Confección de Un Manual HACCP Aceite y Harina de Pescado PDF

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela de Ingeniería en Alimentos
Confección de un Manual HACCP para una Planta

Elaboradora de Harina y Aceite de Pescado
Memoria presentada como parte de los

requisitos para optar al título de Ingeniero
en Alimentos
Paola Andrea Bustos Donoso

Valdivia-Chile
2013
ii

PROFESOR PATROCINANTE:
Haroldo Magariños Hawkins
Técnico en Lechería, Magister en Ciencias y
Tecnología de la leche
Instituto de Ciencias y Tecnología de los Alimentos
PROFESORES INFORMANTES:
Fernando Figuerola Rivas
Ingeniero Agrónomo, M.S. Food Sciencie
Marcia Costa Lobo
Ingeniero Civil Bioquímico

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INDICE DE MATERIAS
Capítulo Página
RESUMEN 1
SUMMARY 2
1 INTRODUCCIÓN 3
2 MATERIAL Y MÉTODO 13
2.1 Materiales 13
2.2 Método 13
2.2.1 Recopilar la información 13
2.2.2 Elaboración de manuales 13
2.2.3 Aplicación del sistema HACCP y elaboración del manual 14
3 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 18
3.1 Formación del equipo de trabajo 18
3.2 Definición del producto 18
3.3 Uso previsto del producto 19
3.4 Elaboración del diagrama de flujo 19
3.5 Identificación de todos los peligros asociados en el proceso 19

productivo, análisis y evaluación de los peligros.
3.6 Identificación de los puntos críticos de control del proceso 24

ii

3.7 Determinación de los Limites Críticos, Procedimiento de 27

Monitoreo, Establecimiento de Acciones Correctivas,
Establecimiento de Procedimientos de Verificación
3.8 Verificación del Sistema de Aseguramiento de Calidad 31
3.8.1 Verificación diaria 31
3.8.2 Verificación periódica 31
3.8.3 Verificación integral 31
3.9 Establecimiento del sistema de documentación y registro 32
3.9.1 Registros de monitoreo de puntos críticos de control (PCC) 32
3.9.2 Registros de acciones correctivas 32
3.9.3 Registro de verificaciones 32
3.9.4 Sistema de mantención de registros 33
3.10 Elaboración del manual de Procedimientos Operacionales de 33

Saneamiento (POS)
3.11 Elaboración del manual de Buenas Prácticas de Manufactura 33
(BPM)
4 CONCLUSIONES 35
5 RECOMENDACIONES 36
6 BIBLIOGRAFÍA 38
7 ANEXOS 39

iii

INDICE DE CUADROS
Cuadro Página
1 Recepción, almacenamiento de materia prima y captación de agua 20

sangre.
2 Cocción, drenado, prensado, almacenamiento de licor de prensa, 20
precalentamiento
3 Separación de sólidos y aceite, evaporación, secado, enfriado. 21
4 Separador de basura, molienda, adición antioxidante, ensaque. 21
5 Almacenamiento de harina y aceite, loteo, embarque y despacho, 22
6 Medidas de control preventivas. 23
7 Identificación de los PCC. 24
8 Etapas y PCC identificados en el proceso. 27
9 PCC, Limites Críticos, Procedimiento de Monitoreo, Acciones 29

Correctivas y Verificación.

iv

INDICE DE FIGURAS
Figura Página
1 Pirámide de Aseguramiento de la Calidad. 5

v

INDICE DE ANEXOS
Anexos Página
1 Doce etapas de secuencia lógica para la aplicación del HACCP. 39
2 Árbol de decisiones. 40
3 Organigrama del equipo HACCP. 41
4 Identificación del producto harina de pescado. 42
5 Diagrama de flujo de la elaboración de harina y aceite de 43

pescado.

1

RESUMEN
El objetivo de esta memoria fue implementar un plan HACCP para el proceso de

elaboración de harina y aceite de pescado. La metodología utilizada se basó en los
siete principios del HACCP, en la información obtenida en la planta respecto al
cumplimiento de los pre-requisitos, en la experiencia del equipo HACCP, en la Norma
Chilena NCh. 2861 Of. 2011 y en la secuencia señalada en la Norma Técnica Sección
5 (PAC-NT5), para la implementación del Programa de Aseguramiento de Calidad
propuesta por el Servicio Nacional de Pesca (SERNAPESCA).
Se elaboró un plan HACCP que contiene: Diagrama de Flujo del Proceso, Identificación
de los Peligros, Análisis de Peligros, Identificación de los Puntos Críticos de Control,
entre otros. Se pudo observar que utilizando este plan HACCP, los Puntos Críticos de
Control identificados en el sistema, se encontraban en las etapas de secado y
molienda.
La implementación del Programa de Aseguramiento de Calidad basado en HACCP,

permitirá a la planta controlar y corregir las desviaciones de sus procesos de forma
efectiva y asegurar su producto terminado, de forma que sea seguro e inocuo para el
consumo animal al cual está destinado el producto.

2

SUMMARY
The objective of this memory was implement a HACCP plan for the process of
elaboration of fishmeal and fish oil. The methodology used was based on the seven
principles of HACCP, in the information obtained in the plant with regard to compliance
with the pre-requisites, in the experience of the HACCP team, in the Chilean Standard
nch of 2861. 2011 and in the sequence specified in the Standard Technical Section 5
(PAC-NT5), for the implementation of the Program of Quality Assurance proposed by
the National Marine Fisheries Service (SERNAPESCA).
It developed a HACCP plan that contains: Process Flow Diagram, identification of

hazards, hazard analysis, identification of critical control points, among others, was able
to observe that, by using the HACCP plan, critical control points identified in the
system, were in the stages of drying and milling.
The implementation of the Program of Quality Assurance based on HACCP, will

allow the plant control and correcting deviations from their processes effectively and
ensure their finished product, in a way that is safe and harmless to the animal
consumption to which the product is aimed.

3

1. INTRODUCCIÓN
Durante los últimos años, las industrias de alimentos y las instituciones

gubernamentales que controlan y regulan el control de los alimentos a nivel mundial
han promovido la aplicación del Análisis de Peligro y de Puntos Críticos de Control
(HACCP) a la gestión de la inocuidad de los alimentos, que surge debido a los actuales
escenarios comerciales que presentan hoy el país, como también a los estándares
internacionales, y al aumento de las exportaciones de los diversos rubros. Este sistema
debe estar armonizado con la aplicación obligatoria de los Principios Generales del
Codex de Higiene de los Alimentos y los Programas de Pre-Requisitos, que incluyen
entre otros sub-programas, las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP),
Procedimientos Estándares Operacionales de Saneamiento (POES) y los
Procedimientos Estándares Operacionales (POE).
Los programas de Pre-requisitos son un componente esencial de las operaciones de

un establecimiento y tienen como finalidad, evitar que los peligros potenciales de bajo
riesgo se transformen en alto riesgo como para llegar a afectar en forma adversa la
seguridad del alimento. El desarrollo y ejecución de los programas de Pre-requisito
constituyen un paso crítico en el desarrollo de un Programa HACCP efectivo y de fácil
manejo.
La planta elaboradora de Harina y Aceite de Pescado no apta para consumo humano,

decidió llevar a cabo la implementación de un Programa de Aseguramiento de Calidad
(PAC) basado en el sistema HACCP (Norma Técnica Sección 5 PAC/NT5). El sistema
HACCP requiere para su adecuada implementación de una base que permita su
sustentación en el tiempo. Esta base está constituida por Procedimientos
Operacionales de Saneamiento descritos en la Norma Técnica Sección 7(PAC/NT7) y
los Requisitos de Infraestructura y Manejo Sanitario para plantas de harina y aceite de
pescado de exportación, descritos en la Norma Técnica Sección 1(HDP/NT1). Los
principios generales para desarrollar el Programa de Prerrequisitos, se describen en la
Norma Técnica Sección 6 (PAC/NT6).

