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AREA TEMATICA II DE MANTENIMEINTO DE OBRAS CIVILES

MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS

MANTENIMIENTO DE EDIFICACIONES

El mantenimiento de un edificio es un conjunto de trabajos


periódicos programados y no programados que se realizan para conservarlo durante
el período de vida útil en adecuadas condiciones para cubrir las necesidades previstas.
Mantener, en general, significa conservar y también mejorar las prestaciones
originales de un elemento, máquina, instalación o edificio a lo largo del tiempo.
Existen dos tipos de mantenimientos, el preventivo y el correctivo. El
preventivo como su nombre lo indica previene cualquier inconveniente que pueda
ocurrir en la vida útil de las edificaciones evitando así que esta cumpla los objetivos
para la cual se diseñó. El correctivo trata de corregir aquellos errores que ya presenta
la edificación para así lograr extender su vida útil hasta el máximo y conservar su
patrimonio arquitectónico.

El mantenimiento comprende los trabajos de carácter preventivo o planificado


que se realizan periódicamente en las edificaciones y viviendas durante su vida útil
para conservar las propiedades y capacidades funcionales, subsanar las deficiencias o
afectaciones que son provocadas por la acción del uso, agentes atmosféricos o su
combinación, sin que sus elementos fundamentales sean objeto de modificación o
sustitución parcial o total.

Se puede plantear que las correcciones serán más durables, más efectivas, más
fáciles de ejecutar y mucho más económicas, cuanto antes son ejecutadas, para esto se
dividen las etapas de construcción y de uso en cuatro períodos. Estos períodos se
corresponden con el de diseño, el de ejecución propiamente dicha, el del
mantenimiento preventivo efectuado antes de los tres primeros años, y el del
mantenimiento correctivo efectuado posterior al surgimiento de los problemas.

Mantenimiento y rehabilitación Evaluación de las obras civiles

La evaluación de obras civiles es un proceso que se ejecuta a pedido del dueño


de la edificación, de las instituciones de vialidad, edificaciones, obras hidráulicas y
sanitarias, eléctricas cumpliendo con programas de mantenimiento o después de la
ocurrencia de un evento. Se divide en Primaria, Detallada o Secundaria y Proyecto de
Rehabilitación.

La Evaluación Primaria, está compuesta por un informe cualitativo de la


obra, donde se llena una planilla estándar diseñada por el consultor siguiendo las
normativas nacionales COVENIN o internacionales tipo AASHTO, ACI, ASTM o
ATC correspondientes al tipo de obra. También se pueden utilizar instructivos
especiales diseñados para los Institutos Nacionales tipo MINFRA, HIDROVEN,
FONTUR, etc. Si son muchas las obras que se van a evaluar se debe hacer una
cuantificación de ellas y luego un tamizado, por ejemplo si se van a evaluar los
puentes de una zona o vía especifica. Durante el tamizado se debe hacer una
inspección sencilla de cada obra en campo y llenar una planilla de inventario que
genera un primer informe de mantenimiento y complementa una base de datos.

La planilla de la evaluación primaria debe contemplar las condiciones


normales de la obra al momento de la evaluación, materiales, componentes, daños,
estado de mantenimiento, operatividad, para obras esenciales se deben tener otras
especificaciones para evaluación preventiva. También la planilla varía si se elabora
después de la ocurrencia de un evento ya que según el tipo de este, se deben revisar
velocidades de viento y chequear con valores normalizados, valores pluviométricos si
son lluvias o inundaciones con valores históricos, aforos si son crecientes,
aceleraciones si son terremotos, valores de daños para incendios o deslaves y
agrietamientos.
Después de tamizadas las obras que se van a evaluar se elabora un método
consistente y práctico plasmado en las planillas de evaluación primaria, que permita
determinar el estado real de las obras dentro de sus condiciones locales, ambientales,
de carga, para así determinar un Índice de Vulnerabilidad de la estructura para sus
condiciones actuales de servicio, que reúna el carácter estático de los daños si existen
y el aspecto dinámico de los factores externos actuantes. Es importante recordar que
no existen obras aisladas sino en relación dinámica con otros elementos de un
ambiente condicionante. A continuación se añade un ejemplo de planillas diseñadas
de realizar una evaluación primaria en edificaciones.

En las obras civiles una de las funciones más importantes del mantenimiento
corresponde a mantener el equilibrio del sistema de la Obra. El concreto que se
obtiene de la hidratación del cemento Pórtland a través de los años que es uno de los
materiales para la construcción más versátil, económico, durable y disponible. Pero el
concreto esta frecuentemente expuesto a condiciones mecánicas, físicas, químicas y
biológicas que comprometen y amenazan su desempeño. En otros casos, el diseño, la
calidad de la mezcla o la mano de obra inadecuada ponen en peligro la integridad del
concreto. Se necesita una solución integral para reparar, reforzar y proteger el
concreto, que considere las causas de su deterioro y que prolongue su vida de
servicio.
Para seleccionar los materiales y métodos de reparación más adecuados es
importante determinar la causa de la falla antes de hacer cualquier inversión en la
reparación del concreto. Para esto, se ha desarrollado la teoría de reparación conocida
como Equilibrio. El concepto de Equilibrio es una herramienta innovadora para
evaluar todas las influencias que causan el deterioro del concreto tales como cargas
mecánicas, físicas, químicas y biológicas, estas se encuentran en Equilibrio con la
capacidad estructural de la Obra civil como se puede ver en la figura de paquete de
cargas contra capacidad estructural. Esta evaluación permite entender todas las
condiciones de exposición y diseñar una reparación adecuada que restablecerá el
equilibrio para soportar las cargas actuales y las previstas en el futuro.
Se ha comprobado que el concepto de Equilibrio proporciona soluciones
durables de largo plazo. Cuando alguna de las cargas externas interacciona y genera
una rotura en el equilibrio la Obra entra en un periodo de diagnóstico y análisis para
reestablecer el equilibrio porque el concreto no cumple con los requisitos para los que
fue diseñado como se puede ver en su figura respectiva.
Es importante seleccionar un sistema de productos de un solo proveedor para
poder realizar una reparación exitosa, después de haber establecido una evaluación
completa de los requisitos de la reparación y de haber determinado la estrategia. De
ésta manera, todas las partes involucradas en el proyecto de reparación (propietario,
consultor, diseñador, contratista y proveedor del material), se sienten confiados al
trabajar juntos por una meta común. Se ofrecen en el mercado una gran gama de
productos y la experiencia necesaria para obtener soluciones integrales de reparación
y protección para el concreto. Estos van desde aditivos para concreto normal y
premezclado, morteros para reparación del concreto, equipo, sistemas de refuerzo y
recubrimientos decorativos y resistentes a químicos para utilizarse solos o
combinados para solucionar los retos de restauración más complejos. Una de las
metas de estas casas productoras es establecer el estándar de la industria con sistemas
integrales de productos, con tecnología de punta, alternativas de aplicación,
entrenamiento y la más alta garantía de calidad en el servicio al cliente.

