PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO

DISEÑO DE LA SECCIÓN DE REACCIÓN DE UN PROCESO DE OBTENCIÓN

DE ÁCIDO ACRÍLICO BASADO EN LA PATENTE US 8193387 B2

RESUMEN DEL TRABAJO DE FIN DE GRADO

AUTORA:
PATRICIA ALVARADO FALCÓN

TUTORES:
ANTONIO NIZARDO BENÍTEZ VEGA

ANTONIO VERA CASTELLANO

UNIVERSIDAD DE LAS PALMAS DE GRAN CANARIA

ESCUELA DE INGENIERÍAS INDUSTRIALES Y CIVILES

GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA

DICIEMBRE 2015
RESUMEN DEL TRABAJO FIN
DE GRADO
El objetivo del Trabajo Fin de Grado (TFG) que se presenta se centra en el diseño de las
etapas de preparación y reacción del proceso de producción de ácido acrílico según la
patente US 8193387 B2. La sección de proceso que comprende estas etapas debe procesar
20 000 t/a de propano (imperativo de diseño).

La primera parte del TFG cubre los aspectos relativos a la descripción del proceso,
mientras que la segunda cubre el diseño con sus correspondientes cálculos.

El ácido acrílico es el ácido carboxílico insaturado más sencillo. Sus sales y ésteres se
conocen como acrilatos. Industrialmente este ácido se obtiene por oxidación catalítica del
propileno o propeno (compuesto que se obtiene como resultado del craqueo y reformado
de las fracciones ligeras del petróleo) o por hidrólisis de la acroleína.

En los últimos años y como consecuencia de la extensión en el mundo de la técnica del

proceso de fractura hidráulica (fracking), que permite la extracción de gas natural de
yacimientos no convencionales, se han incrementado los estudios enfocados al empleo de
propano como materia prima para la producción de ácido acrílico. La mayoría de estos
estudios se han enfocado en buscar una alta conversión por paso de propano a fin de
reducir o eliminar la necesidad de reciclar el que no ha reaccionado. La concentración de
propano en la alimentación se mantiene baja debido a la necesidad de más oxígeno para
lograr una alta conversión, añadiéndose agua y diluyentes inertes para incrementar la
selectividad. A alta conversión, la selectividad a ácido acrílico no es suficiente para que el
rendimiento industrial sea satisfactorio. Se logra una alta selectividad reduciendo la
conversión por paso de propano, pero en este caso la productividad del catalizador (kg de
producto/m3 catalizador h) es demasiado baja para obtener un rendimiento industrial
satisfactorio.

En 2012 se publicó una patente (US 8193387 B2) que conlleva una oxidación en fase
vapor de un alcano (como puede ser el isobutano o el propano) para producir ácidos
carboxílicos insaturados, (como es el caso del ácido acrílico), utilizando un catalizador de
óxido metálico mixto y un exceso del alcano con respecto al oxígeno. Dicha patente
presenta una solución factible a los problemas antes expuestos haciéndolo satisfactorio
desde el punto de vista de rendimiento industrial.

La reacción de oxidación de propano es difícil de llevar a cabo, ya que se requiere un

catalizador efectivo que sea capaz de realizar los siguientes pasos:

1. Activar el propano, rompiendo un enlace C-H el cual es muy estable.

2. Insertar oxígenos de forma selectiva para que no se produzcan productos no
deseados.
3. Bloquear la ruptura del enlace C-C para que no se formen COx.
4. Favorecer la desorción del ácido acrílico para que no siga oxidándose ya que es muy
reactivo.

Dependiendo del catalizador utilizado se pueden obtener selectividades a ácido

acrílico de hasta el 81%, para lo cual las conversiones deben ser bajas. La temperatura de
reacción más adecuada oscila entre los 380 y 430 oC. A estas temperaturas los catalizadores
con los que se obtienen mejores resultados son los óxidos metálicos mixtos (OMM).

El proceso de producción de ácido acrílico a partir de propano consta de tres secciones:

- Sección de mezcla.
- Sección del reactor.
- Sección de purificación.

