Universidad de los Andes

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
Departamento de Diseño
Elementos de Maquinas II

IV PARCIAL - EDMII
ENGRANAJES

Bachilleres:
Noviembre, 2017

EXAMEN SOBRE ENGRANAJES.

REQUISITOS:

1.- Entregar la solución al delegado en un CD, con su etiqueta bien identificada. La

solución también debe ser enviada al delegado vía correo electrónico y debe ser
entregada a más tardar el lunes 27 de noviembre del 2017, a las 7:00 A.M.
2.- Como se trata de un examen para ser desarrollado en casa, se agradece al grupo
presentar la solución en forma electrónica, de dos maneras o en dos archivos:
2.1.- En POWER POINT (Tipo Transparencias - Didácticos) y
2.2.- Un informe detallado, que muestre en su totalidad la solución del examen.
3.- Incluir en la solución el texto completo del enunciado del examen.
4.- En el desarrollo del examen deben darse todas las explicaciones necesarias, con
razonamientos y criterios muy bien fundamentados, haciendo las recomendaciones que
crean conveniente.
5.- Asumir lo que crean conveniente, con lógica y dando su justificación. En el caso que el
grupo deba asumir algunos datos y/o consultar información, se les agradece dar las
explicaciones en detalle, dando las justificaciones que se requieran y mostrando las
fuentes investigadas.
6.- Suministrar con excelente calidad y nitidez, las graficas, ecuaciones, esquemas y
tablas utilizadas, debiendo ser incluidas tanto en la presentación en Power Point como
en el Informe detallado.
7.- La solución debe ser presentada en forma clara, ordenada y explicando detalladamente
cada paso, justificando y analizando cualquier decisión que tengan que tomar, etc.,
etc.,.., a fin de poder entender perfectamente el desarrollo del examen y que permita al
evaluador su entendimiento para su corrección. En el desarrollo del examen deben
entregar en detalle todos los cálculos realizados, indicando con claridad las decisiones
y suposiciones que haya que realizar, igualmente explicando el procedimiento
empleado.

PROBLEMA

Por definición un tren de engranes es un par o mas de engranes que operan juntos para
transmitir potencia. Por lo general, hay un cambio de velocidad de un engrane al siguiente
debido a los tamaños distintos de los engranes que se enlazan. En el presente problema el
objetivo fundamental es que el grupo diseñe y recomiende dos trenes de engranes:
a) Uno que sea un Reductor de Velocidad, como el esquematizado en la figura No. 1, y

b) otro que sea un aumentador de velocidad.

Para ello se cuenta con un motor de velocidad variable en un rango de trabajo de 1800 a
3600 rpm.

La curva característica de la potencia del motor a diferentes rpm se podría representar por
la expresión siguiente:

H  10 6 N 2  6 10 3  N  26

Donde:

N: Revoluciones por minuto.

H: Potencia en Hp.

En el Reductor de velocidad y en el aumentador de velocidad, el eje de salida debe girar

entre (300 a 600 rpm) y (2500 a 5000 rpm), respectivamente.

La longitud entre centros permisible es hasta 10 pulg.

Se pide que el grupo diseñe todos los engranajes cilíndricos de dientes rectos del Reductor
de Velocidad y del aumentador de Velocidad, tomando en consideración los dos casos
siguientes:

1.- Todos Los Engranes son de iguales materiales, y

2.- Las parejas de Engranes son de diferentes materiales.

Determinar todas las características de los engranes, que ustedes como grupo
seleccionarían, tanto para el Reductor de Velocidad como el Aumentador de Velocidad,
manifestando si existen valores razonables, si son los más adecuados, dando un análisis de
resultados e indicar sus recomendaciones con claridad.

Para cada uno de los casos, de no encontrar los engranajes que satisfagan las condiciones
del problema, ¿Qué recomendaciones y cambios harían ustedes como grupo, para cumplir
con las condiciones?

Se recomienda tabular los resultados definitivos y esquematizar muy bien los dos Trenes de
Engranes que el grupo recomendaría, indicando todas las características de los engranes.
Figura No. 1 – REDUCTOR DE ENGRANES.