Sus experiencias se basan en entender las necesidades de los diferentes


mercados. Si solo se tiene un solo método de reparación se ignoran ciertos requisitos
ya que cada estructura está sujeta a condiciones ambientales, cargas y limitaciones
constructivas únicas. Cada proyecto de reparación es único y se debe hacer a la
medida de los requisitos específicos y las condiciones establecidas durante el proceso
de evaluación del equilibrio. La base de la filosofía de soluciones integrales está en la
capacidad para ofrecer combinaciones de productos diseñados para aplicaciones
específicas.
REHABILITACIÓN DE LAS OBRAS CIVILES.
No hay mejor índice de evaluación de una obra que la eficiencia estructural de
la misma, que está sujeta a la supervivencia a través del tiempo sin defectos
estructurales apreciables. En su evaluación cuando se encuentran defectos
estructurales se toma en cuenta un mapa de grietas y se conocen las deformaciones de
la estructura se pueden aplicar modelos inelásticos y obtener curvas de capacidad.
También conocer las cargas de los límites de colapso y su relación con las de servicio
determina un índice de seguridad confiable. Un análisis elástico o inelástico para las
cargas de servicio determina un estado de esfuerzos probable de la Obra útil para la
verificación del mismo. Rehabilitar es hacer que una Obra Civil vuelva a tener las
mismas o mejores condiciones de servicio que las que tenía cuando comenzó su vida
útil.
Las técnicas de rehabilitación pueden ser reversibles o irreversibles, en la
primera se trata de que la edificación obtenga nuevamente su capacidad portante
reforzando los elementos sin intervención de elementos nuevos, solo reparación de
elementos dañados, que en su conjunto mejoran la ductilidad de la edificación, la
resistencia y rigidez de los diafragmas. Las técnicas irreversibles comprenden la
adherencia de elementos nuevos para reforzar la obra evaluada con inyecciones y
vaciados, elementos adheridos, morteros, reparación de juntas de construcción,
reconstrucción de partes, incorporación de barras de preesfuerzo y reforzamiento de
fundaciones.
Según Lobo-Quintero (2000) "Los consultores y las instituciones deben
definir una filosofía para la rehabilitación pre y post evento, elaborar manuales de
aplicación práctica, armonizar las estrategias de rehabilitación con el proceso
constructivo, la patología estructural debe ser materia de enseñanza universitaria y
reconocer que la intervención con nuevos componentes estructurales puede cambiar
el comportamiento global".
MATERIALES ESPECIALES PARA MANTENIMIENTO Y
REHABILITACIÓN.
Los materiales especiales para mantenimiento, reparación y rehabilitación,
han servido las necesidades del mercado de la construcción por más de 90 años. Las
compañías más importantes son Master Builders Technologies (MBT), Sika,
Tecnoconcrete, Protex lo que significa la fuerza mundial en la industria de productos
químicos para la
Construcción. La misión general de estos productos empieza con el
tratamiento del concreto de varias maneras, mejorar el concreto nuevo, proteger el
concreto existente, y reparar el concreto Deteriorado.
MEJORAR
Dedicados a la misión de mejorar el concreto, estas casas ofrecen el rango más
amplio de aditivos químicos para uso en aplicaciones de construcción nueva. Para
asegurar la mejor durabilidad del concreto y la máxima vida de servicio, se ofrece una
selección completa de productos, incluyendo inhibidores de corrosión, Microsilice,
reductores de agua de alto rango, aditivos acelerantes y retardadores.
PROTEGER
Estos productos químicos trabajan para proteger el concreto ofreciendo una
líneas completas de pisos cementicios, toppings, grouts y productos para el control de
corrosión. Productos que incrementan la resistencia a la abrasión y al desgaste,
mejoran la planeidad, resistencia química y están disponibles en formulaciones con
color y reflectivas. Los grouts para la base de maquinaria, y aplicaciones estructurales
y de precisión ofrecen propiedades superiores para el soporte de cargas y están
disponibles en formulaciones diseñadas para mejorar la exposición a altas
temperaturas y ataques químicos. Los recubrimientos y revestimientos para el control
de corrosión se utilizan para proteger el concreto y el acero expuestos a químicos y
ataques ambientales, y los recubrimientos cementicios y selladores se ofrecen para
protección superficial y mejoramiento estético.
REPARAR
El reparar el concreto han sido los enfoques de estas empresas por muchos
años. Las compañías ofrecen un rango completo de productos para reparación
incluyendo materiales cementicios y modificados con polímeros para reparaciones
estructurales, superficiales y de áreas de alto tráfico, así como adhesivos y materiales
para inyección. Todos están diseñados para trabajar juntos y cumplir con las
necesidades del mercado de restauración. Las tecnologías nuevas como morteros de
reparación proyectables están revolucionando la manera de reparar el Concreto. Estas
organizaciones, ofrecen una línea completa de equipos para las aplicaciones del
concreto por proyección, bombeo y lanzado.
También los productos están respaldados por sus laboratorios privados
dedicados exclusivamente al estudio de la tecnología del concreto. La combinación
de fabricación y plantas de producción con tecnología de punta y las materias primas
de alta calidad aseguran que los productos de estas organizaciones ofrezcan
desempeños superiores en campo.
Productos para las Reparaciones y Rehabilitaciones.
Los productos para hacer reparaciones y rehabilitaciones están basados en los
