Corrosão Galvânica

A corrosão galvânica é provavelmente o tipo mais comum de corrosão pois a corrosão em

função da água quase sempre se deve a este processo. Reservatórios, tubulações ou estruturas
expostas ao tempo, submersas ou subterrâneas são exemplos de sistemas que, na presença,
constante ou não, de água, favorecem a formação de células galvânicas.
Na prática, as células galvânicas se formam devido às diferenças de materiais existentes
como soldas, conexões ou simples diferenças superficiais no mesmo metal. O eletrólito pode ser
a água contida no solo ou em contato direto com o líquido.
A corrosão galvânica é então um fenômeno corrosivo que ocorre quando dois metais, que
apresentam diferentes potenciais, estão em contato na presença de um eletrólito, levando a uma
transferência de elétrons devido a diferença de potencial ocasionada. Quanto maior a diferença
entre potenciais, maior a probabilidade de a corrosão ocorrer, causando a deterioração de um dos
metais.
Esta resulta no acoplamento de metais dissimilares imersos no eletrólito, o que ocasiona a
transferência de elétrons entre eles. A corrosão é localizada e próxima a região de acoplamento,
o que leva a profundas perfurações no metal menos resistente, que funciona como anodo; já o
metal mais resistente funciona como cátodo e fica protegido.
A figura 1 ilustra a corrosão galvânica em uma estrutura metálica.

Figura 1: Corrosão galvânica em estrutura metálica

 Fonte: http://wwwo.metalica.com.br/images/stories/Id1924/maior/corrosao-estrutura-metalica03-G.jpg Acessado
em: 20/08/2016
Normalmente, quando tem-se metais com potencial elétrico diferente, e estes estão
atuando em contato, a corrosão é muito mais severa no metal que funciona como anodo, e quase
nula no cátodo, do que se estes estivessem atuando isoladamente.

 Mecanismos

A corrosão galvânica ocorre então quando um metal é colocado numa solução que contenha
íons, facilmente redutíveis. Tubos de alumínio na presença de sais, por exemplo, de cobre e
mercúrio, apresentam as seguintes reações de oxidação:

2Al + 3Cu2+ → 2 Al3+ + 3Cu

2Al + 3Hg2+ → 2Al3+ + 3Hg
Ou seja, o alumínio reduz os íons Cu2+ ou Hg2+
para os metais respectivos, e sofre
oxidação. O metal que é formado se deposita na região superficial do alumínio, criando
micropilhas galvânicas, sendo este metal o anodo.
Este mecanismo pode ser observado em trocadores de calor, tubulações de caldeira e
tanques de aço, por exemplo.
Nos tubos de caldeira, ocorre deposição de cobre ou óxido de cobre, pois a água que
alimenta as caldeiras pode conter íons deste metal, originados de contaminações. No entanto, a
corrosão pode não ser tão agressiva devido a presença de uma camada de magnetita, que impede
o contato dos tubos com o óxido.
Em tanques de aço, a corrosão também é causada pela presença de cobre, devendo-se
evitar a circulação de fluídos por um material metálico catódico antes que este circule por um
que lhe seja anódico.
 Figura 2: Flange isolando tubos de cobre e aço

