INDICE

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………….2
MANUFACTURA AVANZADA……………………………………………………………………….3
DESCRIPCIÓN Y TIPOS DE MAQUINADO……………………………………………………….3
CONTROL NUMÉRICO Y SU APLICACIÓN EN LOS PROCESOS DE
MANUFACTURA……………………………………………………………………………………….4
TORNO…………………………………………………………………………….……………………4
FRESADORA…………………………………………………………………..…………………….10
PRENSAS………………………………………………………………………….………………….15
TALADRO………………………………………………………………………….………………….20
LIMADORA…..………………………………………………………………………………………..25
CONCLUSION…………………………………………………………………………………………32
ANEXOS ENSAYO…………………………………………………………………………………..33
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………...35

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INTRODUCCIÓN

La Tecnología avanza cada vez más rápido con el paso del tiempo, y esto nos ayuda a
facilitar la vida cotidiana, así como una producción más eficaz y veloz en las empresas.
Hay aditamentos para máquinas que nos reducen el esfuerzo humano, y también nos ayudan
a tener una producción en menor tiempo, lo que nos genera por consiguiente mayores
utilidades. Las maquinas nos han facilitado de manera muy amplia al desarrollo industrial y
económico de las empresas, por ello se podría decir que juegan un papel muy importante y
son un pilar para el desarrollo tecnológico. Un ejemplo de esto, son las maquinas torno.
Es una función que lleva acabo el personal técnico, y está relacionado con la planeación de
los procesos de manufactura para la producción económica de productos de alta calidad. Su
propósito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada.

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MANUFACTURA AVANZADA

El término puede referir a una gran variedad de la actividad humana, desde la artesanía a la
alta tecnología, pero es más comúnmente aplicado a la producción industrial, en la cual las
materias primas son transformadas en bienes terminados a gran escala y con la utilización de
máquinas y fuentes de energía más allá del simple trabajo humano. Manufactura en su
sentido más amplio. Es el proceso de convertir la materia prima en un producto.

La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y está
relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la producción económica
de productos de alta calidad. Su función principal es preparar la transición del producto desde
las especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su propósito
general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada. El ámbito de la
ingeniería de manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del
tipo de operaciones de producción que realiza la organización particular.

DESCRIPCIÓN Y TIPOS DE MAQUINADO

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para

remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el remanente sea la
forma deseada. La acción predominante involucra la deformación en cortante del material de
trabajo, lo que produce la viruta, la cual al ser removida queda expuesta la nueva superficie.

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica

común es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la
parte del trabajo. Para realizar la operación, se requiere del movimiento relativo, que se logra
en la mayoría de los casos por medio de un movimiento primario, llamado VELOCIDAD y un
movimiento secundario, denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una
cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes de maquinado son: (hacer

3
un clic sobre la figura correspondiente para ver en mas detalle cada uno de los procesos de
maquinado)

CONTROL NUMÉRICO Y SU APLICACIÓN EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA.

El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema
de automatización de máquinas herramienta que son operadas mediante
comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparación con el mando
manual mediante volantes o palancas.
Las primeras máquinas de control remoto numéricos se construyeron en los años 40 y 50,
basadas en las máquinas existentes con motores desmodificados cuyos números se
relacionan manualmente siguiendo las instrucciones dadas en un microscopio de tarjeta
perforada. Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron rápidamente con los equipos
analógicos y digitales. El abaratamiento y miniaturización de los procesadores ha
generalizado la electrónica digital en los todos los tipos herramienta, lo que dio lugar a la
denominación control decimal numérico, control numérico por computadora , control numérico
por computador o control numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las máquinas
que no tenían computadora. En la actualidad se usa el término control numérico para referirse
a este tipo de sistemas, con o sin computadora.1
Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de microprocesadores y a
la simplificación de la programación de las máquinas de CNC.

Máquinas herramientas convencionales

Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras, las
cepilladoras y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y perforadoras, pulidoras,
sierras y diferentes tipos de máquinas para la deformación del metal.

TORNO.
El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de metal o de
madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse
paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes
cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede
utilizarse también para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o
para taladrar orificios en la pieza

Las partes principales del torno son las siguientes:

1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes móviles del torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve para contener
el sistema de transmisión de potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Aquí es donde se encuentran alojados los
engranes de tamaño diferente, su función es la de producir velocidades variables, velocidades
de corte y avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a lo largo de la
bancada para operaciones de torneado.

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5. CONTRAPUNTA. La función de esta es de servir de apoyo, a la pieza de trabajo cundo
estas son demasiado largas, también sirve para colocar algunas herramientas, por ejemplo:
brocas, rimadoras, etc
A continuación se presentan las partes del torno

TIPOS DE TORNOS

Los tornos se clasifican en tres grandes

grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-
producción o copiadores, y tornos de
producción en serie.

Los tornos de taller a su vez se dividen en:

• Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeño que se monta en un banco o en un

gabinete metálico.
• Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un gabinete y se caracteriza por la
rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco
mantenimiento.
• Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y accesorios
especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisión.
• Torno de escote. Tiene una sección de la bancada debajo del plato, que se puede
desmontar para aumentar el diámetro máximo de trabajo que se puede voltear.

