CONTROLADOR

PRINCIPIOS

OBJETIVOS INSTRUCCIONALES
Este capítulo presenta los modos de funcionamiento de un bucle de control de proceso. A
modo está determinada por la naturaleza de las respuestas controlador a un medida de la
variable controlada y la comparación del punto de ajuste. Después de haber leído este
capítulo, debería ser capaz de
 Definir proceso de carga, retardo del proceso, y la autorregulación.
 Describir de dos posiciones y el modo de control flotante.
 Definir el modo de controlador proporcional.
 Dé un ejemplo y la descripción de un modo de control integral.
 Describir el modo de control de la derivada.
 Contraste modos de control proporcional-integral y proporcional-derivados.
 Describir tres controladores de modo.
 Proporcionar una descripción de la salida del controlador para una entrada de error fijo
de cualquiera de los modos del controlador.

9.1 INTRODUCCIÓN
En el capítulo anterior hemos estudiado la naturaleza y la implementación de controladores
para los procesos de control de estado discreto. En esos procesos de las operaciones y las
variables estan en uno sólo estados: (encendido o apagado). En el presente capítulo se
considera la naturaleza de la acción del controlador para sistemas con operaciones y
variables que van más valores continuos. El controlador introduce el resultado de una
medición de la variable controlada y determina una salida apropiada al elemento de control
final. Esencialmente, el controlador es una forma de ordenador, ya sea analógica o digital,
neumático o electrónico, que, utilizando mediciones de entrada, soluciona ciertas
ecuaciones para calcular la salida apropiada. Existen las ecuaciones necesarias para obtener
el control en sólo unas pocas formas, independiente tanto del propio proceso y si la función
de controlador es proporcionado por un ordenador analógico o digital. Estas ecuaciones
describen

411
 412 yo PRINCIPIOS DEL CONTROLADOR

los modos o acción de la operación del controlador. La naturaleza del proceso en sí mismo
y la variable particular, controlados determinar qué modo o modos de control se van a utilizar
y el valor de ciertas constantes en las ecuaciones de modo. En este capítulo vamos a estudiar
los distintos modos de funcionamiento del controlador. En capítulos posteriores se
examinará cómo los modos se implementan por medio analógicas o digitales y por medios
neumáticos y electrónicos.

9.2 CARACTERÍSTICAS DE PROCESO

La selección de los modos del controlador para usar en un proceso es una función de las
características del proceso. No es nuestra intención discutir cómo se seleccionan los modos,
pero para definir el significado de cada modo. Al mismo tiempo, es útil en la comprensión
de los modos, si se consideran ciertas características pertinentes del proceso. En esta sección
vamos a definir algunas propiedades de los procesos que son importantes para la selección
de los modos adecuados.

9.2.1 Proceso de la Ecuación

Un bucle de control de proceso regula alguna variable dinámica en un proceso. Esta variable
controla, un parámetro de proceso, puede depender de muchos otros parámetros (en el
proceso) y por lo tanto sufrir cambios de muchas fuentes diferentes. Hemos seleccionado uno
de estos otros parámetros a ser nuestro parámetro de control. Si una medición de la variable
controlada muestra una desviación del punto de ajuste, entonces el parámetro de control se
cambia, lo que a su vez cambia la variable controlada.
Como ejemplo, considerar el control de la temperatura del líquido en un tanque, como
se muestra en la Figura 9.1. La variable controlada es la temperatura del líquidoTL. Esta
temperatura depende de muchos parámetros en el proceso, por ejemplo, la velocidad de flujo
de entrada a través del conducto A, la velocidad de flujo de salida a través del conducto B la
temperatura ambiente TA, la temperatura del vapor ts, temperatura de entrada a, y la tasa de
flujo de vapor Qs. En este caso, el caudal de vapor es el parámetro de control elegido para
controlar la variable (temperatura líquida).Si uno de los otros parámetros cambia, hay un
cambio en los resultados de la temperatura. Para devolver la temperatura al valor de
consigna, cambiamos sólo el caudal de vapor,ya que esta es la entrada de calor al proceso.
Este proceso podría ser descrito por una ecuación de proceso donde la temperatura líquida
TL es una función como

