Metalurgia General

V.
GENERALIDADES DE LA METALURGIA
CORROSIÓN Y FOULING V. Generalidades de la Metalurgia
SELECCIÓN DE MATERIALES EN UNIDADES DE PROCESO
 Factores que determinan la selección

 Designaciones y uso de los materiales
 Consideraciones ambientales comunes
 Tratamiento térmico post soldadura
 Examen radiográfico
 Materiales de construcción de la Unidad de Proceso
SELECCIÓN DE MATERIALES EN UNIDADES DE PROCESO
 Diseño y duración
 Propiedades físicas
 Códigos de diseño
DISEÑO Y DURACIÓN
 Período
 Proporcionar un servicio respetuoso con el medio ambiente
 Economía
- Costo inicial
- Costo de mantención
PROPIEDADES FÍSICAS
 Resistencia
 Resistencia a la corrosión
 Dureza
 Shock térmico
 Resistencia a la abrasión
 Oxidación
 Fabricación
1
CÓDIGOS Y ESTÁNDARES DE DISEÑO
 ASME
- Calderas – Sección 1
- Acumuladores a presión – Sección VIII, Div. 1 y 2
 ANSI
- Código de líneas – B 31.3
- Clasificación de los flanges – B 16.5
 TEMA
 API
 Estándares de la Empresa
ASTM
SOCIEDAD NORTEAMERICANA PARA PRUEBAS Y MATERIALES
 Según la forma del producto

- Más de una especificación para el mismo material
 Diferencias
- Química
- Propiedades físicas
- Inspección
- Pruebas
- Requerimientos dimensionales
2
Tabla 1 – Designación de los Materiales ASTM
Tubería soldada Fittings

Material Placa Línea Tubos Fundición Forjadura Enchap.
Fusión Eléctrica forjados
A-671 GR. A-214 A-105

A-216 GR.
A-285 GR. A, A-53 GR. CA-55 (Soldado) A-181 CL A-234 GR.
Acero al carbono WCA, WCB y
ByC Ay B A-672 GR. A-179 60 ó 70 WPB
WCC
A45-a55 (Sin costura) A-266
A-515 GR. A-672 GR. A-105

A-216 GR.
55-70 A-106 GR. B55-B70 A-181 CL A-234 GR.
Acero calmado A-179 WCA, WCB y
A-516 GR. Ay B A-672 GR. 60 ó 70 WPB
WCC
55-70 C55-C70 A-266
A-182 GR.
A-204 GR. A-335 GR. A-691 GR. A-209 GR. A-217 GR. F1 A-234 GR.
C - ½ Mo
A, B y C P1 CM65-CM75 T1 WC1 A-336 CL. WP1
F1
A-182 GR.
A-387 GR. A-335 GR. A-691 GR. A-213 GR. F12 A-234 GR.
1 Cr - ½ Mo
12 P12 1 Cr T12 A-336 CL WP12
F12
A-199 GR. A-182 GR.

A-387 GR. A-335 GR. A-691 GR. T11 A-217 GR. F11 A-234 GR.
1 ¼ Cr - ½ Mo
11 P11 1 ¼ Cr A-213 GR. WC6 A-336 CL WP11
T11 F11
A-199 GR. A-182 GR.

2 ¼ Cr - ½ Mo
22 P22 2/4 Cr A-213 GR. WC9 A-336 CL WP22
T22 F22
A-199 GR. A-182 GR.

A-387 GR. A-335 GR. A-691 GR. T21 F21
3 Cr - 1 Mo
21 P21 3 Cr A-213 GR. A-336 CL
T21 F21
A-199 GR. A-182 GR.

5 Cr - ½ Mo
5 P5 5 Cr A-213 GR. C5 A-336 CL WP5
T5 F5
A-199 GR. A-182 GR.

9 Cr - 1 Mo
P9 P9 9 Cr A-213 GR. C12 A-336 CL WP9
T9 F9
12 Cr – Al A-240 A-268 GR.

A-263
TP405 TP 405 TP 405
3
Tabla 1 – Designación de los Materiales ASTM (continuación)

A-182 GR.
13 Cr A-240 A-258 GR. A-217 GR. F6a
A-263
TP 410 TP 410 TP 410 CA15 A-336 CL
F6
13 Cr A-240
A-263
TP 410/S TP 410S
A-240 A-790 A-789

22 Cr-5 Ni-3 Mo A-182 GR.
UNS UNS UNS A-264
2205 F51
S 31803 S 31803 S 31803
A-312 A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

18 Cr-8 Ni A-240 TP 304H A-358 GR. TP 304 CF8 F304 A-403 GR.
A-264
TP 304 TP 304 A-376 GR. 304 A-249 GR. A-744 GR. A-336 CL WP304
TP 304H TP 304 CF8 F304
A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

18 Cr-8 Ni A-240 A-312 GR. A-358 GR. TP 304L CF3 F304L A-403 GR.
A-264
TP 304L TP 304L TP 304L 304L A-249 GR. A-744 GR. A-336 CL WP304L
TP 304L CF3 F304L
A-312 GR. A-213 GR. A-182 GR.

18 Cr-8 Ni A-240 TP 304H A-358 GR. TP 304H F304H A-403 GR.
A-264
TP 304H TP 304H A-376 GR. 304H A-249 GR. A-336 CL WP304H
TP 304H TP 304H F304H
A-316 GR. A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

16 Cr-12 Ni-2 Mo A-240 TP 316 A-358 GR. TP 316 CF8M F316 A-403 GR.
A-264
TP 316 TP 316 A-376 GR. 316 A-249 GR. A-744 GR. A-336 CL WP316
TP 316 TP 316 CF8M F316
A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

16 Cr-12 Ni-2 Mo A-240 A-312 GR. A-358 GR. TP 316L CF3M F316L A-403 GR.
A-264
TP 316L TP 316L TP 316L 316L A-249 GR. A-744 GR. A-336 CL WP316L
TP 316L CF3M F316L
A-312 GR. A-213 GR. A-182 GR.

16 Cr-12 Ni-2 Mo A-240 TP 316H A-358 GR. TP 316H F316H A-403 GR.
A-264
TP 316H TP 316H A-376 GR. 316H A-249 GR. A-336 CL WP316H
TP 316H TP 316H F316H
A-213 GR. A-351 GR.

18 Cr-13 Ni-3 Mo A-240 A-312 GR. TP 317 CG-8M A-182 GR. A-403 GR.
A-264
TP 317 TP 317 TP 317 A-249 GR. A-744 GR. F317 WP317
TP 317 CG-8M
A-213 GR. A-351 GR.

18 Cr-13 Ni-3 Mo A-240 A-312 GR. TP 317L CG-3M A-182 GR. A-403 GR.
A-264
TP 317L TP 317L TP 317L A-249 GR. A-744 GR. F317L WP317L
TP 317L CG-8M
A-312 GR. A-213 GR. A-181 GR.

18 Cr-10 Ni-Ti A-240 TP 321 A-358 GR. TP 321 F321 A-403 GR.
A-264
TP 321 TP 321 A-376 GR. 321 A-249 GR. A-336 CL WP321
TP 321 TP 321 F321
4

A-312 GR. A-213 GR. A-182 GR.

18 Cr-10 Ni-Ti A-240 TP 321H TP 321H F321H A-403 GR.
A-264
TP 321H TP 321H A-376 GR. A-249 GR. A-336 CL WP321H
TP 321H TP 321H F321H
A-312 GR. A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

18 Cr-10 Ni-Cb A-240 TP 347 A-358 GR. TP 347 CF8C F347 A-403 GR.
A-264
TP 347 TP347 A-376 GR. 347 A-249 GR. A-744 GR. A-336 CL WP347
TP 347 TP 347 CF8C F347
A-312 GR. A-213 GR. A-182 GR.

18 Cr-10 Ni-Cb A-240 TP 347H TP 347H F347H A-403 GR.
A-264
TP 347H TP347H A-376 GR. A-249 GR. A-336 CL WP347H
TP 347H TP 347H F347H
A-213 GR.
23 Cr-12 Ni A-240 A-312 GR. A-358 GR. TP 309S A-351 GR. A-403 GR.
A-264
TP 309 TP 309S TP 309S 309S A-249 GR. CH-20 WP309
TP 309S
A-213 GR. A-182 GR.

25 Cr-20 Ni A-240 A-312 GR. A-358 GR. TP 310S A-351 GR. F310 A-403 GR.
A-264
TP 310 TP 310S TP 310S 310S A-249 GR. CK-20 A-336 CL WP310
TP 310S F310
B-564 Alloy
B-167
B-168 B-163 Alloy Ni-Cr-Fe
72 Ni-15 Cr-8Fe Alloy A-494 GR. B-366 GR.
Alloy Ni-Cr-Fe B-166 Alloy N A-265
Inconel 600 N 06600 Cy-40 WPNCI
N 06600 B-516 06600
B-517
(Bar Stock)
B-444 B-444 B-564 Alloy

60 Ni-22 Cr-9Mo
B-705 B-704 Ni-Cr-Mo-Cb B-366 GR.
3.5 Cb B-443 A-265
UNS UNS B-446 WPNCMC
Inconel 625
N 06625 N 06625 (Bar Stock)
B-564 Alloy
33 Ni-42 Fe- B-163 Alloy
B-407 Ni-Fe-Cr B-366 GR.
21 Cr B-409 Ni-Fe-Cr A-265
B-514 B-408 WPNIC
Incoloy 800 B-515
(Bar Stock)
A-351 GR.
35 Ni-35 Fe- B-462
CN-7M B-366 GR.
20 Cr-Cb B-463 B-464 B-474 B-468 UNS A-265
A-744 GR. WP20CB
Alloy 20 N08020
CN-7M
B-171 No.
B-111 No.
C44300
71 Cu-28Zn-1Sn C44300
C44400
Admiralty C44400
C44400
C44500
C44500
B-171 No.
60 Cu-39Zn-Sn C46400
Bronce Naval C46500
Latón naval C46600
C46700
78 Cu-20Zn-2Al B-111 No.