4

La Norma Chilena NChOf. 2861 (2011) señala que el Sistema de Análisis de Peligros y
de Puntos Críticos de Control, sistema HACCP, tiene fundamentos científicos y de
carácter sistemático, para garantizar la inocuidad de los alimentos desde la producción
primaria hasta el consumidor. Es un instrumento para identificar, evaluar los peligros de
los alimentos y determinar las medidas necesarias para su control. Este sistema se
basa en la prevención, en lugar de la exclusiva inspección y comprobación del
producto final. El sistema HACCP es susceptible a cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño de equipos, los procedimientos de elaboración o del sector
tecnológico.
Antes de aplicar el sistema HACCP en cualquier etapa de la cadena alimentaria, es

necesario que la etapa cuente con programas de prerrequisitos conforme a los
Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius, los Códigos
de Prácticas del Codex y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los
alimentos. Estos programas de prerrequisitos necesarios para el sistema HACCP,
deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento y haberse verificado
adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema. La Norma Chilena
NCh. 2861 Of. (2011), también menciona que es indispensable el compromiso de la
alta dirección en la empresa, así como el conocimiento para poder aplicar un sistema
HACCP efectivo.
La función del procedimiento HACCP, además de mejorar la inocuidad de los

alimentos, también puede ofrecer otras ventajas significativas, como por ejemplo,
ayudar a la fiscalización por parte de las autoridades de reglamentos existentes y
además promover la comercialización internacional, pues se asegura que el producto
final obtenido es plenamente confiable (FAO/OMS, 1997).
En las operaciones de diseño y aplicación del sistema HACCP, se deben tener en

cuenta los efectos de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de
elaboración de alimentos, la función de los procesos de elaboración, el uso previsto del
producto, las categorías de los consumidores afectados y pruebas epidemiológicas
relativas a la inocuidad de los alimentos, con el propósito de identificar, evaluar y
controlar los peligros. (INN, 2011).

5

La finalidad del sistema HACCP, es centrar el control en los puntos críticos de control
(PCC) en el caso que se identifique un peligro significativo que debe ser controlado, de
lo contrario se debe considerar la posibilidad de rediseñar la operación.
Para poder desarrollar un Programa de Aseguramiento de Calidad (PAC) basado en el

sistema HACCP, se requiere para su adecuada implementación de una base que
permita su sustentación en el tiempo. Esta base la constituyen los Procedimientos
Operacionales de Saneamiento, los Requisitos de Infraestructura y Manejo Sanitario
para plantas de harina y aceite de pescado de exportación y el Programa de
Prerrequisitos para implementar el PAC. La gran parte de las medidas de control
sugeridas en el Programa de Aseguramiento de Calidad, se fundamentan basados en
estos pre-requisitos que se resumen en la figura 1.
Figura1.Pirámide de Aseguramiento de Calidad.

Fuente: SERNAPESCA,(2012).

6

Buenas Prácticas de Manufactura
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son las buenas prácticas en todo lo

concerniente al proceso de producción y elaboración donde se encuentran las materias
primas, equipos, utensilios y envases. (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).Se definen
como las directrices que establecen las acciones de manejo y manipulación, con el
propósito de asegurar las condiciones favorables para la producción de alimentos
inocuos. (INN, 2011).
Con el propósito de obtener una producción que asegure la inocuidad y salubridad del
producto, estos métodos deben estar debidamente documentados bajo la forma de
manuales e incorporar en ellos los programas de Procedimientos Operacionales
Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización
Estandarizados (SSOP). (OMS, 2004).
Clasificación de la Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la industria alimentaria:
 Personal: Control de enfermedades, practicas sanitarias.

 Instalaciones: área externa, construcción, diseño, mantención.
 Operaciones y controles sanitarios: control de plagas, saneamiento.
 Equipos y utensilios: construcción y diseño, implementación de instrumentos.
 Producción y proceso: materias primas e ingredientes, operaciones de
fabricación, almacenamiento y distribución.
 Control de producto terminado
Etapas de desarrollo de un Programa de Aseguramiento de Calidad (PAC)
El manual HACCP contempla las 12 etapas de secuencia lógica para la aplicación del
HACCP, las que se detallan en el Anexo 1, involucrando en estos puntos los siete
principios básicos del sistema.
El Sistema HACCP permite incorporar los principios HACCP con la flexibilidad

necesaria, de modo que garantice que se puede aplicar en todas las circunstancias, en
especial en la pequeña industria de alimentos.

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Etapas de desarrollo de un programa HACCP
La metodología HACCP consiste en una seria de etapas bien definidas, cuyos

principios se aplican a cualquier industria de alimentos, y que tiene un desarrollo y
contenidos específicos para cada planta de proceso.
El desarrollo del plan HACCP como ya fue señalado consta de 7 pasos:
1. Identificación y análisis de peligros

2. Identificación y puntos críticos de control (PCC)
3. Establecer límites críticos (LC)
4. Establecer procedimientos de monitoreo
5. Establecer acciones correctivas
6. Establecer procedimientos de verificación
7. Establecer un sistema de registros
Principio 1. Realizar un análisis de peligro:
Según lo descrito en la Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011, se debe elaborar una lista
en la que se identifiquen todos los posibles peligros asociados al producto en
cualquiera de las etapas de elaboración.
Se describe en el CODEX ALIMENTARIUS (2003), como análisis de peligro, al proceso

de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que
los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos, y
por tanto, planteados en el plan del Sistema HACCP.
La comisión del CODEX ALIMENTARIUS (2003) definió como “peligro” a un agente de

naturaleza biológica, física o química, o a una condición del alimento, con potencial
para causar daño a la salud del consumidor.
Al realizar un análisis de peligro se deben considerar los siguientes factores:
 Probabilidad de ocurrencia y severidad de sus efectos nocivos en la salud

 Evaluación cualitativa /cuantitativa de la presencia del peligro
 Supervivencia y proliferación de los microorganismos involucrados
 Producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los
alimentos
 Condiciones que pueden dar lugar a lo anterior

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Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control:
La determinación de un PCC en el sistema HACCP se puede facilitar con la aplicación

de un árbol de decisiones en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico, tal
como se indica en el Anexo 2.
Se define punto crítico de control (PCC) en la Norma Chilena NCh. 2861 (2011), como
la etapa en la que se debe aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar
un peligro significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable.
Para identificar un PCC se deben tener en consideración los siguientes aspectos:
 Un peligro significativo debe ser asociado al paso operacional donde ese

peligro puede ser controlado convirtiéndose a dicho paso en un PCC.
 Los puntos del proceso donde el control es deseable pero no esencial, no son
PCC.
 Un punto de control no es PCC si un proceso subsiguiente elimina el peligro.
Principio 3. Establecer los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control:
Para cada punto crítico de control, se debe especificar y validar los límites críticos de
las medidas de control. En algunos casos para más de una etapa se puede fijar más de
un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar la medición de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, actividad de agua y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. (INN, 2011).
Se define como Limite Critico (LC) a la tolerancia predefinida que no debe ser excedida
para mantener controlado un peligro. Es un criterio que debe ser cumplido para cada
medida preventiva asociada con un punto de control crítico. En términos operacionales
es el valor que define la separación entre la aceptación o el rechazo. Es un límite
específico de características físicas, químicas, biológicas o sensoriales. (SAG, 1999).
Principio 4. Establecer un sistema de monitoreo para cada Punto Crítico de Control:
El monitoreo es la medición u observación programada y documentada de un PCC en

relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de monitoreo se debe
detectar una pérdida de control en el PCC. (INN, 2011).

9

Es importante recalcar que todo monitoreo debe quedar documentado, debido a que su
registro tendrá un uso futuro en la verificación y validación del sistema.
El objetivo del monitoreo apunta básicamente a obtener la información necesaria que

permita mantener el control y garantizar en todas las operaciones del proceso, la
seguridad y salubridad de un alimento. Advierte tempranamente que se está perdiendo
el control o el proceso está fuera de control, ayudando a localizar la causa del
problema, por lo tanto se puede actuar para restablecerlo y reducir las pérdidas por
producto defectuoso.(SAG, 1999).
Principio 5. Establecer las Acciones Correctivas:
Una vez determinado los procedimientos de monitoreo, se deben realizar las acciones
correctivas. En cada Punto Crítico de Control se deben diseñar las acciones correctivas
que permitan restablecer el control en el proceso, siempre que se produzca una
desviación inaceptable de los límites establecidos. (SERNAPESCA, 2012).
La Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011, define la acción correctiva como acción que
hay que adoptar cuando los resultados del monitoreo en los puntos críticos de control
presentan una desviación en los límites críticos establecidos.
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros del sistema de HACCP. (INN, 2012).
Principio 6. Establecer los Procedimientos de Verificación:
Una vez que se ha producido la adaptación y puesta en marcha del sistema HACCP,
se debe someter a una revisión o verificación para comprobar que el sistema funciona
eficazmente y que su aplicación práctica responde a lo previsto en el diseño teórico del
sistema. La verificación consiste en el procedimiento de revisión periódica realizada por
el elaborador, para comprobar el correcto funcionamiento del programa.
(SERNAPESCA, 2012).