ACLARATORIA

Es importante que cada grupo tome en consideración, que cuando existen exámenes de este
tipo, exámenes para la casa, el profesor al final de curso, unas semanas antes de finalizar el
semestre, podrá realizar una entrevista al grupo, donde el Profesor podrá determinar
quienes han trabajado realmente en la solución del Examen, e igualmente ocurrirá con el
Proyecto que el grupo realizara durante el semestre. Además, el Profesor podrá determinar
si ha existido comunicación de información entre grupos; lo cual perjudicaría la calificación
definitiva del grupo, pudiéndose lamentablemente por todo lo antes expuesto el grupo
perder la asignatura.
Desarrollo

Datos:

Velocidad (rpm) 1800(min) – 3600 (max)

Longitud entre centros (in) 10
Potencia 𝐻 = −10−6 𝑁 2 + 6𝑥10−3 𝑁 + 26

En el presente problema el objetivo fundamental es diseñar dos trenes de engranes:

a) Reductor de Velocidad, como el esquematizado en la figura No. 1.

El eje de salida debe girar entre (300 a 600 rpm).

La curva característica de la potencia del motor a diferentes rpm se podría representar por
la expresión siguiente:

𝐻 = −10−6 𝑁 2 + 6𝑥10−3 𝑁 + 26

Dónde:

N: Revoluciones por minuto.

H: Potencia en Hp.

La longitud entre centros permisible es hasta 10 pulg.

Calculo de potencia:

Hayamos el valor de N, para el cual 𝐻 es Máxima:

𝑑𝐻
= 2 ∗ −10−6 ∗ 𝑁 2 + 6 ∗ 10−3
𝑑𝑁

𝑑𝐻
Ahora hacemos = 0:
𝑑𝑁

2 ∗ −10−6 ∗ 𝑁 2 + 6 ∗ 10−3 = 0

Donde N=3000 rpm

Luego calculamos el valor de 𝐻 para N=3000 rpm:

𝐻 = −10−6 ∗ 30002 + 6 ∗ 10−3 ∗ 3000 + 26 = 35ℎ𝑝

Velocidad máxima de entrada será de 3000 rpm procedemos a determinar la relación de
velocidad de acuerdo a la entrada y salida del reductor de velocidad.

300 < 𝑤𝑐 < 600

𝑤𝑐 450 1
𝑒= = =
𝑤𝑎 3000 6.67

En el caso de un tren de engranes inverso compuesto,

1 𝑁𝐴 𝑁𝐶
𝑒= = ∗
6.67 𝑁𝐵 𝑁𝐷

Para un menor tamaño de paquete, permita que ambas etapas tengan la misma reducción.
Asimismo, si las dos etapas so idénticas, la condición en líneas sobre el eje de entrada y
salida se satisface de manera automática.

𝑁𝐴 𝑁𝐶 1 1
= =√ =
𝑁𝐵 𝑁𝐷 6.67 2,58

2∗𝑘
𝑁𝑚𝑖𝑛𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = ∗ (𝑚 + √𝑚2 + (1 + 2𝑚)𝑠𝑒𝑛2 (∅)) = 15.4 = 16
(1 + 2 ∗ 𝑚) ∗ 𝑠𝑒𝑛2 (∅)

𝑁𝐴 = 𝑁𝐶 = 16

𝑁𝐵 = 𝑁𝐴 ∗ 2,58 = 41,28 = 41

Redondeamos hacia abajo y verificamos si 𝑤𝐷 se encuentra dentro de los límites

𝑁𝐴 𝑁𝐶
𝑤𝐷 = ( ) ( ) (𝑤𝐴 )
𝑁𝐵 𝑁𝐷

16 16
𝑤𝐷 = ( ) ( ) (3000) = 456,87 𝑟𝑝𝑚 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
41 41
Se procede con:
𝑁𝐴 = 𝑁𝐶 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑁𝐵 = 𝑁𝐷 = 41 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑁𝐴 𝑁𝐶 1
𝑒= ∗ =
𝑁𝐵 𝑁𝐷 6.67

𝑤𝐷 = 456,87 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
 16
𝑤𝐵 = 𝑤𝐶 = ( ) (3000) = 1170,73 𝑟𝑝𝑚
41
Para una relación de trasmisión de 4, tenemos para el diámetro primitivo de la rueda,

𝑁𝐵
𝑚𝐺 = = 2,56
𝑁𝐴

𝑚𝐺 = 2,56

Seleccionamos un paso diametral igual a 4 y verificamos la condición de longitud entre

centros

𝐷𝐵 = 𝑚𝐺 ∗ 𝐷𝐴

𝑁𝐴 16
𝐷𝐴 = 𝐷𝐶 = = =4
𝑃𝑑 4

𝑁𝐵 41
𝐷𝐵 = 𝐷𝐷 = = = 10,25
𝑃𝑑 4

Verificando que se cumple la condición de que la longitud entre centros máxima debe ser
hasta 10 in.

