Plan De Mantenimiento – Preventivo Correctivo

PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO – CORRECTIVO DE
MAQUINARIA PESADA DE LA
EMPRESA

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PRESENTACIÓN
Establecer un plan de mantenimiento preventivo que ayude a la minimización del
mantenimiento correctivo, se ha convertido en una necesidad para las empresas desde hace
ya varias décadas. Su importancia se debe, en primera instancia, al objetivo de maximizar la
disponibilidad de los equipos productores, lo que a su vez va ligado directamente a la
minimización de los costos en los que se incurre en estas ocasiones, como son: costos de
oportunidad, costos de mano de obra ociosa, entre otros.
Por otro lado, y considerando las exigencias diarias a las que está sometida la industria, en
términos de costos, calidad, productividad, atención al cliente, logística, entre muchos más,
nuestra empresa ha venido extendiendo sus procesos de mejora, buscando apoyar esta
iniciativa desde todos los puntos de vista posibles, en el que el mantenimiento, especialmente
el preventivo, cumple un gran papel. C.G. Augusto Meza E.I.R.L. es una empresa de
ingenieros contratistas creada con el firme propósito de satisfacer al cliente en sus
necesidades de mantenimiento, reparación y construcción en las áreas de obras civiles y
alquiler de maquinaria pesada, entendiendo por esta a toda máquina móvil, diésel – hidráulica
y diésel –eléctrica, utilizadas en la construcción, minería, transporte, dicha maquinaria está
constituida por una serie de sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes
líquidos, como motores de combustión interna, compresores de aire, cajas de engranajes, y
circuitos hidráulicos.
Dentro de su política integral C.G. Augusto Meza E.I.R.L. es consciente de que el
cumplimiento equilibrado de sus responsabilidades en materia económica, social y
ambiental, sobre una base de criterios sostenibles, es esencial para el mantenimiento de su
posición actual de liderazgo y para su fortalecimiento de cara al futuro.
Para dar cumplimiento a todo lo anterior, es primordial un funcionamiento excelente de todos
los parámetros que puedan afectar el proceso productivo.
Es por esta misma razón que surge la necesidad de tener una operación y un mantenimiento
confiable a un buen costo, con el fin de dar satisfacción a todos los interesados y hacer
sostenible el negocio.

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INDICE GENERAL

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I. OBJETIVO GENERAL
implementar un programa de mantenimiento preventivo, que permita aumentar el nivel de
rendimiento de las máquinas de tal forma que se conserven en condiciones de funcionamiento
seguro y eficiente que garanticen la prestación de un servicio oportuno.

II. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Asegurar el compromiso de la alta dirección.
Elaborar diagnóstico del estado actual de los equipos
Elaborar plan de acciones correctivas
Realizar charlas de sensibilización a los responsables del departamento de
mantenimiento
Implementar sistema de codificación de los equipos
Elaborar las ficha técnica y hoja de vida de cada equipo
Elaborar el plan y el programa de mantenimiento preventivo para cada
equipo
Elaborar la caracterización del proceso de mantenimiento
Determinar los repuestos básicos y su nivel de stock
Capacitar al recurso humano encargado de las labores del departamento
de mantenimiento
Implementar indicadores de gestión del mantenimiento
Plantear la estructura organizacional del proceso de mantenimiento dentro
de la estructura de la empresa.

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III. NOSOTROS

 RAZÓN SOCIAL : Contratista Generales Augusto Meza E.I.R.L

 RUC : 20568314019

 REG. R.N.P. OSCE EJECUTOR : Nª 17568

 DIRECCIÓN : Jr. Huamachuco Manzana A lote 9

(condominio Waira) Pilcomayo- Huancayo

 OFICINA : Av. Coronel Parra Nª 1352 Pilcomayo-Huancayo

 TELÉFONO : (064-589524)

AUGUSTO MEZA CONTRATISTAS GENERALES E.I.R.L., es una empresa que

ofrece servicios de consultoría en las etapas de pre inversión, ejecución y explotación de
proyectos particularmente en las actividades de estudios, diseños, asesoría y gerencial
integral.

MISIÓN
Somos una empresa conformada por personal profesional, técnico, administrativo
y de soporte, comprometido con el trabajo en equipo para proporcionar servicios de
consultoría de la más alta calidad, en las áreas de Planeación, Diseño, Asesoría y Gerencia
Integral de Proyectos, e igualmente en Estudios de toda índole relacionados con las
disciplinas técnicas, administrativas, económicas y sociales, que permitan contribuir con
el desarrollo científico, tecnológico, económico y social del país.

VISIÓN
Consolidarnos como la empresa de consultoría de gran trayectoria en el mercado
departamental y nacional, en las áreas de ingeniería, servicios públicos, ciencias
sociales, económicas, administrativas Y las comunicaciones.

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IV. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

GERENCIA
GENERAL

SUB - GERENCIA LOGÍSTICA ADMINISTRACIÓN OPERACIONES

PREVENSIÓN Y
CONTIGENCIA

MANTENIMIENTO
DE MAQUINARIAS
Y EQUIPOS

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V. DEFINICIONES IMPORTANTES

A. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Es un servicio alterno dentro del funcionamiento de una empresa, caracterizado por una serie
de actividades realizadas con el objeto de corregir, prevenir y en algunos casos predecir fallas
o averías, que afecten el normal funcionamiento de las maquinas, manteniéndolas en
condiciones operativas seguras. “Es el conjunto de acciones emprendidas en una
Organización a efectos de preservar adecuadamente sus equipos e instalaciones, sosteniendo
su desempeño en condiciones de fiabilidad y respetando la Seguridad, Salud y Cuidado del
Medio Ambiente, asumidas a partir de su propio compromiso de negocios y desempeño, con
la Optimización de Costos como objetivo asociado.”

B. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del
sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de
funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible.
El área de mantenimiento no sólo deberá mantener las máquinas sino también las
instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía eléctrica, aire
comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos, etc. Deberá
coordinar con recursos humanos un plan para la capacitación continua del personal ya que es
importante mantener al personal actualizado.

C. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es conseguir el máximo nivel de efectividad en el
funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminación del medio
ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Lo que implica:
conservar el sistema de producción y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad
posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y
seguridad del trabajo, minimizar la degradación del medio ambiente, controlar, y por último
reducir los costos a su mínima expresión.
El mantenimiento debe seguir las líneas generales determinadas con anterioridad, de forma
tal que la producción no se vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran surgir.

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D. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser
específicos y estar presentes en las acciones que realice el área.
Estos objetivos serán los que mencionamos a continuación:
Máxima producción. Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los
sistemas, instalaciones, máquinas y equipos. Reparar las averías en el menor tiempo posible.
Mínimo costo. Reducir a su mínima expresión las fallas, aumentar la vida útil de las máquinas
e instalaciones y manejo óptimo de stock.
Calidad requerida. Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte
de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida.

E. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

Entre las principales funciones del mantenimiento encontramos:
Planear, desarrollar y ejecutar los programas de mantenimiento para la maquinaria ya
existente, Decidir por la reposición y/o modernización de los equipos actuales y llevarlas a
cabo si es necesaria.
Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones.
Solicitar herramientas y repuestos.
Implementar programas y darlos a conocer al personal encargado del área de mantenimiento,
con el fin de realizar evaluaciones periódicas.
Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de las funciones de
mantenimiento.

F. TIPOS DE MANTENIMIENTO
i. Mantenimiento correctivo.
Es el mantenimiento que se ejecuta después de ocurrida una falla en determinada máquina,
por lo que se debe realizar de manera urgente. El personal encargado de avisar de las fallas
es el propio usuario de la máquina y el encargado de realizar las reparaciones es el personal
de mantenimiento.
El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de
evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Mantenimiento preventivo. Es un tipo de mantenimiento, que busca principalmente la
detección y prevención de fallas en el funcionamiento de las máquinas y equipos de una
empresa, antes que estas ocurran. Esto se hace por medio de inspecciones periódicas y

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cambio de elementos en malas condiciones o dañados. Se basa principalmente en la

confiabilidad de la maquinaria y equipo.
ii. El mantenimiento preventivo
Es la programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma
periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; Su
propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas
en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. La característica principal de este
tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial,
y corregirlas en el momento oportuno. Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtienen
experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
a. Ventajas del Mantenimiento Preventivo
Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su
estado, y sus condiciones de funcionamiento. - Disminución del tiempo muerto, tiempo de
parada de equipos/máquinas. - Mayor duración, de los equipos e instalaciones. - Disminución
de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de
mayor y menor consumo. - Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de
Mantenimiento debido a una programación de actividades. - Menor costo de las reparaciones.
El origen de este tipo de mantenimiento surgió analizando estadísticamente la vida útil de los
equipos y sus elementos mecánicos y efectuando su mantenimiento basándose en la
sustitución periódica de elementos independientemente del estado o condición de deterioro
y desgaste de los mismos. Su gran limitación es el grado de incertidumbre a la hora de definir
el instante de la sustitución del elemento.
iii. Mantenimiento predictivo.
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata
de conseguir adelantarse a ésta o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en
sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores
de parámetros físicos.
El mantenimiento predictivo abarca un conjunto de técnicas de inspección, análisis y
diagnóstico, organización y planificación de intervenciones que no afectan al servicio del
equipo, y que tratan de ajustar al máximo la vida útil del elemento en servicio al momento
planificado para la intervención. El mantenimiento predictivo podría incluirse en el
mantenimiento preventivo entendiéndose este último en un sentido amplio.

