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CAPITULO I
Se quiere diseñar un tanque de almacenamiento de GLP, de volumen 1500 m3, este valor fue
provincias el cual alcanza a 37000 garrafas (de 10 kg) por día, ya que en Senkata se tiene un
refinería, etc.) podría abastecer a las ciudades y provincias ya mencionadas por lapso de 5 días,
en sí la construcción de un tanque adicional de 1500 m3 podría abastecer por dos días más a la
población haciendo un total de 7 días, en el que el volumen total de 7000 m3 abastecerían esa
1.2. OBJETIVOS
1.2.A. Objetivo General
El objetivo del presente proyecto es conocer y demarcar los parámetros para el
exportación.
almacenamiento.
CAPITULO II
Se define como tanque de almacenamiento a cualquier recipiente con una capacidad para
líquidos que exceda los 277 litros (60 galones US), utilizado en instalaciones fijas y que no es
utilizado para procesamiento.
Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para contener una reserva suficiente de
algún producto para su uso posterior y/o comercialización.
Los crudos que se extraen y se refinan, no siempre son del mismo tipo y cada uno necesita un
tanque de almacenamiento diferente, es por eso que existen diferentes clases de tanques y cada
uno cumple una serie de requisitos dependiendo de las características del producto a almacenar.
Un estudio adecuado del almacenaje teniendo en cuenta las necesidades inmediatas, las reservas,
los hallazgos de petróleo futuros, etc., hacen de los tanques de almacenamiento una parte
fundamental para la industria petrolera.
a) Tanques atmosféricos
Los tanques llamados atmosféricos son usualmente operados a presiones internas ligeramente
por encima de la presión atmosférica, los códigos definen que un tanque atmosférico es el aquel
que opera a ½ Psig por encima de la presión atmosférica.
e) Tanques esféricos
Son utilizados para almacenar productos que poseen una presión de vapor muy alta (25 a 200
psi), tales como butanos, propanos, amoniaco, hidrogeno, oxígeno, y nitrógeno.
La principal propiedad de este tipo de tanques es que son tanques construidos herméticamente lo
cual elimina las perdidas cuando se llenan o desocupan.
Cuando una masa dada de gas esta almacenada bajo presión es obvio que el volumen de
almacenamiento requerido será inversamente proporcional a la presión e almacenamiento.
En general cuando para una masa dada, el recipiente esférico es más económico para grandes
volúmenes y bajas presiones de operación.
A presiones altas de operación de almacenamiento, el volumen de gas es reducido y por
lo tanto en tipo de recipiente esférico es más económico.
Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede determinar un diseño más
resistente. Varios códigos han sido desarrollados o por medio de los esfuerzos del API y el
ASME para gobernar el diseño de tales recipientes. Una gran variedad de cabezas formadas
son usadas para cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos. Las cabezas formadas
incluyen la semiesférica, elíptica, toriesférica, cabeza estándar común y toricoidal. Para
propósitos especiales de placas planas son usadas para cerrar un recipiente abierto. Sin
embargo las cabezas planas son raramente usadas en recipientes grandes.
específico. Son un poco más costosos que los aceros al carbón. Por otra parte no se considera
que sean resistentes a la corrosión, pero tiene mejor comportamiento en resistencia mecánica
para rangos más altos de temperatura respecto a los aceros al carbón.
2.5.3. Aceros de alta aleación
Comúnmente llamados aceros inoxidables, su costo en general es mayor que para los dos
anteriores. El contenido de elementos de aleación es mayor, lo que ocasiona que tengan
resistencia a la corrosión.
Un material que no sea resistente al ataque corrosivo, puede corroerse en poco tiempo de
servicio.
c) Mantenimiento preventivo.
Para proteger a los equipos del medio ambiente corrosivo es necesario usar pinturas
protectoras.
2.7. SOLDABILIDAD
Los materiales usados para fabricar recipientes a presión, deben tener buenas propiedades de
soldabilidad, dado que la mayoría de sus componentes son de construcción soldada. Para el caso
en que se tengan que soldar materiales diferentes entre sí, estos deberá ser compatibles en lo que
a soldabilidad se refiere. Un material, cuantos más elementos de aleación contenga, mayores
precauciones deberán tomarse durante los procedimientos de soldadura, de tal manera que se
conserven las características que proporcionan los elementos de aleación.
2.8. SELECCIÓN DEL MATERIAL
La decisión final sobre el material a utilizar será de acuerdo al material más adecuado y será
aquel que cumpla con el mayor porcentaje de requisitos tales como:
a) Requisitos Técnicos.
Cumplir con el mayor número de requisitos técnicos es lo más importante para un
material, ya que de éstos depende el funcionamiento correcto y seguro del equipo.
b) Requisitos Económicos.
Estos requisitos lo cumplen los materiales que impliquen los menores gastos como son
los iniciales, de operación y de mantenimiento, sin que por este concepto se tenga que
sacrificar el requisito técnico, que repetimos, es el más importante.
En esta etapa, se toman en cuenta los aspectos relacionados con la vida útil de la planta donde se
instalarán los recipientes o equipos que se estén diseñando y se fija la atención en los siguientes
puntos:
CAPITULO III
El procedimiento más común de diseño mecánico es a través del análisis de esfuerzos a que
están sometidos las partes componentes de los tanques de almacenamiento, los cuales se apoyan
en códigos y normas aceptadas, como son el ASME (American Society of Mechanica Engineers)
y el A.P.I. (American Petroleum Institute).
A continuación se hace una breve descripción del contenido de la código ASME sección VIII
división 1 y la norma A.P.I. 650, las cuales nos permitirán realizar nuestro objetivo el de poder
diseñar un tanque de almacenamiento esférico para que contenga GLP.
entre las dos divisiones radica en los factores de seguridad, los cuales son mayores en la
División 1.
A continuación se enlistan los principales Códigos existentes en el mundo para diseño y
fabricación de recipientes a presión.
Como un complemento, el Código A.S.M.E., Sección VIII, División 1, para el procedimiento
de soldadura se utiliza la Sección IX del Código A.S.M.E. y el AWS (American Welding
Society), para la selección de materiales usamos la Sección II y el A.S.T.M. (American Society
of Testing Materials).
No obstante, los dos intentos anteriores por evitar las explosiones de calderas, éstas seguían
sucediendo; A principios de este siglo, tan sólo en los Estados Unidos de Norteamérica,
ocurrieron entre 350 y 400, con tremendas pérdidas de vidas y propiedades, llegó a ser
costumbre que la autorización para usar una caldera la diera el cuerpo de bomberos.
Hasta la primera década de este siglo, las explosiones de calderas habían sido catalogadas como
“Actos de Dios”. Era necesario, la existencia de un Código legal sobre calderas. El 10 de marzo
de 1905, ocurrió la explosión de una caldera en una fábrica de zapatos en Crocktown,
Massachussetts, matando a 58 personas, hiriendo a otras 117 y con pérdidas materiales de más
de un cuarto de millón de dólares. Este accidente catastrófico hizo ver a las gentes de
Massachussetts la imperiosa necesidad de legislar sobre la construcción de calderas para
garantizar su seguridad.
Después de muchos debates y discusiones públicas, el Estado promulgó, en 1907, el primer
Código legal de reglas para la construcción de calderas de vapor, al año siguiente, el Estado de
Ohio aprobó un reglamento similar.