9.1

whereQA, QB = caudales en las tuberías a y B A

Qs = caudal de vapor
TA = temperature ambiente
To = temperatura del
líquido de entrada
Ts = temperatura del vapor
Para proporcionar el control vía Qs, no necesitamos saber la relación funcional exactamente, ni
requerimos la linealidad de la función. El bucle de control ajusta QS y por lo tanto regula el TL,
independientemente de cómo los otros parámetros en la ecuación (9,1) varían entre sí. En muchos
casos la relación de la ecuación (9,1) ni siquiera se conoce analíticamente.

Control de temperatura por control de procesos.

9.2.2 Proceso de carga

De la ecuación de proceso, es posible identificar un conjunto de valores para los parámetros

de proceso que resulta en la variable controlada que tiene el valor de consigna. Este conjunto
de parámetros se denomina conjunto nominal. El termino proceso de carga se refiere a este
conjunto de todos los parámetros, con exclusión de la variable controlada. Cuando todos los
parámetros tienen sus valores nominales, se habla de la carga nominal en el sistema. El valor
de variable de control requerido en estas condiciones es el valor nominal de ese parámetro.
Si se cambia el valor de consigna, el parámetro de control se modifica para hacer
que la variable adopte este nuevo punto de operación. La carga es todavía nominal,
sin embargo, porque el otro parametros se asumen para ser inalterado. Suponga
que uno de los parámetros cambia su valor nominal, causando un desplazamiento
correspondiente en la variable controlada.. Se dice entonces que un cambio de proceso
de carga.. La variable de control se ajusta para compensar este cambio de carga y su efecto en
la variable dinámica para que vuelva al punto de ajuste. En el ejemplo de la figura 9.1, un cambio
de proceso de carga es causado por un cambio en cualquiera de los cinco parámetros que afectan
a la temperatura del líquido. La magnitud del cambio de carga en la variable controlada se
determina formalmente por ecuaciones de proceso tales como la ecuación (9.1). En la práctica,
sólo nos interesa que la variación en el parámetro de control trae la variable controlada de vuelta
al punto de ajuste. No nos interesa necesariamente con la causa, la naturaleza o extensión de la
variación de la carga.
414 PRINCIPIOS I CONTROLADOR

Transitorio Otro tipo de cambio implica una variación temporal de uno de los
parámetros de carga. Después de la excursión, el parámetro vuelve a su valor nominal.
Esta variación se llama un transitorio. Un transitorio provoca variaciones de la variable
controlada, y el sistema de control debe hacer cambios igualmente transitorios de la
variable de control para mantener el error al mínimo. Un transitorio no es un cambio de
carga, ya que no es permanente.

Lag 9.2.3 Proceso

Como se indicó anteriormente, las operaciones de control de procesos son esencialmente

un problema de variación de tiempo. En algún momento, un cambio de carga de proceso o
transitorio provoca un cambio en la variable controlada. El bucle de control de proceso
responde para asegurar que, algún tiempo finito después, la variable vuelva al valor de
consigna. Parte de este tiempo es consumido por el propio proceso y se llama el lag de
proceso. Por lo tanto, refiriéndose a la figura 9,1, asumir que el flujo de entrada es de
repente doblado. Un cambio tan grande de el proceso de carga cambia radicalmente
(reduce) la temperatura líquida. El bucle de control responde abriendo la válvula de
entrada de vapor para permitir la entrada de más vapor y calor para volver a poner la
temperatura del líquido en el punto de consigna. El bucle en sí reacciona más rápido que
el proceso. De hecho, la apertura física de la válvula de control es la parte más lenta del
bucle. Sin embargo, una vez que el vapor esté fluyendo a la nueva velocidad, el cuerpo de
líquido debe ser calentado por el vapor antes de que el valor de consigna sea alcanzado de
nuevo. Este retraso de tiempo o retraso de proceso en la calefacción es una función del
proceso, no del sistema de control. Claramente, no hay ninguna ventaja en el diseño de
sistemas de control muchas veces más rápido que el retraso del proceso.