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iv. Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance), coloca a todos
los integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento
preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Centra entonces el
programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de
mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, mediante una conducción motivadora.

VI. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Proceso de correlación de los códigos de los equipos con la periodicidad, cronogramas de
ejecución de las actividades programadas, instrucciones de mantenimiento, datos de
medición, códigos de material y cualquier otro dato, juzgado por el usuario como necesario
para actuar preventivamente en los equipos.
Actividades de un programa de mantenimiento preventivo
Actividades de inspección. Se realiza para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y
económico de la maquinaria. Es una medida preventiva propia del mantenimiento, se realiza
a intervalos prefijados con diferentes unidades de medida: hora, días hábiles, número de
piezas producidas, entre otras.
Actividades de conservación. Son las actividades que contribuyen a minimizar el diferencial
entre el estado teórico y el estado real para mantener la capacidad de funcionamiento y
disminuir la frecuencia de los daños y fallas.
Actividades de reparación. Se efectúa cuando las condiciones lo ameritan para restaurar el
estado teórico. Se divide en reparación planificada y no planificada. La primera se efectúa
rápida y racionalmente por su propia naturaleza; y la segunda se realiza cuando se presenta
una falla repentina.
Actividades de cambio. Consiste en la sustitución de un elemento que haya cumplido su ciclo
de vida útil.
Actividades de modificación. Alteración y/o construcción original del equipo para eliminar
fallas recurrentes o para aumentar la capacidad y seguridad de la misma.
Actividades de instalación. Montaje de elementos y traslados de servicios de los puestos de
trabajo.

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VII. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION
DEL AREA

MANTENIMIENTO
PREVENCION Y
OPERARCIONES DE MAQUINARIA OPERADORES
CONTINGENCIA
Y EQUIPOS

MECÁNICO
AYUDANTES
PRINCIPAL

VIII. ANÁLISIS DE LOS VEHÍCULOS DE LA EMPRESA

A. FLOTA VEHICULAR DE LA EMPRESA

Descripción De
Ítem Unidad Cantidad
Equipos
Retroexcavadora
C/Martillo Neumático,
1 Unid. 09
Marca Caterpillar, Año
2016
Minicargador 246D,
2 Marca Caterpillar Año Unid. 10
2016

FOTOS REFERENCIALES
MINICARGADOR CAT RETROEXCAVADORA CAT

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IX. DIVISIÓN EN PARTES Y SUB-PARTES DE LA MÁQUINA.

Se dividió a los retroexcavadoras cargadoras en forma tal que permitiera clasificar las partes
por circuitos de fluidos y función de componentes, de la siguiente forma:
a. Motor: comprende el conjunto de block, cabezote, distribución, carter, circuito de aceite y
todos los componentes internos.
b. Sistema de Combustible: comprende el circuito de combustible desde el tanque hasta el
inyector, incluyendo la bomba de inyección, los filtros de servicio y separador de agua.
c. Sistema de Admisión de aire: comprende el tubo de entrada, el filtro de aire, el turbo
cargador y el múltiple de admisión.
d. Sistema de escape: comprende el múltiple de escape y la tubería.
e. Sistema de enfriamiento: es el circuito del refrigerante y comprende el radiador, la bomba
de agua, los filtros, el termostato y las mangueras.
f. Sistema hidráulico: comprende la bomba de aceite, los filtros, pistones, válvulas y
mangueras.
g. Sistema de frenos: comprende el contenedor, las mangueras, y el circuito de discos del
diferencial.
h. Transmisión: es la caja de engranajes. Incluye el convertidor de par.
i. Diferenciales: comprende la caja de engranajes.
j. Mandos Finales: incluye la caja de engranajes.
k. Sistema Eléctrico: incluye el sistema de carga, arranque y accesorios.
l. Chasis: Es el conjunto de componentes estructurales del equipo.
m. Rodaje: Comprende aros y llantas.