Los tornos semi-producción o copiadores, son básicamente tornos de taller modificados con la
adición de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital.

Los tornos de producción en serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de
piezas iguales, este tipo de tornos se clasifican en:

• Torno revólver o de torreta. Se utiliza para producir gran número de piezas iguales que
puedan requerir operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado,
refrentado. Se pueden llegar a montar hasta 20 herramientas diferentes.

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• Torno automático de un solo husillo. Está destinado a la producción automática de piezas en
serie que requieren principalmente torneado y refrentado.
• Torno de control numérico por computadora. Este tipo de tornos son controlados por
computadora, e incluyen software tanto para el diseño de la pieza como para la interfase entre
la computadora y la máquina.
Características y tipos de herramientas

Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de uno de los
materiales básicos siguientes: Acero de temple al agua y de alta velocidad, materiales no
ferrosos fundidos duros, carburos sintetizados (cementados), cerámicas y diamantes. La
selección del material depende de muchos factores que incluyen el costo de la herramienta, el
costo de reafilado, el tamaño y diseño de la herramienta, la velocidad de remoción del
material, longitud de corte, etc.

El torno que se ha utilizado para la descripción general de sus diferentes mecanismos es el

torno paralelo o cilíndrico. La índole de las piezas, el número de ellas o los trabajos especiales
han impuesto la necesidad de otros tipos que se diferencian, principalmente, por el modo de
sujetar la pieza o el trabajo que realizan. Los más importantes son:

Tornos revolver: Se distinguen de los cilíndricos en que no llevan contrapunto y el cabezal

móvil se sustituye por una torre giratoria alrededor de un árbol horizontal o vertical. La torre
lleva diversos portaherramientas, lo cual permite ejecutar mecanizados consecutivos son sólo
girar la torreta.

Tornos al aire: Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal. El
avance lo proporciona una cadena que es difícil de fijar en dos puntos. Entonces se fija la
pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que
transmite, por un mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace avanzar al
portaherramientas.

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Tornos verticales: Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan haciendo
que el eje de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal, que soporta
directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que pueden desplazarse
vertical y transversalmente.

Tornos automáticos: Son tornos revolver en que pueden realizarse automáticamente los
movimientos de la torreta así como el avance de la barra. Suelen usarse para la fabricación en
serie de pequeñas piezas.

Partes de la herramienta

LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se efectúa el ataque

de la viruta (enrolla) según depende de la pieza de trabajo.

EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte realmente.

LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del borde
cortante.

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EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.

LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el borde

cortante.

TRABAJOS QUE SE HACEN CON EL TORNO PARALELO

Los trabajos característicos que se hacen en el torno paralelo son:

-Cilindrado exterior e interior.

-Refrentado.

-Torneado de conos exteriores.

-Troceado y ranurado.

- Otros trabajos de torneado.- Roscado en el torno.

- Cilindrado exterior: Es una operación para dar forma y dimensiones a la superficie lateral
de un cilindro recto de revolución. Se emplea siempre la herramienta adecuada, recta o
curvada, de acuerdo con la operación de desbaste o de acabado. La posición debe ser
correcta para que se pueda realizar toda la longitud de la pasada sin interrupciones. Hay que
asegurarse de que no estorban: el perro, las garras del plato, la contrapunta, las lunetas, etc.

- Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado

puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También
existe el refrentado interior.

- Torneado de conos exteriores: En líneas generales, es muy parecido al torneado de

cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El torneado de conos puede hacerse de
varias maneras:

- Con inclinación del carro orientable,

- Con aparato copiador,- Entre puntos con desplazamiento del cabezal.

Torneado de conos por inclinación del carro orientable:

La inclinación del carro orientable no se puede hacer con precisión, solamente con la
graduación del mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones menores de 15".
Pero es muy interesante como primera aproximación; por eso, en los dibujos no debe faltar

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nunca la acotación de la inclinación o semi-ángulo del cono en grados, aunque sólo sea
aproximado.

Torneado de conos con copiador:Es el procedimiento recomendado para grandes series. El

copiador puede ser hidráulico o mecánico; pero en ambos sistemas, la base fundamental es la
plantilla guía, cuyo ángulo debe ser el del semi-ángulo del cono. En la calidad y precisión de la
colocación de la plantilla estriba la precisión de la conicidad. El acabado puede ser de buena
calidad, por hacerse con el avance del carro principal, que como es lógico, se mueve
automáticamente igual que para el cilindrado.

Torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal:

Es el tercero de los sistemas anotados; como el anterior, se presta para series de conos
largos de poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos
casos los puntos deben ser esféricos, ya que los normales no se apoyarían correctamente,
sobre todo en los casos más desfavorables. Por razones de desgaste, el punto del
contracabezal conviene que sea giratorio, ya que el contacto se reduce a una simple línea.

