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Al lograr una de las metas propuestas en mi vida, donde fue necesaria la Fe,
dedicación y constancia, además de Amor, confianza y apoyo de muchas personas,
quiero dedicar este triunfo primeramente:
A Dios todo poderoso, por haberme permitido realizar este trabajo, gracias por darme
la sabiduría desde lo alto mi Señor, iluminarme el camino y darme la fortaleza
necesaria para avanzar y superarme cada día más.
A mis hermanos en Cristo por tener un lugar muy importante en mi corazón y por
apoyarme en oración.
Le doy gracias a Dios por su misericordia, por siempre guiarme durante toda la
elaboración de este trabajo, por darme sabiduría y colocar personas tan amables y
bondadosas en mí camino, tanto dentro de la empresa como en mi casa de estudio.
A mi asesora Laboral Ing. María Urpin, y a todos los Inspectores de PR3, Jesús
Abreu, Jorge González, Sr. Rómulo Jiménez, Armando guerras y Anier González por
su colaboración desinteresada dentro de la empresa y enseñarme el valor de la
responsabilidad y dedicación de trabajar en equipo.
Pp.
LISTA DE CUADROS………………………………………….......…………. v
LISTA DE FIGURAS.………………..……………………………..…………. vi
RESUMEN……………………………….…………………………………....... vii
INTRODUCCIÓN………………………….……………………………….…. 1
CAPÍTULO
I. EL PROBLEMA………………………………………………………….. 3
Antecedentes de la Investigación………………..……………..................... 7
Bases Teóricas………………………..…………………….......................... 9
Mantenimiento…….…………………………………………………….. 9
Planeación y Programación……...………………………………………. 10
Plan de Mantenimiento………………………………………………….. 11
Flujo de Trabajo…………………...…………………………………….. 12
Mantenimiento Preventivo.…...…….………………………………........ 13
Planificación del Mantenimiento………………………………………... 13
Gestión de Mantenimiento…………..…………………………………... 14
Indicadores.…………………………………............................................ 17
Diagrama de Ishikawa………………………………………………........ 20
Sistema de Variables………………………………………………….......... 21
Definición de Términos Básicos……………………….……...…………… 22
Modalidad de Investigación………………………………………………... 24
Tipo de Investigación………………………………………………………. 24
Fases de la Investigación…………….……..…………...…….……………. 25
Operacionalización de Variables………….…...……………....………....... 26
Población y Muestra………………………………………………………... 27
Pp.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos………………………… 27
Técnicas de Análisis de Datos……………………………………………... 29
IV. RESULTADOS…………………………………………………………. 30
CONCLUSIONES……………………………………………...…………….… 65
RECOMENDACIONES...................................................................................... 67
REFERENCIAS…………………………………………………………..……. 68
ANEXOS…………………………………………………...…………………… 70
A. Esquema de la Planta de Recirculación de Agua……………………… 71
B. Hoja de ruta Excel de las Guías de Inspección diaria de los Equipos
Eléctricos y de instrumentación de la Planta pr3 y sus Redes de Agua.. 73
C. Hoja de ruta Excel de los Planos de Mantenimiento de los Equipos
Eléctricos y de instrumentación de la Planta PR3……….…………….. 92
D. Cuadro de análisis de fallas para los Equipos Eléctricos y de
instrumentación de la Planta pr3 y sus redes de agua………………….. 105
E. Equipos Eléctricos y de Instrumentación de la Planta PR3 y sus redes
de agua…………………………………………………………………. 107
CUADRO Pp.
1. Sistemas De Variables…………………………………………………..…. 21
2 Operacionalización de Variables……………………………..……………. 26
3 Plan de Mantenimiento Eléctrico de los Cuadros de Potencia de los
Ventiladores…………………………………………………...…………… 45
4 Plan de Mantenimiento Eléctrico al Motor de los Ventiladores…..……….. 46
5 Plan de Mantenimiento a los Protectores de los Ventiladores……………... 47
6 Plan de Mantenimiento Eléctrico a las Válvulas de los Filtros…...……….. 48
7 Plan de Mantenimiento de Instrumentación de los Filtros……..….………. 49
8 Resumen de Indicadores……………………………………...……………. 55
9 Datos Requeridos para Crear Equipos en el Sistema SAP………………… 57
10 Distribución de Guías de Inspección………………..…..…………………. 60
LISTA DE FIGURAS
FIGURA Pp.
RESUMEN
vii
INTRODUCCIÓN
1
Mantenimiento de los equipos eléctricos y de instrumentación, asignados a la planta
de recirculación N°3 (PR3) y redes de agua Sidor, a fin de mejorar la frecuencia de
inspección y mantenimiento a los mismos, para lograr la confiabilidad operativa de
estos
La realización de esta Mejora de Gestión de Mantenimiento, comprenderá un
conjunto de operaciones necesarias para lograr un perfecto funcionamiento de todos
los equipos eléctricos y de instrumentación de esta planta. También permitirá a la
empresa garantizar la eficiencia funcional del sistema, la operatividad de los equipos
dentro de la planta y alargar su vida útil,
El siguiente informe se presenta la descripción de la propuesta en los siguientes
capítulos:
Capítulo I, Se presenta el problema, en este se explica la situación actual del sistema
SAP así como actualizar las guías y planes de mantenimiento de los equipos
eléctricos y de instrumentación de (PR3) y redes, así mismo los objetivos propuestos
para llevar a cabo el trabajo y la justificación de la investigación.
Capítulo II, Se exponen el marco referencial y las bases teóricas de la empresa donde
se realizó la investigación y los objetos de estudio, antecedentes de la investigación,
sistemas de variables y glosario de términos utilizados en la investigación.
Capítulo III, Se presentan el diseño metodológico que fue requerido para realizar el
trabajo, el tipo de investigación utilizada, las fases de la misma, población y muestras
a objeto de estudio y las técnicas de análisis y recolección de datos que se emplearon
para alcanzar los objetivos de la investigación.
Capítulo IV, Se describen los resultados obtenidos en la investigación con sus
respectivos análisis, realizados a través de técnicas de ingeniería que permitieron la
comprensión evaluación de los mismos, finalmente se muestran las conclusiones y
recomendaciones arrojadas y las referencias consultadas y anexos producto de los
resultados de la investigación.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
3
industriales de las diferentes plantas de producción, la misma está diseñada para
recibir agua contaminada de los procesos del hierro, directa e indirectamente.
Estas plantas están conformadas por gran cantidad de sistemas tanto eléctricos
como de instrumentación, entre los que se pueden citar distintos tipos de
transmisores, conjunto de ventiladores, agitadores, válvulas, filtros, entre otros. El
grupo técnico de mantenimiento de la planta de agua PR3 y redes de aguas, tiene bajo
su responsabilidad velar por el correcto funcionamiento de estos equipos, para ello,
cuenta con una serie de componentes eléctricos y de instrumentación que no estan
creados en el sistema SAP, de los cuales no se poseen ningún tipo de plan de
mantenimiento preventivo que ayuden a prevenir las fallas en estos, además, los
mismos no existen en las guías de inspección, ni se reflejan en las hojas de rutas, ya
que el personal encargado de hacer los programas, no se encuentran fijos en el área de
programación para crear o modificar los equipos eléctricos y de instrumentación
faltantes en el sistema y no poseen las instrucciones necesarias para ello.
Puesto que en los equipos se vienen presentando una serie de irregularidades,
como fallas, paradas en el proceso productivo e indisponibilidad de mano de obra, la
empresa ha disminuido el rendimiento en sus sistemas productivos, presentado altos
costos de mantenimiento. Cuando algún inspector del grupo técnico eléctrico-
instrumentista ingresa en el sistema solo consiguen repuestos netamente mecánicos,
sin tener acceso a la información de repuestos y materiales eléctricos. Las guías de
inspección diaria, tampoco se encuentra actualizadas con las características técnicas
de estos equipos ni historial de fallas e intervenciones realizadas a los mismos.
De no atender la problemática en los equipos eléctricos y de instrumentación, se
puede presentar en cualquier momento un caos general en la planta ocasionando
fallas continuas en las unidades, por lo que sería casi imposible intervenir y reparar
todas las fallas al mismo tiempo, lo que afectaría el sistema productivo dentro de la
organización. También acarrearía una gran inversión de recursos, tanto humanos
como materiales y aumento del costo en el mantenimiento, por esta razón, es
necesario establecer planes de mantenimiento preventivos, para ser aplicados y
obtener un efectivo mantenimiento en los equipos de acuerdo a las especificaciones
4
técnicas del fabricante, para así obtener 100% en confiabilidad y una alta tasa de
operatividad continúa, evitando demoras en los diversos procesos de producción, lo
cual le permitirá al grupo técnico dedicar su tiempo a las mejoras técnicas del sistema
y no a la corrección de fallas en los equipos, y así optimizar el proceso de
distribución, tratamiento y control, de todas las aguas industriales en SIDOR.
Basado en lo antes expuesto, se plantea la necesidad de establecer una mejora en
la Gestión de Mantenimiento de los equipos eléctricos y de instrumentación,
asignados a la planta de recirculación N°3 (PR3) y redes de agua Sidor, a fin de
mejorar la frecuencia de inspección y mantenimiento a los mismos, para lograr la
confiabilidad operativa de estos adicionalmente, reducir los elevados costos de
mantenimiento, insumos y repuestos; y aumentar la conservación y operación de los
equipos, teniendo mayor utilización de equipos e instalaciones, alargar la vida útil de
los equipos y mejorar las guías de inspección para una eficiente rutina de
mantenimiento.
Objetivos de la Investigación.
Objetivo General.
Objetivos Específicos.
5
Realizar los planes de mantenimiento para los equipos eléctricos y de instrumentación
pertenecientes a las plantas PR3 y redes de agua, con el fin de incrementar el control
en las intervenciones realizadas en estos.
Justificación.
6
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigación
7
de mantenimiento existente de diferentes dimensiones en cuanto a personal y cantidad
de equipos asociados al proceso productivo.
Para la realización de esta investigación, el trabajo contribuye
considerablemente, por aportar información acerca de la aplicación eficiente de
planes de mantenimiento a los equipos productivos de toda empresa, así como la
aplicación de normas o estándares establecidos para el mantenimiento dentro de una
empresa, permitiendo el mejoramiento continuo, respondiendo así a los cambios
exigidos por el mercado mundial actual, así como también la descripción de
historiales de falla y su aplicación y control para la eficiencias gestión de
mantenimiento de un equipo dentro de cualquier empresa
Zapata, C (2009). Presentó un trabajo para optar al título de Ingeniero Industrial
en la UNEXPO, titulado: “Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo para los equipos de la planta HyL II en la siderúrgica Orinoco
Alfredo Maneiro”; en el cual explica la importancia de establecer estándares de
inspección y planes de mantenimiento preventivo mecánico para disminuir la
ocurrencia de fallas en los equipos. Dentro de las recomendaciones más resaltantes en
esta investigación, se sugiere la aplicación de los planes de mantenimiento preventivo
mecánico propuestos para los equipos, a fin de lograr su recuperación y alargar la
vida útil de los mismos.
Para la presente investigación, se toma como referencia la importancia del
mantenimiento a los equipos productivos de toda empresa, ya que permite que los
mismos puedan operar eficientemente, y así alargar su vida útil, también ayuda a
conocer a través del diagrama Ishikawa las causas y efectos de cualquier anomalía o
fallas presentes en equipos o en sistemas, garantizando una operación de trabajo
eficiente.
8
Bases Teóricas
Mantenimiento
Se puede decir que el mantenimiento nació con los primeros hombres. Desde el
momento en que el hombre busca cubrir su cuerpo de las inclemencias del tiempo,
está haciendo mantenimiento, el de su propia persona. Cuando el hombre buscó
materias grasas para engrasar los ejes de sus carretas, echó a andar las bases de los
métodos que actualmente se usan. El mantenimiento es la actividad humana que
garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase
de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos maquinas, entre otros, para que
estos continúen o regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son
trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este fin.
Dounce (2000). Afirma que “El mantenimiento es un trabajo para prevenir el
deterioro del rendimiento y funciones del equipo, es decir, prevenir el mal
funcionamiento o falla de una maquinaria o equipo”.
Entre las definiciones más resaltantes se tiene que como un objetivo básico, el
mantenimiento procura contribuir por todos los medios disponibles a reducir, en lo
posible, el costo final de la operación de la planta. De este se desprende un objetivo
técnico por el que se trata de conservar en condiciones de funcionamiento seguro y
eficiente todo el equipo, maquinaria y estructuras de tratamiento.
El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir con los
objetivos del mantenimiento, según Alpizar (1999): “El aspecto humano y el técnico.
El evitar los accidentes previene pérdidas humanas y de grandes responsabilidades.
Por el lado técnico, la maquinaria, las instalaciones y los equipos bien mantenidos no
provocarán pérdidas económicas y facilitarán la producción continua y eficiente de la
planta”. Los principales objetivos del mantenimiento son:
9
Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura,
manteniendo los registros adecuados.
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para
evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más
fáciles de reparación.
Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las
posibilidades de daño y rotura.
Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiente
del tiempo, materiales, hombres y servicios.
Planeación y Programación.
10
Figura 1. Relación Planeación-Programación.
Plan de Mantenimiento
11
Flujo de Trabajo.
12
Mantenimiento Preventivo.
13
del mantenimiento se refiere al proceso de ordenar, controlar, organizar, definir y
preparar los elementos que intervienen en este, tal como el personal, insumo,
herramientas, tiempo, entre otros, que son imprescindibles para ejecutar las
actividades de mantenimiento.
Gestión de Mantenimiento
14
recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones.
Una buena Gestión de Mantenimiento trae consigo:
Disminución de pérdidas por no producción.
Disminución de gastos en nuevos equipos.
Aumento de la seguridad industrial.
Mejoras en la calidad de los procesos productivos.
Control sobre la contaminación.
Para estar siempre convencidos que la mejora continua origina altos niveles de
calidad en nuestras labores, es necesario en nuestro medio habitual, plantear una
culturización de todos los individuos en las actividades de mantenimiento,
15
Inventario técnico.
Procedimientos y rutinas de mantenimiento.
Registros de fallas y causas.
Estadísticas de tiempo de parada y tiempo de reparación.
Programación: El proceso de programación consiste en establecer las
frecuencias para las asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas
programadas son esenciales para que exista una continua disponibilidad de
equipos e instalaciones. Se inicia con la solicitud y envió de la orden de trabajo.
Ejecución, control y evaluación: Estos procesos vinculan dos acciones
administrativas de singular importancia como son la dirección y la coordinación
de los esfuerzos del grupo de realizadores de las actividades generadas en los
procesos de planificación y programación cuya finalidad es garantizar el logro de
los objetivos propuestos.
16
problemas muy concretos, ligados por completo al proceso de toma de decisiones en
mantenimiento. La gestión de mantenimiento se aplica a toda parte, componente,
unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente. Estos
sistemas requieren hoy en día unos altos niveles de eficacia para ser competitivos; es
decir, deben mantener una determinada capacidad durante un periodo de tiempo en
que se programa su funcionamiento.
Si bien el mantenimiento y la gestión de mantenimiento poseen objetivos y
metas similares; se tiene que, el mantenimiento es una función analítica, cuyo
desarrollo debe ser metódico y dotado de una alta premeditación. Por el contrario, la
gestión de mantenimiento se realiza normalmente en circunstancias adversas y con
alto nivel de estrés, teniendo como objetivo prioritario la inmediata restitución de los
equipos a sus condiciones de operación, utilizando para ello los recursos disponibles.
A efectos de organizar el mantenimiento, lo primero que se debe considerar es la
creación de un enunciado que englobe un propósito, una misión, una razón de ser,
éste debe convertirse en una filosofía de gestión y debe ser la base para construir el
modelo. La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa que garantizar la
disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento, se debe evitar fallas
imprevistas en los equipos y a la vez hacer que las operaciones de mantenimiento se
efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables.
Indicadores
17
fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, son las
siguientes:
Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.
Claros de entender y calcular.
Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.
Es por ello que los índices deben:
Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.
Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la
actividad en cuestión.
Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.
Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores
planificados o consigna.
Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se
presentan.
Según Becerra, F. (2006), “para asegurar un buen desempeño de las funciones
de los equipos es necesario medir de forma simple sus características esenciales a
través de los siguientes parámetros:
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo
condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el parámetro que
identifica la confiabilidad es el Tiempo Medio de Fallas, es decir son lapsos de
tiempos entre una falla y otra.
Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema sea reparado
durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones procedimentales
establecidas para ello, siendo su parámetro básico el Tiempo Promedio Fuera de
Servicio.
Disponibilidad: Es el tiempo que un objeto o sistema permanece funcionando
dentro del sistema productivo bajo ciertas condiciones determinadas. Este
18
parámetro es tal vez el más importante dentro de un sistema productivo, ya que
de él depende de la planificación del resto de actividades de la organización.
Indicadores de Mantenimiento
19
Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.
Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores
planificados o consigna. Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante
las desviaciones que se presentan.
Diagrama de Ishikawa
20
Sistema de Variables
Ávila Acosta (2001). Indica que “Las variables expresan las características,
atributos o aspectos que se desean conocer, explicar, dimensionar, y estudiar con el
objetivo investigado. Las variables son características observables, susceptibles de
adoptar distintos valores o ser expresados en varias categorías y siempre están
referidas a las unidades de análisis”. A continuación se muestra en el cuadro Nª 1 el
sistema de variables a estudiar en esta investigación:
21
Definición de Términos Básicos.
22
Gestión de mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos
materiales, humanos, económicos y de tiempo, para alcanzar los objetivos del
mantenimiento.
23
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Modalidad de Investigación
Tipo de Investigación
24
Según Hernández, Fernández y Baptista (2006) señalan que “la investigación
descriptiva consiste en presentar la información tal cual es, indicando cual es la
situación en el momento de la investigación analizando, interpretando, imprimiendo y
evaluando lo que se desea.”
Según Arias (2006) expresa que la investigación documental “es un proceso
basado en la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas” (p. 25).
La revisión documental se realizó para concretar el fundamento o las bases
técnicas que soportan la investigación por medio de texto, proyectos, tesis, manuales,
normas permitidas e historiales de fallas de los equipos y así ampliar conocimientos.
Fases de la investigación
Fase II: Se procedió a buscar y analizar información que permitiera realizar las
actividades de inspección y mantenimiento de los equipos eléctricos y de
instrumentación pertenecientes a las plantas de PR3 y redes agua.
25
Fase IV: Por último se establecieron nuevas herramientas de planificación
rutinaria para las guías de inspección y planes mantenimiento basados en la
Norma COVENIN 2500-93 y COVENIN 3049-93 para mejorar el modelo de
gestión de mantenimiento, que garanticen la pronta recuperación de los equipos y
alargar su vida útil.
26
Población y Muestra
La población según Arias (2006), la define “el conjunto para el cual serán
válidas las conclusiones que se obtienen de los elementos o unidades (personas,
instituciones o caso) involucradas en la investigación”. Por otra parte, según Selltiz
(citado por Hernández 2003) “es el conjunto de todos los casos que concuerdan con
una serie de especificaciones”.