Otros Estados y Ciudades de la Unión Americana que habían padecido explosiones similares,
se dieron cuenta que éstas podían evitarse mediante un buen diseño y una fabricación adecuada y
también se dieron a la tarea de formular reglamentes para este propósito.
De esta manera, se llegó a una situación tal, que cada Estado y aún cada ciudad interesada en
este asunto, tenía su propio reglamento.
Como los reglamentos diferían de un estado a otro, y a menudo estaban en desacuerdo, los
fabricantes empezaron a encontrar difícil el fabricar un equipo con el reglamento de un Estado
que pudiera ser aceptado por otro. Debido a esta falta de uniformidad, en 1911, los fabricantes y
usuarios de caldera y recipientes presión, apelaron ente el concilio de la A.SM.E. Para corregir
esta situación. El concilio respondió a esto nombrando un comité para que formule
especificaciones uniformes para la construcción de calderas de vapor y otros recipientes a
presión especificados para su cuidado en servicio. El comité estaba formado por siete miembros,
todos ellos de reconocido prestigio dentro de sus respectivos campos, un ingeniero de seguros
para calderas, un fabricante de materiales, dos fabricantes de calderas, dos profesores de
ingeniería y un ingeniero consultor.
El comité fue asesorado por otro Comité en calidad de consejero, formado de 18 miembros que
representaban varias fases del diseño, construcción, instalación y operación de calderas.
Basándose en los reglamentos de Massachussetts y de Ohio y en otros datos de utilidad, el
Comité presentó un informe preliminar en 1913 y envió 2,000 copias de él a los profesores de
Los recipientes se diseñan para presiones de 200 Kg/cm2 (2,845 psi) y a un rango de
temperatura entre –210°C a 550°C (de –346°F a 1,022°F). Cada nuevo material, cada nuevo
diseño, cada nuevo método de fabricación, cada nuevo sistema de protección, trae consigo
nuevos problemas de estudio para el Comité del Código, exigiendo la experiencia técnica de
muchos sub-Comités, para expedir nuevos suplementos y nuevas revisiones del Código.
Como resultado del espléndido trabajo de esos sub-Comités, el Código A.S.M.E., ha
desarrollado un conjunto de Normas que garantizan cualquier diseño y cualquier construcción de
calderas y recipientes a presión dentro de los límites del propio Código.
El Código A.S.M.E., ha tenido que mantenerse al día, dentro del cambiante mundo de la
tecnología.
Este grupo celebra seis reuniones anuales para adaptar el Código. Las ediciones del Código se
hacen cada tres años, la más reciente fue en 1998, consta de once secciones en catorce tomos y
son:
Sección I Calderas de Potencia (Power Boilers)
Sección II Especificaciones de Materiales (Material Specifications)
Parte A: Especificaciones de Materiales ferrosos (Ferrous Materials)
Parte B: Especificaciones de Materiales no ferrosos. (Non Ferrous Material)
Parte C: Especificaciones de materiales de soldadura. (Welding Materials)
Sección III Plantas de Potencia Nuclear
División 1 y División 2 Componentes: Requerimientos Generales (Nuclear Power Plants)
División 1 & División 2 (Components: General Requeriments
Sección IV Calderas para Calefacción (Heatig Boilers)
Sección V Pruebas no Destructivas (Non Destructive Examinations)
Sección VI Reglas Recomendadas para el Cuidado y Operación de Calderas para
Calefacción
(Recommended Rules for Care and Operation of Heating Boilers)
Sección VII Reglas Sugeridas para el Cuidado de Calderas de Potencia (Recommended
Rules for Care of power Boilers)
Sección VIII División 1: Recipientes a Presión (Pressure Vessels)
División 2: Reglas para Diferentes Alternativas Para Recipientes a Presión. (Alternative
Rules for Pressure Vessels)
Sección IX Requisitos de Soldadura (Welding Qualifications)
3.1.3. LIMITACIONES
El Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, especifica claramente algunas limitaciones, entre
las principales tenemos:
Espesor mínimo.- Se establece que para recipientes construidos en acero al carbón, el
espesor mínimo será de 3/32” (2.38 mm.). Independientemente de su uso, ya que para
algunos usos particulares, se especifican espesores mínimos diferentes.
Los recipientes diseñados y construidos bajo este Código, no deberán tener elementos
principales móviles, ya sean rotatorios o reciprocantes, razón por la cual se excluyen del
alcance del mismo las bombas, compresores, turbinas y cualquier equipo que tenga
elementos principales móviles.
El volumen mínimo que deberán tener los recipientes a presión diseñados y construidos
bajo este Código, deberá ser de 120 galones.
La presión mínima a que deberán diseñarse los recipientes será de 15 PSIG (1
atmósfera).
El diámetro interior mínimo será de 6”.
La presión máxima de diseño será de 3,000 PSIG.
Deberán ser estacionarios.
4.- La altura del barandal a partir del piso será de 1,067mm. (42 pulg.).
6.- El máximo espacio entre el suelo y la parte inferior del espesor de la placa del pasillo será de
6.35mm. (1/4 pulg.).
7.- La altura del barandal central será aproximadamente la mitad dela distancia desde lo alto del
pasillo a la parte superior del barandal.
8.- La distancia máxima entre los postes del barandal deberá ser de 1168mm. (46 pulg.).
9.- La estructura completa tendrá que ser capaz de soportar una carga viva concentrada de 453
Kg. (1,000 lb), aplicada en cualquier dirección y en cualquier punto del barandal.
10.- Los pasamanos estarán en ambos lados de la plataforma, y estarán interrumpidos donde sea
necesario para un acceso.
11.- Cualquier espacio mayor de 152mm. (6 pulg.) Entre el tanque y la plataforma deberá tener
pis
12.- Los corredores de los tanques que se extienden de un lado al otro del suelo o a otra
estructura deberán estar soportados de tal manera que tenga un movimiento relativo libre de las
estructuras unidas por los corredores; ésta puede estar acompañada por una firme atadura del
corredor a los tanques, además del uso de una junta corrediza o de dilatación en el puente de
contacto entre el corredor y el otro tanque (este método permite que en caso de que un tanque
sufra ruptura o algún movimiento brusco, el otro no resulte dañado).
3.- El ángulo máximo entre las escaleras y una línea horizontal será de 50º.
4.- El ancho mínimo de los peldaños será de 203mm. (8 pulg.). La elevación será uniforme a
todo lo largo de la escalera.
6.- La superior de la reja deberá estar unida a los pasamanos de la plataforma sin margen y la
altura, medida verticalmente desde el nivel del peldaño hasta el borde del mismo de 762 a 864
mm. (30 pulg. a 34 pulg.).
7.- La distancia máxima entre los postes de la rejilla medidos a lo largo de la elevación de
2,438mm. (96 pulg.).
8.- La estructura completa será capaz de soportar una carga viva concentrada de 453 Kg. (1,000
lb), y la estructura del pasamanos deberá ser capaz de soportar una carga de 90Kg. (200 lb),
aplicada en cualquier dirección y punto del barandal.
9.- Los pasamanos deberán estar colocados en ambos lados de las escaleras rectas; éstos serán
colocados también en ambos lados de las escaleras circulares cuando el claro entre cuerpo-
tanque y los largueros de la escalera excedan 203mm. (8 pulg.).
10.- Las escaleras circunferenciales estarán completamente soportadas en el cuerpo del tanque y
los finales de los largueros apoyados en el piso.
