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República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad José Antonio Páez

Facultad de ingeniería

Aleaciones Ferrosas

Sección 205N1

Grupo #2:

Roberto Aníbal Rojas Marín C.I.: 23429308

Jerónimo Fernández C.I: 24.547.347

San Diego, Junio 2017


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Índice.

Introduccion …………………………………………………………………………………….. 3

Aleaciones ferrosas ……………………………………………………………………………... 4

Obtencion del hierro ……………………………………………………………………………. 5

Alto horno ………………………………………………………………………………………. 7

Obtencion del acero …………………………………………………………………………….. 9

Clasificacion del acero ………………………………………………………………………... 11

Acero al carbono ……………………………………………………………………………… 13

Acero aleado ………………………………………………………………………………….. 14

Acero para herramientas ……………………………………………………………………… 15

Acero de alta velocidad ……………………………………………………………………….. 15

Acero resistente al impacto …………………………………………………………………… 15

Acero inoxidable ……………………………………………………………………………… 16

Hierro fundido ………………………………………………………………………………… 16

Designaciones del acero ……………………………………………………………….……… 17

Conclusión ……………………………………………………………………………..……… 20

Bibliografía …………………………………………………………………………….……… 21

2
Introducción.

El hierro es un metal de transición, es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre,


representando un 5%. Es uno de los elementos más importantes del Universo, y el núcleo de la
Tierra está formado principalmente por hierro y níquel, generando al moverse un campo
magnético.

El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal.
Fundamentalmente se utiliza para producir la aleación de hierro más conocida, el acero,
consistente en aleaciones de hierro con otros elementos, tanto metálicos como no metálicos, que
confieren distintas propiedades al material.

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones máximas de 2% de carbono


en peso aproximadamente. El carbono es el elemento de aleación principal, pero los aceros
pueden contener otros elementos.

El acero es indispensable ya que posee gran dureza y bajo precio, este material es aplicable en
diversas áreas, como son la creación de herramientas, estructuras, vehículos, etc.

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Aleaciones Ferrosas

Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son aleaciones
fuertes, maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener. La mayor producción de
estas son los aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando el porcentaje de estos elementos y
agregando algunos otros, se les pueden dar propiedades específicas, dependiendo de la industria
a la que se van a aplicar.

A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son ampliamente usadas en
ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su relativamente bajo costo de producción,
existen algunas limitaciones en ellas, pues son materiales relativamente densos, en general no
son buenos conductores eléctricos y, salvo los aceros inoxidables, son materiales proclives a la
corrosión

La industria del acero se divide en varias ramas:

§ Aceros al carbón, con uso en construcción


§ Aceros inoxidables, para maquinado de piezas, platería e instrumental quirúrgico
§ Aceros para herramientas, a los que se les agrega W y Mo para endurecerlos
§ Aleaciones de acero con distintos elementos. Estos ya son de usos más específicos de acuerdo al
elemento agregado
§ Aleaciones ultra resistentes (de baja aleación), que son los aceros de última generación.

A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son ampliamente usadas en
ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su relativamente bajo costo de producción,
existen algunas limitaciones en ellas, pues son materiales relativamente densos, en general no
son buenos conductores eléctricos y, salvo los aceros inoxidables, son materiales proclives a la
corrosión.
Por tal motivo, la industria ha desarrollado otras aleaciones con metales base distinta al Fe,
denominadas ALEACIONES NO FERROSAS. Entre las más utilizadas en la industria se
encuentran:

§ Aleaciones base Cu. Son buenas conductoras y en algunos casos, tienen propiedades mecánicas
especiales que las hacen muy útiles en la fabricación de muelles, diafragmas y piezas que
forman parte de aparatos de medida eléctrica y barométrica. Ejemplos son el bronce y las
aleaciones Cu-Be.

§ Aleaciones base Al. Son materiales ligeros y muy flexibles, lo que permite maquinarlos a formas
muy diversas, además de ser de baja corrosión. Se usan en el enlatado de alimentos y
manufactura de todo tipo de piezas, incluyendo las de automóviles y aviones.

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§ Aleaciones base Ti. Son aleaciones menos densas que el acero, pero con propiedades mecánicas
muy similares, por lo que se usan en la industria aeronáutica y aeroespacial. Además, también
son materiales de bajo porcentaje de corrosión por lo que son muy útiles en la industria química
donde se trabajan muchas sustancias corrosivas y, en la actualidad, tienen además aplicación en
el área de biomateriales como prótesis de huesos de alta carga mecánica (cadera, rodilla, fémur,
etc.).