La muestra según Morles (citado por Arias 2006), es un “subconjunto
representativo de un universo o población”.
La población utilizada para esta investigación se tomó de la planta de
recirculación N°3 y Redes de agua Sidor C.A, dicha población de alguna manera
estuvo relacionada con el problema en el estudio. La población se vio conformada por
sesenta (60) equipos de diferentes tipos como ventiladores, motores, válvulas, filtros
y agitadores, los cuales son la totalidad de los equipos pertenecientes a la planta de
recirculación N°3 y redes de agua Sidor.
En función de esto se tomó como muestra: cinco (5) equipos de la población de
la planta PR3 y redes de agua, ya que poseían los datos y la información necesaria
para llevar a cabo esta investigación, y una vez obtenidos los resultados, se procedió a
realizar el análisis e interpretación de los mismos.
Estos equipos son: Cuadro de potencia de los ventiladores, motor de los
ventiladores, protectores de los ventiladores, válvulas e instrumentación de filtros
27
Para obtener toda la información necesaria para la realización del presente
trabajo, se utilizaron las siguientes técnicas de recolección de datos:
Entrevistas:
Según Pineda (1994) la define como “la comunicación interpersonal establecida
entre el investigador y el sujeto de estudio a fin de obtener respuestas verbales a las
interrogantes planteadas sobre el problema propuesto”.
La entrevista es un acto o comunicación oral o escrita que se establece entre dos
o más personas “El Entrevistador” y “El Entrevistado”, con el fin de obtener una
información o una opinión.
Según Sabino, C. (1992). Expresa “La Entrevista desde el punto del método, es
una forma específica de interacción social que tiene por objeto redactar datos para
una investigación”.
Observación Directa:
Es un acto de verificación física, material y de funcionamiento de un proceso,
equipo, maquinaria, entre otros, con el fin de tener presente las frecuencias de cada
una de las fallas y realizar un reporte de las mismas.
Arias (2006) “Es una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno,
hecho o caso, tomar información y registrarla para su posterior análisis. La inspección
es un elemento fundamental de todo proceso investigativo; en ella se apoya el
investigador para obtener el mayor número de datos reales” (p.28).
La inspección visual se usó para determinar las condiciones actuales de los
equipos eléctricos y de instrumentación de PR3 y redes Sidor C.A, así como las
características de mantenimiento requeridas por los mismos.
Recopilación Documental:
Según Méndez (2005) este tipo de recopilación “Tiene como finalidad obtener
datos e información a través de documentos escritos o no escritos susceptibles de ser
utilizado dentro de los propósitos de una investigación en concreto”.
28
La documentación que se utilizó para concretar el fundamento o bases técnicas
que soportan la investigación por medio de textos, proyectos, tesis, manuales, planos
y normas, permitiendo así ampliar los conocimientos. Además para la exploración de
las especificaciones técnicas, manuales de equipos eléctricos y de instrumentación.
Análisis Cualitativo.
29
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
30
los equipos eléctricos y de instrumentación, tal como se muestra en el siguiente
esquema.
Creación o modificación en SAP,
ubicaciones técnicas y equipos
31
El ingreso al sistema administrativo de repuestos y equipos en el SAP, no
presenta ningún tipo de complejidad, ya que en su estructura se encuentran todos los
equipos y sus respectivos repuestos, además es una herramienta de mucha ayuda para
el inspector a la hora de hacer algún pedido de un repuesto para un equipo específico
que esté presentando fallas. (Ver figura 6).
32
El grupo técnico de mantenimiento eléctrico y de instrumentación de la planta
de agua (PR3) tiene bajo su responsabilidad velar por el correcto funcionamiento de
los sistemas eléctricos de las plantas y las demás redes que pertenecen a la
superintendencia tales como: Octágono, Graver, Manantial, Permutit, Antincendios y
PR3. Este grupo técnico está integrado por personas que se encargan de la inspección
de todos los equipos eléctricos, así como también de la supervisión de los diferentes
trabajos eléctricos que se realizan dentro de ellas. Pero las diversas fallas surgidas
diariamente en los equipos hacen imposible que los inspectores tomen un tiempo de
su jornada diaria y lo puedan invertir en la elaboración y planificación de planes de
mantenimiento a todos los motores, transmisores, tableros, servomotores y válvulas
existentes.
En el presente diagrama de Ishikawa se identifican y evidencian las posibles
causas de la deficiencia del sistema de gestión de mantenimiento SAP de la planta de
recirculación N° 3 y redes de agua de SIDOR C.A. El objetivo de este di agrama
es reconocer y comprobar las causas raíces específicas del problema en cuestión,
aquellas cuya eliminación garantiza la no recurrencia del mismo.
33
De acuerdo con lo planteado en el diagrama anterior, las principales causas de
las debilidades que se presentan en el Sistema de Gestión del Mantenimiento SAP,
están relacionadas con los equipos, la mano de obra, el registro de la información y
los métodos empleados. A continuación, se presenta un análisis de estas.
Equipos:
Mano de Obra
34
dañados; todo esto por no poseer información acerca de la importancia que tienen
estos equipos para el buen funcionamiento de la planta.
En este sentido, cabe mencionar que en la zona se carece de centros
especializados en la formación del personal en los niveles medios y superiores (en
cuanto a inspección, prueba, mantenimiento de los equipos y el manejo del sistema
SAP). Además, como consecuencia de que los equipos no estén reflejados en las
guías de inspección ni en el sistema, el personal obvia las actividades de
mantenimiento correspondientes, lo que origina el deterioro y la falta de actualización
o reparación en los componentes de estos equipos.
Medio Ambiente
Métodos
35
ayuden a la actualización de las guías de inspección, registro de equipos eléctricos y
de instrumentación y formatos de mantenimiento.
Se puede observar también que, las principales causas que debilitan el Sistema
de Gestión de Mantenimiento SAP, son: el programa para registrar las inspecciones
realizadas a los equipos en el área, la falta de prácticas operativas al personal
encargado de llevar las actividades de inspección y mantenimiento y la ausencia de
control de los registros de estas actividades.
36
Por tal motivo se procede a crear nuevos planes de mantenimiento, que reflejen en su
totalidad los equipos eléctricos y de instrumentación, pertenecientes a la planta,
aquellos que por su naturaleza, cantidad y mantenimiento se puedan tratar de manera
similar y simultánea y las actividades necesarias para mantenerlos, prolongar su vida
útil y la eficiente operatividad de los mismos.
Una vez definidas las actividades a realizar, los objetivos que se quieren lograr
con estas, su frecuencia y duración, la etapa del diseño del plan de mantenimiento
para las partes eléctricas y de instrumentación de los equipos ubicados en PR3,
consistió en asentar las actividades de una manera ordenada y eficaz dentro del plano
de ejecución de mantenimiento, aunado a lo anterior, se agregaron las horas hombres
que traen consigo cada actividad. Los objetivos específicos de cada actividad de
mantenimiento a realizar, se explican a continuación:
37
explosiones, conatos de incendios, accidentes por fuego, quemaduras por chispas
de fuego, entre otros.
Limpieza y Peinado del Cableado de Control y Verificar el Buen Estado del
Cableado: Se debe asegurar que el cableado está en perfecto estado, que no
estén quemados, libres de peladuras, polvos y cualquier otro material o sustancia
que puedan generar contactos entre ellos y originen algún evento o situación
lamentable.
Comprobar el Estado de las Gavetas y sus Componentes: Asegurarse que las
gavetas donde se encuentran los medidores de corrientes estén en buen estado,
así como los componentes que las conforman, evitar que se llenen de polvo, que
se rompan, que se oxiden, que entren animales en su interior, entre otros.
Limpiar Contactos Internos con Lija #600 y Brocha Fina: Mantener limpios
los contactos internos para evitar fallas en los cuadros de potencia de los
ventiladores y para que no se oxiden por el polvo.
Verificar Equilibrio de Fases en el Tablero: Comprobar que los niveles de
corriente establecidos para los equipos estén en el rango correcto, es decir, que
los medidores de corrientes muestren normalidades durante las jornadas de
operación de los equipos.
Limpiar, Lijar y Pintar la Puerta del Cuadro: Mantener la puerta del cuadro
limpia de polvo, lijarla del óxido y pintarla del color asignado, dependiendo del
voltaje que se encuentre en el cuadro.
Aplicar Aire a Presión en el Interior del Cuadro: Mantener libre de polvo el
interior del cuadro, para evitar que se oxide y se endurezcan los componentes que
se encuentra en su interior, para esto se debe usar aire a presión y así no dejar
polvo dentro o fuera del mismo.
Limpiar el Tablero con Brocha Fina y Solvente Dieléctrico: El tablero debe
permanecer libre de polvo, sustancia o material que obstruya la visibilidad de los
datos mostrados en su exterior, debe usarse solvente dieléctrico para evitar
contactos y descargas de corrientes.
38
Sustituir las Luces de Control Quemadas: Se debe mantener el cuadro
alumbrado para evitar cualquier accidente dentro del mismo, cuando se valla a
realizar alguna operación. Cambiar las bombillas quemadas para facilitar la
visualización de lo que se va a hacer dentro y fuera del cuadro.
Verificar Estado de Aisladores: Asegurarse que los dispositivos aisladores
estén en buenas condiciones, limpios, sin óxido, sin imperfecciones y ubicados
en el lugar correcto y así evitar contactos eléctricos que puedan generar
accidentes dentro del área.
Normalizar el Funcionamiento del Equipo: Mantener monitoreado el equipo
para así normalizarlo para que no ocurra ninguna descarga eléctrica o que el
equipo se sobre cargue eléctricamente.
39
Ajustar Conexiones de Cableado: Se debe asegurar que el cableado está en
perfecto estado, que no estén quemados, libres de peladuras, polvos y cualquier
otro material o sustancia que puedan generar contactos entre ellos, además
verificar que estén conectados correctamente y en los dispositivos correctos.
Limpieza de Conexiones Eléctricas del Motor Aplicando Dieléctrico: Se debe
mantener limpias las conexione del motor para evitar que se oxiden, usando
solvente dieléctrico con la finalidad de proteger el las conexiones.
Limpieza Exteriormente de las Tuberías Conduit y Flexibles de Cables: Se
debe limpiar la parte exterior de las tuberías y los flexibles del cable para evitar
que se tapen con el polvo o los adhesivos que pasan por la misma.
Aplicar Aire a Presión a las Partes Internas del Motor: Mantener libre de
polvo las partes internas del motor, evitando que se oxiden y se obstruyan sus
componentes, para esto se debe usar aire a presión.
Meggar el Motor, Valor de Especificación Técnica: >5 M: Alimentar el motor
eléctricamente para evitar su paralización total, para ello se debe conectar un
motor auxiliar de otro equipo cargado eléctricamente, de manera que el mismo se
alimente y entre en funcionamiento.
Verificar Puesta a Tierra del Motor y Ajustar: Mantener el motor conectado y
puesto a tierra para evitar descargas eléctricas o pases de corrientes indeseadas,
originadas por campos eléctricos dentro del área, proveniente de los equipos.
Revisar Bases de Fijación del Motor (limpiar): Verificar las condiciones de las
bases del motor, evitando oxidación, desgaste o caída del mismo, ya que su
utilidad es necesaria para resguardar el motor y evitar que este salga disparado al
momento de ser operado.
Limpiar y Lijar Carcaza y Aspas del Motor: Evitar acumulación de polvo,
sustancias o materiales en la superficie del motor, así como en las aspas, ya que
podrían endurecerse, obstruirse, dañarse, oxidarse o romperse dentro del motor.
40
Descripción de Actividades de Mantenimiento Para los Protectores de los
Ventiladores.
41
medidas deben ser realizadas cada 4 meses, para garantizar que las válvulas estén
libres de impurezas. Las actividades a realizar son las siguientes:
42
Realizar Limpieza Externa del Transmisor y Tuberías: Las partes externas
del transmisor y sus tuberías deben mantenerse libres de óxido, polvo o
sustancias que puedan corroerlas.
Desinstalar las Conexiones de la Toma y el Turbing para Realizar Limpieza:
Asegurarse que no exista conexión o alimentación eléctrica en el equipo y así
evitar accidentes por descargas eléctricas o campos de corrientes.
Verificar Tomas de la Placa de Orificio, Annubar o Sensor Primario. Evitar
acumulación de polvo, sustancias o materiales, ya que podrían endurecerse,
obstruirse, dañarse, oxidarse o romperse dentro del motor. además, asegurarse de
la correcta conexión a las tomas de corrientes o fuentes de alimentación.
Verificar el Rango de Calibración y la Función de Transferencia Raíz
Cuadrática del Comunicador Hart: Mantener el funcionamiento del equipo
según estándares establecidos y según condiciones eléctricas adecuadas, realizar
las observaciones correspondientes acerca de la operatividad del equipo, fallas
presentadas, entre otros.
Revisar y Reparar Posibles Fugas: Asegurarse de que las tuberías u otros
componentes de los filtros, no presenten fugas ni desajustes.
Purgar Tomas del Transmisor Para Eliminar Cualquier Burbuja de Aire
que Quede Dentro de la Tubería: Las tuberías deben estar libres de sucio,
polvo, aire u otros que impidan la adecuada circulación del aceite a través de ella.
Descripción: Texto breve que identifica la instrucción del plan; la misma forma
parte de la cabecera de la OM, de tratarse de una guía de inspección, debe
considerar el mismo texto expuesto en el campo.
Objetivo: Es la naturaleza de la actividad a efectuar en la instrucción adscrita en
la hoja de ruta.
43
Grupo de planificación: Se coloca el código que agrupa un conjunto de puestos
de trabajos dependiendo de la especialidad y área de responsabilidad, este grupo
debe contener el puesto de trabajo señalado en la instrucción de análisis.
Estrategia de mantenimiento: Es el código SAP que agrupa la naturaleza de
planificación y programación de una instrucción, esta considera los parámetros e
indicadores de programación, así como las posibles frecuencias a seleccionar.
Lista de objetos: Se coloca el código de equipo SAP o ubicación técnica, que
serán intervenidos en las actividades, estos deben corresponder con los códigos
adscritos en las operaciones del contador de la hoja de ruta asociada al plan.
Clase de orden: Es el tipo de orden que debe disparar el plan, de tratarse de una
guía de inspección la misma debe ser de tipo PM02.
Hoja de ruta: Es la instrucción periódica a ejecutar en el plan, el mismo se
encuentra compuesto por el contador y grupo de hoja de ruta.
Tiempo de duración: Tiempo estimado para realizar la operación de
mantenimiento.
HH: Unidad de tiempo que debe ser representada en minutos.
Frecuencias: Componente de aplicación de mantenimiento en el sistema, que
crea fechas de toma, programada para ejecutar el periodo de tiempo establecido
del mantenimiento.
De acuerdo con esto, en los cuadros 3,4,5,6, y 7, se muestran las actividades de
mantenimiento que deben seguirse para recuperar, mantener, operar e inspeccionar
los equipos eléctricos y de instrumentación ubicados en PR3.
44
Cuadro 3. Plan de Mantenimiento Eléctrico de los Cuadros de Potencia de los Ventiladores.
Grupo Estrategia Lista de Clase Hoja de
Tiempo Personal
Objetivo Descripción de de Mtto. objetos de Frec. ruta HH
duración Requerido
Planif. orden
Verificar puesta a tierra del tablero. 205519
205522
Verificar estado de relés, contactos, 205518
terminales y cables. 205303
205699
Ajustar terminales de cableado y 205501
tornillería. 205690
Limpieza y peinado del cableado de 205691
control. 205696
205708
Verificar el buen estado del
205710
cableado.
205346
Comprobar el estado de las gavetas 205370 T
y sus componentes. 205377 R
Realizar 205381 I
mantenimiento Verificar equilibrio de fases en el 205693 M
eléctrico general tablero. 205707 E
SAE CRO001 OM SAGPR3GI 2H 2 4
de los cuadros de Limpiar el tablero con brocha fina y 205704 S
potencia de los solvente dieléctrico. 205705 T
ventiladores 205706 R
Limpiar contactos internos con lija 205695 A
#600 y brocha fina. 205692 L
205382
Aplicar aire a presión en el interior
205386
del cuadro.
205415
Sustituir las luces de control 205420
quemadas. 205421
205307
Limpiar, lijar y pintar la puerta del 205308
cuadro. 205309
Verificar estado de aisladores. 205310
205311
Normalizar el funcionamiento del 205312
equipo.
Formato de Referencia SIDOR (2014)
45
Cuadro 4. Plan de Mantenimiento Eléctrico al motor de los Ventiladores.
Grupo Estrategia Lista de Clase Hoja de
Tiempo Personal
Objetivo Descripción de de Mtto. objetos de Frec. ruta HH
duración Requerido
Planif. orden
Verificar ausencia tensión de 208687
alimentación del motor (470 208688
voltios). 208689
208690
Limpieza de conexiones eléctricas 208691
del motor aplicando dieléctrico. 208692
Limpieza exteriormente de las 208693
tuberías conduit y flexibles de 208694
cables. 208695 C
208709 A
Aplicar aire a presión a las partes 208710 D
internas del motor. 208711 A
208712
Meggar el motor, valor de 208354
especificación técnica: >5 M C
Realizar 208355 U
mantenimiento 208356
Medir la resistencia del devanado. A
eléctrico general 208357 2H 2
SAD CRO001 OM T SAGPR3GE 4
de los cuadros de 208359
Ajustar conexiones de cableado. R
potencia de los 205296 O
ventiladores 208360
Verificar puesta a tierra del motor y
ajustar. 208361 M
208361 E
Revisar bases de fijación del motor 208364 S
(limpiar). 205298 E
205299 S
Limpiar y lijar carcaza y aspas del 208713
motor. 208714
Aplicar pintura a las partes 208715
externas del motor. 208707
208708
205296
Normalizar el funcionamiento del
equipo.
46
Cuadro 5. Plan de Mantenimiento a los protectores de los Ventiladores.
Grupo Estrategia Lista de Clase Hoja de
Tiempo Personal
Objetivo Descripción de de Mtto. objetos de Frec. ruta HH
duración Requerido
Planif. orden
Limpiar conexiones eléctricas
Limpiar exteriormente las tuberías 208687
de paso de cables y flexible
208688
Limpiar exterior sensor de
vibración 208689
Revisar fijación de la base del 208690
sensor y ajustar.
208691
Lijar y pintar exteriormente el C
sensor. 208692 A
D
Comprobar funcionabilidad. 208693
A
Normalizar el funcionamiento del 208694
equipo. C
208695
Revisar y ajustar fijación de la U
Normalizar base del sensor y ajustar. 208696 A
protección de los SAD CRO001 OM T SAGPR3GI 2H 2 4
Lijar y pintar exteriormente el 208697
ventiladores. R
sensor protección. 208698 O
Limpiar exteriormente sensor de
presión 208699
M
Ajustar calibración a 9 psi. 208700 E
S
Comprobar funcionabilidad. 208701
E
208702 S
Normalizar el funcionamiento del
equipo. Protección por puerta 208706
abierta / ventiladores
208705
Revisar fijación de la base del
sensor puerta abierta. 208704
Comprobar funcionabilidad. 208703
Normalizar el funcionamiento del
equipo.