CAPITULO IV
4.1. GENERALIDADES
La teoría más aceptada sobre el origen de los hidrocarburos, incluyendo al Gas Licuado de
Petróleo (GLP), dice que ellos se formaron en el transcurso de millones de años, cuando grandes
masas de materiales orgánicos quedaron atrapados bajo la tierra las mismas que mediante la
acción de presiones y temperaturas apropiadas se fueron transformando en hidrocarburos
conocidos hoy bajo la denominación de petróleo crudo y gas natural.
Al referirnos al hidrocarburo nos referimos a los elementos cuyos componentes son hidrogeno y
carbono, en proporciones variables, los cuales se presentan tanto en estado líquido como en
estado gaseoso.
El Gas Licuado de Petróleo es un compuesto orgánico que está formado por propano y butano
principalmente, así tenemos:
Propanos: propano - propileno
Butanos: normal butano - isobutano
Butilenos: Butenos
Los GLP están muy unidos al petróleo, el mismo que está formado por hidrocarburos en estado
líquido y pequeñas cantidades de hidrocarburos gaseosos tales como:
Metano (CH4)
Etano (C2H6)
Propano (C3H8)
Butano (C4H10)
Pentano (C5 H12)
Hexano (C2 H14)
Así el Gas Licuado de Petróleo (GLP) se lo puede obtener en las refinerías o en los yacimientos
de Gas Natural.
El Gas Licuado del Petróleo (GLP) es la mezcla de gases condensables disueltos en el petróleo.
Los GLP, aunque a temperatura y presión ambientales son gases, muy fáciles de condensar, de
ahí su nombre. En la práctica, se puede decir que los GLP son una mezcla de propano y butano.
En la recuperación del Gas Licuado de Petróleo (GLP), podemos anotar algunas etapas tales
como: compresión, separación, destilación y almacenamiento del producto. El gas sale
conjuntamente con el petróleo hacia superficie cuando el pozo está produciendo y llega por
medio de tubería que le conduce a los separadores iniciales, posteriormente el gas entra a los
compresores, en donde se incrementa la presión, después al ser enfriado se logra que el gas se
convierta en una mezcla liquido gaseoso, este producto ingresa a la planta para un proceso de
calentamiento, destilación o fraccionamiento y al final enfriamiento de donde se obtiene tres
productos que son el Gas Licuado de Petróleo(GLP), la gasolina base y el gas residual.
Otra forma de recuperación del Gas Licuado de Petróleo (GLP) es la mezcla de gases de petróleo
producidos ya sea por pozos petrolíferos o gasíferos. Estos gases debidamente procesados en una
planta de procesamiento de gas natural dan como resultado el Gas Licuado de Petróleo (GLP).
Normalmente no es practico licuar los gases más ligeros como el metano (CH4), etileno (C2H4)
y etano (C2H6), salvo usos muy especiales ya que, estos requieren de recipientes preparados
para soportar las elevadas presiones necesarias para la licuefacción; Para el propano y butano se
requiere presiones relativamente bajas para licuarlos, siendo estos gases los principales
constituyentes del Gas Licuado de Petróleo (GLP) comerciales, los cuales no están compuestos
exactamente de hidrocarburos puros, así la mezcla Propano-Butano, contienen cantidades
pequeñas de otros hidrocarburos como propileno, Butileno, iso-buteno y otros hidrocarburos de
propiedades físicas semejantes.
Se puede apreciar que el Gas Licuado de Petróleo (GLP) en estado líquido es más liviano que el
agua. Si tomamos un litro de agua que pesa 1.000 gramos y los comparamos con 1 litro de
propano liquido éste pesa 508 gramos. En Relación con el aire; el peso específico relativo del
Gas Licuado de Petróleo (GLP) que está en estado de vapor es la relación entre el peso de un
litro de vapor y el peso de un litro de aire.
Como puede observarse el Gas Licuado de Petróleo (GLP) en estado de vapor es más pesado que
el aire: esta propiedad significa que cada vez que se produce un escape de Gas Licuado de
Petróleo (GLP), los vapores caen en las partes más bajas y si no se percibe la presencia del gas,
puede acumularse en grandes cantidades, constituyendo un evidente peligro.
Por lo general el Gas Licuado de Petróleo (GLP), se extrae de los tanques para ser
utilizado en estado de vapor. Cada litro de líquido (mezcla 70-30) del recipiente es capaz
de producir 262 litros de vapor. Esta propiedad permite disponer de recipientes
relativamente pequeños para almacenar el Gas Licuado de Petróleo (GLP) y obtener
grandes cantidades de gas vapor. Para hacer una comparación práctica de esta propiedad
diríamos que el líquido contenido en dos (2) cilindros de 45 kilogramos (100 libras) de
Gas Licuado de Petróleo (GLP) equivale en estado de vapor a 44.407 litros, volumen
aproximado de un recipiente de 12.000 galones.
Entre otras equivalencias podemos anotar:
1Galón Liquido GLP = 1 metros cúbicos de vapor
1kg. Liquido GLP = 0.5 metros cúbicos de vapor
1 lb. Liquido GLP = 8 pies cúbicos de vapor
PO D E R CALO R I FI C O
registrados que nos dan lecturas continuas de las temperaturas a los cuales comienza la
condensación.
4.4.3.9. Odorización
Por seguridad todo Gas Licuado de Petróleo (GLP) debe ser Olorizado necesariamente con un
agente preparado para este propósito, dándole un olor distintivo en presencia del aire, de esta
manera habrá una prevención para incendios y de esta manera se evitará accidentes.
El odorizante se le aplica al Gas Licuado de Petróleo (GLP) de esta forma:
1 libra de etil-mercaptano o 1.4 de metil-mercaptano por cada 10.000 galones de Gas Licuado de
Petróleo (GLP).
El objetivo de una planta de almacenamiento es el de recibir gas licuado de petróleo que llega a
través de un gasoducto, almacenarlo en los recipientes esféricos o tipo salchicha para
posteriormente evacuarlo hacia un gasoducto de despacho.
Los recipientes a presión más adecuados para el almacenamiento de GLP son esferas por varias
razones. Las esferas en comparación con los cilindros tienen la ventaja de que presentan la mitad
del esfuerzo debido a presión interna y por consiguiente el espesor necesario es mucho menor.
Las esferas tienen menos área de superficie de contacto con la atmosfera en comparación con
cualquier otro recipiente, obteniéndose variaciones de temperatura más lentas dentro del líquido,
lo que contribuye a reducir la evaporización, haciéndose que se reduzca la necesidad de relicuar
el vapor. Por otra parte, un volumen considerable se puede almacenar mediante una esfera o bien
por otros tanques de otro tipo, colocándolos en batería, por lo tanto la primera solución requiere
de menos acero y conexiones, la instalación requiere menor inversión en la obra civil y ocupa
una menor superficie de terreno.
La recepción del GLP en la planta de almacenamiento se lo hace sin la necesidad de bombas ya
que llega por el gasoducto inclusive con una presión más alta que la de operación requerida, por
lo que es necesario utilizar una válvula reductora de presión.
Una vez reducida la presión se necesita cuantificar el volumen de GLP recibido en la planta para
lo cual se emplea un dispositivo de medición que debe ser altamente preciso. Este dispositivo
también se necesita para cuantificar el volumen despachado.
Cuantificado el volumen, el GLP ingresa a las esferas por la línea de entrada.
