Вы находитесь на странице: 1из 107

Глава 9.

Подводная добыча углеводородов

9.1. Предварительные замечания


Освоение морских месторождений путем строительства платформ и бурения
скважин с них принципиально не изменило конструкции фонтанной арматуры на устье
скважины, которая, как и на суше, располагалась на дневной поверхности, т.е. на палубе, и
так, чтобы можно было ею управлять не только вручную, но и производить необходимые
профилактические и ремонтные работы. Отличие заключалось лишь в ограниченности
пространства на платформе по сравнению с сушей.
С развитием технологии морского бурения, в особенности при проводке наклонных
скважин со стационарных платформ, резко возросло их количество. Однако простое
увеличение числа скважин не может удовлетворить всех запросов рациональной
разработки месторождения, требующей достаточно четкого расположения забоев в
строгом соответствии с намеченной “сеткой” скважин. И хотя технология бурения за
последние десятилетия активно совершенствовалась и отклонения забоев скважин от
платформы возросло до 12 км, тем не менее выполнить в полном объеме требования
разработки удается не всегда. Кроме того, число скважин на платформе не может быть
бесконечным, а превышение стоимости проводки наклонных скважин значительно (по
сравнению с вертикальными), что также ограничивает возможности, точнее,
рентабельность их строительства.
В связи с этим на окраинных участках залежей стали бурить с ПБУ сперва
отдельные вертикальные скважины с подводным расположением устья, а потом и целые
“кусты” скважин. Так стали возникать первые конструкции скважин в подводном
исполнении, или как принято их называть скважины с подводным заканчиванием. И в
настоящее время на значительной части месторождений, как крупных, так и малых,
появились подобные скважины.
Фирмой “Хемилтон” была создана в 1975 г. первая в мире ППБУ (TW-58), с которой
начали бурить такие скважины; на платформе установлено технологическое оборудование
производительностью по жидкости 11 тыс. т/сут, приспособленное к фонтанной и
газлифтной добыче нефти и закачке воды для поддержания пластового давления в объеме
9,5 тыс. м3/сут.

9.2. Конструкции устьев подводных скважин


При всем многообразии созданных конструкций их можно условно разделить на
два типа:

136
– открытый, когда устьевое оборудование установлено непосредственно в морской
воде и подвергается воздействию полного гидростатического давления столба воды, рис.
9.1 (нередко этот тип называют “мокрым”);
– закрытый, когда устьевое оборудование заключено в герметичную камеру
(естественно, рассчитанную на гидростатическое давление при известной глубине), в
которой устанавливается нормальное давление, а иногда и несколько избыточное – рис. 9.2
а и 9.2 б (поэтому тип конструкции нередко именуют “сухим”).

Рис. 9.1 Открытая (“мокрая”) конструкция подводной скважины

Также существуют “гибридные” системы, когда часть оборудования, чаще всего


управляющие органы, заключены в кожух.
Преимущественное развитие получили мокрые системы – около 85 %, сухих
значительно меньше – около 10 %, а гибридных – менее 5 %. Такое положение
объясняется прежде всего тем, что первые значительно проще изготавливать для целых
кустов подводных скважин, в то время как сухие предпочтительны для одиночных
скважин.
Во всех случаях устья скважин устанавливаются выше уровня морского дна, и
значительно реже их поднимают на палубу, целиком погруженную в воду, – такой вариант
иногда используют на больших глубинах, чтобы облегчить работу водолазов.