Fonte: GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001, p. 78

Em a), se o fluído ocasiona uma ação corrosiva sobre o tubo de cobre arrastará partículas
de Cu2+ desse metal para o tubo de aço. Em b), se o fluído ocasiona ação corrosiva no tubo de
aço, partículas de ferro serão arrastadas para o tubo de cobre e este é que sofrerá com a corrosão.
Se não for possível inverter o sentido do fluído, utiliza-se uma montagem em que um tubo de aço
intercalando com o de cobre, que transporta o fluído e o material de caráter anódico com relação
ao cobre.
Um ponto importante a ser ressaltado é a relação entre a área catódica e anódica. Se a
área catódica é menor do que a área anódica, a corrosão não é tão prejudicial ao material, no
entanto, se a a região catódica for maior do que a anódica, a corrosão será mais intensa.
Consultas a tabelas e séries galvânicas podem ser úteis quando se deseja trabalhar com
dois materiais de potenciais diferentes e também quando estes serão utilizados na água do mar,
por exemplo, no entanto, nem sempre os dados são encontrados com facilidade, visto que há
diversos meios e materiais.
Normas como a ASTM G 82 descrevem o desenvolvimento e o uso das séries galvânicas
com o objetivo de permitir a previsão da ocorrência da corrosão, apresentando dois tipos de
séries: uma em que os materiais são listados com a faixa de valores de potenciais de corrosão por
eles assumidos num determinado meio, pela qual é possível determinar a diferença de potencial
que existe entre dois diferentes materiais (quanto maior for essa diferença, maior será a força
eletromotriz para a ocorrência da corrosão galvânica), e outra que serve para uma análise mais
qualitativa, pois os materiais são listados em ordem crescente de potencial de corrosão, sem
especificar o valor desse potencial.
A imagem a seguir ilustra o primeiro tipo de série, em que se encontram diversos metais
em água do mar fluindo a 2,4 a 4,0 m/s por 5 a 15 dias a 5 a 30 ºC. Nela, os retângulos
hachurados indicam o comportamento ativo de ligas ativo-passivas (ASTM G 82, 1993).

Figura 3: Série galvânica de metais utilizados em água do mar

 Fonte: Wolynec, S. Técnicas Eletroquímicas em Corrosão. São Paulo: EDUSP, 2003.
Apesar destes valores assumido na tabela, há a possibilidade de inversão de polaridade
devido a presença de determinadas substâncias (agentes complexantes) no meio corrosivo,
formação de películas ou em outras condições de temperatura. A seguir são apresentados
exemplos de inversão de polaridade para cada caso.
 Agentes complexantes: O cobre é cátodo em relação ao zinco, mas quando está na
presença de cianeto de potássio, forma-se a pilha:
Cu; Solução KCN - Solução ZnSO4; Zn.
Onde o cobre é anodo, por causa da formação de de K3[Cu(CN)4] que é muito pouco
ionizado, o que resulta em uma concentração mais baixa de Cu+, alterando a polaridade do
eletrodo, tornando-o mais ativo do que o zinco.
 Formação de películas: Película de Al2O3, tornando o alumínio mais passivo, e catódico
em relação ao ferro, por exemplo.
  Temperatura: em meios corrosivos usuais o zinco é anodo em relação ao ferro, mas em
temperatura acima de 60º , o zinco se torna catodo em relação ao ferro. Isto se deve ao
fato da possível formação de películas na superfície do zinco, precipitação de carbonatos
e formação de sais que não são isolantes, por exemplo.

Verifica-se assim, que estes mecanismos podem minimizar a corrosão. Os hidróxidos e

óxidos metálicos que se formam como produto da corrosão funcionam como catodos em relação
aos metais de origem.
Há pilhas chamadas de simples, que contém apenas um material como cátodo e outro como
anodo. Porém, há também casos em que há dois ou mais materiais atuando como cátodos e dois
ou mais como anodo, originando as pilhas chamadas de complexas.
A figura 4 ilustra esse tipo de pilha. Observa-se então, que tanto ferro como alumínio (do
recipiente da direita) funcionam como anodo. No recipiente da esquerda o alumínio funciona
como catodo, e então ferro e cobre serão catodos.