Las principales líneas de tubería que se manejan en la planta son:
a) Línea de entrada.- Permite el ingreso del GLP liquido hasta las esferas de
almacenamiento.
b) Línea de salida.- Permite la descarga del GLP liquido de las esferas hacia el gasoducto
de despacho.
c) Línea de alivio.- Recoge el GLP proveniente de las diferentes válvulas de alivio que se
hayan activado por sobrepresión.
d) Línea de vapores.- Recoge los vapore de la mezcla liquido-vapor de los recipiente que
posteriormente serán relicuados.
e) Línea de drenaje.- Sirve para evacuar las sustancias diferentes al GLP que no son
deseados como por ejemplo componentes pesados (pentanos).
f) Línea slop-bullet.- Permite evacuar los líquidos del tanque bullet al slop y permite
descargar el tanque slop.
El despacho del GLP desde las esferas se lo realiza mediante bombas que elevan la presión a un
valor definido en la tubería a la salida de la terminal a un caudal también predeterminado.
Para mantener la presión en los recipientes de almacenamiento dentro de los límites de operación
se utiliza la unidad de relicuefaccion que transforma las fracciones de vapor en líquido para
luego ser reingresado a las esferas. En varias circunstancias entra en funcionamiento la unidad
de relicuefaccion:
también diferentes compuestos provenientes del drenaje de las esferas y de los equipos y
accesorios.
Los compuestos existentes dentro del tanque bullet son separados, los vapores de GLP existentes
son sacados a través de la unidad de relicuefaccion los cuales ingresan a la esfera como líquido,
mientras que las gasolinas que son más densas son evacuadas al tanque slop que está a presión
atmosférica. Al relicuar los vapores de GLP se produce que la presión en el tanque bullet vaya
disminuyendo hasta un punto en el que casi todo el GLP sea evacuado y dejando solo gasolinas
si es que existe o sino simplemente vapor de GLP.
Un equipo o sistema crítico en la operación de la planta siempre debe estar respaldado por otro
de iguales características en paralelo que permanece en stand by para entrar en funcionamiento
en caso de que falle el principal o cuando necesite recibir mantenimiento. Esta situación se
considera en la sala de bombas, en el sistema de medición y reducción de presión, en el sistema
de relicuefaccion y en el sistema de vaporización.
A continuación se detallan los requerimientos generales que deben ser considerados en el diseño
de cualquier planta de almacenamiento:
La capacidad nominal de almacenamiento requerida
La composición del GLP en peso que va a ser almacenado en los tanques.
La presión del GLP que tiene al ingreso a la planta y así también el caudal el mismo.
La presión del GLP y el caudal para el despacho del producto a partir de los tanques de
almacenamiento a la línea de despacho.
La ubicación de la planta de almacenamiento para considerar la presión atmosférica.
La temperatura ambiente de la ubicación de la planta de almacenamiento.
El tiempo de vida de la planta que por lo general debe cubrir una vida de servicio de 20
años.
En una planta de almacenamiento de GLP se debe contar con áreas que están establecidas en los
siguientes puntos:
CAPITULO V
Presión de Operación
Volumen Nominal
V N =1500 m3 V E =1,2∗1500=1800 m3
4 3V
V E= π R3→ RE=
3 4π
3∗1800
R E= → R E =7,546 m
4π
z=0,0742∗R z=0,56 m
y=0,5412∗R y=4,084 m
x=R−1,746 x=5,80 m
h1=z
h2=z + y
h3=z + y + x
h3=z +2 y + x
h3=2 z +2 y+ x
Realizando el cálculo
h1=0,56 m
h2=0,56+4,084 h2=4,644 m
Las presiones a diferentes alturas, serán calculadas por medio de la siguiente ecuación:
P=P DISEÑO + PS
Dónde:
m kg
Ps=9.775 2 ∗540 3 ∗h x
s m
Ps=5278,5∗h x
Ps 1=5278,5∗h1
Ps 2=5278,5∗h2
Ps 3=5278,5∗h3
Ps 4 =5278,5∗h4
Ps 5=5278,5∗h5
Realizando el cálculo
Pa∗14,7 Psi
Ps 1=5278,5∗0,56 5
P s 1=0,429 Psi
1,013∗10 Pa
Pa∗14,7 Psi
Ps 2=5278,5∗4,644 P s2 =3,557 Psi
1,013∗10 5 Pa
Pa∗14,7 Psi
Ps 3=5278,5∗10,444 Ps 3=8,001 Psi
1,013∗105 Pa
Pa∗14,7 Psi
Ps 4 =5278,5∗14,528 Ps 4 =11,128 Psi
1,013∗105 Pa
Pa∗14,7 Psi
Ps 5=5278,5∗15,088 P s 5=11,557 Psi
1,013∗105 Pa
Calcularemos ahora los espesores requeridos en las siguientes zonas: casquete superior,
anillo superior, anillo central, anillo inferior y casquete inferior.
Del Código A.S.M.E., Sección VIII, División 1, usaremos la ecuación:
P∗RDISEÑO
e=
2 SE−0.2 P
Donde:
e: espesor de pared.
e 1=71,38 mm
Casquete superior:
e 2=72,05 mm
Anillo superior:
e 3=73,01 mm
Anillo central:
e 4=74,49 mm
Anillo inferior:
e 5=75,78 mm
Casquete inferior:
Como ya mencionamos los tanques esféricos tienen mayor capacidad que los tanques
presurizados horizontales o verticales, a causa de su más favorable economía de escala. El límite
superior práctico se puede considerar de unos 3500 m 3. Estos tanques se acostumbrar a construir
in situ a partir de placas prefabricadas y subcomponentes fabricados en el taller. La presión de
diseño de los tanques esféricos depende de la relación entre temperatura y presión de vapor del
producto almacenado.
El número de boquillas de un tanque esférico, especialmente por debajo del nivel del líquido, se
acostumbra a minimizar para reducir el riesgo de fugas.
Los equipos relevantes para el tanque esférico son las siguientes:
5.3.6. Desagües
En los tanques esféricos un desagüe permite la eliminación del agua que se acumula en la base
del tanque. Esto se consigue de la mejor forma mediante un colector de descarga interno con una
conducción que lleve a una salida externa con válvula. En el caso de líquidos inflamables es
práctica habitual cerrar las válvulas cuando no están en uso. Se necesita un control de
funcionamiento estricto para evitar un desagüe accidental del contenido del tanque por dejar la
válvula abierta tras empezar a drenar agua.
Para los tanques de almacenamiento a presión, los sistemas de drenaje acostumbran a ser dos
válvulas de bolas de cierre manual separadas por lo menos 600 mm de unas conducciones
adecuadamente apoyadas y con pendiente hacia la salida. Las dos válvulas de drenaje se colocan
para permitir su operación simultánea por parte de un solo operario. La válvula corriente abajo
suele ser una válvula de resorte de acción rápida (resorte de cierre) que funciona como un
«control de hombre muerto». El punto de salida del desagüe se puede conectar a un sistema de
tratamiento de vapor (p. ej. una oxidación térmica) a través de un depósito de extracción de
vapor.
5.3.8. Válvulas
Las pérdidas por fugas acostumbran a ser mayores en equipos dinámicos, respecto a equipos
estáticos, y en equipos anticuados. Se considera que las válvulas son responsables de
aproximadamente un 50 – 60 % de emisiones fugitivas en las industrias química y petroquímica.
Además, la mayor parte de emisiones fugitivas procede de sólo una pequeña parte de las fuentes
(p. ej. menos del 1 % de las válvulas en servicio de gas o vapor pueden representar más del 70 %
de las emisiones fugitivas en una refinería).