𝐷𝐴 𝐷𝐵
10 𝑖𝑛 ≥ +
2 2
4 10,25
10 𝑖𝑛 ≥ +
2 2
 𝟏𝟎 𝒊𝒏 ≥ 7,125 𝑖𝑛

Nos encontramos en el límite, por lo tanto garantizamos que se cumple la condición de

longitud entre centros permisibles de hasta 10 in.

Calculo de los pares de torsión:

𝑃= 𝑇∗ 𝜔

𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝜔 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜

𝑊
𝑃 35 𝐻𝑃 ∗ 745.7 𝐻𝑃
𝑇𝐴 = = = 83,1 𝑙𝑏𝑓. 𝑓𝑡
𝜔 𝑟𝑒𝑣 2𝜋
3000 𝑚𝑖𝑛 ∗ 60𝑠𝑒𝑔

𝑊
𝑃 35 𝐻𝑃 ∗ 745.7 𝐻𝑃
𝑇𝐵 = = = 212,89 𝑙𝑏𝑓. 𝑓𝑡
𝜔 𝑟𝑒𝑣 2𝜋
1170,73 𝑚𝑖𝑛 ∗ 60𝑠𝑒𝑔

𝑊
𝑃 35 𝐻𝑃 ∗ 745.7 𝐻𝑃
𝑇𝐷 = = = 545,52 𝑙𝑏𝑓. 𝑓𝑡
𝜔 𝑟𝑒𝑣 2𝜋
456,87 𝑚𝑖𝑛 ∗ 60𝑠𝑒𝑔

Velocidades de la línea de paso y cargas transmitidas:

𝜋𝑑𝐴 𝑤𝐴 𝜋 ∗ 4 ∗ 3000
𝑉𝐴𝐵 = = = 3141,59 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
12 12
𝜋𝑑𝐷 𝑤𝐷 𝜋∗10,25∗456,87
𝑉𝐶𝐷 = = = 1225,98 ft/min
12 12

33000 ∗ 𝐻 33000 ∗ 35
𝑊𝐴𝐵 𝑡 = = = 367,65 𝑙𝑏𝑓
𝑉𝐴𝐵 3141,59

33000 ∗ 𝐻 33000 ∗ 35
𝑊𝐶𝐷 𝑡 = = = 942,10 𝑙𝑏𝑓
𝑉𝐴𝐵 1225,98
Procedemos a realizar el estudio con engranes del mismo material por lo tanto resumimos
el estudio en el piñón ya que es el que transmite la carga más grande, y probablemente será
el crítico.

Primer par de engranes A y B:

Esfuerzo de flexión de los engranajes

Usando la ecuación de esfuerzo según la AGMA,

𝑷𝒅 𝑲𝒎 𝑲𝑩
𝝈𝒇 = 𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝑭 𝑱

𝑊𝑡 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝐾0 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐾𝑣 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑜
𝐾𝑠 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
𝐹 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎
𝐾𝑚 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐾𝐵 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑜
𝐽 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜

Calculando los parámetros de la ecuación.

a) Ancho de la cara (𝐹)

8 8
𝐹𝑚𝑖𝑛 = = = 2 𝑖𝑛
𝑃𝑑 4

16 16
𝐹𝑚𝑎𝑥 = = = 2,67 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6

𝑭 = 𝟐, 𝟑𝟒 𝒊𝒏

b) Factor geométrico de la resistencia a la flexión en el piñón. (𝐽)

Dicho factor considera el punto de aplicación de la carga en el diente, la forma que poseen
los dientes, el efecto de concentración de esfuerzos y la forma como esta compartida la
carga.