Figura 4: Pilhas de eletrodos diferentes

 Fonte: GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001,p. 81

 Avaliação da corrosão galvânica

Além das tabelas e séries galvânicas é possível determinar e avaliar a corrosão galvânica por
meio de curvas de polarização e medida de corrente.
A taxa de corrosão galvânica pode ser prevista de forma aproximada através da superposição
das curvas de polarização dos dois componentes do par galvânico. Quando os potenciais de
corrosão do ânodo e do cátodo estão afastados de pelo menos 120 mV, esta previsão é muito
precisa.
A curva de polarização anódica do ânodo e a de polarização catódica do cátodo são
multiplicadas pelas respectivas áreas da superfície imersa no eletrólito e a seguir são traçadas
num gráfico. A intersecção das duas curvas fornece o valor tanto do potencial galvânico do par,
Eg, como da taxa de corrosão galvânica, Ig.
Com relação a medida de corrente tem-se, para avaliar a corrosão galvânica , um par
galvânico imerso num meio corrosivo. O contato elétrico entre os dois componentes do par é
feito através de um fio externo, em que os elétrons, liberados na corrosão do componente
anódico e utilizados nas reações que têm lugar no componente catódico, são forçados a fluir por
esse fio, sendo então, a corrente galvânica. A medida do sentido e da magnitude desta corrente
fornece informações tanto sobre qual é o componente anódico do par como sobre a intensidade
da corrosão galvânica provocada pelo par nesse componente.

Figura 5: Superposição de curvas de polarização para o par Cu/Zn.

 Fonte: Wolynec, S. Técnicas Eletroquímicas em Corrosão. São Paulo: EDUSP, 2003

 Proteção
Como medidas protetivas tem-se as seguintes:
 Uso de inibidores de corrosão;
 isolamento elétrico dos materiais de nobreza diferentes;
 aplicação de revestimentos protetores;
 proteção catódica;
 uso de materiais com nobreza próxíma;
 estabelecer condições de relação área anódica/catódica maior que 1.

Corrosão Eletrolítica
A corrosão por eletrólise (corrosão eletrolítica) é definida como a deterioração da
superfície externa de um metal forçado a funcionar como anodo ativo de uma célula ou pilha
eletrolítica, sendo um processo não-espontâneo. Geralmente, as áreas corroídas se apresentam
com produto de corrosão de baixa aderência, ou mesmo livres dele. Como é uma forma de
corrosão localizada, em pouco tempo ocorre a perfuração da parede metálica, causando
vazamentos.
Esse tipo de corrosão ocorre como resultado de correntes elétricas de interferência que
também são chamadas de correntes de fuga, estranhas, parasitas, vagabundas ou espúrias. Devido
às deficiências de isolamentos ou de aterramentos do material, fora de especificações técnicas,
estas correntes ocasionam furos isolados e externos nas instalações, que é por onde escapam para
o solo. A corrosão eletrolítica observada em estruturas metálicas enterradas ou submersas, como
por exemplo oleodutos, gasodutos e cabos telefônicos.
Figura x: Corrosão eletrolítica em tubo de aço-carbono provocada por corrente de fuga em uma tubulação industrial.

Fonte: MERÇON et al. Corrosão: Um exemplo usual de fenômeno químico. Revista Química Nova na Escola, n. 19,
2004, p. 13.
As correntes de fuga que produzem maiores danos são as contínuas ou as alternadas de
baixa frequência. As principais fontes são sistemas de tração elétrica (trens, bondes, metrô),
instalações de solda elétrica e de eletrodeposição e sistemas de proteção catódica. Correntes de
interferência podem ser estáticas, apresentando amplitude e percursos constantes, ou dinâmicas,
que variam continuamente de amplitude e/ou nos seus percursos.
Dentre os fatores que influenciam a taxa de corrosão resultante das correntes de
interferência, destacam-se:
 Intensidade e densidade da corrente;
 Distância entre as estruturas interferente e interferida, além da localização da
fonte de corrente interferente;
 Existência ou não de revestimento e a qualidade do mesmo;
 Localização de juntas isolantes;
 Resistividade do meio.
  Mecanismos
Para o caso de um material metálico sujeito à corrosão eletrolítica, podem-se admitir as
seguintes reações:
 Na região onde a corrente elétrica abandona a estrutura e entra no eletrólito, tem-
se a área anódica, e a reação para um metal M qual é:

 Na região onde ocorre a corrente elétrica convencional abandona o eletrólito e

entra na estrutura, tem-se a área catódica, portanto pode ocorrer uma das reações a
seguir:

Um exemplo prático desse mecanismo, pode-se tomar a aplicação de diferença de

potencial proveniente de uma fonte externa para refino eletrolítico de metais. Tomando o caso do
refino de cobre, em uma cuba eletrolítica são colocados cobre impuro (atuando como anodo
ativo) e cobre puro (como cátodo) em uma solução de sulfato de cobre (meio ácido não-aerado).
Um esquema pode ser observado na figura Y.
Figura Y: Esquema do refino eletrolítico de cobre. Cobre impuro (anodo) e cobre puro (catodo) inseridos em uma
solução de sulfato de cobre (meio ácido não-aerado).
 Fonte: Adaptado de GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001, p. 83.
Nessa situação, será observado que o anodo irá se oxidar, ou seja, será consumido e
portanto perderá massa. Ao mesmo tempo, a parte consumida irá se depositar sobre o cátodo, ou
seja, sua massa aumentará. As reações que ocorrem nesses casos são as seguintes:

Em outras palavras, o anodo é a região onde há saída de elétrons pelo circuito metálico, e
que no eletrólito ocorre a entrada de uma corrente elétrica hipotética, convencional.

 Casos Práticos
A partir das definições conceituadas anteriormente é possível destacar os três seguintes
casos práticos, nos quais é possível a observação de ocorrência da corrosão eletrolítica.

1. Corrente de fuga em trilhos do transporte ferroviário

Um exemplo de correntes de fuga, provenientes de tração elétrica que utiliza os trilhos
para o retomo da corrente à fonte de energia elétrica, é representado esquematicamente na Figura
B, a qual apresenta esquematicamente um trilho ferroviário genérico.
 Figura B: Esquema de uma corrente de fuga proveniente de tração elétrica.

Fonte: GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001, p. 84.

A fuga de uma corrente pode ser explicada a partir dos seguintes dois fatores principais:
 As ligações entre os trilhos, quase sempre deficientes. constituem resistências em
série, dificultando assim o retomo da corrente;
 Os trilhos repousam sobre dormentes e entram também em contato com o solo,
isto é, há um isolamento deficiente dos trilhos para a terra. Embora em um
determinado ponto a resistência entre o trilho e o solo seja grande, se for
considerada uma grande extensão esta resistência será pequena. Em consequência,
o solo passa a constituir uma resistência associada em paralelo com os trilhos.
Portanto, parte da corrente flui pela terra. Se nessa região existir uma tubulação
enterrada a corrente a alcançará, escoando preferencialmente por ela até as
proximidades da subestação geradora ou retificadora.
Na atualidade, as empresas de transporte elétrico admitem como sendo normais perdas
em corrente elétrica entre 3 e 5%. Sendo os valores das correntes elétricas das redes suburbanas e
do Metrô de 3.000 e 11.000 A, tais valores proporcionam elevadas correntes elétricas de fuga.
É possível observar, através da Figura B, que na parte do tubo pela qual a corrente entra
desenvolve-se uma região catódica, portanto isenta de corrosão. Onde a corrente abandona o
tubo tem-se região anódica, submetida ao ataque, que dependerá da intensidade da corrente
elétrica em causa. Isto é, encontram-se regiões anódicas nos pontos A, situados no trilho, e A',
situados no tubo, e regiões catódicas nos pontos C, situados no tubo, e C', situados no trilho,
portanto, é possível observar a corrosão dos trilhos em A e dos tubos em A', de acordo com as
reações apresentadas a seguir. A corrosão dos trilhos em A não causa grandes inconvenientes
porque se distribui ao longo de uma extensão maior e estes trilhos podem ser facilmente
trocados, o que não ocorre com os tubos.
 Regiões A e A':

 Regiões C e C', áreas catódicas, podem-se ter as reações:

Em geral a quantidade do metal corroído pode ser calculada pela lei de Faraday,
conforme a Tabela A.