RECIRCULACIÓN PURGA
COMPRESOR

RESIDUOS
SEPARACIÓN

PRODUCTOS

ALIMENTACIÓN
REACTOR
 Sección de mezcla: la primera operación que se lleva a cabo es el
pretratamiento/acondicionamiento de las materias primas. Nuestras materias primas son
el propano y el oxígeno. Se requiere gran cantidad de oxígeno concentrado por lo que se
ha optado por comprarlo. El oxígeno suministrado posee una pureza del 99,9% (se
considera del 100%). No se ha tomado oxígeno del aire debido a que el aire contiene
nitrógeno el cual es un inerte, y necesitamos elevadas concentraciones de O2. Por otro lado,
el propano se adquiere a una pureza del 99,9% (se considera del 100%). Ambos reactivos
se encuentran en tanques de almacenamiento una vez recepcionados.

El oxígeno se hace pasar a través de una turbina (T-101) a fin de disminuir su presión
y acondicionarlo a su entrada al reactor. La electricidad generada por el trabajo de
expansión realizado en la turbina puede emplearse para satisfacer parte de la demanda del
compresor (C-101). A continuación, se hace pasar este oxígeno por un intercambiador de
calor (HX-101) que eleva su temperatura. La reacción es muy exotérmica por lo que
requiere que los reactivos sean previamente sobrecalentados.

Simultáneamente, el propano pasa a través de una válvula (V-101) para llegar hasta
un intercambiador de calor (HX-102) y elevar, también, su temperatura.

Una corriente recirculada de la sección del reactor (corriente S-113) se hace pasar
a través de un compresor (C-101) a fin de aumentar su presión.

El O2 (corriente S-102), el propano (corriente S-104) y el recirculado procedente del

reactor (corriente S-115) formado por propano, algo de ácido acrílico y algunos
subproductos (dióxido de carbono, ácido acético y agua) se unen (M-101) antes de su envío
a la “sección del reactor”.

Sección del reactor: En esta sección se encuentra el reactor de lecho fijo donde se
produce la oxidación catalítica del propano para obtener el ácido acrílico.

Tal como se ha indicado, al ser exotérmica la reacción de oxidación, los reactivos

deben precalentarse antes de ser introducidos en el reactor a una temperatura que
favorezca el proceso de la reacción (400 oC aproximadamente).

Para el calentamiento de la corriente de entrada al reactor (corriente S-105) se

utiliza la corriente de salida del reactor (corriente S-107) en un intercambiador de calor
(HX-203). Una vez la temperatura alcanzada es la adecuada, pasan al reactor (corriente S-
106). Al reactor entra oxígeno y propano (además de algo de ácido acrílico y subproductos)
los cuales, con ayuda de un catalizador del tipo MMO, reaccionan generando nuestro
producto y subproductos. Una vez la corriente de salida del reactor se ha enfriado en el
intercambiador de calor HX-203, pasa por otro intercambiador de calor en el que se
disminuye aún más su temperatura (corriente S-109).

A continuación, la corriente pasa a un destilador flash (F-201) donde gran parte del
ácido acrílico es separado y derivado a la sección de purificación en estado líquido
(corriente S-112). El vapor es recirculado a la sección de mezcla (corriente S-113) y una
pequeña parte es purgada del proceso.

Sección de purificación: El proceso concluye con un tren de destilación para lograr la

pureza del ácido. Esta última etapa del proceso no se ha estudiado en el presente TFG.

Una vez se ha estudiado el proceso, se pasa al diseño. Para ello, se han realizado
previamente los correspondientes balances de materia y energía. En el diseño se ha
prestado atención tanto a los equipos principales (reactor, destilador flash, compresor,
turbina) como auxiliares (intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento).

Se presenta, asimismo, el análisis del índice DOW de incendio y explosión del reactor.
Se obtuvo un índice de riesgo intenso con un radio de exposición de 36,50 m.

Por último, para implantar cualquier tipo de proceso se requiere conocer su coste
económico, por ello, en este TFG se ha realizado el cálculo de la estimación de coste de
operación que requieren las secciones del proceso estudiadas.