Latón Al. C68700
78 Cu-7 Al-3 Fe B-171 No.

B-432
Latón Al. C61400
5

B-171 No. B-466 No. B-111No.

90 Cu-10 Ni B-432
C70600 C70600 C70600
B-171 No. B-466 No. B-111 No.

70 Cu-30 Ni B-432
C71500 C71500 C71500
B-564 Alloy
67 Ni-30 Cu B-163 Alloy A-494 GR. Ni-Cu B-366 GR.
B-127 B-165 A-265
Monel Ni-Cu M-35-1 B-164 WPNC
(Barstock)
B-169 B-622
B-335
Ni-Mo Ni-Mo Alloy
Alloy
65 Ni-28 Mo-2Fe Alloy N10665 N10665 A-494 B-366 GR.
B-333 N10665 A-265
Hastelloy B-2 B-622 B-626 N-7M WPHB-2
(Varilla
Ni-Mo Ni-Mo Alloy
Alloy)
Alloy N10665 N10665
B-619 Bajo C B-622

B-574
Ni-Mo-Cr Bajo C Ni-Mo-Cr
54 Ni- B-575 Alloy
Alloy N10276 Alloy N10276 A-494 GR. B-336 GR.
16 Mo-16 Cr Alloy N10276 A-265
B-622 Bajo C B-626 CW-12MW WPHC276
Hastelloy C-276 N10276 (Varilla
Ni-Mo-Cr Bajo C Ni-Mo-Cr
Alloy)
Alloy N10276 Alloy N10276
Titanio B-265 B-337 B-338 B-367 B381 B-363

A-105
A-671 GR.
A-216 GR. A-181 GR.
A-285 GR A-53 GR. CA55 & A-214 Soldado A-234 GR.
Acero al carbono WCA, WCB o I o II
A, B o C Ao B A-672 GR. A-179 Sin costura WPB
WCC A-266 CL
A45-A55
I, II o III
ASTM (A) EQUIVALENTE A ASME (SA)
6
DESCRIPCIÓN DEL USO DEL MATERIAL
 Acero al carbono
 Aleaciones bajas
 Inoxidable Serie 400
- Ferrítico
- Martensítico
 Inoxidable Serie 300
 Altas aleaciones / Base de níquel
 No ferroso
ACERO CALMADO
 Completamente desoxidado durante las prácticas de fundición por adiciones de

Si, Mn y Al para remover los gases disueltos durante la solidificación.
 Mejor calidad
- Menos bolsones de gas e inclusiones no metálicas
USO DEL ACERO CALMADO
Servicio de hidrógeno – (1)

H2S y Agua – (1) y (2)
Ácido HF – (1) (2)
BF3 – (1) (2)
Aminas (MEA, DEA) – (1) (2)
Sobre 900°F – Código ASME
(1) – Formación de ampollas por H2

(2) – Debilitamiento por H2
FORMACIÓN DE AMPOLLAS POR HIDRÓGENO

REACCIÓN DE CORROSIÓN
 Difusión del hidrógeno atómico

- Vacío
- Laminación
- Inclusión de residuos
- Inclusión de sulfuro
7
DEBILITAMIENTO POR HIDRÓGENO
 Falla por debilitamiento del material dúctil

 Generalmente en las soldaduras
- Altas tensiones
- Defectos en la soldadura
MATERIALES DE BAJA ALEACIÓN
 C - ½ Mo
 Mn – ½ Mo
 1 Cr – ½ Mo
 1 ¼ Cr – ½ Mo
 2 ¼ Cr – 1 Mo
 3 Cr – 1 Mo
 5 Cr – ½ Mo
 9 Cr – 1 Mo
C - ½ Mo y Mn – ½ Mo
 Resistencia al hidrógeno
 Resistencia
 Usos principales
- MTL Base Rx
- Componentes Intercambiador Horno
 Ya no se especifica para las construcciones nuevas
(Sólo placa de Mn – ½ Mo)
1 Cr - ½ Mo – 1 ¼ Cr– ½ Mo
 Corrosión por azufre
- MTL Base acumulador
- Rx Reformación
- Rx Unibon
- Rx FCC
- Torre Principal FCC
- Componentes Intercambiador
- Líneas – (1 ¼ Cr – ½ Mo)
8
2 ¼ Cr – 1 Mo
 Resistencia
- MTL Base acumulador
- Rx Hidrocracking
- Separador caliente
- Componentes del intercambiador
- Tubos del horno (conjunto)
- Líneas
5 Cr – ½ Mo
 Corrosión por sulfuro

- Líneas
- Crudo y Vacío
- FCC
- Unibon
- Tubos del horno (conjunto)
9 Cr – 1 Mo
 Resistencia a la oxidación
 Corrosión por H2S
- Tubos del horno
ACERO INOXIDABLE SERIE 400
 Tipo 405
 Tipo 410
 Tipo 410S
 Tipo 430
9
TP 405 y TP 410S
TP 405 11 – 13% Cr (Al)

TP 410S 11 – 13% Cr (Bajo C)
- Material de enchapado
- Acumuladores
- Líneas de diámetro grande
TIPOS DE REVESTIMIENTO
 Enchapado
- Enrollar en caliente
- Enlace por explosión
 Revestimiento de soldadura
 Revestimiento en tiras
- Para reparación en terreno
TIPO 410
11-13% Cr
- Bandejas de acumuladores
- Tubos de intercambiadores
- Cobertura de válvulas
- Eje e impulsores de las bombas
TIPO 430
17% Cr
- Tubos del intercambiador
10
ACEROS INOXIDABLES SERIE 300

(Cr – Ni)
 Tipo 304, 304L, 304H

 Tipo 316, 316L, 316H
L = bajo contenido de carbono  Tipo 317, 317L
 Tipo 321, 321H
H = 0.4 – 10% Tratamiento térmico  Tipo 347, 347H
solución y Carbono  Tipo 309
 Tipo 310
FISURAMIENTO POR CORROSIÓN CON TENSIÓN

DEL ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO
SCC INTERGRANULAR
Necesidad: Para minimizar:
 Material sensibilizado  Estabilizado

- Precipitación de carburos - Cb
 Agente de corrosión - Ti
- Ácido politiónico  Bajo C
 Tensión  Neutralización
- Aplicada
- Residual
SCC INTERGRANULAR
 Halógeno
- Cl-
 Corrosión
 Tensión
TIPO 304
18 Cr – 8 Ni
 Tubos del intercambiador
 Resistencia a la alta temperatura
- FCC
 Servicios de aminas
11
TIPO 316
16 Cr – 12 Ni
2-3 Mo
 Ácido fosfórico
 Ácido nafténico
TIPO 317
18 Cr – 13 Ni
3-4 Mo
 Ácido nafténico
 So2 + H2O
TIPO 321 y 347
18 Cr – 10 Ni – Ti o Cb
 Grados estabilizados
- TP 321 – Ti Material enchapado
- TP 347 Cb Revestimiento de soldadura
- Revestimiento de acumuladores
- Líneas
TIPO 309 y 310
TP 309 25 Cr – 12 Ni
TP 310 25 Cr – 20 Ni
 Oxidación
- Soportes base y colgantes tubos del horno
- Pieza de transición entre ferrítico y austenítico (FCC)
MATERIALES DE BASE ALTA ALEACIÓN Y NÍQUEL
 Inconel 600  Monel

 Incoloy 800  Hastelloy B
 Alloy 20  Hastelloy C
12
INCONEL 600
76 Ni – 8 Fe – 16 Cr
 Resistencia al cloruro
- Unidades de CCR
INCOLOY 800
32 Ni – 46 Fe – 21 Cr
 Resistencia a temperatura elevada
- THDA
 Colas de salida de Reformación H2
ALLOY 20
20 Cr – 29 Ni – 2 Muestreo – 3 Cu
 Resistencia al ácido sulfúrico concentrado
 Resistencia a los cloruros
- Strippers de aguas ácidas
MONEL
70 Ni – 30 Cu
 Resistencia al ácido
- Sulfúrico
- Clorhídrico
- Fluorhídrico
- Unidades de alquilación HF
- Soporte de válvulas
- Sección de tope de la Torre de Crudo y 4 bandejas superiores
HASTELLOY B y C
Hastelloy B 61 Ni – 28 Mo
Hastelloy C 54 Ni – 16 Cr – 16 Mo
13
- Usado en instrumentos
- Substituto para el Monel
MATERIALES NO FERROSOS
 Admiralty
 Latón naval
 Latón de Al
 90-10 Cu-Ni
 70-30 Cu-Ni
 Titanio
 Aluminio (enchapado 3003 Al)
MATERIALES DE ENFRIADORES Y CONDENSADORES
 Agua fresca no tratada

- Tubos: Admiralty
- Láminas de tubos: Latón rollo naval
AGUA DE MAR
Materiales de los Tubos
 Latón de Al
 90-10 Cu-Ni
 70-30 Cu-Ni
 Monel
 Titanio
ENCHAPADO DE TITANIO Y 3003 Al
 Límites de velocidad
- Enchapado de Al 35 pie/s
- Condensadores Stripper de aguas ácidas
CONSIDERACIONES AMBIENTALES COMUNES
 Temperatura elevada
- Hidrógeno
- Azufre
 Baja temperatura
 Oxidación
14
 Ácidos
15
HIDRÓGENO A ALTA TEMPERATURA Fig. 1 - Límites de Operación para Aceros en Servicio de H 2 para Evitar Decarburización y Fisuras
API 941 (Curva Nelson)
Notas:
1. Los límites descritos en estas curvas se basan en la experiencia en el Decarburización de superficie
servicio, recolectados originalmente por G. A. Nelson; información Decarburización interna
adicional reunida para API. (ataque de hidrógeno)
2. Los aceros inoxidables austeníticos generalmente no son decarburizados
en hidrógeno a ninguna temperatura o presión de hidrógeno. Satisfactorio
3. Los límites descritos en estas curvas se basan en la experiencia en Ataque de hidrógeno
acero fundido, como también en aceros templados y normalizados a Decarburización de superficie
niveles definidos por la sección VIII, Div. 1 del Código ASME. Ver 2.7 y
Ver comentarios
2.8 en el texto para conocer información adicional.
16
USO API 941
Presión parcial de hidrógeno