Tabela A: Consumo anódico de alguns materiais metálicos.

Fonte: GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001, p. 36.

Deve-se ter em conta que metais anfóteros, como chumbo, zinco, alumínio e estanho,
podem sofrer além da corrosão anódica corrosão nas áreas catódicas, pois vai havendo acúmulo
de OH nessas regiões, tornando o meio bastante alcalino. Exemplificando com o alumínio, tem-
se a reação de ataque:
 Já o ferro não sofre esse ataque, pois ele se passiva nessas regiões devido à presença do
meio básico dado por esse acúmulo de íons OH . -

2. Corrosão eletrolítica de oleodutos

O processo de corrosão eletrolítica de oleodutos apresentando o circuito elétrico
equivalente é representado na Figura H.

Figura H: Esquema do circuito elétrico equivalente para a corrosão eletrolítica de oleodutos.

Fonte: GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001, p. 85.

Neste sistema (Figura H), o retomo da corrente se divide pelas resistências associadas em
paralelo, embora a maior parte dela retorne pelos trilhos, seguindo o braço AB, uma parte retorna
pela terra, seguindo o braço ACDB, alcançando o gerador, e uma terceira parcela (parte da que
flui pela terra) segue o braço AEFB, alcançando então ,a tubulação que é boa condutora de
corrente e a leva até a região mais próxima da fonte, onde descarrega para a terra, através da qual
chega ao polo negativo da fonte. Verifica-se, então, que neste último braço da malha a resistência
FB está associada a uma cuba eletrolítica fixa, enquanto a AE está associada a uma cuba que se
desloca (devido ao movimento do trem), e o tubo funciona como uma resistência de
comprimento variável. Na cuba onde o braço AE é móvel o tubo recebe corrente, funcionando
portanto como catodo, e o trilho como anodo. Na cuba onde o braço FB é fixo tem-se
comportamento inverso, isto é, o tubo funciona como anodo (área de saída de corrente) e o trilho
recebe corrente, funcionando como catodo. Esta cuba eletrolítica traz graves consequências para
o tubo, pois além de torná-lo anódico deixa-o permanentemente anódico na mesma região,
resultando uma alta taxa de corrosão que implica na destruição de grande quantidade de material
numa área relativamente pequena.

3. Corrosão eletrolítica do casco de navios

Um gerador de corrente contínua para solda, situado no cais, para executar reparos em
um navio, pode ocasionar corrosão no casco mesmo devido ao fato de que o retomo da corrente
segue o circuito navio-água-cais, dando origem à corrosão no casco do navio que, neste local,
funciona como área anódica, isto é, saída de corrente do metal e sua entrada no eletrólito. Nesse
caso, para evitar a corrosão é conveniente instalar o gerador no próprio navio, alimentando-o
com corrente alternada (Figura C), sem maiores problemas.

Figura C: Esquema da da instalação do gerador no navio, fornecendo-lhe corrente alternada.

Fonte: GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001, p. 85.
 A corrente que circula ao longo de uma tubulação de água (muitas vezes usada como
"terra" para aparelhos elétricos) não ocasiona, geralmente, corrosão no interior da tubulação
devido à alta condutividade elétrica do aço ou cobre comparada com a da água:

No entanto, se a corrente deixar a tubulação para o exterior (solo, por exemplo) a

corrosão eletrolítica na superfície externa da tubulação pode ser apreciável. No caso de se
instalar juntas isolantes nas conexões das tubulações acima, a corrosão pode ser intensa na junta,
ao lado da água. onde a corrente deixa a tubulação para entrar na água. Se uma junta de alta
resistência for colocada entre duas seções de uma tubulação enterrada, a corrosão vai ser intensa
no lado onde a corrente sai do tubo para o solo.

