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TECNOLOGIA

DE LA
SOLDADURA
Articulo Científico realizado por los alumnos de
Ingeniería Mecánica de la Universidad Católica Santa María

Arequipa - Enero 2014

Auspician:
Editorial
os siguientes trabajos de investigación tienen

L como objetivo ayudar a una mejor elección del


proceso de soldadura que se debe realizar según
el tipo de aplicación que se requiera; se brinda
información concisa acerca de cada proceso de soldadura,
así como también se mencionan las normas requeridas El bienestar de nuestro país está determinado
que se deben de cumplir por cada proceso. Este trabajo por diversas perspectivas, por ejemplo, la
fue realizar por Alumnos de la Universidad Católica de generación actual y la nueva generación; los
Santa María y estamos seguros de que estos trabajos de padres y los hijos; los maestros y los alumnos;
investigación serán de un gran aporte para la sociedad. el conocimiento presente y la investigación,
entre otras. Estas perspectivas no tienen
Damos gracias a Dios y a nuestros Padres por haber futuro una sin la otra, forman una simbiosis
realizado este trabajo desde el proceso de investigación, donde el beneficiado es el desarrollo en todo
edición y hasta su publicación. También un estamento.
agradecimiento especial al Ingeniero Jesús Estrada porque En aras de que nuestro país tenga un mejor
fue el impulsor e incentivador para la realización de este futuro, nosotros, la generación actual
trabajo. debemos incentivar y apoyar a la nueva
generación en la búsqueda de la verdad,
ayudándolos a fortalecer sus ansias de
conocimiento e investigación y enseñándoles
también que el esfuerzo hace posible lo
Créditos imposible. Como bien dice el dicho, “grandes
Tecnología de la Soldadura logros, demandan grandes sacrificios”. Esta
misión debe ser realizada en su mayor parte
2013 - Arequipa, Perú por las Universidades.
En tal sentido, es que hoy parece un acuerdo
Colaboradores
unánime que al hablar de Universidades uno
PABLO BUSTINZA GAMERO
DIEGO QUIROZ CRUZ tenga presente, su relación intrínseca y
RODRÍGUEZ FLORES, JOSÉ LUIS profunda con la Investigación, pilar para el
ROSAS BASURCO, CRISTIAN
ALFREDO STIWARD FLORES CHAMBI crecimiento intelectual, competencias
CARLOS ANDRÉ GUZMÁN TELLO personales, y valores, base de un futuro
CORRALES APAZA ANDRE FERNANDO
CORRALES BOURONCLE GONZALO
promisorio.
QUISPE FLORES CHRISTOPHER NEPTALI Dicho esto, cabe destacar que existe una
GUZMAN HUAMANI JULIO CESAR
QUISPE FLORES CHRISTOPHER NEPTALI
relación estrecha entre las empresas y las
GUZMAN HUAMANI JULIO CESAR Universidades. De hecho, la relación de las
FLORES TORRES, FERNANDO JULIO
NÚÑEZ PACHECO, ALEX EDUARDO
empresas, la universidad y la investigación han
MAMANI AÑAMURO ELVIS favorecido al incremento de nuevos
MAMANI AÑAMURO JERRY conocimientos que han generado tantos
LUIGEE CALLE ORÉ
MAILSONAPAZAKATATA beneficios a la sociedad en general. Esta
RONALD LIPA CONDORI coexistencia y colaboración se basan en un
RODRIGO GÓMEZ MAMANI
BERMEJO HERRERA, ALVARO FERNANDO objetivo “win to win” (ganar – ganar).
VARGAS ZUNI, MIGUEL LEOPOLDO Con este fin en particular, la Universidad
BERNEDO FLORES, CARLOS EDUARDO
BUSTAMANTE VILLANUEVA, JUAN PABLO Católica Santa María y SOLDEXA se unen
LOAIZA MAYHUA OSCAR ANDERSON para apoyar e incentivar a una nueva
TEJADA CASTELO VICTOR ANDRES
MÁRQUEZ CHÁVEZ, JOSÉ DANIEl generación hacia un mañana prometedor, en
QUINTANILLA BARRA, RODRIGO el cual, no solo Arequipa, sino nuestro país en
BELÓN CORRALES, JOSÉ CRISTIAN
ESTRADA ZAMBRANO, JAIME JESÚS
general reciba los beneficios de el esfuerzo de
hoy en día.
Diseño y diagramación
Neo Studio
Jesús Estrada Zambrano
studio@neostudio.pe Ingeniero Mecánico – UCSM
054-422015
MBA – ESAN
Ejecutivo SOLDEXA
Contenido
2

Contenido

Recuperación de Canales de Soldadura de Esparrago 29


Colada de cobre por Proceso
de Soldadura en la Industria Soldadura Brazing 33
del cobre 04
Thermal Spray 38
Soldadura por Arco de Plasma
(PAW) 04
Proceso Soldering 43
Soldadura por Arco Electrico con Soldadura por Electroescoria ESW 48
Electrodo Revestido SMAW 08
Seguridad en Soldadura 54
Soldadura por Arco con Eletcrodo
Tubular FCAW 13
Simbología de Soldadura en un
Proceso de recuperación “Buldozer,
Soldadura por Arco Sumergido Lampon modelo CAT D8T” 60
SAW 18

Propiedades de los Metales y


Soldadura por GMAW-P y GMAW-S 22 Ensayos Destructivos 64

Soldadura por Proceso GTAW-GTAW S 25

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Puedo gratamentente afirmar, que los conocimientos y la


experiencia, adquiridos durante el proceso de redacción de
los artículos, han sido totalmente invaluables para mi
desarrollo profesional pues, no solo me han permitido
incrementar el rango de mis conocimientos sino que
también, han formado parte de mi primera experiencia en la
redacción de documentos de investigación.

FERNANDO FLORES TORRES

El desarrollo del paper, significo un pequeño comienzo en


el mundo fabuloso de la investigación, lo cual nos ayuda a
desarrollarnos más como profesionales al entender el
porqué de como suceden las cosas, ello nos motiva a seguir
indagando más sobre el tema y no por la nota sino
simplemente por el hecho de aprender de una manera más
fascinante.

RONALD LIPA CONDORI

Realizar el tema de investigación me dio una visión más

Comentarios amplia sobre las nuevas y mejoradas formas de procesos


desarrollados en el mundo de la soldadura, lo cual suscitó en
mí, el interés más profundo de investigar sobre mi tema en el
ámbito mecánico, metalúrgico, sus ventajas y aplicaciones

de Alumnos más comunes, que sé que esto me ayudara en el ámbito


laboral y desarrollo de investigación que nos hace falta.

MAILSON APAZA KATATA

Este tipo de trabajo de recopilación de información, sobre


un tema de gran interés industrial, como es la soldadura, nos
ha permitido conocer más al detalle procesos que no son
muy difundidos, pero de una gran importancia actual,
esperamos que este esfuerzo, nos ayude a expandir en la
sociedad el conocimiento sobre lo aquí tratado.

ALEX NÚÑEZ PACHECO

Siento que con este trabajo de investigación, nuestra


capacidad de análisis ha mejorado, además de aumentar
nuestros conocimientos en soldadura. Esperamos que
estos pequeños artículos ayuden a gente en la industria a
mejorar como empresas e incentivar lo que es ciencia, para
así contribuir a un mejor desarrollo tecnológico del país.

DIEGO QUIROZ CRUZ

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SOLDADURA PABLO BUSTINZA GAMERO


Por

pbustinza93@yahoo.es
DIEGO QUIROZ CRUZ

POR ARCO diego_rm_29@hotmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

DE PLASMA
(PAW)
RESUMEN 1. INTRODUCCION
Encontramos distintos tipos de soldadura por arco eléctrico; Para poder entender el propósito de este trabajo de
sin embargo, conocer las diferencias técnicas de cada uno de investigación, es necesario tener clara la definición de un
estos es importante para su posterior aplicación. proceso de soldadura por arco de plasma. Comenzamos
Principalmente, en nuestro medio existe un tipo de soldadura usando la definición de un libro básico en la carrera de
muy conocida, que es la soldadura de tungsteno con arco Ingeniería Mecánica, el cual es FUNDAMENTOS DE
eléctrico y gas (GTAW), un proceso lento pero de excelente MANUFACTURA MODERNA (Autor: Mikell P.
acabado; la cual tiene un proceso similar llamado soldadura por Groover). “La soldadura por arco de plasma es una forma
arco de plasma (PAW), conocido pero no empleado. Tener especial de la soldadura de tungsteno con arco eléctrico y
información técnica no basta para tomar una decisión, por lo gas en la cual se dirige un arco de plasma controlado al área
tanto, un conocimiento económico de estos procesos y una de soldadura.” La pregunta que nos hacemos con esta
opinión del mercado arequipeño es lo que se brinda con este definición es ¿Por qué dejamos de usar GTAW (Soldadura
pequeño artículo, teniendo en cuenta una visión teórica y una de Tungsteno con arco eléctrico y gas) para usar PAW
visión aplicativa a nivel mundial y regional. (Soldadura por arco de plasma)? ¿Se podrían combinar
ambos procesos? ¿Cuál son las ventajas y desventajas de la
Palabras claves: soldadura, aplicación, GTAW, PAW, plasma, soldadura por plasma? ¿En qué aplicaciones la industria
económico, mercado, aplicativa. mundial usa este proceso? Podemos generar muchas
preguntas, las cuales esperamos responder con este artículo.
ABSTRACT
We find different types of arc welding; however, knowing the
technical differences of each of these is important for further
application. Mainly in our country there is a well-known type
of welding, which is gas tungsten arc welding (GTAW), a slow
process but with an excellent appearance, which has a similar
process called plasma arc welding (PAW), known but not used.
Having technical information is not enough to make a decision;
therefore, an economic knowledge of these processes and a
review of Arequipa market are given with this small paper,
taking into account a theoretical vision and an applicative
vision in a global and a regional level.

Keywords: welding, application, GTAW, PAW, plasma,


economical, market, applicative.

Figura 1: Soldadura con material de aporte

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Tabla 1: Ventajas y Limitaciones de PAW

2. DESCRIPCIÓN DE TEMA DE INVESTIGACIÓN.

Como se mencionó anteriormente, la soldadura por plasma


es un proceso similar al GTAW. El arco eléctrico se forma
entre un electrodo (normalmente, pero no siempre, hecho
de tunsgteno) y la pieza de trabajo.

La diferencia fundamental entre estos dos procesos, es que


en PAW, mediante el posicionamiento del electrodo dentro
del cuerpo de la antorcha, el arco de plasma puede separarse
de la envoltura del gas de protección. Entonces, el plasma es
forzado a través de una boquilla de cobre fino que restringe
el arco y el plasma sale del orificio a altas velocidades (casi
parecidas a la velocidad del sonido) y a temperaturas
promedio de 28 000 C o 50 000 F, temperaturas mucho
mayores a GTAW, en la cual la temperatura promedio es de
alrededor de 3 500 C. Figura 2: Elementos de una antorcha de un equipo PAW

Hemos hablado de plasma, sin embargo, no lo habíamos


definido. El arco de plasma es una estado temporal del gas. Las variables importantes del proceso son las siguientes:
El gas se ioniza al pasar una corriente eléctrica a través de él
y se convierte en un conductor de electricidad. En ese Gases: Se usan 3 tipos de gases:
momento, los átomos se separan en electrones y en iones
muy excitados. En todos los procesos de soldadura por Gas de plasma: Es aquel que es estrangulado y luego
arco, se genera una ionización del gas que se esté usando, es ionizado.
decir, plasma, sin embargo, el plasma generado en este Gas de protección: Protege el plasma de la atmosfera.
proceso es un arco restringido de plasma, es decir, Gas de arrastre y de purga: Requerido para ciertas
estrangulado. aplicaciones.

Como se ve en la figura 1, se utilizan 2 tipos de gases inertes, Tipo de corriente y polaridad.


uno que va entre el electrodo y la boquilla refrigerante de
restricción de plasma; y el otro que va entre la boquilla del Estándar: DCEN (Corriente Continua, Electrodo al
gas de protección y la boquilla de refrigerante. negativo)
Se usa onda cuadrada AC para aluminio.
La fusión se produce por el calor obtenido por la boquilla
que estrangula el gas de plasma. Puede agregarse o no Flujo de gas de plasma.
material de aporte.
Una ventaja de este proceso es que hay un flujo de energía
Todos los metales soldables con GTAW se pueden soldar muy alto, por eso se pueden soldar metales que son buenos
con PAW, pero también tiene metales que no puede soldar conductores del calor, como son el cobre y sus aleaciones.
como por ejemplo: bronce, hierro fundido, plomo y
magnesio.
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VISIÓN MUNDIAL Un ejemplo de esto es un proyecto de investigación para
soldadura de tubos que fue realizada en el Instituto de
Hemos descrito muy concisamente la parte teórica de la Soldadura Edison usando 3 antorchas para hacer una
soldadura por arco de plasma. Sin embargo, lo que soldadura de una pasada. La antorcha de plomo GTAW fue
debemos conocer es si es o no aplicada en la industria de la usada para precalentar y preparación del borde. La antorcha
soldadura. PAW fue usada en modo ojo de cerradura para una
penetración completa. Y otra antorcha GTAW fue usada
Por ejemplo, Randy Dull, el Director de Ingeniería y para suavizar y dar forma al cordón de soldadura. El
Soldadura por arco del Instituto de Soldadura de Edison en material soldado fue una plancha de acero inoxidable 304
Columbus, Ohio en Estados Unidos, opina: “La soldadura con un espesor de 8 mm con bordes cizallados. Con este
por arco de plasma ofrece una velocidad de soldadura espesor, no se hubiera podido utilizar solo antorchas
mayor que GTAW y un precio menor que soldadura por GTAW.
rayo láser (LBW)”.
Resultados aceptables fueron obtenidos usando
Él opina que se pasa por alta la soldadura por plasma, ya que GTAW/PAW/GTAW sin usar metal de aporte, pero
se cree que solo tiene aplicaciones donde se requiere alta resultados más consistentes fueron obtenidos al adicionar
calidad de soldadura, como la parte médica, electrónica, un material de aporte. La velocidad de alimentación se
aeroespacial e industria automotriz. Se cree esto, ya que el ajustó para el control de llenado para obtener perfiles de
equipo de soldadura es más caro y se requiere mucho más soldadura al ras o ligeramente convexas.
equipo adicional que cualquier otro tipo de soldadura por
arco. Para obtener el beneficio completo de PAW,
procedimientos robustos de soldadura deben ser
Sin embargo, PAW está siendo usado por la industria establecidos, como así definir las ventanas de exploración
automotriz, ya que tiene muchas aplicaciones, como en la para parámetros de soldadura.
carrocería y para componentes del sistema de escape.
Fronius, una compañía americana de monitoreo de energía,
Como ya se mencionó anteriormente, GTAW es usado para soldadura y electrónica solar, responde muchos
calidades muy buenas de soldadura, y LBW usado para interrogantes acerca de las diferencias entre GTAW y PAW.
cuando se requiere altas velocidades de soldadura. PAW Lo más resaltante fue la descripción de las aplicaciones de
ofrece tanto una buena calidad y buena velocidad de avance. ambos procesos. Un problema en PAW es el tamaño de la
Además tiene muchas aplicaciones, como fuelles antorcha, es muy grande, por lo que le seria dificultoso
expansibles de acero inoxidable, donde PAW es más trabajar con juntas muy pequeñas. Además en PAW, se
tolerante a desalineaciones que LBW y da una mejor necesitan de 2 soldadores para producir un simple arco, uno
penetración que GTAW; también en aceros de soldadura que maneje el arco piloto y el otro que maneje el arco
revestida como los que se usan en el sistema de escape de principal. Entonces PAW es más cara.
automóviles; y también soldadura tipo ojo de cerradura
para una penetración completa en materiales gruesos en Algo interesante de PAW, es que puede soldar espesores de
una sola pasada. todo tipo, ya que consta con las 3 modalidades
anteriormente mencionadas. Con GTAW no se puede
Además, PAW puede ser combinada con GTAW en varias llegar a niveles tan bajos de corriente como cuando se
formas de soldadura automatiza para optimar tanto calidad trabaja microplasma a 0,5 A, en la cual se mantiene un arco
como velocidad de avance. constante a pesar de un nivel de corriente tan bajo.

Figura 3: A: Se muestra un cordón externo de un tubo por PAW.


B: Se muestra un cordón externo de un tubo por PAW Figura 4: Brazo robótico usando PAW

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El electrodo de tungsteno en PAW tiene una vida mayor que
en GTAW, ya que, gracias al gas protector en PAW, el
electrodo casi no tiene contacto con la pieza de trabajo. Este
contacto es lo que tiende a destruir electrodos.

Es un proceso que ya está siendo robotizado a nivel


mundial. Por ejemplo Fronius, ha desarrollado un sistema
modular único que permite el uso de cualquier electrodo de
tungsteno y de cualquier fuente de alimentación. Además
puede soldar desde microplasma hasta ojo de cerradura, es
decir de 0,5 A a 350 A.

VISIÓN REGIONAL

Se puede conocer mucho de soldadura por plasma, pero la


pregunta que nos debemos hacer es, ¿Por qué no es usada Figura 5: Esquema básico de PAW
con normalidad en nuestro medio? Para responder esta
pregunta, se entrevistó a 2 ingenieros que trabajan en este
tema. 3. CONCLUSIONES

El primer entrevistado fue el Ingeniero Mecánico Walther La soldadura por plasma usa dos gases: un gas plasma y
Condorpoco, quien trabaja en IMCO, Arequipa, comento un gas inerte de protección.
lo siguiente: “La soldadura GTAW acá en IMCO la usamos
para todo tipo de material, no solo es para inoxidables; la Se necesita de 2 operarios para soldar plasma, uno para
usamos en tubería, ya que es muy limpia y pura. Luego la antorcha piloto y otro para la antorcha principal.
cambiar de GTAW a PAW en la empresa no lo hemos
analizado, sin embargo, tenemos un problema: nuestras El costo de instalación de un equipo PAW es mucho
salidas de las fuentes de aire son abiertas, no son continuas, mayor al de GTAW, sin embargo, no se analiza el periodo
en cambio PAW necesita una fuente constante de aire. No de recuperación de la inversión para cualquier aplicación.
se ha hecho el estudio de este cambio, pero lo
consideraremos como una inversión a futuro”. La soldadura por plasma es un proceso no utilizado en
nuestro medio por la falta de conocimiento de la parte
El segundo entrevistado fue el Ingeniero Metalurgista Lolo económica.
Chambi, quien trabaja en Soldexa, Arequipa, dijo lo
siguiente: “El tipo de fuente de poder es similar, sin La soldadura por plasma es más eficiente que la soldadura
embargo, el costo entre la fuente de PAW es de tungsteno con arco eléctrico y gas.
aproximadamente 5 veces más que una fuente GTAW, ese
es el motivo principal por el que las empresas locales no se Se usa soldadura por plasma en casi todo tipo de metales,
animan a cambiar a este proceso; lo que les recomendaría sin embargo tiene ciertas limitaciones.
seria hacer un estudio económico del cambio, ya que la
velocidad de soldeo, es decir la eficiencia, es mayor en PAW La soldadura por plasma es un proceso que puede
por lo que aumentaría la producción de la empresa. Estimo robotizarse, como viene haciéndose en los países
que unos anos, las manufactureras de Arequipa desarrollados.
comenzaran a usar PAW. Entonces sería buena informarlos
acerca de la diferencia de estos procesos”. La falta de investigación en las universidades locales,
hace que poco se conozca de un método de soldadura
Opiniones interesantes, de distintos puntos de vista; el tan eficaz.
primero, es un usuario de equipos de soldadura; el segundo
es un proveedor de equipos de soldadura. Ambos puntos de 4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
vista coinciden en que la realidad en nuestro medio está
avanzando. Sin embargo, ya es hora que comencemos a 1.A Study of Melting Efficiency in Plasma Arc and Gas
optimizar hasta el más mínimo proceso de nuestras Tungsten Arc Welding. Paper from AWS
empresas arequipeñas, haciendo estudios de las distintas 2.Double Stage Plasma Arc Pipe Welding Process. Paper
mejoras que podemos realizar. Todo esto incluye que las from AWS
universidades formen profesionales interesados en la 3.GTWA Welding vs Plasma. Interview from Fronius USA
investigación y desarrollo de ciencia, ansioso por aprender y 4.Advantages of Plasma Welding. Often-overlooked PAW
mejorar cada día. offers speed and affordability. Paper from
TheFabricator.com

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SOLDADURA POR Por

ARCO ELECTRICO RODRÍGUEZ FLORES, JOSÉ LUIS


rodriguez_06_13@hotmail.com
ROSAS BASURCO, CRISTIAN

CON ELECTRODO
virgo_c_13@hotmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

REVESTIDO SMAW

RESUMEN SMAW es uno de los más ampliamente utilizados, sobre


todo para soldaduras cortas en trabajos de producción,
Uno de los procesos de soldadura más antiguos y de mayor
mantenimiento, reparación, y para construcción en el
acogida en nuestro medio, mercado y empresas se encuentra
campo.
representado por el proceso SMAW (Shielded Metal Arc
En Latinoamérica la tendencia por el uso de los procesos
Welding) o también conocido por MME (Manual Metal Arc
de soldadura se ha ido incrementando con el paso de los
Welding).
años, específicamente en el Perú el consumo de soldadura
Debido a la flexibilidad, versatilidad y bajo costo con el cual se
bordea las 1080 toneladas por mes. 1
maneja a la hora de soldar, hace que se encuentre como el
proceso favorito entre los soldadores y la industria; dentro de
sus grandes ventajas se encuentra el fácil transporte del equipo
además de sus limitados componentes, facilitando el
movimiento del mismo.
La adaptabilidad para poder soldar casi cualquier clase de metal
y aleación lo convierte en un proceso casi completo.
Palabras claves: Soldadura, Electrodo, Revestimiento, Arco

Figura 1: Fuente: Revista de Soldadura Peruana


eléctrico, Manual, SMAW.

Pág. 4. Estadísticas de soldadura - Mayo 2008


ABSTRACT
One of the oldest welding processes and greater acceptance in
our environment, market and business is represented by the
process SMAW (Shielded Metal Arc Welding) or also known by
MME (Manual Metal Arc Welding).
Due to the flexibility, versatility and low cost with which it
handles when welding ago that is the favorite among welders
process and industry within its major advantages is the easy
transport of equipment besides their limited components,
facilitating movement thereof.
Adaptability to weld almost any kind of metal and alloy makes
it an almost entire process.
Keywords: Welding Electrode Coating, Electric Arc, Manual, En 2011 el reconocido especialista Samuel Colton, docente
SMAW. del Instituto de Tecnología de Soldadura Arizona Western
College (USA), fue el expositor principal en la Decima
1. INTRODUCCION Jornada internacional de Soldadores Organizada por
Soldexa el veintidós de julio en Senati (Lima) y comento lo
El arco eléctrico fue descubierto en 1808 por el Químico siguiente:
británico Humphry Davy; este tipo de soldadura data de los “Hay insuficientes soldadores calificados para atender los
años 90 en la que se utilizaba un electrodo de carbón para numerosos proyectos que se realizaran en el Perú en los
producir el arco eléctrico. próximos 5 años.” 2
En 1907 Oscar Kjellber, fundador de ESAB contribuyó al
proceso con la invención del electrodo recubierto. 1 Revista de Soldadura Peruana
2 Soldexa
Hoy en día luego de atravesar evoluciones, el proceso

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
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Además le preguntaron ¿Por qué es importante capacitar
permanentemente a los técnicos soldadores?
“Básicamente, porque genera progreso y mejora a la
economía. Un soldador calificado tendrá una
compensación adecuada para el soporte de su familia. En
Estados Unidos, los soldadores son profesionales muy
respetados ya que están involucrados con los grandes
proyectos de ingeniería. Al igual que en mi país, he notado
que en el Perú no hay suficientes soldadores calificados para
atender la gran demanda que tienen en los proyectos
hidroeléctricos, mineros, gaseoductos, oleoductos, entre
otros. Además la informalidad sigue siendo un problema en
varios sectores productivos del Perú.” 2
Según la encuesta del ministerio de Trabajo y Promoción
del Empleo, se muestra la demanda de 226 soldadores por
arco eléctrico, por parte de la industria de bienes de capital.
En la actualidad con la creciente demanda de soldadores en
nuestro País, tal como lo refleja la construcción del El arco se inicia tocando momentáneamente o "arañar"
Gasoducto Sur Peruano , donde se requerirán más de 500 el electrodo en el metal de base.
técnicos en soldadura, cantidad estimada por el gerente Figura 3: Fuente: ITW WELDING PRODUCT GRUP
académico del Servicio Nacional de Adiestramiento en
Trabajo Industrial (Senati), Jorge Chávez; quien además
indico que un soldador puede ganar desde S/. 2 mil a S/. 8
2.2. Ventajas y limitaciones
mil al mes, hace que la apuesta por la capacitación de
soldadores y la innovación de tecnologías de soldadura sea
2.1.1. Ventajas
necesaria en nuestro País, de esta manera hizo referencia
Jorge Merzthal, gerente general de Soldexa, en el evento3
Equipo de soldeo sencillo, portátil y de bajo costo.
realizado por la PUCP y Soldexa.
No necesita protección adicional mediante gases
auxiliares o fundentes granulares.
Menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los
procesos por arco con protección gaseosa.
Aplicable a la mayoría de metales y aleaciones de uso
normal.
Aplicable para una gran variedad de espesores, en general
mayores de 2 mm.
Se puede emplear en cualquier posición, en locales
abiertos y cerrados, incluso con restricciones de espacio.