Obtención del hierro

Primero hay que sacar el mineral de la mina, que suele ser subterránea en el caso del mineral de
hierro, aunque el desbordante crecimiento de la construcción ha multiplicado el
aprovechamiento de las minas a cielo abierto; este tipo de mina genera un enorme impacto,
hasta el punto de que genera el 75% de todos los residuos industriales de España, según el
Instituto Nacional de Estadística.

Imagen 1. Autor: J.F. Meifrén. Autorizado su uso educativo no


comercial

Imagen 2. Autor: Lincoln Stein. Licencia Imagen 3. Autor: Paul Nettles. Licencia
Creative Commons Creative Commons

El transporte del mineral dentro y fuera de la mina obliga al uso de gran número de vehículos.

Cuando llega el mineral de hierro a la industria, se procesa junto a caliza y carbón mineral —
otros minerales que deben extraerse de minas— en los altos hornos, de forma semejante a

5
grandes chimeneas, donde ocurren las reacciones que transforman el óxido de hierro inicial en
hierro metálico.

Los altos hornos consumen una enorme cantidad de energía, y producen muchos gases que
terminan, en mayor o menor medida, en la emisión de gases que se difunden en la atmósfera
circundante.

El hierro así obtenido contiene una gran cantidad de impurezas, entre ellas el carbono, que si
excede cierta proporción, convierte a la aleación en frágil y muy dura.

Para eliminar las impurezas y el carbono en exceso se usan los convertidores, que mediante
calentamiento e inyección de gases convierten la mezcla en acero, que no es más que hierro con
carbono, al que se puede añadir la proporción deseada de otros elementos.

Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el oxígeno para
formar dióxido de carbono:

C + O2 → CO2

A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:

CO2 + C → 2CO

Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con oxígeno para
volver a dar dióxido de carbono:

2CO + O2 → 2CO2

El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para calentar
(llegándose hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).

En primer lugar, los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el monóxido
de carbono, CO; por ejemplo:

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2


FeO + CO → Fe + CO2

Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan con el coque


(carbono en su mayor parte), reduciéndose los óxidos. Por ejemplo:

Fe3O4 + C → 3FeO + CO

El carbonato de calcio (caliza) se descompone:

CaCO3 → CaO + CO2

Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de carbono como se ha visto


antes.

Más abajo se producen procesos de carburación:

3Fe + 2CO → Fe3C + CO2

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Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación de azufre) mediante la
entrada de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio: hierro fundido,
que es la materia prima que luego se emplea en la industria.

El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario someterlo a un


proceso de afino en hornos llamados convertidores.

Alto horno

El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro,


con vistas a elaborar la fundición.
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los
Minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro
Llamado arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por
Sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de
Diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas
Diarias.

Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto
forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde
se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el
alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de
hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo (transporte) y
se lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego se puede introducir en
distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional,
de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de
laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.

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8
Obtención del acero

Método Bessemer (conversión ácida)

Se trata de la insuflación de aire comprimido en el proceso de fusión del material extraído del
alto horno. El recipiente en el cual se produce se denomina convertidor, y el proceso consiste en
una enérgica oxidación con aumento de temperatura. Se mejora la calidad con ferroaleaciones
desoxidantes. Fuerte desprendimiento térmico.

Convertidor de 30T.

1. Recipiente
2. Cavidad interior
3. Entrada de aire
4. Caja de cierre
5. Toma de aire
6. Mecanismo basculante
7. Boca

Método Thomas (conversión básica)

Características similares en su manifestación térmica producida por la combustión del fósforo.

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Convertidor.

1.posición de carga - 2. posición de trabajo

Hornos Martin

Tiene la ventaja que permite convertir no solo el hierro fundido sino también la chatarra de todo
metal ferroso. Es indistintamente ácido o básico.

Horno Martin 300T.

A. Espacio activo (fusión)


1. Puerta de carga
2. Válvulas (gas y aire)
3.4.5.6. regeneradores de calor
B. cabezas.

Hornos Eléctricos

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 de inducción. Por paso de corriente eléctrica de alta frecuencia hasta obtener la fusión.
Perfiles.
 de arco eléctrico. Conformación de arco eléctrico para obtener fusión. Se usa la chatarra
como materia prima y se produce acero fundido y piezas moldeadas.

Horno de arco eléctrico 180T.

La colada

El producto obtenido por cualquiera de los procedimientos se cuela en cuchara y se vierte en


moldes especiales llamados lingoteras (moldes metálicos con conicidad lateral para facilitar el
desmolde).

