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TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El


TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de
"mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos (1). El
Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo tipo de
pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e
involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta
dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las actividades en pequeños grupos. En la
fábrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100% del tiempo. El TPM
es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin averías, defectos ni problemas
de seguridad. El TPM amplía la base de conocimientos de los operarios y del personal de
mantenimiento y los une como un equipo cooperativo para optimizar las actividades de
operación y mantenimiento.

OBJETIVOS DEL TPM

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la


empresa gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos,
flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del
“conocimiento” industrial. El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los
equipos operen sin averías y fallas, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los
equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Cuando esto se ha
logrado, el período de operación mejora, los costos son reducidos, el inventario puede ser
minimizado y en consecuencia la productividad se incrementa. El TPM busca fortalecer el
trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un espacio donde cada
persona pueda aportar lo mejor de sí; todo esto con el propósito de hacer del sitio de trabajo
un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

BENEFICIOS DEL TPM El TPM

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto


en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

a) Beneficios con respecto a la organización


• Mejora de calidad del ambiente de trabajo.
• Mejor control de las operaciones.
• Incremento de la moral del empleado.
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
• Aprendizaje permanente.
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una
realidad.
• Redes de comunicación eficaces.
b) Beneficios con respecto a la seguridad
• Mejora las condiciones ambientales.
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de
búsqueda de acciones correctivas.
• Entendimiento del porqué de ciertas normas, en lugar de como hacerlo.
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
• Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.
c) Beneficios con respecto a la productividad
• Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
• Reducción de los costes de mantenimiento.
• Mejora de la calidad del producto final.
• Menor coste financiero por recambios.
• Mejora de la tecnología de la empresa.
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
• Crea capacidades competitivas desde la fábrica.

RCM MANTENIMIENTO
El RCM o Reliability Centered Maintenance es una metodología para el desarrollo de un plan de
mantenimiento basada en el análisis de fallos de la instalación. De las tres metodologías
propuestas en esta serie de artículos dedicados a la elaboración de planes de mantenimiento,
basar este plan de mantenimiento en un exhaustivo análisis de fallos es sin duda la que mejores
resultados puede dar, pues estará orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalación.

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es


una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta
industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente
fue desarrollada para el sector de aviación, donde el alto coste derivado de la sustitución
sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado
en el campo aeronáutico.

EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES


DEL PROCESO
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta
industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según
esta metodología aporta una serie de resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas


 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean
producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de
varios tipos:

 Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación
 Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento
 Modificaciones o mejoras posibles
 Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los
que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta
probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis
preguntas claves:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
5. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que
componen la planta, a saber:

 Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está
estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de
funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
 Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
 Fase 3: Determinación de los modos de fallo causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior
 Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o
tolerables en función de esas consecuencias
 Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
 Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento,
lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento
 Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas