El término craqueo catalítico o cracking catalítico es un proceso de la refinación

del petróleo que consiste en la descomposición termal de los componentes del

petróleo en presencia de un catalizador, con el propósito
de craquear hidrocarburos pesados cuyo punto de ebullición es igual o superior a
los 315 °C, y convertirlos en hidrocarburos livianos de cadena corta cuyo punto de
ebullición se encuentra por debajo de los 221 °C. Dichos catalizadores se
presentan en forma granular o microesférica. Los catalizadores usualmente se
componen por óxido de silicio (SiO2) y alúmina (Al2O3).1 El mineral más
comúnmente usado para este fin es la faujasita.2
Su finalidad no es otra que la de obtener la mayor cantidad de hidrocarburos
livianos de gran aprecio para la industria; la mayoría de las cargas a las unidades
de ruptura catalitíca la constituyen gasóleos, aceites pesados como el DMOH y el
DMO (aceite demetalizado hidrogenado y aceite demetalizado, respectivamente).
El craqueo catalítico produce naftas e hidrocarburos aromáticos de alto octanaje,
como el benceno por medio de la conversión de cicloalcanos y parafinas.3
El craqueo y el reformado catalítico hacen que la refinería pueda responder a los
cambios que se producen en la demanda. Las personas a cargo de la
programación de la producción se encargan de definir el ruteo de las distintas
corrientes obtenidas en la destilación a través de los diversos procesos de
conversión, para adecuar la cantidad y calidad de los productos finales, según la
demanda.

RESUMEN

El craqueo catalítico es un proceso que se lleva a cabo en la refinería de petróleo

con el fin de obtener una gasolina de mayor octanaje. El principal subproducto que
se obtiene de este proceso consiste en materias primas para la industria
petroquímica. La materia prima requerida para este proceso consiste
principalmente de gasóleo y del destilado de coque. El proceso de craqueo
catalítico tiene tres partes fundamentales: la reacción con los catalizadores para
efectuar el craqueo de las moléculas, la regeneración del catalizador y la
separación de las diferentes fracciones de hidrocarburos producidas. Existen tres
tipos básicos de craqueo catalítico: el craqueo catalítico de líquidos, el craqueo
catalítico de lecho móvil y el craqueo catalítico termofor. La diferencia entre estos
procesos consiste básicamente en la forma del catalizador y en la manera que
este ingresa al reactor.

INTRODUCCIÓN

En materia de refinación de petróleo, el craqueo se refiere al rompimiento de

moléculas dehidrocarburos de cadena larga en hidrocarburos livianos de cadena
más corta que son demayor interés y valor para la industria.En los procesos de
craqueo catalítico se emplean catalizadores para acelerar el proceso ypara
trabajar en condiciones menos severas que en algunos otros procesos.
Loscatalizadores son sustancias que promueven una reacción sin estar
directamenteinvolucradas en ellas. La gran ventaja del uso de catalizadores es
que como estos no seconsumen en la reacción, pueden ser regenerados y
reutilizados en el proceso, sin embargoesto conlleva a una desventaja que es el
costo económico de la regeneración del catalizador.En el presente trabajo se
presenta una descripción del proceso y de los diferentes tipos deprocesos de
craqueo catalítico que existen. Además del diagrama de flujo del
proceso semuestra la ubicación del mismo dentro del diagrama de flujo general de
la refinación depetróleo, indicando tanto las materias primas como los productos
principales ysubproductos del proceso

CRAQUEO CATALITICO

A principios del siglo XX se observó que cuando pasaban las fracciones de crudo por arcillas
(a fin de retirar las olefinas) a temperaturas superiores a los 400°C, aumentaban las fracciones
ligeras y ennegrecían las arcillas. Esto era debido a que las arcillas actuaban como
catalizadores.

El craqueo catalítico se utilizó por primera vez en 1937 y fue en 1942 cuando se instala la
primera unidad en EE.UU. Su desarrollo más importante se alcanzó en plena segunda guerra
mundial debido a las necesidades de cubrir las necesidades de la armada. El craqueo
catalítico sustituyó al craqueo térmico ya que mediante este proceso se obtienen mayores
rendimientos en las fracciones tipo nafta para la obtención de gasolinas. Además, las
fracciones obtenidas son de elevado índice de octanos.