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La verificación debe efectuarla una persona distinta a la encargada del monitoreo y de

las acciones correctivas. La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio por
personas calificadas, capaces de detectar las deficiencias en el plan o en su
implementación, en caso de que existan:
 Cambio de producto, ingrediente o proceso

 Desvío
 Peligros recientemente identificados
 Intervalos predeterminados regulares
Como realizar una verificación:
 Examen del sistema y el plan HACCP y de sus registros

 Examen de las desviaciones y los sistemas de disposición de los productos no
conformes
 Confirmación que los PCC se mantienen bajo control
Verificación del Sistema HACCP mediante auditorias
El HACCP debe contener procedimientos de verificación continua que garanticen su

cumplimiento de acuerdo a lo establecido. La forma más eficaz de realizar esto es
utilizando procedimientos de auditoría aplicados al plan HACCP implementado. Las
auditorias, como parte de verificación, se realizan para comparar las prácticas reales y
los procedimientos del sistema HACCP con aquellos escritos en el plan HACCP.
El CODEX ALIMENTARIUS (2003), define auditoria como un examen sistemático y

funcionalmente independiente. Cuyo objetivo es determinar si las actividades y sus
resultados se ajustan a los objetivos previstos, verificando y revaluando el sistema
HACCP. (OMS, 2004).
Auditorias son observaciones sistemáticas e independientes que abarcan

observaciones en el lugar, entrevistas y revisión de registros para determinar si los
procedimientos y las actividades declaradas en el plan HACCP están implementados
en el establecimiento. Esas evaluaciones son ejecutadas por una o más personas
independientes, que no están involucradas en la implementación del sistema HACCP,
y las mismas pueden hacerse para cada punto crítico (PC) y/o para el plan como un
todo. (OMS, 2004).

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Principio 7. Establecer un Sistema de Documentación y Registro
Para cada Punto Crítico de Control se debe diseñar los registros que demuestren que
se ejecutan los procedimientos de monitoreo, las acciones correctivas y las
verificaciones, de manera de llevar un seguimiento del producto en todas las etapas del
programa. Los registros deben mantenerse de forma eficiente y ordenada y estar
accesibles en cualquier momento. (SERNAPESCA, 2012).
Se deben documentar:
 Análisis de peligros
 Determinación de los PCC
 Determinación de los limites críticos
 Procedimientos para productos no conformes
 Procedimientos de verificación
Se deben mantener registros:
 Actividades de monitoreo de los Puntos Críticos

 Desviaciones y acciones correctivas correspondientes
 Procedimientos de verificación aplicados
 Modificaciones al Plan HACCP
 Seguimiento del producto, en todas las etapas del programa
Objetivos: La planta elaboradora de Harina y Aceite de pescado, no apta para

consumo humano, decidió llevar a cabo la implementación de un Programa de
Aseguramiento de Calidad (PAC) basado en el sistema HACCP. De lo anterior se
plantean los objetivos de esta memoria:
Objetivo General.
Confeccionar el manual HACCP para la producción de harina y aceite de pescado.
Objetivos específicos
 Revisar, diseñar y actualizar los Procedimientos Operacionales de Saneamiento

(POS) de la planta.

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 Documentar y elaborar el manual de Buenas Prácticas de Manufactura, como parte

del programa de prerrequisitos para la implementación del sistema HACCP.
 Definir los productos, proceso y línea de flujo para la adecuada identificación y

análisis de los peligros en el proceso.
 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) del proceso y definir los Limites
Críticos (LC), procedimientos de monitoreo y acciones correctivas correspondientes.

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2. MATERIAL Y MÉTODO
2.1 Materiales
La implementación del sistema de aseguramiento de calidad, basado en HACCP, se

realizó en una planta de harina y aceite de pescado, para lo cual se utilizó la siguiente
información:
 Manuales internos de la empresa

 Procedimientos operacionales y generales de la empresa
 Instructivos de trabajo en planta de proceso
 Planillas y monitoreos del POS
 Normas Técnicas del Servicio Nacional de Pesca (SERNAPESCA): PAC/NT5,
PAC/NT6, PAC/NT7, HDP/MP1, HDP/PT1, HDP/NT1, CER/NT3, CER/NT2.
 Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011
 Bibliografía complementaria: documentos de internet, libros con contenido
referentes al tema.
2.2 Método
2.2.1 Recopilar la información. Para la confección e implementación del Programa de
Aseguramiento de Calidad, se utilizaron las Planillas de Registros de la planta,
instructivos del POS y los procedimientos generales de la organización además de
información bibliográfica.
2.2.2 Elaboración de manuales. Para la confección del manual POS, se consideraron

las exigencias contempladas en la Norma Técnica Sección 1 (HDP/NT1) y la Norma
Técnica Sección 7(PAC/NT7) de Sernapesca. Este manual describe detalladamente
los procedimientos y prácticas de higiene y sanitización del establecimiento,
permitiendo controlar durante el proceso las actividades y prácticas de higiene. En los
instructivos del POS se definieron las instrucciones de procedimientos y manejo de
equipos, lavado y sanitizado de equipos e infraestructura de la planta, siendo
específicos para cada área o zona del proceso.

14

El manual POS (SERNAPESCA, 2010) se consideraron los siguientes aspectos:

 Control y seguridad de agua y hielo
 Condiciones de aseo y superficies en contacto con la materia prima y producto
terminado
 Prevención de contaminación cruzada
 Mantención de los servicios sanitarios
 Protección de los productos
 Rotulación, almacenamiento y manejo de químicos
 Sistema y periocidad de control de plagas
 Registros
Para la elaboración del manual de BPM, se tomaron en cuenta las exigencias

contempladas en la Norma Técnica Sección 1 (HDP/NT1) y la Norma Técnica Sección
6 (PAC/NT6) de Sernapesca. De acuerdo a lo anterior se describieron detalladamente
las condiciones y las practicas básicas que se deben considerar para evitar la
contaminación de un alimento. El establecimiento debe contar con un manual de
buenas prácticas de manufacturas relacionado a los procesos involucrados en el
establecimiento.
2.2.3 Aplicación del sistema HACCP y elaboración del manual. Se siguieron los
siguientes pasos descritos en la Norma Técnica Sección 5 (PAC/NT5), de manera de
dar cumplimiento a los siete principios del HACCP necesarios para desarrollar un
programa de aseguramiento de calidad (PAC):
 Formación de un equipo de trabajo

 Definición del producto
 Determinación del uso previsto del producto
 Elaboración del Diagrama de Flujo y describir el proceso
 Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo
 Realización de un análisis de peligro (Principio 1)
 Determinación de los Puntos Críticos de Control (Principio 2)
 Establecimiento de los Límites Críticos en cada PCC (Principio 3)
 Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo para cada PCC (Principio 4)
 Establecimiento de las Acciones Correctivas (Principio 5)
 Establecimiento de los Procedimientos de Verificación (Principio6)

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 Establecimiento del Sistema de Documentación y Registro (Principio 7)
2.2.3.1 Formación de un equipo de trabajo. El equipo de trabajo se formó por

personal del establecimiento elaborador, sin la participación de asesoría externa, que
tendrá como objetivo desarrollar el programa.
2.2.3.2 Definición del producto. En esta etapa se llevó a cabo la descripción del
producto elaborado por el establecimiento, con la finalidad de realizar una evaluación
sistemática de todos los peligros asociados con el producto. Para esto fue necesario
conocer las características que el producto debe poseer en lo que respecta a condición
sanitaria y presentación final.
2.2.3.3 Determinación del uso previsto del producto. En este punto se identificó y
documento el uso previsto del producto, tiempo de vida útil y condiciones de
almacenamiento entre otros.
2.2.3.4 Elaboración del Diagrama de Flujo y descripción del proceso. Para esta
etapa se elaboró un diagrama de flujo del proceso que representa todos los pasos
operacionales para la elaboración del producto, con una completa descripción
detallada de cada paso operacional. Realizado el análisis de peligros junto con la
identificación de los PCC estos se incluyeron dentro del flujograma.
2.2.3.5 Confirmación in situ del Diagrama de Flujo. Luego de la realización del

diagrama de flujo de proceso se llevó a cabo la confirmación de la correspondencia
entre el diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas del
proceso productivo.
2.2.3.6 Realización del análisis de peligro (Principio1). Definido el producto y

diseñado el flujograma del proceso, el equipo de trabajo elaboró una lista en la que se
identificaron todos los posibles peligros de inocuidad asociados del producto en
cualquiera de las etapas de su elaboración. Al realizar un análisis de peligros se
consideraron los siguientes aspectos:
 Probabilidad de ocurrencia y severidad de sus efectos nocivos en la salud

 Evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros
 Supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados

16

Una vez establecidos los puntos de control de proceso y con la finalidad de analizar
cada uno de los peligros identificados, se definieron para cada uno los siguientes
aspectos:
 Severidad: entendiéndose por severidad el grado en las consecuencias
resultantes de la ocurrencia del peligro en el consumidor.
 Probabilidad de ocurrencia: frecuencia posible de presentación del peligro
identificado, la cual se determina de forma cualitativa de acuerdo a los
siguientes niveles de ocurrencia: alto, mediano, bajo.
2.2.3.6.1 Evaluación de los peligros. Una vez analizados los peligros estos se
identificaron en el flujograma y en base a su análisis se evalúo si el peligro era
significativo o no. Esta evaluación, realizada por el equipo de trabajo, se basó en los
antecedentes obtenidos del análisis de peligros.
2.2.3.6.2. Definición de las medidas de control preventivas. Se definieron las

medidas de acción preventivas las acciones y actividades que se pueden realizar para
prevenir, eliminar o reducir un peligro a nivel aceptable.
2.2.3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control (Principio 2). Los PCC se
determinaron con la aplicación del árbol de decisiones, que se presenta en el Anexo
N° 2 y que forma parte de la Norma Chilena NCh. 2681 Of. 2011. Los PCC
determinados a través del árbol de decisiones, fueron discutidos y analizados por el
equipo HACCP.
2.2.3.8 Establecimiento de los Límites Críticos (LC) en cada PCC (Principio 3),
Establecimiento de los Procedimientos de Monitoreo para cada PCC (Principio 4),
Establecimiento de las Acciones Correctivas (Principio 5), Establecimiento de los
Procedimientos de Verificación (Principio 6), Establecimiento del Sistema de
Documentación y Registros (Principio 7).
Una vez determinado los PCC dentro del diagrama de flujo, se establecieron los LC
para cada peligro significativo asociado a los PCC, que se define como la tolerancia
preestablecida que no debe ser excedida para mantener controlado un peligro. Una
vez establecidos los LC, se realizaron los monitoreos que se definen como
observaciones programadas que deben quedar documentadas y se aplican las
acciones correctivas correspondientes cuando se alcanza o excede un LC. Se

17

verificaron y registraron cada uno de estos PCC, para comprobar el correcto

funcionamiento del programa.

18

3. PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
3.1 Formación de un equipo de trabajo
La implementación y ejecución del PAC contempla la formación del equipo de trabajo

que es responsable de las labores de monitoreo, acciones correctivas y verificación.
Fue conformado por el Jefe de Planta, personal de producción y mantención,
Supervisor de Calidad y laboratoristas, todos involucrados en los procedimientos de
trabajo, sanitización y limpieza, que se realizan durante el proceso de elaboración de
harina y aceite de pescado. En el Anexo N°3 se detalla la formación del equipo de
acuerdo a los requerimientos de la Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011, la cual señala
que la planta debe formar un equipo multidisciplinario que disponga de los
conocimientos y competencias técnicas sobre los productos que se elaboran.
3.2 Definición del producto
Se realizó una descripción completa de los productos que se elaboran en la planta de

harina y aceite de pescado, de acuerdo a los requerimientos que establece la Norma
Chilena NCh. 2861 Of. 2011 que señala:
 Descripción del producto

 Materia prima
 Tratamiento microbicida/ o microbiostático
 Requisitos físico/químicos
 Aspecto característico
 Características organolépticas
 Tipo de envase
 Tiempo de vida útil
 Condiciones de almacenamiento
 Mercado de destino
 Rotulación
 Requisitos sanitarios del producto, según mercado de exportación. Se adjunta
en el Anexo Nº4, la descripción completa y detallada de la harina de pescado.

19

3.3 Uso previsto del producto
Se determinó que la harina de pescado no apta para consumo humano, se utiliza

principalmente como un ingrediente importante en la elaboración de pellet para
alimento animal como cerdos, aves, y rumiantes, ya que posee un alto contenido en
proteínas que ayuda a mejorar la salud y desarrollo animal. Su alta digestibilidad y alto
contenido de aminoácidos esenciales la convierten en una de las principales fuentes de
proteínas.
El aceite de pescado, se utiliza para diversos usos como productos de belleza,

productos farmacéuticos, consumo animal, dieta de peces, pinturas, resinas, entre
otros.
3.4 Elaboración del diagrama de flujo
Para la realización de este paso, se contaba en la planta con un diagrama de flujo

general, por lo que fue necesario elaborar un diagrama más completo y detallado, que
involucrara todos los pasos operacionales del proceso productivo para la elaboración
de harina y aceite de pescado.
En el Anexo N° 5 se detalla el Diagrama de Flujo, donde se señalan todas las etapas

del proceso y en el cual se indican los PCC identificados con color rojo.
La confirmación “in situ” del diagrama de flujo, se realizó siguiendo el orden de los
pasos operacionales, desde la recepción de materia prima hasta el almacenamiento de
producto terminado en bodega.
3.5 Identificación de todos los peligros asociados en el proceso productivo,

análisis y evaluación de los peligros. (Principio 1, de la Norma Chilena NCh. 2861
Of. 2011)
Definido el producto, su uso previsto y diseñado el diagrama de flujo del proceso, el

equipo HACCP elaboró una lista en la que se identificaron todos los posibles peligros
de inocuidad asociados al producto en toda la etapa de elaboración. Se tuvieron en
cuenta todos los peligros que se pueden presentar, considerando la información
epidemiológica, antecedentes históricos relacionados y severidad del efecto de cada
peligro.

20

La identificación de los peligros y el análisis efectuado para cada uno de estos peligros
asociados a las etapas del proceso productivo se describen en los siguientes cuadros:
Cuadro 1. Recepción, almacenamiento de materia prima y captación de agua

Sangre.
Paso operacional Insumos Peligros Operación Peligros Se *PC
Sa
Recepción y Materia Se identifica peligro Volteo a tolva de Aumento de Se Si
descarga de prima por presencia de recepción Enterobacterias por
materia prima contaminación ruptura del pescado
microbiológica, física o Descarga desde Aumento de Se Si
química en la materia camión aljibe Enterobacterias por
prima (Se, Si) ruptura de vísceras de
pescado.
Almacenamiento No No Distribución de Contaminación por Se Si
en pozos materia prima en Enterobacterias por
pozos mezcla de pesca fresca
con la añeja
almacenada
Desarrollo de
Enterobacterias por Si
Almacenamiento tiempo de residencia Se
prolongado en los pozos
con materia prima
Captación de No No Distribución de Perdida de frescura y Se Si
agua sangre agua sangre a los desarrollo de
estanques Enterobacterias por
almacenamiento en
pozos en tiempo
prolongado
Fuente: Elaboración propia. *PC: Punto de Control. Se: Seguridad Sa: Salubridad
Cuadro 2. Cocción, drenado, prensado, almacenamiento de licor de prensa,

Precalentamiento.
Sa
Cocción No No Proceso de cocción Desarrollo de Enterobacterias por Se Si
temperatura y tiempo de residencia
insuficiente.
Cocción insuficiente o sobre Se Si

cocción.
Drenado No No No No se identifica peligro por producto No No

con alta humedad (65%), aplica alta
temperatura 95- 98°C, y proceso
continuo a la siguiente etapa.
Prensado No No Proceso de Producto con alto contenido de Se Si
prensado grasa por prensado insuficiente.
Almacenamiento de No No Almacenamiento de Perdida de frescura por Se Si
licor de prensa licor de prensa almacenamiento prolongado de
licor de prensa
Precalentamiento No No Precalentamiento Perdida de frescura por Se Si
de licor de prensa temperatura deficiente.
Fuente: Elaboración Propia. *PC: Punto de Control Se: Seguridad Sa: Salubridad

21

Cuadro 3. Separación de sólidos y aceite, Evaporación, Pre-secado, Secado,

Enfriado.
Paso Insumos Peligros Operación Peligros Se *PC
operacional Sa
Separación No No No No se identifica peligro por producto con alta No No
de sólidos humedad (65%), tiene alta temperatura
mayor a 90°C
Separación No No Separación de Aceite con alto contenido de impurezas y Se Si
de aceite impurezas y humedad por separación deficiente
humedad del
aceite
Evaporación No No Proceso de Pérdida de calidad sanitaria y desarrollo de Se Si
evaporación de Enterobacterias por almacenamiento y no
Agua Cola proceso inmediato del agua cola (Como
consecuencia aumenta el TVN en el líquido
concentrado).
Secado No No Proceso de Desarrollo microbiano por secado Se Si
secado insuficiente (bajo tiempo y temperatura de
secado), salida de harinilla con alta
humedad.
Producto contaminado microbiológicamente

por tratamiento térmico insuficiente a la
salida del secador 1. (Condiciones
tiempo/temperatura).
Se Si
Enfriado No No Proceso de Degradación de la harina por alto contenido Se Si
enfriado de grasa y alta temperatura a la salida del
enfriador.
Aglomeración del producto por enfriamiento

deficiente y absorción de humedad Se Si
Fuente: Elaboración propia.*PC: Punto de Control. Se: Seguridad Sa: Salubridad
Cuadro 4. Separador de basura, molienda, adición antioxidante, ensaque.

operacional Sa
Separador de No No Separador de Presencia de Se Si
basura metales impurezas en el
producto por
saturación del imán.
Presencia de
Separador de impurezas en el Se Si
impurezas producto por
perforación de la malla
Molienda Harina Aglomeración de Separador de Presencia de Se Si
partículas de harina. metales impurezas en el
producto por
Sa, Si. saturación del imán y
malla.
Adición de Se identifica peligro por Dosificación de Se identifica peligro Se Si
antioxidante falta de control de dosis antioxidante asociado por falta de
automático de control automático.
Etoxiquina en el Producto contaminado
proceso. debido a una baja
adición de antioxidante Se Si
Sa,Si en el proceso.