9.2.4 Autorregulación
Una característica significativa de algunos procesos es la tendencia a adoptar un valor
específico de la variable controlada para la carga nominal sin operaciones de control. Las
operaciones de control pueden ser afectadas significativamente por tales autorregulación.
El proceso de la figura 9.1 tiene la autorregulación, como se muestra por el siguiente
argumento.
(1) Supongamos que fijar la válvula de vapor de agua a 50% y abrir el bucle de
control de modo que no son posibles cambios en la posición de la válvula. (2) El líquido se
calienta hasta que la energía arrastrada por el líquido es igual a la energía de entrada del
flujo de vapor.
(3) si la carga cambia, se adopta una nueva temperatura (debido a que la temperatura
del sistema no está controlada).
(4) el proceso es auto-regulable, sin embargo, porque la temperatura no "escapará",
sino que se estabiliza en algún valor bajo condiciones dadas.
Un ejemplo de un proceso sin la autorregulación es un tanque desde el que se bombea
líquido a una velocidad fija. Asuma que la afluencia apenas empareja la tarifa de la salida.
A continuación, el líquido en el tanque se fija a un nivel nominal. Sin embargo, si la
afluencia aumenta levemente, el nivel se eleva hasta que el tanque se desborda. No se
proporciona ninguna autorregulación del nivel.
 9.3 PARÁMETROS DEL SISTEMA DE CONTROL
Acabamos de describir las características básicas del proceso que están relacionados con el control.
Examinemos ahora las propiedades generales del controlador que se muestran en la figura 9,2.
Para revisar: (1) las entradas al controlador son una indicación medida de la variable controlada y un punto
de consigna que representa el valor deseado de la variable, expresado de la misma

pag salida a
control final Controller
element

figura 9.2. El detector de error y el

controlador.

manera que la medida; (2) la salida del controlador es una señal que representa la acción
que debe tomarse cuando el valor medido de la variable controlada se desvía del punto de
consigna.

La indicación medida de una variable es denotada por b, y la variable real es denotada por
c. Así, si un sensor mide temperatura por la conversión a la resistencia, la variable real es
temperatura en grados Celsius, pero la indicación medida es resistencia en ohmios.

La conversión adicional puede ser realizada por transductores o transmisores para

proporcionar una corriente en mA, por ejemplo. En tal caso, la corriente se convierte en la
indicación medida de la variable.

9.3.1 Error
La desviación o error de la variable controlada desde el punto de consigna está dada por

(9,2)
dónde e = error
b = indicación medida de la variable
r = punto de consigna de la variable (referencia)
La ecuación (9.2) expresa error en un sentido absoluto, o en unidades analógicas
medidas en la señal de control. Así, si el punto de ajuste en un rango de 4-20-mA
corresponde a 9,9 mA y el valor medido es 10,7 mA, tenemos un error de -0,8 mA.
Obviamente, este error actual tiene poco significado a menos directa relacionada con la
variable controlada. Podríamos trabajar de nuevo a través del bucle y demostrar que
corresponde a un caudal de 1,1 m3 / h, por ejemplo. Esto demostraría la importancia del
error relativo al bucle real de control de procesos.
Para describir la operación del controlador de una manera general, es mejor para
expresar el error en porcentaje de la gama de magnitud de medida (es decir, el lapso). El valor
medido de una variable se puede expresar como porcentaje de la Escala en un rango de
medición por la ecuación
dónde cp = Valor medido como porcentaje de rango de medición
c = valor medido real
Cmax = máximo del valor medido
Cmin = mínimo del valor medido
 416 I PRINCIPIOS DEL CONTROLADOR

La ecuación anterior es en términos de la variable medida real c, pero la misma ecuación puede
expresarse en términos de la indicación medidaen b. Sólo es necesario para traducir la medida
mínima y máxima a bmin, y • bmáx
Para expresar el error como el porcentaje de escala, es necesario sólo para escribir tanto en
el punto de ajuste y medición en términos de porcentaje de la amplitud y tomar la diferencia de
acuerdo con la ecuación (9.2). El resultado es

(9,3)

donde ep = de error expresado como porcentaje de la Escala

Se puede ver la conveniencia de usar un rango de indicación estándar medido como 4-20 mA,
debido a que el lapso es siempre de 16 mA. Supongamos que tenemos un punto de referencia
de 10,5 mA y una medición de 13,7 mA. Entonces, sin saber siquiera lo que se está midiendo,
sabemos que el error es
10.5 mA - 13,7 mA
mi -

PAG 20 mA - 4 mA x 100
ep = -20%
Un error positivo indica una medición por debajo del punto de ajuste, y un error negativo
indica una medición por encima del punto de ajuste.