2.1.2. Limitaciones
Figura 2: Personal a contratar en ocupaciones más requeridas en la industria
de bienes de capital. 4 Lenta por la baja tasa de deposición (inferior a la obtenida
Fuente: MTPE - Encuesta de Demanda Ocupacional, febrero-abril 2013. con procesos con hilo continuo) y por la necesidad de
retirar la escoria.
Requiere gran habilidad por parte del soldador.
Las normas más usadas para la clasificación de electrodos
No aplicable a metales con bajo punto de fusión.
son: la americana (AWS), la europea (EN), la española
No aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.
(UNE) y la alemana (DIN).
El proceso no resulta productivo para espesores mayores
de 38 mm. Será más adecuado el proceso SAW o FCAW.
2. DESCRIPCIÓN DE TEMA DE INVESTIGACIÓN

2.1. Concepto
2 Soldexa
“La soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW) o 3 Evento del 5 de Agosto del 2013 “El futuro de la soldadura en el Perú:
soldadura Stick es un proceso que se funde y se une a los 4 Necesidades, Retos y Modelos Internacionales de Desarrollo"
metales calentándolos con un arco producido entre un MTPE - DGPE - Dirección de Investigación Socio Económico Laboral
electrodo metálico revestido y la pieza de trabajo.”5 (DISEL).
5 ITW WELDING PRODUCT GRUP
La AWS (American Welding Society) utiliza
especificaciones A5, las cuales fijan normas para
electrodos de proceso SMAW de carbono, acero inoxidable
y aceros de baja aleación, aluminio, cobre y níquel y sus
aleaciones, y soldadura de superficies.
Tecnología de la Soldadura
Soldexa
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2.3. Equipo A continuación se muestra la Tabla 2 con la corriente más
adecuada en función de una serie de parámetros.
La máquina de soldadura, o fuente de poder, es el meollo
del proceso SMAW, su propósito principal es proporcionar Parámetros Corriente Corriente
energía eléctrica de la corriente y la tensión apropiada para continua alterna
mantener un arco de soldadura controlable y estable.
Sus salidas características deben ser de corriente constante; Electrodos de La operación El material se
pequeño diámetro resulta más fácil puede deteriorar
los electrodos revestidos operan dentro del rango de 25 a
que requieren debido a la
500 A. El arco funciona con una tensión que varía entre 15 y bajas intensidades dificultad de
35 V. encendido del arco
Soldeo a gran Preferible
distancia de la
fuente de corriente

Cebado del arco Resulta más fácil Más difícil, en


especial si se
emplean
electrodos de
pequeño diámetro

Mantenimiento del Más fácil por la Más difícil,


arco mayor estabilidad excepto cuando se
emplean
electrodos de gran
Figura 4: Fuente: www.demaquinasyherramientas.com rendimiento

Soplo Magnético Puede ser un No se presentan


problema en el problemas
2.4. Corriente soldeo de
materiales
El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede ferromagnéticos
realizar tanto con corriente alterna como con corriente
continua. Posiciones de Preferible en Si los electrodos
La elección de una u otra dependerá del tipo de fuente de soldeo vertical y bajo son adecuados se
corriente disponible, del electrodo a utilizar, y del material techo, porque pueden realizar
base. deben utilizarse soldaduras en
intensidades bajas. cualquier posición.
2.4.1. Velocidad de deposición
Tipo de electrodo Se puede emplear El revestimiento
La tasa de fusión del electrodo está directamente con cualquier tipo debe contener
relacionada con la corriente de soldadura; el revestimiento de electrodo. sustancias que
del electrodo también afecta la velocidad de deposición. restablezcan el
arco.
La figura 5 muestra la tasa de deposición esperada frente
amperaje para varios electrodos a un ciclo de trabajo del Espesor de la Se prefiere para Se prefiere con
100%. (La velocidad de deposición real será pieza espesores delgados espesores
considerablemente menor por otros factores.) gruesos,se obtiene
mayor
rendimiento.

Salpicaduras Poco frecuentes Más frecuentes

Soldeo utilizando El soldeo resulta


longitudes de arco más fácil
pequeñas

Polaridad Elección de la No hay


polaridad en polaridades.
función del metal
y electrodo a
emplear.
Figura 5. Tasa de deposición vs corriente para electrodos Tabla 1

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2.5. Voltaje 2.6.2. Tipos de revestimiento

Está determinado por la longitud de arco (distancia de la a. Electrodos de acero al carbono


punta del electrodo al charco).
Afecta principalmente el perfil, a mayor voltaje se obtiene El revestimiento se clasifica en función de su composición
un cordón más plano y ancho. que determinará sus cualidades y aplicaciones. Según EN
499:
2.6. Electrodo recubierto
Ácidos (A) Celulósico © Rutilo Rutilo
El elemento fundamental del proceso SMAW es el Celulósico (RC)
Ácido (RA)
electrodo revestido que establece el arco, al consumirse
produce la aportación del material, que unido al material Básico (B) Rutilo (R) Rutilo Rutilo
fundido del metal base, va a constituir la soldadura.6 Básico (RB) Grueso (RR)
El electrodo revestido está formado por:
Tabla 3.

b. Electrodos de aceros aleados y materiales no ferrosos

Los revestimientos más comunes para los aceros aleados


son los de tipo básico y de tipo rutilo en ese orden.
Figura 6: Fuente: www.mailxmail.com Los revestimientos de electrodos de aleaciones no férreas
dependen en gran medida de la aleación en cuestión,
aunque predominan los recubrimientos básicos.
Sus diámetros estándar varían de un núcleo de alambre 1,6-
8 mm (1/16 a 5/16 pulgadas); longitud del electrodo por lo c. Electrodos con polvo de hierro en el revestimiento
general desde 230-455 mm (9-18 pulgadas); las longitudes
más cortas están asociados con los electrodos de menor Permite compensar pérdidas de elementos de aleación que
diámetro. 7 se produce durante la fusión del electrodo, aumentar la
cantidad de metal depositado y mejorar el comportamiento
2.6.1. Clasificación del arco. Sólo se pueden emplear en posición plana.

Los electrodos recubiertos se clasifican de acuerdo con los 2.6.3. Funciones del revestimiento
requisitos de especificaciones emitidas por la American
Welding Society. Dependiendo del tipo de electrodo, la cobertura
Los electrodos se clasifican con base en la composición desempeña una o más de las siguientes funciones:
química o en las propiedades mecánicas, o ambas cosas.
Los electrodos de acero al carbono, acero de baja aleación y Provee un gas para proteger el arco y evitar una
acero inoxidable se clasifican de acuerdo con el tipo de contaminación del metal de aporte derretido por parte de
corriente de soldadura con la que trabajan mejor, y en la atmósfera.
ocasiones de acuerdo con las posiciones de soldadura en las Suministra limpiadores, desoxidantes y agentes
que pueden emplearse. fundentes para purificar la soldadura.
Proporciona un manto de escoria que protege el metal de
soldadura caliente del aire y mejora las propiedades
Tipo de electrodo Especificación mecánicas. La forma de la franja y limpieza superficial de
de la AWS dicho metal.
Añade elementos de aleación que modifiquen las
Acero al carbono A5.1 propiedades mecánicas del metal de soldadura.
Acero de baja aleación A5.5
2.7. Aplicaciones
Acero resistente a la corrosión A5.4
Hierro colado A5.15 Soldadura de oleoductos, gasoductos, tanques de
Aluminio y aleaciones de aluminio A5.3
almacenamiento y transporte de hidrocarburos.
Soldaduras de tuberías de vapor, calderas de alta presión,
Cobre y aleaciones de cobre A5.6 piezas de maquinaria pesada, agrícola e industrial,
Níquel y aleaciones de níquel A5.11 instalaciones de la industria petrolera, petroquímica y
minera.
Recubrimiento A5.13 y A5.21

Tabla 2. Especificaciones de la AWS para electrodos cubiertos 6 Lincoln Electric


7 ASM Handbook, Volume 6A

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
12
Fabricación de carpintería metálica y estructuras livianas 2.8.1. Firecracker Welding
(puertas, ventanas, portones, carrocerías.).
Recuperación de dientes de engranaje, piezas que han La Soldadura Petardo consta de un electrodo tal como se
sufrido desgaste por fricción metal - metal (vías férreas, utiliza para SMAW y se coloca horizontalmente por encima
ranas, cambios y cruces de rieles. de una soldadura a tope ajustado, un arco es encendido en
Reparación de partes de maquinaria como: carcazas y un extremo del electrodo que luego se quema a lo largo de la
tapas de bombas, monoblocks, ejes, cárter, bancadas, longitud del electrodo, el electrodo se mantiene en su lugar
culatas. por cualquiera de los bloques de cobre, grapas o cinta
adhesiva.
2.8. Variaciones en el Proceso SMAW Es relativamente lenta, ya que se dedica mucho tiempo en
parar para adaptarse a los nuevos electrodos y limpiar la
2.8.1. Soldadura Subacuática escoria antes de reiniciar.
Los electrodos pueden ser de hasta 1 m (39 pulgadas) de
Se aplica de dos formas diferentes; la primera es la largo y tienen un diámetro de núcleo de 5, 6, o 8 mm (0.20,
soldadura húmeda, que se realiza directamente en la pieza 0.24 o 0.32 pulgadas), los electrodos extra-largos pueden
sumergida por un buzo comercial y la segunda conocida ser, de hasta 72 pulgadas. 7,9
como soldadura seca, la cual permite al buzo comercial
estar dentro de una cápsula o hábitat que facilita un 3. CONCLUSIONES
ambiente seco debajo de un cuerpo de agua para realizar el
trabajo. 8 La soldadura SMAW es el proceso más simple en
términos de equipo pero requiere de mayor habilidad por
2.8.2. Gravity Welding parte del soldador.

La Soldadura por Gravedad, se considera un método El proceso SMAW permitió el desarrollo de diversos
automático de la aplicación del Proceso SMAW y utiliza un procesos modernos.
costo relativamente bajo.
El mecanismo incluye un porta electrodo unido a un Debido a ser un proceso manual presenta bajos ciclos de
soporte, que se desliza por una barra inclinada dispuesta a trabajo.
lo largo de la línea de soldadura; los electrodos especiales
con una capa pesada, son mantenidos en contacto con la Es el proceso de soldadura más flexible, completo y
pieza de trabajo por el peso del porta electrodo y el utilizado en la industria en comparación a los otros.
electrodo.
4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Método Velocidad de 1. ASM Handbook, Volume 6A, Welding Fundamentals


deposición, lb/h and Processes - T. Lienert, T. Siewert, S. Babu, and V.
Manual, 1 arco 9 Acoff, editors
2. Influencia del recocido y temple sobre la dureza de un
Gravedad, 2 arcos 17 depósito de recargue duro del tipo EFe5-B - Suárez B.,
Gravedad,3 arcos 26 Efren J.
3. Soldadura Subacuática, la Evolución del Proceso - Jose
Gravedad, 4 arcos 34 Luis Ordóñez Jiménez.
Gravedad,5 arcos 43 4. Revista: Soldadura Peruana al día
5. Boletín de Procesos de soldadura
Tabla 4. Soldaduras de 7,9 mm (5/16 pulgadas) 6. www.lincolnelectric.com
de filete utilizando electrodos E6027 7. www.centrodeartigos.com
8.http://www.metalactual.com/revista/26/procesos_sol
dadura.pdf
Una vez que se inicia el proceso continúa automáticamente
hasta que el electrodo se ha quemado casi totalmente, este
procedimiento aumenta la productividad, reduce la fatiga 7 ASM Handbook, Volume 6A
8
del soldador, y requiere soldadores menos calificados se Revista de Soldadura Subacuática
9 Centrodeartigos
utiliza en los astilleros, muelles, vagones, ferrocarriles y
barcazas en todo el mundo.7

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
13

SOLDADURA
Por

POR ARCO CON ALFREDO STIWARD FLORES CHAMBI


stiward185@hotmail.com
CARLOS ANDRÉ GUZMÁN TELLO
che_carlitos_anonimo@hotmail.com

ELECTRODO Docente: Jesús Estrada Zambrano

TUBULAR - FCAW

RESUMEN 1. INTRODUCCION
Soldadura por Arco con electrodo Tubular o Alambre Tubular
En el siguiente artículo del proceso de soldadura FCAW se
con núcleo de Fundente, denominado proceso FCAW,
pretende detallar los procesos, variaciones, equipos,
básicamente este proceso se produce con el arco eléctrico entre
aplicaciones, normas, de manera que dejemos claro todo lo
el electrodo tubular consumible y el material base. Con dos
que abarca este proceso para poder seleccionarlo y usarlo
variaciones siendo FCAW con autoprotección y FCAW con
según requerimientos.
escudo de gas. Con la fuente de poder adecuada para producir
el arco y mantenerlo encendido, provisto además de los
2. PROCESO
alimentadores que deben proveer continuamente y
uniformemente el material de aporte hasta llegar a la antorcha
2.1 FCAW con autoprotección FCAW-S (self-
que se encarga de conducir la corriente eléctrica y el electrodo,
shielded flux core arc welding)
transportando además el gas de protección. El proceso FCAW
como todo proceso tiene ventajas y desventajas que son En este proceso FCAW al encender el arco eléctrico, se
directamente variables de acuerdo a los materiales a soldar, funde el electrodo tubular el cual lleva dentro el fundente
tiempo, ambiente, etc. que es una mezcla de polvos (flux), al descomponerse dicho
fundente expulsa gases que protegen la soldadura con
Palabras clave: alambre tubular con núcleo de fundente, elementos de aleación, desoxigenación, protección frente a
FCAW con autoprotección, FCAW con escudo de gas. la atmosfera del arco eléctrico, ionizantes-estabilizantes del
arco y formadores de escoria que protege el baño fundido
ABSTRACT hasta su completa solidificación y enfriamiento.
Arc Welding with Tubular Cored electrode or flux cored, called
FCAW process, this process occurs primarily in electric arc
between the consumable tubular electrode and the base
material. With two variations are being FCAW with self-
protection and FCAW shield gas. With suitable source of
power to produce the arc and keep it running, further provided
with feeders that must continually provide and evenly filler up
to the light that is responsible for conducting electric current
and electrode also transporting gas protection. The FCAW
process and every process have advantages and disadvantages
that are directly variable according to the materials to be
welded, weather, environment, etc.

Keywords: tubular flux cored wire, FCAW with self-


protection, FCAW with shield gas.

Fig.1-Proceso FCAW con Electrodo Tubular Autoprotegido.

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
14
2.2 FCAW con escudo de gas FCAW-G (gas shielded 4. PRECAUCIONES
flux core arc welding)
El proceso FCAW produce mucha luz ultravioleta, calor,
Esta variación presenta las mismas características del escoria, chispas y vapores. Se debe usar ropa protectora,
proceso FCAW autoprotegido, adicionando un equipo de personal adecuado y ropa especial protectora para evitar
gas externo provisto de CO2 o la mezcla argón y co2 con quemaduras de la luz ultravioleta y del metal de soldadura
75-25 y 80-20 % respectivamente creando una envoltura caliente. Debe usarse proteccion para los ojos a fin de
alrededor del arco, protegiéndolo del oxígeno y nitrógeno prevenir las lesiones causadas por las chispas y escoria que
del ambiente, no se recomienda mayor contenido de argón vuelan. Debe usarse ventilacion forzada y si es posible un
porque se perderá la capa de escoria. respirador que evite las lesiones relacionadas con los
vapores.
Se debe consultar las precausiones de seguridad
proporcionadas por los fabricantes del equipo y electrodos.

5. VENTAJAS DEL PROCESO FCAW

Depósito de metal de soldadura de alta calidad.


Estética del cordón de soldadura lisa y uniforme.
Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontal.
Amplia posibilidad de soldabilidad para diferentes aceros
y diferentes espesores.
Fácil de mecanizar.
Eficiencia de depósito del electrodo.
Fácil maniobrabilidad por el arco visible.
No requiere mucha limpieza previa.
Tasa de depósito hasta 4 veces mayor que con SMAW.
El uso de electrodos tubulares autoprotegidos tolera
mejor las condiciones del aire en ambientes abiertos o
Fig.2-Proceso FCAW con Electrodo Tubular con protección de Gas. exteriores.
No produce desechos como colillas de electrodos.
Tolera mejor los contaminantes que podrían estar
presentes en la soldadura causando agrietamientos,
3. EQUIPO porosidad, etc.

6. LIMITACIONES DEL PROCESO FCAW

El proceso FCAW está limitado actualmente a soldar


metales ferrosos y aleaciones con base de níquel.
El electrodo tubular autoprotegido al ser más pesado es
más costoso que el electrodo sólido.
Equipo de soldada dura FCAW más costoso y complejo
que el requerido por SMAW.
El alimentador del alambre y la fuente de poder deben
estar cerca del punto de soldadura.
El proceso FCAW con protección de gas se puede
presentar efectos adversos por presencia de corrientes de
aire relativamente fuertes, perjudicando el proceso de
soldadura.
Fig.3-Proceso FCAW con Electrodo Tubular con protección de Gas.
Es necesario mayor mantenimiento para el equipo
FCAW a comparación del equipo SMAW
En comparación a los procesos GMAW o SMAW se
A pesar que cada equipo FCAW de cada fabrica esta genera mayor cantidad de humos y vapores.
diseñada de distinta manera, todo equipo esta diseñado de
forma similar. Es siempre mejor usar las recomendaciones 7. APLICACIONES
del fabricante especifico en relacion con la configiracion.
Por lo tanto es importante tener un buen conociemiento El proceso FCAW se emplea para soldar, aceros al
general y comprension del proedimiento de configuracion carbono y de baja aleación, aceros inoxidables y hierros
para los equipos FCAW. colados

Tecnología de la Soldadura
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15
Para soldar puntos y uniones traslapadas en láminas y Obtener características de altas tasas de depósito.
placas
Revestimiento y deposición de superficies duras Producir electrodos para varias mezclas de gases de
Por las propiedades del electrodo tubular se usa bajo tres protección.
condiciones básicas: alta productividad, alta velocidad de
soldadura y deposición de superficies duras. Tener buenas propiedades mecánicas, metalúrgicas y de
Por su alta velocidad de soldadura y altos valores de resistencia a la corrosión.
deposición alcanza hasta 17.5 kg por hora.
En conclusión las aplicaciones para el proceso FCAW Proteger el metal fundido del oxígeno, nitrógeno y
son determinados bajo las condiciones de alta elementos no deseados presentes en el ambiente.
producción siendo así comprobada en la construcción de
estructuras marítimas, construcción naval, componentes Producir una cubierta de escoria encargada de proteger el
nucleares, etc. cordón de soldadura del aire y proporcionar un
enfriamiento adecuado.

Estabilizar el arco eléctrico reduciendo así salpicaduras


para obtener un camino uniforme, franjas lisas y tamaño
correcto.

8.2 Electrodo Tubular con Protección de Gas

El electrodo tubular con protección de gas es el mismo


electrodo tubular autoprotegido, al estar presente el co2 en
el gas de protección da mayor potencia al arco y mayor
penetración, produciendo cordones más estrechos y más
profundos, el gas de protección también tiene propiedades
que evitan salpicaduras a comparación de los electrodos
autoprotegidos.

9. NORMAS
Fig.4-Maquina de Soldar FCAW Automática para Tuberías.
9.1 Electrodo Tubular Autoprotegido

8. MATERIAL DE APORTE Tipo de Electrodo Especificación


de AWS/DIN
8.1 Electrodo Tubular Autoprotegido
Acero inoxidable AWS A5.20 / ASME SFA-5.20
El electrodo tubular autoprotegido consiste en una funda Acero al carbón y baja aleación AWS A5.20 / ASME SFA-5.20
de acero de bajo carbono o de aleación el cual cubre un
Acero inoxidable AWS A5.22 / ASME SFA-5.22
núcleo de materiales fundentes compuestos variablemente
dependiendo de su clasificación y fabricante. Recubrimiento protector DIN 8555: MF 1-GF-350-P

La fabricación de los electrodos tubulares autoprotegidos


mayormente se fabrica moldeando en “U” una tira de acero 9.2 Electrodo Tubular con Protección de Gas:
por rodillos colocados en serie, seguidamente se deposita el
fundente y aleaciones en forma granulada para Tipo de Electrodo Especificación
posteriormente cerrarlo con los rodillos obteniendo un de AWS/DIN
tubo redondo.
Acero al carbón y baja aleación AWS A5.20 / ASME SFA-5.20
En el proceso de estiramiento el electrodo disminuye su Acero al carbón y baja aleación AWS A5.29 / ASME SFA-5.29
diámetro a una medida determinada para luego ser Acero inoxidable AWS A5.22 / ASME SFA-5.22
enrollada en carretes para su almacenamiento.

Cada fabricante tiene una fórmula para la composición de


sus electrodos, si se seleccionan los ingredientes correctos 9.3 Elementos que se incluyen al núcleo del
es posible lograr: fundente:

Tecnología de la Soldadura
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16

Elemento Presente Propósito 10. CONCLUSIONES


como
El proceso de soldadura FCAW no produce desechos de
Aluminio Polvo metálico Desoxidar y colillas de electrodos por ser continuo, de modo que se
desnitrificar aprovecha todo el material.
Calcio Minerales como Proveer protección y
formar escoria El proceso FCAW se puede automatizar obteniendo así
Flurospato (CaF2)
buenos resultados gracias a la alta tasa de depósito de
Carbono Elemento de ferro Aumentar la dureza y material que posee.
aleaciones resistencia mecánica
El electrodo tubular autoprotegido es capaz de trabajar
Cromo Ferro aleación o Alearse a fin de en lugares abiertos soportando corrientes de aire sin
polvo metálico mejorar la resistencia a afectar el proceso de soldadura.
la plasto deformación
El uso del electrodo tubular autoprotegido es adecuado
Hierro Ferro aleación y Matriz de aleación en para el soldeo en chapas finas porque el aumento de
polvo metálico depósitos con base de extensión del electrodo induce una mayor resistencia en
hierro el circuito, bajando la corriente, disminuyendo la tensión
Manganeso
y la longitud del arco.
Ferro aleación Desoxidar, evitar la
como el friabilidad en caliente al
ferromanganeso o combinarse con azufre
El uso del CO2 en el gas de protección da mayor potencia
polvo metálico al arco y mayor penetración.

Molibdeno Ferro aleación Alearse para aumentar El uso del gas de protección dependerá de las
la dureza y resistencia aplicaciones y la composición del electrodo tubular.
mecánica
11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Níquel Polvo metálico Alearse para mejorar la
dureza y resistencia 1. Manual de Productos de Soldexa
mecánica 2. http://www.scielo.org.ve/scielo.php?pid=S0798-
40652005000400003&script=sci_arttext
Minerales como Estabilizar el arco y 3. http://industriales.utu.edu.uy/archivos/mecanica
Potasio feldespatos formar escoria 4. h t t p : / / w w w. s o l y s o l . c o m . e s / p r o d u c t o s - y -
servicios/procesos-soldadura/soldadura-gmaw-mig-
Silicio Ferro aleación Alearse para mejorar la mag-y-fcaw/
como Ferro silicio dureza, resistencia 5.www.solysol.com.es/data/documents/FCAW=20sin=2
mecánica, tenacidad y 0Gas=20Innershield.pdf
resistencia a la
6.http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/13
corrosión
730/1/PFC%20Procesos%20de%20soldadura%20apli
Sodio Minerales como Estabilizar el arco y cados%20en%20la%20construccion%20naval.pdf
feldespato formar escoria 7.https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013
/5-procesos-de-soldadura-y-corte/5-4-soldadura-por-
Titanio Ferro aleación Desoxidar y arco-con-nucleo-de-fundente-fcaw
como ferro titanio desnitrificar 8. h t t p : / / w w w . b o e h l e r -
Zirconio welding.com/spanish/files/FCAW_SPA_06.pdf
Oxido o polvo Desoxidar y
metálico desnitrificar
9.http://www.bocworldofwelding.com.au/media/pdf/fil
e / l i b r a r y / W O W L i b r a r y - G M A W- F C A W-
Oxido o polvo Aumentar la resistencia MCAW%20Welding.pdf
Vanadio
metálico mecánica

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
18

SOLDADURA POR
Por

ARCO SUMERGIDO CORRALES APAZA ANDRE FERNANDO


andre_crls06@hotmail.com
CORRALES BOURONCLE GONZALO

SAW
gonzalo-r1@hotmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

RESUMEN fluidity of the molten weld pool. This process can achieve high
rates of material deposition, welding can be achieved very thick
El proceso de soldeo por arco sumergido se realiza utilizando
and thin materials in specific applications.
un arco eléctrico entre un electrodo desnudo y el material de
base, por debajo de una manta de material fundente, el cual es
Keywords: submerged arc,
un metal granulado. Este proceso utiliza un electrodo de
alambre continuo, sólido blindado por el flujo. El fundente
1. INTRODUCCION
actúa para estabilizar el arco durante el proceso de soldadura,
protegiendo el baño de fusión de las diferentes condiciones
La soldadura por arco sumergido (SAW) requiere una
atmosféricas en que se realice el proceso; también cubre y
alimentación de electrodo consumible continua, ya sea
protege la soldadura durante el enfriamiento para evitar efectos
sólido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del
desfavorables en la composición de soldadura y sus
arco están protegidos de la contaminación atmosférica por
propiedades.
estar “sumergida” bajo un manto de flujo granular
compuesto de óxido, dióxido de silicio, óxido de
El proceso es comúnmente automatizado, la corriente puede
manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En
ser CA o CC; para los sistemas automatizados, los electrodos
estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona
puede ser un solo alambre o múltiples alambres. Este proceso
una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza.
sólo puede realizarse en una posición plana u horizontal debido
Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal
a la utilización del fundente granulado y la fluidez de la piscina
fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la
de soldadura fundida. Con este proceso se pueden lograr altas
disminución de la intensa radiación ultravioleta y de la
tasas de deposición de material; se pueden lograr soldar
emisión humos, que son muy comunes en la soldadura
materiales muy gruesos y delgados en aplicaciones específicas.
manual de metal por arco revestido (SMAW).
Palabras claves: fundente granulado, proceso, arco
sumergido, electrodo, propiedades.

ABSTRACT
The process of submerged arc welding is performed using an
electric arc between a bare electrode and the base material
under a blanket of flux material, which is a granular metal.This
process uses a continuous wire electrode, solid shielded by the
flow. The flux acts to stabilize the arc during the welding
process, protecting the weld from different atmospheric
conditions in which the process takes place, and also covers and
protects the weld during cooling to avoid adverse effects on the
composition and welding properties.

The process is commonly automated, the current may be AC or


DC. For automated systems, the electrodes can be single wire
or multiple solid. This process can only be performed in a flat
or horizontal position due to the use of the flux granules and
Figura1: Proceso de soldadura por arco Sumegido

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
19
2. DESCRIPCIÓN DE TEMA DE INVESTIGACIÓN.

2.1 Equipos

Figura3: Configuración BI-FIL

Tandem
Utiliza dos antorchas cada una con su respectivo hilo que se
introducen en un baño de soldadura común, pero donde
solo 1 antorcha recibe el flux. Una de estas antorchas se
coloca perpendicular a la pieza de trabajo, y la segunda
inclinada a 60-70° con respecto a la horizontal; esta
configuración se utiliza para realizar condones más
estrechos con una penetración alta.

1.- Fuente de poder.


2.- Sistema de Control.
3.-Porta carrete de alambre.
4.-Alambre-electrodo.
5.-Tobera para boquilla.
6.-Recipinte porta-Fundente.
7.-Metal base.
8.- Fundente.
9.- Alimentador de alambre. Figura 4: Configuración Tandem

3. NORMAS
2.2 Tipos de Configuraciones:
Para la soldadura por arco sumergido se mencionaran dos
Mono-hilo tipos de normas de uso más extendido: la norma europea o
Opera con un solo HILO de CA o CC, presenta las 3 EN, y la americana o AWS (de la American Welding
cuartas partes de aplicaciones industriales, llega hasta 1300 Society) :
A; diámetros de hilo de 1.6 a 5 mm.
Normativa Europea EN:

Clasificación de Fluxes para Arco Sumergido EN760


Clasificación de Hilos y Combinaciones Hilo/Flux de
acero no aleados y Grano Fino
En756

Normativa Americana AWS:


Electrodos de acero al carbon y fluxes
AWS-A.5.17
Figura 2: Configuración Mono-hilo Electrodos de aceros de bajo aleación y fluxes
AWS-A.5.23
Electrodos de aceros inoxidables
BI-FIL(Twin ARC) AWS-A.5.9
Configuración en la cual se opera con dos hilos, se utilizan
de 1 a 2 generadores DC conectados en paralelo, permite
un aumento en la velocidad y la cantidad de material Para el caso de nuestro país, nos basamos en la normativa
depositado. Aplica a placas de espesor inferior a 5 mm. Americana para la soldadura por arco sumergido, por tal
razón a continuación se explicara brevemente las normas
AWS:

Tecnología de la Soldadura
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20
Electrodos de acero al carbono y fluxes. AWS-A5.17 Tamaños de electrodos relación con Amperaje

Nos habla acerca de la clasificación de hilos, los cuales se Diámetro mm Rango de Intensidad
clasifican por su composición química y la clasificación de
fundente, que se da en base a las propiedades del metal 1.6 150-300
depositado obtenido con cada fundente específico. 2 200-400

Electrodos de aceros de baja aleación y fluxes. AWS- 2.4 250-500


A5.23 3.2 300-600
4 400-800
Refiere acerca de los depósitos de baja aleación que pueden
obtenerse gracias al uso de hilos de acero de baja aleación y 4.8 500-1000
el contenido de flux en los elementos de aleación o hilos
5.6 600-1200
tubulares en los que el recubrimiento metálico contiene los
elementos de aleación. También nos habla acerca de que los 6.4 700-1600
electrodos de acero aleado y los tubulares, que se utilizan
normalmente con un flux neutro, otra mención que se hace
es acerca de los fundentes que contienen elementos de baja 2- Normas para flujos
aleación que se usan generalmente con un electrodo de
acero al carbono. La norma para fundentes identifica los flujos con el prefijo
F (de flujo), seguido de dos dígitos, que representan los
Electrodos de acero inoxidables. AWS-A5.9 valores medios de resistencia a la tracción y su
especificación bajo condiciones de impacto. A
Esta norma nos habla acerca de los aceros con continuación se añaden cuatro dígitos adicionales que
contenido de cromo y niquel, específicamente los que representan el electrodo en la combinación para
incluyen aceros en los que el cromo excede del 4% y el determinar las propiedades.
níquel no supera el 50% de la aleación. También refiere a la
clasificación de los hilos en base a su composición química
y los alambres.

1- Normas para electrodos

La especificación AWS A5.17 dicta las normas de


clasificación de electrodos por proceso de arco sumergido
para aceros al carbono.
Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E
(electrodo para arco eléctrico), seguido de la letra que indica
el contenido de manganeso y que puede ser L (bajo), M
(medio) ó H (alto). A continuación sigue uno o dos dígitos
que dan el contenido nominal de carbono en centésima de
porcentaje. Clases de fluxes.
Finalmente, algunos electrodos traerán una letra K para
significar que es un producto obtenido de un acero calmado Fluxes neutros.
al silicio. Transfieren relativamente poco Mn y Si al metal
depositado, incluso con amplias variaciones de voltaje.
F6A2 EM12K Las investigaciones muestran que un incremento de
tensión desde 28 a 35 V.

Fluxes activos.
En contraste, los fluxes activos transfieren rápidamente Mn
y Si y, a veces, otros elementos al metal fundido. Estos
elementos mejoran la resistencia a la porosidad y la
fisuración. Elevando la tensión desde 28 a 35 V. 1.04%.

Fluxes aleados.
Se llaman así aquellos fluxes activos especialmente
formulados para añadir elementos de aleación al metal
fundido. Se utilizan con hilo de acero al carbono para
depositar un metal aleado o unir aceros de baja aleación y
para recargues.

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
21
4. APLICACIONES 5. CONCLUSIONES

Entre las principales aplicaciones por arco sumergido Una observación el proceso de soldeo por arco
tenemos: sumergido es que hay porciones de fundente que no se
fundieron durante el proceso, ese fundente puede ser
En el armado de perfiles tipo doble T en la construcción usado nuevamente y para ello es necesario un sistema
de estructuras metálicas pesadas. neumático de recuperación u otros medios.
Para la fabricación de recipientes a presión como: para
industria alimenticia, intercambiadores, calentadores de Las principales características de este tipo de soldeo son
agua. la excelente calidad de la soldadura a bajo coste para una
Armado de estructuras offshore (estructuras que se amplia gama de aplicaciones, además se puede decir que
encuentran en el mar) tiene la mayor cantidad de material de aporte lo que nos
Para el soldeo de tuberías, pero aplicaciones específicas ya da un mejor tiempo de producción.
que solo se puede aplicar está en posición horizontal.
Columnas para soldar reactores químicos y Es importante tomar en cuenta algunas parámetros que
petroquímicos así como columnas para el rotor de influyen en la calidad de la soldadura por arco sumergido;
turbinas en la energía hidroeléctrica. entre los parámetros más importantes tenemos: la
Aplicaciones hacia la parte de Automoción tanto tensión de arco, la velocidad de soldadura, la corriente y
vehículos pesados como ligeros: chasis, ejes, brazos grúa, tipo de electrodo.
vagón tanque, elementos de suspensión, excavadora,
carretillas elevadoras, tractor Es recomendable mantener el flux aglomerado a una
Gracias a su buena tasa de depósito También se utiliza en temperatura superior en 5°C como mínimo en relación
la reconstrucción de: con la temperatura ambiente, otro recomendación es
evitar el contacto con agua para evitar pérdida de
I. Rodillo inferior de una Caterpillar propiedades del flux.
II. Reconstrucción de Ejes
III. Reconstrucción de Poleas 6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
IV. Reconstrucción de moldes de fundición
V. Reconstrucción naval pesada, así como buques del 1.http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.
ejército html
VI. Reconstrucción de Ruedas Tensoras 2.http://www.cesol.es/nuevaWeb/cursos/online/soldeo-
VII. Reconstrucción de cigüeñales por-arco-sumergido.htm
3.http://nopr.niscair.res.in/handle/123456789/186
4.http://solysol.com.es/data/documents/Soldadura=20
por=20Arco=20Sumergido=20Curso=20Completo.pd
f
5.http://www.praxair.com/industries/welding-and-
metal-fabrication/welding-processes
6.http://weldingdesign.com/processes/basics-
submerged-arc-welding
7.http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/lvergara/Au
togena.htm

Figura 5: Aplicaciones del Proceso por arco sumergido

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
22

SOLDADURA POR Por

GMAW-P Y QUISPE FLORES CHRISTOPHER NEPTALI


chquispef@hotmail.com
GUZMAN HUAMANI JULIO CESAR
julio_cesar_gh@hotmail.com

GMAW-S
Docente: Jesús Estrada Zambrano

RESUMEN 1. INTRODUCION
En este artículo se presenta a la soldadura G.M.A.W – La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal
MIG/MAG, es un proceso de soldadura por arco semi- ArcWelding, GMAW), también conocido como proceso de
automatica o automática en la que un electrodo de hilo soldadura MIG/MAG, emplea un arco entre el extremo del
continuo y consumible y un gas de protección se alimenta a alambre de aporte y el metal base. El proceso se realiza bajo
través de una pistola de soldadura, es un proceso de soldeo muy un gas inerte para proteger el arco, suministrado
popular en las industrias, puede utilizarse con todos los metales paralelamente con el aporte y sin aplicación de presión. El
que son comercialmente importantes, tenemos algunos tipos proceso consta de los siguientes elementos básicos:
como los aceros al carbono, los de aleación, aluminio,
magnesio, cobre, hierro, titanio inoxidables y zirconio. − La unidad de pistola soldadora y cables.
Casi todos los tipos de acero y hierro pueden soldarse por − La unidad de alimentación de alambre de aporte.
MIG/MAG, incluso los aceros al bajo carbono, baja aleación, − La fuente de potencia.
los aceros de alta resistencia enfriados por inmersión y − La fuente de gas protector.
templados, y algunos aceros llamados de superaleación.

Palabras claves: G.M.A.W. (Soldadura por Arco Metálico con


Gas), MIG (Gas Inerte de Metal), MAG (Gas Activo de Metal).

ABSTRACT
This paper presents GMAW - MIG / MAG is an arc welding
process semi -automatic or automatic in which a continuous
and consumable electrode wire and a shielding gas are fed
through a welding gun , is a very popular welding process in
industries, can be used with all metals that are commercially
important , we have some guys like carbon steels , the alloy ,
aluminum, magnesium , copper, iron , stainless, titanium and
zirconium.
Almost all types of steel and iron can be welded by MIG /
MAG , including low carbon steels , low alloy high strength
steels cooled by immersion and mild , and some called
superalloy steels . En los gases tenemos, el argón proporciona una estabilidad
de arco excelente, se usa normalmente mezclado con otros
Keywords: G.M.A.W. (Gas Metal ArcWelding), MIG (Metal gases como oxigeno, dióxido de carbono y helio, el argón se
Inert Gas), MAG ( Metal Active Gas). utiliza en metales no férricos, como aleaciones base níquel,
cobre, aluminio o magnesio.

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
23
El oxigeno es un oxidante fuerte, gracias a ello es un gas Los principales parámetros de ajuste que influyen en la
ideal para la soldadura GMAW, en este caso se suele añadir calidad de la soldadura o la fusión de alambre son fondo
argón y pequeñas cantidades de oxigeno, normalmente de actual Ib , pico de corriente Ip , el tiempo de fondo Tb , y el
5% o menos, para mejorar la estabilidad del arco, la forma tiempo máximo Tp .Dos parámetros adicionales a saber, la
del cordón y el mojado de paredes. frecuencia , f = 1 / ( TP + Tb ) y ciclo de trabajo , D = Tp / (
TP + Tb ) se introdujo para simplificar la configuración de
En el caso del dióxido de carbono se un gas reactivo y es el parámetros. Con el fin de obtener calidad de la soldadura
más usado para la soldadura GMAW, es el único gas adecuada, los valores óptimos de estos parámetros se
adecuado para ser usado puro, como gas de protección para deben ajustar ,lo que garantiza el modo de transferencia de
el proceso GMAW. Este gas solo se usa para la transferencia la gota.
en corto circuito y globular, para la pulsante se usa el argón.
El proceso denominado MIG/MAG, concentra dos La transferencia de metal de soldadura de la punta del
clasificaciones las cuales están en función del tipo de gas electrodo a la placa ha sido objeto de investigación durante
protector. Cuando se utilice un tipo de gas puro; ya sea varios años. Debido a la existencia de varios modos de
Helio Argón u otros, y las características del material es no transferencia del metal, el conocimiento de la transición
ferroso (aluminio) se denominara proceso MIG. Pero entre las zonas actuales modos de transferencia del metal
cuando se trabaja con dióxido de carbono como gas tiene una gran importancia en el proceso GMAW -P,
protector le llamaremos proceso MAG. porque es que determina las condiciones de trabajo que son
directamente la función de parámetros pulsantes. Para
optimizar y perfeccionar el proceso de transferencia de
metal en GMAW -P, varios investigadores han estudiado la
transferencia del metal con el fin de obtener la
comprensión fundamental de la dinámica del proceso.

Existen mecanismos de transferencia de material de aporte


hacia el metal base, los cuales constituyen la manera de
caracterizar el proceso de soldadura MIG, a continuación
se menciona los 3 tipos de transferencia:

Transferencia en cortocircuito.
Transferencia globular o arco pulsante.
Transferencia por aspersión b) Arco en Corto Circuito (GMAW-S).-

En este artículo trataremos los dos primeros. Al oprimir el gatillo de la pistola, la unidad de alimentación
del hilo recibe energía, el hilo avanza y forma un puente
2. DESCRIPCIÓN DE TEMA DE INVESTIGACIÓN sobre la distancia del tubo del contacto al metal base,
haciendo contacto con este y cerrando un circuito. El
a) Arco Pulsante (GMAW-P). electrodo provoca un cortocircuito y llega a calentarse
tanto que el metal base se funde y forma un baño de fusión,
Es ampliamente utilizado en el proceso de soldadura de el electrodo se funde en el baño de fusión y se acerca al tubo
arco de metal de hoja delgada de unirse especialmente con de contacto, extinguiendo el arco y formando una gota
aluminio. En GMAW-P, la corriente de soldadura es pequeña. El proceso por corto circuito se repite
alternativamente y variaba periódicamente entre el fondo aproximadamente entre 20 y 200 veces por segundo.Para el
(o base) y el pico (o pulso) los valores como se muestra en la modo por corto circuito se recomiendan los hilos curos
Figura. Este proceso utiliza un electrodo de metal diámetros son 0.6, 0.8, 0.9 y 1.045mm respectivamente. En
consumible, que se funde debido al intenso calor del arco todas las posiciones se puede utilizar la transferencia por
eléctrico rodeado de corriente de gas inerte. corto circuito.

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
24
Para GMAW-S

El alambre que oficia de electrodo entra en contacto


físico con la pileta de metal fundido. El voltaje del arco se
aproxima a cero y el nivel de corriente crece. El aumento
de la corriente se ve afectado por el valor de inductancia
que se haya seleccionado.

El escudo de gas protege el arco de manera que hay muy


poca pérdida de elementos de aleación como las
Muestra de soldeo por corto circuito transferencias de metal a través del arco. Sólo menor
salpicaduras de soldadura se produce, y que se elimina
fácilmente.
3. CONCLUSIONES
El modo de transferencia del Gas Metal Arc Welding por
Para GMAW-P. corto circuito entre sus principales desventajas
encontramos el uso limitado en aluminio en ciertos
La tasa de deposición de metal es alta. metales y aleaciones. Usado para soldar materiales cuyos
espesores sean mayores a 0.6mm.
La eficiencia del electrodo es del orden del 98% o más.
Para obtener una buena penetración con el proceso de
Excelente apariencia del cordón de soldadura. soldadura MIG, solo debe usarse corriente directa de
polaridad invertida (electrodo al positivo). Si es el caso, el
Facilidad de uso. proceso MIG puede usar barras de respaldo de tipo
permanente o temporal, además puede usarse para hacer
Requiere poco limpieza posterior a la soldadura. soldaduras que cumplan con los requerimientos del
código ASME para Calderas y Recipientes Sujetos a
Ausencia de salpicaduras en la soldadura. Presión. Este proceso de soldadura se puede aplicar a
espesores considerables de aluminio, además es mucho
Excelente fusión de la soldadura. más rápido que el proceso por arco de tungsteno con gas.

Es una buena opción para la automatización 4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS


semiautomática y robótica.
1. Lincolnelectric, IMS827-E
La industria automotriz está interesada en fomentar el 2. Metalactual.com
uso de aleaciones Al-Mg en el producción de nuevos 3. Figura 1 de www.engr.uky.edu
vehículos ligeros de raza. La soldadura por arco metálico 4. Figura 2 y Figura 3Lincolnelectric, IMS827-E
con gas corriente pulsada producción de nuevos 5. Manual de soldadura GMAW (MIg-MAG)
vehículos ligeros de raza. La soldadura por arco metálico 6. Figura 3 de Manual de Soldadura GMAW
con gas corriente pulsada (GMAW-P) es ampliamente 7. Manual de Soldadura Soldexa
utilizado para soldar estas aleaciones.

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25

SOLDADURA POR QUISPE FLORES CHRISTOPHER NEPTALI


Por

PROCESO
chquispef@hotmail.com
GUZMAN HUAMANI JULIO CESAR
julio_cesar_gh@hotmail.com

GTAW – GTAW S
Docente: Jesús Estrada Zambrano

RESUMEN Este proceso ha recibido los nombres de soldadura con


tungsteno y gas inerte (TIG), pero la terminología
En este trabajo se presenta una descripción del proceso de empleada por AWS es de GTAW porque en algunas
soldadura por arco con electrodo de tungsteno no aplicaciones es posible usar mezclas de gases protectores
consumible y protección gaseosa. que no son inertes.
Este proceso que se conoce desde el año 1941 fue El uso de este proceso en forma automática esta muy
primeramente desarrollado para la soldadura del magnesio y el difundido, y es ampliamente utilizado.
aluminio y se ha vuelto una herramienta indispensable en
muchas industrias en virtud de la alta calidad de las soldaduras
producidas y el bajo costo del equipo utilizado.
En este trabajo se presentan el fundamento del proceso
GTAW, el equipo y los consumibles empleados, los
procedimientos y variables del proceso, sus aplicaciones y
consideraciones de seguridad.

Palabras claves: GTAW, PROCESO, EQUIPO

ABSTRACT
In this paper a description of the arc welding process occurs
with non consumable tungsten electrode and shielding gas. Figura 1. Proceso Gtaw

This process is known since 1941 was first developed for


welding aluminum and magnesium and has become an 2. FUNDAMENTOS DEL PROCESO GTAW.
indispensable tool in many industries under the high quality of
the welds produced and the low cost of the equipment used. El proceso GTAW se basa en el uso de un electrodo
de tungsteno (o una aleación de tungsteno) no consumible
The foundation of the GTAW process, equipment and sostenido en una torcha (o soplete). Se alimenta un gas de
consumables used, procedures and process variables, protección para proteger el electrodo, la pileta líquida y el
applications and security considerations presented in this work. metal de soldadura durante la solidificación de la
contaminación atmosférica. El arco eléctrico se produce
Keywords: GTAW, PROCESS, EQUIPMENT por el paso de la corriente a través del gas de protección
ionizado, que conduce la electricidad. El arco se establece
entre la punta del electrodo y la superficie de trabajo. El
1. INTRODUCION calor generado funde el metal base.
Una vez establecido el arco y el charco de soldadura, el
En el proceso GTAW se genera un arco eléctrico entre un soplete se mueve a lo largo de la unión y el arco funde
electrodo de tungsteno virtualmente no consumible y la progresivamente las superficies de empalme. Si se usa
pileta fundida de metal base. Este proceso es usado con la alambre de aporte, se alimenta por el borde delantero del
protección de un gas externamente suministrado, y sin la charco de soldadura para llenar la unión.
aplicación de presión. La adición de metal de aporte es Todos los sistemas de soldadura GTAW tienen en común
opcional y se realiza en forma externa. La Figura 1 muestra cuatro componentes básicos, los cual se muestran en la
esquemáticamente el proceso de soldadura GTAW. Figura 2.

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
26
3. EQUIPAMIENTO. 3.3 Fuente de poder.

La fuente de poder utilizadas en GTAW son las de corriente


constante. La potencia requerida para soldar pueden
obtenerse de fuentes transformador rectificador o
rotatorias CA o CC. Casi todas las fuentes disponen de
rampas de ascenso y descenso del arco, programas para
pulso del arco.
Las fuentes de potencia para GTAW suelen tener
características estáticas de caída o de corriente
prácticamente constante. FIG.4

1. Soplete o torcha
2. Electrodo
3. Fuente de poder
4. Sistema de alimentación del gas de protección

Figura 2. Equipamiento del proceso GTAW

Figura 4. Características Estáticas


3.1 Soplete o torchas.
3.4 Gases de proteccion
Los sopletes de GTAW sostienen el electrodo de tungsteno
que transporta la corriente de soldadura y conducen el gas El soplete dirige el gas hacia el arco y la pileta líquida con el
de protector a la zona de soldadura. fin de proteger el electrodo y el metal fundido de la
La elección de un soplete se basa en al corriente máxima de contaminación atmosférica.
soldadura que pueden transportar sin recalentarse. Fig. 3
El argón y el helio o la mezcla de ambos, son los gases
inertes más utilizados en soldadura.

El caudal de gas depende del tamaño de la boquilla, en


general se recomienda para el argon y
para el helio.

3.4.1 Argon
El Argón es un gas monoatómico inerte con peso
molecular 40. Se obtienen de la atmósfera por separación
del aire licuado.

3.4.2 Helio
Figura 3. Torcha (antorcha) o soplete
El helio es un gas monoatómico inerte muy ligero con peso
molecular cuatro. Se obtiene por separación a partir del gas
3.2 Electrodos natural. Para su uso en soldadura se refina hasta 99,99%.

Los electrodos de tungsteno son no consumibles, La 3.4.3 Caracteristicas del Argon y Helio.
función del electrodo de tungsteno es servir como una de El factor principal que influye en la efectividad de la
las terminales eléctricas del arco que proporciona el calor protección es la densidad del gas. El argón es
necesario para soldar. La temperatura de fusión del aproximadamente una 1,3 veces más denso que el aire y
tungsteno es de 3410 ºC, y cuando se acerca a esta diez veces más denso que el helio. El argón después de salir
temperatura se vuelve termoiónico, es decir, es una fuente de la boquilla del soplete, forma un manto sobre el área de
abundante de electrones. soldadura. El helio, como es más ligero tiende a elevarse
Cinco factores se consideran en la selección de los alrededor de la boquilla, lo que requiere 2 o 3 veces más
electrodos para GTAW: composición química, tamaño, caudal de helio para igual protección comparada con el
forma de la punta, mandriles y boquillas. argón.
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27
El Ar se utiliza más que el He por las siguientes ventajas: AWS F4.1 Seguridad en Soldadura, Corte y
Procesos Asociados
Acción de arco más uniforme y silencioso.
AWS A6.0 Práctica de seguridad para el
Menor penetración. Trabajo y la Educación de los ojos
Acción de limpieza al soldar materiales como Aluminio y y protección contra la cara
el magnesio.
Menor costo y mayor disponibilidad. NFPA estándar 70 Código Nacional Eléctrico, de la
Buena protección con menores caudales. protección contra incendios de la
Mayor resistencia a ráfagas transversales. Asociación Nacional
Más fácil iniciación del arco. NFPA Standard 51B Estándar para Prevención de
Fuegos durante la soldadura, corte
4. MATERIALES y otros trabajos calientes

Los metales que aparecen en la tabla 1 se pueden unir con Title 29, Code of Federal Las normas de OSHA , Seguridad
GTAW, Regulations (CFR), y Salud Ocupacional para la
Para la elección del metal de aporte, se aplican los mismos Part 1910, Subpart Q, General de Industria.
and Part 1926
criterios que en GMAW, por lo que para su elección deben
utilizarse las siguientes Normas
6. APLICACIONES
Material Norma
Se puede aplicar el sistema TIG de soldadura a casi
Aceros al carbono AWS A5.18 cualquier tipo de metal, como Acero Inoxidable, Aluminio,
Aceros de baja aleación AWS A5.28 Acero al Carbono, Hierro Fundido, Cobre, Níquel, etc. Es
muy apto para realizar soldaduras de espesores delgados,
Aceros inoxidables AWS A5.9 como por ejemplo de 05 mm en adelante, gracias a su
Aluminio y sus aleaciones AWS A5.10 preciso control del calor del arco y la facilidad de aplicación.
Se utiliza en general cuando se quiere lograr calidad y buena
Tabla 1. Materiales que se pueden unir con GTAW
terminación de las soldaduras.

5. NORMAS 7. GTAW ARCO PULSANTE

AWS A5.18-93 ESPECIFICACIONES Se denomina pulsante por motivo de que la corriente de


soldadura varía entre dos valores de corriente establecidos,
Esta especificación AWS tiene derecho Especificaciones
los cuales son corriente pico, el cual calienta el charco de
para relleno Metales para Gas Blindado Arco Soldadura .
soldadura, siendo el valor más alto, y la corriente de
Cubre de acero al carbono alambres sólidos desnudas para
respaldo el valor más bajo el cual permite un cierto grado de
su uso con los GMAW y GTAW procesos. Se diferencia de
enfriamiento del charco, fig. 1, esto con la finalidad de
las especificaciones de AWS en que se clasifica a la
obtener mayor control sobre el aporte de calor al metal base
composición química del alambre en lugar de la del metal
y una mejor calidad de soldadura.
de soldadura. Lo hace, sin embargo, clasificar las
propiedades mecánicas del metal depositado en la
condición de soldado usando el arco metálico con gas de
proceso de soldadura.

Norma Descripción
ANSI Z49.1 Seguridad en Soldadura, Corte y
Procesos Asociados, estándar
AWS F4.1 Prácticas Seguras para la
confección de contenedores y
tuberías para cortar y soldar
AWS A6.0 Prácticas de Seguridad para
Soldadura y recipientes que hayan
tenido Combustibles
NFPA estándar 70 Código Nacional Eléctrico, de la Figura 5.Salida de corriente pulsada
protección contra incendios de la
Asociación Nacional
El resultado es una corriente y un arco pulsante que, al
ANSI Z49.1 Manejo seguro de gases aplicarlos a la soldadura, producen una serie de puntos que
comprimidos en cilindros. se solapan hasta formar un cordón continuo.

Tecnología de la Soldadura
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28
7.1. Como funciona el proceso GTAW Arco 7.2. Parametros a controlar en el arco pulsado son:
Pulsante
Corriente Pico.
Corriente de respaldo.
El cordón está formado por puntos, los cuales se obtienen
Ancho del pulso.
al producirse un impulso de gran intensidad,
Cantidad de pulsos por segundo o frecuencia.
Posteriormente, al disminuir la corriente hasta el valor de
base, se produce el enfriamiento del baño y la solidificación
7.3. Ventajas
parcial del mismo, hasta que la generación de un nuevo
impulso vuelve a iniciar todo el proceso. Los sistemas de Menor aporte térmico, lo cual produce menores
regulación del equipo permiten ajustar el valor de la deformaciones y un baño de fusión y una ZAC más
corriente de base, así como la amplitud y frecuencia de los estrecha.
impulsos (nº de impulsos por segundo) con vistas a Mayor penetración.
conseguir que los puntos se solapen y se obtengan un Mejor control del baño de fusión en posiciones difíciles.
cordón continuo. Menor distorsión.
Facilidad de soldar materiales delgados.
Obtención de una mejor dureza debido a la
microestructura refinada que se obtiene.

7.4. Desventajas
El equipo para utilizar en el proceso escaro.
El manejo del equipo es más complicado en comparación
al proceso GTAW.

8. CONCLUSIONES
Figura 6.Cordón proceso GTAW con arco pulsado
El proceso GTAW produce soldaduras de buena calidad,
generalmente libres de defectos
En el proceso GTAW con arco pulsado un parámetro El proceso GTAW se puede utilizarse con metal de
fundamental para su trabajo es la frecuencia, el cual a aporte o sin él, según requiera la aplicación específica.
medida que este disminuye, la distancia de escamado “a” Una de las limitaciones de este proceso es la tasa de
aumenta. Por lo cual que a frecuencias bajas, debido al alto deposición son más bajas que con GMAW.
valor de “a, comienzan a presentarse zonas deficientes de Nos da una mayor productividad y calidad de los
material de aporte donde se acentúa la variación de la cordones en relación al proceso GTAW, por motivos de
penetración. que presenta mayor estabilidad y cordones con un bajo
índice de convexidad.
El aspecto superficial de los cordones por arco pulsado
presenta un formato de escamas, la distancia entre
escamas disminuye al aumentar la frecuencia de pulsación
o al disminuir la velocidad de soldadura.
El proceso GTAW produce soldaduras de buena calidad,
generalmente libres de defectos
El proceso GTAW se puede utilizarse con metal de
aporte o sin él, según requiera la aplicación específica.
Una de las limitaciones de este proceso es la tasa de
deposición son más bajas que con GMAW.

Imagen 1. Cordones realizados con proceso GTAW con arco pulsado 9. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
con misma Va y diferente f. 1. Welding Handbook- Vm 2 - VIII Ed AWS.
2. Metals Handbook- Vm 6 - X Ed.
3. GTAW - Foundation.
7.2. Aplicación 4. http://www.aws.org/ad/gtaw.html
5. http://www.aws.org/w/a/
Aplicado a los siguientes materiales: Aluminio, Acero 6. www.global.ihs.com
inoxidable, Acero al carbono, Hierro Fundido, Cobre, 7. www. sparky.org
Níquel, Magnesio. 8. www.cga-net.com
Usado para espesores delgados, desde 0.5 mm, debido al 9. Welding Handbook- Vm 2 - VIII Ed AWS.
10. Metals Handbook- Vm 6 - X Ed.
control preciso del calor del arco y la facilidad de
11. GTAW - J. F. Lincoln Foundation.
aplicación. 12. www.csa-international.org
Se utiliza también en espesores mayores, cuando se 13. www.ansi.org
requiere calidad y buena terminación de la soldadura. 14. www.nfpa.org
15. www.osha.gov
Tecnología de la Soldadura
Soldexa
29

Por

SOLDADURA de FLORES TORRES, FERNANDO JULIO


fernandojuliof@hotmal.com
NÚÑEZ PACHECO, ALEX EDUARDO
al_eduard_7_3@hotmail.com

ESPARRAGO Docente: Jesús Estrada Zambrano

RESUMEN 2. DESCRIPCION DEL PROCESO


El proceso de soldadura de espárragos es un tipo de soldadura La soldadura de esparrago, actualmente se encuentra bajo el
por arco eléctrico, que se caracteriza por su fácil aplicación, alta régimen de la norma internacional AWS D1.1 sección 7,
velocidad de soldeo y un considerable grado de confiabilidad. norma que cubre el soldeo de esparrago de materiales
El presente documento pretende ser una guía acerca de dicho metálicos sometidos a cargas estáticas y dinámicas, en el se
proceso, en el se tratan temas como las principales aplicaciones especifican los requisitos particulares del proceso soldeo
del proceso en la industria, sus principios y fundamentos, la relativo al conocimiento del proceso y a la calidad de su
ejecución del proceso, los métodos de inspección y de control aplicación, especificación del procedimiento, cualificación
de calidad de la soldadura. y ensayos a las soldaduras.
Palabras claves: Soldadura de espárragos, Pernos auto- El método de soldadura de espárragos requiere de un
soldables, Soldadura, Férula, Perno, Arco inducido equipo especializado como son: un rectificador de alta
resistencia y una pistola de soldar diseñada para este fin, de
ABSTRACT manera resumida el esparrago se carga en la pistola, se hace
The stud welding process is a type of welding, which is contacto con la pieza de trabajo y se aleja levemente para
characterized by easy implementation, high welding speed and formar el arco, que funde la punta del esparrago y una parte
a considerable degree of reliability. de la pieza base, luego, en el momento apropiado, un
This document is intended as a guide to the process known as mecanismo empuja el esparrago dentro del charco de metal
stud welding. Issues as the main applications in the process fundido uniendo ambas piezas, se suele usar una férula de
industry, fundamentals and execution of welding and cerámica que rodea el perno para proteger, apoyar y
inspection methods and quality control of welding are moldear el baño de fusión, esta se quiebra cuando la
discussed. soldadura se solidifica.

Keywords: Studs Welding, stud self-welded Ferrule Screw, 2.1. Clasificación de los espárragos
draw arc
Debido a que es un proceso muy ampliamente utilizado sus
1. INTRODUCCION elementos son variados y han sido clasificados según la
ANSI/AWS D1.1-00, en tres tipos dependiendo de sus
Esencialmente la soldadura de esparrago es un proceso de principales propiedades mecánicas, mostradas en la tabla
soldeo por arco eléctrico cuyo objetivo es la unión de un 1.1.
elemento de sujeción (esparrago) y un metal base, para lo
cual el proceso de soldeo requiere de equipamiento Tipo “A”: Son espárragos de uso general de cualquier tipo
especial. Este proceso es recomendado si se busca una gran o tamaño, utilizados para construcción, diseño
eficiencia energética, alto grado de producción, mas aun compuesto o empotramiento.
estas características particulares han permitido, en términos
generales, reducir al mínimo la zona afectada por el calor de Tipo “B”: Estos tiene una saliente en su cabeza o están
la soldadura, minimizando sus cambios micro-estructurales doblados o con alguna otra configuración geométrica, se
y de esta manera mejorando la unión sin hacerla muy frágil. utiliza para el empotramiento de concreto.
Sus aplicaciones se han extendido gracias a que su
versatilidad ha logrado reducir los tiempos y costos de Tipo “C”: son alambres ASTM A469 que están
varios proyectos en diversas áreas, principalmente en la de deformados en múltiples formas, de cualquier diámetro y
construcción. son utilizados para el empotramiento de hormigón.

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
30
2.2.2. Soldadura de espárragos por descarga de
condensador
La soldadura de espárragos por descarga de condensador es
el método más eficiente que se ha desarrollado en el
proceso de soldar pernos con una amplia variedad de
metales como acero dulce, acero inoxidable, aluminio,
latón, cobre, titanio, etc.
El Proceso utiliza un banco de condensadores para
almacenar energía. Cuando el soldeo empieza, la energía es
Tabla 1.1 - propiedades mecánicas de los espárragos ANSI/AWS D1.1-00 descargada mediante una punta de ignición en la base del
esparrago, fundiendo instantáneamente la base del
esparrago y la superficie del metal base.
Para aceros inoxidables de acuerdo a la norma ANSI/AWS
D1.6-99, sección 7.2.6 del código de soldadura estructural,
La secuencia de soldeo es la siguiente y se ilustra en figura 2.
donde se aplica a las condiciones químicas de acuerdo al
grado del acero inoxidable.
1. El esparrago se coloca contra la pieza de trabajo.
2. La pistola de soldadura se activa y la energía almacenada
2.2. Tipos de procesos
se descarga a través de todo el diámetro del esparrago y
una porción del material de matriz.
2.2.1. Soladura de espárragos por arco eléctrico
3. Un resorte obliga al esparrago a sumergirse en el metal
Este proceso proporciona una excelente soldadura bajo fundido.
una amplia gama de condiciones. Capaz de producir un 4. El elemento de fijación se mantiene en su lugar como se
cordón de soldadura transversal completo, formando un solidifica el metal fundido y crea instantáneamente la
lazo que es más fuerte que el metal circundante. Otras unión por fusión.
características incluyen: Espárragos baratos, rapidez al
cargar y soldar, se requieren casquillos o férulas, buena
soldadura con acero dulce y acero inoxidable, la soldadura
es limpia y no requiere acabado.

Se usa generalmente para soldar elementos de sujeción de


gran diámetro (de 2 25mm) a los metales de base áspera y
gruesa (espesor mínimo 2mm). Los espárragos pueden ser Fig. 2 – Proceso de SW por descarga de condensador
casi de cualquier forma, sin embargo deben tener uno de los
extremos del sujetador adecuado para adosarlo a la pistola
de soldar. Este tipo de proceso ha reducido enormemente los tiempos
de soldeo, desde 50 milisegundos hasta aproximadamente
La secuencia de soldeo es la siguiente y se ilustra en la figura 1. de 1 a 6 milisegundos.

1. Para comenzar, la pistola se carga con el esparrago y la


férula cerámica para luego posicionarla contra el metal
base.
2. La pistola es empujada contra el metal base reduciendo la
separación entre el esparrago y el metal base. El botón de
encendido es presionado y empieza una secuencia
automática que inicia la corriente de soldeo y separa el
esparrago del material base para crear el arco eléctrico.
3. Luego de un apropiado tiempo el arco acaba, se corta la
corriente de soldeo y automáticamente se sumerge el
esparrago en el metal fundido. Fig. 3 – En la imagen se muestra la solidificación de la unión, en el proceso
4. El soldeo esta completo, se retira la pistola y se remueve la de soldadura de espárrago, donde se ha retirado la férula de cerámica.
férula.
Técnicamente en los procesos de soldadura de esparrago
no hace falta protección del arco, ya sea por parte de un
fundente o atmosfera gaseosa debido a que el proceso se
efectúa tan rápidamente que la contaminación que se
obtiene es despreciable, esto es aceptable siempre y cuando
no se requiera una unión con excelentes propiedades, en
vista de eso, es que se ha implementado sistemas de
protección que garantizan un gran resultado, sin
Fig. 1 – Proceso de SW por arco eléctrico incrementar mucho su costo.
Tecnología de la Soldadura
Soldexa
31
2.3. Métodos de protección: 3. VARIABLES ESCENCIALES

2.3.1 Protección por férula: Plunge: Distancia del esparrago que sobresale de la férula.
Esta porción será la que será fundida en el proceso.
Conocido como casquillo cerámico, es el método más
común de protección utilizado, pues, ayuda a concentrar el
Lift: Distancia que la pistola separa el esparrago del
calor dentro de la zona de soldadura, estabiliza el arco,
material antes que empiece el soldeo, muy ajustada podría
además contiene el metal, otorgando forma al cordón de
ocasionar un cortocircuito. Un valor muy alto puede
soldadura una vez fundido y ayuda a reducir salpicaduras.
generar soplos en el arco y soldadura en solo una de las
(Fig. 4)
caras del filete.

Alineación: El centrado apropiado del esparrago en el


férula previene de la unión entre ambos componentes.

4. EQUIPAMIENTO

Fig. 4 – Protección por férula cerámica El equipo necesario para la realización de proceso (fig. 7), se
muestra a continuación:
2.3.2 Protección por gases:
Ese, utiliza gases para proteger la soladura de la atmosfera,
esto reduce considerablemente la formación de poros,
además permite controlar el nivel de penetración del
cordón. Se suele utilizar una mezcla de argón y de C02 para
los aceros. Las mezclas de gases utilizados son el Corgon
15-18 para aceros de alta aleación y el Varigon He 30 para
aluminio y sus aleaciones. (Fig. 5)

Fig. 7 – Equipo para SW

1. Fuente de poder: Generalmente son maquinas de


corriente continua de amperaje constante. Se requiere
altos picos de corriente en una duración de milisegundos,
Fig. 5 – Protección por gases
por que el tiempo de soldeo es muy corto el ciclo de
trabajo es bajo.
2.3.3 Protección por fundente: 2. Actualmente se utilizan fuentes de descarga por
Este tipo de protección es aplicable solo para espárragos condensadores, que son mucho más eficientes
que con cabeza cónica, la mayoría de los espárragos de más 3. Cable de conexión de soldeo y de conexión a tierra:
de 5/16 pulgadas, estos tienen una pequeña cantidad de 4. Son las conexiones de la fuente de poder, para lograr
fundente en el centro de su base, este tipo de protección no cerrar el circuito por donde ha de circular la corriente.
es muy utilizado. (Fig. 6) 5. Pistola: Es una pistola de diseño exclusivo, la que con un
mecanismo especial, permite que se establezca el arco
eléctrico y luego de un corto tiempo, literalmente hunde
el esparrago dentro del metal fundido formado la unión y
cortando el flujo de corriente. (Fig. 8)

Fig. 6 – Protección por fundente Fig. 8 – pistola para SW

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
32
1. Pieza de trabajo: Es el material base de trabajo. Para la constr ucción de electrodomésticos
como microondas, hornos y otros.
2. Cable de control: Es la conexión de la pistola a la fuente, Para lograr proezas en la arquitectura moderna en lo que
que permitir el accionamiento del mecanismo de unión respecta a iluminación.
del esparrago a la pieza. En la construcción y reparación de grandes barcos,
incluso en altamar.
5. INSPECCION Y CONTROL DE CALIDAD Probablemente su mayor campo es el de la construcción,
pues permite reducir costos, tiempo de construcción,
5.1 Física disminuir peso y aumentar la eficiencia y facilidad de la
elaboración de geometrías caprichosas e inmensas
El código AWS de soldadura estructural D1.1-72 establece
edificaciones.
que: "Cada unidad de soldadura antes de su uso en la
En la construcción de puentes que conectan grandes
producción se utiliza para soldar dos espárragos o
distancias y se encuentran sometidos a condiciones
conectores de corte para separar el material en la misma
físicas variables.
posición general y de espesor similar. Después de dejarse
enfriar cada poste se debe inclinar en un ángulo de 30
Incluso existe una aplicación para soldar con este proceso
grados desde su posición original golpeando con un
(SW) bajo el agua, por supuesto con equipo especializado, el
martillo. Si el fallo se produce en la zona de soldadura de
cual es una pistola común modificada para dicho fin
cualquiera de los espárragos, se corregirá el procedimiento,
(patente Us39899920
y dos espárragos nuevamente serán soldados y probados".
7. CONCLUSIONES
5.2 Visual
Mediante la inspección visual se debe verificar la sanidad y La soldadura de esparrago tiene tiempos de soldeo muy
calidad del cordón de soldadura, además corregir los cortos, por lo que es ideal para la automatización de
distintos parámetros que estén errados según la AWS D1.1 procesos de producción.
sección 7 (Fig. 9).
El SW es un proceso excelente para aplicaciones de
productos prefabricados (vigas de concreto, laminas
metálicas, componentes del casco de grandes
embarcaciones).

Dado su excelente eficiencia y bajo costo de aplicación es


que lo recomendamos para la producción masiva.

La soldadura de esparrago es un proceso muy práctico,


pues permite soldar en todas las posiciones de soldeo con
facilidad.

8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. www.keystonefastening.com
2. www.hbs-info.com
3. www.sunbeltstudwelding.com
4. http://studweldprod.com/index.php
Fig. 9: Posibles errores en la soldadura de esparrago según la AWS D1.1 S7 5. http://www.studwelding.com
6. http://www.nelsonstud.com
7. http://www.millerwelds.com
6. APLICACIONES 8.http://www.awssection.org/uploads/newyork/files/D
15M-D15-2002_Section_7.pdf
Las aplicaciones de este proceso son muchas y muy 9. http://www.taylor-studwelding.coml
variadas, describir cada una seria tarea de otra publicación 10.http://www.cutlass-studwelding.com
algo más especializada, pero daremos un alcance de 11.http://es.patents.com/us-3989920.html
información, diciendo que el proceso SW se utiliza:

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
33

SOLDADURA MAMANI AÑAMURO ELVIS


Por

e-mail: elocater962@gmail.com

BRAZING
MAMANI AÑAMURO JERRY
e-mail: jr.skt81@gmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

RESUMEN
La soldadura fuerte (“brazing”) es el proceso de unión térmica
en el que el metal de aporte se funde a una temperatura por
encima de los 427º C (800 ºF), pero siempre por debajo del
punto de fusión de los componentes que va a unir, hasta su
fusión fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe
entre los materiales a soldar y uniendo sus superficies por
atracción atómica y mediante difusión. Esta soldadura puede
aplicarse en aceros al carbono, aceros con bajo contenido de
aleación y aceros inoxidables, el equipo que se utiliza es similar
al de la soldadura con gas combustible y oxígeno. Una
característica notable de esta técnica es su capacidad para unir
materiales disimilares y componentes con masas y tamaños Figura 1: Soldadura con material de aporte
distintos. Es capaz, por ejemplo de unir carburos de tungsteno
con aceros.

INTRODUCCIÓN 1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE


Este tipo de soldadura lleva aplicándose miles de años. Las SOLDADURA.
uniones mediante brazing se han utilizado en fontanería, aire
acondicionado, calefacción, electrónica y diversas otras 1.1 Definición.
aplicaciones durante 30 años o más. Una unión con soldadura La soldadura fuerte también conocida en la terminología
brazing durará toda la vida. inglesa como brazing, es un proceso de unión térmica en el
Gracias a los materiales y procesos brazing es posible unir entre que el metal de aporte, se calienta hasta su fusión fluyendo
sí prácticamente cualquier metal. Además, materiales no por capilaridad entre la holgura que existe entre los
metálicos como el vidrio o la cerámica puede unirse mediante materiales a soldar y uniendo sus superficies por atracción
brazing. La capacidad para unir diferentes materiales posibilita atómica y mediante difusión.
el diseño, desarrollo y producción de nuevos productos.
El material de aporte tiene un punto de fusión por encima
Palabras claves: soldadura fuerte, brazing, acero, unión de los 427ºC, pero siempre por debajo del punto de fusión
térmica, material de aporte, fundente. de los componentes que va a unir. En el caso de que el
punto de fusión esté por debajo de los 427ºC se conoce
ABSTRACT como soldadura blanda (soldering).
Brazing is the thermal bonding process in which the filler metal
is melted at a temperature above 427 º C (800 º F), but always Las características físicas y químicas del material de aporte
below the melting point of the components to be to join, until son completamente diferentes de las piezas que va a soldar.
molten flow by capillarity between the clearance existing Una característica notable de esta técnica es su capacidad
between the material being welded and joining surfaces by para unir materiales disimilares y componentes con masas y
atomic attraction and by diffusion. This can be applied in tamaños distintos. Es capaz, por ejemplo de unir carburos
welding steels, carbon steels, low-alloy and stainless steels, the de tungsteno con aceros.
equipment used is similar to the fuel gas welding and oxygen. A
notable feature of this technique is its ability to bond dissimilar 1.2 Tipos de soldadura Brazing
materials and components with masses and sizes. It is able, for
example tungsten carbide joining steels.
Tabla 1: Ventajas y desventajas de los métodos de soldadura
Keywords: Soldering, brazing, steel, thermal bonded, filler brazing y sus aplicaciones
material, flux.

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
34

Método y
Ventajas Desventajas Aplicaciones
Descripción

Manual con soplete: 1. Método flexible, aplicable a 1. La pieza de trabajo se oxida. 1. En ensambles en los que es
soplete para soldadura muchísimos ensambles. 2. Se requiere operador con habilidad. impráctico el auto-acomodo.
con gas para combustión, 2. El equipo es de bajo costo. 3. Relativamente lento. 2. En ensambles que requieren
de acetileno, hidrogeno o 3. El calor puede aplicarse en 4. Los metales de base son limitados. considerable emplantillado.
metano en conjunto con forma localizada. 5. Las juntas múltiples o inaccesibles En pequeñas campañas de
aire u oxigeno no pueden soldarse. producción, en las que el bajo costo
6. El calentamiento localizado del equipo compense las
ocasiona deformación. desventajas inherentes.

De resistencia: El calor se 1. P e r i o d o c o r t o p a r a e l 1. Es necesario el manejo individual. 1. E n d o n d e s e n e c e s i t a n


suministra a la pieza de adiestramiento del operador. 2. Es posible que ocurra deformación. combinaciones de calor y presión
trabajo por conducción 2. El equipo es de bajo costo y 3. El tamaño del ensamble es limitado. para asegurar una buena junta.
desde los electrodos sencillo. 2. Partes pequeñas, especialmente
calientes de carbón o por 3. Calentamiento localizado componentes eléctricos, unidos
resistencia de la pieza de rápido. con plata y cobre fosforado.
trabajo al paso de la 4. Régimen de producción
corriente. moderado.
5. Efectivo para soldaduras larga
de costura.

Quemador de gas 1. Pueden usarse operadores no 1. Equipo costoso. 1. Partes en producción masiva,
radiante: Quemadores de especializados. 2. Presenta deformación. cuando se necesita calentar partes
cerámica que usan una 2. Calentamiento localizado 3. La pieza de trabajo es oxida. grandes.
mezcla de gas y aire a rápido. 4. Es difícil un control exacto de la 2. Soldadura fuerte con plata y cobre
presión; los quemadores 3. El calor concentrado es ideal temperatura. fosforado, cuando las partes se
aplican calor para trabajo de producción fabrican con base en línea de
concentrado a la pieza de masiva. producción.
trabajo, colocada sobre
un transportador o una
masa automática
indicadora.

De baño de sal: También 1. C o n t r o l e x a c t o d e l a 1. Se requieren dispositivos. 1. Con ensambles que se presten a


se llama soldadura fuerte temperatura. 2. Peligro de explosión con partes suspensión en dispositivos.
por inmersión. La pieza 2. Calentamiento rápido. húmedas. 2. Para partes que requieren de
de trabajo se sumerge en 3. Es posible hacer soldadura 3. Arrastre de sal calentamiento rápido.
un baño de sal fundida, fuerte con cobre. 4. Las partes deben lavarse.
para calentarla. El baño 4. No se necesita fundente para 5. Ocurre cierta oxidación durante el
puede tener acción de algunas aplicaciones. periodo de enfriamiento.
fundente

En horno: La pieza de 1. No se produce esfuerzos 1. Requiere de dispositivos, o del auto- 1. Muy usado para soldadura fuerte
trabajo se calienta en un residuales. posicionamiento de los con cobre.
horno en presencia de 2. Bueno para la producción componentes. 2. Con juntas múltiples o inaccesibles.
atmósfera reductora. masiva. 2. No es posible un calentamiento 3. Producción masiva en la que el
El material de aporte se 3. El calentamiento uniforme localizado. ensamble permita el uso de
coloca en forma de hoja reduce la deformación. 3. Equipo costoso para lotes dispositivos o el auto-posicionado.
con espesor de papel, 4. Control de la carburación y pequeños.
pasta, trozos, polvo o descarburación.
rociado del metal del 5. Superficies brillantes.
fundido 6. C o n t r o l e x a c t o d e l a
temperatura.

Por inducción: Con 1. C a l e n t a m i e n t o r á p i d o 1. Posible deformación debido al 1. Aplicaciones en las que la junta no
corrientes de alta localizado. calentamiento local. sea demasiado profunda y los
frecuencia se induce 2. Adaptado a la producción 2. La soldadura fuerte con cobre no es componentes no sean demasiado
corrientes parásitas en la masiva. generalmente práctica. pesados.
pieza de trabajo, y se 3. Difícil de controlar la temperatura. 2. Soldadura fuerte con plata para
produce calor. producción masiva.

De inmersión en metal 1. Permite hacer la soldadura 1. Aplicaciones extremadamente 1. Canastos de alambre.


fundido: Las partes se fuerte de muchas juntas a la vez. limitadas. 2. Ensambles hechos de tiras
sumergen en un baño de 2. Las partes deben estar limpias y bien metálicas angostas.
aleación fundida para untadas de fundente.
soldadura fuerte. 3. El baño debe ser grande para que
sea bajo el descenso de temperatura
al hacer la inmersión

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
35
1.3 Equipo necesario. 1.4.2 Elección del material de aporte.
Para soldar dos metales mediante el proceso de soldadura En la selección del material de aporte se considerará:
fuerte, se utilizan principalmente dos herramientas: el
Los materiales base. Donde se contempla, sus
soplete y el horno.
temperaturas de fusión, el correcto mojado de los
mismos y la posibilidad de que se produzca corrosión o
compuestos intermetálicos que reduzcan las
propiedades mecánicas de la unión.
Tipo de soldadura. Que afectará principalmente a la
forma del material de aporte, lamina, pasta etc.
La composición, propiedades del material de aporte y
su comportamiento durante la fusión.

Aleaciones de Plata sin Cadmio


% Ag Intervalo de Norma Color
Fusión EN 1044 Revestimiento
20 690 – 810 AG 206 BLANCO
35 630 – 730 BLANCO
Figura 2: Proceso de soldadura con soplete. 40 640 – 700 AG 105 BLANCO
45 640 – 680 AG 104 VERDE PASTEL
En este proceso se obtiene el calor mediante una llama de
gas que se dirige a la junta por soldar, es totalmente manual, 56 620 – 655 AG 102 ROSA
parcialmente mecanizado o en forma íntegramente Línea industrial sin Cadmio
automática.
20 690 – 810 AG 206 BLANCO
Esta soldadura puede aplicarse en aceros al carbono, aceros 25 680 – 760 AG 108 BLANCO
con bajo contenido de aleación y aceros inoxidables, el 35 630 – 730 BLANCO
equipo que se utiliza es similar al de la soldadura con gas
40 640 – 700 AG 105 BLANCO
combustible y oxígeno en ocasiones es el mismo.
45 640 – 680 AG 104 BLANCO
1.4 Pasos para obtener un brazing satisfactorio. 56 620 – 655 AG 102 BLANCO
Tabla 2: Tabla de aleaciones de plata sin cadmio.
1.4.1 Diseño de la unión.
El diseño de uniones es un elemento clave en la creación de
una unión excelentemente soldada. Los dos tipos de Aleaciones sin Cadmio
uniones más comúnmente utilizadas son las uniones a tope NORMA Aplicaciones
y solapadas. EN 1044
AG 206 Depósitos de color latón / decoración / holguras
importantes.
AG 105 Canalizaciones de fluidos medicales.
AG 104 Instalaciones y equipamiento en el sector de la
alimentación.
AG 102 Industria alimentaria, instrumental médico.
Línea industrial sin Cadmio
AG 206 Buen mojado y fluidez aconsejado para metales
ferrosos, inoxidable, cobre y latón excepto aluminio.
AG 108 Permite una soldadura limpia.
AG 105 Ideal para cualquier tipo de soldadura excepto
Figura 3: Uniones a tope y solapada. aluminio.
AG 104 Industria electrónica, alimentación y en todas
Los esfuerzos cortantes se dan principalmente en las aquellas en las que se requiere uniones sin cadmio.
uniones solapadas. La mayoría de uniones mediante
soldadura brazing ofrecen mejores resultados con diseños AG 102 Bajo punto de fusión que permite un menor
de uniones solapadas y por ello se utilizan más calentamiento de la pieza.
habitualmente. Tabla 2.1: Aplicaciones

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
36

Aleaciones de Plata con Cadmio 1.4.3 Pre-Limpieza


% Ag Intervalo de Norma Color Es imprescindible eliminar la presencia de aceite, suciedad,
Fusión EN 1044 Revestimiento óxido, adhesivos, etc. de las piezas a unir. Existen diferentes
20 610 – 750 AG 309 BLANCO métodos de prelimpieza de los metales base antes del
proceso brazing. Entre estos se incluyen el lavado,
30 605 – 685 AG 306 BLANCO decapado, chorreo y pulido. Un ejemplo para la prelimpieza
35 625 – 695 AG 305 VIOLETA de tubos de cobre antes de la soldadura blanda o brazing es
40 595 – 630 AG 304 BLANCO la utilización de CastoNet. CastoNet es un estropajo
abrasivo sin metal que dejará unos tubos de cobre brillantes
Línea industrial con Cadmio en cuestión de segundos
17 610 – 780
1.4.4 Selección y aplicación del fundente.
20 610 – 750 AG 309 BLANCO
AG 306 BLANCO
Los fundentes para soldadura fuerte son mezclas de
30 605 – 685
compuestos químicos que pudieran incluir sales
35 625 – 695 AG 305 BLANCO inorgánicas y ácidos débiles seleccionados por su habilidad
40 595 – 630 AG 304 BLANCO para proporcionar limpieza química o protección de las
superficies adyacentes y el metal de aporte durante la
Tabla 3: Aleaciones de plata con cadmio
soldadura fuerte o brazing.
Aleaciones con Cadmio Para elegir fundentes se usa la norma EN 1044.
NORMA Aplicaciones
EN 1044 La norma DIN EN 1045 clasifica los fundentes para
AG 309 Uniones con holguras sobre piezas mal ajustadas. soldadura fuerte de metales pesados (tipo FH) según su
Tolera holguras importantes / uniones en serie.
composición y temperatura efectiva
AG 306
AG 305 Climatización – refrigeración.
AG 304 Aleación muy capilar / uniones de máxima seguridad.
Línea industrial con Cadmio
AG 309 Aleación económica con intervalo de fusión amplio,
para uniones precisas.
AG 306 Aplicación fluida fácil en todas las posiciones
para juegos 0.05-0.13 mm.
AG 305 Apropiadas para la aplicación con llama directa o
inducción.
AG 304 Amplia gama de aplicaciones.
Tabla 3.1: Aplicaciones.

Aleaciones de Plata con Cadmio


% Intervalo de Norma Aplicaciones
Ag Fusión EN 1044
0 710 – 750 CP 201 Aleación autodecapante para la
soldadura del cobre. Fontanería,
instalaciones de gas y calefacción.
2 645 - 810 CP 105 Autodecapante para soldadura del
cobre en todas las posiciones. Tabla 4: Clasificación de fundentes de soldadura fuerte con materiales
Intercambiadores de calor, de aporte de soldadura fuerte.
uniones embutidas y a solape,
equipos eléctricos, etc.
5 645 - 810 CP 104 Autodecapante para la unión 1.4.5 Adecuado utillaje de sujeción.
capilar del cobre y sus aleaciones.
Refrigeración, intercambiadores de El uso de demasiado fundente rara vez resulta en una mala
calor, instalaciones de gas. unión, sin embargo poco fundente genera uniones de baja
15 645 - 800 CP 102 Autodecapante con alto contenido calidad ya que este queda exhausto rápidamente. Los
de plata y máxima capilaridad. materiales utilizados para la fabricación del utillaje tendrán
Rotores, aplicaciones criogénicas, que soportar altas temperaturas y ciclos térmicos.
refrigeración, sensores, etc. Se recomiendan las aleaciones base níquel, aceros
Tabla 4: Aleaciones de cobre - fosforo inoxidables, y compuestos cerámicos.

Tecnología de la Soldadura
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37
1.4.6 Seguridad e higiene.
Tanto los materiales de aporte como los fundentes
contienen elementos que sobrecalentados producen
humos que pueden ser perjudiciales para la salud. Por tanto
el brazing debe ser:

1. Llevado a cabo en áreas bien ventiladas y evitando la


inhalación de humos.

2. Las instalaciones extractoras son recomendadas cuando


se utilizan cadmio.

3. Los fundentes pueden originar irritaciones moderadas en


la piel y cualquier contacto prolongado debe ser evitado.

2. CONCLUSIONES

El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de


crear uniones resistentes, dúctiles, conductoras tantas
térmicas como eléctricamente, además de ofrecer gran
resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se
aplique adecuadamente los fundamentos del proceso.

Los expertos de soldadura fuerte consideran que para las


aleaciones de base plata de baja temperatura, si no se
alcanza un 70 % de recubrimiento en la unión, la técnica
necesitaría ser mejorada, por otro lado no debería
esperarse tener más de un 85 % de solidez en la junta.

La transformación microestructural depende del


tratamiento térmico, de la temperatura y el tiempo de
aplicación. A mayor temperatura y tiempo de aplicación
las probetas reaccionan con la atmósfera, debido, a la
atmósfera, debido, a la afinidad del Titanio con gases del
ambiente (oxígeno, hidrogeno).

Es posible que si se someten las probetas en primera


instancia a un temple durante mayor tiempo y
posteriormente a un recocido con atmósfera controlada,
ya sea, al vacío o con gas inerte se logren estructuras
óptimas, más homogéneas, menor dureza, mayor
tenacidad y mejor resistencia mecánica.

3. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Mel M. Schwartz, Brazing ASM International, 2003.


2.http://www.castolin.com/sites/default/files/ckfinder/
files/es-Brazing-Cat_low.pdfhttp://www.sisa-
brazing.com/pdffiles/consejos_soldadura.pdf
3.http://tesis.ipn.mx/dspace/bitstream/123456789/226
1 / 1 / 1 4 7 4 _ 2 0 0 6 _ E S I M E -
ZAC_MAESTRIA_benitez_barrera_juanjose.pdf
4. http://soldadurafuerte.blogspot.com/
5. http://soldadurafuerte.blogspot.com/
6. http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_fuerte

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
38

THERMAL LUIGEE CALLE ORÉ


Por

luigee.calle@gmail.com

SPRAY
MAILSONAPAZAKATATA
thomas2_20@hotmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

RESUMEN obra, y el de sus colaboradores, dieron lugar a la creación del


proceso de proyección térmica. Este proceso ha fomentado
Los recubrimientos rociados térmicamente pueden ser el una industria mundial que atiende a más de treinta sectores
medio más rentable para proteger la superficie del substrato de tecnología y la generación de ventas de más de dos mil
contra el desgaste y la corrosión. El recubrimiento rociado millones de dólares por año.
térmicamente comprende el calentamiento del material, en
forma de polvo atomizado, hasta obtener una forma fundida o 2. ¿QUE ES THERMAL SPRAY?
semi-fundida, la cual se transporta mediante una corriente de
gas o de aire comprimido para su depósito, creando una Aunque ese término no es muy conocido en Perú, más se le
estructura en la superficie en un determinado substrato. Son conoce con los nombres de “rociador térmico”,
grandes las ventajas de la aplicación de revestimientos de zinc, “proyección térmica ”, o más aun conocido en el mundo
por rociado térmico, en puentes, para la protección contra la metalmecánica como “metalización” o “metalizado”
corrosión atmosférica y marítima. A pesar de que sean altos los (aunque no solo se utiliza en metalessino también en
costos de la aplicación de estos revestimientos, polímeros y plásticos), es un proceso en el cual un material
aproximadamente 1,5 veces mayor que los de sistemas de es fundido a altas temperaturas y rociado a gran velocidad
pintura de alto desempeño, los respectivos costos del ciclo de sobre la superficie de una pieza base o sustrato, para darle
vida son menos de tres cuartos de los costos de sistemas de así mejores propiedades físicas y químicas, aumentando su
pintura, justificando su uso. resistencia a los efectos de corrosión (efectos del medio) y
disminuyendo los costos de mantenimiento y reparación
Palabras claves: Rociado térmico, sustrato (véase la figura 1)
ABSTRACT
Thermally sprayed coatings can be the most profitable to
protect the surface of the substrate against wear and corrosion
medium. The thermally sprayed coating comprises heating the
material in powder or wire, to obtain a molten or semi-molten
form, which is conveyed by a stream of compressed air or gas
to be deposited, creating a structure on the surface in a given
substrate. Are great advantages of the application of zinc
coating, thermal spray, on bridges, for protection against
atmospheric corrosion and sea. Although costs are high the
application of these coatings, about 1.5 times higher than those
of paint systems high performance, the respective life cycle
costs are less than three quarters of the costs of paint systems
justifying their use. Figura 1. Principio del Spray Térmico

Keywords: Thermal spraying, substrate


2.1. Equipamiento
1. INTRODUCCIÓN
El equipamiento mencionado a continuación es
Los principios experimentales se basan en que los líquidos implementado tanto para los procesos de llama como los
se dividen en múltiplespartículas por una corriente de gas a eléctricos cuyas características varían según el proceso a
alta presión. Los esfuerzos más dirigidos a la producción de usar, son las siguientes: (véase figura 3, 4,5,6)
polvos en lugar de construir recubrimientos. Le
correspondió al Dr. Max UlrickSchoop de Zurich que Unidad de Control Caja JAM
reconocido la posibilidad de que una corriente de partículas Alimentador Fuente de poder
fundidas que incide sobre ellos podría crear una capa. Su Centro de gestión del gas Pistola

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
39
En los subprocesos los componentes no presentan las
mismas características, éstas serán mencionadas a detalle
en el punto 2.2.

2.2. Metodos

En la industria se conocen los siguientes procesos de spray


térmico:

Figura 3. Equipamiento para proceso automatizado decombustión

2.2.1. Combustion Thermal Spray Processes:

Como el nombre implica, pulverización de combustión


utiliza la combustión de un gas combustible y oxígeno para
crear una fuente de calor, es una opción económica para la
aplicación de revestimientos de calidad.
Figura 4. Equipamiento básico para proceso de combustión
a) Molten Metal Spray: Proceso cuyo material a pulverizar
está en estado fundido.
El recipiente es voluminoso, tiene la capacidad de
almacenar 1,8 kg de plomo fundido. El recipiente se
colocó encima de la cámara de calentamiento.

Ventajas: materiales baratos, el uso de los gases de bajo


costo y diseño de la pistola es muy básico. Desventajas:
El uso de la pistola se llevará a cabo en un plano
horizontal, baja maniobrabilidad, alto mantenimiento,
útil sólo con metales de baja temperatura de fusión.

b) Powder Spray: Proceso cuyo material a pulverizar es en


forma de polvo, probablemente el más simple de todos
los procesos del spray térmico. Se alimenta con polvo a
Figura 5. Equipamiento para procesos de spray por arco
través del orificio central de la boquilla donde se funde y
escapa junto con los gases de oxi-combustible a la pieza
de trabajo. Este proceso produce revestimiento con alto
contenido de óxidos y huecos cerca al 20% en volumen.

Figura 6. Equipamiento para procesos de spray en frio Figura 7. Pistola del proceso spray por combustión en polvo

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
40
Sin embargo, la calidad del recubrimiento se puede e) Detonation Spray: Proceso complejo, en una cámara de
mejorar por la alimentación de aire a la boquilla a través pistola se mezclan materiales de gas combustible, oxigeno,
de un pequeño chorro, lo que reduce la presión en una material de depósito en polvo, ya que al ser inyectada
cámara detrás de la boquilla. Se puede observar que la en la cámara producirá una gran presión que luego se
pistola es más voluminosa que las demás en la figura 7. convertirá en una detonación cerrada,
produciendo temperaturas de 4000°C; este proceso es
c) Wire Spray: Proceso cuyo material a pulverizar está en cíclico y se repite de 4 a 8 veces por segundo. Su
forma de alambre o varilla. El aparato consiste de una desventaja radica en la contaminación auditiva que
boquilla en la que un combustible, probablemente produce superior a 150 DB. Se observa el proceso en la
acetileno o hidrógeno, se mezcla con el oxígeno y es figura 10.
quemado en la cara de la boquilla. Una corriente de aire
comprimido que rodea la llama atomizada y propulsa el
metal licuado. Para regular la alimentación y velocidad
continua del alambre se usa rodillos de accionamiento.
Se observa la forma de la pistola en la figura 8.

Figura 10. Diagrama del proceso spray por detonación de combustión

f) High Velocity Oxy-fuel Spray: Utiliza una combinación


de oxigeno con diversos gases de combustibles incluido
hidrogeno, propano, propileno de hidrogeno e incluso
querosene, posee una alta fuerzacinética (con
velocidades de 340.3 m/s) y temperatura de 2300°C.
Figura 8. Pistola del proceso spray por combustión de alambre o varilla
Utiliza materiales ferrosos, compuestos cerámicos y
polímeros, posee menos porosidad y su desventaja
radica en el alta perdida de depósito por la evaporación
d) Ceramic Rod Spray: Proceso cuyo material a pulverizar de sus partículas y su dispersión en el aire. Se aplica
está en forma de barra de cerámica. El principio de tanto gases como líquidos. Se observa el funcionamiento
funcionamiento de la pistola es similar al proceso de del proceso en la figura 11.
pulverización de alambre.
Con el fin de maximizar el calentamiento uniforme, una
funda coaxial de gas comprimido alrededor de la llama
atomiza el material fundido y lo acelera a la pieza de
trabajo.Se observa a detalle el funcionamiento interno
de la pistola en la figura 9.

Figura 11. Diagrama del proceso spray por HVOF

2.2.2. Arc Thermal Spray Processes:

La pulverización de combustión utiliza un electrodo


negativo y uno positivo para generar un arco, sus fuentes de
alimentación y la unidad de control pueden estar en
conjunto como no.Es una opción económica aplicación de
revestimientos de calidad.
Figura 9. Diagrama del proceso spray por combustión de varilla de cerámica

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
41
a) Wire-Electric Arc Spray: Este proceso que genera la divergente. El gas calentado se expande a través de la parte
fusión gracias a un arco eléctrico entre dos alambres divergente de la tobera, como se muestra en la figura 14,
opuestos, gracias al aire comprimido que se atomiza y es acelerando así el flujo de gas, la reducción de la temperatura
liberado. del gas y el aumento de la energía cinética disponible. Las
Su producción es de 50 kg/hrs de material. partículas de polvo se inyectan en la corriente de gas de alta
Su desventaja radica en la porosidad. velocidad en el que apenas se calientan antes de la
Se puede usar también con plasma el cual ayuda a utilizar deposición sobre el sustrato.
mejores materiales para evitar la porosidad teniendo un
mejor resultado. Se observa el proceso en la figura 12.

Figura 14. Diagrama del proceso de cold spray

2.3. Ventajas

Alcanza altas temperaturas (mayor a 1500°C)


Figura 12. Diagrama del proceso de alambre por arco eléctrico Eficiente contra de corrosión
Costo de reparación de los componentes es menor que
comprar uno nuevo.
b) Plasma Spray: El principio de la pulverización por Amplia selección de materiales de pulverización.
plasma se muestra esquemáticamente en la Figura 13. Amplia selección de materiales de sustrato.
Un arco de alta frecuencia se enciende entre un ánodo y Velocidad de formación de recubrimiento es rápido.
un cátodo de tungsteno. El gas que fluye a través entre Amplia gama de dimensiones del sustrato y espesores del
los electrodos (es decir, He, H2, N2 o mezclas) se ioniza rociado.
de modo que un penacho de plasma de varios Recubrimiento puede estar formado, manteniendo el
centímetros de longitud desarrolla. sustrato a baja temperatura.
La pulverización es un proceso seco de impacto
La temperatura dentro de la pluma puede llegar tan alta ambiental por lo que es bajo.
como 16.000 ° K. El material de pulverización se inyecta
como un polvo fuera de la boquilla de la pistola en la 2.4. Desventajas
pluma de plasma, donde se funde, y la arrojó por el gas
sobre la superficie del sustrato. El equipo utilizado para el proceso de plasma tiene un
costo muy alto. Estos son probablemente los más caros
procesos de proyección térmica.
El equipo no es adecuado para la operación manual y
requiere el uso de manipuladores de armas automáticas.
Revestimiento por pulverización térmica no siempre
indica las características del material original.
Revestimientos gruesos son difíciles de lograr.
Bajo grado de adherencia (eficiencia spray) en los
pequeños sustratos y sustratos con pequeña curvatura.
El proceso de formación de recubrimiento no es lo
suficientemente clara y la relación entre las causas
(parámetros) del proceso de aplicación y características
de recubrimiento también es inexplicable.
Figura 13. Diagrama del proceso spray por plasma No hay método de evaluación (método de prueba) para
evaluar lo bien que el recubrimiento se ha adherido al
sustrato.
2.2.3. ColdSpray Process: Requiere medidas de lucha contra el ruido, la luz, el polvo,
el humo, y otras cuestiones.
Pulverización en frío utiliza la energía cinética y térmica. El
gas (nitrógeno o helio) se precalienta hasta 1000 ° C (1832 °
F) y se transportan a través de una tobera convergente-

Tecnología de la Soldadura
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42
2.5. Aplicación 3. CONCLUSIONES

Protección contra la corrosión y agua salada. Es un proceso muy eficiente para recubrimientos y
protección de materiales
En láminas de fuselajes.
En los remaches y las uniones de los aviones. Su uso es amplio ya que tiene una gran versatilidad de
campos
Anclaje fuerte y duradero de implantes ortopédicos.
Este proceso es un poco costoso pero al ser más eficiente
Revestimiento para la maquinaria textil. justifica enormemente su uso.
Revestimiento en las turbinas de gas.
Hay diferentes tipos de procesos para su utilización.
Para la industria grafica, pintado de maquinara.
Es nuestro país no es muy comercializado por su falta de
Recubrimiento especial para cojinetes, anillos de pistón, investigación.
motores diesel, rodamientos de la válvula, etc.
Bienes de consumo cotidiano. La alta velocidad de deposición ayuda a que el material de
aporte se adhiera al metal base o sustrato.
Industria Automotriz, de Acero, de papelaria,
aeroespaciales. Su baja porosidad a comparación de otros procesos
ayuda a la mejor eficiencia ante la rotura o quiebre del
Rescate y restauración de piezas (figura 15). material impregnado

4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. International Thermal Spray Association- what is


thermal spray.
2. Thermal Spray Equipment Guide, SulzerMetco, 2013,
version 10.
3. Introduction toThermal Spray, SulzerMetco 2013,
version 04.
4.http://www.ctsrsunysb.org/new/publications.shtml#i
mprap
5.http://www.metalactual.com/revista/8/tratamiento_th
ermal_spray.pdf
6.http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/10901/639
3/1/VargasAceroJohnnyLeonardo2012.pdf
7.http://www.fwgts.com/thermal-spray
8.http://www.metalizacion.com.mx/
9.http://www.youtube.com/watch?v=DHcuwJuUROY&
list=PL-nsQijQoCr1FOROKl2NBHApmcbzpodTi
10.http://www.pfonline.com/articles/the-advantages-of-
Figura 15. Aplicación del Thermal spray thermal-spray
11.http://www.ofic.co.jp/en/r_and_d/thermalspraying/

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PROCESO RONALD LIPA CONDORI


Por

ronald.lipa.ucsm@hotmail.com
RODRIGO GÓMEZ MAMANI

SOLDERING rodrigo24_go@hotmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

RESUMEN una parte de estaño. Las primeras soldaduras fueron


aleaciones encontradas en la naturaleza, lo que significaba
Soldering o soldadura blanda, es un tipo de soldadura para que sólo unas pocas soldaduras, con un rango muy limitado
realizar uniones en las que el material de aportación tiene de propiedades, estaban disponibles. Debido a que estas
menor punto de fusión (y diferentes propiedades físico- primeras soldaduras se utilizaban generalmente para unir
químicas) que el material base, realizándose la soldadura sin partes de joyas o para unir los mangos a los vasos
fusión del material base pero si del material de aporte, la cual decorativos, las principales preocupaciones eran la
se distribuye entre las superficies de la unión por acción apariencia, punto de fusión, y, en menor grado, el esfuerzo.
capilar y humectabilidad. El punto de fusión del material de Los materiales eran raros y costosos, y el trabajo hecho por
aporte está por debajo de 450 °C. Esta soldadura es artesanos altamente calificados. Por lo tanto, sólo los ricos
ampliamente utilizada en la soldadura de circuitos podían aspirar a poseer tales artículos.
electrónicos. La principal ventaja de este tipo de soldadura es
las bajas tensiones residuales que se producen luego de la 2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
soldadura.
Soldering es también conocido como proceso de soldadura
Palabras clave: Capilaridad, tensión residual, humectabilidad. blanda o de bajo punto de fusión. El proceso de soldadura
con metales o aleaciones de bajo punto de fusión es otro de
ABSTRACT los métodos de unión a baja temperatura en que se produce
Soldering is a type of welding for joints in which the filler una acción metalúrgica o de disolvente entre la soldadura y
material has a lower melting point (and different physico- el metal que se está uniendo (humectabilidad). La junta es
chemical properties) as the base material, welding performed de carácter más químico que puramente físico, porque la
without fusion of the base material but the material filler, unión se forma en parte por acción química (capilar) en vez
which is distributed between the surfaces of the joint by de por la mera acción física. Las propiedades de una junta
capillary action and wettability. The melting point of the filler soldada por este proceso son diferentes de las de la
material is below 450 ° C. This solder is widely used in soldering soldadura original, porque durante el proceso la soldadura
electronic circuits. The main advantage of this type of welding misma se convierte parcialmente en una aleación nueva y
is the low residual stress that is produced after welding. diferente (compuesto intermetálico), debido a la aleación
de disolución que tiene lugar entre los metales respectivos.
Keywords: Capillary, residual tension, wettability.
De forma más precisa la soldadura blanda consiste en
1. INTRODUCCIÓN realizar uniones en las que el material de aportación tiene
menor punto de fusión (y distintas características químico-
SOLDERING es un método de unión antiguo. Se físicas) que el material base, realizándose la unión soldada
menciona en la Biblia (Isaías, 41:7), y hay evidencia de su sin fusión del material base y mediante la fusión del material
uso en Mesopotamia hace 5000 años, mucho antes de la de aportación que se distribuye entre las superficies de la
época de Cleopatra, así como más tarde, en Egipto, Grecia y unión, muy próximas entre sí por acción capilar.
Roma. Plinio el Viejo, en su Historia Natural, escrito hace
2000 años, menciona (en el capítulo XLVIII del libro La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por
XXXIV) que las conexiones soldadas de los tubos de los la temperatura de fusión del material de aporte. La
acueductos romanos se hicieron con una denominada soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión
mezcla "tertiarium", una aleación de dos partes de plomo y por debajo de los 450 °C y la soldadura fuerte por encima de
los 450 °C.

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44
La soldadura con estaño es la soldadura habitual de la grado de humectación y la velocidad de humectación. El
soldadura blanda. Este tipo de soldadura consiste en unir grado de humectación (como se indica por el ángulo de
dos fragmentos de metal, que suele ser con asiduidad de contacto) en el líquido / sólido interfaz (fig. 1). La velocidad
cobre, hierro o latón, por medio de un metal de aportación de humectación (es decir, la rapidez con los que moja la
(normalmente estaño) para conseguir una continuidad soldadura).
eléctrica entre los dos trozos a unir.

La unión de ambos metales debe ofrecer la menor


resistencia posible al paso de la corriente eléctrica. Se deben
cumplir algunos requisitos para que la unión se lleve a cabo
con éxito. La calidad del estaño deberá tener las
proporciones adecuadas: 60% de estaño y 40% de plomo.
El motivo de que se elija esta aleación se debe a que ninguno
de estos dos metales por separado funde a una temperatura
superior a los 300 °C, mientras que en la aleación que
compone el estaño funde a 232 °C.

Otro factor es la característica de pasivación del metal de


base. Capas de pasivación forman una barrera física para
humectación metalúrgica. Antes de que el metal de base
puede ser metalúrgicamente mojada por la soldadura, la
soldadura debe hacer íntima póngase en contacto, en una
escala atómica, con el metal base limpia. Capas de
pasivación normalmente son películas de óxido que pueden
ser sólo unas pocas capas atómicas de espesor. Aun así,
afectan a la capacidad de la soldadura para contactar a los Figura 1.- Soldadura líquida gotas sobre una superficie sólida con dos
metales básicos por debajo de ellos. Muchos metales se condiciones. (A) humectante. (B) no humectante.
pasivar muy rápidamente. La limpieza también juega un Las flechas indican la tensión superficial.
papel fundamental a la hora de soldar. Para realizar una
buena soldadura, ambos trozos deben estar limpios de
grasa, óxido, etc. Existen distintos métodos para limpiar las Para humectación óptima, el ángulo de contacto, θ, debe
partes a soldar, pero lo más sencillo es utilizar estaño en reducirse al mínimo. Óxidos y contaminación aumentan el
carretes. Éste viene presentado en forma de hilo enrollado y valor de θ.
tiene en su interior uno o varios hilos de resina. El papel de
la resina es simple: al fundirse, desoxidará y desengrasará los Un ejemplo típico de no mojante se produce cuando una
metales a soldar. gota de metal líquido se coloca sobre una superficie no
metálica, tal como óxido de cobre. Debido a que no hay
En todos los casos, el metal debe ser metalúrgicamente enlaces metálicos en la superficie de óxido, el metal líquido
humectable por la soldadura. se tiene poca tendencia a interactuar con dicha superficie.
La gota de metal se comportará como si se repele, y tratará
En la soldadura, compuestos intermetálicos en capas finas y de bola para reducir al mínimo el área de contacto con la
uniformes representan el "pegamento" que forma la unión superficie metálica. Un método para la cuantificación de
estructural entre la soldadura y el metal a soldar. Por lo humectabilidad es observar el comportamiento de gotas de
tanto, el metal de base debe ser metalúrgicamente soldadura en la superficie de metal. El ángulo de contacto
compatible con al menos uno de los los componentes formado entre la superficie de la soldadura líquida y la
metálicos de la soldadura. superficie del sólido se puede medir (Fig. 1). Si la gota de
soldadura forma un ángulo, θ, de menos de 90 °, entonces
Cuando las soldaduras de estaño-plomo son utilizado con se dice que el material de soldadura moja el metal. Si el
el cobre, un metal de base utilizado, el estaño reacciona con ángulo es mayor de 90 °, la soldadura es no mojante. Este es
el cobre. un método utilizado para evaluar cualitativamente
soldabilidad.
Por lo tanto, algunos metales se sueldan más fácilmente que
otros. 3. EQUIPOS DE SOLDADURA

Soldabilidad depende de la humectabilidad de las dos La correcta aplicación de calor es de suma importancia en
superficies a unir. cualquier operación de soldadura. La soldadura se derrite
mientras que la superficie se calienta para permitir que la
La humectabilidad. Cuando se habla de las características soldadura fundida se humedezca y pueda fluir sobre la
de humectación de una superficie mediante soldadura superficie. Por consiguiente, el mejor método de
fundida, hay dos factores importantes a tener en cuenta: el calentamiento es otra consideración importante.

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45
Soldadores de acero. La herramienta de soldadura Inducción de soldadura (IS). El único requisito para un
tradicional es el soldador de acero, con una punta de cobre material que ha de ser soldada por inducción es que sea un
que puede ser calentado eléctricamente, por llama directa, o conductor eléctrico. La velocidad de calentamiento
en un horno. depende del flujo de corriente inducida. La distribución de
calor obtenida con calentamiento por inducción es una
Antorcha de soldadura (TS). La selección de un soplete de función de la frecuencia de la corriente inducida. Las
gas es controlado por el tamaño, masa y configuración del frecuencias más altas concentran el calor en la superficie de
conjunto a soldar. Cuando es necesario soldar rápido, se la pieza de trabajo.
utiliza con frecuencia una llama. La temperatura de la llama
es controlada por la mezcla de combustible utilizado. Gas Horno de soldadura. Hay muchas aplicaciones,
combustible quemado con oxígeno da la temperatura de la especialmente en la soldadura de alta producción, donde un
llama más alta posible con ese gas. Las más altas horno producirá soldadura consistente y satisfactoria.
temperaturas de la llama se alcanzan con acetileno. Las
temperaturas más bajas se obtienen con el propano, el Resistencia de soldadura (RS) implica la colocación de la
butano, el gas natural y de gas manufacturado. pieza de trabajo, ya sea entre un suelo y un electrodo móvil o
entre dos electrodos móviles como parte de un circuito
De soldadura por inmersión (DS) utiliza un baño fundido eléctrico. El calor se aplica a la junta tanto por la resistencia
de soldadura para suministrar tanto el calor y la soldadura eléctrica del metal que está siendo soldado y por
requerida para producir las juntas (Fig. 2a). Este método es conducción desde el electrodo, que es por lo general de
útil y económico, porque una unidad completa que carbono.
comprende cualquier número de juntas se puede soldar en
una sola operación después de la limpieza y fundente Soldadura infrarroja (IRS). Sistemas de soldadura ópticas
adecuado. La olla de soldadura debe ser lo suficientemente que enfocan la luz infrarroja (energía radiante) en la
grande como para que, a una determinada tasa de articulación a través de una lente están disponibles. Las
producción, las unidades que crucen no bajen lámparas con potencias que van desde 45 hasta 1500 W (140
apreciablemente la temperatura del baño líquido. a 4.700 Btu / h).

Soldadura por ultrasonidos. Este proceso utiliza un


transductor como la fuente de energía ultrasónica. El
transductor se activa en un baño de soldadura fundida, y las
ondas de sonido están acoplados entre el transductor y la
pieza de trabajo, permitiendo que los óxidos en el metal de
base para ser interrumpidos de manera que la soldadura se
funde el metal de base. Las ondas sonoras se transmiten a lo
largo de la base de metal, lo que permite la humectación que
se producen en las superficies que son "ciegos" a la fuente.

4. METAL DE APORTE

Como se ha dicho, en la soldadura blanda se utiliza


generalmente el plomo y el estaño. Ahora bien existen
diversas proporciones de estos dos metales, según el uso
para el que va destinada la soldadura. En la tabla 1, se
Figura 2.- Técnicas de soldadura seleccionados utilizan para aplicaciones indican distintas proporciones de estaño y plomo, las
de alto volumen. (a) de inmersión en un baño de static. (b) sistema
aplicaciones de las soldaduras efectuadas con estas
de soldadura wave. (c) sistema de soldadura en cascada.
proporciones y el punto de fusión de la aleación.

Ola de soldadura (WS). Los componentes electrónicos son Obsérvese que en alguna aleación, además de plomo y
comúnmente soldados por ola de soldadura (Fig. 2b). La estaño intervienen también otros metales como el cobre y la
soldadura se bombea fuera de una ranura estrecha para plata; ello es debido a que, con estos últimos metales, el
producir una ola o serie de olas. rendimiento es mucho mayor. La presentación de las
aleaciones de estaño es diversa, según las necesidades a que
En cascada de soldadura (Fig. 2c), la soldadura fluye hacia esté destinada esta aleación: soldadura manual sobre
abajo un canal debido a la gravedad y se devuelve por la regleta, soldadura sobre circuito impreso, maquina
bomba al depósito superior. Ambos sistemas de soldadura automática de soldar, lámpara de butano, etc. De entre estas
de onda son excelentes porque una superficie de soldadura presentaciones podemos destacar:
prácticamente libre de óxidos se presenta a la parte, y el
flujo y los vapores son desalojadas por el flujo de la En hilos bobinados en carretes (El más comúnmente
soldadura. usado para soldaduras manuales).

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Varillas (para soldaduras con lámpara).
Bolas (para máquinas automáticas de soldar y cubetas de
estañado).
Discos y arandelas (para soldaduras sobre circuitos
impresos).

TABLA 1 Elección de la aleación de estaño según el trabajo a efectuar

5. DIRECTRICES PARA LA SELECCIÓN DEL TABLA 2 Soldabilidad relativa de metales y aleaciones seleccionados
FUNDENTE en función del tipo de fundente utilizado.

Éxito del establecimiento de una unión de soldadura


requiere del contacto de la soldadura líquida con el metal a
la que se va a unir, de manera que la humectación se puede 6. LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACION DE LA
iniciar. Desafortunadamente, casi todos los metales que SUPERFICIE
intervienen en la soldadura se oxidan durante la exposición
a temperaturas elevadas en el aire. Esto evita el contacto de Una superficie sucia no permitirá que el material de
metal a metal, así como la humectación y la formación de soldadura fluya, lo que hace que la soldadura sea difícil o
una unión metalúrgica, a menos que se eliminan los óxidos. imposible, y contribuye a la formación de una junta pobres.
Los fundentes se utilizan en la soldadura para eliminar tales Los materiales tales como aceite, grasa, pintura, marcas de
películas y para proteger las superficies contra la lápiz, dibujo, y lubricantes de corte, la suciedad general de la
reoxidación durante la soldadura. atmósfera, el óxido, y las películas de óxido se deben quitar
antes de soldar.
Los fundentes son químicos (materiales líquidos, sólidos o
gaseosos) que eliminan las capas de óxido de los metales Desengrase. Se recomienda solventes o desengrasador
comunes y soldadura. alcalina para la limpieza de superficies aceitosas o grasosas.

Los fundentes se pueden clasificar por su composición Decapado. El propósito de decapado, o limpieza con ácido,
química: es para eliminar el óxido, la escala y óxidos, sulfuros o del
metal con el fin de proporcionar una superficie limpia para
Fundentes de resina-BASE. la soldadura. Todos los ácidos inorgánicos (es decir, ácido
ORGÁNICA fundente. clorhídrico, sulfúrico, fosfórico, nítrico y ácido
INORGÁNICA fundente. fluorhídrico), solos o mezclados, se cumplen esta función,
Fundente sintéticamente activado (resinas). aunque los ácidos clorhídrico y sulfúrico son los más
ampliamente utilizados. Las piezas deben lavarse bien con
La mayoría de los productos electrónicos fabricados en agua caliente después de decapado y después se secan tan
serie se fabrican utilizando fundentes RMA (Fundente de rápido como sea posible.
resina activados por ácidos orgánicos o aminas).

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7. DISEÑO DE LA JUNTA

Las juntas deben estar diseñadas para cumplir los requisitos


del conjunto acabado, así como para permitir la aplicación
del fundente y la soldadura. Diseño de la junta debe
mantener la distancia adecuada durante el calentamiento y
la solidificación del metal de aporte.

La figura 3 muestra diseños de juntas de uso común para


aplicaciones de soldadura. Las juntas solapadas se aplican
para unir tubos. En realidad, el tipo de vuelta de la junta se
debe utilizar siempre que sea posible, ya que ofrece la mejor
oportunidad para obtener juntas con la máxima resistencia.
También se debe utilizar cuando se requiere un sello. Las
juntas a tope deben evitarse siempre que sea posible.

Figura 4.- Junta diseños frecuentes en operaciones de soldadura

8. CONCLUSIONES

Soldering es un proceso de bajo punto de fusión, menor a


450 °C.

Se produce una acción metalúrgica o de disolvente entre la


soldadura y el metal que se está uniendo (humectabilidad y
capilaridad).

Capas de pasivación como los óxidos y grasas forman una


barrera física para humectación metalúrgica, por ello la
importancia de la limpieza, de las superficies a soldar.

En la soldadura blanda se utiliza generalmente el plomo y


el estaño, que existen diversas proporciones de estos dos
Figura 3.- Configuraciones de uniones básicos utilizados para aplicaciones metales, según el uso para el que va destinada la soldadura.
de soldadura. (A) junta de solape. (B)JUNTA SEAM LOCK.
(C) junta a tope. (D) tubo de unión. Los fundentes son químicos (materiales líquidos, sólidos
o gaseosos) que eliminan las capas de óxido de los metales
comunes y soldadura.
Debe haber suficiente holgura entre las piezas a unir para
permitir que la soldadura se introduzca en el espacio por la 9. BIBLIOGRAFIA
acción capilar, pero no tanto que la soldadura no es capaz de
llenar el vacío. 1.ASM metals handbook vol 6 welding, brazing and
soldering.
Otras uniones soldadas comúnmente utilizados se 2.KALPAKJIAN, Serope; SCHMID, Steven. Manufactura,
muestran en la figura 4. ingeniería y tecnología. México: Pearson educación, 2002.
1155p.

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SOLDADURA POR Por


Bermejo Herrera, Alvaro Fernando
alvro_99@hotmail.com

ELECTROESCORIA Vargas Zuni, Miguel Leopoldo


mvargas_sud@hotmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

ESW
RESUMEN 1. INTRODUCCIÓN
La soldadura por electroescoria es un proceso que produce El proceso de soldadura por electroescoria (ESW) se
coalescencia de metales con escoria fundida, alimentado considera importante en la industria de la fabricación. Se
continuamente un alambre electrodo de aporte. Un par de utiliza para fabricar secciones grandes y gruesas, por
zapatas de cobre enfriadas por agua contienen el baño de ejemplo para cubrir áreas grandes en tanques y recipientes
soldadura y la escoria fundida para que no se derramen, de de presión con revestimientos soldados de aleaciones
manera que el carro, los electrodos y las zapatas se mueven especiales. Esto permite fabricar la unidad con un metal
verticalmente provocando la soldadura. menos costoso, aunque la superficie esté hecha de una
aleación costosa. El coste total de fabricación es menor
La escoria fundida en el proceso ESW protege al metal de pero brindará un servicio igual o mejor.
soldadura del aire y lo refina, moviéndose a todo lo ancho de
la unión conforme avanza la soldadura. El proceso inicia con Este proceso se utiliza más a menudo en instalaciones de
un arco que calienta un fundente granulado y lo funde para fabricación de altos volúmenes. Este proceso se utiliza en la
formar la escoria. En seguida la escoria conductora extingue producción de grandes soldaduras, en conjuntos masivos
el arco y se mantiene fundida por la resistencia que se opone de partes soldadas. En una elección ideal para producir tales
el paso de corriente eléctrica entre el electrodo y las piezas de soldaduras grandes y de alta calidad de manera rápida.
trabajo.
Debido al alto amperaje y a los grandes baños de soldadura
Palabras Clave: Inicio de arco, fundente aglomerado, fundido con este proceso, generalmente no es práctico que
fundente soldado, zapatas enfriadas, escoria conductora. los soldadores intenten realizar este proceso de manera
manual. Por lo tanto, se produce utilizando una estación
ABSTRACT automatizada, robótica o una máquina.
Electroslag welding is a process that produces coalescence of
metals by molten slag, continuously fed a filler wire electrode. A 2. DEFINICIÓN
pair of water-cooled copper pads contains solder bath and the
molten slag to not leak, so that the carriage, the electrodes and El soldeo por electroescoria está clasificado dentro de los
pads are moved vertically, to cause the weld. procesos que utilizan el efecto Joule como mecanismo para
producir la fusión de los materiales, sin embargo, utiliza
The molten slag on the ESW process protects the weld metal escorias conductoras con la doble finalidad de generar el
and refines air, moving across the width of the joint with calor suficiente para producir la fusión de los materiales, y a
advancing weld. The process begins with an arc that heats and su vez proteger al metal fundido del contacto directo con la
melts granulated flux to form slag. Then the conductive slag atmósfera. A pesar de ser conductoras las escorias fundidas
extinguishes the arc and kept molten by the resistance of ofrecen la suficiente resistencia eléctrica para generar el
electrical that opposes current passing between the electrode calor necesario, para fundir los materiales. La temperatura
and the workpiece. interior del baño es del orden de 1925°C. La temperatura
superficial es de unos 1650°C. Estrictamente hablando, no
Key Words: Arc started, agglomerated flux, welded flux, es un proceso de soldadura por arco, debido a que el arco
cooled pads, conductive slag. existe sólo durante el periodo de inicio.

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Cuando comienza el proceso de soldadura, se crea un arco
entre el electrodo y la pieza a soldar. Cuando el flux de
soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un
baño de escoria que aumenta en profundidad. Cuando la
temperatura de la escoria y por tanto su conductividad
aumentan, el arco se extingue y la corriente de soldadura es
conducida mediante la escoria fundida, donde la energía
necesaria se produce por resistencia (ver figura 1).

Figura 2: Ejecución de la Soldadura ESW

Como consumibles se utilizan uno o más electrodos,


dependiendo del espesor de la chapa. Si el material base es
de fuerte espesor, puede utilizarse oscilación del electrodo.
El material de aporte se suministra de forma continua por la
parte superior. Este actúa como electrodo suministrando la
corriente al la escoria conductora.

3. EQUIPO DE SOLDEO

El equipo de soldeo se compone de dos partes:

Las fuentes de potencia utilizadas son de tensión constante


(fijamos tensión y velocidad de alambre) de alto amperaje
(750 A) diseñado para soldeo automático y semiautomático.
El sistema permite la alimentación continua del fundente
encargado de formar la escoria.
Figura 1: Esquema del Proceso ESW
El cabezal de soldadura consta de los siguientes elementos:

Este proceso, al igual que el soldeo por electrogas, se utiliza Motor de arrastre de alambre (c.c).
fundamentalmente en la unión de chapa gruesa (> 50 mm), Bastidor para bobina.
en posición vertical o muy próxima a la misma. Sistema de posicionado cartesiano (husillos).
Zapatas de cobre (con sistema de posicionado)
Durante la ejecución de la unión soldada, el baño de fusión, Boquilla y portaboquillas.
se mantiene confinado continuamente mediante dos, o
más, zapatas de cobre refrigeradas, que se desplazan en Las variables de soldeo principales son la tensión y la
vertical a lo largo de la longitud de la unión. De esta forma corriente de soldeo. La corriente de soldeo es la directa
en todo momento el baño de fusión está limitado por dos responsable de la velocidad de fusión del alambre –
lados por el espesor del material base, por los otros dos electrodo, y por tanto de la tasa deposición. La tensión por
lados por las zapatas de cobre, por la parte inferior por el otro lado afecta a la penetración lateral sobre el metal base, y
cordón que solidifica, y por la parte superior está protegido por tanto al ancho del cordón. Ambas variables son muy
por la escoria líquida que lo asila de la atmósfera (ver figura sensibles a la variación en las propiedades físicas de la
2). escoria fundida, especialmente a su resistividad eléctrica y
viscosidad.

Tecnología de la Soldadura
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eléctrica de la escoria, lo que se traduce en el salto de arcos
sobre la superficie de la misma (inestabilidad). Una escoria
muy viscosa puede producir inclusiones, mientras que una
escoria demasiado fluida puede derramarse en el espacio
entre las zapatas de cobre y el cordón de soldadura.

Escoria con alta resistividad eléctrica requiere poca


intensidad, lo que se traduce en baño más pequeño y
menor penetración lateral en el material base,
permitiendo introducir más profundamente el electrodo
en el baño de fusión, aún a valores más altos de voltaje. Si
la conductividad de la escoria es alta, para alcanzar
resultados similares requerirá mayores valores de
intensidad, lo que elevará bastante la temperatura y
acortará la extensión del electrodo. Para ciertos fundentes
la conductividad de la escoria aumenta con la
temperatura, con lo que se agrava el fenómeno, pudiendo
llegar a producirse saltos de arco en la superficie de la
escoria fundida.

Los compuestos químicos que integran el fundente para


el soldeo de un acero al carbono, son esencialmente
óxidos de silicio, magnesio, calcio, titanio, manganeso,
aluminio y distintos halogenuros. Así el CaF2, se añade
con objeto de disminuir la resistividad, punto de fusión y
viscosidad del a escoria fundida. El TiO2 (rutilo),
disminuye la resistividad, mientras que le Al2O3 la
incrementa. El TiO2 aumenta la viscosidad de la escoria, y
hace más difícil la separación de esta del metal una vez
solidificado.

4.2. Electrodos (Metal de aporte)

Los electrodos utilizados en el soldeo por electroescoria


pueden tener múltiples formas, desde alambres macizos,
Figura 3: Esquema del Equipo de Soldeo ESW tubulares rellenos de fundente, hasta pletinas macizas o
tubulares rellenas de fundente. Asimismo los sistemas de
alimentación pueden ser o no consumibles. Normalmente
serán consumibles y distarán de la superficie de la escoria
4. CONSUMIBLES fundida una distancia igual a 50-75 mm. En este último caso
existe un sistema de alimentación automático cuya
4.1. Fundentes (Generador de escoria) velocidad se ajusta con la de soldeo. En caso de boquillas
estacionarias, estas se funden y forman parte del cordón de
Los fundentes utilizados en el soldeo ESW deben gozar de soldadura.
una resistividad eléctrica superior. Se utilizan
principalmente fundentes fundidos, y ocasionalmente,
fundentes aglomerados, de menor resistividad eléctrica, 5. APLICACIONES
sólo para facilitar el encendido del arco inicial.
5.1. Aceros al carbono y baja aleación
Tres son las propiedades principales del fundente:
Esta es la aplicación más usual del soldeo ESW,
La viscosidad de la escoria fundida afecta al movimiento principalmente con espesores entre 50 - 900 mm. Posee
convectivo de la misma y por tanto a la distribución del una alta eficiencia de deposición (99%). Proporciona altos
calor en la junta de unión. La variación de la composición valores de dilución del metal base, de hasta el 50%. El
química del fundente, asociada a la perdida de alguno de contenido de hidrógeno en metal de soldadura es bajo, no
sus componentes (por vaporización), modificará su se suele requerir precalentamiento, y proporciona bajos
viscosidad y resistividad eléctrica, lo que alterará el niveles de tensiones residuales y de distorsión. Por el
proceso en general, siendo defectuosa su capacidad de contrario la tenacidad del metal de soldadura y de la ZAC
protección. Además tales variaciones pueden ocasionar no es elevada, debido a que presentan microestructuras de
una subida de la temperatura y de la conductividad grano grueso.

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El soldeo por electroescoria está presente en la Otras variantes, como el uso de metal de aporte en polvo,
fabricación de recipientes a presión, componentes se utilizan con objeto de obtener una mejor tenacidad en
nucleares, componentes de centrales energéticas, metal de soldadura y ZAC (estructuras más finas). El uso
industria naval, fabricación de puentes, armas, prensas, de electrodos de banda rellenas de metal, es otra variante
maquinaria pesada, etc. con la que se logra incrementar la tasa de deposición, y
con ello la velocidad del proceso (hasta 38 kg/h).
En el caso de fabricación de puentes se precisa la
aplicación de un tratamiento térmico postsoldeo, que 5.2. Soldeo ESW de aceros inoxidables
generalmente consiste en un alivio de tensiones.
Se han efectuado uniones soldadas en aceros inoxidable
austeníticos, presentando el metal de soldadura una alta
En la industria naval se aplica en la construcción de
resistencia al agrietamiento en filo de cuchillo, incluso tras
rigidizadores longitudinales y verticales del casco. Con
mantener dicho material 5000h a temperaturas entre 450 –
objeto de incrementar la productividad del proceso se han
750 ºC.
ideado variantes del mismo, como es la reducción de la
separación entre las chapas a unir (hasta 12 mm).
Se ha logrado con éxito la unión de distintas aleaciones base
níquel, como la aleación 600 (25 mm de espesor) ó 114 mm
de aleación 800, utilizando como metal de aporte aleación
82. En todos los casos el metal de soldadura presentó un
excelente comportamiento a elevadas temperaturas. Hay
que notar que una estructura de grano recrecido favorece la
resistencia frente a la termofluencia.

5.3. Soldeo ESW del aluminio


La unión de conductores de aluminio de 240 mm de
espesor es una aplicación típica de este tipo de proceso de
soldeo. Con objeto de conseguir una mejor geometría y
calidad del cordón se sustituye las zapata de cobre por
zapatas de grafito.

La rápida formación de la alúmina a partir del aluminio, es


un problema, que en el caso del soldeo por electroescoria se
amortigua utilizando mayores contenidos de sales de flúor
Figura 4: Aplicación naval de Soldadura ESW
en la composición del fundente.

Tabla 1: Propiedades mecánicas del metal de soldadura y ZAC en soldaduras soldadas por electroescoria

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
52
5.4. Soldeo ESW del Titanio 6. CONCLUSIONES
Debido a la alta reactividad que presenta el titanio frente a
La técnica tiene un potencial de incrementar la
elementos intersticiales como el oxígeno, nitrógeno e
productividad.
hidrógeno, el soldeo por electroescoria debe realizarse
utilizando fundentes ricos en haluros (especialmente el
Limitado uso, debido al poco entendimiento de la misma
CaF2). Asimismo un gas inerte (argón) debe desplazar la
y pocas aplicaciones específicas.
atmósfera de la parte superior de la unión soldada.
Asimismo el fundente se dopa con tierras raras para reducir
Se han creado pocos nichos de aplicación.
el contenido en hidrógeno, nitrógeno y oxígeno. Se debe
evitar la presencia de óxidos en el fundente.
Se generan estructuras dendríticas gruesas debido a la baja
velocidad de enfriamiento.
Dada la alta resistividad eléctrica del titanio se suelen
requerir diámetros de alambre altos para boquillas no
Para asegurar que la soldadura quede con buenas
consumibles.
propiedades mecánicas, es necesario un tratamiento
térmico posterior que afine el grano.
5.5. Recubrimiento de superficies
El soldeo por electroescoria puede utilizarse para recubrir El metal de soldadura es ampliamente purificado por la
bordes o superficies. En el primer caso el proceso se escoria metalúrgica.
desarrolla en vertical, como ocurría con el soldeo,
sustituyendo una de las chapas a unir por un bloque de Se puede utilizar para juntas en posición vertical.
cobre refrigerado. En el segundo caso la operación se
realiza en posición plana con electrodos de banda ancha 7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
(hasta 150 mm). Se pueden conseguir diluciones no
superiores al 10% con esta técnica, evitando, a su vez, la 1.Welding Handbook, American Welding Society. AWS
formación de posibles mordeduras, mediante la aplicación A3.0M/A3.0:2010
de campos magnéticos que ayudan a distribuir el calor y el Standard Welding Terms and Definitions
material de forma uniforme. 2.Welding Handbook, American Welding Society. AWS
01.1 :2000
Structural Welding Code-Steel
3.Welding Handbook, American Welding Society. AWS
WIT-T:2008
Welding Inspection Technology
4.ASME BPVC Sectión IX
Welding and Brazing Quialifications

Figura 5: Aplicación de Soldadura ESW en la industria

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
54

SEGURIDAD EN BERNEDO FLORES, CARLOS EDUARDO


Por

zlatan_shaff@hotmail.com

SOLDADURA BUSTAMANTE VILLANUEVA, JUAN PABLO


juanpablo_04_05@hotmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

RESUMEN choque eléctrico, sobre exposición a humos y gases,


radiación de arco, e incendio y explosión, que pueden
Constituye una investigación que presenta una propuesta de provocar lesiones graves o incluso la muerte, que no solo
información de la seguridad en soldadura que incluye normas afectan al soldador, sino también a su entorno.
de seguridad, parámetros que debemos tener en consideración
al realizar el proceso y manipulación de los equipos de Este artículo contiene procedimientos de seguridad
soldadura, dirigido a soldadores, estudiantes e ingenieros. obligatorios para proteger al trabajador y las maquinas al
Se muestra un artículo desarrollado en las normas américas y desempeñar operaciones de soldadura basados en las
europeas, dirigido a la seguridad en soldadura. normas ANSI Z49.1, UNE-EN ISO 12100-1, UNE - EN -
1050, EN 60204, EN 61496, EN 418, OHSAS 18001:2007,
La aplicación de este artículo, sirve para motivar e incentivar a ISO 9150, ISO 13688, ISO 6942:2002, EN 1149-2 y CSA
los soldadores a tomar las medidas necesarias para su W117.2 para describir las prácticas de seguridad, que
protección y protección de los equipos y motivar a los debemos tener en una estación de trabajo de soldadura.
estudiantes en el estudio de la soldadura y su seguridad. Y en
cuanto al uso del adecuada indumentaria. 1. SEGURIDAD EN SOLDADURA.
Palabras claves: Seguridad, proceso de soldadura, normas,
protección, indumentaria. Según OHSAS 18001:2007 de Seguridad Y Salud
Ocupacional, se define seguridad como: “Las condiciones y
ABSTRACT factores que afectan o podrían afectar a la salud y a la
seguridad de los empleados, visitantes o cualquier otra
It is a research presents a proposed information security in persona en el lugar de trabajo.”
welding including safety standards, parameters must be taken
into account when performing the process and handling of También según la teoría de las necesidades de Bronisław
welding equipment, welders aimed at students and engineers. Malinowski, la seguridad es una de las siete necesidades
A program developed in the Americas and European básicas a satisfacer por el hombre.
standards, aimed at welding safety article shows. Según Maslow, la seguridad en el hombre ocupa el segundo
nivel dentro de las necesidades de déficit.
The application of this article, serves to motivate and
encourage welders to take the necessary measures for their 2. E Q U I P A M I E N T O D E P R O T E C C I Ó N
protection and equipment protection and motivate students in PERSONAL
the study of welding and safety. And as for the use of
protective clothing. Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno
Keywords: Security, Welding process, standards, protection, de los conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el
clothing. lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han
podido ser eliminados por completo o controlados por
INTRODUCCIÓN otros medios.

El proceso de soldadura es una ocupación segura cuando Para una protección global adecuada contra los riesgos a los
se toman las medidas necesarias para proteger al soldador que es probable que estén expuestos los soldadores deben
de posibles riesgos. llevarse, adicionalmente, equipos de protección individual
Cuando se pasan por alto o se ignoran estas medidas, los (EPI) incluidos en otras normas para proteger la cabeza,
soldadores pueden encontrarse con peligros como el de cara, manos y pies.

Tecnología de la Soldadura
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55

Lentes De Seguridad: Use gafas de seguridad aprobadas


con protección lateral debajo del casco de soldadura o
protector facial en todo momento en el área de trabajo.

Protección a la cara: Son elementos diseñados para la


protección de los ojos y cara, dentro de estos tenemos:

Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador),


están formados de una máscara provista de lentes para
filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos y protección
contra partículas y otros cuerpos extraños. Las lunas
pueden ser de plástico transparente, cristal templado o
rejilla metálica.

La elección del sombreado depende de:

2.1 Protección a la cabeza Técnica de soldadura utilizada.


Intensidad de corriente (en la soldadura por arco).
Gorro: Protege el cabello y el cuero cabelludo, Del caudal de soplete (soldadura por gas).
especialmente cuando se hace soldadura en posiciones. Del nivel de claridad en la zona.
De la posición del soldador con respecto a la llama o al
2.2 Protección de ojos y cara. arco
Del material al soldar.
Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación
que pueda poner en peligro sus ojos, dispondrán de Máscara De Soldar: Protege los ojos, la cara, el cuello y
protección apropiada para estos órganos. debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al
proceso e intensidades de corriente empleadas.
Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en
operaciones que requieran empleo de sustancias químicas 2.3 Protección a los oídos.
corrosivas o similares, serán fabricados de material blando
que se ajuste a la cara, resistente al ataque de dichas Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que
sustancias. es considerado como límite superior para la audición
Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse normal, es necesario dotar de protección auditiva al
lentes con lunas resistentes a impactos. trabajador. Los protectores auditivos, pueden ser: tapones
Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas de caucho u orejeras (auriculares).
protectoras provistas de filtro, también pueden usarse
caretas transparentes para proteger la cara contra Tapones, son elementos que se insertan en el conducto
impactos de partículas. auditivo externo y permanecen en posición sin ningún
dispositivo especial de sujeción.
Protección para los ojos: Son elementos diseñados para la
protección de los ojos, y dentro de estos encontramos: Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos
con absorbentes de ruido (material poroso), los cuales se
Contra proyección de partículas. sostienen por una banda de sujeción alrededor de la cabeza.
Contra líquidos, humos, vapores y gases.
Contra radiaciones.

Tecnología de la Soldadura
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56
Cuando no se utiliza orejeras o tapones ocurren problemas Para poder utilizar un respirador primero se debe saber
asociados a la alta exposición a ruido: pérdida de capacidad ciertos parámetros.
auditiva, estrés y ansiedad, elevación de la presión
sanguínea, problemas de sueño, dolores de cabeza, etc. Mascarillas Respiratorias Para Humos Metálicos:

Esta mascarilla debe usarla siempre debajo de la máscara


para soldar. Estas deben ser reemplazadas al menos una vez
a la semana.

Ajuste De Respirador

Las Normas de Protección Respiratoria de OSHA (29 CFR


1910.134) requieren pruebas de ajuste para los respiradores
de presión negativa. El usuario debe lograr un ajuste
adecuado, según pruebas de ajuste cualitativas o
cuantitativas. También debe considerarse la comodidad del
usuario. El retiro del respirador, aún por períodos breves,
reduce drásticamente la protección brindada por el mismo.

Factores de Protección

El respirador seleccionado debe poseer un factor de


protección asignado acorde con la exposición que hubiera
en cada ambiente de trabajo en particular. Para obtener la
tasa de riesgo, divida la concentración del contaminante por
el Límite de Exposición Ocupacional (OEL-Occupational
Exposure Level). Luego seleccione un respirador con un
factor de protección mayor o igual a la tasa de riesgo.

Limitaciones Generales de Uso

Estos respiradores no suministran oxígeno.


No los utilice cuando la concentración del contaminante
sea inmediatamente peligrosa para la vida o la salud,
cuando las concentraciones sean desconocidas o en
atmósferas que contengan menos del 19,5% de oxígeno, a
CONSTRUCTION HEALTH & SAFETY MANUAL CH 41:
WELDING AND CUTTING NORMA CSA W117.2 menos que se utilice un SCBA o la combinación
suministro de aire/SCBA.
No abuse o mal use el respirador.
2.4 Protección de las vías respiratorias. No utilice los respiradores de presión negativa o las
máscaras de ajuste holgado con barba, patillas o bigotes
Ningún respirador es capaz de evitar el ingreso de todos los que impidan el contacto directo entre la cara y el borde del
contaminantes del aire a la zona de respiración del usuario. respirador.
Los respiradores ayudan a proteger contra determinados
contaminantes presentes en el aire, reduciendo las 2.5 Protección de manos y brazos.
concentraciones en la zona de respiración por debajo del
TLV u otros niveles de exposición recomendados. El uso Los guantes que se doten a los trabajadores, serán
inadecuado del respirador puede ocasionar una sobre seleccionados de acuerdo a los riesgos a los cuales el usuario
exposición a los contaminantes provocando enfermedades este expuesto y a la necesidad de movimiento libre de los
o muerte. dedos. Los guantes deben ser de la talla apropiada y
mantenerse en buenas condiciones. No deben usarse
Tipos de respiradores. guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en
movimiento o giratoria. Los guantes que se encuentran
Respiradores de filtro mecánico: polvos y neblinas.
rotos, rasgados o impregnados con materiales químicos no
Respiradores de cartucho químico: vapores orgánicos y
deben ser utilizados.
gases.
Máscaras de depósito: Cuando el ambiente esta viciado
Guantes de cuero: Tipo mosquetero con costura interna,
del mismo gas o vapor.
para proteger las manos y muñecas.
Respiradores y máscaras con suministro de aire: para
atmósferas donde hay menos de 16% de oxígeno en
volumen.
Tecnología de la Soldadura
Soldexa
57
Para las tallas de los guantes de protección para soldadores, estar expuesto y se seleccionará aquellos tipos que reducen
éstas deben cumplir con lo establecido en la UNE-EN 420, los riesgos al mínimo.
excepto en la longitud de los mismos. Longitud mínima está
establecida en esta norma (guantes más largos). Restricciones de Uso.

La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse


o de ser atrapado por las piezas de las máquinas en
movimiento.
No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con
puntas, ni materiales explosivos o inflamables.
Es obligación del personal el uso de la ropa de trabajo
dotado por la empresa mientras dure la jornada de trabajo.

3. REQUISITOS ESPECÍFICOS

Entre los requisitos que deben poseer nuestra ropa y


accesorios de seguridad tenemos:
UNE-EN 420:2004 PROTECTIVE GLOVES
3.1 Impacto de salpicadura:

2.6 Protección de pies y piernas. Cuando se ensaye cada material o ensamblaje de


componentes de la prenda de acuerdo con la Norma ISO
El calzado de seguridad debe proteger el pie de los 9150 debe exigirse:
trabajadores contra humedad y sustancias calientes, contra
superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos y Al menos 15 gotas de metal fundido para elevar la
agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger temperatura 40 K detrás de la probeta de ensayo, para la
contra el riesgo eléctrico. Clase 1, y
25 gotas de metal fundido para elevar la temperatura 40 K
Zapatos De Seguridad: Que cubran los tobillos para detrás de la probeta de ensayo para la Clase 2.
evitar el atrape de salpicaduras. El material que se inflame no cumple este ensayo.

Polainas Y Casaca De Cuero: Cuando es necesario hacer 3.2 Transferencia de calor (radiación):
soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza, deben
usarse estos aditamentos, para evitar las severas Cuando se ensaye de acuerdo con la Norma ISO
quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del 6942:2002, a una densidad de flujo de calor de 20 kW/m2,
metal fundido. el índice de transferencia de calor (RHTI para 24 °C) debe
ser:
2.7 Ropa protectora.
Para la Clase 1: RHTI 24 > 7 s.
Es la ropa especial que debe usarse como protección contra Para la Clase 2: RHTI 24 > 16 s.
ciertos riesgos específicos y en especial contra la Si la prenda es multicapa, el ensayo debe realizarse sobre el
manipulación de sustancias cáusticas o corrosivas y que no ensamblaje de componentes completo.
protegen la ropa ordinaria de trabajo.
3.3 Resistencia eléctrica:
Tipo de ropa protectora.
El acondicionamiento y ensayo de las muestras debe
realizarse a una temperatura de (20 ± 2) °C y humedad
Los vestidos protectores y capuchones para los
relativa del (85 ± 5) %. Cuando el ensamblaje de
trabajadores expuestos a sustancias corrosivas u otras
componentes se ensaya de acuerdo con el método de
sustancias dañinas serán de caucho o goma.
ensayo especificado en la Norma EN 1149-2 y bajo un
Para trabajos de función se dotan de trajes o mandiles de
potencial aplicado de (100 ± 5) V, la resistencia eléctrica
asbesto y últimamente se usan trajes de algodón
debe ser superior a 105 Í2 (correspondiente a una corriente
aluminizado que refracta el calor.
de fuga inferior a 1 mA) para todos los ensamblajes de la
Para trabajos en equipos que emiten radiación (rayos x),
ropa.
se utilizan mandiles de plomo
3.4 Inocuidad:
Coleto o Delantal de Cuero: Para protegerse de
salpicadura y exposiciones a rayos ultravioletas del arco. Ningún componente de la ropa debe producir ningún
efecto perjudicial sobre el usuario. Esto debe verificarse
Cuando se seleccione ropa de trabajo se deberán tomar en comprobando las fichas técnicas de seguridad de los
consideración los riesgos a los cuales el trabajador puede materiales individuales y componentes.

Tecnología de la Soldadura
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58
3.5 Marcado: 3.1 Otros:

La ropa de protección para soldadores que reclame el Entre otros procesos podemos resaltar los siguientes:
cumplimiento con esta norma internacional, debe estar
marcada de acuerdo con la Norma ISO 13688 además de la Resistencia a la tracción.
siguiente información: Resistencia al rasgado.
Resistencia al estallido de materiales de punto.
3.6 Propagación de la llama: Resistencia de la costura.
Variación dimensional de materiales textiles.
Cada material o ensamblaje de materiales y cada tipo de Requisitos para el cuero.
costura usada en la ropa de protección de soldadores debe
ensayarse de acuerdo con la Norma ISO 15025:2000, 4. RIESGOS EN EL CAMPO
usando el Procedimiento A (código letra A1) o el
Procedimiento B (código letra A2), o ambos, en función del 4.1 Tipos de riesgo según el proceso de soldadura
riesgo existente en las condiciones previstas de uso.
1. Procesos de soldadura a la llama (por gas):
3.7 Información Suministrada Por El Fabricante 2. El metal se calienta por medio de una llama intensa de un
soplete alimentado por gas combustible.
Cuando se entrega al consumidor ropa de protección de 3. Altas temperaturas asociadas a la llama.
soldadores, debe estar provista de instrucciones de uso de 4. Toxicidad de los gases combustibles que se usan.
acuerdo con la Norma ISO 13688. 5. Toxicidad de los vapores de consumibles materiales base
que se funden asi componentes que se calientan.
El fabricante debe dar tanta información como sea posible 6.Presión de las botellas que contienen los gases de
sobre factores conocidos de durabilidad, especialmente la combustión y riesgos asociados con el manejo de dichos
durabilidad al lavado. Véase la Norma ISO 13688 para más gases a presión.
detalles. 7. Radiaciones luminosas procedentes de la llama y de los
metales incandescentes.
En el caso en que la aplicación de un acabado pueda
restablecer las propiedades protectoras, debe indicarse Procesos de soldadura al arco eléctrico: Las superficies a
claramente, en el folleto informativo, el número máximo de soldar se llevan a su estado de fusión por medio del calor
ciclos de limpieza permitidos antes de tener que volver a generado al saltar un arco eléctrico entre un electrodo y la
aplicar el acabado. pieza a soldar.

Deben proporcionarse al usuario instrucciones sobre los Altas temperaturas asociadas al arco eléctrico y los
procedimientos de limpieza, el máximo número de ciclos materiales fundidos que se producen.
de limpieza, mantenimiento, inspección y reparación de la
prenda, si es oportuno. Campos electromagnéticos creados en las conducciones
eléctricas de los procesos de soldadura es decir
Los fabricantes deben indicar que la ropa de protección de electricidad generada por los equipos de soldadura.
soldadores debe limpiarse regularmente de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Después de la limpieza, la Toxicidad de los vapores de consumibles y materiales base
ropa debería ser inspeccionada. que se funden durante la soldadura así como de
componentes que se calientan y de gases de protección en
los procesos que se requieran, así como de gases
generados en el propio arco eléctrico.

Procesos de soldadura por otras fuentes de calor.Tenemos


procesos como soldadura por fricción, por ultrasonidos,
por láser, por haz de electrones, por hidrógeno atómico, por
aluminotermia. Cada uno de esos procesos conllevan unos
riesgos que exigen medios de protección específicos y que
deben considerar los riesgos de uso de los equipos de
soldadura y consumibles de las radiaciones, vapores o
elementos de riesgo generados que se derivan a altas
temperaturas.

UNE-EN 420:2004 PROTECTIVE GLOVES

Tecnología de la Soldadura
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59
4.2 Riesgos de manipulación de gases y maquinaria:

Fugas de gas combustible lo que podría producir un


incendio.
Explosiones o incendios por retroceso de llama en el
soplete
Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes.
Riesgo de explosión o incendio por manipulación de
botellas: siempre deben tenerse en posición vertical y
aseguradas a un soporte fijo.
Las salpicaduras de soldadura o materiales calientes
pueden perjudicar las botellas, con el consiguiente peligro
de fuga, explosión o incendio
Contacto de partes eléctricas vivas del circuito de
soldadura con las botellas.
SOLDADURA EN ESPACIOS CONFINADOS Fuego o explosión por retroceso de llama en sopletes.
Contactos eléctricos directos con los elementos
eléctricos, tales como cables, porta electrodos, fuentes de
4.1 Zonas de riesgo en el proceso de soldadura alimentación, enchufes de conexión
Contactos eléctricos indirectos por fallo en el aislamiento
1.Estación de soldadura: Caídas, atrapamientos, pisadas de los componentes eléctricos y/o faltas de conexión a
sobre objetos punzantes, golpes con material cercano, tierra de los equipos.
radiaciones, proyecciones de material incandescente, Los equipos deben cumplir las normas Central European
humos, partículas sobre el propio operario o compañeros. (CE) que garantizan la seguridad de su uso para usarlos de
forma segura.
2.Equipo de soldadura: Descargas eléctricas, campos
electromagnéticos, vibraciones es decir movimiento de 5. CONCLUSIONES
equipos, también riesgos asociados a sopletes, pistolas de
soldadura, corte. Para evitar accidentes producidos por el proceso de
soldadura, debemos hacer un análisis de riesgo y planificar
3.Pieza a trabajar: Manejo de la pieza para situar las las medidas de seguridad y prevención de riesgos, antes de
soldaduras, irregularidades cortantes o salientes, realizar las actividades de soldadura
necesidad de pre y post calentamientos o limpieza y
ejecución de tratamientos superficiales, tratamientos Definición de las características y medidas de seguridad,
mecánicos para aliviar deformaciones y tensiones, tanto de uso como de mantenimiento, de máquinas,
Partículas y gases emitidos según composición química de herramientas y materiales a usar.
la pieza.
Debemos tener los materiales de seguridad y protección
4.Alimentación, evacuación de piezas y operarios: Método necesarios según la actividad y los riesgos reconocidos.
de introducir y/o sacar la pieza al puesto de trabajo,
método de introducir y/o sacar operarios a la estacion de Elaborar un plan de seguridad escrito, en cada lugar donde
trabajo. se han reconocido los riesgos.

5.Servicios auxiliares: Explosiones y/o fugas de botellas de Hacer entender a los operarios los riegos asociados a su
gases a presión, averías de reguladores gases. trabajo.

6.Dispositivos de control y seguridad: Averías de 6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS


dispositivos de control y/o alarmas, riesgos eléctricos,
riesgos mecánicos de averías de dispositivos de 1.Manual de Soldadura Soldexa
evacuación y/o tratamiento de humos y/o partículas. 2.Web de AWS: http://www.aws.org.
3.http://www.safework.es/index.php?option=com_content
7.Entorno ambiente: Protección contra riesgos de &view=article&id=111&Itemid=535
personas influenciadas por los riesgos del puesto de 4.Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI
trabajo, distancias de materiales que supongan riesgo en la Z49.1:2005 An American National Standard, Web
instalación de trabajo, producción de ambientes nocivos http://pubs.aws.org/content/free_downloads/AWS_Z49
(ruido, humos, partículas) .1_SAFETY_IN_WELDING_AND_CUTTING_AND
_ALLIED_PROCESSES.pdf
5.CSA Standard W117.2-01 Safety in Welding, Cutting &
A l l i e d P r o c e s s e s , p a g . We b :
http://safemanitoba.com/sites/default/files/uploads/bul
letins/standardcsa_welding_w117_2_01.pdf
Tecnología de la Soldadura
Soldexa
60

SIMBOLOGIA DE SOLDADURA
EN UN PROCESO DE LOAIZA MAYHUA OSCAR ANDERSON
Por

RECUPERACIÓN leohogar@gmail.com
TEJADA CASTELO VICTOR ANDRES
victortejada92@hotmail.com

“BULDOZER, LAMPON Docente: Jesús Estrada Zambrano

MODELO CAT D8T”

RESUMEN it was thought at the time of design. The proper use of these
symbols requires knowledge thereof and the rules associated
La simbología de soldadura nos proporciona un conjunto de with the construction, use and interpretation. Enough to find
información que acompaña un plano de una construcción standard ANSI and ISO system.
metálica con trabajos de soldadura. La Sociedad Americana de
Soldadura (AWS) ha desarrollado un sistema estándar de Keywords: Symbology, welding, AWS, design, employment,
simbología en soldadura como es la AWS A 2.4, el cual es ANSI, ISO and information.
reconocido usado a nivel mundial. Implica una serie de
símbolos y referencias alfa numéricas (letras y números) 1. INTRODUCCIÓN
ubicada en lugares particulares de los respectivos símbolos. La
simbología y respectivo detalle escrito proporcionan la La información técnica así como los requisitos con los que
información necesaria para ejecutar el trabajo de soldadura en han de fabricarse los productos, son transmitidas por el
las condiciones en que se pensó a la hora del diseño. El empleo diseñador por medio de instrucciones y, principalmente
correcto de estos símbolos requiere el conocimiento de los dibujos, ya que estos últimos constituyen el medio más
mismos y las reglas asociadas con su construcción, uso e eficaz para describir con exactitud detalles complicados.
interpretación. Encontraremos norma tanto como para
sistema ANSI e ISO. Sin embargo, a fin de que resulten claros y comprensibles
para la fabricación e inspección, los dibujos a menudo
Palabras claves: Simbología, soldadura, AWS, diseño, empleo, requieren de tiempo y esfuerzo para poder plasmar todos
ANSI, ISO e información. los detalles de una unión soldada. El empleo de símbolos de
soldadura es un medio adecuado para reducir el trabajo sin
ABSTRACT menoscabo de la precisión. Para que los símbolos resulten
The weld symbology gives us a set of information that útiles y fáciles de interpretar, es necesario que se elaboren de
accompanies a flat construction with a metal soldering work. forma homogénea y consistente para que tengan el mismo
The American Welding Society (AWS) has developed a significado para el diseñador y para el personal encargado
standard set of symbols in the AWS welding as 2.4, which is de realizar, supervisar o inspeccionar el trabajo. Existen
used worldwide recognized. It involves a series of alpha varias normas que describen la elaboración y aplicación de
numeric symbols and references (letters and numbers) located los símbolos de soldadura; una de las más conocidas y
in particular places of the respective symbols. The written empleadas es la norma americana AWS A2.4, “Símbolos
symbols and corresponding detail provide the information normalizados para Soldadura, Soldadura Fuerte y
necessary to perform welding work in the conditions in which Exámenes no Destructivos”.

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
61
2. DESCRIPCION DEL TEMA DE INVESTIGACION En A:
Representaremos los símbolos más usados en el campo de Soldeo de injertos en zona central o zona de impacto con
reparación de maquinaria pesada. plancha antidesgaste.
Se plasmara todos los detalles y se hará las descripción de
cada uno de los símbolos tomando como ejemplo la
reparación de bulldozer lampón modelo CAT D8T.

Haremos la descripción utilizando la norma AWS A2.4


“Símbolos normalizados para Soldadura, Soldadura Fuerte
y Exámenes no Destructivos”.

Apéndice de símbolos más utilizados en el campo de


reparaciones.

REPARACION DE BULLDOZER, LAMPON


MODELO CAT D8T

Los bulldozers son máquinas versátiles que permiten


realizar diversos trabajos en sectores como la construcción,
la minería y las fuerzas armadas.

Algunos de sus usos son:


Roturación del terreno.
Empuje de materiales sueltos.
Nivelación y recebo de pistas.
Excavaciones en línea recta. PLANCHA BIMETÁLICA (8 + 5)
Extendido de tierras por capa y compactación superficial.
Rellenos.
Formación de pilas o montones.
Realización de terraplenes.
Remolque de grandes cargas o de otras máquinas. Plano de la sección a reparar:

Lampón CAT D8T

Del grafico obtenemos:

A: Proceso de soldadura: SMAW con electrodo E6011


B: Bisel con profundidad de 3/8”.
C: Separación de 1/8” y el ángulo del bisel es de 60º.
ZONA A – B – C
DE REPARACIÓN

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
62
En B: Del grafico obtenemos:

Soldeo Refuerzo de lampón con plancha Bimetálica. A: Indica soldadura cuadrada.


B: Descripción de proceso de soldadura:
Proceso FCAW con electrodo AWS/ASME/SFA-5.20
E 71T-1

En C:

Cambios de injertos en las partes laterales con plancha anti


abrasiva BHN 500

Primero colocamos las piezas de refuerzo sobre el lampon


tal como se muestra en el plano de la sección 1, donde la
PIEZA A son los repuestos y la PIEZA B es el material base
(Lampon CAT D8T)

Plano de sección 1:

Del gráfico obtenemos:

A: Indica soldadura de filete. Plano de la sección a reparar:


B: Dimensiones del cateto de la soldadura de filete.
C: Indica el proceso de soldadura y el lado de donde se debe
dar la dimensión indicada y la pieza indicada

Plano de sección 2: PLANCHA ANTI ABRASIVA 500


BHN e=3/4”

Del gráfico obtenemos:

A: Indica soldadura cuadrada.


B: Soldadura de contorno.
C: Descripción de proceso de soldadura
SMAW con electrodo E6011

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
63
SIMBOLOS MÁS USADOS EN EL CAMPO DE 3. CONCLUSIONES
REPARACIONES
La utilización de símbolos nos ayudan a realizar una
reparación más optima y por ende en el menor tiempo.
Estos símbolos presentan la información de una manera
más rápida y clara.

Las especificaciones de proceso también son


mencionadas.
Las norma que se utiliza para representar de manera
correcta estos símbolos es la AWS A24.

Las anotaciones ubicadas en la cola del símbolo dan la


información establecida por cada usuario o compañía en
particular. Si la información no se utiliza, entonces la cola y
su información se pueden omitir.

En la práctica muchas compañías utilizan unos pocos


símbolos, dependiendo de sus aplicaciones, entonces
proceden a seleccionar solo los que necesitan.