22

Continuación Cuadro 4.
operacional Sa
Ensacado Sacos o Maxi No se identifica peligro Rotulación Perdida de trazabilidad Se Si
sacos asociado por que se por rotulación
mantienen inadecuada
almacenados en lugar
distinto a producción.
Fuente: Elaboración propia.*PC: Punto de Control Se: Seguridad Sa: Salubridad
Cuadro 5. Almacenamiento de harina y aceite, loteo, embarque y despacho.

Sa
Almacenamiento Producto Se identifica peligro asociado Almacenamiento Perdida de Se Si
de harina en terminado por contaminación del y trazabilidad por
bodega producto terminado por Rotulación error de
presencia de condensado rotulado.
(ducto que libera vahos
secundarios en bodega de
producto terminado) e ingreso
de aguas lluvia por ventanas
descubiertas en bodega.
Sa, Si
Loteo No No Etiquetado Perdida de Se Si
trazabilidad por
error en
impresión.
Perdida de Se Si
trazabilidad por
error a
seleccionar el
N° de producto.
Embarque y No No Embarque Perdida de Se No
despacho trazabilidad por
rotulación
inadecuada.
Almacenamiento No No Almacenamiento Contaminación Se Si
de Aceite Crudo cruzada por
procedimiento
inadecuado.
Fuente: Elaboración propia.*PC: Punto de Control. Se: Seguridad Sa: Salubridad
En base a la descripción de cada etapa del proceso, análisis y evaluación de los

peligros asociados al proceso productivo, con la ayuda del diagrama de flujo y
descripción de cada etapa del proceso, el equipo HACCP determino los peligros
significativos ponderando la magnitud e importancia de la severidad y probabilidad de
ocurrencia de cada peligro identificando las medidas de control preventivas que existen
para cada peligro significativo.

23

Cuadro 6. Medidas de control preventivas.
Punto de Peligro significativo Medida de control Preventiva

Control
Secado Desarrollo de microorganismos en la harina por Se realiza control de temperaturas del secador1
secado insuficiente (bajo tiempo y temperatura y control de humedad a producto a la salida del
de secado) secador2. Estos datos se registran y si existen
anomalías la harina vuelve a reprocesarse para
Producto contaminado microbiológicamente por
llegar a la humedad deseada.
tratamiento térmico insuficiente. (Condiciones
Separador de Presencia de impurezas en el producto por Realizar procedimiento de limpieza diaria de los
basura saturación del imán. imanes y procedimiento de limpieza diaria de la
malla. Realizar procedimiento para mantención
Presencia de impurezas en el producto por
del equipo separador con una frecuencia por
perforación de la malla.
turno u horas de proceso. (Control del POS).
Molienda Presencia de impurezas en el producto por Control de granulometría cada una hora, a cada
saturación del imán y/o malla. saco de producto terminado.
Aglomeración de partículas de harina, tamaño Mantención preventiva del molino y limpieza

de partículas fuera de especificaciones. diaria de la malla o con frecuencia por turno u
horas de proceso. (Control del POS).
Ensaque Producto fuera de especificación, debido a Control de trazabilidad de los sacos, fecha y
rotulación errónea registro.
Almacenamient Se identifica peligro asociado por contaminación Correcto sellado y distribución de los maxi sacos
o en bodega del producto terminado por presencia de en la bodega. Distribuir los maxi-sacos de forma
condensado (ducto que libera vahos que se mantengan alejados de las paredes, con
secundarios en bodega de producto terminado) separación mínima y alejada de los focos de
e ingreso de aguas lluvia por ventanas aireación del exterior de la planta.
descubiertas en bodega.
Loteo Perdida de trazabilidad por mal etiquetado del Mejoramiento del sistema de loteo, por medio de
producto terminado etiquetadora electrónica con código de barra
almacenado en computador para mantener un
sistema de trazabilidad seguro y eficaz. Realizar
inspección visual, a todos los maxisacos en
bodega, para ver su correcto etiquetado.
Almacenamient Aceite con impurezas con desprendimiento de Control de limpieza de estanques de aceite por
o de Aceite materia desde la pared del estanque de dentro y fuera de estos, realizar limpieza con
Crudo almacenamiento frecuencia mensual por dentro y semanal por
fuera o cada vez que sea necesario, realizar
procedimiento de limpieza y control del POS.
Fuente: Elaboración propia.

24

3.6 Identificación de los Puntos Críticos de Control del proceso (Principio 2, Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011)
La determinación de un PCC, en el sistema HACC P, se realizó aplicando un árbol de decisiones, en cada una de las etapas
del proceso donde se identificó un peligro significativo. En el siguiente cuadro se detallan la identificación de PCC:
Cuadro 7. Identificación de los PCC.
Paso Peligro (s) ¿Es peligro Justifique su decisión de la columna 4 ¿Qué medidas de control se pueden ¿Es
operacional potencial aplicar para prevenir los peligros este un
Identificado
significativo? significativos? *PCC?
(SI/NO) (SI/NO)
Secado Desarrollo de microorganismos en SI Ultimo paso operacional con tratamiento Se realiza control de temperaturas a la SI
la harina por secado insuficiente térmico para eliminar patógenos salida del secador 1 y control de humedad
(bajo tiempo y temperatura de (Enterobacterias, Salmonella), también del producto a la salida del secador 2. Estos
secado) se disminuye la humedad de la harinilla datos se registran y si la harina sale con un
hasta un 10% ya que a mayor humedad porcentaje de humedad mayor a 10% la
Producto contaminado
se genera condiciones propicias para el harina vuelve a reprocesarse entrando al
microbiológicamente por
desarrollo microbiano. secador 2 para llegar a la humedad
tratamiento térmico insuficiente.
deseada.
(Condiciones
Separador Presencia de impurezas en el SI Este paso operacional controla las Realizar procedimiento de limpieza diaria de NO
de basura producto terminado, que no son impurezas de la harina, mediante uso de los imanes. Realizar procedimiento de
atrapadas por el imán o equipo imán y malla. El imán puede saturarse limpieza diaria de la malla. Realizar
separador: como plásticos, con metales y la malla puede sufrir procedimiento para mantención del equipo
elementos no ferrosos, piedras. perforaciones, todo esto provocando por turno. (Control del POS).
impurezas en la harina.
Fuente: Elaboración propia. *PCC: Punto Crítico de Control.

25

Paso operacional Peligro (s) ¿Es peligro Justifique su decisión de la columna ¿Qué medidas de control se pueden ¿Es
potencial 4 aplicar para prevenir los peligros este un
Identificado
significativo? significativos? *PCC?
(SI/NO) (SI/NO)
Molienda Presencia de impurezas en el SI La harina puede quedar contaminada Control de granulometría diaria, a cada SI
producto por saturación del imán con impurezas en el proceso de saco de producto terminado.
y/o malla. molienda, por perforación de la malla o
saturación del imán, esto puede
Aglomeración de la harina y
provocar un tamaño de partículas Mantención del equipo y limpieza diaria
producto con tamaño de partícula
superior a especificaciones. de la malla e imán con frecuencia por
superior a especificaciones del
turno u horas de proceso.
cliente. Puede ocurrir aglomeración de las
partículas por tratamiento de molienda
deficiente.
Ensaque Producto fuera de especificación, SI Se puede provocar perdida de Controlar la trazabilidad, en el lote de los NO
debido a rotulación errónea. trazabilidad en el producto terminado. sacos almacenados en bodega de
producto terminado.
Almacenamiento Se identifica peligro asociado por SI Puede haber contaminación del Distribuir los maxi-sacos de forma que se NO
en bodega contaminación del producto producto terminado con los vahos mantengan alejados de las paredes, y
terminado por presencia de secundarios o con el ingreso de aguas alejada de los focos de aireación del
condensado e ingreso de aguas lluvias por falta de hermeticidad de la exterior de la planta. Debe realizarse un
lluvia por ventanas descubiertas bodega. trabajo para cubrir los focos de peligro y
en bodega el condensado dentro de la bodega.