Algunas válvulas tienen más probabilidad de fugas que otras, como las válvulas con vástagos de
elevación (válvulas de compuerta, válvulas de globo) que es probable que presenten fugas más
frecuentemente que las válvulas de tipo cuarto de vuelta, como las de bolas y las giratorias. Las
válvulas que se operan frecuentemente, como las válvulas de control, pueden desgastarse
rápidamente y desarrollar vías de emisión con rapidez. Sin embargo, las válvulas de control de
baja fuga, más recientes, proporcionan un buen rendimiento en el control de las emisiones
fugitivas.
Los tipos de válvulas son:
• válvulas de control
• válvulas de aguja
• válvulas de globo
• válvulas de compuerta
• válvulas giratorias
• válvulas de bolas
• válvulas de mariposa
• válvulas de alivio / seguridad
• válvulas de retención.
Las válvulas usadas habitualmente en los sistemas de tuberías son las de bolas, las de compuerta
o las de mariposa. En circunstancias específicas se pueden usar otros tipos (como las válvulas de
control o las de aguja). Las válvulas se pueden atornillar o empernar en el sistema de tuberías o,
para tamaños menores, soldar o roscar.
Excepto en el caso de las válvulas de plástico y de hierro fundido, toda válvula cumple los
requisitos mínimos del API 6D o equivalente. Una válvula no debe usarse en condiciones de
funcionamiento que superen las especificaciones de presión y temperatura aplicables y debe
tener una presión nominal máxima de funcionamiento para temperaturas que igualen o superen
la temperatura de funcionamiento máxima, para evitar fallos.
Todas las válvulas excepto las de alivio y las de retención se activan a través de un vástago, que
necesita una junta para aislar el producto contenido en la válvula de la atmósfera. Como una
válvula de retención no tiene vástago no se considera como fuente de emisiones fugitivas.
Como se abren y cierran con frecuencia, las válvulas de control son más propensas a sufrir fugas
que las válvulas de cierre. El uso de válvulas de control rotatorias en lugar de válvulas de control
de vástago móvil puede ayudar a reducir las emisiones fugitivas. Sin embargo, no siempre es
posible intercambiar estos dos tipos de válvulas. En la etapa de diseño, el uso de bombas de
velocidad variable puede ofrecer una alternativa a las válvulas de control.
Las fugas procedentes de los vástagos de las válvulas pueden ser debidas al uso de material de
empaquetado de baja calidad, una maquinación inadecuada del vástago o de la estructura, un
montaje incorrecto de la válvula, el desgaste del empaquetado, una compresión insuficiente,
corrosión, abrasión por el polvo, etc. Las válvulas de fuelle no presentan emisiones por los
vástagos, ya que incorporan un fuelle metálico que crea una barrera entre el disco de la válvula y
el cuerpo.
Se dispone de válvulas empaquetadas de alta calidad con emisiones fugitivas muy bajas. Para
conseguir este bajo nivel de emisión, estas válvulas usan mejores sistemas de empaquetado, se
fabrican con tolerancias muy restrictivas y se ensamblan cuidadosamente.
Es práctica habitual que las válvulas (empalmes) sean de fácil acceso y operación y que sean
adecuados para el propósito técnico en relación con las materias primas, la producción, las
dimensiones, el control y las pruebas de calidad. Las estructuras de las válvulas están fabricadas
con materiales resistentes. Las válvulas situadas por debajo del nivel de los líquidos pueden
diseñarse, en casos especiales, de forma que sean «a prueba de incendios» para demorar su fallo
en caso de incendio.
Este tipo de pruebas, como se mencionó anteriormente, son efectuadas durante la fabricación y
el departamento de Control de Calidad de cada compañía es responsable de que estas pruebas se
lleven a cabo.
En este capítulo describiremos de una manera muy breve, las pruebas que se les deberá aplicar a
los recipientes sometidos a presión una vez que se han terminado de fabricar, esta prueba se
denomina prueba hidrostática, ya que generalmente es el tipo de prueba que se aplica, aunque
también existe la prueba neumática.
Consiste en someter el recipiente a presión una vez terminado a una presión 1.5 veces la presión
de diseño y conservar esta presión durante un tiempo suficiente para verificar que no haya fugas
en ningún cordón de soldadura, como su nombre lo indica, esta prueba se lleva a cabo con
líquido, el cual generalmente
es agua.
Cuando se lleva a cabo una prueba hidrostática en un recipiente a presión, es recomendable
tomar las siguientes precauciones:
1.- Por ningún motivo debe excederse la presión de prueba señalada en la placa de nombre.
2.- En recipientes a presión usados, con corrosión en cualquiera de sus componentes, deberá
reducirse la presión de prueba proporcionalmente.
3.- Siempre que sea posible, evítese hacer pruebas neumáticas, ya que además de ser peligrosas,
tienden a dañar los equipos.
Las diferencias básicas entre este tipo de pruebas y la prueba hidrostática, consisten en el valor
de la presión de prueba y el fluido a usar en la misma, la presión neumática de prueba es
alcanzada mediante la inyección de gases.
Como ya dijimos anteriormente, no es recomendable efectuar pruebas neumáticas, sin embargo,
cuando se haga indispensable la práctica de este tipo de prueba, se deberán tomar las siguientes
precauciones:
1.- Las pruebas neumáticas deben sobrepasar con muy poco la presión de operación, el Código
A.S.M.E., recomienda que la presión de prueba neumática sea como máximo 1.25 veces la
Esta prueba cuando se efectúa, se lleva a cabo de manera simultánea con la prueba hidrostática,
su objetivo se verificar al comportamiento elástico del material de fabricación del recipiente y el
procedimiento para llevarla a cabo se describe a continuación.
1.- Primeramente, se llena el recipiente a probar con agua hasta que por el punto más alto del
recipiente escape el agua una vez que se haya abierto el venteo.
2.- Cerramos la válvula de venteo y comenzamos a inyectar agua a fin de elevar la presión, el
agua que introduzcamos para este fin, la tomaremos de una bureta graduada para cuantificar de
manera exacta el agua que inyectamos para levantar la presión hasta alcanzar el valor de la
presión de prueba
3.- Se mantendrá la presión de prueba durante el tiempo suficiente para verificar que no haya
fugas y posteriormente, se baja la presión hasta tener nuevamente la presión atmosférica en el
recipiente. Es sumamente importante recoger el agua sacada para bajar la presión, ya que
compararemos este volumen con el inyectado para aumentar la presión y esta comparación nos
indicará si las deformaciones sufridas por el recipiente mientras se sometió a la prueba
hidrostática, rebasaron el límite elástico
CAPITULO VI
SEGURIDAD Y CONTRAINCENDIO
Las dos primeras situaciones podrían engendrar la tercera condición de incendio, pero no resulta
así en todos los casos. Cuando se presentan roturas del tanque y con el fin de confinar el
producto vaciado se han previsto muros de contraincendio, diques que cumplen dos objetivos
principales: no contaminar el medio ambiente y recuperar al máximo el producto derramado.
Para la segunda condición de emergencia, los derrames se pueden producir por atascamiento de
indicadores de nivel, flotadores, y válvulas con cierres defectuosos, otra causa son las señales
electrónicas o tableros descalibrados e incorrectos que permiten un mayor llenado a lo normal o
simplemente por error humano.