diseños específicos generados por los consultores y en la lucha para establecer el
equilibrio del sistema capacidad / demanda de la Obra Civil, en la búsqueda de una
solución integral de reparación. A continuación se señalan los tipos de productos más
importantes:
Aditivos Químicos: productos de apoyo a las mezclas de concreto estructural,
prácticamente para cualquier requerimiento, tales como aditivos reductores de agua
(Plastificantes, Superplatificantes e Hiperplatificantes), acelerantes y retardadores,
inclusotes de aire, inhibidores de corrosión, aumentantes de la densidad
(microsilices), aditivos para concretos celulares, vaciados bajo agua y aplicaciones
especiales.
Morteros para reparación estructural: modificados con microsilice diseñados
para reparar concreto sometido a cargas estructurales. Estos productos tienen módulos
de elasticidad compatibles con el concreto estructural, excelente adherencia,
compensación de la retracción y contienen un inhibidor de la corrosión para asegurar
su desempeño a largo plazo. Las formulaciones están disponibles para aplicarse por
proyección, bombeo y llana en superficies verticales, horizontales y sobre cabeza.
Morteros de renovación superficial: morteros monocomponentes modificados
con polímeros, con retracción compensada y diseñados específicamente para restaurar
concreto e inhibir el deterioro antes de que ocurran daños posteriores. Productos con
bajo modulo de elasticidad para ofrecer resistencia al agrietamiento e incorporar un
inhibidor integral de corrosión para una excelente durabilidad. Existen formulaciones
que permiten la aplicación con llana o por proyección en superficies verticales,
horizontales y sobre cabeza.
Recubrimientos protectores para el acero de refuerzo: Contienen inhibidores
de corrosión que protegen al acero de refuerzo dentro del concreto de los iones de
cloruro y la carbonatación. Se incluyen recubrimientos flexibles modificados con
polímeros con base cemento y un agente de adherencia y recubrimiento epóxico /
cementicio con base agua y proyectable.
Reparación de áreas de tráfico: los morteros de fosfato de magnesio ofrecen
reparaciones económicas con altas resistencias a edades tempranas y rápidas paradas
de en las fabricas para la reparación. Permiten poner en servicio la zona reparada en
dos horas después de una de aplicarse el recubrimiento final.
Reparaciones por proyección: productos específicos para reparaciones de
concreto utilizando procedimientos de lanzado vía húmeda o seca. Son morteros
modificados con microsilice, fibras de refuerzo e inhibidores integrales de corrosión.
Endurecedores de pisos y toppings: Es tecnología para pisos cementicios que
tiene tráfico pesado, endurecedores superficiales con polvos de agregados metálicos y
minerales, bases para pisos autonivelantes y toppings, proporcionan una superficie
durable para cumplir con cualquier requisitos de servicio.
Fibra de Carbono: Mbrace, sistema compuesto de refuerzo, diseñado para
ofrecer una alternativa diferente a las reparaciones estructurales con la característica
del aumento de la capacidad estructural. El sistema se basa en la colocación de
láminas de fibra de carbono en diversas capas. Permite una instalación durable y
resistente que se hace en forma fácil y rápida.
Grouts: Para reparación de superficies de concreto, grouteo de precisión y
sellado de grietas. Se ofrecen grouts con base cementicia y polimérica.
Resinas epóxicas: Se utilizan para dos funciones, una primera de adherencia
estructural con resinas poliméricas de reparación para unir concreto nuevo con viejo y
otra correspondiente a las líneas de inyección de grietas con resinas epóxicas de
inyección de uretanos para el control de la infiltración activa del agua.
Compuestos de Curado: libres de compuestos orgánicos volátiles, (VOC)
promueven la hidratación conveniente del concreto durante el fraguado y los
reductores de evaporación diseñados para combatir las condiciones de secado rápido
durante el acabado del concreto.
Recubrimientos y selladores: recubrimientos a base de cemento modificados
con polímeros para crear diseños arquitectónicos en acabados de superficies
horizontales y verticales de concreto y mampostería. Selladores para
impermeabilización y protección contra la humedad del concreto y estructuras de
mampostería, basados en selladores de silano, un recubrimiento con base cemento
modificado con polímeros monocomponente y recubrimiento flexible con base
cemento flexible modificado con polímeros.
Recubrimientos y revestimientos poliméricos: Productos para el control de la
corrosión compleja, incluyen puenteo de grietas, sistemas de revestimientos
resistentes a la corrosión, revestimientos y pisos poliméricos monolíticos,
revestimientos y recubrimientos poliméricos reforzados con hojuelas, revestimientos
reforzados con telas, sistemas de curados a baja temperatura, sistemas tolerantes a la
humedad y de rápido curado.
Encapsulado de pilotes: Sistemas de encapsulado de pilotes APE para reparar
muelles, columnas y pilotes de concreto armado arriba o bajo el nivel de las aguas,
utilizando un proceso polimérico que repara restaura y fortalece el concreto.
Protección de Juntas: Productos o sistemas para el sellado de juntas en puentes
o en edificaciones, protegen los bordes de las ranuras y cumplen funciones de entrada
o salida a los movimientos.
La problemática del mantenimiento:

Síntomas: Alteración de las condiciones normales de funcionamiento de una


estructura que revela una enfermedad y sirven para determinar su naturaleza.