Formato de Referencia SIDOR (2014)
47
Cuadro 6. Plan de Mantenimiento Eléctrico de las válvulas de los filtros.
Grupo Estrategia Lista de Clase Hoja de
Tiempo Personal
Objetivo Descripción de de Mtto. objetos de Frec. ruta HH
duración Requerido
Planif. orden
Verificar alimentación 208720
208723
eléctrica del servomotor 208724
208725
Limpieza de conexiones 208729
eléctricas con brocha fina y 208730
aplicando dieléctrico. 208731 C
208732 A
208733 D
Calibrar fines de carrera de 08735
208743
A
apertura y cierre de la válvula.
208716
208717 C
208748 U
208749
Normalizar 208750 A
Calibrar torque (si aplica).
válvulas de los SAE CRO001 208751 OM T SAGEAD03 2H 2 4
filtros. 208752 R
208753
O
208754
Limpiar exteriormente la 208755
válvula 208756 M
208758 E
208759
208760 S
Sellar cajas y aplicar pintura E
208761
208764 S
208765
208766
Normalizar el funcionamiento 208767
del equipo. 208768
208772
208773
Formato de Referencia SIDOR (2014)
48
Cuadro 7. Plan de Mantenimiento de instrumentación de los filtros.
Grupo Estrategia Lista de Clase Hoja de
Tiempo Personal
Objetivo Descripción de de Mtto. objetos de Frec. ruta HH
duración Requerido
Planif. orden
205194
Realizar limpieza externa del 205195
transmisor y tuberías. 205196
205197
Desinstalar las conexiones de la 205198
toma y el turbing para realizar 205199
limpieza. 205205
208775
Verificar tomas de la placa de 208776
orificio, annubar o sensor primario. 205242
De ser necesarios limpiar y 205245
destapar. 205246
T
205247
R
205248
Conectar el comunicador Hart para I
205249
verificar el rango de calibración y la M,
205250
Calibrar / ajustar función de transferencia raíz E
SAE CRO001 205251 OM SAGPR3GI 1H 2 2
los transmisores cuadrática. S
205252
T
205253
R
Realizar prueba de lazo de control 205254
A
con calibrador ALTEK Modelo 205255
L
334A. 205256
205257
Purgar tomas del transmisor para 205258
eliminar cualquier burbuja de aire 205259
que quede dentro de la tubería. 205284
205285
205286
205287
Revisar y reparar posibles fugas.
205288
205152
Normalizar el funcionamiento del 205154
equipo.
Formato de Referencia SIDOR (2014)
49
Estos planes de mantenimiento deben ser ejecutados en el período de tiempo
establecido, considerando las necesidades de los equipos, planteadas por el inspector,
de esta manera se garantizarán respuestas efectivas en el proceso productivo de la
planta PR3. Además, facilitará la toma de decisiones, dirigidas a la programación
ejecutada, control, evaluación y seguimiento al sistema de gestión de la empresa, y a
su vez asegurará la operatividad de los equipos.
Todas las actividades planteadas para mantenimiento de los equipos eléctricos y
de instrumentación de la plata PR3, son necesarios para su recuperación,
mantenimiento, operación e inspección y garantizar así su vida útil y la efectiva
operatividad de cada uno de ellos. Para cada actividad se deberá tener en cuenta que:
Todas las actividades de mantenimiento ejecutadas a los equipos eléctricos y de
instrumentación, deben quedar debidamente registradas y a disposición de las
autoridades competentes. Los registros deben indicar los procedimientos realizados,
la organización, departamento o empresa contratista (si aplica) que realizo el trabajo,
los resultados encontrados y la fecha. El departamento responsable de los equipos
debe guardar lo originales de los registros durante la vida útil de los equipos. Se
deben llenar todos y cada uno de los formatos usados para el registro de las
actividades de mantenimiento realizadas a los equipos, además de firmarse y sellarse
por el departamento, ente o encargado de dichos equipos, a fin de llevar un control
acerca de las anomalías o fallas que puedan presentarse.
50
Órdenes de trabajo ejecutadas por mes: A través de este indicador, se podrá
medir el porcentaje de eficacia en la ejecución de las órdenes de trabajo, porque
permitirá calcular el porcentaje de órdenes ejecutadas contra las programadas, por lo
que a mayor porcentaje de resultado, mayor es la eficacia de la gestión de
mantenimiento. El porcentaje de eficiencia debe ubicarse entre 90 – 100% para que se
considere eficiente la gestión de mantenimiento.Su frecuencia debe ser mensual. Su
ecuación:
OTE
X 100
OTP
Donde:
OTE = Orden de trabajo ejecutada
OTP = Orden de trabajo programada
51
HRR
X 100
HRP
Donde:
HRR= Horas de reparación reales
HRP = Horas de reparación programadas
Las horas reales empleadas en la reparación del equipo, entre las horas
programadas, por 100, da como resultado el porcentaje de horas de reparación contra
las programas. Su rango debe ubicarse entre 90% y 100%, para que sea considerada
eficiente la gestión.
El promedio de tiempo de reparación, es de gran importancia para la empresa,
ya que a mayor tiempo de parada de los equipos, el proceso productivo se ve
afectado. Por tal razón, se plantea este indicador, para que se pueda mejorar el tiempo
real que los trabajadores emplean durante el mantenimiento y así no afectar en gran
medida a la producción de la empresa.
OTE
X 100
HRR
Donde:
HRR= Horas de reparación reales
OTE = Órdenes de trabajo ejecutadas.
TPEF + TPPR
Donde:
TPFF: Tiempo Promedio entre Fallas.
TPPR: Tiempo Promedio para Reparar.
La Disponibilidad tiene que ver con los tiempos de operación y los tiempos
fuera de servicios, estos últimos pueden o no tomar en cuenta a los tiempos dedicados
a los mantenimientos preventivos, las actividades de mantenimiento correctivos
programados y las reparaciones de fallas de los componentes. A medida que ésta
disminuye, aumenta el efecto que la mantenibilidad tiene sobre la disponibilidad.
53
Donde:
C(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo dado.
e: Constante neperiana.
ƛ: Constante denominada "tasa de fallas aleatorias“
t: Período de tiempo arbitrario para el cual se desea conocer la confiabilidad
M(t) = 1 – е-(µt)
Donde:
M(t): Función mantenibilidad.
e: Constante neperiana.
µ: Tasa de reparación.
t: Tiempo previsto de reparación.