De la Fig. 14.6 Con el número de dientes del piñón y el número de dientes del engranaje del
acoplamiento (rueda).
Obteniendo,

𝑱 = 𝟎, 𝟐𝟕

c) Factor de tamaño (𝐾𝑠 )

Toma en consideración la falta de uniformidad de las propiedades del material del cual se
fabrica el engranaje. Según la AGMA para dicho factor,

𝑲𝒔 = 𝟏

d) Factor sobre carga (𝐾𝑜 )

Este factor considera las cargas que se aplican de manera externa en exceso de la carga
tangencial nominal en una aplicación determinada. Como valores en el par de torsión
debido al encendido de los cilindros en un motor de combustión interna.
De la Fig. 14.17

Considerando una fuente de potencia uniforme, obtenemos que,𝑲𝒐 = 𝟏

e) Factor dinámico (𝐾𝑣 )

Este factor toma en consideración la inexactitud de la separación entre los dientes, el hecho
de los perfiles de los dientes no son involutas perfectas, el efecto de la línea primitiva y la
velocidad angular, la deformación bajo carga del eje y sus soportes, la deformación de los
dientes bajo carga, vibraciones generadas por aplicaciones de carga de impacto, y la carga
transmitida por pulgada de ancho de cara del engrane.

La siguiente ecuación, toma en consideración un número de nivel de exactitud 𝑄𝑣 ,

teniendo,
𝐵
𝐴 + √𝐵
𝐾𝑣 = ( )
𝐴

𝐴 = 50 + 56 ∗ (1 − 𝐵)
2⁄
𝐵 = 0,25 ∗ (12 − 𝑄𝑣 ) 3

Obteniendo el valor de 𝑄𝑣 mediante la siguiente tabla, con la velocidad lineal del piñón.
 𝑸𝒗 = 𝟏𝟏

Calculando,
2⁄
𝐵 = 0,25 ∗ (12 − 11) 3

𝐵 = 0,95

𝐴 = 50 + 56 ∗ (1 − 0,95)

𝐴 = 92

Finalmente obtenemos,
0,95
92 + √0,95
𝐾𝑣 = ( )
92

𝑲𝒗 = 𝟏, 𝟎𝟎𝟒

f) Factor de distribución de carga (𝐾𝑚 )

Este factor refleja la distribución no uniforme de la carga a lo largo de la línea de contacto.

Además debe cumplirse que,

 Relación de ancho neto de la cara con el diámetro de paso del piñón

𝐹⁄ ≤ 2
𝑑
 Elementos de engranes montados entre los cojinetes.

 Ancho de cara hasta 40 in.

 Contacto, cuando está sometido a carga, a lo largo del ancho total del elemento
más angosto.
Por tanto la ecuación es,

𝐾𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 ∗ (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )

Calculando los siguientes factores para la distribución de carga.

𝑪𝒎𝒄 = 𝟏 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 sin 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑟

𝐹
𝐶𝑝𝑓 = − 0,0375 + 0,0125𝐹 𝑝𝑎𝑟𝑎 1 𝑖𝑛 < 𝐹 ≤ 17 𝑖𝑛
10𝑑
1,9
𝐶𝑝𝑓 = − 0,0375 + 0,0125 ∗ 1,9
10 ∗ 4
𝑪𝒑𝒇 = 𝟎, 𝟎𝟑𝟑𝟖

𝑆1⁄
𝑪𝒑𝒎 = 𝟏, 𝟏 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑆 ≥ 0,175
𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2 𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 14.9

Consideramos una condición de unidades comerciales, cerradas.

𝐶𝑚𝑎 = 0,127 + 0,0158 ∗ 1,9 − 0,930𝑥10−4 ∗ 1,92

𝑪𝒎𝒂 = 𝟎, 𝟏𝟓𝟕

𝑪𝒆 = 𝟎, 𝟖 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒

Posteriormente calculamos el factor de distribución de carga.

𝐾𝑚 = 1 + 1 ∗ (0,0338 ∗ 1,1 + 0,157 ∗ 0,8)

𝑲𝒎 = 𝟏, 𝟏𝟔𝟑
 g) Factor de espesor del aro (𝐾𝐵 )

Para engranajes macizos.

𝑲𝑩 = 𝟏

Obteniendo ya todos los factores de la ecuación de esfuerzo de flexión, calculamos dicho

esfuerzo,

𝑃𝑑 𝐾𝑚 𝐾𝐵
𝜎𝑓 = 𝑊𝑡 𝐾0 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝐹 𝐽

𝑊𝑡 = 367,65 𝑙𝑏𝑓
𝐾0 = 1,0
𝐾𝑣 = 1,004
𝐾𝑠 = 1
𝐹 = 2,34
𝐾𝑚 = 1,163
𝐾𝐵 = 1
𝐽 = 0,27

Sustituyendo,

4 1,163 ∗ 1
𝜎𝑓 = 367,65 ∗ 1,0 ∗ 1,004 ∗ 1 ∗ ∗
2,34 0.27

𝝈𝒇 = 𝟐𝟕𝟏𝟕, 𝟖𝟕 𝒑𝒔𝒊

Calculo de esfuerzo de flexión permisible.