Sintomatologías: Conjunto de síntomas que caracterizan una enfermedad o


que se presenta en una estructura con defectos o daños.
Grietas
Flechas excesivas
Eflorescencia
Cambios de forma
Disgregación
Desagregación
Desconchamientos
Vibraciones excesivas.
Cangrejeras.

Terapia: Curación de la enfermedad. A través de los mantenimientos


correctivos.

1.- Diagnostico: Determinación de la enfermedad en vista de los síntomas, así


mismo establecer con precisión los daños o lesiones presentes.

Tales como:
Asentamientos diferenciales.
Cambio de temperatura
Corrosión
Ataque químico, Sulfatos y cloruros.
Sobre cargas
Efectos geológicos, fluencia, retracción y temperatura.
Materiales defectuosos
Vientos, sismo y fuego.

Diagnóstico:
Permite conocer la enfermedad (falla o defecto de la estructura), determinar el
estado en que se encuentra el enfermo (condiciones de funcionamiento y resistencia).
Permite pronosticar sobre los cambios que pueden sobrevenir sobre la
estructura en el curso de la afección que sufre, su duración y terminación por los
síntomas que la precedieron o la acompañan.
Diagnóstico:
El pronóstico puede ser optimista, en cuyo caso la estructura afectada
evolucionará favorablemente mediante la aplicación de una terapia adecuada,
recuperando sus características resistentes mediante una reparación de rutina o, el
pronóstico podrá ser pesimista en cuyo caso la estructura afectada tendrá que sufrir
amputaciones (eliminación del o los elementos estructurales afectados) o finalmente
su demolición.
Diagnóstico:
Inspección y evaluación preliminar
Inspección visual reportando la apariencia general de los daños producidos
por la falla, áreas afectadas, tipos de defectos visibles, situación de los puntos más
importantes del elemento o la estructura. Evaluación del nivel de daño:
LEVE
MODERADO
FUERTE o
SEVERO.
Diagnóstico Inspección y evaluación preliminar:
Definición de la funcionalidad o habitabilidad
Definición de sistemas de rehabilitación temporal (apuntalamiento y/o
arriostramiento)
Diagnóstico preliminar.
Diagnóstico Inspección y evaluación detalladas:
Reporte detallado de los daños, que incluye su ubicación, dimensiones,
descripción y magnitud.
Verificación de medidas, niveles, desplomes y asentamientos.
Recopilación de información histórica: Planos, memoria de cálculo, estudio
geotécnico, reportes de control de calidad, libro de órdenes y registro de
modificaciones. Verificación de la información

Evaluación de daños con sus causas y posibles soluciones.


Diagnóstico Ensayos para la evaluación de los materiales:
Hormigón:
Uso de esclerómetro
Extracción de Núcleos
Ultrasonido
Indicadores de grietas.
Acero:
Detección magnética de armaduras, uso de pachometros
Extracción y prueba de barras.
Suelos:
Ensayos de Penetración
Ensayo Triaxial
Diagnóstico Criterios para la evaluación de las estructuras:

Análisis de grietas
Inspección del estado de los elementos estructurales.
Inspección del estado de los puntos estructuralmente importantes.
Inspección de la corrosión del acero de refuerzo.
Revisión de los recubrimientos.
Investigación de efectos químicos.
Análisis estructural antes del daño.
Diagnóstico Criterios para la evaluación de las estructuras:

Análisis de los detalles de estructuración:


Distribución de rigideces
Columnas cortas
Asimetrías
Conexiones
Juntas de dilatación
Evidencias de remodelaciones
Revisión de las memorias de cálculo
Revisión de reglamentos vigentes
Revisión de especificaciones técnicas
Planteamiento y evaluación de alternativas de remediación.
Intervención:
Última fase del proceso patológico, supeditada al diagnóstico y la evaluación,
es decir a la fase de análisis, fase que es muy importante y que hay que desarrollar sin
premura de tiempo, pues hay que “analizar lo máximo para intervenir lo mínimo”
La intervención comprende la rehabilitación, reparación o refuerzo
sistemático de la estructura para restituir su funcionalidad en condiciones de la más
amplia seguridad.
Intervención Métodos de reparación:
Caso hormigón armado
Restauración por sustitución de materiales, en el caso del hormigón armado:
Hormigón con aditivos
Hormigón polimérico
Sustitución de materiales en paredes de mampostería
Intervención Métodos de reparación:
Caso hormigón armado
Restauración por aplicación de materiales diferentes al dañado:
Inyecciones epóxicas
Parcheo estructural
Reparación de grietas en paredes
Adhesión de hormigón fresco ha endurecido.
Intervención Métodos de reparación:
Caso hormigón armado
Reforzamiento
Encamisados metálicos
Encamisados de hormigón armado
Encamisados con fibras
Reestructuración
Arriostramiento
Muros de corte
Intervención Métodos de reparación:
Caso hormigón armado
Sustitución de hormigón:
Hormigón con aditivo expansivo
Concreto polimérico
Inyección epóxica
Parcheo estructural
Morteros epóxicos
Cementos no contráctiles
Estudio del enfermo