La aparición de coque desactiva el catalizador rápidamente. Este hecho hace que el

catalizador haya que regenerarlo continuamente. En la década de los 60 y 70 se desarrolló un
sistema para posibilitar el movimiento del catalizador del reactor al regenerador y viceversa.
Este reactor se conoce como FCC y consiste en un reactor de lecho fluidizado. A partir de los
años 60 se decidió sustituir las arcillas por catalizadores más eficientes como son las zeolitas.

Reacciones

Las diferencias observadas en el resultado de un craqueo catalítico respecto al térmico pone

de manifiesto la existencia de mecanismos diferentes de reacción. Se admite que el craqueo
catalítico es un proceso iónico donde tienen lugar muchas reacciones, simultaneas y
consecutivas. En este proceso participan activamente los carbocationes.

Los carbocationes se forman por acción del catalizador sobre el hidrocarburo por 2
mecanismos:

 Separación de un ion hidruro

 Adición de un protón a una olefina
A continuación se recogen algunas de las reacciones más importantes que tienen lugar en el
reactor:

 Reacciones de isomerización: la presencia del catalizador reduce la energía de

activación para que los carbocationes primarios se isomericen a secundarios y estos a
terciarios, obteniéndose hidrocarburos ramificados.
 Reacción de fisión β: el enlace β se debilita por efecto del carbocatión, y se obtienen así
un nuevo carbocatión y una olefina.
 Reacciones de ciclación: si el hidrocarburo tiene un doble enlace en la posición
adecuada se forma el ciclo. A partir de él se pueden generar anillos aromáticos.
 Reacciones de transferencia de protones: un carbocatión cede un protón a una olefina
para formar una olefina interior. A partir de esta reacción los naftenos se insaturan.

Como resultado se obtienen hidrocarburos ramificados y con una mayor proporción de

aromáticos (lo que conlleva un elevado índice de octanos).

Reactor

La carga al reactor suele ser gasoil de vacío y atmosférica y puede recibir gasoils de
visbreaking o coking en pequeñas cantidades.

En la actualidad todas las unidades de crackers disponen de reactores y regeneradores donde

el catalizador se mantiene fluidizado, realizándose la transferencia mediante el flujo
arrastrado. En las unidades FCC se separan tres secciones:

1. Conversión
2. Fraccionamiento
3. Estabilización

En la siguiente figura se recoge el esquema de un cracker catalítico:

La sección de conversión incluye:

 El reactor, donde tiene lugar el craqueo catalítico de los hidrocarburos

 El stripper, para eliminar con arrastre por vapor los hidrocarburos ligeros adsorbidos en el
catalizador.
 El regenerador, donde se quema el coque depositado sobre el catalizador con aire.
Adicionalmente, se produce el calor necesario para el craqueo, con el catalizador como
medio de transmisión.

El esquema general de funcionamiento de un reactor FCC es el siguiente:

En el riser se mezclan el catalizador a 600°C con la alimentación precalentada en un horno a
350°C, resultando la mezcla a unos 500°C (la temperatura del craqueo). La reacción tiene
lugar a lo largo del riser. A la salida, un ciclón separa el catalizador de los vapores de
hidrocarburos.

Tras ello, el catalizador pasa por el stripper, un lecho fluidizado con vapor, para recuperar los
hidrocarburos adsorbidos. El catalizador cae por gravedad al regenerador, un lecho fluidizado
con aire, donde se da la combustión de coque y, a su vez, se calienta el catalizador. El
catalizador se envía al comienzo del riser, reiniciando el proceso.
Los vapores que salen de la sección de craqueo son enfriados con una fracción pesada
procedente del fraccionamiento, para que no continúe el craqueo. En el fraccionamiento hay
las siguientes corrientes de salida:

 Gases y nafta por cabeza: separados en la unidad de ligeros.

 Aceite
 Aceite decantado por el fondo: contiene el catalizador arrastrado de la sección de
conversión, separado por decantación.

Productos

Los productos obtenidos en porcentaje a la salida del FCC son los siguientes:

 H2-C1-C2 : 4,5%
 C3: 6%
 C4: 10%
 Gasolina: 47%
 Aceite cíclico: 17%
 Aceite decantado: 10%
 Coque: 5%

En caso de haber un coker los aceites se alimentan a esa unidad.

Control del FCC

La operación estable del FCC requiere equilibrio entre los balances de masa y energía. El
balance de masa consiste en lo siguiente: todo el coque debe ser quemado en la
regeneración. El balance de energía: el catalizador en circulación debe aportar la energía
necesaria para la reacción.

Si sube en exceso la temperatura del regenerador, se cambia la relación catalizador-

alimentación. La combustión también se puede dirigir a la obtención de CO o CO 2 según las
necesidades de temperatura variando la alimentación de aire.