 Proteção
Estruturas submersas ou enterradas estão sujeitas a ocorrência da corrosão eletrolítica.
Deste modo, se faz necessária a utilização de técnicas de cálculo e prevenção do aparecimento e
da evolução deste tipo de mecanismo de corrosão, o qual pode prejudicar de forma significativa
o funcionamento dos sistemas de materiais envolvidos.
Corrente de fuga
O cálculo da intensidade de corrente de fuga entrando ou saindo de uma estrutura é
difícil, e somente se conseguirá uma solução se o esquema da instalação enterrada for simples.
Normalmente, porém, ocorrem casos muito complicados, que não são usualmente resolvidos
devido à heterogeneidade do solo, diferença nos revestimentos de tubulações, resistências
variáveis entre as juntas das tubulações e variações do espaço entre tubos enterrados ou cabos.
A intensidade da corrente que entra ou sai de uma tubulação enterrada pode ser calculada
medindo-se a diferença de potencial entre estrutura interferente e o tubo subterrâneo. Essa
diferença de potencial depende de inúmeros fatores: tensão do condutor e dos tubos, resistividade
do solo etc. Pode-se medir a diferença de potencial entre uma posição no solo diretamente sobre
a tubulação e outra na superfície do solo a alguma distância e formando ângulo reto com a

tubulação. Chamando-se de a diferença de potencial medida, ρ a resistividade do solo, h a

altura do tubo abaixo da superfície, y a distância ao longo da superfície sobre o qual o potencial é
medido e I a corrente de fuga total entrando ou saindo da superfície do tubo por unidade de
f

comprimento, pode-se apresentar a equação segundo Uhlig.

No caso, por exemplo de y = 10h, tem-se

Sendo as unidades:
Alguns resultados experimentais mostram que os valores de diferença de potencial estão
compreendidos entre 0,65 V e 4,5 V. Por outro lado, as densidades de correntes variam,
igualmente, entre grandes limites. Assim, pode-se ter para:

A medida da resistividade do solo (Figura S) pode ser feita pelo método dos quatro
eletrodos colocados em linha e separados por uma distância a. Esse método é também conhecido
como método de Wenner ou dos quatro pinos.

Figura S: Esquema do método de Wenner para medição da resistividade do solo.

 Fonte: Fonte: GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001, p. 86.

A corrente contínua I, fornecida por uma bateria, passa através dos dois eletrodos

extremos, e a diferença de potencial dos dois eletrodos intermediários de referência (por

exemplo, Cu/CuSO ) é repetida, com a direção da corrente invertida para cancelar qualquer
4

corrente dispersa, logo, tem-se a seguinte equação que permite calcular a resistividade do solo.

Métodos para redução da corrosão eletrolítica (ocorrência e evolução)

Os métodos usados para reduzir a corrosão por eletrólise devem ser dirigidos no sentido
de reduzir o valor de I, sem aumentar a densidade de corrente anódica; um dos métodos de se
conseguir essa redução consiste em aumentar a resistência do eletrólito ou da estrutura metálica.
Para aumentar a resistência do eletrólito costuma-se circundar a tubulação com um
material de alta resistividade como, por exemplo, areia limpa e seca ou betume com areia e, no
caso da tubulação, aplica-se:
 A quente, revestimento betuminoso reforçado com véu de lã de vidro e recoberto com
feltro impregnado;
 Revestimentos com fitas plásticas adesivas, alcatrão de hulhaepóxi, etc.
Deve-se tomar cuidado para o revestimento não apresentar falhas, porque nesse caso a
totalidade da corrente escaparia por essas falhas, originando, então, acentuada corrosão
localizada em pequenas áreas.
Visando aumentar a resistência da estrutura metálica costuma-se intercalar diversas juntas
isolantes na tubulação, em intervalos apropriados. Deve-se considerar nesse caso os
inconvenientes citados anteriormente. Assim, em caso de voltagens elevadas que possam
ocasionar correntes induzidas que escoam em torno da junta isolada, tem-se corrosão acentuada
nessa região.
As técnicas mais utilizadas, na prática, para o combate da corrosão eletrolítica originada
por estradas de ferro eletrificadas são:
  Instalação de equipamentos de drenagem: constituídos basicamente de ligações elétricas
unidirecionais em pontos criteriosamente escolhidos entre a tubulação enterrada e os
trilhos da estrada de ferro, conforme mostrado na Figura K.