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X. DETALLE DE INSPECCIÓN DURANTE MANTENIMIENTO

i. Inspección A.
La inspección inicia con los cambios de aceite de motor y filtros del circuito de lubricación.
Se revisa el motor en busca de fugas de aceite en la base de la bomba de aceite, en el empaque
de válvulas, en el empaque de carter, en el retenedor del cigüeñal, en la tapa de distribución,
en la base de los filtros de aceite, en la tubería de abastecimiento de turbo cargador y tapones
de carter.
Se recomienda un análisis de aceite de motor donde se registren los siguientes valores:
1. Desgaste del motor. Se revisa contenido de Hierro, Cobre, Estaño, Aluminio y Plomo.
2. Contaminantes. Se revisa la cantidad de partículas de agua y silicio.
3. Estado del aceite: Se revisa el estado del paquete de aditivos, la viscosidad y la oxidación
del aceite.
En el sistema de combustible se cambia el filtro para evitar obstrucciones, esta operación
está recomendada por el fabricante en un periodo de 500 horas. Para evitar que entre agua al
sistema de combustible se drena el filtro separador de agua y el tanque de combustible que
evita que se oxiden los componentes. También se realiza una revisión detallada del circuito
externo de combustible para buscar fugas, fracturas, desgastes o algún cambio anormal de
los materiales.
En el sistema de admisión de aire se revisa el indicador de obstrucción para determinar el
estado del filtro de aire. Se limpia y revisa la tubería de admisión de aire para evitar fugas
por aberturas o conductos mal acoplados. Además, se lubrican las gasas o tornillos con aceite
penetrante para evitar que se traben con el tiempo.
En el sistema de escape revisa por fugas ya que este sistema está sujeta a una gran cantidad
de vibración y ácidos formados por la combustión y el agua que lo deteriora en forma
acelerada. Además, se lubrican las gasas para evitar que se traben.
En el sistema de enfriamiento se revisa el nivel de refrigerante, se limpia y lubrica los
conductos externos para revisar si hay fugas. Se limpia el radiador con aire comprimido para
evitar la acumulación de suciedad que evite la transferencia de calor. También se revisan las
correas del abanica ya que al estar expuestas al calor producido por el motor y los cambios
de aceleración en su rotación producen grietas y desgastes que las hace fallar frecuentemente.
El sistema crítico para la inspección es el sistema hidráulico ya que presenta la mayor
cantidad de fallas en el historial de reparaciones. La falla de los ellos de los pistones es la
causa más frecuente para sacar de operación una retroexcavadora, estos son afectados por el

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polvo que se adhiere a las superficies de alta precisión de los pistones hidráulicos y las
sobrecargas a los que son sometidos, por esto se da énfasis a la revisión de los sellos de los
pistones de la máquina. También se revisa el nivel de aceite y se llena si es necesario.
En el sistema de frenos se revisa el nivel de aceite y se rellena si es necesario. Enciende la
máquina y se revisa el freno de servicio impulsando la retroexcavadora y aplicando los
frenos. Al apagar la máquina se prueba el freno de estacionamiento.
En la transmisión se revisa el nivel de aceite de la transmisión y se rellena si es necesario.
Se revisa por fugas en la transmisión y en la junta con el convertidor de par.
En el diferencial se revisa el nivel de aceite y se rellena si es necesario. También se revisa
por fugas ya que estas son frecuentes en los tapones y juntas de las carcasas del diferencial
al igual que en los mandos finales.
En la mayoría de las máquinas de construcción y automotrices el sistema eléctrico es un
punto frecuente de fallas, pero según el historial de reparaciones se observó que no en las
retroexcavadoras no estaba fallando. Pro esto se realizan inspecciones moderadas del sistema
de luces, panel de instrumentos, batería y conexiones, y alarmas.

ii. Inspección B
En el motor se agrega una revisión de los soportes mecánicos del motor que se desgastan
por vibración y condiciones de temperatura y humedad. Se incluye una revisión de la
alineación de las poleas por medio de un reloj comparador de carátula que indica si hay algún
ángulo de inclinación que afecte el desgaste de las correas.
En el sistema de combustible se inspecciona la fijación de la bomba de inyección debido a
que puede presentar fugas de aceite y los técnicos la clasificaron como falla frecuente.
En el sistema de admisión de aire se revisa la fijación del turbo cargador para asegurarse de
que la vibración del motor no dañara el componente. También se revisa la fijación del sistema
de escape ya frecuentemente oscilan.
En el sistema de enfriamiento se revisa los alabes del ventilador por si existen grietas o
desgaste.
En el sistema hidráulico se revisa la parte exterior de las válvulas de control ya que en el
historial de mantenimiento presenta una alta frecuencia de falla. También se cambia el filtro
de aceite hidráulico según recomendaciones de los fabricantes.
En el sistema eléctrico se incluyen la prueba de densímetro y el probador de descarga que
determinan el estado de la batería. Además, se incluye una limpieza detallada de la caja de
fusibles para poder identificar fallas.