Viene dado por,

𝑺𝒕 𝒀𝑵
𝝈𝒑𝒆𝒓𝒎 =
𝑺𝒇 𝑲𝑻 𝑲𝑹

𝑆𝑡 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑆𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜. 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑌𝑁 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝐾𝑇 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐾𝑅 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑏𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

a) Esfuerzo de flexión permisible (𝑆𝑡 )

De la Fig. 14.2, del Shigley, para acero endurecido completamente con una dureza de 𝐻𝐵 =
180 obtenemos,
 𝑺𝒕 = 𝟐𝟔, 𝟕 𝑲𝒑𝒔𝒊

b) Factor de ciclos de esfuerzos de flexión (𝑌𝑁 )

Para un numero de ciclos de 107 , de la figura 14-14

Obtenemos

𝒀𝑵 = 𝟏

c) Factores de temperatura (𝐾𝑇 )

Para temperatura del aceite o del disco del engranaje hasta 250°F (120°C), tenemos,

𝑲𝑻 = 𝟏

d) Factor de confiabilidad (𝐾𝑅 )

Toma en cuenta el efecto de las distribuciones estadísticas de las fallas por fatiga del
material. De la tabla 14-10, con un confiabilidad de 0,99, obtenemos,

𝑲𝑹 = 𝟏
Finalmente de la ecuación de esfuerzo permisible de flexión obtenemos el valor del factor
de seguridad por flexión (𝑆𝑓 ), despejando de la ecuación obtendremos un factor de
seguridad que me protege en contra de fallas por fatiga, debiendo ser este mayor que 1.

Despejando,

𝑆𝑡 𝑌𝑁
𝑆𝑓 =
𝜎𝑓 𝐾𝑇 𝐾𝑅

𝑆𝑡 = 26,7 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑓 = 2,72 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑌𝑁 = 1
𝐾𝑇 = 1
𝐾𝑅 = 1

Sustituyendo,
26,7𝑘𝑝𝑠𝑖 1
𝑆𝑓 =
2,72 𝑘𝑠𝑝𝑖 1 ∗ 1

Obteniendo un factor de seguridad por flexión de,

𝑺𝒇 = 𝟗, 𝟖𝟏

Calculo de Esfuerzo de contacto.

Según la ecuación fundamental de la AGMA, la ecuación de contacto en los dientes viene

dada por,

𝑲𝒎 𝑪𝒇
𝝈𝒄 = 𝑪𝒑 √𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝒅𝒑 𝑭 𝑰

𝐶𝑝 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜
𝐶𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐼 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑐𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑑𝑝 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛
Los valores de 𝑊𝑡 , 𝐾0 , 𝐾𝑣 , 𝐾𝑠 , 𝐾𝑚 , 𝐹, son los mismos factores calculados para el esfuerzo
de flexión.

a) Coeficiente elástico (𝐶𝑝 )

Se determina mediante la siguiente ecuación,

1
𝐶𝑝 = 2
1 − 𝜐𝑝 1 − 𝜐𝐺 2
𝜋( +
𝐸𝑝 𝐸𝐺 )

Donde,

𝜐𝑝 𝑦 𝜐𝐺 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑦 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎

𝐸𝑝 𝑦 𝐸𝐺 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑦 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎

De la tabla 14.8 obtenemos la relación de poisson y los módulos de elasticidad de los

materiales para la rueda y piñón. En nuestro caso, la rueda y el piñón son del mismo
material, acero.

Tabla para una relación de poisson de 0,30.

Y para un módulo de elasticidad de acero tanto para el piñón como para la rueda tenemos,

𝑪𝒑 = 𝟐𝟑𝟎𝟎
 b) Factor de condición superficial (𝐶𝑓 )

Cuando se tenga el conocimiento de que existe un efecto perjudicial en el acabado

superficial, AGMA sugiere para esos casos un valor de CF mayor que la unidad. En caso
contrario la AGMA recomienda,

𝑪𝒇 = 𝟏

c) Factor geométrico (𝐼)

Para nuestro problema nuestro engranajes se encuentra de manera externas, por tanto la
ecuación para determinar dicho factor geométrico viene dada por,

𝐶𝑜𝑠𝛷𝑡 𝑆𝑒𝑛𝛷𝑡 𝑚𝐺
𝐼=
2𝑚𝑁 𝑚𝐺 + 1

Donde, 𝑚𝑁 = 1 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠.