Actividades a realizar en el campo, laboratorio y oficina que nos conduzcan a


un diagnóstico acertado.
Tales como:
Antecedentes
Catastro detallado de daños
Estudio de suelo
Ensayos químicos y físicos.
Medición de fisuras
Ensayos no destructivos
Cálculos estructurales
Revisión de capacidad de elementos
Ensayos dinámicos.
Patología estructural: Estudio del comportamiento de las estructuras cuando
presentan evidencias de fallas en la estructura, accidentes o comportamiento
defectuoso (enfermedad), investigando sus causas (diagnóstico) y planteando medidas
correctivas (terapéutica) para recuperar las condiciones de seguridad en el
funcionamiento de la estructura, las cuales normalmente son provocadas por errores.
Proceso patológico: En las estructuras las fallas o defectos se ponen de
manifiesto, con la aparición de una serie de señales o de cambios de aspecto, que se
engloban dentro de la sintomatología estructural. Ante estos síntomas y previa
investigación de sus causas el técnico especialista, o patólogo estructural, debe
establecer un diagnóstico de la enfermedad que sufre la estructura.
Causas de lesiones o defectos: Las causas que pueden provocar lesiones en
una estructura en general pueden ser muchas y muy variadas, pueden estar
relacionadas con el propio proyecto, con los materiales, con la ejecución y con el uso
o explotación de la estructura.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a


obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el
número de fallas. Tipos de mantenimiento.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos
o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las
que fue construido o instalado el bien en cuestión.
Clasificación de las Fallas
Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un
porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de
materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida
útil de la estructura. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan
más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una máquina y otros).

Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento del
aislamiento de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara
y otros).
Luego dicto síntomas
Los cuatro principales tipos de fallas

Relación de causas:
Analizando las causas de fallos en estructuras de edificios se puede ver que la
media europea se distribuye así:
Deficiencias en proyecto: 42 %
Deficiencias en ejecución: 28 %
A materiales: 15 %
Fallos en servicio: 10 %
Otras causas: 5 %

Los criterios y definiciones de algunos de los términos relacionados con la


calidad y durabilidad de la edificación que se usarán y definirán en el estudio son los
siguientes:

A) Fisuras: Se denomina fisura la separación incompleta entre dos o más


partes con o sin espacio entre ellas. Su identificación se realizará según su dirección,
ancho y profundidad utilizando los siguientes adjetivos: longitudinal, transversal,
vertical, diagonal, o aleatoria. Por ejemplo, una fisura asociada a la flexión puede en
un caso significar falta de acero de refuerzo por diseño deficiente aunque en otros
casos puede asociarse a la presencia de una sobrecarga
Los rangos de los anchos de acuerdo con el ACI son los siguientes:

Tipo Medida
Fina menos de 1 mm
Media entre 1 y 2 mm
Ancha más de 2 mm
Se deben utilizar comparadores de fisuras o fisurómetros para medirlas y
monitorearlas y se instalarán algunos testigos para definir el actual estado de
actividad.

Patrón de fisuración: Se refiere a la cantidad de las fisuraciones sobre la


superficie, pudiendo ser localizada, media o amplia.

B) Deterioros: Se denomina deterioro cualquier cambio adverso de los


mecanismos normales de las propiedades físicas o químicas o ambas en la superficie
o en el interior del elemento generalmente a través de la separación de sus
componentes.

C) Desintegración: Deterioro en pequeños fragmentos o partículas por causa


de algún deterioro.

D) Distorsión: Cualquier deformación anormal de su forma original.

E) Eflorescencia: Depósito de sales, usualmente blancas que se forman en las


superficies.

F) Exudación: Líquido o material como gel viscoso que brota de los poros,
fisuras o aberturas en la superficie.

G) Incrustaciones: Costra o película generalmente dura que se forma en la


superficie de concreto o de la mampostería.

H) Picaduras: Desarrollo de cavidades relativamente pequeñas en la superficie


debido a fenómenos tales como la corrosión o cavitación o desintegración localizada.

I) Cráteres: Salida explosiva de pequeñas porciones de la superficie de


concreto debido a presiones internas en el concreto que permite en la superficie la
formación típicamente cónica.

J) Escamas: Presencia de escamas cerca de la superficie del concreto o


mortero.

K) Estalactita: Formación hacia debajo de materiales provenientes del interior


del concreto.
M) Estalagmita: Formación hacia arriba de materiales provenientes del
interior del concreto.

N) Polvo: Desarrollo de material de polvo sobre la superficie dura.

O) Corrosión: Desintegración o deterioro del concreto o del refuerzo por el


fenómeno electroquímico de la corrosión.

P) Goteras: Humedad causada por las aguas lluvias bajo la cubierta.

