Universidad de Concepción

Facultad de Ingeniería

Depto. Ingeniería Metalúrgica

LABORATORIO N°4

“DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE BOND”

Grupo N° 1: Ignacio Jara

Paulina Gutiérrez

German Henríquez

David Gutiérrez

Macarena Bravo

Octavio Bofi

Eduardo Luengo

Felipe Ávila

Esteban Tereucan

Fecha: 16 de Agosto 2016

JEFE DE GRUPO Macarena Bravo

ANTECEDENTES

El método de diseño de molinos de Bond tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista
de la ingeniería. En primer lugar, es muy simple, y en segundo lugar, la experiencia
demuestra que es efectivo para muchos (aunque no para todos) los casos. El método de
diseño requiere la determinación experimental de un parámetro de molienda denominado
moliendabilidad Gbp (𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠/𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛), el que se correlaciona con el Índice de
Trabajo de Bond WiT , parámetro utilizado en el diseño. Para determinar este parámetro,
Bond diseñó un método que se ha estandarizado en cuanto al equipo como a la carga de
bolas y a la cantidad y tamaño máximo del material a moler.

Figura 1: Método normalizado de Bond simulando un

circuito cerrado de molienda con una carga circulante de
350%; F/Q = 3,5.

Para la aplicación del método, el material se prepara con un tamaño de 100% menor a 6
mallas (3.350 mm), lo que corresponde aproximadamente a 80% menos de 2 mm. Se miden
700 cm3 a granel de este material, lo que da un total de W gramos, cuidando que la densidad
aparente sea reproducible, y se carga en un molino de Bond en capas de bolas y material
particulado, con una distribución de bolas al interior del molino expresada como:

 43 bolas de 36.83 mm (1.45”)

 67 bolas de 29.72 mm (1.17”)
 10 bolas de 25.40 mm (1.00”)
 71 bolas de 19.05 mm (0.75”)
 94 bolas de 15.49 mm (0.61”)

El material se muele por un corto período, generalmente 100 revoluciones, tamizando el

producto por una malla p1 para eliminar el bajo tamaño y reemplazarlo por material fresco,
simulando un circuito cerrado de molienda-clasificación. Esta nueva carga se vuelve a
moler tratando de obtener una carga circulante de 350%. Como F/Q = 3.5 (ver figura 1), el
porcentaje Ψ1(p1) de material menor a la malla p1 en el producto del molino deberá ser
100/3,5. Suponiendo que la fracción de finos producida es proporcional al número de
revoluciones del molino, el número de revoluciones para la nueva etapa de molienda r2 se
calcula de las revoluciones de la etapa anterior r1 mediante:

(100/3.5)
𝑟2 = 𝑟1
𝜓(𝜌1 )

Donde 𝜓(𝜌1 ) , es el porcentaje del material en el molino que tiene un tamaño menor que
𝜌1 después de 𝑟1 revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define
como moliendabilidad, y se designa por Gbp, a los gramos netos de material menor al
tamaño p1 , producidos por revolución del molino.

(𝜓1 (𝜌1 ) − 𝜓1 (𝜌1 )) ∗ 𝑊

𝐺𝑏𝑝 =
100 ∗ 𝑟 ∗

Dónde:

 𝜓𝐹 (𝜌1)y 𝜓1 (𝜌1 ) son el porcentaje menor de malla de separación 𝜌1 en la alimentación

fresca al molino y en la descarga respectivamente
 W es la masa total de mineral cargada al molino
*
 r es el número de revoluciones necesarias para obtener la carga circulante de 350%.

Finalizado el ensayo, se efectúa un análisis granulométrico completo del producto (bajo

tamaño 𝜌1 ) y de la alimentación fresca (menor a 6 mallas).

 Cálculo del Índice de Trabajo.

Mediante muchos ensayos de laboratorio y en planta piloto, Bond relacionó el Índice de

Trabajo con el parámetro moliendabilidad obtenido en el laboratorio:

44.5𝜌1 −0.23 𝐺𝑏𝑝 −0.82

𝑊𝑖𝑇 = 1.1 ∗ , 𝑘𝑊ℎ/𝑡𝑜𝑛
10
( )
√𝑥𝑄𝑇 + √𝑥𝐺𝑇
Donde WiT es el índice de trabajo del ensayo expresado en KWh/ton métricas, (𝜌1 ) es el
tamaño en micrones de la malla de separación, Gbp es la moliendabilidad en gramos por
revolución del molino, xQT es el tamaño del 80% en el producto y xGT es el tamaño del
80% en la alimentación fresca (cercana a 2000 µm), todos determinados en el ensayo de
Bond. Se debe destacar que el número 10 en la ecuación corresponde a 100m , por lo que
10 x es adimensional. El factor 1.1 convierte el Índice de Trabajo de Bond de
kWh/tonelada corta a kWh/tonelada métrica.

El índice de trabajo obtenido de esta manera es algunas veces una función débil del tamaño
de la malla de separación (𝜌1 ) , la que puede ser elegida entre 28 y 325 mallas
dependiendo del tamaño de corte que se desea simular. Sin embargo, lo más frecuente es
utilizar la malla 200 (𝜌1 = 75μm).