𝛷 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝑚𝐺 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛

Relación de transmisión,

𝐷𝑟 𝑍𝑟
𝑚𝐺 = =
𝐷𝑝 𝑍𝑝

10,25 41
𝑚𝐺 = =
4 16

𝒎𝑮 = 𝟐, 𝟓𝟔

Angulo de presión,

𝜱 = 𝟐𝟎°

Por tanto el factor geométrico,

𝐶𝑜𝑠20 ∗ 𝑆𝑒𝑛20 2,56

𝐼=
2∗1 2,56 + 1

𝑰 = 𝟎, 𝟏𝟐
Finalmente tenemos,

𝐾𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √𝑊𝑡 𝐾0 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝑑𝑝 𝐹 𝐼

𝑊𝑡 = 367,65 𝑙𝑏𝑓
𝐾0 = 1
𝐾𝑣 = 1,004
𝐾𝑠 = 1
𝐹 = 2,34
𝐾𝑚 = 1,163
𝐶𝑝 = 2300
𝐶𝑓 = 1
𝐼 = 0,12
𝑑𝑝 = 4

Sustituyendo,

1,163 1
𝜎𝑐 = 2300√367,65 ∗ 1 ∗ 1,004,∗ 1 ∗ ∗
4 ∗ 2,34 0,12

𝝈𝒄 = 𝟒𝟒𝟎𝟓𝟔, 𝟑𝟗 𝒑𝒔𝒊

Esfuerzo de contacto permisible.

El esfuerzo permisible de contacto según la AGMA viene dado por la siguiente ecuación,

𝑺𝒄 𝒁𝑵 𝑪𝑯
𝝈𝒄,𝒑𝒆𝒓𝒎 =
𝑺𝑯 𝑲𝑻 𝑲𝑹

𝑆𝑐 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑍𝑁 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝐶𝐻 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑐𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑆𝐻 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐴𝐺𝑀𝐴
Los valores de 𝐾𝑇 𝑦 𝐾𝑅 son los mismos factores calculados para el esfuerzo de flexión.

a) Esfuerzo de contacto permisible (𝑆𝑐 )

Resistencia a la fatiga por contacto, con un numero de ciclos de 107 y una confiabilidad de
0,99. De la figura 14-5,

Para acero de grado 1, dureza 𝐻𝐵 = 180, tenemos

𝑺𝒄 = 𝟖𝟕𝟎𝟔𝟎 𝒑𝒔𝒊

b) Factor de vida de ciclo de esfuerzo (𝑍𝑁 )

Para ciclos de 107 , de la figura 14-15 tenemos

 𝒁𝑵 = 𝟏

c) Factores de relación de dureza (𝐶𝐻 )

Se calcula mediante la siguiente ecuación,

𝐶𝐻 = 1 + 𝐴′(𝑚𝐺 − 1)

Debido a que el piñón y la rueda son del mismo material la relación de dureza es,

𝐻𝐵𝑝
< 1,2 𝐴′ = 0
𝐻𝐵𝑟

𝐻𝐵𝑝 180
= = 1 < 1,2
𝐻𝐵𝑟 180

Por tanto,

𝑪𝑯 = 𝟏

Finalmente despejando el factor de seguridad por contacto es,

 𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝑆𝐻 =
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 𝐾𝑇 𝐾𝑅

𝑆𝑐 = 87060 𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 = 44056,39 𝑝𝑠𝑖
𝑍𝑁 = 1
𝐶𝐻 = 1
𝐾𝑇 = 1
𝐾𝑅 = 1

Sustituyendo y consiguiendo el factor de seguridad del piñón,

87060 ∗ 1 ∗ 1
𝑆𝐻 =
44056,39 ∗ 1 ∗ 1

𝑺𝑯 = 𝟏, 𝟗𝟖
 Segundo par de engranes C y D:

Esfuerzo de flexión de los engranajes

Usando la ecuación de esfuerzo según la AGMA,

𝑷𝒅 𝑲𝒎 𝑲𝑩
𝝈𝒇 = 𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝑭 𝑱

Calculando los parámetros de la ecuación.

h) Ancho de la cara (𝐹)

8 8
𝐹𝑚𝑖𝑛 = = = 2 𝑖𝑛
𝑃𝑑 4

16 16
𝐹𝑚𝑎𝑥 = = = 2,67 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6

𝑭 = 𝟐, 𝟑𝟒 𝒊𝒏

i) Factor geométrico de la resistencia a la flexión en el piñón. (𝐽)