4. BIBLIOGRAFIA

1.AWS AMERICAN WELDING SOCIETY


2.MANUAL DE SOLDEXA
3.WELDING SYMBOLS LIBRARY CATALOG
4.PARAMETRIC TECHNOLOGY CORPORATION
5.MISSIPPI WELDERS SUPPLY CO.
6.GUÍA DE MANTENIMIENTO DE MAQUINSA

No es necesario usar todos estos elementos, a no ser que se


requieran para clarificar algún detalle particular, pero
cuando se utilicen, cada uno de ellos debe estar en la
posición específica que se indica en la figura siguiente:

Tecnología de la Soldadura
Soldexa
64

PROPIEDADES DE MÁRQUEZ CHÁVEZ, JOSÉ DANIEl


Por

pepe_21_07@hotmail.com

LOS METALES Y QUINTANILLA BARRA, RODRIGO


rodrigo_quinta_08@hotmail.com

Docente: Jesús Estrada Zambrano

ENSAYOS
DESTRUCTIVOS

RESUMEN
En el presente reporte se presenta una explicación breve y
concisa; sobre los metales y sus propiedades ya sean físicas,
químicas y mecánicas; así mismo sus respectivos ensayos para
poner a prueba sus propiedades, nos enfocaremos en los
ensayos destructivos, ya que estos son los de mayor
importancia y los que nos dan un panorama para que podamos
ante una eventualidad o trabajo escoger un material adecuado
que desempeña dicha labor.
Palabras Claves: Metales, Propiedades de los Metales,
Dureza, Elasticidad, Reversibilidad, Dislocaciones, Fatiga,
Tenacidad, Fragilidad, Resilencia, Maleabilidad, Ensayos
destructivos.

ABSTRACT
In this report is presented a explanationbrief and concise; of
the metals and their properties as physical, chemical and
mechanical, likewise their trials to test its properties, we focus
on the destructive testing, as these are the most important and
give us an overview for an eventuality or work,we can choose a Esquema 1
suitable material that plays that work.
Keyswords: Metals, Properties of Metals, Hardness,
Metallurgy, Elasticity, Reversibility, Dislocations, Fatigue, PROPIEDADES DE LOS METALES:
Toughness, Fragility, Resilience, Malleability, Destructive
Testing. Las propiedades de los metales se clasifican en físicas,
mecánicas y tecnológicas.
1. INTRODUCCIÓN
1) Propiedades Físicas:
Los metales son un grupo de elementos químicos que se
encuentran en la naturaleza y que presentan de manera Son aquellas que logran cambiar la materia sin alterar su
general algunas propiedades físicas y mecánicas muy composición.
particulares.
Peso Específico: Peso por unidad de volumen,
Todos se encuentran en estado sólido en la naturaleza a considerada hoy día obsoleta, siendo su denominación
temperatura normal, exceptuando al mercurio que se correcta la densidad de peso.
encuentra en estado líquido; todos los metales son opacos, Calor Específico: Cantidad de calor necesario para
excepto cuando se encuentran en capas muy finas; todos los aumentar la temperatura de la unidad de masa de un
metales son excelentes conductores tanto térmicos como cuerpo 1 °C.
eléctricos, tienen estructura cristalina cuando se encuentran Punto de Fusión: Temperatura a la cual un material pasa
en estado puro y después de pulirse son brillantes. del estado sólido al estado líquido (se funde).
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Dilatación y contracción: Aumento o disminución del
volumen que experimenta un cuerpo al elevar o disminuir
su temperatura. Se expresa por el aumento o disminución
unitaria de longitud al variar en 1 grado su temperatura.
Impenetrabilidad: Resistencia que opone un cuerpo a
que otro ocupe simultáneamente su lugar.
Inercia: Resistencia al efecto de una fuerza que se ejerce
sobre ellos.
Oxidación: Reacción electroquímica al entrar en
contacto con un oxidante (O2 ) formándose el óxido de
hierro.
Corrosión: Desintegración de un material en sus átomos
constitutivos, debido a reacciones químicas.

Figura 2: Tensión vs deformación de Materiales Frágiles y Dúctiles

3) Propiedades Tecnológicas:

Comportamientos que tienen los metales cuando son


trabajados y estudiados por el hombre.

Maleabilidad: Propiedad para deformar láminas muy


finas, sin rotura por la acción de cargas.
Ductilidad: Bajo la acción de una fuerza, pueden
estirarse sin romperse.
Figura 1: Oxidación Colabilidad: Capacidad de un metal fundido para
producir piezas fundidas completas sin defectos.
Maquinabilidad: Permite comparar la facilidad a ser
2) Propiedades Mecánicas: mecanizados por arranque de viruta.
Soldabilidad: Propiedad por la cual dos piezas del
Características propias de los metales que permite mismo material pueden ser unidas formando una sola
diferenciar uno de otro. pieza.
Templabilidad: Propiedad de algunos metales para
Resistencia: Capacidad de soportar una carga externa sin sufrir transformaciones en su estructura cristalina
romperse. producto del calentamiento y enfriamiento brusco.
Dureza: Expresa el grado de deformación permanente Forjabilidad: Capacidad de los metales para sufrir
que sufre un metal bajo la acción de una carga. deformaciones plásticas sin romperse ni desarrollar
Tenacidad: Resistencia que opone un metal a ser roto, defectos; pueden ser en frío o en caliente.
molido, doblado.
Resilencia: Magnitud que cuantifica la cantidad de
energía por unidad de volumen, que almacena un metal al
deformarse elásticamente por una carga.
Fra gilidad: Propiedad de no experimentar
deformaciones plásticas, al superar su límite elástico se
rompen bruscamente.
Acritud: Propiedad para aumentar su dureza y resistencia
por el efecto de deformaciones.
Fatiga: Fenómeno por el cual se produce una rotura de
los metales, bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas
repetitivas).
Elasticidad: Propiedad para poder sufrir deformaciones
reversibles al estar sujetos a fuerzas externas y recuperar la
forma original.
Plasticidad: Propiedad para poder deformarse
permanentemente e irreversiblemente al estar sometido a
cargas por encima del límite elástico.
Figura 3 - Doblez

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ENSAYOS DESTRUCTIVOS:

Para poder saber que propiedades tiene cada metal se


someten a dos clases de ensayos: los Ensayos Destructivos
y los Ensayos No Destructivos. Nos centraremos en los
ensayos destructivos, los cuales se definen como aquellos
ensayos que se realizan a un material mediante el uso de
herramientas o máquinas, las cuales producen una
alteración irreversible de su composición química o
geometría dimensional. Estas pruebas son con el fin de
comprobar sus propiedades como dureza, tenacidad,
resistencia mecánica, ductilidad, y así poder verificar la
calidad de dicho material y hacer una correcta aplicación de
ellos. Se desarrollaran las principales en cuanto se refiere al
área de soldadura.

1)Composición Química: Se saca una viruta del metal


para establecer su composición química cualitativa y
cuantitativa, que consiste en conocer qué elementos y
compuestos conforman un material y en qué cantidades
se encuentran.

Figura 6: Probeta sometida a ensayo de Tracción

3)Ensayo de Dobles Guiado: Existen diferentes tipos de


ensayos de doblez, dependiendo de su orientación, de la
soldadura respecto al doblez. Existen tres tipos de
probetas para doblez transversal que son:

-Doblez de cara
-Doblez de raíz
-Dobles lateral
Figura 4
Su nombre se refiere al lado de la soldadura el cual es puesto
en tensión durante el ensayo. El ensayo de doblez se realiza
2)Ensayo de Tracción: Someter una probeta normalizada generalmente utilizando algún tipo de dispositivo. Existen
a un esfuerzo de tracción creciente hasta que se produce tres tipos básicos:
la rotura con una fuerza estática o aplicada lentamente. La
prueba se efectúa en una Maquina Universal de Tracción Dobles guiado estándar: consiste en un punzón y un
que tiene un graficador para obtener la curva esfuerzo- lado en forma de “u” para realizar el ensayo de doblez. El
deformación. punzón se coloca sobre el área de interés y se aplica la
fuerza para doblar el espécimen hasta 180° y que tiene la
forma de “u”. Luego el espécimen es removido y
evaluado.

Dobles guiado equipado con rodillo: equipado con


rodillo es muy similar al dispositivo de dobles guiado
estándar, excepto que este se encuentra equipo con
rodillo en lugar de un lado. Esto permite disminuir la
fricción durante el doblez del espécimen reduciendo la
carga aplicada.

Doblez guiado mediante enrollado: toma su nombre


debido a que el espécimen es doblado por un rodillo
alrededor de otro fijo. Es muy útil para doblar
especímenes que tangan diferente resistencia en el metal
Figura 5: Diagrama Esfuerzo-Deformación base y en la soldadura.

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Dureza Rockwell: Esta basado en la profundidad de la
penetración del indentador ya sea de bolas esféricas de
acero endurecido ( 1/16 ,1/8 , 1/4 ,1/2pulg) y un penetrador
cónico de diamante con un ángulo de 120º y vértice
redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20
mm, el cual se utiliza para los materiales más duros.; se
aplica una precarga de 10 Kgf, la cual se considera como
nivel inicial de penetración.

Figura 7

Figura 9
En cualquiera de los ensayos de doblez, los especímenes
deben prepararse con cuidado para evitar imprecisiones.
Cualquier marca o ralladura sobre la superficie a tensionar, Dureza Brinell: Consiste en indentar la superficie
puede ser concentrador de esfuerzos que podría ocasionar metálica con una bola de carburo de wolframio (1, 2.5 y 5
que el espécimen ensayado falle. mm de diámetro) con cargas de 10, 30, 62.5 y 187.5 Kgf.

4)Ensayo de Impacto: También conocido como ensayo


de tenacidad, se realiza mediante una maquina
ensayadora de Impacto tipo IZOD o CHARPY su
diferencia es la forma de sujeción de la probeta. Se coloca
la probeta en la máquina y con un martillo integrado se le
golpea y al tiempo que la probeta absorbe el golpe un
medidor muestra la energía absorbida hasta su ruptura.

Figura 10

Dureza Vickers: Usa un indentador de diamante de


forma piramidal y de base cuadrada con ángulos 136° y
120°. El durómetro cuenta con cargas de 10, 30, 60 y 100
Kgf.

Figura 8

5)Ensayo de Dureza: Dentro del ensayo de dureza se


encuentran las siguiente:
Figura 11

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Dureza Knoop: También llamada de microdurezas, se E 23: Métodos de ensayo para pruebas de impacto con
basa en la formación de pequeñas huellas. Las cargas muesca de los materiales metálicos.
varían de 1 a 100 Kgf dependiendo del material; utiliza E 29: Prácticas para el uso significativo de dígitos en los
una pirámide de diamante del tipo Vickers. En la datos de prueba para determinar la conformidad con las
microhuella se mide la longitud diagonal más larga con especificaciones.
ocular de micrómetro de rosca, convirtiendo este valor en E 83: Prácticas para la verificación y clasificación de
dureza Knoop. Sistema de extensómetro.
E 110: Método de prueba para limite de dureza de
materiales metálicos por durómetros portátiles.
E 190: Método de ensayo para la prueba de doblez guiado
para la ductilidad de las soldaduras.
E 290: Método de ensayo para la prueba de la curva de
ductilidad del Material.
E 1595: Prácticas para Evaluar el Desempeño de los
Laboratorios de Ensayo mecánicos.

2. CONCLUSIONES

Conocer el inmenso mundo de los metales, es un


conocimiento obligatorio y fundamental para todo
Ingeniero Mecánico, o persona o empresa que se dedica a
la rama Metal-Mecánica.

Realizar un estudio breve pero a fondo del proceso que


conlleva cada ensayo y la propiedad que analiza del metal
Figura 12 y conocer en que normas se basan los distintos ensayos
que se realizan a los metales.

Normas ASTM para ensayos destructivos: Conocer sus propiedades que tiene un determinado
metal, para así tomar una decisión adecuada sobre la
Normas estandarizadas en que se basan los distintos aplicación del mismo para un determinado trabajo.
ensayos destructivos, también existen normas para ensayos
no destructivos. Las normas para los ensayos destructivos Aplicar y conocer las pruebas adecuadas a las que son
son: sometidos los metales para determinar sus propiedades, y
eso en la actualidad es lo que determina su elección para
A 370: Métodos de prueba estándar y definiciones para un determinado fin.
pruebas mecánicas de productos de acero.
A 703/A 703M: Especificación para la fundición de En la actualidad con el boom minero y aún más con el
acero, Requisitos Generales, para las partes a presión que gasoducto sur–andino, el conocimiento sobre este tema
contienen . es de vital importancia no solo para los que van a laborar,
A 781/A 781M: Especificación para la Colada de acero y sino también para los usuarios.
aleación, requisitos comunes, para uso industrial general.
A 833: Límite de dureza de materiales metálicos por
comparación con durómetros. 3. BIBLIOGRAFÍA
A 880: Práctica de Criterios para el uso en la evaluación de
los Laboratorios de Ensayo y organizaciones para el 1.http://tecnolowikia.wikispaces.com/Propiedades+Mec
examen e inspección de acero, acero inoxidable y %C3%A1nicas+III
aleaciones relacionadas. 2.http://es.wikipedia.org/wiki/Dureza
E 4: Prácticas de trabajo de verificación de Máquinas de 3 . h t t p : / / r e c u r s o s. s a l o n e s v i r t u a l e s. c o m / w p -
ensayos. content/uploads/bloques/2012/06/Propiedades-de-
E 6: Terminología relativa a los métodos de Ensayos los-metales.pdf
Mecánicos. 4.http://ejerciciode.com/propiedades-de-los-metales/
E 8: Métodos de ensayo para la prueba de tensión de los 5.https://sites.google.com/site/ensayosdestructivos/nor
materiales metálicos. mas-astm
E 8M: Métodos de ensayo para la prueba de tensión de 6.http://ensayosmiguelbarreno.blogspot.com/2013/04/e
materiales metálicos ( Métrico). nsayos-destructivos-de-materiales.html
E 10: Método de prueba para Dureza Brinell de los 7 . h t t p : / / w w w. l o s a d h e s i v o s . c o m / e n s a y o s -
Materiales Metálicos. destructivos.html
E 18: Métodos de prueba para la dureza de Rockwell y 8.http://es.scribd.com/doc/41589832/Ensayos-
Rockwell Superficial dureza de los materiales metálicos. Destructivos-Mecanicos

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RECUPERACION DE
CANALES DE COLADA Por

DE COBRE POR PROCESO JAIME JESÚS ESTRADA ZAMBRANO


SOLDEX S.A. , Arequipa, Perú,
jestrada@soldexa.com.pe Cel:959356330

DE SOLDADURA EN LA JOSÉ CRISTIAN BELÓN CORRALES


SOLDEX S.A. , Arequipa, Perú
jbelon@soldexa.com.pe Cel:953501448

INDUSTRIA DEL COBRE

RESUMEN 1.1 Análisis del Material Base del Canal de Colada


Por el constante flujo del cobre líquido a temperaturas Los canales de colada son fabricados de cobre electrolítico
superiores a 1200°C desgasta por erosión los canales de UNSC 80100 con 99.3% de pureza como mínimo por la
colada de cobre hasta inutilizarlos ocasionando que sean alta transferencia de calor que presenta este metal alrededor
desechados con solo un ciclo de vida útil, el presente trabajo de 370 (W/K-m) que es siete veces mas comparado con la
detalla la reparación y revestimiento de canales de colada de trasferencia de calor del acero (47 W/K-m) y casi el doble
cobre por proceso de soldadura utilizando aleaciones de comparado con la transferencia de calor del aluminio (209.3
cobre, níquel, cromo y molibdeno incrementando el ciclo de W/K-m), tiene red cristalina Cubico centrado en las Caras
trabajo y el tiempo entre paradas de mantenimiento , (FCC), dureza 30-35 HB, resistencia a la tracción 250 MPa y
reduciendo el costo ocasionado por el cambio innecesario punto de fusión 1084ºC. Los canales de colada
con piezas nuevas. adicionalmente cuenta con tuberías internas por las cuales
circula agua proveyendo refrigeración, a su vez son estas
Palabras clave: Canaletas, cobre, soldadura. tuberías las que al ser expuestas y perforadas por la erosión
generada por el paso de cobre liquido ocasionan la falla del
ABSTRACT canal y la paralización del proceso de fundición, en la figura
For the constant flow of liquid copper at temperatures above 1 se muestra un segmento del canal de colada acompañado
1200 ° C , wearing copper launders causing to disable them de un croquis en el cual se muestra la ubicación de las
from being discarded with only one life cycle, this paper details tuberías de refrigeración.
the repair and coating of copper launders by welding using
copper alloys, nickel, chromium and molybdenum, increasing
the duty cycle and the time between maintenance stops
reducing the cost caused by unnecessary change with new
parts.

Keywords: launders, copper, solder.

1. INTRODUCCIÓN

El aumento en la demanda de metales como el cobre hace Figura 1. Segmento de canal de colada de cobre
que las fundiciones incrementen su producción generando
desgaste acelerado en los equipos y piezas que la
conforman, una de estas piezas fundamentales y de alta
prioridad son los canales de colada de cobre cuya falla 1.2 Agente de desgaste
detiene todo el proceso de producción, estos canales deben
resistir el paso intermitente de cobre liquido a mas de Cada descarga de cobre líquido a temperatura aproximada
1200°C cuando es transportado desde el horno principal a de 1200ºC en intervalos de 30 minutos las 24 horas de día
los hornos de afino. acompañado de escoria, ataca el espesor de pared de la
canaleta, llegando al punto crucial de desgastar hasta 4cm
exponiendo y perforando las tuberías de refrigeración
inutilizando la canaleta.

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2. CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA por lo que es necesario aportar gran cantidad de calor para
REPARACIÓN poder soldar dependiendo del proceso de soldadura y del
espesor , pero al elevar las temperaturas para el soldeo
Dado el costo de la canaleta y al tener solo una vida útil de también se incrementa la zona afectada por el calor ZAC y
trabajo es imperativo el buscar soluciones para prolongar su hay que tener en cuenta que a mayores dimensiones del
duración, por ello se propone reparar por medio de proceso material de Cu mayor será la transferencia y disipación de
de soldadura, para este fin es que se debe tener en calor.
consideración la soldabilidad del cobre.
El coeficiente de dilatación del cobre es muy alto esto
2.1 Objetivos influye el la aparición de tensiones y deformaciones por
calentamiento y enfriamiento por ello es importante el
Recuperar espesores de la pared del canal de cobre tener cuidado seleccionando la secuencia de soldeo
mediante aplicación de soldadura. adecuada para no aportar, mas calor de la necesaria para el
Revestir las tuberías de refrigeración que han quedado proceso de soldadura; en la figura 3 se muestra la
expuestas mediante soldadura. deformación provocada por la dilatación térmica.
Blindar el área de pared del canal donde se encuentran las
tuberías de refrigeración mediante la aplicación de
aleaciones para darle mayor vida útil y disponibilidad al
componente

2.2 Soldabilidad

La soldabilidad de cobre está supeditada a sus propiedades


físicas especialmente conductividad térmica y coeficiente
de dilatación pero también está muy influenciado por la
mezcla de componentes inferior punto de fusión que el
cobre (transformación eutéctica) y la oxidación del cobre, Figura 3. Deformación provocada por la dilatación térmica
ya que en presencia del oxígeno genera dos óxidos oxido
cúprico (CuO) y oxido cuproso (Cu2O) siendo este último
el estable proveniente de la desulfurizacion de las matas de 2.3. Reparación
cobre y posterior reducción que nunca es totalmente
completa, el Cu2O forma junto al Cu un eutéctico Para la reparación es necesario buscar un recubrimiento
(compuesto de menor punto de fusión) a1064ºC , 20ºC por protector para blindar el área desgastada que tenga
debajo de la temperatura de fusión del cobre. soldabilidad con el cobre o en su defecto buscar un material
El Cobre no desoxidado al fundirse y luego solidificarse que sirva de interface entre el cobre y el recubrimiento
como en el proceso de soldadura, reagrupa el oxido de protector.
cobre que originalmente se encontraba distribuido al azar
en regiones formando un eutéctico en la uniones de los El Recubrimiento protector debe tener soporte a
granos conservando dos faces, formado una red que hace al temperaturas altas (1200ªC) y dureza superficial mayor a la
metal mas frágil, en la figura 2 se muestra el oxido de cobre del cobre (35 HB) de esa manera asegurar que el desgaste
distribuido y la formación del eutéctico Cu2O. generado por el paso del cobre liquido sea en un lapso de
tiempo mayor.

La conductividad térmica de los materiales de aporte a


usarse deben de ser altas una vez puesta la pieza en servicio
deben de facilitar el enfriamiento de la pared del canal entre
ciclos de trabajo también los coeficientes de dilatación
deben de ser similares o cercanos para evitar tensiones
residuales, el área a recubrir es de 0.18 m2que es el área
donde se encuentran ubicadas las tuberías de refrigeración y
a su vez soportan el mayor ataque por el elemento de
Figura 2. Oxido de cobre distribuido y formación del eutéctico Cu2O desgaste, los espesores máximos a rellenar son 2 cm.

2.3.1 Condición inicial de canaleta antes de su reparación


2.2.1 Influencia de la conductividad térmica
La Figura 4 muestra la canaleta donde se observa el desgaste
El cobre conduce el calor 7 veces mas que el acero a producido por el paso del cobre líquido y la escoria, que han
temperatura ambiente eleva las pérdidas de flujo calorífico expuesto los tubos de refrigeración.

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2.3.4.1 Buld up y enmantequillado.

Los bronces presentan buena soldabilidad don el cobre, y


presentan buena resistencia al calor especialmente aquellos
con aleación de Sn menores al 10%, las aleaciones con 5% a
7% comienzan la transformación a fase liquida cerca a los
950ºC, muy por encima de la temperatura de trabajo
calculada para la canaleta. (400ºC) la elongación del bronce
Figura 4. Deformación provocada por la dilatación térmica es alta, 30 a 35% cercana a la del Cu, lo cual ayudara a no
generar tensiones residuales, se recomienda utilizar el
producto Citobronce por el contenido de Sn de 6% que
2.3.2 Precalentamiento incrementa su punto de fusión a 950ºC. En la figura 6 se
muestra el diagrama de faces de bronce donde se observa la
Por las dimensiones de la canaleta El precalentamiento intervención del Sn.
debe llegar a 600ºC antes de iniciar el proceso de soladura,
este se realizo con carbón mineral y sopletes de gas
cubriendo la canaleta con material refractario para evitar
perdida de calor, teniendo en consideración el alto
coeficiente de conducción de calor se debe precalentar toda
la pieza, no puede realizarse precalentamientos zonificados,
la figura 5 muestra la canaleta en pleno precalentamiento.

Figura 5. Precalentamiento de la canaleta. Figura 6. Diagrama de faces bronce

2.3.3 Proceso de soldadura 2.3.4.2 Hard Facing

Se eligió el Proceso SMAW por las ventajas siguientes: Se debe elegir un material de aporte que tenga soldabilidad
con el bronce, que mantenga propiedades mecánicas a
Variedad de disponibilidad de aleaciones temperaturas altas y a variaciones cíclicas de temperatura, la
Facilidad de aplicación elongación debe ser similar al bronce para evitar fisuras y
No requiere equipos adicionales a una fuente de poder. futuros desperdiciamientos ocasionando fallas prematuras,
Brinda facilidad de acceso al a soldador al área de trabajo la resistencia a oxidación y corrosión deben superiores al
El área a reparar no es de gran tamaño. cobre y bronce.
Aporte de calor alto, necesario por las dimensiones de la
canaleta Las aleaciones de Ni tienen buena solubilidad en todas las
proporciones con el cobre como se muestra en la figura 7, el
2.3.4 Material de aporte punto de fusión del níquel es de 1455 ªC superior al cobre y
bronce y la resistencia de las aleaciones de Ni con
Se debe elegir de un material que tenga soldabilidad con el contenidos de Cr y Mo mejoran su propiedades a
Cu y a sus ves tenga soldabilidad con otros materiales que temperaturas altas e incrementas sus propiedades
puedan servir de recubrimientos protectores. mecánicas por ello se recomienda el producto Exa 717H
por el contenido de 14.6 % de Cr y 15.5% de Mo además la
Se utilizara las técnicas de reconstrucción (BuildUp), Dureza superficial es de 420 HB muy superior a los 35HB
enmantequillado (Buttering) y recubrimiento protector del cobre lo cual asegura la mayor resistencia frente al
(Hard Facing). agente de desgaste.

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3. CONCLUSIONES

La recuperación de la pieza fue exitosa, hubo buena


fusión del producto Citobronce al cobre puro.

Hubo excelente fusión del producto Exa 717 H al


enmantequillado realizado con Citobronce, el níquel
presente en producto Exa717 H(59%) logro la fusión con
el cobre como se esperaba.

Las pruebas de funcionamiento de la pieza fueron un


éxito, el tiempo de trabajo ha superado las 1080 horas de
trabajo y continúa en servicio.

Los bronces y las aleaciones de níquel presentan buena


fusión.
Figura 7. Diagrama de faces Cu-Ni
La dureza del producto Exa 717H (420 HB) actúa como
blindaje, evitando el desgaste de la pared de la canaleta.

La figura 8 muestra la canaleta recuperada donde se realizó Es la primera reparación realizada en este tipo de piezas.
precalentamiento y las técnicas de reconstrucción y La canaleta solo tenia vida útil hasta que las tuberías
recubrimiento duro con los materiales recomendados. internas de refrigeración eran expuestas por desgaste, con
la reparación se le alarga la vida útil pudiéndose volver a
reparar mas de un vez.

Se logro ahorro significativo.

El costo de la reparación es aproximadamente 4000


dolares.

El costo solo en peso de la canaleta es aproximadamente


17,652 $ (2360 Kg a 7.48$/kg), e incluyendo el proceso
de fabricación el coto supera los 19,000 $.
Aproximadamente.

4. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1.“Halloy Phase Diagrams ,Metal handbook”. ASM


Internacional, Vol.3
2.Antonio Portales Garcia “Tema 2.21 Cobre y Aleaciones
de cobre”Asociación Española de Soldadura y
Tecnologías de Unión
3.Paul Lean Sifuentes “Cobre y Aleaciones de Cobre”
Figura 8. Canaleta Recuperada.
4.“Manual de Soldadura y Catalogo de Productos”. Soldex
S.A.

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