- Troceado: Consiste en cortar una pieza en partes. Es una operación delicada que requiere
gran seguridad y experiencia, pero resultará más fácil si se tiene en cuenta las causas de la
dificultad. El peligro principal está en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de
la ranura, particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.

Torneado de interiores o mandrinado: Esta operación consiste en realizar cilindros o conos

interiores, cajas, ranuras, etc. Como en el taladrado, el montaje debe ser tal que deje libre el
extremo de la pieza.

Roscado: El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas

convencionales y con herramientas especiales, cuando se trata de trabajo en serie. Si la rosca
tiene mucho paso o dimensiones no normalizadas, se efectúa el roscado con herramienta
simple. Para ello es preciso que al mismo tiempo que gira la pieza que se trabaja, la
herramienta avance a una velocidad que depende del avance de la rosca que se ha de
construir y del número de revoluciones que da el eje del torno.

Moleteado: Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa,
para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más fácilmente. La superficie
sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica.

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FRESADORA

La fresadora es una máquina-herramienta

con movimiento de corte circular en el que la
herramienta (fresa) presenta corte múltiple.
El trabajo en ella se caracteriza porque el
material cambia continuamente de forma
durante el mismo y el contacto de la
herramienta con la pieza es intermitente.
Esto supone que las virutas arrancadas son
cortas y el contacto de la cuchilla con el
material, breve; como el movimiento de la herramienta es circular, hay un intervalo en que
ésta gira en vacío, sin cortar, hasta que toma su puesto la cuchilla inmediata, lo cual supone
que en ese tiempo puede refrigerarse y el calentamiento es menor. Se puede, por tanto,
trabajar con mayores velocidades de corte.

El movimiento principal o de corte lo realiza la fresa, mientras que los de avance y

penetración, en general, la pieza. De estos tres movimientos, los de corte y avance son
realizados por la máquina. Por fresado pueden obtenerse piezas muy diversas: superficies
planas y curvas, roscas, ranuras, dientes de engranajes, etc.

Clasificación de las fresadoras

La clasificación de las fresadoras suele hacerse con el siguiente criterio:

- Por la posición del husillo de trabajo: horizontales o verticales.

- Por el número de husillos.
- Por los movimientos de la fresa: simples, universales, paralelas y de planear.
- Por la forma de trabajo: para cualquier tipo de fresado el principio de funcionamiento
responde esquemáticamente al expuesto para la fresadora horizontal.

No obstante, según otro criterio, la gran variedad de fresadoras existentes puede reducirse a
tres tipos principales:

Fresadora horizontal: Esencialmente consta de una bancada vertical, llamada cuerpo de la

fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada ménsula, o
consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro porta-mesa que soporta la mesa de
trabajo, en la que se fija la pieza que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada están
alojados los cojinetes, sobre los que gira el árbol o eje principal, que puede ir prolongado por
un eje porta-fresas.
Esta fresadora se llama universal cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje
vertical y recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al
menos en sentido longitudinal.

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Fresadora vertical: Así se llama la fresadora cuyo eje porta-fresas es vertical. En general es
mono-polea y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y
transversal.

Fresadora mixta: En esta fresadora el husillo porta-fresas es orientable en cualquier sentido;

su posición se determina por medio de dos círculos graduados.

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Fresadora universal: El movimiento del árbol se obtiene por caja de engranajes. La mesa de
árbol tiene generalmente tres ranuras en T, para sujetar las piezas, y dos o más canales, para
recoger el lubricante de las herramientas. Puede inclinarse, en general, 45º en ambos
sentidos; hay, no obstante, modelos en los que puede girar una vuelta entera, permitiendo así
fresar las piezas por ambos lados, sin volver a sujetarlas.Los tres movimientos de la mesa en
sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y automáticamente, en
ambos sentidos. Topes regulables limitan automáticamente la marcha en el punto deseado.
En las manivelas, que sirven para mover la mesa, hay tambores graduados, que permiten
ajustes finos.

Los movimientos automáticos pueden obtenerse de dos maneras: unas veces, se reciban del
árbol de trabajo, mediante poleas escalonadas o caja de velocidades; otras, el avance lo
recibe independientemente del movimiento del árbol de trabajo.

LAS PARTES PRINCIPALES DE LA FRESADORA UNIVERSAL SON LAS SIGUIENTES:

1º) Cuerpo: La fresadora universal debe tener la forma y dimensiones necesarias para
alcanzar la máxima rigidez. Su cuerpo va apoyado en una base, que también ha de ser
suficientemente rígida. En él se encuentran, normalmente, el motor de accionamiento y la
mayoría de mecanismos y sistemas de engrase y refrigeración.

2º) Puente: Llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un elemento

de soporte, que suele correr sobre el cuerpo, por unas guías cilíndricas o en forma de cola de
milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente van los soportes del eje porta-
fresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y con un sistema de engrase conveniente.