26

Paso operacional Peligro (s) ¿Es peligro Justifique su decisión de la ¿Qué medidas de control se pueden aplicar ¿Es este
potencial columna 4 para prevenir los peligros significativos? un
identificado
significativo? PCC*?
(SI/NO) (SI/NO)
Loteo Perdida de trazabilidad por SI Si el etiquetado no se realiza de Mejoramiento del sistema de loteo, por medio NO
mal etiquetado del producto forma correcta existe la posibilidad de etiquetadora electrónica con código de
terminado de que se corte la cadena de barra almacenado en computador para
información de este producto, por lo mantener un sistema de trazabilidad seguro y
que estaría fallando el sistema de eficaz. Realizar chequeo de etiquetado
trazabilidad. correcto de los sacos en bodega.
Almacenamiento Aceite con impurezas con SI Se contamina el aceite con partes o Control de limpieza de estanques de aceite por NO
de Aceite Crudo desprendimiento de materia restos de residuos propios de las dentro y fuera de estos, realizar limpieza con
desde la pared del paredes del estanque de frecuencia mensual por dentro y semanal por
estanque de almacenamiento de aceite, por fuera o cada vez que sea necesario, realizar
almacenamiento insuficiente limpieza y sanitización de procedimiento de limpieza de estanques de
este. aceite y verificación del POS.
(Control del POS)

27

Con el análisis y evaluación de los peligros que se realizó mediante el árbol de

decisiones Anexo 2, de los posibles peligros significativos encontrados en el proceso,
se identificaron dos puntos críticos de control, los cuales se encuentran en las etapas
descritas a continuación:
Cuadro 8. Etapas y PCC identificados en el proceso.
Etapa Punto Crítico de Control (PCC)
Secado Presencia de alta humedad en el producto terminado a la salida del secador2, por baja
temperatura aplicada en el secador 1 y 2.
Ultimo paso operacional con tratamiento térmico para eliminar patógenos, aquí se controla la
humedad del producto terminado que no debe ser mayor a 10%, ya que a temperatura
ambiente genera condiciones propicias para el desarrollo microbiano.
Se realiza control de temperaturas a la salida del secador 1 y control de humedad al producto

a la salida del secador 2. Estos datos se registran y si la harina tiene un porcentaje de
humedad mayor a 10% la harina vuelve a reprocesarse para llegar a la humedad deseada.
Molienda Presencia de impurezas pequeñas en el producto terminado, que no son atrapadas por el imán
o malla: como plásticos, elementos no ferrosos, piedras, por motivo de perforación de la malla
o saturación del imán, provocando tamaño de partícula superior a especificaciones.
La harina puede quedar contaminada con impurezas en el proceso de molienda que no

quedan retenidos el 100% de ellos en los imanes o en la malla o por el paso del proceso
anterior. Se realiza limpieza diaria de las mallas e imanes, junto con un control de
granulometría al producto terminado.
3.7 Determinación de los Límites Críticos (Principio 3), Procedimiento de

Monitoreo (Principio 4), Establecimiento de las Acciones Correctivas (Principio
5), y Establecimiento de Procedimientos de Verificación (Principio 6).
Una vez determinados los Puntos Críticos de Control (PCC) dentro de la planta de
proceso, los cuales fueron etapas de Secado y Molienda, se continuó con la tarea de
establecer los límites críticos (LC) para cada peligro significativo asociado a los PCC.
La fuente de información para el establecimiento de los límites críticos fue:
 Publicaciones de tesis relacionadas con el tema

 Publicaciones de artículos científicos

28

 Especificaciones técnicas
Luego se continuo con la determinación de los procedimientos de monitoreo;

definiendo quien realiza el monitoreo, cómo lo realiza, cuando lo realiza y donde,
detallando la frecuencia del monitoreo, si es continua, intermitente o especifica.
Posteriormente se definieron las acciones correctivas en cada PCC indicando el

procedimiento a seguir cada vez que se alcanza o excede un límite crítico, con el fin de
recuperar el control del proceso. Cada vez que se aplica una acción correctiva, deberá
llenarse un informe llamado Registro de Acción Correctiva, en el cual se describe con
más detalle la desviación del límite crítico, la investigación de la causa y posible acción
correctiva a implementar para tener bajo control el proceso.
Las acciones correctivas se pueden clasificar de la siguiente manera:
 Acciones correctivas inmediatas: son de ejecución inmediata y evitan la

elaboración de productos defectuosos. Estas acciones pueden requerir de
monitoreos intensivos para ajustar el proceso en ese momento, a los límites
críticos. Por ejemplo: continuar la cocción de un lote de producto, para alcanzar
la temperatura interna mínima requerida.
 Acciones correctivas resolutivas: son aquellas que devuelven el proceso a
control y corresponden a soluciones definitivas que apuntan a la causa del
problema, por lo tanto deben estar siempre presentes, por ejemplo: ajustar la
presión de vapor del cocedor.
Posteriormente se definieron los Procedimientos de Verificación que consisten en el

procedimiento de revisión periódica para comprobar el correcto funcionamiento y que
incluye la verificación diaria, periódica e integral. Esto se realizó en cada uno de los
PCC para finalmente crear un sistema de documentación y registros. Para cada PCC
se diseñó los registros que demuestran que se ejecutan los procedimientos de
monitoreo, las acciones correctivas y las verificaciones. Los objetivos del sistema de
registro son los siguientes: documentar los resultados de las actividades de monitoreo,
acciones correctivas ejecutadas así como la disposición del producto afectado
(producto defectuoso) y seguimiento del producto en todas las etapas del programa. Es
posible ver el detalle de estos puntos en el siguiente Cuadro 9:

29

Cuadro 9. PCC, Limites Críticos, Procedimiento de Monitoreo, Acciones Correctivas y Verificación.
*PCC Peligro Limites Críticos Procedimientos de Acciones correctivas Verificación Registros

monitoreo
Secado Desarrollo de Temperatura de Quien: Encargado del Si la temperatura del Jefe de Registro PCC N°1: Control de
microorganismos en la proceso mínima Secador. producto al interior del Producción Temperaturas. Se dispone de un
harina por secado de 70°C, secador es inferior a 70°C, software, programa que permite el
Cuando: cada 30 Jefe de
insuficiente (bajo tiempo y máxima 110ºC. se retiene la carga en el monitoreo de temperatura en tiempo
minutos. Turno
temperatura de secado) secador, se cierra el chute real, esta información es registrada
Presión de
Plan de muestreo: Se de salida de producto hasta en un PC en la sala de control.
vapor: 3 bar.
acepta la muestra si establecer la temperatura Además permite generar un registro
Producto contaminado Tiempo de los parámetros están dentro del secador. diario de T°, en cada turno de
microbiológicamente por residencia dentro de los límites trabajo.
El producto que haya
tratamiento térmico mínimo: 45 críticos.
pasado entre el monitoreo Si la transmisión falla, existe un
insuficiente. (Condiciones minutos.
Dónde: A la salida del anterior a la NC detectada y registro manual, el cual se realiza la
Humedad secador. al posterior a su solución, toma de T° del secador1.
máxima en el deberá ser aislado y
producto a la repasado en el proceso de
salida del secado en su totalidad. Registro PAC N°3: Control de
secador2 10%. humedad
Si la humedad del producto
a la salida del secador 2 es
mayor a 10% se retiene la
carga en el secador para
poder disminuir la humedad
hasta 10%.
*PCC: Punto Crítico de Control.

30

*PCC Peligro Limites Críticos Procedimiento de Acciones correctivas Verificación Registros

Monitoreo
Molienda Presencia de Retención Quien: Laboratorista Si el producto terminado sale con mayor Supervisor de Registro PCC
impurezas en el máxima en tamiz tamaño de partícula o con problemas de Control de N°2: Control de
Cuando: Cada 60
producto terminado de 1,4x1,4 mm : aglomeración de la harina se devuelve a Calidad granulometría
minutos.
por saturación del 0,63% molienda para su reproceso, hasta conseguir
Jefe de Turno
imán. Plan de muestreo: Se harina con tamaño de partícula según
Retención
acepta la muestra si los especificaciones técnicas.
Presencia de máxima en tamiz
parámetros están dentro
impurezas en el de 1,4x1,4mm: Se realiza acción de limpieza diaria a los
de los límites críticos.
producto terminado 0,63% imanes y malla de molienda por cada turno de
por perforación en la Dónde: A la salida de la trabajo.
malla. molienda.
Presencia de
aglomeración de
partículas de harina.
*PCC: Punto Crítico de Control.