Figura K: Esquema das ligações elétricas unidirecionais entre tubulação enterrada e trilhos de estrada de ferro.

Fonte: GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001, p. 87.

Essas ligações são conhecidas por equipamentos ou dispositivos de drenagem, podendo

ser de três tipos:
o Simplesmente por um diodo (convenientemente protegido por pára-raios e
fusível);
o por chaves magnéticas (que ligam ou desligam quando as condições de operação
o exigem);
o com regulagem de corrente (combinando um dos anteriores com lâmpadas do tipo
incandescente, de filamento de carvão ou de ferro-hidrogênio). Os diodos de
selênio ou de silício são colocados para que a corrente sempre se dirija da
estrutura interferida à interferente.
 Injeção de corrente: por meio de retificadores de proteção catódica, nas áreas anódicas,
sendo esses retificadores do tipo convencional ou automático, de acordo com as
conveniências;
  Drenagem para o solo nas áreas com predominância anódica: com a utilização de
anodos galvânicos ou sucata de aço, sendo essa solução menos utilizada na prática uma
vez que os resultados nem sempre são satisfatórios.

No caso de correntes de interferência provenientes de sistemas de proteção catódica,

podem ser usadas as seguintes medidas de proteção:
 Balanceamento dos sistemas: por intermédio de interligações elétricas, providas ou não
de resistores, entre as tubulações;
 Drenagem para o solo nas áreas com predominância anódica: por meio de anodos
galvânicos ou sucata de aço;
 Instalação de barreiras elétricas nas áreas de captação de corrente: que consistem,
basicamente, na instalação de uma camada de anodos em torno da área de captação de
corrente da tubulação interferida, ligada ao negativo do retificador causador do problema.

A fim de minimizar a possibilidade da ocorrência de corrosão eletrolítica são constituídas

em alguns países "Comissões de Interferência", que promovem o intercâmbio de informações
necessárias e a adoção de medidas corretivas mais adequadas, impedindo que a construção de
novas instalações enterradas ou submersas possam interferir, ou serem interferidas, naquelas já
existentes. No Brasil, a Associação Brasileira de Corrosão (ABRACO) nomeou uma Comissão
de Proteção Catódica que apresentou a Guia n.º 5 - Correntes de Interferência, relatada por
Alvarez e colaboradores, onde aparecem alguns casos de correntes de interferência e respectivas
medidas de proteção. Essa Comissão foi posteriormente transformada na "Comissão de Estudo
de Proteção Catódica e Controle de Interferência" do Subcomitê 1.9 do Comitê Brasileiro de
Normalização CB-1 da ABNT, mediante convênio.

Referências
 MAXWELL. PUC. Disponível na internet via http://www.maxwell.vrac.puc-
rio.br/20714/20714_4.PDF. Acesso em 20 de agosto de 2016.
 MERÇON, F.; GUIMARÃES, P. I. C.; MAINIER, F. B. Corrosão: Um exemplo usual de
fenômeno químico. Revista Química Nova na Escola, n. 19, p. 11-14, 2004.
  GENTIL, V. Corrosão, 3ª Ed. Rio de Janeiro, Ed. LTC. 2001.
 http://wwwo.metalica.com.br/images/stories/Id1924/maior/corrosao-estrutura-metalica03-G.jpg
Acessado em: 20/08/2016
 http://www.icz.org.br/upfiles/arquivos/GalvInfoNotes/GalvInfoNote_3_6.pdf Acessado em:
20/08/2016
 http://www.mspc.eng.br/tecdiv/corr_110.shtml Acessado em: 20/08/2016
 WOLYNEC, S. Técnicas Eletroquímicas em Corrosão. São Paulo: EDUSP, 2003.
 ASTM G 82 – 83 (Reapproved 1993). “Standard Guide for Development and Use of a
Galvanic Series for Predicting Galvanic Corrosion Performance”. In:1997 Annual Book
of ASTM Standards. Section 3: Metals Tests Methods and Analytical Procedures. Volume
03.02: Wear and Erosion; Metal Corrosion. West Conshohocken, ASTM,1997, pp. 338-
344.