Obteniendo,

𝑱 = 𝟎, 𝟐𝟕

j) Factor de tamaño (𝐾𝑠 )

Toma en consideración la falta de uniformidad de las propiedades del material del cual se
fabrica el engranaje. Según la AGMA para dicho factor,

𝑲𝒔 = 𝟏

k) Factor sobre carga (𝐾𝑜 )

De la Fig. 14.17
Considerando una fuente de potencia uniforme, obtenemos que,𝑲𝒐 = 𝟏

l) Factor dinámico (𝐾𝑣 )

𝐵
𝐴 + √𝐵
𝐾𝑣 = ( )
𝐴

𝐴 = 50 + 56 ∗ (1 − 𝐵)
2⁄
𝐵 = 0,25 ∗ (12 − 𝑄𝑣 ) 3

𝑸𝒗 = 𝟏𝟏

Calculando,
2⁄
𝐵 = 0,25 ∗ (12 − 11) 3

𝐵 = 0,95

𝐴 = 50 + 56 ∗ (1 − 0,95)

𝐴 = 92

Finalmente obtenemos,
0,95
92 + √0,95
𝐾𝑣 = ( )
92

𝑲𝒗 = 𝟏, 𝟎𝟎𝟒

m) Factor de distribución de carga (𝐾𝑚 )

𝐾𝑚 = 1 + 1 ∗ (0,0338 ∗ 1,1 + 0,157 ∗ 0,8)

𝑲𝒎 = 𝟏, 𝟏𝟔𝟑

n) Factor de espesor del aro (𝐾𝐵 )

Para engranajes macizos.

𝑲𝑩 = 𝟏
Obteniendo ya todos los factores de la ecuación de esfuerzo de flexión, calculamos dicho
esfuerzo,

𝑃𝑑 𝐾𝑚 𝐾𝐵
𝜎𝑓 = 𝑊𝑡 𝐾0 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝐹 𝐽

𝑊𝑡 = 943,10 𝑙𝑏𝑓
𝐾0 = 1,0
𝐾𝑣 = 1,004
𝐾𝑠 = 1
𝐹 = 2,34
𝐾𝑚 = 1,163
𝐾𝐵 = 1
𝐽 = 0,27

Sustituyendo,

4 1,163 ∗ 1
𝜎𝑓 = 943,10 ∗ 1,0 ∗ 1,004 ∗ 1 ∗ ∗
2,34 0.27

𝝈𝒇 = 𝟔𝟗𝟕𝟏. 𝟗𝟏 𝒑𝒔𝒊

Calculo de esfuerzo de flexión permisible.

𝑺𝒕 𝒀𝑵
𝝈𝒑𝒆𝒓𝒎 =
𝑺𝒇 𝑲𝑻 𝑲𝑹

e) Esfuerzo de flexión permisible (𝑆𝑡 )

De la Fig. 14.2, del Shigley, para acero endurecido completamente con una dureza de 𝐻𝐵 =
180 obtenemos:

𝑺𝒕 = 𝟐𝟔, 𝟕 𝑲𝒑𝒔𝒊

f) Factor de ciclos de esfuerzos de flexión (𝑌𝑁 )

Para un numero de ciclos de 107 , de la figura 14-14

Obtenemos

𝒀𝑵 = 𝟏

g) Factores de temperatura (𝐾𝑇 )

Para temperatura del aceite o del disco del engranaje hasta 250°F (120°C), tenemos,

𝑲𝑻 = 𝟏

h) Factor de confiabilidad (𝐾𝑅 )

𝑲𝑹 = 𝟏

Finalmente de la ecuación de esfuerzo permisible de flexión obtenemos el valor del factor

de seguridad por flexión (𝑆𝑓 ), despejando de la ecuación obtendremos un factor de
seguridad que me protege en contra de fallas por fatiga, debiendo ser este mayor que 1.

Despejando,

𝑆𝑡 𝑌𝑁
𝑆𝑓 =
𝜎𝑓 𝐾𝑇 𝐾𝑅

𝑆𝑡 = 26,7 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑓 = 6,97 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑌𝑁 = 1
𝐾𝑇 = 1
𝐾𝑅 = 1

Sustituyendo,
26,7𝑘𝑝𝑠𝑖 1
𝑆𝑓 =
6,97 𝑘𝑠𝑝𝑖 1 ∗ 1

Obteniendo un factor de seguridad por flexión de,

𝑺𝒇 = 𝟑, 𝟖𝟑

Calculo de Esfuerzo de contacto.