PATOLOGÍA DE LA EDIFICACIÓN
CORROSIÓN EN LAS ESTRUCTURAS DE ACERO
1.- GENERALIDADES
INTRODUCCIÓN
El acero es una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%), aunque a veces se agregan otros componentes para
darle tras características. Ya que es básicamente hierro altamente refinado, su
fabricación comienza con la reducción de hierro, produciéndose el arrabio, el cual se
convierte más tarde en acero.
El hierro puro, por tanto, es uno de los elementos del acero y no se encuentra
libre en la naturaleza ya que reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para
formar óxido de hierro (herrumbre). Por tanto, las estructuras de este tipo se ven
afectadas por la corrosión, o formación de herrumbre, pudiendo dar lugar a su
destrucción.
Los tipos de acero empleados en edificación son:
- Aceros al carbono: son la mayoría de los aceros (más del 90%). Contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el
0,60% de cobre.
- Aceros de baja aleación ultrarresistentes: reciben un tratamiento especial que les
confiere una mayor resistencia que los anteriores, por lo que se pueden emplear vigas
más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando así un espacio interior más
amplio.
La corrosión, pues, sería la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el deterioro de sus propiedades tanto físicas como químicas. Se crean
dos zonas, la anódica, donde se produce la disolución del metal (corrosión) y la
catódica, donde el metal permanece inmune. Podemos clasificar la corrosión:
- Según Medio:
• Química, reacciones producidas por la acción del medio ambiente (agua,
ambientes marinos, gases industriales...). Las estructuras expuestas a estos ambientes
sufren los efectos corrosivos debido a la acción de cloruros, que son arrastrados por el
viento y depositados en el acero, que con ciclos alternados de humedad posibilitan la
reacción de celdas galvánicas.
• Electroquímica, ya que en un mismo metal hay áreas de diferente potencial
eléctrico. La corrosión no se distribuye de manera uniforme sobre la superficie del
hierro, sino que queda localizada en determinadas zonas (ánodos) de las que fluye
una corriente eléctrica hacia las zonas protegidas (cátodos), al darse corrientes
eléctricas entre dos zonas del material con diferentes potenciales. Este tipo de
corrosión es la más peligrosa. Según Forma:
• Corrosión uniforme: la corrosión química o electroquímica actúa
uniformemente sobre toda la superficie del metal.
• Corrosión localizada: se produce en algunos sectores del metal, es la más
peligrosa.
• Corrosión intergranular: se produce en los límites del metal, ocasiona
pérdidas de resistencia del material. Común en aceros inoxidables.
• Corrosión por picadura: se producen hoyos o agujeros por agentes
químicos, se puede encontrar en la superficie del metal y se presenta como
túneles pequeños y a escala microscópica.
• Corrosión por esfuerzo: producida por los esfuerzos externos ha la que se es
sometido el material. También puede ser causado por esfuerzos internos,
producidos por remaches, pernos.
• Corrosión por fatiga: pérdida de la capacidad del metal para resistir los
esfuerzos, rompe la película de óxido produciendo una mayor exposición.
• Corrosión por fricción: se produce por el roce entre dos metales produciendo
así un daño material de los metales. El calor de la fricción elimina el óxido.
• Corrosión selectiva: proceso donde es eliminado un elemento debido a una
interacción química (ejemplos más conocidos: desincificación, grafítica)
• Corrosión bajo tensión: ocurre cuando el metal es sometido a la acción de
tensiones, aparece como fisuras.
• Corrosión-erosión: causada por un tipo de corrosión y abrasión (causados
generalmente por líquidos y gases).
• Corrosión atmosférica. producida por una acción agresiva por el ambiente
sobre los metales (efecto simultáneo del aire y el agua).
• Corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes entran en contacto,
ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la
aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de
potencial el material con más activo será el ánodo (efectos superficie).

2.- DESCRIPCIÓN Y ORÍGEN DE LOS DAÑOS

DESCRIPCIÓN

- Coloración, la herrumbre presenta varias coloraciones que van desde el rojo intenso
hasta el café rojizo. Inicialmente la herrumbre es un fino granulado, pero a medida
que transcurre el tiempo se convierte en pequeñas escamas.
Fig. 1. Corrosión presente en estructura metálica a la intemperie
- Exfoliaciones (disminución de la sección).
- Disminución de resistencia
- Aumento de tensiones
- Roturas revestimientos-fábricas
- Roturas material
ORIGEN
Los factores que intervienen en la corrosión del acero y que van a provocar y/o
agravar la misma, son:
- Aire y humedad: causantes de la oxidación y posterior corrosión del acero, o
Presencia de ácidos diluidos y soluciones salinas: aumentan la velocidad de
oxidación. Compuestos sulfurados de los humos procedentes de la combustión:
intensifican la oxidación.
- Deshechos animales: se considera un tipo especial de ataque químico que puede
llegar a ser muy severo.
- Algunos materiales, como el mortero de cal tierno y el mortero de yeso atacan
vivamente al hierro.
- Por la diferencia de potencial en áreas de un mismo metal, debido a la capa de
óxido remanente propia del proceso de laminación del acero o por las diferencias en
el oxígeno disuelto en el agua u otro electrolito.

3.- PREVENCIÓN Y REPARACIÓN DE DAÑOS


PREVENCIÓN
Algunas medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión son:
- uso de materiales de gran pureza
- presencia de elementos de adición de aleaciones (ej. Aceros inoxidables)
- tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el
alivio de tensiones
- inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos
- recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido, recubrimientos metálicos
- protección catódica
La protección contra la corrosión no sólo deberá evitar posibles corrosiones
(presencia de pares galvánicos, medios agresivos específicos, etc.) que habrá que
analizar durante la fase de proyecto, sino que deberá reducir también las velocidades
de corrosión.
Para proteger el acero contra la corrosión habrá que recubrirlo con una capa
protectora, que puede ser de distintos materiales. Se deberá cumplir:
- preparación de la base: para asegurar la no existencia de polvo, hollín y óxido se
ha de realizar una correcta limpieza de la estructura de acero antes de aplicar el
material de recubrimiento:
a) Eliminar la cascarilla y óxido por medios manuales, mecánicos, neumáticos o
térmicos de manera que se asegure la limpieza sin daño de los elementos
estructurales.
b) Eliminar, mediante cepillado, los restos de la operación anterior.
c) La limpieza se considera asegurada, en condiciones normales, con el transcurso de
doce horas a partir de su realización.
- materiales de recubrimiento. Los revestimientos más corrientes son:
Pintura. Mano de imprimación a base de minio de plomo, terminado con una o dos
capas de esmalte, dependiendo del grado de exposición de la estructura. El fabricante
de las pinturas para recubrimiento debe garantizar sus propiedades antióxidas. Se
podrán emplear aditivos para mejorar la trabajabilidad o la velocidad de secado
debiendo el fabricante asegurar que no se modifican las propiedades del
recubrimiento.
Revestimiento de cemento. Para elementos constructivos que van a quedar ocultos;
se aplican varias capas de cemento Portland que va a preservar el hierro a la vez que,
por proceso químico, es capaz de absorber las capas delgadas de oxidación que se
hubieran formado en un principio.
Metalización. Se emplea, principalmente, en elementos no estructurales. El material
más empleado es el zinc, recibiendo el producto terminado el nombre de hierro
galvanizado (chapas para cubiertas, tubos, alambres y algunos perfiles). El plomo
forma un revestimiento eficaz contra los ácidos, y el estaño se emplea en chapas
delgadas de hierro (hojalata).
Ejecución del recubrimiento: Se debe realizar en tiempo seco, con temperaturas
superiores a 5°C e inferiores a 50°C y con condiciones ambientales exentas de polvo
o gases corrosivos. Con la aparición de condiciones meteorológicas (lluvia, niebla,
rocío, temperaturas fuera del intervalo anterior) o artificiales (polvo de obra, gases de
fábrica, etc.) diferentes a las indicadas se deben suspender los trabajos de pintura
hasta el retorno de las condiciones favorables.
El control de obra debe verificar el cumplimiento de las condiciones anteriores, con
especial énfasis en:
Ángulos entrantes y salientes, remaches y cantos.
Uniones antideslizantes que deben ser masilladas o saturadas de imprimación en
juntas, tornillos y todo elemento de la unión que pueda permitir el acceso del agua en
las superficies de contacto.
El empleo de materiales de relleno que puedan atacar al acero, requiere en las zonas
de contacto protecciones especiales acordes con el material de relleno. Igual
temperamento se debe adoptar en zonas de contacto con medios agresivos (suelos,
carbón, etc.)
REPARACIÓN
Las reparaciones por oxidación o corrosión se realizarán mediante la sustitución de
elementos que han tenido pérdidas en el área de su sección, mediante reemplazo de
remaches y pernos, en su caso, o eliminación de las zonas deterioradas del
recubrimiento mediante la preparación de la base y una adecuada ejecución del
recubrimiento, de esta forma se evitará el contacto de las estructuras de acero con el
oxígeno y la humedad, y la entrada de agua al interior