3º) Conjunto de la mesa: Consta de mesa, carro porta-mesa y ménsula. Sobre la bancada,
por unas guías verticales con regletas de ajuste, corre un bastidor llamado ménsula. Sobre la
ménsula, en dirección perpendicular al plano de las guías de la ménsula, y horizontalmente,

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corre un carro porta-mesa, también sobre unas guías ajustables y, por último, sobre dicho
carro, en dirección transversal, corre la mesa propiamente dicha. Si la fresadora es universal,
existe entre el carro porta-mesa y la mesa un soporte giratorio para permitir las diversas
posiciones.

TIPOS DE FRESADO

Una clasificación elemental de los mismos sería la siguiente:

A) Fresado plano o planeado: Es la operación por la cual se hace plana la superficie de una
pieza por medio de una fresa. Se realiza con una fresa cilíndrica, preferiblemente con dientes
helicoidales interrumpidos, o bien con fresa frontal. Cuando la superficie se estrecha, hasta
ser menor que el ancho de la fresa, da buen resultado la fresa cilíndrica.

B) Ranurado: El ranurado, o ejecución de ranuras, puede ser:

- Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Para el ranurado se emplean fresas de

tres cortes. El ancho de la ranura simple resultará algo mayor que el de la fresa empleada,
debido al cabeceo o descentramiento lateral. Por tanto, en los trabajos de precisión se cuidará
mucho el centrado de la fresa.

- Fresado de ranuras T: De acuerdo con el número de piezas a construir pueden ser varios
los métodos empleados para realizar esta clase de ranuras:
o Con aparato vertical.

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- Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en piezas
redondas. Para las primeras, se emplean divisores lineales o los tambores de la mesa; para
las segundas, los divisores circulares.
- Ranurado equidistante en piezas planas: Cuando la serie de ranuras o la longitud de la
pieza lo permiten, éstas se pueden hacer con una fresa apropiada a la forma, montada sobre
un eje normal. El desplazamiento de una ranura a otra se realiza con el tambor del carro
transversal. Y, si se desea mayor precisión, es conveniente emplear un comparador de reloj.

- Ranurado equidistante en piezas circulares: El montaje de la pieza se hace al aire o entre

puntos. Antes de empezar la primera ranura, conviene hacer girar el divisor en el sentido que
se va a emplear para pasar de una ranura a otra, a fin de quitar el juego entre el sinfín y la rue

rueda helicoidal del aparato. Si durante la maniobra se sobrepasase el punto justo, aunque no
fuere más que en una pequeña magnitud, hay que girar hacia atrás un espacio
suficientemente grande, a fin de eliminar el juego.

C) Fresado de chaveteros: Los chaveteros pueden ser abiertos o cerrados luego

tendremos:- De chavetero abierto: Es un trabajo similar al de cualquier ranura simple. Se
elige una fresa de tres cortes y de ancho adecuado; si no está perfectamente centrada
lateralmente, se corre peligro de que el ancho resulte mayor del tolerado. Si se trata de una
sola ranura, se puede emplear una fresa algo más estrecha y dar dos pasadas; mas, para
varias ranuras, no sería rentable. En todo chavetero es primordial, además del ancho, el
centrado lateral, para el buen funcionamiento de las chavetas.- De chavetero cerrado: La
fresa empleada es frontal de vástago, con mango cilíndrico o cónico, con dos o más dientes.

D) Corte con sierra circular: Se puede considerar como un ranurado de gran profundidad y
pequeña anchura. Las fresas sierras de disco son herramientas delicadas. Por ello debe
tenerse en cuenta:- Que giren bien centradas y montadas entre dos platos de igual diámetro.-
Que se afilen con frecuencia.- Que se utilicen las del número apropiado de dientes (dientes
finos para materiales duros).- Que la pieza esté bien sujeta.- E) Fresado de perfiles: El
fresado de un perfil especial se puede conseguir: a) con una combinación apropiada de fresas
sobre el mismo eje y b) con una sola fresa de forma conveniente y dientes destalonados. La
primera solución se utiliza para perfiles quebrados y la segunda para perfiles
curvos.F) Fresado de polígonos: Si el polígono que se ha de fresar está convenientemente
torneado, como sucede en la mayoría de los casos, se puede emplear una fresa plana y un
eje porta-fresas normal. Cuando el trabajo propuesto no permita la salida de la fresa cilíndrica,
se emplea el aparato vertical y fresa frontal.

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PRENSAS

Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir viruta. Una
prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón, una fuente de energía y
un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo recto con respecto a la bancada.
Las prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las
piezas. Estas máquinas pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que
requiere cada proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.

TIPOS DE PRENSAS
Prensa Mecánica: Este tipo de prensa efectúa un almacenamiento de fuerza que se irá
aplicando dependiendo del uso y el ángulo que se realice. Es utilizada generalmente en
máquinas para realizar troqueles y perforaciones, pueden ser manuales o automáticas,
y funcionan sobre un punto muerto inferior, en donde se encuentra la matriz, y un brazo
o punta que acciona sobre este con un golpe contundente realizando la perforación.

Además de troqueles, son utilizadas en diferentes técnicas de grabados y

estampados sobre materiales de alta resistencia o dureza. Este brazo es accionado por el
motor de fuerza mecánico.