(% Molar de H2 en vapor) x (presión de diseño)
Temperatura
Temperatura de diseño
AZUFRE A ALTA TEMPERATURA
NOTA: LA EXPERIENCIA HA DEMOSTRADO QUE LAS VELOCIDADES DE CORROSIÓN

SUPERIORES A 725°F VAN EN DISMINUCIÓN, SIN EMBARGO, ESTAS MENORES VELOCIDADES
DE CORROSIÓN NO SUELEN EMPLEARSE PARA PROPÓSITOS DE DISEÑO.
FIGURA XII-2
Curvas de Velocidad Promedio para Corrosión por Azufre a Alta Temperatura
USO DE LA CURVA DE AZUFRE
 % peso de azufre en el líquido

 Máxima temperatura de operación
17
OXIDACIÓN
FIGURA 2 - EFECTO DEL Cr EN LA RESISTENCIA A LA OXIDACIÓN EN ACERO
FIGURA 3
EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LAS VELOCIDADES DE FORMACIÓN DE
CASCARILLA DE ALGUNAS ALEACIONES EN PRESENCIA DE AIRE
18
PROCESO A BAJA TEMPERATURA
 -20°F a -50°F
Acero al carbono calmado
Tratamiento térmico normalizado
 -51°F a -150°F
3 ½% Níquel
 Bajo -150°F
Acero inoxidable (18-8)
BAJA TEMPERATURA
 Ambiente
 Bajo -20°F
Acero al carbono y calmado
Tratamiento térmico normalizado
ÁCIDOS
 Clorhídrico
- Formado durante el procesamiento
- Monel
 Nafténico
- Ácido  >0.6 mg KOH/g crudo
- Tipo 316
- Tipo 317
 Fosfórico
- Tipo 316
 Fluorhídrico
- Monel
19
TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA (PWHT)
 Requerimientos del Código

- Tensión residual
 Requerimientos ambientales
- Acero al carbono y Calmado
 H2S
 HF
 BF3
 Soda Cáustica (ver curva)
 Aminas (MEA, DEA)
EXAMEN RADIOGRÁFICO (RT)
REQUERIMIENTOS DEL CÓDIGO

CONSIDERACIONES DE PROCESO
 HF
- 100% RT
 Reactor de Alquilación
 Mezclador / decantador de ácido
 Acumulador de almacenamiento de ácido
 Regenerador de ácido
 Acumulador de polímeros por surge
- RT punto fijo
 Todos los otros con HF
 BF3
- RT de punto fijo
20
MATERIALES DE LAS UNIDADES DE PROCESO

INTRODUCCION
Los dos objetivos principales de la selección del material son proporcionar las
aleaciones adecuadas para lograr la elaboración de diseño esperada con la
protección adecuada contra la corrosión del metal y proporcionar la estabilidad
metalúrgica para evitar fallas prematuras que resulten en las condiciones de
operaciones normales y ambientales.
La experiencia en las diversas unidades de proceso desempeña el rol principal en el

cual los materiales funcionan bien o no. Es importante enfatizar que cualquier
cambio que se realice a las condiciones de diseño originales puede alterar el
desempeño de los materiales específicos. En esta Sección se tratarán brevemente
las características y requerimientos de la selección de materiales para los ambientes
de las unidades de proceso.
Luego de esta discusión general, se mencionan un número de unidades de proceso,

en relación a las aleaciones utilizadas en los diversos equipos de proceso. Aunque
existen muchos otros tipos de unidades de proceso diseñadas por UOP, éstas fueron
escogidas ya que representan a la mayoría de los modelos de UOP.
Los materiales de construcción de los equipos se seleccionan para proporcionar una

duración en servicio satisfactoria para el ambiente en particular encontrado, tales como:
Duración de 20 Años
Reactores, acumuladores e intercambiadores de alta presión/pared gruesa.
Acumuladores, carcasas de intercambiadores, coils de hornos, carcasas de bombas,

compresores y líneas de aleación.
Líneas de acero al carbono, haces de tubos de intercambiadores de fácil reemplazo

y elementos internos reemplazables para equipos rotatorios.
Existen diversos factores que contribuyen a la duración en servicio de los equipos,

algunos de los cuales no podemos controlar; considerando lo anterior, las duraciones
de diseño mencionadas se basan en las condiciones de operación esperadas. En la
mayoría de los casos, las permisividades estándar para la corrosión proporcionarán
una vida en servicio superior a lo mencionado.
21
Resistencia
Los materiales utilizados para contener fluidos de proceso deben tener resistencia
adecuada a las condiciones de diseño.
Resistencia a la Corrosión
Los materiales deben poseer la resistencia necesaria a la corrosión o ataque de

hidrógeno que proviene del ambiente de proceso.
Dureza
Los materiales deben poseer la dureza y resistencia suficientes para no presentar

fracturas por debilitamiento.
Shock Térmico
Los materiales deben ser razonablemente resistentes al shock térmico provocado

por cambios rápidos en la temperatura de proceso.
Resistencia a la Abrasión
En algunos procesos, los materiales se seleccionan para proporcionar una

resistencia a la abrasión provocada por sólidos en la corriente de proceso, como en
el caso de las líneas que arrastran catalizador de FCC, etc.
Oxidación
Los materiales deben poseer resistencia a la oxidación si estarán sometidos a altas

temperaturas.
Fabricación
Los materiales deben ser compatibles con todos los procedimientos de fabricación
requeridos.
22
Figura XII-1
Gráfico del Servicio de Soda Cáustica
MATERIALES PARA EL USO GENERAL DE REFINERIAS
Designación y Descripción
Los materiales se especifican ya sea con numeración ASTM y con el prefijo A,

número de especificación ASME precedidos por SA o según sus nombres genéricos.
Ver Tabla XII-1 para conocer el estado de materiales por nombres genéricos y sus
correspondientes designaciones de ASTM.
Acero al Carbono
Este es el material más común utilizado en las plantas de proceso. Los aceros al
carbono se utilizan en la mayoría de las aplicaciones generales de refinería en que
no se requiere la calidad de acero calmado.
23
Acero al Carbono Calmado
Los aceros calmados se definen como aquellos que son completamente

desoxidados durante las prácticas de fundición. La desoxidación se logra con el uso
de silicona, manganeso y aluminio, adicionados para combinarse con gases
disueltos, por lo general oxígeno, durante la solidificación. Con esto se obtiene un
acero más limpio y de mejor calidad con menos bolsones de gas e inclusiones. El
acero al carbono calmado se especifica para equipos mayores; para minimizar la
posibilidad o extensión de formación de ampollas por hidrógeno y el debilitamiento
por hidrógeno: (a) Donde el hidrógeno es un componente principal en la corriente de
proceso;
(b) Donde el sulfuro de hidrógeno (H2S) está presente con una fase acuosa o donde
hay presencia de agua líquida que contenga H2S; (c) En corrientes de proceso que
contengan gran cantidad de ácido fluorhídrico (HF), trifloruro de boro (BF3) o
compuestos de BF; o (d) monoetanolamina (MEA) y dietanolamina (DEA) en
soluciones mayores al 5% en peso.
El acero calmado también se utiliza en equipos diseñados para temperaturas

mayores a los 900°F (482°C) ya que el Código ASME para Acumuladores a Presión
y Calderas no enuncia tensiones permisibles para el acero al carbono sobre los
900°F (482°C).
Aceros de Baja Aleación
Carbono-1/2% Molibdeno y Manganeso-1/2% Molibdeno
Estos aceros de baja aleación se utilizan para el servicio a mayores temperaturas

que el acero al carbono. Tienen la misma limitación de temperatura máxima que el
acero calmado (Código ASME – 1000°F), pero la resistencia sobre los 700°F es
significativamente mayor.
1% Cromo–1/2% Molibdeno y 1-1/4% Cromo – 1/2% Molibdeno
Estas aleaciones se utilizan para tener resistencia a mayores temperaturas al ataque

por hidrógeno y baja resistencia a la corrección por azufre. También se utilizan para
servicios en que las temperaturas superan las estimadas para las aleaciones más
bajas.
2-1/4% Cromo – 1% Molibdeno y 3% Cromo – 1% Molibdeno
Estas aleaciones tienen los mismos usos que el 1-1/4% Cr, pero presentan mayor
resistencia al ataque de hidrógeno y a las temperaturas elevadas.
24
5% Cromo – 1/2% Molibdeno
Esta aleación se utiliza con mayor frecuencia para la protección contra el ataque de
azufre combinado a temperaturas que superan los 550°F. Su resistencia al ataque
de hidrógeno es mejor que la de 2-1/4% Cr-1% Molibdeno, pero la resistencia
mejorada al H2S es mínima.
7% Cromo –1/2% Molibdeno
Esta aleación se utilizaba en ocasiones para los tubos del horno en los servicios de
crudo y vacío, donde se necesitaba una resistencia al azufre levemente mayor a la
de 5 Cr. Este material ya no se especifica; se indica 9 Cr – 1 Mo.
9% Cromo – 1% Molibdeno
Esta aleación generalmente se limita a los tubos del horno. Tiene mayor resistencia
a los stocks con altos contenidos de azufre a temperaturas elevadas. También tiene
una temperatura del metal máxima permisible mayor en las atmósferas de oxidación.
Aceros Ferríticos y Martensíticos
12% Cromo (Tipos 405 y 410S)
Este acero inoxidable ferrítico o martensítico se utiliza principalmente como