31

3.8 Verificación del Sistema de Aseguramiento de Calidad. (Principio 6)
Para determinar si el sistema HACCP funciona eficazmente, se establecieron

Procedimientos de Verificación, con una frecuencia de verificaciones que asegure que
el sistema está funcionando correctamente.
Esta verificación consiste en la revisión periódica realizada por la planta, para
comprobar el correcto funcionamiento del programa. Se estableció que debe ser
realizada por personal designado para tal fin, el cual fue acordado por el equipo
HACCP. En la programación y ejecución de los procedimientos de verificación deben
incluirse verificaciones diarias, periódicas e integrales. (SERNAPESCA, 2012).
3.8.1 Verificación diaria. El responsable de las verificaciones diarias quedo instruido

para revisar las Planillas de Registros y Procedimientos de Monitoreo para cada PCC y
las acciones correctivas para lo cual tiene que verificar los siguientes parámetros:
correcta utilización de los registros, correcta aplicación de los planes de muestreo
establecidos para el monitoreo de los PCC (frecuencia, procedimiento de control,
otros), adecuado desempeño del monitor en el monitoreo de cada PCC y revisión diaria
de todos los registros.
3.8.2 Verificación periódica. Esta verificación incluye muestreos al azar y análisis de

producto terminado para asegurar que los PCC están bajo control. Si en la verificación
del producto final se obtiene resultados desfavorables, se debe realizar una completa
revisión de los registros de los PCC, procediendo a identificar y aislar el producto no
conforme. Paralelamente tendrán que proceder según lo indicado en el Instructivo
para el Seguimiento de Productos de Exportación con resultados de análisis
desfavorables indicado en el anexo 5 del manual de procedimientos (PAC/MP1).
3.8.3 Verificación integral. El Supervisor de Control de Calidad quedo como

responsable de realizar la verificación integral, junto con el equipo de trabajo HACCP.
Lo anterior implica la realización de análisis de peligros en todos los pasos
operacionales. El PAC deben verificarlo y revisarlo integralmente a lo menos una vez al
año para cada producto específico o paso operacional cuando suceda alguno de los
siguientes acontecimientos: aparición de nueva información de peligros en el producto
o ser sospechoso de portar enfermedades, los criterios establecidos en el programa no

32

están siendo cumplidos, algún ingrediente o insumo cambia en su forma, la aparición

de nuevos peligros potenciales para el producto o el proceso (patógenos nuevos,
nuevos contaminantes ambientales, nuevos métodos para controlar un peligro
existente).
3.9 Establecimiento del Sistema de Documentación y Registro. (Principio 7)
Para aplicar un sistema HACCP, es fundamental que se cuente con un sistema de

registros eficaz y preciso. Según lo señalado en la Norma Técnica Sección 5
(PAC/NT5) de Sernapesca, deben documentar los procedimientos del sistema HACCP,
y los sistemas de documentación y registros ajustarlos a la naturaleza y magnitud de la
operación y de manera suficiente para comprobar que se realizan y mantienen los
controles de HACCP.
3.9.1 Registros de monitoreo de Puntos Críticos de Control (PCC). Estos

registros tienen que llevarlos rigurosamente de manera tal que contengan toda la
información específica necesaria para informar los resultados de los controles
realizados a los PCC. Lo anterior se fundamenta en que estos serán utilizados
posteriormente en las actividades de verificación, siendo considerados como
herramienta para la optimización y mejoramiento productivo de la planta.
3.9.2 Registros de Acciones Correctivas. Las acciones correctivas a realizar frente a

una desviación en el o los límites críticos las incorporaran en el registro de monitoreo
de PCC. Cualquier desviación asociada a las verificaciones tendrán que considerarla
como producto no conforme y consignarlas en el Informe de Acción Correctiva.
3.9.3 Registro de Verificaciones
a) Los Registros de Verificación Diaria corresponden a los registros de monitoreo de

PCC, los cuales tienen que firmarlos y fecharlos diariamente.
b) Los Registros de Verificación Periódica corresponden a los Informes de Análisis del

laboratorio externo, que deberán acompañarlos del Informe de Acción Correctiva
cuando corresponda.
c) En el Registro de Verificación Integral tienen que incluir todas las modificaciones

realizadas al documento PAC.

33

3.9.4 Sistema de Mantención de Registros. Todos los registros los archivaran por
folio y fecha y tendrán que almacenarlos en la planta por un periodo mínimo de dos
años.
3.10 Elaboración del manual de Procedimientos Operacionales de Saneamiento

(POS).
Este Manual tiene como objetivo definir el POS que se debe implementar y efectuar en
la planta de harina y aceite de pescado para garantizar la inocuidad de los productos a
través del Programa de Aseguramiento de Calidad, estableciendo los procedimientos
de limpieza, higiene y sanitización que deben ser llevados a cabo por los operarios de
la planta.
Para la elaboración del manual, se trabajó en el desarrollo de ciertos procedimientos

del POS que faltaban por implementar según la Norma Técnica Sección7 (PAC/NT7)
de Sernapesca, y en la actualización de los procedimientos que se ejecutaban en la
planta. Dentro de los Procedimientos Operacionales de Saneamiento de la planta, se
trabajó en la elaboración de los siguientes procedimientos:
Higiene y control de plagas:
 POS-PRO-020 Higiene del Personal

 POS-PRO-021 Casino y Servicios Higiénicos
 POS-PRO-022 Limpieza de alrededores de la planta
 POS-PRO-023 Control de Plagas
3.11 Elaboración del manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
Este manual tiene como objetivo establecer los requisitos generales, esenciales de
higiene y de buenas prácticas de elaboración de harina y aceite de pescado e involucra
los siguientes:
 Requisitos generales de las materias primas

 Requisitos generales del establecimiento
 Requisitos de higiene del establecimiento
 Control de plagas
 Requisitos sanitarios y de higiene del personal

34

 Requisitos de higiene en la elaboración

 Almacenamiento y transporte de las materias primas y producto terminado
 Control de producto terminado

35

4. CONCLUSIONES
 Para la confección de un manual de HACCP es imprescindible trabajar en

forma ordenada y sistemática de acuerdo a un plan regido por la norma
existente, siguiendo las etapas planteadas en la metodología de trabajo. Ante la
necesidad de mejorar las tradicionales estrategias de control sanitario, fue que
se confecciono el manual HACCP en la planta de harina y aceite de pescado,
pero antes de su confección se trabajó en los Procedimientos Operacionales de
Saneamiento necesarios para la implementación del PAC.
 De acuerdo al trabajo realizado para la implementación del PAC, basado en el

sistema HACCP, se concluye que la planta se encuentra en una etapa inicial
para implementar el sistema debido a que queda pendiente la elaboración del
Programa de Prerrequisitos que involucra la elaboración de un Manual de
Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de retiro de productos,
trazabilidad, archivo de quejas de cliente, calibración y contrastación de
instrumentos, capacitación, mantención de equipos y condiciones edilicias,
entre otros aspectos, señalados en la Norma Técnica Sección 6 (PAC/NT6).
 Los PCC identificados en el sistema y encontrados a través del Árbol de

Decisiones, pueden ser controlados manteniendo un registro y control de todo
el proceso de elaboración de los productos asociado a un Programa de
Capacitaciones permanente en el tema para todas las personas involucradas
en el proceso productivo.