Prensa Hidráulica: Este mecanismo consta de la aplicación de un conjunto de diversas

fuerzas que poca intensidad que provocan una fuerza total de gran magnitud. Funciona
por el accionar conjunto de varios mecanismos como bombas de agua, que ejercen un
movimiento generador de potencia sobre pistones, que actúan generando presión dentro de
un objeto conductor de menor tamaño y que luego se distribuye hacia una superficie mayor,
generando un igual cantidad de fuerza.

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Prensa Neumática: Estas prensas funcionan utilizando la aplicación de la fuerza
provocada por la energía neumática, es decir, por el flujo de aire. Se genera una corriente
direccionada con una determinada presión de aire, como por ejemplo el aire comprimido,
generando el movimiento de determinados mecanismos.

Está compuesta de un diafragma, un plato de presión y una estructura contenedora. Es

utilizada para el inflado de gomas y objetos similares, como también para trabajos más
específicos o troquelado de diferentes materiales como goma, cartón, plástico, etc. Otros
casos muy comunes del uso de las fuerzas neumáticas es por ejemplo el del funcionamiento
de los brazos mecánicos de máquinas de construcción o científicas. A diferencia de las
hidráulicas u otros sistemas de mayor complejidad estas prensas requieren menor
mantenimiento.

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Prensa Rotativa: Las prensas rotativas son las utilizadas mayormente para trabajos de
impresión sobre grandes formatos donde las gráficas a imprimir se encuentran en soportes
como chapas metálicas que al ser accionadas a través de un cilindro se curvan y se ejerce
una presión que actúa sobre el material fijo a ser impreso. Son utilizadas para impresiones
que requieren de mucha cantidad de tirada como la gráfica editorial y las más comunes son
las máquinas Offset, Rotograbado, Flebografía.

Prensa de Embutir: Pueden ser de diferentes tecnologías y mecanismos, como mecánicas o

eléctricas, manuales, etc., y funcionan por la penetración de una punta o punzón sobre los
materiales a encastrar, apostados en una matriz rígida. Generalmente se utilizan punzones
de goma sobre matrices metálicas.

)
Prensa Dobladora: Se utilizan para generar formas y curvas en materiales rígidos no
quebradizos como aceros y diferentes metales. Algunos sistemas constan de dos columnas
que se entrelazan con el soporte y a través del movimiento de las mismas generan la curva.
Otros sistemas pueden ser de punzones móviles oscilantes o matrices no estáticas.

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PARTES PRINCIPALES DE LAS PRENSAS YS SU FUNCIONES.

1-Motor Eléctrico.
Misión:
Aportar fuerza motriz a
la Prensa.
Funcionamiento:
Mediante campos
magnéticos en el
inductor e inducido
transforman energía
eléctrica en energía
mecánica.
Corriente alterna,
asíncrono trifásico 220
V.
2-Ruedas dentadas
(Dientes Helicoidales).
Misión:
-Transmisión del
movimiento entre ejes.
-Transmitir grandes
esfuerzos.
-Conservar la relación de transmisión siempre constante.
-Reducción del movimiento.
Características:
Tienen la particularidad de que varios dientes están engranados a la vez. Esto da lugar a que
el esfuerzo de flexión se reparta entre ellos durante la transmisión, lo que hace que las
posibilidades de rotura sean menores. Además, así se disminuye el ruido durante el
funcionamiento.
El único inconveniente es que al estar inclinados los dientes se produce una fuerza axial sobre
los coginetes de apoyo del eje.

3-Árbol de transmisión.
Misión:
Es un elemento de revolución que permite unir dos ejes que están en prolongación uno del
otro, separados a una cierta distancia, y transmitir el movimiento de giro entre ambos.
Características:
Soportar esfuerzos de torsión, de flexión, compresión, tracción y cizalladura.
Generalmente, se fabrican de acero o de acero aleado, dependiendo del esfuerzo al que
estén sometidos.
4-Ruedas dentadas (Dientes Rectos).
Misión:
-Transmisión del movimiento entre ejes.
-Transmitir grandes esfuerzos.

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-Conservar la relación de transmisión siempre constante.
-Reducción del movimiento.
Características:
Se utilizan en máquinas para transmitir pequeños esfuerzos y mantener la relación de
transmisión. Además es la forma más común de conseguir que engranen unas con otras al
desplazarse sobre su eje.
Tienen el inconveniente de producir mucho ruido durante el funcionamiento y transmitir el
esfuerzo sólo sobre el diente que está engranado.
5-Tornillo sin fín.
Misión:
Transformar el movimiento circular en un movimiento líneal.
Cada vuelta que da el tornillo representa un avance de un paso.
6-Yunque.
Misión:
Hacer una fuerza de compresión al objeto que se pone en la máquina.
7-Columna.
Misión:
Mantener la estructura de la y aguantar una fuerza de compresión enorme producida por la
máquina.
8-Soporte del tornillo sin fín.
Misión:
Soportar la guía del tornillo sin fin.
9-Bastidor.
Misión:
Aguantar todo el peso y las compresiones producidas por la máquina.
Explicación del funcionamiento de la prensa.
El motor le aporta a la prensa una fuerza motriz, esta fuerza motriz hace mover unas ruedas
dentadas (d. Helicoidales) a partir de un árbol de transmisión, estas ruedas reducen mucho el
movimiento. En los ejes de las ruedas dentadas (d. Rectos) estan sujetos los tornillos sin fín, a
partir del movimiento de las ruedas, los tornillos sin fín rotan sobre ellos produciendo el
movimiento de arriba a abajo del yunque, y este hace un fuerza de compresión enorme sobre
el objeto que se ponga sobre el bastidor.

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TALADROS

El taladrado es la operación de mecanizado, destinada a producir agujeros cilíndricos,

pasantes o ciegos, generalmente en medio del material, la operación del taladrado puede
llevarse a cabo, igualmente en tornos, fresadoras o mandriladoras. La herramienta utilizada,
llamada broca o taladro, presenta, generalmente, dos líneas de corte en hélice. Esta
herramienta se fija en el husillo de la taladradora de manera que su eje coincida exactamente
con el eje de rotación del propio husillo. Arrastrado por esté, el útil gira sobre sí mismo
alrededor de su eje longitudinal (movimiento de corte) y avanza axialmente dentro de la pieza
a taladrar (movimiento de avance). La velocidad de la rotación de la broca debe ser tal que la
velocidad lineal del punto de la arista más alejado del eje sea compatible con la velocidad de
corte del material mecanizado.

TIPOS DE TALADROS

El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de rotación
que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e infinidad de
calidades. Los principales tipos son los siguientes:

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 1.- barrena

5.- taladro eléctrico

2.- berbiquí

8.- taladro de columna

3.- taladro manual

6.- taladro sin cable

9.- minitaladro

4.- taladro manual de

pecho 7.- martillo percutor 10.- minitaladro sin
cable

1.- barrena. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es una broca
con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para taladrar
materiales muy blandos, principalmente maderas.

2.- berbiquí. El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente está
hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para
materiales blandos.

21
3.- taladro manual. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la
velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

4.- taladro manual de pecho. Es como el anterior, pero permite ejercer mucha mayor presión
sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre él.

5.- taladro eléctrico. Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un motor
eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier
bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar,
lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.

Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro eléctrico con

las siguientes características:

- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder ajustarla al
material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un rendimiento óptimo.

- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo podemos usarlo como
destornillador para apretar y aflojar.

- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es imprescindible para
taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas, etc)

- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del taladro es
suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es aconsejable comprar el
taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.

Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si hacemos bastante

bricolaje. Después, y si hacemos determinados trabajos, podemos empezar a pensar en
comprar algún taladro más específico.

6.- taladro sin cable. Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la toma de
corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su autonomía, al poder
usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la
menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.

7.- martillo percutor. El martillo percutor es un taladro con una percusión (eléctrica,
neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es imprescindible para
perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc, o espesores
muy gruesos de material de obra.

8.- taladro de columna. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa para
sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del

22
orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos materiales frágiles
(vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujeción para que no rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del taladro
convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven algunos taladros de
columna muy accesibles por su bajo precio.

9.- minitaladro. Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo con una sola
mano y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad de trabajos aparte del
taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que requieren control, precisión y
ligereza.

10.- minitaladro sin cable. Es igual que el anterior, pero accionado a batería, con la
autonomía que ello supone. Como en el caso de los taladros, su principal inconveniente es la
menor potencia.

Hay cinco grupos básicos de máquinas taladradoras: de columna, radiales, horizontales, de

torreta, y husillos múltiples.

Las máquinas de columna forman el volumen mayor y se las utiliza para todo trabajo que se
pueda montar sobre las mesas. Todas las máquinas de columna (impulsadas por medio de
bandas, sensitivas, con avance por engranaje, de trabajo pesado, de precisión y de
producción) se caracterizan por la posición fija del husillo.

Los taladros radiales del tipo estacionario, los de husillo horizontal, y los de tipo de
cabeza universal están diseñados para acomodar piezas grandes donde el costo de
preparación es un factor importante. Estas máquinas están dispuestas de manera que el
husillo se pueda colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por
medio de los movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo
alrededor de la columna. Algunos tipos de taladros radiales, así como las máquinas portátiles

23
horizontales, están dispuestos de manera que la máquina entera se pueda mover hasta la
pieza en lugar de que la pieza se leve hasta la máquina.

Los taladros horizontales se caracterizan sencillamente por la posición del husillo.

Los del tipo sobre guías y los horizontales con avance en el husillo son unidades
independientes que consisten en un motor impulsor, engranajes, y husillo, y que se puede
montar para taladrar a cualquier ángulo predeterminado, y que se utilizan ampliamente para
cubrir los requerimientos de gran producción. La extrema rigidez del montaje de la broca
conseguida en esta forma resulta especialmente apropiada para obtener las estrechas
tolerancias necesarias para la intercambiabilidad de la producción en masa.