revestimiento para enchapado. Tiene una excelente resistencia al azufre combinado
y buena resistencia al sulfhídrico a bajas concentraciones y temperaturas
intermedias.
13% Cromo (Tipo 410)
Este acero inoxidable se utiliza extensivamente para coberturas estándar en todas

las válvulas de procesos y bombas, y para bandejas de acumuladores y
componentes de las bandejas. También se utiliza para los tubos de intercambiadores
de calor con las mismas condiciones de procesamiento que el Tipo 405.
25
Aceros Inoxidables Austeníticos (18-8 SS)
Tipo 304
Este es el acero inoxidable 18-8 más económico y se utiliza para tubos de

intercambiadores y otros equipos que no van soldados, para la protección contra el
ataque de hidrógeno y de sulfhídrico a temperaturas elevadas. Es susceptible a la
corrosión por tensión politrónica y a la corrosión por tensión del cloruro.
Tipos 309 y 310
Estos son aceros inoxidables austeníticos especiales resistentes al calor, que tienen
una resistencia a la oxidación hasta unos 2000°F (1093°C). Sus composiciones son
25% Cr – 12% Ni y 25% Cr-20% Ni, respectivamente, y se utilizan en servicio a altas
temperaturas y en soporte de tubos de los hornos.
Tipos 321 y 347
Estos son grados estabilizados de una composición aproximada de 18% Cr-10% Ni,
que se utilizan donde se requiere soldaduras. La adición de estabilizadores de
titanio o columbio evita la precipitación de carburos cuando hay soldadura, y así si
minimiza la corrosión intergranular. Como sucede con el Tipo 304, todos los equipos
en el servicio de sulfidización deben neutralizarse con carbonato de calcio antes de
permitir el contacto de las superficies sulfuradas con el aire.
Tipo 316
El grado que contiene Mo no está estabilizado y su mayor uso se encuentra en los

ambientes corrosivos como servicios de ácido fosfórico, ácido nafténico y ácido
sulfúrico a baja concentración. También se utiliza en servicios con bajo contenido de
azufre a alta temperatura por su muy buena resistencia a las altas temperaturas.
Carpenter 20
Esta es una aleación austenítica de 20% Cr, 29% Ni, 2% Molibdeno y 3% Cu e

ingredientes de hierro para balance y trazas. Fue desarrollado para obtener mayor
resistencia al ácido sulfúrico comparado con otros aceros inoxidables, como también
para mayor resistencia a los cloruros.
26
Cobre y Aleaciones de Cobre

Cobre
El cobre puro tiene un uso muy limitado en los servicios de proceso dada su baja
resistencia y su tendencia a endurecerse. El cobre en la mayoría de sus aleaciones
tiene mejor resistencia a los cloruros, ácidos clorhídrico y fluorhídrico, servicios
marinos y corrosión atmosférica, comparado con el acero. Es susceptible al ataque
por sulfuros calientes y amoníaco húmedo. Se utiliza ocasionalmente para el
servicio de intercambiadores de calor, generalmente en empaquetaduras.
Latones
Los latones son el material que más se utiliza de las aleaciones de cobre y son
aleaciones de cobre y generalmente zinc con cantidades menores de otros
elementos. La aleación Admiralty se utiliza para los tubos de los condensadores en
muchas refinerías, en especial si no se utiliza tratamiento de aguas. El latón de
aluminio se utiliza para el servicio de tubos de condensadores de agua marina y el
latón Naval se utiliza para las láminas de tubo. La reducción del zinc puede ocurrir a
aleaciones con más de 15% de zinc, a menos que se mida con antimonio, arsénico o
fósforo. Otras aleaciones de cobre se utilizan en equipos de proceso para soportes y
otros elementos de bombas y equipos rotatorios.
Cobre-Níquel
Estas son aleaciones de cobre y níquel (90-10, 80-20 y 70-30) con cantidades
menores de hierro y manganeso. Tienen la mayor resistencia a la corrosión de las
aleaciones de cobre y se utilizan en servicios expuestos al agua marina, ácidos
minerales y a mayores temperaturas que los latones.
Níquel y Aleaciones de Níquel
El níquel puro tiene un uso muy limitado en equipos. Tiene gran tenacidad y
resistencia excelente a diversos ambientes corrosivos a bajas temperaturas.
Presenta buena resistencia al ataque de cloruros a bajas temperaturas, pero
deficiente a los compuestos de azufre a temperaturas moderadas y altas.
Monel
Es una aleación de 70% níquel, 30% cobre, con una pequeña cantidad de hierro y
manganeso. Esta aleación se usa bastante por su resistencia a los cloruros y al
27
ataque del fluoruro, y en servicios de agua de mar. Es muy susceptible a la

sulfidización a temperaturas superiores a los 400°F (204°C).
Inconel
Esta aleación de níquel-cromo (alta: aproximadamente 80%)-hierro se utiliza en

servicios que requieran alta resistencia a la oxidación o atmósferas de reducción a
temperaturas de hasta 2000°F (1093°C). Es inferior al monel en los servicios de
ácido sulfúrico, clorhídrico y fluorhídrico. No se recomienda en los ambientes de
azufre o sulfuros superiores a los 1000°F (538°C).
Incoloy
Esta aleación es muy similar en sus propiedades a los aceros inoxidables

austeníticos, pero dado su mayor contenido de níquel, es más costoso. Tiene mayor
resistencia al fisuramiento por corrosión con tensión por cloruro que los aceros
inoxidables austeníticos (18-8).
Hastelloys
Estas costosas aleaciones están compuestas de níquel, molibdeno, hierro y cromo.

Normalmente se utilizan en servicios muy corrosivos. Pueden no resistir el ataque
en presencia de agentes de oxidación.
Aluminio y Titanio
Aleaciones de Aluminio y Titanio
Las aleaciones de aluminio no se utilizan con mucha frecuencia en las aplicaciones

de refinería, dada su baja resistencia inherente y sus bajos puntos de fusión. Sin
embargo, en los intercambiadores, enfriadores y condensadores, el aluminio
presenta muy buen comportamiento en ambientes de hidrocarburos que contengan
fases acuosas de sulfhídrico y amoníaco. Uno de los principales usos de aluminio
en las plantas es como aislamiento externo como cobertura contra las condiciones
climáticas.
Titanio
El titanio presenta una excelente resistencia a la corrosión en diversos ambientes

que se encuentran en las plantas de petróleo y plantas petroquímicas. Actualmente,
su costo es competitivo, principalmente con aleaciones de base de níquel, y cada
vez se utiliza más en aplicaciones en los tubos de intercambiadores, y en enfriadores
y condensadores donde se pueden anticipar graves problemas por fisuramiento por
28
cloruro. También es extremadamente resistente a la corrosión del agua marina y en

la mayoría de los ambientes de tratamiento de aguas ácidas o aguas residuales.
TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA
Tensiones Residuales
Las tensiones residuales y los cambios en la estructura metalúrgica producidos por

la soldadura y que se forman en especial en acumuladores con paredes gruesas,
pueden hacer que el acumulador tenga una tendencia a las fallas por fisuramiento.
Por este motivo, el Código ASME requiere un tratamiento térmico post soldadura
cuando se tienen espesores de acero al carbono y aleaciones superiores a las
siguientes:
 Acero al Carbono sobre 1-1/2 pulgadas

 Acero al Carbono – ½ Mo sobre 5/8 pulgadas
 Cromo, Aleaciones de Molibdeno varía según el contenido de la
aleación
 Acero Inoxidable Austenítico no se requiere
 Ver Tabla UCS-56 de la Sección VIII del Código ASME para tener
información adicional.
Requerimientos Ambientales
El tratamiento térmico post soldadura se específica para el acero al carbono calmado

y para el acero al carbono sin considerar los requerimientos del Código, bajo las
siguientes condiciones ambientales, para minimizar la susceptibilidad al
debilitamiento por hidrógeno y al fisuramiento por corrosión con tensión:
1. Ácido Sulfhídrico: donde hay presencia de H 2S con una fase acuosa o en

presencia de agua líquida que contenga H 2S.
2. Ácido Fluorhídrico (HF): Corrientes de proceso que contengan cualquier cantidad

de Ácido HF y tricloruro de boro (BF3).
3. Soda Cáustica (NaOH): Si se requiere el PWHT, utilizar la temperatura de

operación y la concentración del NaOH (porcentaje en peso). Ver Gráfico de
servicio de Soda Cáustica – Figura XII-1.
4. Aminas: En servicios de MEA o DEA.
29
Resistencia al Hidrógeno
La resistencia al ataque de hidrógeno debe proporcionarse en el caso de materiales

que estén en contacto con líquidos y vapores que contengan hidrógeno a
temperaturas y presiones elevadas. La guía utilizada para seleccionar materiales
resistentes al hidrógeno es la Publicación API 941 “Aceros para el Servicio de
Hidrógeno a Temperaturas y Presiones Elevadas en Refinerías de Petróleo y Plantas
Petroquímicas”. Un breve estudio de las curvas de API 941 revela que los
principales elementos de aleación que imparten resistencia al ataque por hidrógeno
a temperaturas elevadas son el cromo y el molibdeno.
El método en que utilizamos esta curva API es el siguiente. Primero, determinar la

presión parcial de hidrógeno (psia) multiplicando el hidrógeno en porcentaje molar en
la fase de vapor, por la presión de diseño (psia). Luego, utilizando la temperatura de
diseño para el equipo en cuestión, encontrar el punto definido por estos dos valores.
Por ejemplo, en el caso de condiciones a 800°F (427°C) y 500 psia de presión
parcial de hidrógeno, el punto definido está sobre la línea de acero al carbono y la
línea de acero 0.5 Mo, bajo la línea 1 Cr – 1/2 Mo; por lo tanto, el material de
aleación mínimo apropiado para resistir al ataque de hidrógeno podría ser 1 Cr-1/2
Mo.
Los aceros en aleación utilizados comúnmente para resistir al ataque de hidrógeno a

altas temperaturas son los siguientes:
1 Cr – 1/2 Mo
1 – 1/4 Cr – 1/2 Mo
3 Cr – 1 Mo
5 Cr – 1/2 Mo
9 Cr – 1 Mo
Este punto identifica el material de aleación mínimo apropiado para resistir al ataque
de hidrógeno. Si el punto definido está sobre una línea de material, especificar el
siguiente material superior.
Resistencia al Azufre
Para determinar los materiales de construcción para una corriente que contenga
azufre, utilizar la curva “Curvas de Velocidad Promedio para la Corrosión con Azufre
a Altas Temperaturas”. Esta curva ayuda a determinar las velocidades de corrosión
para materiales en contacto con hidrocarburos con base de azufre y se utiliza
principalmente en las unidades de crudo, vacío, visbreaking, de oxidación de asfalto
y en líneas de carga fresca hacia las unidades de hidrodesulfurización e
30
hidrocracking. Al utilizar esta curva, emplear la máxima temperatura de operación
del equipo involucrado y seleccionar la velocidad de corrosión correspondiente para

uno de los materiales enunciados, luego ajustar la velocidad de corrosión con un
factor de corrección que considere el porcentaje en peso de azufre. Cabe destacar
que el nivel de azufre de referencia para esta curva es 1.0% en peso. Como se
puede concluir en esta curva, al aumentar el contenido de cromo, aumenta la
resistencia a la corrosión por azufre a alta temperatura.
Ejemplo del uso de esta curva:
Un refinador está cargando su stock de carga a la unidad de crudo que contiene