En ellos se produce el enfriamiento y posterior cristalización. Para mejorar el resultado y


obtener una cristalización más homogénea se usa la colada continua, que posibilita un gradual
enfriamiento. El producto obtenido se llama palanquilla, que tiene una sección de 100 x 100
mm.

Defectos:

 Rechupe. Retracción por enfriamiento.


 Segregación. Distribución irregular de la aleación.
 Sopladuras. Cavidades de aire producidas por la desoxidación.
 Grietas. Defectos localizados.

Clasificación del acero

Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a varias
clasificaciones, la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función del porcentaje de
carbono disuelto:

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El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así cuanto
mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más dureza y más
resistencia a la tracción. Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha
originado el surgir de una gran cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a
otro.

Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros en:

Nombre del acero % de carbono Resistencia a tracción (kg/mm2)


Extrasuave 0,1 a 0,2 35
Suave 0,2 a 0,3 45
Semisuave 0,3 a 0,4 55
Semiduro 0,4 a 0,5 65
Duro 0,5 a 0,6 75
Extraduro 0,6 a 0,7 85

Por otro lado es posible hablar de aceros aleados y aceros no aledos. Se consideran aceros no
aleados aquellso en los cuales el porcentaje de elementos químicos que forman el acero no
supera el valor indicado
en la siguiente tabla:

Contenido límite para


aceros no aleados
Elemento Contenido
Aluminio 0,10
Bismuto 0,10
Boro 0,0008
Cobalto 0,10
Cobre 0,40
Cromo 0,30
Manganeso 1,60
Molibdeno 0,08
Novio 0,05
Níquel 0,30
Plomo 0,40
Silicio 0,60
Titanio 0,05
Vanadio 0,10
Volframio 0,10
Lantánidos 0,05
Otros 0,05
excepto (P,
C, N y O)
Aquellos aceros que tienen mayor porcentaje de los indicados en las tablas son requeridos para
utilizaciones especiales, y están recogidos en las normas UNE

Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010:


Serie Grupo Propiedades /Aplicaciones

Finos para 1. Finos al carbono. Propiedades: No aleados, más duros


construcción. 2 y 3. Aleados de gran resistencia. cuanto más carbono, pero resisten mejor los

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4. Aleados de gran elasticidad. choques.
5 y 6. De cementación. Aplicaciones: en construcción
7. De nitruración.
Para usos 1. De fácil mecanización. Propiedades: Son aceros aleados o tratados
especiales. 2. De fácil soldadura. térmicamente.
3. Con propiedades magnéticas. Aplicaciones: 1 y 2. Tortillería, tubos y
4. Con dilatación térmica perfiles.
especial. 3. Núcleos de transformadores y motores
5. Resistentes a la fluencia. eléctricos.
4. Uniones entre materiales distintos
sometidos a elevadas temperaturas.
5. Instalaciones químicas y refinerías.
Resistentes a 1. Inoxidables. Propiedades: Las debidas a la adición de
la oxidación y 2 y 3. Resistentes al calor. cromo y níquel.
la corrosión. Aplicaciones: 1. Cuchillería, máquinas
hidráulicas, instalaciones sanitarias,
piezas en ambientes corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de motores de
explosión, en general piezas sometidas a
corrosión y temperatura.
Para 1. Al carbono. Propiedades: Aceros aleados y
herramientas. 2,3 y 4. Aleados para sometidos a tratamientos térmicos,
herramientas. dureza, tenacidad, resistencia al desgaste
5. Rápidos. y a la deformación por calor.
Aplicaciones: 1. Maquinaría de trabajos
ligeros, carpintería y agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de trabajos más
pesados.
5 Para trabajos de desbaste y
mecanización rápida.
De moldeo. 1. De usos generales. Propiedades: Maleables, para poder ser
2. de baja radiación. vertidos en moldes de arena.
3. De moldeo inoxidables. Aplicaciones: Piezas de forma
geométrica tortuosa, solo se distinguen de
los demás aceros por su moldeabilidad

Acero al carbono

El acero al carbono, también conocido como acero de construcción, constituye una proporción
importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas

Cuando el hierro está aleado con el carbono en proporciones menores que el 2% de carbono se
denomina acero al carbono. La proporción de carbono y el tratamiento térmico del acero
determinan sus propiedades, en cuanto a dureza y resistencia mecánica, por lo que una gran
parte del acero se fabrica con un estricto control del contenido de carbono y se somete a
tratamiento térmico posterior, para darle las cualidades apropiadas de acuerdo al futuro uso.

La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del hierro y el carbono
que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros elementos necesarios para su
producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la
dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del
contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de
fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

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 Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de
48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.

 Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia


mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando
una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB. Aplicaciones: Ejes,
elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

 Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia mecánica


de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia
de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones. Aplicaciones: Ejes y
elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc.

 Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de


70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite,
alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.

Acero aleado

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono,
silicio, manganeso, fósforo y azufre, también contienen cantidades relativamente importantes de
otros elementos como molibdeno, cromo, níquel, etc., que sirven para mejorar algunas de sus
características fundamentales. También pueden considerarse aceros aleados, a los aceros con
mayor proporción que los porcentajes normales de los aceros al carbono de los cuatro elementos
diferente del carbono que antes hemos citado y cuyos límites superiores suelen ser los
siguientes: Si = 0,50%, Mn = 0,90%, P = 0,10%, S = 0,10%

Los elementos de aleación más frecuentes que se utilizan para la fabricación de aceros aleados
son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio,
zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio y boro.

Acero aleado es una posible variedad de elementos químicos en cantidades en peso del 1,0 % al
50 % para mejorar sus propiedades mecánicas. Los aceros aleados se dividen en dos grupos:
aceros de baja aleación y aceros de alta aleación. La distinción entre los dos varía: Smith and
Hashemi sitúan la barrera en el 4 % en peso de aleantes, mientras que Degarmo lo define en el
8,0 %. La expresión acero aleado designa más comúnmente los de baja aleación.

Todo acero es en realidad una aleación, pero no todos los aceros son "aceros aleados". Los
aceros más simples son hierro (Fe) (alrededor del 99 %) aleado con carbono (C) (alrededor del
0,1 -1 %, dependiendo del tipo). Sin embargo, el término "acero aleado" es el término estándar
referido a aceros con otros elementos aleantes además del carbono, que típicamente son el
manganeso (el más común), níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio, y boro. Aleantes menos
comunes pueden ser el aluminio, cobalto, cobre, cerio, niobio, titanio, tungsteno, estaño, zinc,
plomo, y zirconio.

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Aceros para herramientas:

En este grupo de aceros se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la
fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de
los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%,


aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo
contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

Tipos de aceros para herramientas:

 Templados en agua (W).


 Resistentes al impacto (S).
 Trabajo en frio (O), templable en aceite.
 Trabajo en frio (A), mediana aleación templable en aire.
 Trabajo en frio (D), alto carbono y alto cromo.
 Trabajo en caliente (H).
 Alta velocidad (T), base tungsteneo.
 Alta velocidad (M), base molibdeno.
 Moldes (P).

Aceros de alta velocidad:

Los aceros rápidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) se usan para herramientas,
generalmente de series M y T (AISI-SAE). Con molibdeno y wolframio (también puede tener
vanadio y cromo), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste.1 Generalmente es
usado en brocas y fresolines, machos, para realizar procesos de mecanizado con máquinas
herramientas.

Son aceros especiales de alto rendimiento con elevada dureza hasta los 500°C

Se utilizan para herramientas de usos varios.

Tiene elevada dureza, resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad. Conservan el filo hasta
muy altas temperaturas.

Acero resistente al impacto:

También son conocidos como aceros indeformables, reciben este nombre los aceros que en el
temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan
con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue
empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros
templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas:

C = 2% y Cr = 12%;

C = 1% y Cr = 5%

C = 1% y Mn = 1%.

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Acero inoxidable:

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del 10
% al 12 % de cromo contenido en masa).

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u otros
metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando
una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro.

Hierro fundido:

Son aleaciones ferrosas con amplia gama de propiedades, se fabrican con la intención de ser
fundidas para darles la forma deseada en lugar de ser trabajadas en su forma sólida, contienen
usualmente entro 2% y 4% de carbono y de 1% a 3% de silicio.

Características generales:

 Forman excelentes aleaciones, que pueden ser fundidas con facilidad.


 No forman películas superficiales en estado liquido
 Se solidifican con una contracción entre leve y moderada durante la colada y el
enfriamiento.
 Tienen amplio rango de resistencia y dureza.
 En la mayoría de los casos, son fáciles de maquinar.
 Tiene valores bajos de resistencia al impacto y ductilidad, lo cual limita su uso.
 Posee un costo relativamente bajo.
Se pueden distinguir varios tipos de hierros fundidos, pero principalmente existen dos, el gris y
el blanco:

Hierro fundido blanco:

Se forma cuando durante la solidificación, gran parte del carbono de un hierro colado derretido
forma carburo de hierro en lugar de grafito.

Reciben ese nombre, porque, al fracturarse producen una superficie fracturada cristalina blanca
o brillante.