EJEMPLO La temperatura en la figura 9.1 tiene un rango de 300 a 440 K y un punto de ajuste de 384 K.
Encuentra el porcentaje de error lapso cuando la temperatura es 379 K.
Solución
El porcentaje de error es

9.3.2 Alcance Variable

Generalmente, la variable bajo control tiene un rango de valores dentro de la cual el control se
ha de mantener. Esta gama se puede expresar como el valor mínimo y máximo de la variable o
el valor nominal más y menos la propagación de este nominal. Si se emplea una transmisión de
señal estándar de 4-20 mA, a continuación, 4 mA representa el valor mínimo de la variable y 20
mA máximo.
Cuando se utiliza un sistema de control basado en ordenador, la variable dinámica se
convierte en una señal digital de n bits. A menudo, la transformación se hace para que todos
los sistemas operativos tengan el valor mínimo de la variable y todos los 1s son el valor
máximo.
 SISTEMA DE CONTROL DE PARÁMETROS I 417

9.3.3 Control de la gama de parámetros

Otro intervalo se asocia con la salida del controlador. Aquí asumimos que el elemento de
control final tiene un efecto mínimo y máximo en el proceso. El rango de salida del controlador
es la traducción de la salida a la gama de valores posibles del elemento de control final. Esta
gama también se expresa como la señal estándar 4-20-mA, otra vez con los efectos mínimos y
Maximos en términos de la corriente mínima y máxima.
De manera similar, en el control basado en computadora, la salida se extienden sobre
todos los Estados de la salida de N-bit.. Generalmente, todos los so son la salida mínima y todo
es el máximo. Sin embargo, estos números no representan necesariamente el mínimo y máximo
del elemento de control final.. Podemos desear que una válvula nunca esté completamente
cerrada, por ejemplo; Por lo tanto, todo el sistema operativo puede representar un porcentaje de
apertura total.
A menudo, la salida se expresa como un porcentaje donde 0% es la salida del
controlador mínimo y 100% del máximo (obviamente). Así, en el ejemplo de la figura 9.1, la
válvula en la posición completamente abierta corresponde a una salida de señal de controlador
100%. sin embargo, el mínimo no corresponde al efecto cero. Por ejemplo, puede ser que el
flujo de vapor nunca debe ser menor que el flujo que resulta con la válvula medio abierta. En
este caso, un controlador mínimo del 0% corresponde al caudal con una válvula semiabierta.
La salida del controlador como un por ciento de la escala completa cuando la salida
varía entre los límites especificados está dada por

} (9,4)
=
dónde p = salida del controlador como por ciento de la escala completa
u = valor de la salida
Umax = valor máximo de controlar umin parámetro = valor mínimo del
parámetro controlar
EJEMPLO Un controlador emite una señal de 4-20-mA para controlar la velocidad del motor desde
140-600 rpm con una dependencia lineal. Calcule (a) la corriente correspondiente a 310 rpm y
(b) el valor de (a)
Expresa como el porcentaje de la salida de control.
Solución

a) encontramos la pendiente m y se
entrecruzan así de la relación lineal entre la
corriente I y la velocidad S, donde

Conociendo Sp. y en las dos posiciones dadas, escribimos dos ecuaciones:

Resolviendo estas ecuaciones simultáneas, obtenemos m = 28.75 rpm / mA y So

= 25 rpm. Por lo tanto, a 310 rpm tenemos 310 = 28,75 / + 25, lo que da I = 9,91
mA.

b. Expresado como un porcentaje de la gama de 4-20 mA, esta salida del

controlador es

c.