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Se inspecciona las tapas de acceso para comprobar los pivotes y seguros, también se revisan
los tacos guía del brazo extensible según recomendación del fabricante.

iii. Inspección C
Se realiza una calibración de las válvulas según recomendación del fabricante ya que mejora
la sincronización del ciclo de combustión.
En el sistema de combustible se desmontan los inyectores y el mecánico hace una inspección
visual para identificar posible corrosión. Estos son enviados a un taller de reparación externa
que comprueba su capacidad de flujo e inyección y los ajusta. Se desmonta él turbo cargador
y se revisan el juego axial y radial que indica el estado de los cojinetes, luego se envía una
reparación externa donde revisan los componentes detalladamente y balancean el eje. Se
toma una muestra de refrigerante del motor para determinar su estado y el del sistema.
En la transmisión y el diferencial se hace un cambio de aceite y se limpia la rejilla filtrante
que limpia el aceite de obstrucciones.
En el sistema eléctrico se incluye una revisión del voltaje de carga y amperaje de car. ga que
determinan el funcionamiento del alternador.
En el chasis se revisa la estructura contra vuelcos (ROPS) para asegurarse de su fijación y
estado mecánico. Esta inspección es recomendad por el fabricante.

iv. Inspección D
En la inspección D se desmonta la bomba de combustible para que sea calibrada. Estos
calibrajes se hacen porque el desgaste progresivo cambia los flujos recomendados de
combustible. Además, se realiza un cambio de aceite hidráulico y se analizan todos los aceites
de todos los sistemas.

v. Inspección E
La inspección E no varía mucho de la inspección D, solo se le agrega la pintura de la tubería
de escape para protegerla del desgaste corrosivo. Se drena el refrigerante para agregar una
mezcla de agua refrigerante nueva con las propiedades necesarias para proteger el motor. En
el mismo sistema de refrigeración se aprovecha el drenaje para cambiar el termostato ya que
el resorte se fatiga y puede ser obstruido.

vi. Inspección F
La inspección de fue diseñada para revalorar la máquina a la mitad de su vida útil. Por esto
incluye una reparación del motor designada como “over hall” a baja escala, que consiste en
el cambio de las piezas comunes de desgaste en el motor como anillos de pistón, rodamientos
de biela, bancada, y árbol de levas, empaques de motor, retenedores y superficies de contacto.
Se desmontan y revisan otros componentes como la bomba de agua, la bomba de aceite
hidráulico, el arrancador y el alternador.

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XI. DISPONIBILIDAD PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La disponibilidad para Mantenimiento Preventivo o DMP, por sus siglas, representa la
cantidad de tiempo que se tiene para realizar las inspecciones.
Para hacer este cálculo se necesita el Tiempo de no producción o TNP que significa la
cantidad de tiempo que las máquinas están fuera de operación con personal de
mantenimiento.

XII. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LAS INSPECCIONES.

El procedimiento para realizar las inspecciones fue diseñado según la estructura de empresa
para que no implique un cambio en los procedimientos ya establecidos.
El proceso empieza en el Departamento de Mantenimiento, donde se controla los periodos
de inspección por medio del Gantt anual. Se entrega una hoja de inspección al jefe de taller
para que este la firme y le ordene a un mecánico que realice la inspección.
El operario realiza la inspección la firma y le entrega al departamento de mantenimiento junto
con una retroalimentación técnica que son archivadas en el historial de la máquina.

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XIII. ANEXOS

i. CUADRO DE DETALLE DE INSPECCIONES

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ii. Repuestos requeridos por inspección.

En la tabla a continuación se presentan los repuestos necesarios por cada inspección de
mantenimiento preventivo. Primero se presentan los de la inspección A, luego se presenta los
repuestos que se agregan en la siguiente inspección. Siempre se necesitan los repuestos
requeridos en las inspecciones anteriores. Por ejemplo, si se realiza una inspección D se debe
tener los repuestos de esta inspección más los de la A, B y C

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iii. HORÍMETRO PARA LAS INSPECCIONES

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iv. el procedimiento en un flujo grama.

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v. FICHA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO

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