Planta piloto de craqueo catalítico o FCC

La planta piloto de craqueo catalítico permite reproducir el proceso industrial a escala reducida de manera
fiable, utilizando típicamente 2500 g de catalizador, frente a las 150 - 200 toneladas que utilizan nuestras
unidades industriales.

Una de las características que diferencian el proceso de FCC de otros procesos catalíticos de refinería es que
el catalizador no se sitúa en un lecho fijo, sino que se encuentra fluidizado, es decir, suspendido en un gas de
proceso y en continua circulación en la unidad.

El objetivo del proceso de craqueo catalítico en lecho fluidizado es transformar corrientes pesadas de petróleo
(típicamente gasóleo de vacío, y pequeñas cantidades de corrientes más pesadas como residuo atmosférico o
gasóleos de conversión) en productos más ligeros, produciendo un rango amplio de productos: fuel gas, LPG,
nafta, gasóleo (light cycle oil) y fuelóleo (decanted oil). En sus comienzos, fue diseñado como un producto
para maximizar la producción de gasolina de alto octano, aunque en la actualidad, debido a los avances en
desarrollo de nuevos catalizadores, modificación de condiciones de operación y de proceso, se puede operar
la unidad en otras modalidades de producción (máximo LPG y máximos destilados medios).

En la planta piloto de FCC se realizan actividades tanto de investigación y desarrollo de proceso como de
soporte al negocio de refino. El objetivo es realizar pruebas a pequeña escala, que serían muy costosas de
realizar a escala comercial. Esta planta piloto permite evaluar catalizadores comerciales y seleccionar el más
adecuado para cada unidad industrial, realizar ensayos de optimización de condiciones de operación, evaluar
el impacto de diferentes alimentaciones a la unidad de FCC y otros estudios de proceso similares.

Unidad de laboratorio para realizar tests de microactividad de catalizadores de FCC (MAT). En esta
unidad se realizan ensayos normalizados en condiciones de operación estándar. Entre otras aplicaciones de
esta unidad, merecen destacarse el seguimiento de catalizadores industriales, con objeto de verificar el nivel
de desempeño de los catalizadores utilizados industrialmente, y la realización de pruebas con nuevos
catalizadores o aditivos, cuando se desea obtener información preliminar antes de pasar a estudios en planta
piloto.

Un pozo que ha sido perforado y entubado hasta llegar a la zona donde se encuentra el petróleo, está listo
para empezar a producir.

Desde los separadores, por medio de cañerías, el

crudo es enviado a los aparatos especiales donde se
separan de él el gas y el agua.

A través de otras cañerías, conocidas como

gasoductos, se conduce el gas a diferentes sitios para
su empleo como combustible o para tratamiento
posterior y otras cañerías (oleoductos) conducen el
petróleo a los estanques de almacenamiento desde
donde se les envía a su destino.

Refinería de petróleo

Las refinerías de petróleo funcionan veinticuatro horas

al día para convertir crudo en derivados útiles. El
petróleo se separa en varias fracciones empleadas Antigua refinería
para diferentes fines. Algunas fracciones tienen que someterse a tratamientos térmicos y químicos para
convertirlas en productos finales como gasolina o grasas.

En los primeros tiempos, la refinación se contentaba con separar los productos preexistentes en el crudo,
sirviéndose de su diferencia de volatilidad, es decir, del grosor de una molécula. Fue entonces cuando se
aprendió a romperlas en partes más pequeñas llamadas "de cracking", para aumentar el rendimiento en
esencia, advirtiéndose que ellas y los gases subproductos de su fabricación tenían propiedades "reactivas".

A principios del pasado siglo, los franceses de Alsacia refinaron el petróleo de Pechelbronn, calentándolo en
una gran "cafetera". Así, por ebullición, los productos más volátiles se iban primero y a medida que la
temperatura subía, le llegaba el turno a los productos cada vez más ligeros. El residuo era la brea de petróleo
o de alquitrán. Asimismo, calcinándolo, se le podía transformar en coque, excelente materia prima para los
hornos metalúrgicos de la época.

Los ingenieros norteamericanos y germanos introdujeron los alambiques en cascada, sistema en que cada
cilindro era mantenido a una temperatura constante. El petróleo penetraba en el primero y una vez rescatado
lo que podía evaporarse, pasaba al siguiente, que se encontraba a temperatura más alta y así sucesivamente
hasta el último, desde el cual corría la brea.