137
Рис. 9.2 а Закрытый (“сухой”) тип конструкции устья подводной скважины

Рис. 9.2 б Система сухой оболочки

138
На замерзающем мелководье и на неглубоких акваториях, с интенсивным рыбным
промыслом, подводные устья можно защитить, укрыв их кожухами обтекаемой формы или
несколько заглубив в дно. При этом в некоторых случаях заглубляемую подводную
арматуру размещают в башне (которую иногда называют “силосной”) (рис. 9.3 а – 9.3 в).
Естественно, что для создания углублений в дне моря необходимо наличие
соответствующих технических средств: подводного бульдозера или устанавливаемой на
судне лебедки с электрогидравлическим грейдером.
Наиболее надежной и рентабельной является конструкция, защищающая подводное
устье (рис. 9.3 г), которая установлена на многих подводных скважинах.
В связи с ограничениями и сложностью контроля и инспекции подводного
оборудования, а также высокой стоимостью их проведения проблема обеспечения
надежности является одной из самых главных при использовании методов и средств
подводной технологии. Большая часть неисправностей и отказов может существенно
повлиять на состояние окружающей среды. Только непрерывность добычи углеводородов
запланированных объемов в состоянии окупить значительные капитальные вложения в
подводную добычу.

Рис.9.3 а Заканчивание с “открытой воронкой”

139
Рис.9.3 б Система заканчивания с кессоном

140
Рис.9.3 в Заканчивание силосной скважины

Рис.9.3 г Защита устьевой арматуры, расположенной на морском дне


1 – гнезда для присоединения третьего отвода трубопровода, 2 – первый отвод
трубопровода, 3 – гнездо для возможного присоединения отвода трубопровода,
4 – верхняя конструкция, покрытая защитными панелями, 5 – трубопровод диаметром 762
мм, 6 – бетонная обваловка по периметру колпака

141
Минимизация подводных операций, извлекаемость компонентов техники,
относительная легкость своевременной замены неисправных узлов могут обеспечить
непрерывность добычи. Поэтому в систему подводной добычи закладывается принцип
частичного дублирования технологических функций, успешно реализуемый при строгом
контроле качества используемых изделий и их надлежащем испытании; кроме того, особое
внимание уделяется подбору материалов, из которых должны изготавливаться подводные
изделия, обеспечивающих стойкость к коррозии и другим вредным воздействиям водной
среды.
Перечисленные требования могут быть реализованы при доступности
использования водолазов, а в ряде случаев и применении манипуляторов, действия
которых большая глубина практически не ограничивает.
Одной из пионерных разработок в области подводной добычи был проект “Закум”,
в задачи которого входило:
– обеспечить добычу нефти с помощью подводных средств;
– накопить опыт применения различных средств подводной технологии, включая не
только устьевое, но и довольно широкую гамму вспомогательного оборудования
(энергоисточники, сепараторы, манифольды, контрольно-измерительные приборы и др.), а
также подготовку водолазов для проведения инспекции и ряда производственных
операций под водой. Кроме того, особое внимание уделено канатным работам, т.е. спуску
и подъему отдельных узлов подводной конструкции. Эта работа осуществлена специально
на мелководье (около 20 м), и приобретенные навыки позволили более конструктивно
решать в последующем возникающие трудности [9.1].
Эксплуатация скважин с подводным заканчиванием проводится преимущественно с
помощью дистанционно управляемой арматуры, а профилактический надзор или ремонт –
подготовленными водолазами. В случае сухого типа устья используются подводные
аппараты, которые могут шлюзоваться с герметическим корпусом подводного устья.
Устьевое оборудование под водой может быть установлено на устьях отдельных
вертикально пробуренных или наклонно направленных скважин, расположенных на
ограниченной площади кустом.
Для управления этим оборудованием и манифольдными камерами применяются
гидравлические или электрогидравлические системы. Управление каждой задвижкой
может осуществляться либо по отдельным линиям, идущим с обслуживающего судна,
либо через единый распределительный блок. При использовании электрогидравлических
систем управления электроэнергия подается с обслуживающего судна по кабелю либо
отбирается от аккумуляторной батареи, размещенной непосредственно под водой.