Un incendio se pude producir por rayos, tormentas eléctricas, por chispas cercanas de otros
productos, por gases inflamables al contacto con el oxígeno y porque no decirlo por un cigarrillo
encendido.
6.1. DIQUES
Los diques son barreras que se construyen alrededor de un tanque con el fin de evitar (en caso de
que se presente alguna falla y muy posible derrame del producto contenido) que el producto se
extienda y contamine, exponiendo la seguridad e integridad del personal, así como también las
instalaciones y equipos que se encuentran a su alrededor.
Los aspectos más importantes de los diques que se construyen alrededor de los tanques de
almacenamiento son:
1. Contener la capacidad máxima del tanque, cuando su producto sea derramado totalmente.
2. Deberá soportar las condiciones más extremas de temperatura para el líquido a contener
inclusive de llama o fuego vivo.
3. El dique hecho en tierra deberá ser lo suficiente compacto con el fin de evitar filtraciones y
fugas.
4. La altura mínima debe ser 1 ft (30 cm) por encima de la rasante del área del piso interior y 1
½ ft para los diques construidos en terraplén.
5. La altura máxima tanto en concreto como en terraplén, no debe exceder de 6 ft (2 metros).
6. Las bombas y equipos deben estar fuera de los diques.
7. La distancia mínima entre el dique y la pared del tanque debe ser de 10 pies.
Con el fin de cumplir con los requisitos de las compañías de seguros se han establecido las
siguientes distancias mínimas entre tanques y otras instalaciones.
REFINERIA
INSTALACION DISTACIA (pies)
Talleres, salas de descanso, comedores 200
Calderas 250
Tanques > 10.000 Bls 250 250
De estas tablas se puede concluir que un tanque pintado de blanco presenta la menor emisión,
respecto a otros colores de pintura.
Para la gama de tipos de tanques, tamaños, renovaciones, radiación térmica o lumínica,
productos, etc. considerado, la reducción potencial al cambiar el color del tanque de gris medio a
blanco para un tanque básico se halla en el intervalo de 15 a 82 %. Ello muestra que la
efectividad es muy específica según las condiciones de almacenamiento y, en particular, de la
cantidad de radiación térmica y lumínica y el número de renovaciones.
6.5.1.1. Inhibidores
Los inhibidores son sustancias químicas orgánicas o inorgánicas que añadidas en pequeñas
cantidades reducen, limitan, suprimen o bloquean la acción del agente corrosivo.
• Inhibidores pasivantes.
• Inhibidores de decapado u orgánicos
• Inhibidores en fase vapor
• Inhibidores catódicos
• Inhibidores inductores de precipitación
6.5.1.2. Recubrimiento
Cuando se tiene una superficie con un grado de limpieza metal blanco, se procede a la aplicación
del recubrimiento, de la siguiente manera:
1. El encargado de la revisión del trabajo llevara una hoja de control de limpieza y la
aplicación del recubrimiento en la que consten las áreas preparadas (aceptadas o
rechazadas), tipo de recubrimiento, cantidad de recubrimiento gastado, tiempo empleado
en el trabajo y cantidad de personal que debe efectuar el trabajo.
2. El inspector será el encargado de aceptar o rechazar el área a la cual se le ha aplicado
recubrimiento. Cuando un área no cumple las especificaciones solicitadas, debe
limpiarse de nuevo a este procedimiento.
3. El inspector dará información sobre las áreas a recubrir, tipo y mezcla de componentes,
cuidados y condiciones de aplicación.
4. El espesor de la capa de recubrimiento a de ser el recomendado por la casa fabricante.
5. Una vez aplicado el recubrimiento, el periodo donde se continúa con la limpieza para
una nueva área adyacente ha de ser tal que haya transcurrido el tiempo de secado del
recubrimiento, el tiempo mínimo será de media hora.
6. Al igual se recomienda cubrir el área a la cual se le ha aplicado recubrimiento, con una
lona o cobija plástica para evitar daños por incrustaciones de arena.
6.8.3.2. Combustible
Es cualquier material capaz de liberar energía cuando se oxida de forma violenta dejando como
residuo calor (energía térmica), dióxido de carbono y algún otro compuesto químico. El
combustible puede ser sólido, líquido o gaseoso, sin embargo para que se inicie la combustión de
cualquier material, a excepción del estado gaseoso, el combustible debe sufrir cambios hasta
convertirse en vapor. Que en una proporción adecuada con el aire (límites de inflamabilidad), y
una fuente de calor (flama abierta o chispa, que inicie o mantenga la reacción) darán lugar al
fuego. En un fuego, el combustible puede eliminarse naturalmente, consumido por las llamas, o
artificialmente, mediante procesos químicos y físicos que impiden al fuego acceder al
combustible.
Conducción
Es un mecanismo de transferencia de energía térmica entre dos cuerpos por contacto directo de
sus partículas, por ejemplo, una tubería de vapor en contacto con una pieza de madera transfiere
su calor a la madera por contacto directo. Un parámetro importante en los materiales es la
conductividad térmica, la cual es una propiedad física que mide la capacidad de conducción de
calor o capacidad de una substancia de transferir el movimiento cinético de sus moléculas a sus
propias moléculas adyacentes o a otras substancias con las que está en contacto. La inversa de la
conductividad térmica es la resistividad térmica, que es la capacidad de los materiales para
oponerse al paso del calor.
Radiación
Se da cuando la energía se mueve a través del espacio o de los materiales en forma de ondas, que
se mueven a la velocidad de la luz. Cuando dos cuerpos se sitúan frente a frente y uno tiene
mayor temperatura que el otro, la energía radiante pasara del más caliente al más frío. Todas las
superficies con temperatura finita emiten energía en forma de ondas electromagnéticas.
Convención
Se caracteriza porque se produce por intermedio de un fluido (líquido o gas) que transporta el
calor entre zonas con diferentes temperaturas. La convección se produce únicamente por medio
de materiales fluidos. Lo que se llama convección en sí, es el transporte de calor por medio del
movimiento del fluido. Por ejemplo los gases, producto de una combustión, tienden a ser más
ligeros que el aire, entre mayor sea un incendio, éstos serán más calientes y ascenderán más
rápido, hasta las partes altas de un edificio. Iniciándose una transferencia del calor por el
movimiento del aire.
Ocurren en materiales combustibles sólidos como la madera y sus derivados, plásticos, textiles,
entre otros. Una característica de este tipo de incendios es que pasan de una combustión
superficial a una profunda con la presencia de brasas, por lo tanto, para su extinción completa y
eficaz se requiere de un agente extintor que absorbe el calor, como el agua. En la siguiente figura
se muestra del lado izquierdo el símbolo que se utiliza en los extintores para indicar que es para
fuegos clase A y la derecha el símbolo utilizado para indicar que el material presente también es
de esta clase.
Involucran a los líquidos y gases combustibles como el petróleo y sus derivados, alcoholes,
grasas, butano, propano, metano, etc. son fuegos superficiales si se comparan con los incendios
de clase a; el fuego de clase b ocurre en tanques abiertos o por derrames o fugas de sustancias
combustibles. Se requiere, para su extinción, de un agente químico como el polvo seco,
espumas, bióxido de carbono, o halón, capaces de sofocar el fuego o romper la reacción en
cadena. A diferencia del anterior no deja residuo al quemarse. En la siguiente figura se muestra
del lado izquierdo el símbolo que se utiliza en los extintores para indicar que es para fuegos
clase B y la derecha el símbolo utilizado para indicar que el material presente también es de esta
clase.