Posee de 1,8 a 3,6% de carbono, 0,5 a 1,9% de silicio 0,25 a 0,8% de manganeso, 0,06 a 0,20%
de azufre y 0,06 a 0,18% de fosforo.

Tienen excelente resistencia al desgaste y a la abrasión y sirven de materia prima para la


fabricación de hierros fundidos maleables.

Hierro fundido gris:

Se forma cuando el carbono de la aleación rebasa la cantidad que puede disolverse en la


austenita y se precipita como escamas de grafito.

Cuando un trozo de hierro gris solidificado se fractura, la superficie fracturada adquiere un tono
gris a causa del grafito.

El hierro gris es de costo relativamente bajo, son de fácil maquinado, ofrecen buena resistencia
al desgaste y excelente capacidad para amortiguar las vibraciones.

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Posee de 2,5 a 4% de carbono, 1 a 3% de silicio 0,25 a 1% de manganeso, 0,02 a 0,25% de
azufre y 0,05 a 1% de fosforo.

Designación (según normas SAE):

Aceros al carbono:

10XX donde XX es el contenido de C.

Aceros de media aleación o aceros al Mn:

15XX donde XX es el contenido de C y el porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el


%C.

Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados:

11XX con 0,08 a 0,13 %S 12XX con 0,24 a 0,33 %S

Aceros aleados:

Al Ni:

23XX 25XX

El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la templabilidad,


debe adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan.
La temperatura de transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC

Al Cr-Ni:

31XX 32XX 33XX 34XX

El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y
templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.

Al Mo:

40XX 44XX

Aumenta levemente la templabilidad.

Al Cr-Mo:

41XX

Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.

Al Cr-Ni-Mo:

86XX

Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas
por su buena templabilidad.

Al silico-Mn:

17
92XX

Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.

Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes
menos exigidos se utiliza el SAE 1070).

Aceros inoxidables:

Austeníticos:

AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C

17-19 % Cr 8-13 % Cr

4-8 % Ni 8-14 % Ni

6-8 % Mn

No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304.

A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas tempera-turas).

Martensíticos:

AISI 514XX

Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta el % Cr


(formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la
corrosión.

Ferríticos:

AISI 514XX 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de reducir el campo γ y mantener la


estructura ferrítica aún a altas temperaturas.

Aceros de alta resistencai y baja aleación:

9XX donde XX*1000 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.

Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.

Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad
y tenaces. No admiten tratamiento térmico.

Aceros para herramientas:

W: Templables en agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a


1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En general tienen
limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.

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Para trabajo en frio:

O Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.

A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas
intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.

D alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C). Gran
resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos: T en base a tungsteno.

M en base a molibdeno

Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta
temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el
molibdeno son los 6 formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1,
que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.

S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se


pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas.

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Conclusión.

La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos, mediante los cuales,
el mineral de hierro se extrae para producir productos de acero, empleando coque y piedra
caliza. Los procesos de conversión siguen los siguientes pasos: producción de coque del carbón,
y recuperación de los subproductos, preparación del mineral, producción de hierro, producción
de acero, y fundición, laminación y acabado.

Se pueden realizar estos pasos en una sola instalación, o en varios lugares completamente
separados. En muchos países en desarrollo, es fabricado el acero de chatarra, en un horno de
arco eléctrico. Una forma alternativa para producir el acero es la de la reducción directa,
utilizando gas natural e hidrógeno. El producto de este proceso, hierro esponjoso, se convierte
en acerco en un horno de arco eléctrico; luego se funden los lingotes, y para esto se producen
los productos no planos con una o dos laminadoras.

La industria de acero es una de las más importantes en los países desarrollados y los que están
en vías de desarrollo. En los últimos, esta industria, a menudo, constituye la piedra angular de
todo el sector industrial. Su impacto económico tiene gran importancia, como fuente de trabajo,
y como proveedor de los productos básicos requeridos por muchas otras industrias:
construcción, maquinaria y equipos, y fabricación de vehículos de transporte y ferrocarriles.

Durante la fabricación de hierro y acero se producen grandes cantidades de aguas servidas y


emisiones atmosféricas. Si no es manejada adecuadamente, puede causar mucha degradación de
la tierra, del agua y del aire En los siguientes párrafos, se presenta una descripción breve de los
desperdicios generadas por los procesos de fabricación de hierro y acero.

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Bibliografía.

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 http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
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 https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_gris
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 http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Aceros.pdf
 https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/1
7-_Aceros_de_herramientas_(frio)_v2.pdf
 https://prezi.com/hoe4pv1wrhj5/los-aceros-rapidos-de-alta-velocidad-o-hss-
high-speed-stee/

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