142
На практике системы с открытым расположением устьевого оборудования
сочетаются с закрытыми манифольными переключателями и наоборот. Оборудование,
предназначенное для установки под водой на устье пробуренной скважины, должно быть
предварительно опрессовано при давлении, превышающем максимально возможное
рабочее давление. Обязательной является установка дистанционно управляемого
отсекающего клапана. Устьевая арматура в сборе спускается с судна на канатах. Монтаж её
может производиться водолазами, либо с помощью специальных подводных роботов-
манипуляторов. Предложено также несколько конструкций миниатюрных подводных
лодок, за счет чего эффективное время пребывания водолазов под водой значительно
увеличивается.
Особые требования с точки зрения надежности предъявляются к запорной арматуре
– задвижкам и клапанам, приводные устройства которых должны характеризоваться
надежностью, а сами задвижки и клапаны – полной герметичностью. Арматура
изготавливается из специальных сталей, отличающихся высокой коррозионной
стойкостью к агрессивному действию морской воды.
Различными фирмами предложено несколько вариантов систем подводной
разработки. Оборудование, входящее в систему фирмы “Vetco”, предназначено для
установки на устье одной скважины. В процессе монтажа или эксплуатации оно не
требует присутствия водолаза, поэтому его можно устанавливать на большой глубине.
Управление запорной арматурой осуществляется с поверхности.
Компания “Exxon” предлагает систему подводной разработки нефтяных и газовых
месторождений SPS, проверенную в Мексиканском заливе, которая характеризуется, по
данным компании, относительно небольшими капитальными затратами в сочетании с
высокой надежностью и безопасностью. Бурение скважин производится с бурового судна
через установленную на дне моря базовую конструкцию из трубчатых элементов, которую
собирают и испытывают на суше. Она имеет определенную плавучесть и её можно
транспортировать к месту установки на плаву. Через стояк продукция скважины будет
направляться на поверхность к расположенной поблизости эксплуатационной платформе,
через него же будут закачивать в пласты различные флюиды, например, с целью
поддержания пластового давления. Среди особенностей стояка можно отметить наличие
дистанционно управляемых отсекающих клапанов. Основным узлом системы является
манипулятор для выполнения различных операций под водой, управление которым также
осуществляется дистанционно. За время испытаний манипулятор вводился в работу более
30 раз с целью монтажа оборудования и его обслуживания. Манипулятор движется по
специальным направляющим в установленном на дно моря базовом основании. Контроль

143
и управление работой манипулятора производится с помощью подводного телевидения.
Система рассчитана на глубину до 600 м.
Компании “Seal”, “Lockheed”, “Transworld Dnillin” и “Wilson Walton” предложили
системы подводной разработки с закрытым расположением устьевого оборудования.
Монтаж самих атмосферных камер, в которых размещается устьевое оборудование, может
также производиться при обычном атмосферном давлении за счет использования
специальных монтажных камер. В системе компании “Seal” скважины бурят кустом через
расположенную на дне моря опорную плиту, в то же время возможно бурение одиночных
скважин. Нефть поступает к центральному сборному пункту и затем в стационарное
хранилище гравитационного типа.
В системе, предложенной компанией “Lockheed”, отдельные скважины бурят с
бурового судна или полупогружной буровой платформы, устанавливают на их устьях
арматуру и соединяют нефтесборными трубопроводами.
Системы подводного заканчивания применяют в сочетании со стационарными или
плавучими технологическими платформами для разработки:
– глубоководных месторождений;
– малорентабельных месторождений, осваиваемых несколькими скважинами;
– периферийных участков нефтегазовых месторождений и нефтяных оторочек,
которые нецелесообразно дренировать наклонно-направленными или горизонтальными
скважинами, пробуренными со стационарных платформ.
Системы подводного заканчивания в сочетании с плавучими технологическими
платформами по сравнению с традиционными методами освоения, при которых устья
скважин размещены на стационарных платформах, имеют следующие преимущества:
– ускоренный вывод месторождения на проектную мощность за счет использования
заранее пробуренных с ПБУ эксплуатационных скважин;
– высокая гибкость технологии подводной добычи за счет возможности быстрой
смены технологического оборудования (например, при переходе от фонтанного к
газлифтному способу добычи) путем замены одной технологической платформы на
другую (например, на бразильском шельфе месторождение Энчова, открытое в 1977 г.,
было переоборудовано 5 раз, а месторождение Гарупа - 3 раза);
– возможность сезонной разработки месторождений, расположенных в районах с
неблагоприятными гидрометеорологическими условиями (например, в арктических морях
при наличии ледовых полей, торосов, айсбергов) и др.
В настоящее время на мировом шельфе и континентальных склонах сооружено
свыше 2000 скважин с подводным заканчиванием, причем темпы роста их численности,