Son los que se producen en polvos o virutas de aleaciones de metales livianos como el magnesio,
aluminio, sodio o litio, y requieren para su extinción del uso de polvos especiales como el grafito
para sofocar y absorber parte del calor generado; a falta de éstos se recomienda utilizar arena
seca para la extinción. La siguiente figura muestra los símbolos utilizados para su
representación.
Una clasificación menos común es el fuego clase K. Este es aquel fuego que se produce y se
desarrolla en los extractores y filtros de campanas de cocinas, donde se acumula la grasa y otros
componentes combustibles que al alcanzar altas temperaturas produce combustión espontánea.
Estos son generados por aceites y grasas vegetales. Los símbolos que representan dicha clase de
fuego se muestra en la siguiente imagen.
FIGURA Nº 26 (FUEGO
CLASE K)
A continuación, para fines ilustrativos se muestra en la siguiente figura un ejemplo de incendio
provocado por la explosión registrada en un tanque que contenía Gas Licuado de Petróleo en una
refinería en Venezuela que ocurrió el 26 de agosto del 2012.
6.11. SEÑALIZACIÓN
Es una acción que se refiere a un objeto, una actividad o situación determinada que proporciona:
• Una indicación como por ejemplo vías de escape, refugios, entre otros.
• Una obligación como lo es, el uso de equipos de protección personal.
• Una advertencia por ejemplo presencia de explosivos, caída de rocas, entre otros.
• Una prohibición como por ejemplo la de no fumar, prohibido el paso.
La señalización trata básicamente de identificar los lugares y situaciones que presentan riesgo y
son identificados por medio de letreros, colores, luz o sonido (semáforos, lámparas, sirenas,
entre otros), comunicación verbal (orden, advertencia) o una señal gestual (movimiento de
brazos y manos). La señalización debe cumplir los siguientes requisitos:
En la siguiente figura se muestra un claro ejemplo de unas de las señales utilizadas en el área de
construcción para la esfera.
Se debe hacer señalización en pasillos, gradas, área de máquinas, áreas dedicadas a reparaciones,
en fin a toda zona que se considere como peligrosa. También se debe señal rutas de evacuación,
extintores, salidas de emergencia, obstáculos y objetos, entre otros. Las señales en seguridad más
utilizadas son ópticas que no es más que la aplicación de luz y color. El objetivo del color no es
más que dar a conocer la presencia o ausencia y el tipo de peligro. También se utiliza la
señalización acústica usando sonidos. Por medio de la señalización y la simbología del color
podemos verificar los puntos de peligro y zonas de seguridad.
La identificación del riesgo es uno de los aspectos críticos que definen el éxito de una gestión
efectiva. En el tema de productos hidrocarburiferos y quimicos, la identificación gráfica es
fundamental para comunicar a todas las personas involucradas, directa o indirectamente, cuáles
son los peligros principales que ofrece una sustancia independientemente de la vulnerabilidad
existente frente a ella.
Es importante reconocer que nuestro país utiliza varios sistemas de rotulado y etiquetado para
comunicar el peligro, y uno de ellos es el Sistema estándar para la identificación de los peligros
de materiales peligrosos para respuesta ante emergencias, NFPA 704.
La NFPA (National Fire Protection Association), una entidad internacional voluntaria creada
para promover la protección y prevención contra el fuego, es ampliamente conocida por sus
estándares (National Fire Codes), a través de los cuales recomienda prácticas seguras
desarrolladas por personal experto en el control de incendios.
La norma NFPA 704 es el código que explica el diamante del fuego, utilizado para comunicar los
peligros de los materiales peligrosos. Es importante tener en cuenta que el uso responsable de
este diamante o rombo en la industria implica que todo el personal conozca tanto los criterios de
clasificación como el significado de cada número sobre cada color. Así mismo, no es aconsejable
clasificar los productos químicos por cuenta propia sin la completa seguridad con respecto al
manejo de las variables involucradas. A continuación se presenta un breve resumen de los
aspectos más importantes del diamante.
La norma NFPA 704 pretende a través de un rombo seccionado en cuatro partes de diferentes
colores, indicar los grados de peligrosidad de la sustancia a clasificar.
A continuación se realiza la explicación del significado del diamante de la norma NFPA 704:
Las cuatro divisiones tienen colores asociados con un significado. El azul hace referencia a los
peligros para la salud, el rojo indica la amenaza de inflamabilidad y el amarillo el peligro
por reactividad: es decir, la inestabilidad del producto. A estas tres divisiones se les asigna un
número de 0 (sin peligro) a 4 (peligro máximo). Por su parte, en la sección blanca puede haber
indicaciones especiales para algunos materiales, indicando que son oxidantes, corrosivos,
reactivos con agua o radiactivos.
Azul/Salud
4. Elemento que, con una muy corta exposición, pueden causar la muerte o un daño
permanente, incluso en caso de atención médica inmediata. Por ejemplo, el cianuro de
hidrógeno.
1. Materiales que causan irritación, pero solo daños residuales menores aún en ausencia
de tratamiento médico. Un ejemplo es la glicerina.
Rojo/Inflamabilidad
1. Materiales que deben precalentarse antes de que ocurra la ignición, cuyo punto de
inflamabilidad es superior a 93°C (200°F).
Amarillo/Inestabilidad/reactividad
Blanco/Especiales
'W' - reacciona con agua de manera inusual o peligrosa, como el cianuro de sodio o
el sodio.
'SA' - gas asfixiante simple, limitado para los gases: nitrógeno, helio, neón, argón,
Kriptón y xenón
'COR' o 'CORR' - corrosivo: ácido o base fuerte, como el ácido sulfúrico o el hidróxido
de potasio. Específicamente, con las letras 'ACID' se puede indicar “ácido” y con 'ALK',
“base”.
Los símbolos: 'W', 'OX' y 'SA' se reconocen oficialmente por la norma NFPA 704, pero se usan
ocasionalmente símbolos con significados obvios como los señalados.
En resumen mostramos el siguiente cuadro que hace la descripción del diamante de seguridad de
la norma NFPA704.
Los diamantes de seguridad que utiliza la norma NFPA 704 son aquellos que se ubican sobre las
unidades de transporte (contenedores, tanques de almacenamiento, entre otros) y, proporcionan
la información necesaria sobre la advertencia del riesgo del producto mediante colores o
símbolos de peligrosidad que llevan el número de la clase pertinente en la mitad inferior.
A continuación mostramos de manera gráfica como se realiza la clasificación numérica de las
sustancias: petróleo, diésel, gasolina, GLP y agua.
4
1 4
Refinación del Petróleo PET (212) 80
U.M.S.A. – Ingeniería Petrolera Diseño de un Tanque Esférico
Para GLP
Donde:
6.14.1. De inmersión
Utiliza espumas fluoroproteínicas, en donde la aplicación de estas al tanque se efectúa por la
parte más baja de este.
Precauciones: El sistema de inmersión solamente debe usarse en tanques de techo
cónico y no debe utilizarse en productos que tengan una viscosidad mayor de 2.00
S.S.U. a 60ºF.
Tasa de aplicación: Debe aplicarse a una rata de 0.1 galón por minuto por pie cuadrado
de la superficie del tanque.
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
Por ser el Gas Licuado de Petróleo (GLP) un combustible de uso doméstico, los usuarios
deben tomar las más óptimas medidas de seguridad en los cilindros, y las autoridades
competentes impulsar programas de concientización a los sobre la manipulación
adecuada en cilindros.
