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Deux types de charpentes en bois :

 La charpente traditionnelle : classique, mais plus coûteuse que la charpente en fermette, la charpente
traditionnelle nécessite une excellente isolation, donc un investissement plus important. Néanmoins, la
charpente traditionnelle est idéale, notamment pour faire aménager des combles. Il faut savoir que l’isolation
de combles perdus sera bien moins coûteuse que l’isolation de combles aménagés. Notre conseil est quoi
qu’il en soit de déterminer si vous souhaitez des combles aménagées ou non. Il restera moins coûteux
d’aménager directement les combles au moment de la construction plutôt que de les aménager par la suite.

 La fermette ou industriel : plus abordable, la fermette vous économise notamment du bois et de l’isolant.
Placer de l’isolant en vrac permet en effet d’isoler ce type de charpente, ce qui est à la fois efficace et
abordable. La contrepartie de la fermette est qu’elle ne permet pas d’aménager des combles. Pour circuler
dans une fermette, il faut absolument marcher sur les poutres… sans quoi vous risquez de transpercer le
plafond ! La fermette reste néanmoins idéale pour les maisons de petite taille ou pour les propriétaires qui
n’ont pas prévu d’utiliser leurs combles. Les assemblages des pièces de bois sont réalisés par
des connecteurs métalliques en acier galvanisé ou inox pour milieu humide, emboutis vrillés de différentes
dimensions en fonction des charges à reprendre.

 Nœud : ils sont situés à chaque liaison de plusieurs pièces de bois.


 Arbalétrier (1) : pièce de bois soumise à un effort de compression qui reprend les charges de toiture.
 Fiche / Contrefiche (2 et 5) :
 Ecoinçon (3) : pièce triangulaire située au nœud de l'arbalétrier et de l'entrait. Cette pièce permet la descente
de charge sur la panne sablière. On l'utilisera pour une fermette de pente importante > 35%.
 Entrait (4) : pièce de bois horizontale soumise à un effort de traction
Une ferme est caractérisée par son nombre de travées. Sur cette ferme il y a quatre travées sous les
arbalétriers et trois travées sur l'entrait. Ce sera une fermette de type 4.3.

LAMELLE COLLE

Connu pour ses performances techniques souvent supérieures à celles du bois massif, le lamellé-collé est un matériau qui a
séduit désormais prescripteurs et donneurs d'ordre. Un matériau bois polyvalent
Telle un mille-feuille géant, le lamellé-collé associe par collage à plat et à fils parallèles plusieurs lamelles de bois
massifs (3,5 - 4,5 cm d'épaisseur). Ce mode de fabrication fait du lamellé-collé un matériau :
Aux caractéristiques constantes et garanties :
 séchage maîtrisé,
 stabilité dimensionnelle,
 dimensionnement précis et (en théorie !) infini,
 association possible (acier, béton, LVL…),
 esthétique des formes (poteaux ronds, charpentes cintrées...).
D'une très grande résistance :
 mécanique (flexion, compression, torsion),
 au feu et à la chaleur (faible conductivité thermique et maintien des caractéristiques jusqu'à 100 C° avec une colle
appropriée)
 aux ambiances agressives notamment aux produits chimiques stockés (potasse, soufre, chlorure de sodium, acide
sulfurique...).
Les dimensions courantes (poutre droite)
 Largeur de 60 à 240 mm
 Hauteur : 100 à 600 mm
 Longueur : jusqu'à 40 m

Les 10 étapes de fabrication du lamellé-collé


1. Réception et tri des bois
2. Séchage et stabilisation
3. Purge des lamelles (flashes, gerces, noeuds)
4. Calibrage
5. Aboutage et mise en longueur
6. Encollage
7. Pressage et mises en forme
8. Rabotage
9. Taille
10. Finition et préservation
Pont en bois
le bois. Un pont en bois est un pont dont le matériau de construction est
principalement
CONTREPLAQUE/Etapes de construction
Déroulage
La première étape de fabrication consiste à dérouler les grumes (billes de bois), de sorte à obtenir de fines
feuilles de placage d’épaisseur contrôlée et planifiée, en fonction de deux facteurs : la qualité de la grume et les
besoins en termes de commande.
L’opération de déroulage est le fruit d’un binôme particulièrement efficace : technologie + intelligence humaine.
Deux largeurs de placages sont produites en prévision de la composition "à fil croisé" du futur panneau. Chaque
dérouleuse est conduite par un "conducteur de dérouleuse" qui contrôle le bon déroulement de l'opération et
effectue les réglages nécessaires à un haut niveau de qualité.
Préparation
Le billon de bois est ensuite préparé pour le déroulage : mis à dimension, écorcé, éventuellement mis au
rond. Selon les caractéristiques de l’essence, il peut également être étuvé.
Logistique et approvisionnement
Une fois les grumes prélevées, elles sont acheminées jusqu’au site de transformation. Un « stock tampon »
y est constitué, et fait l’objet d’un premier tri selon la qualité des grumes. Géré par un logisticien, ce stock a
pour fonction de réguler l’approvisionnement, du point de vue quantitatif et qualitatif : le fabricant peut ainsi
satisfaire les commandes en permanence.
Massicotage
Les feuilles de placage "fraiches" sont mises aux dimensions par massicotage (opération réalisée avec une
grande précision pour optimiser la matière) puis séchées. Au cours de cette opération, une caméra et un
analyseur d’image permettent l’élimination des défauts afin d’obtenir un produit de grande qualités visuelle et
mécanique
Encollage et composition
Les feuilles de placage sont triées et classées, le plus souvent manuellement : elles seront utilisées en
parements (face), en contre-parements (contre-face) ou en plis intérieurs, selon leur qualité esthétique. Les
feuilles de placage sont contrôlées par des opérateurs, avant d’être encollées puis superposées « à fils
croisés » et disposées symétriquement de part et d’autre du pli central (ou âme), afin d’obtenir une structure
équilibrée.
Pressage
Ces empilages (où le nombre, la nature et l’épaisseur des plis varient selon le panneau fabriqué) sont
ensuite pressés à chaud. La chaleur (autour de 160°C) est diffusée par les deux faces de la presse durant
un temps parfaitement contrôlé, déterminé par le type de colle, l’épaisseur des plis et l’épaisseur des
panneaux. Ce pressage « à chaud » permet la polymérisation de la colle, assurant une liaison chimique et
physique entre les différents plis.

Contrôles et essais
Les différentes étapes de production sont rigoureusement contrôlées afin d'une part d'optimiser les
processus et d'autre part de garantir la qualité des panneaux produits. Les qualités et conformités des
panneaux aux référentiels techniques réglementaires (Règlement Produit de Construction-Marquage CE),
ou normatifs (NF EN 636, NF Contreplaqué CTB-X, etc.) font l'objet de deux types de contrôles : un
autocontrôle réalisé par le fabricant dans son laboratoire d'essai et un contrôle (sur éprouvettes jumelles)
par un organisme de contrôle tiers accrédité.
Marquage et conditionnement
Les contreplaqués font ensuite l’objet d’un marquage rigoureux. Chaque panneau est identifié par un
marquage à l’encre sur son chant en réponse à la réglementation en vigueur ; les colis sont également
marqués (par affichage), ils disposent ainsi de l’étiquette CE ainsi que d’un exemplaire de la DoP. Une fois
marqué, le contreplaqué est rigoureusement conditionné en vue de son stockage. Les panneaux de
contreplaqué ne sont pas fragiles, mais leur stockage nécessite un minimum de soins.