144
начиная с 1980-х годов, за каждое десятилетие возрастали кратно. Наибольшее их
количество находится в Мексиканском заливе, на бразильском глубоководном шельфе и в
Северном море.
По глубинам моря распределение систем подводного заканчивания к концу XX века
выглядело примерно следующим образом:
0-50м - 450 скв.
50-100м - 350 скв.
100-150м - 300 скв.
150-200м - 250 скв.
250-300м - 200 скв.
300-350м - 150 скв.
более 350м - 100 скв.
Следует отметить, что наиболее успешно эксплуатируются скважины с подводным
заканчиванием на континентальных шельфе и на склоне Бразилии, а наибольшее
количество ликвидированных скважин приходится на шельф Испании в Средиземном
море (но причины их ликвидации нам неизвестны).
Наибольшее распространение в мире получили комплексы оборудования устья
скважин фирм “Камерон”, “Ветко” и “ФМК”, а наиболее успешно освоили технологию
установки систем подводного заканчивания фирмы “Петробраз”, “Хемилтон Бразерс”,
“Тексако” и “Шелл Интернешнл”, на долю которых приходится установка почти 60%
фонда подводных скважин.

9.3. Различные типы конструкций устья подводных скважин


Одной из наиболее известных конструкций одиночного устья скважины с
подводным заканчиванием является конструкция фирмы “Камерон”, приведенная на рис.
9.4 [9.2], которая предназначается преимущественно для глубоководных разведочных
скважин Северного моря. И поскольку стоимость их бурения в этой акватории весьма
высока, в случае проявления промышленных притоков нефти довольно часто такие
скважины преобразуются в одиночные добычные.
Операции по реконструкции заключаются в изменении двух узлов,
обеспечивающих возможность:
– ввода подвески НКТ стандартной системы через буровой стояк;
– подсоединения выкидных линий для транспортировки продукции скважины до
платформы, а если она отсутствует, то системы беспричального налива (причем выкидные
линии могут быть двух типов: с замером расхода продукции и без замера).

145
Рис.9.4 Елка установлена, испытание скважины или ее ремонт
1 – система управления обслуживанием скважины, 2 – доступ к межтрубному
пространству, 3 – гибкое соединение буровой установки, 4 – система управления
техобслуживанием скважины, 5 – катушка обратной связи, 6 – устье скважины,
7 – опытная елка, 8 – тензометры стояка, 9 – система управления инструментом обратной
связи, 10 – буровая установка со всеми службами для бурения, 11 – телескопическое
соединение буровой установки, 12 – система стояков буровой установки,
13 – продуктовые насосно-компрессорные трубы, 14 – кабель управления инструмента
обратной связи, 15 – инструмент обратной связи, 16 – комплект нижнего стояка системы,
17 - елка