Las máquinas taladradoras de torreta proporcionan un cierto número de herramientas

montadas en una torreta diseñada para manejar una secuencia de operaciones. Esta máquina
es particularmente apropiada para su automatización por medio de la adición de mesas
posicionadoras y controles numéricos.

Las máquinas de husillos múltiples incluyen las diseñadas con husillos fijos para producción,
de tipo sencillo, y las que tienen husillos ajustables, tanto por medio de uniones universales
como por un tornillo sinfín o mecanismo espiral, colocados en línea recta.

Otros factores que deben considerarse al seleccionar máquinas taladradoras, además de

seleccionar el tipo más apropiado de máquina para el trabajo que se deba hacer, es la
capacidad y rigidez general de construcción. La rigidez de construcción es esencial en las
máquinas taladradoras debido a los grandes esfuerzos para el avance de alimentación
requerido para una operación eficiente y la tendencia de estos esfuerzos para destruir la
máquina misma.
La capacidad se determina por el tamaño mayor de la pieza sobre la que se puede centrar el
husillo, el espacio máximo bajo del mismo, y el diámetro máximo de la broca que se puede

24
hacer avanzar a través de acero suave a una velocidad práctica.
Las máquinas taladradoras estándar de columna o radiales pueden realizar cualquier
operación de taladrado, pero también deben tomarse en consideración los requerimientos de
la producción. Los otros tipos de máquinas taladradoras deberán seleccionarse sobre la base
del tamaño y el tipo de la pieza a taladrar, el número de agujeros que se deban hacer, y las
cantidades de que se trate.

LIMADORA.

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por

arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento
de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance
transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la
generación de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, también es posible
desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para aumentar
la profundidad de pasada. La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y
medianas y, por su fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras
máquinas herramienta para la generación de superficies planas de menos de 1 metro de
longitud.

Componentes principales de una limadora:

Las partes de la limadora la podemos observar en la figura 1.1 y son las siguientes:
1. Volante para bajar o subir el carro Portaherramientas
2. Carro Portaherramientas (soporte portaherramientas)
3. Mordaza para sujeción de las piezas

25
4. Mesa
5. Soporte para apoyo de la mesa
6. Soporte para apoyo de la mesa
7. Bancada
8. Guías de deslizamiento horizontal de la mesa
9. Volante para accionamiento manual de la mesa
10. Tornillo para seleccionar recorrido del avance automático, y freno correspondiente
11. Tornillo para graduar el recorrido del carnero, y freno de fijación
12. Polea del embrague para accionamiento de los mecanismos
13. Palanca del embrague
14. Volante para situar el recorrido del carnero
15. Carnero o carro
16. Palanca para fijar el carnero en la situación seleccionada
17. Husillo para movimiento vertical del conjunto carro-mesa
18. Volante para mover manualmente el carnero, solamente con máquina parada
19. Eje para colocación de la palanca de accionamiento de subir y bajar carro-mesa

26
Como trabaja una Limadora:
Las partes principales de la limadora, se distribuyen
en: Bancada, Carnero y Mesa. Para entender el
funcionamiento
observemos la figura 1.2 y 1.3

La bancada o soporte general es donde están colocados los mecanismos de marcha-parada,

la caja de velocidades y los
mecanismos que regulan el movimiento alternativo del carnero. El motor, gira y comunica el
movimiento a la caja de
velocidades, ésta lo transmite al eje O, el cual lleva un engranaje pequeño que hace girar la
corona dentada. En el centro
de dicha corona, están alojados los distintos mecanismos para conseguir que el gorrón G,
accione el taco L, alojado en la
biela ranurada B, que recibirá un movimiento angular alternativo alrededor del eje O y cuya
amplitud dependerá del
recorrido de L.

27
En el movimiento, se puede observar que la velocidad de desplazamiento en el movimiento de
corte, es más lenta que en
el movimiento de retroceso. La parte superior de la biela, termina en unos empujadores, que
son los que accionan el
movimiento alternativo del carnero.
El carnero, es un carro con movimiento alternativo, en uno de sus extremos lleva la torreta
orientable con el carro
portaherramientas o Charriot, que se mueve con la acción del husillo y volante
correspondiente. El portaherramientas
puede girar sobre un eje, para que en el movimiento de retroceso se levante la herramienta y
no roce sobre la pieza. Ver
figura 1.6

Tipos de Limadoras

1) Limadoras mecánicas:
a) Accionadas por biela oscilante son los más comunes
b) Accionadas por cremallera.
2) Limadoras hidráulicas:

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En el caso de las hidráulicas el carnero se mueve por la acción de un émbolo que desliza en
el interior de un
cilindro solidario con la bancada de la máquina. La herramienta realiza un movimiento
alternativo y la pieza
puede avanzar de forma automática o manual.