Corrosão seletiva
Corrosão seletiva é um caso especial de corrosão galvânica em que as fases que constituem a
microestrutura de uma liga metálica formam uma pilha galvânica, isto é, há um elemento da liga
que será oxidado e outro que será reduzido.

Dezincificação
A dezincificação é um processo que ocorre principalmente no latão (liga de Cu-Zn), em soluções
salinas e com maior intensidade em meio ácido. Para a liga de latão (Cu-Zn), por exemplo, o
elemento oxidado será o zinco e o elemento reduzido será o cobre.

Nesse processo de corrosão do zinco, a liga de latão (Cu-Zn) sofre alteração de cor. As regiões
superficiais que foram dezincificadas tornam-se brancas, sendo produtos da oxidação do zinco,
diferindo de regiões superficiais vermelhas, ricas em cobre. 1

Para combate do processo de dezincificação, pode-se usar tratamentos térmicos ou simplesmente

utilizar-se de ligas com menor teor de zinco. Outra possibilidade é a de usar ligas que apresentem
elementos, tais como o Arsênio, que atuem inibindo a corrosão seletiva de zinco. No caso do
Arsênio, acredita-se que esse elemento forme uma camada protetora ao redor do zinco,
protegendo-o da deteriorização. 2

O fenômeno da dezincificação é comumente observado em condensadores e trocadores de calor

e geralmente ocorre em ligas imersas em soluções salinas, sendo que o aumento da acidez ou
basicidade da solução também contribui para a corrosão sofrida pelo zinco. Outros fatores ainda
a serem considerados, e que contribui para esse tipo de corrosão, é o aumento da temperatura,
formação de camadas permeáveis e baixa velocidade de escoamento do meio circulante. 2

Grafitização
Um outro caso de corrosão seletiva é aquele que ocorre comumente em ferros fundidos cinzentos
e denomina-se grafitização. 1,2,3 Nesse processo, os veios da grafite imersos em matriz de ferrita,
microestrutura típica de ferros fundidos cinzentos, são responsáveis por atuar como agentes
oxidantes da matriz ferrítica. 1

Neste tipo de corrosão, o material tem mantida sua forma e tamanho originais, porém, as
propriedades mecânicas são alteradas. Isto se deve ao fato de que, se a corrosão ocorreu de forma
homogênea e superficial, os produtos oriundos da corrosão vedam os poros de grafite, devido a
estrutura apresentar camadas de carbono ligadas hexagonalmente.2

Uma das causas para este tipo de corrosão ocorrer é a presença de bactérias redutoras de sulfato,
pois o sulfeto formado atacará a ferrita do ferro fundido.2

A proteção contra esse tipo de corrosão consiste na utilização de inibidores de corrosão ou

proteção anódica. Vale lembrar que uma vez que a corrosão grafítica tem-se início, é difícil para-
2
la, sendo muito importante evitar seu começo.

Caso ela tenha se iniciado, sua verificação é simples. Consiste em utilizar-se uma espátula para
raspar a parede da liga que sofreu corrosão. A extração de um pó preto que se atritado contra um
papel, risca-o de forma semelhante a um lápis é uma confirmação de que ocorreu corrosão
grafítica. 2

Referencias bibliograficas:
1. Jambo, H. C. M. e Fofano S. Corrosão: Fundamentos, Monitoração e Controle. Editora
Ciência Moderna.

2. Gentil, V. Corrosão. 4a ed., Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 2003.

3. Callister, W.D., "Ciência e Engenharia de Materiais - Uma Introdução" - Editora LTC, 2000.