Según la ecuación fundamental de la AGMA, la ecuación de contacto en los dientes viene

dada por,

𝑲𝒎 𝑪𝒇
𝝈𝒄 = 𝑪𝒑 √𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝒅𝒑 𝑭 𝑰
 d) Coeficiente elástico (𝐶𝑝 )

Se determina mediante la siguiente ecuación,

1
𝐶𝑝 =
1 − 𝜐𝑝 2 1 − 𝜐𝐺 2
𝜋( 𝐸𝑝 + 𝐸𝐺 )

Y para un módulo de elasticidad de acero tanto para el piñón como para la rueda tenemos,

𝑪𝒑 = 𝟐𝟑𝟎𝟎

e) Factor de condición superficial (𝐶𝑓 )

Cuando se tenga el conocimiento de que existe un efecto perjudicial en el acabado

superficial, AGMA sugiere para esos casos un valor de CF mayor que la unidad. En caso
contrario la AGMA recomienda,

𝑪𝒇 = 𝟏

f) Factor geométrico (𝐼)

Para nuestro problema nuestro engranajes se encuentra de manera externas, por tanto la
ecuación para determinar dicho factor geométrico viene dada por,

𝐶𝑜𝑠𝛷𝑡 𝑆𝑒𝑛𝛷𝑡 𝑚𝐺
𝐼=
2𝑚𝑁 𝑚𝐺 + 1

Relación de transmisión,

𝐷𝑟 𝑍𝑟
𝑚𝐺 = =
𝐷𝑝 𝑍𝑝

10,25 41
𝑚𝐺 = =
4 16

𝒎𝑮 = 𝟐, 𝟓𝟔
Angulo de presión,

𝜱 = 𝟐𝟎°

Por tanto el factor geométrico,

𝐶𝑜𝑠20 ∗ 𝑆𝑒𝑛20 2,56

𝐼=
2∗1 2,56 + 1

𝑰 = 𝟎, 𝟏𝟐

Finalmente tenemos,

𝐾𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √𝑊𝑡 𝐾0 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝑑𝑝 𝐹 𝐼

𝑊𝑡 = 942,10 𝑙𝑏𝑓
𝐾0 = 1
𝐾𝑣 = 1,004
𝐾𝑠 = 1
𝐹 = 2,34
𝐾𝑚 = 1,163
𝐶𝑝 = 2300
𝐶𝑓 = 1
𝐼 = 0,12
𝑑𝑝 = 4

Sustituyendo,

1,163 1
𝜎𝑐 = 2300√94210 ∗ 1 ∗ 1,004,∗ 1 ∗ ∗
4 ∗ 2,34 0,12

𝝈𝒄 = 𝟕𝟏𝟗𝟕𝟖, 𝟕𝟖 𝒑𝒔𝒊

Esfuerzo de contacto permisible.

El esfuerzo permisible de contacto según la AGMA viene dado por la siguiente ecuación,
 𝑺𝒄 𝒁𝑵 𝑪𝑯
𝝈𝒄,𝒑𝒆𝒓𝒎 =
𝑺𝑯 𝑲𝑻 𝑲𝑹

d) Esfuerzo de contacto permisible (𝑆𝑐 )

Para acero de grado 1, dureza 𝐻𝐵 = 180, tenemos

𝑺𝒄 = 𝟖𝟕𝟎𝟔𝟎 𝒑𝒔𝒊

e) Factor de vida de ciclo de esfuerzo (𝑍𝑁 )

Para ciclos de 107 , de la figura 14-15 tenemos

𝒁𝑵 = 𝟏

f) Factores de relación de dureza (𝐶𝐻 )

𝑪𝑯 = 𝟏

Finalmente despejando el factor de seguridad por contacto es,

𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝑆𝐻 =
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 𝐾𝑇 𝐾𝑅

𝑆𝑐 = 87060 𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑐,𝑝𝑒𝑟𝑚 = 71978,78 𝑝𝑠𝑖
𝑍𝑁 = 1
𝐶𝐻 = 1
𝐾𝑇 = 1
𝐾𝑅 = 1

Sustituyendo y consiguiendo el factor de seguridad del piñón,

87060 ∗ 1 ∗ 1
𝑆𝐻 =
71978,78 ∗ 1 ∗ 1

𝑺𝑯 = 1,21