0.3% en peso de azufre a crudo que contiene 1.0% en peso de azufre. La
línea de transferencia de crudo es de 5 Cr – 1/2 Mo y opera a 700°F (371°C). El
refinador desea saber cuál será el aumento en la velocidad de corrosión que se va a
experimentar. Al utilizar la curva, la velocidad de corrosión en 5 Cr – 1/2 Mo a 700°F
(371°C), y 0.3% en peso de S es 27 MPY (mils por año), que equivale a 0,027
pulgadas por año. Para las nuevas condiciones de 700°F (317°C) y 1.0% en peso
de S, se puede esperar una velocidad de 45 MPY, que será un 67% más que las
condiciones actuales.
Para nuevos diseños, utilizar esta curva para predecir las velocidades de corrosión y
así ajustar la permisividad de corrosión con el fin de satisfacer el requerimiento de
duración de diseño de los equipos particulares en cuestión. Utilizar la máxima
temperatura del fluido de proceso anticipada para la determinación de la velocidad
de corrosión. Los efectos de las temperaturas del contacto del metal en hornos y
tubos de intercambiadores, debe también ser considerada, ya que puede provocar
una mayor o menor velocidad de corrosión anticipada. Por lo general se especifica
acero al carbono para la mayoría de los equipos entre 500 y 550°F (260-288°C), y se
emplea una permisividad de corrosión de 0.125. Cuando los acumuladores en este
servicio son de acero al carbono y se necesita una mejor resistencia a la corrosión,
se especifica un enchapado de acero inoxidable tipo 405 o tipo 410S. Dependiendo
de las velocidades de corrosión anticipadas, por lo general los tubos de los hornos
serán de 5 Cr – 1/2 Mo o 9 Cr – 1 Mo. Los sistemas de líneas generalmente son de
acero al carbono y 5 Cr – 1/2 Mo con variadas permisividades de corrosión. En el
caso de líneas con diámetro mayor (diámetro 16”, generalmente líneas de
transferencia de hornos), se especifica una alternativa de enchapado de acero al
carbono con TP 405 o acero inoxidable TP 410S. Los tubos de intercambiadores de
calor generalmente son de aleaciones mayores que otros equipos, ya que a ellos se
puede incorporar una permisividad de corrosión bastante pequeña. Los materiales
de aleaciones para tubos de intercambiadores comunes son 1 1/4 Cr – 1/2 Mo, 5 Cr
– 1/2 Mo y acero inoxidable TP 410.
31
MATERIALES UTILIZADOS PARA LA RESISTENCIA A ALGUNOS AMBIENTES

ACIDOS
Ácido Clorhídrico (HCl)
Cuando debe proporcionarse resistencia al HCl (formado durante el procesamiento),

generalmente se especifica monel. Algunos ejemplos de éstos son el revestimiento
de monel en el tope de una torre de crudo, mallas de monel en los equipos de
Reformación, y coberturas de monel de válvulas en corrientes que lleven gas de
Reformación.
Ácido Nafténico
Cuando se requiere la resistencia a ácidos nafténicos, se utiliza el Tipo 316 (TP316L

para componentes soldados).
Por lo general, el Tipo 316 se emplea en las unidades de crudo y vacío que procesan
petróleos crudos con números de neutralización ácidos (Mg KOH/g crudo) sobre 0.6.
El Tipo 316 se utiliza en áreas de alta velocidad donde las temperaturas van desde
unos 450°F (232°C) a 750°F (399°C). Las áreas más comunes donde se emplea el
Tipo 316 para la protección contra el ácido nafténico son el enchapado de la torre de
vacío (revestimiento) desde unos 500°F (260°C) y zonas más calientes, circuito de
arranque lateral de gas oil de vacío, y posiblemente los tubos del horno y líneas de
transferencia de la unidad de vacío.
Ácido Fosfórico (H2PO4)
Cuando se requiere resistencia al ácido fosfórico, se utiliza el Tipo 316 (Tipo 316L en
el caso de componentes soldados). Algunos ejemplos de estos son ciertas áreas de
las unidades de condensación catalítica (Cumene y Tetramer), donde se forma ácido
fosfórico “líquido”.
Ácido Fluorhídrico (HF)
El monel se emplea para la resistencia a ambientes de ácido HF y concentraciones

de ácido HF bajo un 60%, a temperatura ambiente. Algunos ejemplos de ello (todos
en el proceso de alquilación de HF) son el regenerador de ácido, acumulador de
surge de polímeros y la Sección de scrubber de gas de alivio.
32
33
SELECCION DE MATERIALES PARA LOS DISTINTOS TIPOS DE PROCESOS
A continuación, se describen brevemente los materiales de construcción que no son

de acero al carbono para algunas de las diversas unidades de proceso.
Unidades de Hidrodesulfurización (Unidades de Hidrobon, Unibon e

Hidrocracking)
Los criterios para la selección de materiales en estas unidades son principalmente la

resistencia a la alta temperatura, al hidrógeno, al azufre y H 2S. Los reactores son
generalmente de C-1/2 Mo, Mn-1/2 Mo, 1 Cr-1/2 Mo, 1-1/4 Cr-1/2 Mo, 2-1/4 Cr-1 Mo
o 3 Cr-1 Mo, con revestimiento ya sea de TP 405, TP 410S, TP 321 o TP 347. Los
tubos del horno de carga del reactor generalmente son de 9 Cr-1 Mo o TP 347H.
Los tubos del intercambiador de carga combinada/efluente generalmente son de
TIPO 304 (TP321 cuando están soldados a láminas de tubos), Tipo 410, Tipo 430, 5
Cr-1/2 Mo, 1 ¼ Cr-1/2 Mo o C-1/2 Mo, dependiendo de la velocidad anticipada de
corrosión a la temperatura de operación. Se ha especificado el Tipo 316L para las
tuberías de las carcasas más frías de algunos trenes de intercambiadores en que
hay presencia de una fase acuosa y H2S. Ejemplo de ello es el haz más frío del
separador caliente vs. el intercambiador de gas de reciclo. Las líneas del circuito de
reacción son de 1- 1/4 Cr-1/2 Mo, 2-1/4 Cr- 1 Mo, 5 Cr-1/2 Mo o TP 321 o TP 347.
Las mallas en áreas aguas abajo del circuito de reacción son de monel o TP 316.
Con stocks de carga más pesados que contienen nitrógeno, se ha especificado TP
316, donde la experiencia ha demostrado un deterioro severo del monel.
Los materiales de los tubos de intercambiador son básicamente los mismos que en
las unidades de hidrodesulfurización excepto que se ha especificado tubería de TP
316L en la carcasa fría de algunos trenes de intercambiadores donde hay presencia
de una fase acuosa y H2S. Un ejemplo de esto sería el haz de tubos más frío del
intercambiador de vapor vs. gas de reciclo del separador caliente. Las líneas del
circuito de reacción caliente actualmente se especifican de TP 321 o TP 347 (acero
inoxidable). Todas las mallas se especifican de acero inoxidable TP 316, con la
excepción del acumulador de succión del compresor de gas make-up, si se utiliza
gas que contenga cloruro. En el caso de esta malla, podríamos especificar monel.
Algunos scrubber de gas presentan la especificación de revestimiento con TP 304L.
En el caso de un scrubber con revestimiento, también se especifica una línea de TP
304L hacia el acumulador flash de aminas. Los fraccionadores de productos pueden
tener la especificación de revestimiento con TP 405 o TP 410S si así lo garantiza la
velocidad de corrosión anticipada. La cobertura de monel de la válvula se especifica
en diversas áreas donde hay presencia de H 2S acuoso.
34
Unidad de Crudo
En la sección superior se emplea un revestimiento de monel (generalmente en el

cabezal superior y carcasa hasta la Bandeja 4) de la torre de crudo para protección
contra la corrosión de HCl. El revestimiento Tipo 405 o Tipo 410S (11-13% Cr) se
utiliza para la resistencia a la corrosión por azufre a alta temperatura. Toda la
sección de fondo de la torre de crudo, hasta una zona donde las temperaturas están
en el rango de 500-550°F tiene revestimiento. Las bandejas en las áreas con
revestimiento son del mismo material que el revestimiento de la carcasa, es decir,
Monel y Tipo 410. Los tubos del horno de crudo son ya sea de 5 Cr-1/2 Mo, 7 Cr-1/2
Mo o 9 Cr-1 Mo, dependiendo de la velocidad anticipada de corrosión. Los tubos del
intercambiador de calor son de Tipo 410, 5 Cr-1/2 Mo o 1-1/4 Cr-1 Mo, dependiendo
de la velocidad de corrosión anticipada, considerando que a la tubería se le puede
adicionar un margen muy pequeño de permisividad a la corrosión. Las líneas
generalmente son de 5 Cr-1/2 Mo o de acero al carbono con permisividades de
corrosión ajustadas en base a la velocidad de corrosión anticipada. Las líneas de
diámetro mayor (16”) pueden especificarse de enchapado de acero al carbono del
Tipo 405 o Tipo 410S, como una alternativa a 5 Cr-1/2 Mo.
Unidad de Vacío
En esta unidad se utiliza el mismo enfoque para la selección de materiales que en