36

5. RECOMENDACIONES
 Capacitar a todo el personal de la planta, recalcando la importancia de las

Buenas Prácticas de Manufactura, para luego continuar con la implementación
del programa de aseguramiento de calidad. Es importante que todo el personal
de la planta se encuentre informado acerca de cómo se debe actuar cuando un
Limite Critico de control se encuentre desviado.
 Una vez implementado los prerrequisitos que faltan por elaborar, seguido de la
implementación del sistema HACCP, se recomienda evaluar mediante una
auditoría interna los programas de prerrequisitos y el manual HACCP por
personal capacitado y calificado de la planta, con el objetivo de verificar si se
cumple con lo planteado en cada una de las etapas implementadas.
 Para el desarrollo de la verificación del sistema HACCP, el equipo HACCP debe

designar responsables con la suficiente experiencia y capacidad para que
ratifiquen el sistema y aseguren el buen funcionamiento del plan HACCP.
 El sistema HACCP, será susceptible de cambios derivados de los avances de

las maquinarias, los procedimientos de elaboración, cambios en la materia
prima, etc. Por lo anterior cuando sea necesario se deben modificar
inmediatamente el sistema planteado en el Manual HACCP de manera
coordinada con el equipo HACCP. Dichos cambios deberán informarse
oportunamente a todo el personal que trabaja en la planta.
 Designar a una persona o departamento para que asuma la responsabilidad de

la documentación y registro del Sistema HACCP, haciéndose cargo también de
la actualización y mejora continua del sistema HACCP a través de la búsqueda
constante de nuevos conceptos y aplicaciones.
 Previo a la implementación del sistema HACCP, los prerrequisitos deben estar

documentados y en ejecución, como también el compromiso de todo el

37

personal involucrado y con el respaldo de la gerencia para una exitosa

implementación, ejecución y validación del sistema HACCP.
 Debido a la relatividad con que fueron fijados los Límites Críticos para cada
Punto Críticos de Control, estos deberían imparcializarce, mediante
investigaciones o estudios científicos sistemáticos.
 Se debe monitorear y verificar el cumplimiento de cada uno de los

procedimientos, instructivos y registros desarrollados por el equipo HACCP,
para mantener el control en todo lo concierne al PAC.

38

6. BIBLIOGRAFÍA
CHILE, MINISTERIO DE SALUD. 2003. Programa de Prerrequisitos para la Aplicación

de HACCP. Sociedad chilena de microbiología e higiene de los alimentos.
Departamento de salud ambiental, 35p.
CHILE, I.N.N. 2011 NCh. 2861. Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de
control (HACCP) – Directrices para su aplicación, 27p.
CODEX ALIMENTARIUS.2003 CAC/RCP 1-1969, Rev 4/2003. Código internacional de
prácticas recomendado- principios generales de higiene de los alimentos, 35 pág.
FAO/OMS. 1997. Código internacional recomendado de Prácticas- Principios
Generales de higiene de los alimentos, 80p.
OMS, ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD, 2004. Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP), 69p.
OMS, ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD, 2004. Auditoria de las BPA/BPM y
del plan HACCP, 63p.
CHILE. SAG, Servicio Agrícola y Ganadero, Chile. 1999. Manual Genérico, Sistema de
Aseguramiento de Calidad, 62p.
CHILE. SERNAPESCA, Servicios Nacional de Pesca, Chile. 2012. Programa de
Aseguramiento de Calidad, Manual de Procedimientos sección 1 “Procedimientos
administrativos para participar en el Programa de Aseguramiento de Calidad”, 54
p.
CHILE. SERNAPESCA, Servicio Nacional de Pesca, Chile. 2011. Programa de Harina
de Pescado, Norma técnica sección 1 " Requisitos de infraestructura y manejo
sanitario para establecimientos elaboradores de harina y aceite de pescado de
exportación no destinado a consumo humano”, 17p.
CHILE. SERNAPESCA, Servicio Nacional de Pesca, Chile. 2012. Programa de
Aseguramiento de Calidad, Norma técnica sección 5 “Requisitos para
implementar Programas de Aseguramiento de Calidad en establecimientos
elaboradores de harina y aceites de pescados no destinado al consumo
humano”, 44p.
Aseguramiento de Calidad, Norma técnica sección 6 “Programa de prerrequisitos
de establecimientos para implementar Programas de Aseguramiento de Calidad
para la elaboración de harina y aceites de pescados no destinado al consumo
humano”, 24p.
Aseguramiento de Calidad, Norma técnica sección 7 “Procedimientos
Operacionales de Saneamiento en plantas pesqueras y barcos factoría que
elaboran harina y aceite de pescado no destinados al consumo humano”, 18p.

39

7. ANEXO
Anexo 1. Doce etapas de secuencia lógica para la aplicación del HACCP.

40

Anexo 2. Árbol de decisiones para la identificación de los PCC.

41

Anexo 3.Organigrama del equipo HACCP.
Supervisor de Laboratoristas
Control de Calidad
Jefe de Turno
Jefe de Produccion
Gerente General
Jefe de Planta
Operadores de linea
Jefe de Mantencion
Administrativo de Electrica
Planta
Jefe de Mantencion
Prevencionista en Mecanica
Riesgo
Coordinador
Operaciones

42

Anexo 4. Identificación del producto Harina de Pescado.
Descripción del producto Producto en polvo que se obtiene por cocción, secado y molienda de pescado entero, o partes
de pescado de diferentes especies, eliminando su contenido de agua por deshidratación
controlada, obteniendo además aceite en este proceso. El producto se estabiliza con
antioxidante.
Tratamiento microbicida /o Materia prima proveniente de la zona de cocción y secado.

microbiostatico
Requisitos físico/químicos Composición Tolerancia

del producto
Proteína Mínimo 60-70%
Humedad Máximo 10%
Grasa Máximo 10%
TVN Máximo 120%
Impurezas Ausencia
Aspecto característico Harina fina ≥ 99% sobre malla 1,4 mm, Libre de materiales extraños y de microorganismos
como: Salmonella, Enterobacterias, Aspergillus, Dermestes, ClostridiumPerfringens.
Características Color Marrón o amarillo oscuro

organolépticas
Olor Característico
Tipo de envase Según requerimientos del cliente: Sacos y maxi sacos de hasta 1250Kg.
Tiempo de vida útil 6 meses estabilizado con antioxidante, en ambiente seco y fresco.
Condiciones de Almacenamiento a temperatura ambiente, en bodega de producto terminado, antes de su

almacenamiento despacho.
Uso previsto Alimentación animal La harina de pescado es un importante ingrediente,

con alto contenido de proteínas (%), se emplea en
la dieta animal de cerdos, aves y rumiantes.
Mercado de destino Mercado Nacional e Internacional
Rotulación Harina de pescado. Producto de Chile. Número de registro SERNAPESCA. Fecha de elaboración.
Número de lote. Peso en Kg. Producto no apto para consumo humano. Rotulación según
requerimientos del cliente.
Exigencias sanitarias De acuerdo a los requisitos establecidos en la Normativa de Sernapesca

43

Anexo 5. Diagrama de flujo de la Elaboración de Harina y Aceite de Pescado.

Confección de Un Manual HACCP Aceite y Harina de Pescado PDF

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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias Agrarias

Confección de un Manual HACCP para una Planta

Memoria presentada como parte de los

Paola Andrea Bustos Donoso

Haroldo Magariños Hawkins

Técnico en Lechería, Magister en Ciencias y

Instituto de Ciencias y Tecnología de los Alimentos

Fernando Figuerola Rivas

Ingeniero Agrónomo, M.S. Food Sciencie

Instituto de Ciencias y Tecnología de los Alimentos

Marcia Costa Lobo

Ingeniero Civil Bioquímico

Instituto de Ciencias y Tecnología de los Alimentos

2.2.1 Recopilar la información 13

2.2.2 Elaboración de manuales 13

2.2.3 Aplicación del sistema HACCP y elaboración del manual 14

3 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 18

3.1 Formación del equipo de trabajo 18

3.2 Definición del producto 18

3.3 Uso previsto del producto 19

3.4 Elaboración del diagrama de flujo 19

3.5 Identificación de todos los peligros asociados en el proceso 19

3.7 Determinación de los Limites Críticos, Procedimiento de 27

3.8 Verificación del Sistema de Aseguramiento de Calidad 31

3.8.1 Verificación diaria 31

3.8.2 Verificación periódica 31

3.8.3 Verificación integral 31

3.9 Establecimiento del sistema de documentación y registro 32

3.9.1 Registros de monitoreo de puntos críticos de control (PCC) 32

3.9.2 Registros de acciones correctivas 32

3.9.3 Registro de verificaciones 32

3.9.4 Sistema de mantención de registros 33

3.10 Elaboración del manual de Procedimientos Operacionales de 33

1 Recepción, almacenamiento de materia prima y captación de agua 20

4 Separador de basura, molienda, adición antioxidante, ensaque. 21

5 Almacenamiento de harina y aceite, loteo, embarque y despacho, 22

6 Medidas de control preventivas. 23

7 Identificación de los PCC. 24

8 Etapas y PCC identificados en el proceso. 27

9 PCC, Limites Críticos, Procedimiento de Monitoreo, Acciones 29

1 Pirámide de Aseguramiento de la Calidad. 5

1 Doce etapas de secuencia lógica para la aplicación del HACCP. 39

3 Organigrama del equipo HACCP. 41

4 Identificación del producto harina de pescado. 42

5 Diagrama de flujo de la elaboración de harina y aceite de 43

El objetivo de esta memoria fue implementar un plan HACCP para el proceso de

La implementación del Programa de Aseguramiento de Calidad basado en HACCP,

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The implementation of the Program of Quality Assurance based on HACCP, will

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