7.2. RECOMENDACIONES
CAPITULO VIII
BIBLIOGRAFIA
CAPITULO IX
ANEXOS
Para que un dique sea confiable debe cumplir con las siguientes características:
Las paredes del dique deben ser de tierra, acero u hormigón, diseñadas para ser
impermeables y para resistir la presión de la cabeza debida al líquido liberado.
También deben tener una altura máxima en el interior de 1.8 m. con algunas
excepciones.
La capacidad en volumen del dique debe ser mayor a la cantidad de líquido que
puede derramarse del tanque más grande ubicado dentro de este, asumiendo el
tanque lleno.
La capacidad del dique que incluya más de un tanque, debe ser calculada
restándole al volumen total del dique el volumen de los tanques adyacentes al
tanque más grande, debajo de la altura del dique.
El piso del dique debe contar con una pendiente de no menos del 1% hacia fuera
del tanque por lo menos 15m o hasta la base del dique, lo que sea menos.
Para permitir el acceso, la base exterior del dique al nivel del suelo debe estar
separada por lo menos 3m de cualquier elemento (mercancía, equipos,
construcciones, etc.), que esté o eventualmente pueda estar.
Nota: cada dique que contenga dos o más tanques debe ser subdividido por
canales de drenaje o por diques intermedios, para impedir que pequeños
derrames pongan en peligro tanques adyacentes dentro de este.
Sistemas de desagües
Entre los sistemas con que deben contar las unidades de proceso se tienen:
c) Desagües Químicos, para colectar aguas contaminadas con productos químicos tales
como ácidos, álcalis, etc. provenientes de los laboratorios de las unidades de proceso o
de equipos de tratamiento que utilizan productos y reactivos químicos.
e) Otros efluentes que contienen asfalto, ceras, parafinas y residuos pesados que se
solidifican a temperatura ambiente.
Operación y Mantenimiento
A efectos de activar el Plan de Contingencia ante una fuga de GLP, se han definido los siguientes
criterios:
En este procedimiento se contempla la fuga de GLP con o sin ignición, como por ejemplo
Propano o Butano.
En caso de fuga de GLP debe tenerse en cuenta que el aspecto más peligroso es la formación de
nubes inflamables, que en caso de encontrar una fuente de ignición y existir suficiente cantidad
de gas entre límites de inflamabilidad, dará a lugar a una deflagración de la nube y un incendio.
La dispersión accidental puede ocurrir por rotura de algún elemento, equipo o tubería
conteniendo la sustancia. El GLP, Cuando se derrama, produce grandes cantidades de gases, los
cuales son más pesados que el aire y pueden acumularse en zonas bajas formando una nube de
vapor visible
El GLP, Cuando se quema, genera una gran cantidad de humos, y los gases formados pueden ser
explosivos. Los contenedores pueden romperse violentamente en contacto con el fuego debido a
PROCEDIMIENTOS DE ACTUACIÓN
Ante la detección de una fuga de GLP todo el personal con participación en el control de la
contingencia cumplirá con el siguiente procedimiento:
Dar aviso de inmediato.
Parar cualquier tipo de trabajo que se esté realizando dentro de la Unidad, garantizando
el Shut Down seguro de la planta.
El personal que forme parte del grupo de ataque deben proveerse del equipo de
respiración autónomo disponibles en las Unidades
Activar los equipos fijos (monitores de agua pulverizada, espuma, etc.).
El resto del personal (personal no protegido) debe evacuar el área en dirección
transversal a la dirección del viento y acudiendo a los puntos de reunión más próximos y
seguros localizados en la zona de alerta, y resguardándose del posible alcance de
proyectiles.
Detener la fuga lo más rápidamente posible e impedir fugas adicionales, así como la
formación de incendios, evitando las fuentes de ignición.
Evacuar a los heridos.
Restringir los accesos al área de intervención.
Cortar el acceso a zanjas, alcantarillas y sumideros cercanos.
Cerrar los suministros de aire de ventilación a los edificios pertenecientes a las zonas de
intervención y de alerta
Impedir el flujo de líquido hacia zonas indeseadas (horno, bombas, etc.) mediante diques
de contención (tierra, arena, sacos de arena, etc.).
Utilizar espuma sobre el derrame formado para retardar la evaporación. Aplicar
continuamente hasta que el líquido haya sido eliminado.
Refrigerar con agua pulverizada en la dirección del viento, ya que acelera la dispersión
de los vapores.
Tratar el líquido derramado con absorbentes del tipo arena, ceniza o polvo de cemento.
Permitir que los vapores se dispersen completamente, antes de penetrar en la zona de
intervención sin la ropa de protección adecuada.
Activar el sistema de rociadores para refrigerar a los recipientes próximos que pueden
verse afectado por los efectos de la radiación térmica, para que de este modo se evite la
posibilidad de BLEVE.
Evacuar zonas y las áreas locales en un radio suficiente para protegerse de los eventuales
desechos volantes ocasionados por la eventual ruptura del contenedor.
Utilizar una pantalla de protección para aproximarse a las válvulas necesarias de operar
para detener la fuga, previa refrigeración con agua de las mismas.
En el caso de que se esté produciendo un Jet Fire, y el mismo afecte a recipientes
próximos no basta con refrigerar solamente con los rociadores por lo que se tendrá que
utilizar además cortinas de agua pulverizada para ayudar a la refrigeración del mismo.
Si las llamas afectasen directamente a un depósito de almacenamiento se controlará la
evolución de la presión en su interior
Extinguir con polvo o agua pulverizada. No utilizar chorros de agua.
Producir cortinas de agua para limitar la extensión de vapores a la atmósfera
FUGA DE GLP
DETENER LA FUGA
DETENER OPEACIONES
HAY
HERIDOS
NO
AVISO A JGR AVISO A DIRECTOR DE LA
ABANDONAR EL ÁREA
EMERGENCIA
SI
AVISO A BOMBEROS
NO
RESCATE
EVITAR FUENTES DE IGNICIÓN
NO
AVISO AL SERVICIO MÉDICO ACTIVAR LOS EQUIOS FIJOS DESPLEGAR DIQUES DE CONTENCIÓN
NO SE
NECESITA TRASLADO DISPERSO APLICAR ESPUMA EN FORMA CONTINUA
REFRIGERAR CON AGUA PULVERIZADA
SI
SI
ACTIVAR ROL DE EVACUACIÓN
APLICAR ABSORVENTE
FIN DE LAS ACCIONES
HAY SI
HERIDOS
HAY DARDO
SI
REFRIGERAR VÁLVULAS PARA DETENER LA FUGA DE FUEGO RESCATE
NO
UTILIZAR TRAJES PRIMEROS
DE APROXIMACIÓN NO AUXILIOS
DETENER LA FUGA
AVISO AL
SERVICIO
ACTIVAR SISTEMA DE ROCIADORES MÉDICO
EN CASO DE DARDO DE FUEGO: REFRIGERAR ADEMÁS CON CORTINAS DE AGUA PULVERIZADA
NONECESITA TRASLA
HAY EXPLOSIÓN SI SI
ACTIVAR
ROL DE
ANALIZAR CONSECUENCIAS EVACUACIÓN
NO SOBRE EQUIPOS
HAY DEPOSITOS
AFECTADOS
SI
POR LAS NO
LLAMAS
SI
Recipiente horizontal
Tanque esférico
Contenedor vertical