las unidades de crudo. Sin embargo, no se utiliza monel en la sección superior de la
torre de vacío. Cuando se deben considerar los ácidos nafténicos, puede utilizarse
acero inoxidable Tipo 316 (Tipo 316L en el caso de componentes soldados) en los
tubos del horno, líneas de transferencia del horno, revestimiento de la torre de vacío
(sección de fondo hasta e incluyendo la zona en que la temperatura es de
aproximadamente 500°F) y en el circuito del gas oil de vacío.
Unidades de Cracking Térmico y Visbreaker
Se emplea el mismo enfoque para la selección de materiales que en las unidades de

crudo. El stripper de residuos y la sección inferior del fraccionador flash tienen un
revestimiento con acero inoxidable Tipo 405 o Tipo 410S. Las líneas de las áreas
calientes (generalmente sobre los 550°F 288°C) son de 5 Cr-1/2 Mo.
Cracking Catalítico de Fluido
Las principales consideraciones para la selección de materiales son la resistencia a

la corrosión, resistencia a la temperatura elevada, resistencia a la oxidación y
abrasión. La mayoría de las áreas donde se requiere resistencia a la abrasión, están
revestidas con acero hexagonal y una fundición resistente a la abrasión. El reactor
es de 1 Cr-1/2 Mo o 1 1/4 Cr-1/2 Mo con un revestimiento de Tipo 405 o Tipo 410S.
35
El regenerador es un acumulador con aislamiento interno de acero al carbono. Los

ciclones e internals del regenerador son materiales Tipo 304H. La torre principal es
de acero al carbono en la sección superior y de 1 Cr-1/2 Mo o 1-1/4 Cr-1/2 Mo con
revestimiento de Tipo 405 o Tipo 410S en la sección inferior. Las líneas calientes
alrededor del reactor y regenerador son más bien de Tipo 304H o 1-1/4 Cr-1/2 Mo,
con revestimiento de acero hexagonal y concreto. Las líneas para residuos son de 5
Cr-1/2 Mo.
Reformación Catalítica (Platforming)
La principal preocupación con la selección de los materiales de construcción en esta

unidad es la resistencia al hidrógeno a alta temperatura. Los tubos del horno son de
2-1/4 Cr-1 Mo o 9 Cr-1 Mo, siendo este último utilizado cuando las temperaturas de
diseño de los tubos son de aproximadamente 1175°F. A esta temperatura se
selecciona 9 Cr-1 Mo por su mayor resistencia a la oxidación. Los reactores son ya
sea de 1 Cr-1/2 Mo o 1-1/4 Cr-1/2 Mo, con los internals de Tipo 316, Tipo 316L, Tipo
321 o Tipo 347. El intercambiador de carga combinada es de C-1/2 Mo o Mn-1/2
Mo, 1 Cr-1/2 Mo o 1-1/4 Cr-1/2 Mo, dependiendo de la resistencia al hidrógeno. Las
mallas, platos orificios de la válvula y termocuplas son de Monel.
Unidades de Hidrodesalquilación (Hydeal°)
La selección de los materiales se basa principalmente en la resistencia a la alta

temperatura y al hidrógeno a temperatura elevada. Los reactores son del diseño de
carcasa fría. Estos son de C-1/2 Mo con un revestimiento interno de 5” de refractario
de aislamiento, con una protección interna de metal de TP 321 o TP 347. Los tubos
del horno de carga son de TP 347H. Las líneas del circuito de reacción caliente son
de TP 316H. El intercambiador de carga combinada caliente es principalmente de
TP 316H, excepto por el canal de lámina de tubos caliente y cobertura, que son de
Incoloy 800. La mayoría de las unidades antiguas eran de TP 347, pero se cambió la
selección de material por problemas de cracking en las secciones pesadas. Los
materiales de construcción para los intercambiadores de carga combinada fría se
basan solamente en la resistencia al hidrógeno a alta temperatura que generalmente
son de C-1/2 Mo o 1-1/4 Cr-1/2 Mo.
Alquilación HF
Se utiliza Monel por su resistencia al ácido fluorhídrico caliente en las siguientes

áreas: regenerador de ácido, acumulador de surge de polímeros, sección del
scrubber de gas de alivio y condensador de tope del regenerador de ácido. Todas
las válvulas de acero al carbono utilizadas en el servicio de ácido HF se especifican
con una capa de Monel y otros requerimientos especiales de UOP.
36
Condensación Catalítica (Cumeno y Tetramer)
En este proceso se utiliza acero inoxidable TP 316L para la resistencia en áreas

donde puede formarse ácido fosfórico líquido. Se especifica TP 316L para los
siguientes equipos: el rectificador de efluente tiene un enchapado desde el área de
carga hacia abajo, todos los internals en el área enchapada, acumulador knockout
de ácido, las líneas desde la válvula de control de presión del efluente hacia el
rectificador, y todas las líneas asociadas con las áreas enchapadas de los
acumuladores anteriores.
Tratamiento de Aminas
Generalmente se utiliza acero inoxidable TP 304L para el revestimiento del área de

carga del regenerador de aminas y para las líneas que van desde la válvula de
control justo aguas arriba del regenerador. También se utiliza TP 304 para las
tuberías del reboiler del regenerador y el recuperador de aminas.
Stripping de Aguas Residuales
La torre de stripping tiene un revestimiento en el área del condensador de contacto

con acero inoxidable TP 316L; las bandejas del área con revestimiento son de Alloy
20. En el circuito de bombeo del arranque lateral para recirculación, la bomba se
especifica con una carcasa e impulsor de Alloy 20; el enfriador del arranque lateral
de recirculación se especifica con titanio o codos y cabezales de enchapado 3003 Al.
Planta de Hidrógeno con Unidad de Remoción de CO2
Los tubos del horno de reformación se especifican con una fundición centrífuga de
material HK-40 por sus excelentes propiedades de resistencia a las altas
temperaturas. El cabezal de entrada y las colas son de 1 ¼ Cr-1/2 Mo o 2 ¼ Cr 1
Mo, dependiendo de la temperatura. La matriz de salida y las colas son Incoloy 800.
Los materiales de construcción para el resto de los equipos de la sección de
producción de hidrógeno se basan en la resistencia al hidrógeno a altas
temperaturas y generalmente son de C-1/2 Mo, 1 Cr-1/2 Mo o 1-1/4 Cr-1/2 Mo.
En la sección de remoción de CO 2, se utiliza TP 304 para la mayoría de los equipos

donde hay presencia de agua y CO2. El medio de absorción utilizado en este
proceso a menudo es una solución de carbonato de potasio. Cuando esta solución
absorbe CO2, se hace muy corrosiva. La solución cargada de CO 2 se conoce como
solución rica. La línea en solución rica que va desde la válvula reductora de presión
hacia el stripper de solución generalmente está construida con acero inoxidable TP
304. El cabezal superior del stripper de solución también está normalmente
37
revestida con acero inoxidable TP 304. Todas las corrientes que contienen solución
de carbonato pobre o semi-pobre (estripeada o parcialmente estripeada) se

especifican con acero al carbono, excepto aquellos componentes cuyo tamaño es
menor al de la línea completa (productores, válvulas y segmentos de líneas) son de
acero inoxidable TP 304. Las bombas que trabajan con corrientes que contienen
solución de carbonato o CO2 y agua se especifican con carcasa e impulsor TP-316.
Tratamiento Térmico
Los propósitos principales de los tratamientos térmicos son reducir las tensiones
residuales o efectuar cambios en la estructura metalúrgica.
Cuando el objetivo principal es la reducción de las tensiones residuales en las

soldaduras o en los componentes con tensión metálica, se pretende mejorar la
resistencia a los ambientes de servicio que involucren lo siguiente:
1. Carga por fatiga (mecánica o térmica)

2. Condiciones de fractura por debilitamiento (generalmente a bajas temperaturas)
3. Fisuramiento por corrosión con tensión/debilitamiento por hidrógeno
4. Corrosión localizada
5. Estabilidad geométrica y dimensional
Los tratamientos térmicos para producir cambios en la metalurgia pueden realizarse

para proporcionar:
1. Homogeneización de la estructura
2. Solución de fases específicas
3. Estabilización de fases específicas
4. Endurecimiento con el tiempo
5. Formación de estructuras específicas
Los resultados pueden ser el templado, reforzamiento, ablandamiento, formabilidad

mejorada, mejores condiciones para el soldado u otras propiedades.
Los diversos tratamientos térmicos que facilitan los propósitos antes mencionados se
identifican genéricamente como:
A. Endurecimiento
B. Normalización
C. Quenching
D. Templado
E. Precalentamiento
F. Tratamiento Térmico Post Soldadura – PWHT
38
Existen diversas modificaciones a lo anterior y la terminología puede ser levemente

diferente, dependiendo del objetivo específico del tratamiento térmico. Trataremos
estos temas además de la relación con los propósitos antes definidos para los
tratamientos térmicos.
A. Endurecimiento: se realiza a temperaturas generalmente entre 1.500°F y