Métodos de detección y evaluación de daños en estructuras


esclerómetro es un instrumento de medición empleado, generalmente, para la
determinación de la resistencia a compresión en hormigones ya sea en pilares, muros,
pavimentos, etc.

Su funcionamiento consiste en una pesa tensada con un muelle. Dicha pesa tensada es
lanzada contra el hormigón y se mide su rebote.

Aunque no es un método excesivamente fiable, su uso está muy extendido.


Proporciona valores aproximados y se emplea principalmente como método de
comprobación, siendo menos usado que el ensayo de compresión.

En 1950 se diseñó el primer esclerómetro para la medición no destructiva del


hormigón. Patentado con el nombre SCHMIDT, su valor de rebote "R" permite medir
la dureza de este material. Se ha convertido en el procedimiento más utilizado, a nivel
mundial, para el control no destructivo en hormigón.

Esclerómetro digital: frente a los esclerómetros convencionales, la ventaja de


incorporar una pantalla en la que se recogen valores mínimos y máximos de una serie
cuyo número de medidas establece el usuario. Además de establecer de forma
automática tablas de edad del hormigón, descartar valores erráticos, mostrar la
desviación estándar y corregir directamente la dirección de impacto, traduce el valor
medio R a las unidades convencionales de resistencia, asigna un número a la medida
y puede transferir todos los datos a documentos digitales a través de un PC.

Es un método muy subjetivo. Según quién lo haga y cómo lo haga, arrojará unos
valores más o menos fiables. Algunas de las causas que pueden alterar el valor son:

- Si no está el esclerómetro perfectamente perpendicular con la superficie, nos dará


un rebote menor.
- Si la superficie no está muy limpia y pulida nos dará valores menores (capas de
pintura o polvo crean una capa blanda que amortigua el golpe).
- El hormigón es una mezcla de cemento, grava y arena. Si golpeamos sobre una
piedra nos dará una dureza mayor.
- Si es hormigón armado corremos el riesgo de golpear cerca de una barra corrugada
de acero, con una dureza mucho mayor.

Esclerómetro.

El equipo se emplea para el control no destructivo de la calidad del concreto en


obras terminadas. Con una energía definida el martillo de impacto golpea el
concreto. Este impacto provoca un efecto de rebote que es proporcional a la
dureza del concreto. Mediante el valor del rebote y gráfico de la curva de
calibración del martillo se determina la resistencia a la compresión. Este ensayo
es importante recordar que es considerado como un valioso auxiliar dentro de
plan general de mediciones, pero en sí mismo no puede ser relacionado con la
resistencia del concreto, para ello se requiere una minuciosa calibración contra
el concreto que se desea evaluar.

Esclerómetro PCE-HT-225A
esclerómetro de mano mecánico para comprobar la resistencia del hormigón

El esclerómetro de sencillo manejo se utiliza fundamentalmente en el sector de la


construcción, además de otros sectores industriales (comprobación de la dureza Wickel de
la mercancía en rollos...). Este esclerómetro en forma de martillo para comprobar el
hormigón se basa en el principio de medición de Schmidt. La comprobación se realiza
siempre bajo una misma energía de prueba de 2207 J. La energía cinética de rebote inicial
viene dada en el esclerómetro como una medida de la dureza del hormigón, de la presión
sobre la superficie o de la resistencia a la presión (kg/cm² o su conversión a N/mm²). La
calidad del hormigón se valora principalmente por su resistencia a la presión, ya que es un
valor orientativo para comprobar la capacidad de carga y la durabilidad de las
construcciones de hormigón. La resistencia a la presión se representa con una serie cifras y
letras. Por ejemplo: B 25 quiere decir que se trata de un hormigón normal con una
resistencia a la presión de 25 N/mm². Existen diferentes valores hasta llegar a la clase
superior de resistencia B 55. Con nuestro esclerómetro podrá clasificar el hormigón de
manera sencilla, rápida y precisa. El esclerómetro se entrega calibrado de fábrica, pero se
puede solicitar un certificado de calibración ISO opcional (pago adicional). En este enlace
dispone de una visión general desde la cual podrá encontrar cualquier tipo de esclerómetro
que pueda necesitar. Otro equipo que le puede ayudar en sus mediciones sobre el hormigón
es el medidor de humedad para hormigón PCE-WP21