54
lograr acometer las acciones de mantenimiento en relación con la obtención del
comportamiento deseable de un componente.
55
En el cuadro anterior se indica cual será la tendencia del valor del indicador o su
nivel de referencia para determinar si está en el rango adecuado de aplicación o no,
señalando para ellos un nivel alto, que indicará un nivel de aplicación óptimo del
sistema de gestión de mantenimiento, uno bajo que representará deficiencia en la
gestión, pero a la vez aceptable (al llegar a este valor, debe mejorarse la gestión de
mantenimiento aplicada, de lo contrario, los equipos podrían deteriorarse) y un nivel
superior, que indicará una excelencia en el mantenimiento de la planta.
El procedimiento o fases para la elección de los indicadores son:
56
Para ingresar al sistema SAP y visualizar todos los equipos y componentes, se
presentan varios escenarios, donde se utilizaron los formatos SAP, para lograr hacer
la mejora de gestión de mantenimiento. Hay que tener presenten que, para realizar la
modificaciones de las guías y planes de mantenimiento en el sistema, se debe contar
con las hojas de Excel y de este modo introducir las modificaciones de los equipos al
sistema SAP.
57
Figura 9. Árbol Jerárquico.
Para corregir los equipos creados: En el menú principal de SAP, ingrese por la
opción logística, mantenimiento, objetivo técnico, equipo, modificar.
58
Visualizar el estado del equipo: En el menú principal de SAP, ingrese por la
opción logística, mantenimiento, objetivo técnico, ubicación técnica,
representación de estructura.
Esta es la parte del sistema SAP donde se pueden ubicar los equipos que se
encuentra creados y los que se encuentra modificado. Al determinar todo lo anterior,
se procede a modificar las guías de inspección de los equipos eléctricos que fueron
reutilizados en el sistema SAP. Para realizar estas modificaciones, se debe bajar la
hoja de Excel y por medio de ésta se organiza y se reubica la información de los
equipos eléctricos correspondiente a cada guía de inspección, la información se copia
en el formato estandarizado SAP para luego cárgalos al sistema como es debido y así
poder automatizar las guías, reflejando los días correspondientes a la inspección.
En estas guías de inspección se incluyen una serie de factores que contemplan el
formato de la guía de inspección como: puesto de trabajo, operación, sub.-operación,
duración del evento, equipo SAP, frecuencia con que se realiza el evento, semana de
inicio, día de la semana, descripción de la operación, método de ejecución y el rango
clasificatorio del estado de los equipos.
59
Figura 12. Formato de Guía Modificada Ruta Excel.
Por medio de estas guías de servicio y sus especificaciones de cada una de las
actividades realizadas, se obtienen comparaciones de todos los trabajos ejecutados y
así conocer cuáles son los síntomas y las variables que afectan los equipos y las
máquinas en un momento determinado. En el cuadro 10 se muestra la distribución de
las guías de inspección para los equipos eléctricos y de instrumentación.
60
Cabe destacar que la frecuencia de inspección fue establecida en base a la
importancia y la distancia entre las plantas. Se puede observar que las plantas de
bombeo Caroní y el reservorio, están planificadas para los días lunes, debido a que la
primera se encuentra ubicada fuera de las instalaciones de la empresa, cerca del
reservorio, atendiéndose las dos el mismo día, por la corta distancia entre ambas.
De igual forma, para los días martes, se emiten las guías de inspección para las
plantas Graver, Permutit, la Tanquilla elevado y el Tanque de interconexión, las
cuales se encuentran ubicadas a distancia relativamente cercana. Es necesario resaltar
que la planta Graver, es inspeccionada dos veces a la semana, debido a la importancia
de los equipos que se encuentran en ella. Así mismo, para los días miércoles, se
programaron la planta de bombeo Orinoco, Octágono y la Tanquilla concreto, ya que
estas se encuentran en lugares cercanos. Las guías programadas para el día jueves,
además de la planta Graver, son la Planta PRI y la Central de servicio, mientras que
Manantial, aguas negras y Tanquilla muelle, son inspeccionados los días viernes.
Estas plantas, conformadas por gran cantidad de sistemas eléctricos y de
instrumentación, entre los que se pueden citar distintos tipos de transmisores,
conjunto de ventiladores, agitadores, válvulas y filtros, entre otros, requieren de
constante mantenimiento para aumentar su disponibilidad, sus frecuencias y el tiempo
promedio del equipo y así prolongar su vida útil.
61
Las frecuencias se determinaron por planta, ya que el grupo técnico de los
inspectores de eléctrica trabajan por planta. Una vez modificadas las guías y los
planes de mantenimientos de los equipos eléctricos en el sistema SAP, se procederán
a cargar las frecuencias de cada equipo por planta en las guías y planes de
mantenimiento. Esta investigación también es importante, ya que la correcta
ejecución de un plan de mantenimiento preventivo programado entre la fecha
establecida (inicio y final), disminuye la probabilidad de falla y rotura de los equipos,
además, garantiza su confiabilidad, disponibilidad y evitará la paralización en el
proceso de la planta PR3, logrando la reparación de los equipos críticos que presente
averías, por ende, también puede servir de ayuda para el control en los costos
generados por mantenimiento.
64
CONCLUSIONES
66
RECOMENDACIONES
67
REFERENCIAS
69
ANEXOS
70
ANEXO 1
ESQUEMA DE LA PLANTA DE RECIRCULACIÓN DE AGUA N3
71
72
ANEXO2
HOJA DE RUTA EXCEL DE LAS GUÍAS DE INSPECCIÓN DIARIA DE
LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA
PR3 Y SUS REDES DE AGUA.
73
ANEXO3
HOJA DE RUTA EXCEL DE LOS PLANOS DE MANTENIMIENTO DE LOS
EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA PR3.
74
ANEXO 4
CUADROS DE ANÁLISIS DE FALLAS PARA LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS
Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA PR3 Y SUS REDES DE AGUA.
75
ANEXO 5
EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA PR3
Y SUS REDES DE AGUA.
76
Cuadro de MCC.
77
Motores.
78
Filtros y Columnas de 60 m3
79
Vista de PLC.
80
Vista de Equipo de Redes de Comunicación de PL
81
DATOS PERSONALES
Cédula de Identidad: Fecha de Nacimiento: Lugar de Nacimiento:
V- 21.497.770 04/11/1990 San Félix Estado Bolívar
Estado Civil: Teléfono: Nacionalidad:
Soltera 0426-393.3453 / 0412-182.8857 Venezolana
82