2000°F (o más), dependiendo del material que será sometido al tratamiento térmico.
El enfriamiento aplicado después de alcanzar la temperatura de endurecimiento se
realiza por lo general lentamente en el horno y con ello se obtiene un material con
un tamaño granular relativamente grande, de resistencia menor, más suave con
máxima ductilidad, y en aceros ferríticos, propiedades de dureza reducidas a
temperaturas ambiente y menores. El enfriamiento lento utilizado proporciona una
estructura homogénea muy estable, que es deseable para la mayoría de los
aspectos de la fabricación que requiere cambios en dimensiones y/o formas.
Cuando se utiliza el tratamiento para la solución de fases específicas, generalmente
se requiere un enfriamiento rápido para mantener estas fases en solución. Esto se
denomina endurecimiento de solución y a menudo se utiliza en el caso de los aceros
inoxidables austeníticos de Cr-Ni para la solución y retención del carbono.
En esta misma línea, el problema con la inestabilidad de los carburos y precipitación

en los límites granulares se reduce bastante utilizando los grados estabilizados de
acero inoxidable, Tipo 321 con Ti y Tipo 347 con Cb.
Sin embargo, para que estos elementos sean efectivos, generalmente se requiere un
tratamiento térmico de estabilización, que permite la formación y precipitación de los
carburos de Ti y/o Cb de preferencia a Cr4C.
Las temperaturas que se utilizan generalmente para los tratamientos térmicos de

estabilización van desde 1600°F a 1800°F para el Tipo 321. Generalmente, de dos a
cuatro horas a 1600°F y media hora a 1800°F; por lo que económicamente se podría
decidir por la alta temperatura. En el caso del Tipo 347, la estabilización se realiza
generalmente a 100°F más, por la mayor velocidad de la formación y precipitación
de CbC a ese mayor nivel de temperatura.
Otros tipos de tratamientos de endurecimiento o modificaciones se utilizan para

propósitos como el de minimizar el fisuramiento por corrosión con tensión en
ambientes severos con una suavidad máxima y cuando es necesario reducir las
tensiones residuales, para proporcionar un aumento en la resistencia a la ruptura por
roce. El método de endurecimiento a un rango de temperatura menor se utiliza en
algunas aleaciones de aluminio, níquel, etc. con el fin de precipitar fases específicas
y/o compuestos con propósitos de aumentar la resistencia. A esto se le llama
endurecimiento con el tiempo.
39
B. La normalización se realiza en el rango medio de las temperaturas presentadas

para el endurecimiento. Este tratamiento utiliza un enfriamiento con aire que brinda
un tamaño granular más fino. A los aceros al carbono y de baja aleación se les da
este tratamiento para aumentar sus propiedades de dureza cuando se requiere
aumentar la resistencia a los impactos para el servicio a menor temperatura, para
mejorar la fabricabilidad de las secciones pesadas y para cumplir con los
requerimientos de los códigos de construcción.
C. El Quenching es similar a la normalización, aunque se le aplica un enfriamiento

mucho más rápido, se utiliza generalmente agua o aceite como un medio para
enfriar. Este tratamiento proporciona la dureza mayor, resistencias ténsiles y de
producción, mucho menor ductilidad y dureza. Por esta razón, el material sometido a
este tratamiento siempre debe templarse. Los aceros de baja aleación muy a
menudo se utilizan en estas condiciones térmicas, dada su tremenda capacidad de
lograr alta resistencia y máxima dureza.
D. El templado es un tratamiento a menor temperatura realizado en el rango de los

800°F a los 1300°F, la temperatura se basa en las propiedades deseadas. A medida
que aumenta la temperatura del templado, disminuye la tensilidad y resistencia, y
aumenta la ductilidad y dureza. Como se dijo anteriormente, los tratamientos de
templado se proporcionan necesariamente a los materiales sometidos a proceso de
quench y muy a menudo a materiales normalizados. En el caso de las bajas
aleaciones, estos tratamientos proporcionan la mejor combinación posible entre
resistencia y dureza.
E. El precalentamiento es el tratamiento proporcionado a los materiales soldados, ya

sea porque las temperaturas ambientes son bajas, porque son espesores
importantes o porque el material tiene gran tendencia a endurecer, como las
aleaciones de Cr-Mo. El objetivo de precalentamiento es retardar las velocidades de
refrigeración y las gradientes de temperatura en el área soldada y el metal
adyacente, reduciendo así las tensiones y aumentando la ductilidad en las zonas
soldadas (HAZ). Las temperaturas de precalentamiento pueden estar en cualquier
punto entre 100° y 600°F, dependiendo del contenido de la aleación, espesor y
geometría de las juntas soldadas. Generalmente, a menos que el espesor sea
importante y la geometría de las juntas pudiera causar altas concentraciones de
tensión en las esquinas, etc., no se requerirá precalentamiento en el caso de los
aceros al carbono bajos e intermedios, aceros inoxidables austeníticos Cr-Ni, como
los Tipos 304, 316, 321, 347, etc., aleaciones de níquel, etc. Las aleaciones que
pueden endurecerse, como el Mo y Cr-Mo requieren precalentamiento en casi todos
los espesores.
Si las soldaduras no se precalientan cuando se requieren, es probable que surja el

problema de fisuramiento tanto en la soldadura como en los HAZ.
40
F. Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWHT): se realiza para aliviar las tensiones
ténsiles residuales, restaurar la ductilidad, reducir la dureza y aumentar las
propiedades de firmeza. Este tratamiento térmico probablemente es el más utilizado
y más importante en los equipos de la industria petrolera. Aunque los códigos de
construcción pueden no requerir un tratamiento térmico, diversos ambientes de la
refinería pueden conducir a corrosión localizada, fisuramiento por corrosión con
tensión y/o debilitamiento por hidrógeno. El método PWHT de los aceros y
aleaciones es un método relativamente simple para evitar dichos problemas.
Además, ya que las fallas por fatigas y fracturas por debilitamiento de los metales a
bajas temperaturas pueden agravarse tanto por muescas metalúrgicas y mecánicas
que proporcionan ubicaciones especiales para la concentración de tensiones, el
método PWHT reducirá efectivamente o aliviará la condición de tensión residual y
alterará la estructura para reducir la probabilidad de una muesca metalúrgica que
contribuya a la falla.
Sin considerar el tratamiento térmico utilizado o el propósito del mismo, es

extremadamente importante que se utilicen controles adecuados para proporcionar
velocidades de calentamiento y enfriamiento uniforme y que se llegue al rango de
temperatura adecuado y se mantenga por el período de tiempo requerido. El
tratamiento térmico adecuado es tan esencial para el sistema de equipos de proceso
de refinería bien fabricados como lo son un buen diseño, formación y procedimientos
de soldado. Muchas fallas del servicio pueden ser asignadas a tratamientos
térmicos descuidados o inadecuados, o a la eliminación de tratamiento térmico,
cuando éste debiera haber sido aplicado.
En la Tabla 2 se anuncian las temperaturas recomendadas para algunos de los

diversos tratamientos térmicos de las aleaciones utilizadas comúnmente. Estos
datos son básicamente los utilizados para los materiales de líneas y los números P
indicados son los utilizados para identificar las aleaciones o rangos de grupos de
aleaciones según los códigos. En el caso de los acumuladores fabricados de
aleaciones de Cr-Mo, se permiten y son aceptables temperaturas de PWHT menores
en el rango de 1225°F a 1325°F para la mayor condición de resistencia y de tensión
(normalizado y/o sometido al método Quench y templado) siempre que se cumplan
los requerimientos de dureza y resistencia.
Los métodos de tratamiento térmico, sean en taller o en terreno, son numerosos, sin
embargo, caben en tres categorías principales: de gas, eléctricos y exotérmicos.
El gas es la extensión más utilizada dado el costo y facilidad de adaptación. Se

recomienda el gas natural, ya que en la mayoría de las instancias tiene bajo
contenido de compuestos de azufre y una buena entrada térmica. En el caso del
tratamiento térmico en terreno, en ocasiones se utiliza propano con bajo contenido
de azufre, cuando la disponibilidad del gas natural es limitada. Los hornos para
41
tratamiento de gas en taller grande (o pequeños) utilizan gas casi exclusivamente.

El tratamiento térmico en terreno de soldaduras pequeñas como soldaduras de
líneas,
puede realizarse en quemadores de gas. El tratamiento térmico en terreno de

acumuladores completos o partes de acumuladores puede realizarse utilizando
quemadores de gas, tanto de baja velocidad como de alta velocidad, ubicados dentro
de los acumuladores con la ubicación de quemadores y baffles en forma estratégica

para facilitar la distribución del patrón de llama y proporcionar un calentamiento
uniforme y una buena distribución de la temperatura.
Se utilizan tanto alambres de resistencia como coils de inducción en el tratamiento

térmico eléctrico. Existen elementos con diseño especial fabricados con alambres
de alta resistencia, que son adaptables a la mayoría de las soldaduras, sin
considerar el tamaño o geometría. Una gran ventaja de los elementos del
tratamiento térmico de tipo resistencia es que la mayoría de ellas puede utilizarse
tanto para el precalentamiento como para el tratamiento térmico posterior a
soldaduras, y que las temperaturas pueden controlarse bastante bien, ya que la
fuente de calor está en contacto directo con la pieza de trabajo. Por lo general, los
elementos de resistencia pueden utilizarse varias veces.
El tratamiento térmico de inducción eléctrica se limita por lo general a juntas de tope

simples en líneas, ya que el coils de inducción debe rodear la soldadura. Este
método se puede adaptar fácilmente al tratamiento térmico en terreno y puede tener
la ventaja de ser más simple de instalar, requiere menos energía que los métodos de
resistencia. En el caso del tratamiento en terreno, se requiere una máquina
soldadora o una serie de máquinas que se utilizan generalmente para proporcionar
los requerimientos de energía eléctrica.
Los materiales exotérmicos se utilizan con bastante éxito en el caso del PWHT de
soldaduras en terreno. Existen kits especialmente diseñados que contienen el
material exotérmico y las aislaciones para adaptarse a configuraciones de juntas
soldadas en particular, y se adaptan para proporcionar la temperatura requerida para
la aleación que se va a someter al tratamiento térmico. Generalmente, dichos
métodos de tratamiento térmico se utilizan sólo para soldaduras de componentes de
líneas, aunque sean aplicados a algunos acumuladores pequeños. Una de las
mayores ventajas de este método es que un mínimo de personal puede instalar los
kits y encenderlos juntos, sin que se requiera un monitoreo continuo. Esto permite
realizar el PWHT a distintas soldaduras en forma simultánea. Al ordenar los kits
exotérmicos, es de extrema importancia que el fabricante de los kits reciba la
información en que se identifique el tipo de aleación, tamaño, espesor, geometría,
temperatura requerida para el PWHT, tiempos de mantención de la temperatura y
velocidades de enfriamiento.
42
Sin considerar el método de tratamiento térmico, deben utilizarse las termocuplas

necesarias para controlar y monitorear las temperaturas.
43
TABLA 2
Temperaturas Recomendadas para el Precalentamiento, Tratamiento Térmico Post Weld, Moldeado Caliente y Tratamiento Térmico
Después del Moldeado Caliente
Tratamiento Térmico después de