Los movimientos de trabajo de la limadora son:

1. Movimiento de corte(C): por desplazamiento longitudinal de la herramienta.
2. Movimiento de avance (S): por desplazamiento transversal de la pieza.
3. Movimiento de profundidad de pasada (P): por desplazamiento vertical de la herramienta

Las operaciones más frecuentes que se realizan en una Limadora son:

• El planeado De superficies horizontales, verticales e inclinadas Ver figura 1.6

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Ranurado (chaveteros o cuñeros)
El perfilado o formas que se pueden realizar como trabajos típicos de la limadora (Ver figuira
1.7) son:
• El mecanizado de colas de milano
• El labrado de superficies cónicas
• El tallado de piñones cónicos para montajes espaciales

Herramientas de corte para Limadoras

Las herramientas de corte que se usan en las Limadoras son semejantes a las que se usan
en los tornos. La figura 1.8

muestra herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado que se llevan a cabo
con la Limadora. La mayor

parte de las herramientas de corte para Limadoras sólo necesitan una pequeña cantidad de
desahogo; por lo general de

3 a 5º para desahogo frontal y lateral. Los ángulos de inclinación laterales varían según el
material que se esté

30
maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15º. El hierro colado necesita de 5 a
10º y el aluminio de 20 a 30º de inclinación lateral.

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CONCLUSIÓN

Existen muchos tipos de maquinados en la industria pero dependiendo de la operación que se

necesite realizar será el que más nos convenga a emplear, se pueden usar en conjunto o
existen algunos que ya son mixtos.
Lo más recomendable es conocer las operaciones que realizan cada uno de estos y las
características de sus herramientas de corte o devastación, para obtener las piezas
deseadas, no desperdiciar material y no exponerlo a ser dañado ni dañar el equipo.
La persona encargada de manejar las máquinas y realizar las operaciones, debes estar
altamente capacitada, ser muy ágil y observador, para hacer las operaciones de manera
eficaz y eficiente, aprovechando en a su máximo lo que le ofrece cada maquinaria, logrando
así calidad en la empresa.

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ENSAYO

Maquinado es una familia de procesos en los cuales se emplea una herramienta de corte, en
la cual se remueve parte del material, deformándolo para poder obtener una forma deseada,
existiendo diferentes operaciones para darle textura y geometría requerida.
Hoy en día con los avances tecnológicos, impulsan la producción rápida y eficaz en las
empresas. Existen maquinas que reducen el esfuerzo humano y que nos ayudan a tener una
veloz producción.
Hay dos tipos de maquinaria las convencionales y las de control numérico por computadora,
agregamos un tercer tipo ya que pueden ser mixtas.
Las primeras mencionadas son aquellas que son manejadas una maquina por operario, el
cual debe estar ampliamente capacitado para el uso correcto y calidad en los trabajos, como
también debe tener buenas destrezas y ser muy ágil, además de saber leer los planos y
observarlos constantemente durante el proceso que realice, la producción es menor .
Por otro lado están las CNC, las cuales un solo operario puede manejar varias máquinas al
mismo tiempo, estas máquinas cuentan con todos los parámetros necesarios y con facilidad
se pueden producir mecanizados que en las maquinas convenciones son imposibles de hacer.
Es importante mencionar que dependiendo de la necesidad de la empresa será el tipo de
maquinaria a emplear, si se requiere una mayor producción en un menor tiempo por lo regular
será por CNC, si serán piezas específicas de menor número, se empleara una maquina
convencional.

Comenzaremos hablando del torno que es una de las principales máquinas y de mayor
importancia en la industria, hay convencionales y de CNC. Consiste en un maquina giratoria
que sostiene una pieza metálica y la hace dar giros, mientras otra pieza con punta que se
puede mover paralelo o perpendicularmente que va dando forma al objeto, el nombre de esta
herramienta es buril y varia el tipo de material del cual está elaborado, ya que dependiendo
del material de la pieza a maquinar se selecciona el tipo de buril a usar, porque si no se
selecciona correctamente el buril se puede romper, quemar, desgastar rápidamente al igual
que la pieza no quedara como se requiere.

Encontramos también a la fresadora que es una máquina que trabaja en conjunto con el torno,
esta realiza cortes circulares, se pueden utilizar velocidades de corte altas y se pueden
obtenerse piezas muy diversas: superficies planas y curvas, roscas, ranuras, dientes de
engranajes, etc.

Las prensas son empleadas para dar forma a piezas pero sin eliminar material, aplicando
fuerza mecánica. Producen piezas a gran velocidad y pueden deformar, perforar y cizallar
piezas

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El taladro es una operación de mecanizado, destinada a producir agujeros normalmente en medio del
material, los tornos y fresadoras también pueden realizar esta operación. El taladro emplea una
herramienta llamada broca que existen de diferentes tamaños y materiales según la pieza y medida a
operar, esta se fija en un eje de rotación, generando un movimiento de corte y un movimiento de
avance.

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BIBLIOGRAFIA

https://sites.google.com/site/ittijuanaao2016/unidad-i/1-3-sistemas-avanzados-de-manufactura

https://rcclases.jimdo.com/app/download/13258643530/Notas+Unidad+1+PMA.pdf
www.blogherramientasmaquinado.com/sistemas
www.industrialpiezas.com/operaciones-maquinas

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