Esclerómetro para hormigón SouthGeosystems-


HT-225
El esclerómetro de sencillo manejo se utiliza
fundamentalmente en el sector de la construcción,
además de otros sectores industriales (comprobación
de la dureza Wickel de la mercancía en rollos...). Este
esclerómetro en forma de martillo para comprobar el
hormigón se basa en el principio de medición de
Schmidt. La comprobación se realiza siempre bajo una
misma energía de prueba de 2207 J. La energía
cinética de rebote inicial viene dada en el esclerómetro
como una medida de la dureza del hormigón, de la
presión sobre la superficie o de la resistencia a la
presión (kg/cm² o su conversión a N/mm²). La calidad
del hormigón se valora principalmente por su
resistencia a la presión, ya que es un valor orientativo
para comprobar la capacidad de carga y la durabilidad de las construcciones de
hormigón. La resistencia a la presión se representa con una serie cifras y letras. Por
ejemplo: B 25 quiere decir que se trata de un hormigón normal con una resistencia a
la presión de 25 N/mm². Existen diferentes valores hasta llegar a la clase superior de
resistencia B 55. Con nuestro esclerómetro podrá clasificar el hormigón de manera
sencilla, rápida y precisa. El esclerómetro se entrega calibrado de fábrica.
Un ultrasonido es una onda acústica o sonora cuya frecuencia está por encima del
espectro audible del oído humano (aproximadamente 20.000 Hz).

Algunos animales como los delfines y los murciélagos lo utilizan de forma parecida
al radar en su orientación. A este fenómeno se lo conoce como ecolocalización. Se
trata de que las ondas emitidas por estos animales sean tan altas que “rebotan”
fácilmente en todos los objetos alrededor de ellos, esto hace que creen una “imagen”
y se orienten en donde se encuentran.

Este aparato mide el tiempo de recorrido de una onda ultrasónica dentro del
hormigón, entre un transductor emisor y un transductor receptor, acoplados al
hormigón que se ensaya. La velocidad de propagación obtenida tiene una relación
directa con los parámetros elásticos del material (E, v) e indirecta con las propiedades
resistentes.

No existe una relación estándar entre la resistencia y la velocidad de propagación,


sino que hay que establecer la correlación adaptada a cada uno de los casos.

Este método, no destructivo, es económico y sencillo, y tiene la ventaja respecto al


esclerómetro, que la medida afecta a la masa de hormigón. Aparte de las aplicaciones
comentadas para el esclerómetro, el ultrasonido se utiliza también para detectar
discontinuidades internas, tanto en la calidad de los materiales como en el caso de
grietas, fisuras y coqueras.

Afectan a la lectura de la velocidad de impulso ultrasónico:

• las fisuras perpendiculares a la línea de propagación,


• la presencia de armaduras,
• el grado de humedad,
• el tamaño de los áridos (tamaño máximo 20 mm),
• el contacto entre los transductores y el hormigón,
• la distancia entre transductores, por lo cual es recomendable que haga la
lectura un técnico especializado.
En el caso de vigas de forjado es difícil encontrar una zona adecuada para el ensayo:
es necesario un recorrido mínimo de 10 cm . Si se colocan los dos transductores en la
misma superficie (ex. cara inferior) se miden ondas superficiales y, por tanto, no hay
la representatividad de toda la masa. Además, la armadura inferior puede afectar
excesivamente al resultado. El lugar más representativo sería entre las caras de las
alas superiores e inferior de la viga, pero la primera no es fácilmente accesible.

De todos los factores que afectan al resultado del ensayo, tiene especial interés la
edad del hormigón. Parece que la velocidad de propagación se ve poco alterada a
partir de los 28 días y, por tanto, la estimación de la resistencia se hace más imprecisa
con el tiempo, y es cuestionada por numerosos autores.

La norma UNE 83308-72 recoge las condiciones de realización de este ensayo.

Pachómetro

Es un aparato capaz de detectar elementos metálicos ocultos; por ello se usa para la
localización de las barras de acero de un elemento de hormigón. Hay varios modelos,
los más sencillos nos informan sobre la posición de la barra y su dirección, y los más
sofisticados que nos proporcionan una estimación del diámetro y del recubrimiento de
la barra. El aparato está formado por varias sondas y un módulo de lectura y control.
El funcionamiento se basa en la medida de resistencia al flujo magnético generado
por la sonda, que cuanto más cerca está de un elemento metálico, más pequeña es la
resistencia.
También hay pachometros analógicos, que su funcionamiento se basa en la medición
del potencial eléctrico. Su utilización consiste en pasar la sonda por la superficie de
hormigón, variando la dirección, hasta obtener una lectura máxima que corresponderá
con la situación de la barra. Para conocer el diámetro y el recubrimiento se necesitan
otros aparatos más complejos que son capaces de determinarlos a partir de la
realización de dobles lecturas con interposición de una galga de grosor conocido u
operando con varias sondas distintas. La fiabilidad de este aparato no es total, por lo
que para un trabajo con cierta responsabilidad se recomienda hacer comprobaciones a
partir de catas.

Dentro de esta familia, los aparatos más sencillos son los detectores de metal
pensados para la localización de instalaciones. La respuesta ante la presencia de un
elemento metálico es la emisión de una señal acústica fija, de manera que sólo nos
informa de la presencia de metal. Con un pachometros podemos detectar cemento
aluminoso. Se ha demostrado que cuando el palpador está en contacto con cemento
aluminoso se obtiene una respuesta al campo magnético muy superior a la que
aparece con cemento Portland. El problema es si interfieren armaduras cercanas en la
lectura.

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