El principio básico en la refinación del crudo radica en

los procesos de destilación y de conversión, donde se
calienta el petróleo en hornos de proceso y se hace
pasar por torres de separación o fraccionamiento y
plantas de conversión.

En las distintas unidades se separan los productos de

acuerdo a las exigencias del mercado.

La primera etapa en el refinado del petróleo crudo

consiste en separarlo en partes, o fracciones, según la
masa molecular.

El crudo se calienta en una caldera y se hace pasar a

Plantas modernas la columna de fraccionamiento, donde la temperatura
disminuye con la altura.

Las fracciones con mayor masa molecular (empleadas para producir por ejemplo aceites lubricantes y ceras)
sólo pueden existir como vapor en la parte inferior de la columna, donde se extraen.

Las fracciones más ligeras (que darán lugar por ejemplo a combustible para aviones y gasolina) suben más
arriba y son extraídas allí.

Todas las fracciones se someten a complejos tratamientos posteriores para convertirlas en los productos
finales deseados.

Una vez extraído el crudo, se trata con productos químicos y calor para eliminar el agua y los elementos
sólidos y se separa el gas natural. A continuación se almacena el petróleo en tanques desde donde se
transporta a una refinería en camiones, por tren, en barco o a través de un oleoducto. Todos los campos
petroleros importantes están conectados a grandes oleoductos.

Petróleo, proceso y refinado

Destilación básica

La herramienta básica de refinado es la unidad de

destilación. El petróleo crudo empieza a
vaporizarse a una temperatura algo menor que la
necesaria para hervir el agua.

Los hidrocarburos con menor masa molecular son

los que se vaporizan a temperaturas más bajas, y a
medida que aumenta la temperatura se van
evaporando las moléculas más grandes.

El primer material destilado a partir del crudo es la

fracción de gasolina, seguida por la nafta y
finalmente el queroseno.

En las antiguas destilerías, el residuo que quedaba

en la caldera se trataba con ácido sulfúrico y a
continuación se destilaba con vapor de agua.

Las zonas superiores del aparato de destilación

proporcionaban lubricantes y aceites pesados,
mientras que las zonas inferiores suministraban
ceras y asfalto.

Ver: PSU: Química; Pregunta 03_2006

Craqueo térmico

El proceso de craqueo térmico, o pirólisis a presión, se desarrolló en un esfuerzo para aumentar el

rendimiento de la destilación.

En este proceso, las partes más pesadas del crudo se calientan a altas temperaturas bajo presión. Esto divide
(craquea) las moléculas grandes de hidrocarburos en moléculas más pequeñas, lo que aumenta la cantidad
de gasolina —compuesta por este tipo de moléculas— producida a partir de un barril de crudo.

No obstante, la eficiencia del proceso era limitada, porque debido a las elevadas temperaturas y presiones se
depositaba una gran cantidad de coque (combustible sólido y poroso) en los reactores. Esto, a su vez, exigía
emplear temperaturas y presiones aún más altas para craquear el crudo.
 Más tarde se inventó un proceso de coquefacción en el que se
recirculaban los fluidos; el proceso funcionaba durante un tiempo
mucho mayor con una acumulación de coque bastante menor.
Muchos refinadores adoptaron este proceso de pirólisis a presión.

Alquilación y craqueo catalítico

La alquilación y el craqueo catalítico aumentan adicionalmente la

gasolina producida a partir de un barril de crudo.

En la alquilación, las moléculas pequeñas producidas por craqueo

térmico se recombinan en presencia de un catalizador.

Esto produce moléculas ramificadas en la zona de ebullición de la

gasolina con mejores propiedades (por ejemplo, mayores índices de
octano-octanaje) como combustible de motores de alta potencia,
como los empleados en los aviones comerciales actuales.

En el proceso de craqueo catalítico, el crudo se divide (craquea) en

presencia de un catalizador finamente dividido. Esto permite la
producción de muchos hidrocarburos diferentes que luego pueden recombinarse mediante alquilación,
isomerización o reformación catalítica para fabricar productos químicos y combustibles de elevado octanaje
para motores especializados.

La fabricación de estos productos ha dado origen a la gigantesca industria petroquímica, que produce
alcoholes, detergentes, caucho sintético, glicerina, fertilizantes, azufre, disolventes y materias primas para
fabricar medicinas, nylon, plásticos, pinturas, poliésteres, aditivos y complementos alimenticios, explosivos,
tintes y materiales aislantes.

Etapas del refinado de petróleo