Tratamiento Térmico Post Weld
Moldeado Cal.
Tiempo mantenido
N° Grupo de Material T° Precalen- T° del Metal, Hr/” Espesor Mínimo, T° Moldeado Temperatura, Tiempo mant
P tamiento., °F °F de pared hr caliente, °F °F en espesor
Puede ser necesario en
3 espesores de pared gruesos o si
P1 Acero al carbono No requerido 1150-1250 1 1/2 1400-2000
el calor para el moldeado
caliente no fue uniforme
P2 Hierro forjado No requerido - - - 1400-2000 - -

Aleación máx: ¾% Cr;
P3 300-600 1275-13504,5 1 1 1500-2000 1275-1350 1
2% total
Aleación máx:
P4 ¾-2% Cr; 400-600 1300-14005 1 1 1600-2000 1300-1400 1
2 ¾% total
Aleación máx:
400-600 1300-14505 1 1 1600-2000 1300-1400 1
2-3% Cr
P5 A: 1550-16007 110
Aleación máx:
500-600 1300-1425 2 2 1600-2000 N: 1650-17007
10% total 111
T: 1300-14257
Varía con la
Inoxidable
P6 500-700 1400-1500 1 2 aleación y 1400-1500 1
Martensítico
aplicación
P7 Inoxidable ferrítico No requerido No requerido8 - - 1500-1900 No requerido -

P8 Inoxidable austenítico No requerido No requerido9 - - 1500-2100 No requerido -
P9 Aleación de níquel 300-500 1200-1300 1 1 1600-2000 1200-1300 1
44
(Tabla anterior)
1. Utilizar menores temperaturas para las secciones de hasta ½” de espesor y

mayor temperatura para las secciones sobre 2” de espesor, con temperaturas
intermedias para los espesores intermedios.
2. Si la temperatura ambiente es menor a 32°F, se requiere un precalentamiento

local de modo que el material esté tibio al tacto. Puede ser recomendable el
precalentamiento cuando el contenido de carbono exceda el 0.30%, en especial a
mayores espesores.
3. No se requiere el tratamiento térmico post weld para el acero inoxidable si el

espesor es menor a ¾”.
4. Se requiere tratamiento térmico en el caso del acero con ½% de Mo si el espesor

es menor de ½”.
5. El tratamiento térmico post weld no es mandatorio en el caso de las soldaduras

de soquete o soldaduras de tope de juntas de 4” de diámetro externo y espesores
de pared menores a ½” para los grupos P3 y P4 y materiales de 2 ¼ y 3% Cr del
grupo P5.
6. La velocidad de calentamiento de hasta 600°F es opcional; sobre 600°F, es

opcional para los espesores de pared delgada. Sin embargo, para espesores
mayores a 1” en el caso de los grupos P1-P3, sobre ¾” en los grupos P4-P5
(hasta 3% Cr), y sobre ½” en los grupos P5-P6, se aplican las siguientes
velocidades de calentamiento: Para calentamiento de inducción hasta 1 ½” de
espesor, la velocidad máxima es 500°F/h por 60 ciclos y 400°F/h por 400 ciclos.
En el caso del horno, gas, resistencia eléctrica y otros métodos de calentamiento
de superficie, la velocidad máxima es de 400°F/h o 400°F/h dividido por la mitad
del espesor de pared, según el valor menor.
7. El tratamiento térmico posterior al moldeado caliente involucra ya sea el

endurecimiento (A) o normalización (N) y templado (T) a las temperaturas
presentadas.
8. El tratamiento térmico post weld puede ser deseable en algunos grados para
mejorar la ductilidad.
9. Los tratamientos térmicos de endurecimiento pueden ser necesarios para

algunos grados, con el fin de mejorar la resistencia a la corrosión en ambientes
específicos.
10. Con enfriamiento del horno a 50°F/h a 1100°F.
11. Con enfriamiento con aire.
45
Temperaturas de Precalentamiento para Diversas Combinaciones de Metal Base
Acero al carbono
Inoxidable 18-8
1 ¼ Cr – ½ Mo
2 ¼ Cr – 1 Mo
½ Cr – ½ Mo
1 Cr – ½ Mo
2 Cr – ½ Mo
5 Cr – ½ Mo
7 Cr – ½ Mo
9 Cr – 1 Mo
Acero al carbono - C-Mo
B C C D D D E E E A
C-Mo B B C C D D D E E E A
½ Cr – ½ Mo C C C C D D D E E E A
1 Cr – ½ Mo C C C C D D D E E E A
1 ¼ Cr – ½ Mo D D D D D D D E E E A
2 Cr – ½ Mo D D D D D D D E E E A
2 ¼ Cr – 1 Mo D D D D D D D E E E A
5 Cr – ½ Mo E E E E E E E E E E F
7 Cr – ½ Mo E E E E E E E E E E F
9 Cr – 1 Mo E E E E E E E E E E F
Inoxidable 18-8 A A A A A A A F F F -
A. Post calentamiento no requerido normalmente.
B. Post calentamiento requerido cuando el contenido de carbono excede el 0.20% o

con secciones sobre ½” de espesor de pared. Calentar a 1150° a 1250°F por una
hora por pulgada de espesor de pared. No se requiere calentamiento posterior
en el caso de las juntas de tipo soquete.
C. 1200° a 1300°F por 1 h por pulgada de espesor, excepciones: no se requiere en

(1) válvulas de 2” y menos, (2) líneas o tuberías con un diámetro menor a 4” y
espesores de pared menores a ½” y 3) juntas de tipo soquete.
D. 1275° a 1350°F por 1 h por pulgada de espesor, excepción: no se requiere en (1)

válvulas de 2” y menos, (2) líneas y tuberías con diámetro de menos de 4” y
espesores de pared bajo ½” y (3) juntas de tipo soquete.
E. 1300° a 1375°F por una hora por pulgada de espesor. Enfriar a la temperatura
de precalentamiento o menos antes de aplicar el calentamiento posterior.
F. No requerido para secciones de hasta ½” de espesor. Secciones sobre ½” de

espesor, calentar a 1300°-1375°F por 1 hora por pulgada de espesor.
46

Metalurgia General

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V.

SELECCIÓN DE MATERIALES EN UNIDADES DE PROCESO

 Factores que determinan la selección

SELECCIÓN DE MATERIALES EN UNIDADES DE PROCESO

CÓDIGOS Y ESTÁNDARES DE DISEÑO

 Según la forma del producto

Tabla 1 – Designación de los Materiales ASTM

Tubería soldada Fittings

A-671 GR. A-214 A-105

A-515 GR. A-672 GR. A-105

A-199 GR. A-182 GR.

A-199 GR. A-182 GR.

A-199 GR. A-182 GR.

A-199 GR. A-182 GR.

A-199 GR. A-182 GR.

12 Cr – Al A-240 A-268 GR.

Tabla 1 – Designación de los Materiales ASTM (continuación)

Tubería soldada Fittings

A-240 A-790 A-789

A-312 A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

A-312 GR. A-213 GR. A-182 GR.

A-316 GR. A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

A-312 GR. A-213 GR. A-182 GR.

A-213 GR. A-351 GR.

A-213 GR. A-351 GR.

A-312 GR. A-213 GR. A-181 GR.

Tabla 1 – Designación de los Materiales ASTM (continuación)

Tubería soldada Fittings

A-312 GR. A-213 GR. A-182 GR.

A-312 GR. A-213 GR. A-351 GR. A-182 GR.

A-312 GR. A-213 GR. A-182 GR.

A-213 GR. A-182 GR.

B-444 B-444 B-564 Alloy

78 Cu-20Zn-2Al B-111 No.

78 Cu-7 Al-3 Fe B-171 No.

Tabla 1 – Designación de los Materiales ASTM (continuación)

Tubería soldada Fittings

B-171 No. B-466 No. B-111No.

B-171 No. B-466 No. B-111 No.

B-619 Bajo C B-622

Titanio B-265 B-337 B-338 B-367 B381 B-363

ASTM (A) EQUIVALENTE A ASME (SA)

DESCRIPCIÓN DEL USO DEL MATERIAL

 Completamente desoxidado durante las prácticas de fundición por adiciones de

USO DEL ACERO CALMADO

Servicio de hidrógeno – (1)

(1) – Formación de ampollas por H2

FORMACIÓN DE AMPOLLAS POR HIDRÓGENO

 Difusión del hidrógeno atómico

DEBILITAMIENTO POR HIDRÓGENO

 Falla por debilitamiento del material dúctil

MATERIALES DE BAJA ALEACIÓN

(Sólo placa de Mn – ½ Mo)

 Corrosión por sulfuro

ACERO INOXIDABLE SERIE 400

TP 405 11 – 13% Cr (Al)

ACEROS INOXIDABLES SERIE 300

 Tipo 304, 304L, 304H

FISURAMIENTO POR CORROSIÓN CON TENSIÓN

Necesidad: Para minimizar:

 Material sensibilizado  Estabilizado

TIPO 321 y 347