146
Подвеска НКТ обеспечивает:
– обычный, т.е. расчетный режим эксплуатации скважин;
– связь с глубинными контрольно-измерительными приборами и
предохранительными клапанами;
– возможность текущего ремонта.
Такая технология реконструкции получила наименование принцип “Плейн
Джейн” [9.3].
Это оборудование устанавливается буровой бригадой с ППБУ с использованием
спускоподъемного инструмента буровой установки.
Опорная рама фонтанной арматуры обеспечивает возможность посадки на выступы
приемного гнезда устья скважины нижнего стояка, аналогичного обычному верхнему
фланцу превентора. Нижний стояк представляет собой устройство для монтажа
управляющего канала для контроля арматуры в процессе спуска и для обратной связи.
Каждая линия фонтанной арматуры жестко крепится к соответствующему углублению
плиты, а буровой стояк ППБУ используется для спуска и обратной связи. Обычная
гидравлическая муфта стояка используется для соединения с переходной катушкой 11,
позволяющей подсоединиться к гибкому шарниру бурового стояка. Внутренняя
конструкция этой катушки позволяет выполнять ориентацию спускаемого инструмента
подвески НКТ, осуществляя тем самым функцию обратной связи и обеспечивая доступ
высокого давления к фонтанной арматуре. Катушка разделяет гибкий шарнир и линии
управления, удерживая их на критически минимальном расстоянии друг от друга с целью
ограничения изгибающего напряжения в колонне НКТ.
Для ремонта устанавливается гидравлическая связь с управляющим каналом через
стандартный пучок шлангов управления превентором буровой установки. Питание
управления поступает из ППБУ с пульта рядом с рабочим местом бурильщика. Ремонтный
пульт управления осуществляет:
– подсоединение фонтанной елки к устью скважины и ее опрессовку;
– управление всеми задвижками на фонтанной елке;
– продувку и опрессовку управляющих линий;
– подсоединение выкидной линии.
Через ремонтный канал управления обеспечивается подача рабочей жидкости к
сервоприводам задвижек елки, а управление глубинными предохранительными клапанами
(ГПК) – инструментом обратной связи. Ремонтный канал может извлекаться с комплектом
нижнего стояка или без него.

147
Управление одиночной скважиной с подводным заканчиванием в режиме
эксплуатации осуществляется обычно с ближайшей платформы, причем эта связь может
быть комбинированной (электрическая – на трассе и гидравлическая – на месте).
Сдвоенные выкидные линии диаметром по 100 мм рассчитаны на давление 7 – 8
МПа и спроектированы так, чтобы обеспечить гибкую или жесткую связь с
трубопроводом, по которому продукция скважины поступает на платформу, причем
наиболее рационально знать заранее высокую отметку устья скважины, чтобы определить
оптимальный угол выкидной линии относительно морского дна с целью минимизации
возможных напряжений.
Приемный модуль, выполненный в виде наклонной плиты, обеспечивает опору и
фиксацию выкидной линии на опорной раме; он спускается на бурильной трубе и
подсоединяется к конструкции подводного устья.
Для упрощения монтажа используются салазки, фиксирующиеся закругленными
наконечниками в воронках приемного модуля. Такое конструктивное решение значительно
сокращает объем работы водолаза, позволяя операцию посадки осуществлять с участием
подводного телевидения. В переднюю секцию салазок входит механизм центровки (в
осевом и боковом направлениях), позволяющий с помощью домкратов осуществить
контролирующую, т.е. герметичную сборку фланцев в зависимости от высоты
вертикального стояка подводного устья.
Всю конструкцию, погруженную на дно, сверху защищает специальная ловушка в
форме козырька – от возможных падений тяжелых предметов с палубы ППБУ.
Для контроля за параметрами добываемой продукции, положением запорных
органов и управления ими существует несколько типов систем управления и контроля с
гидравлическим, электрическим и комбинированным приводами. При этом пульт
управления расположен на платформе и связан с подводным устьем шлангокабелем.
Заканчивание и ремонт подводной скважины осуществляют с ППБУ или бурового
судна. При заканчивании подводную арматуру монтируют на устье с помощью
специального технологического стояка и автономной гидравлической станции управления.
Ремонт, обследование и техническое обслуживание проводят с участием водолазов или без
них, с использованием телеуправляемых необитаемых подводных аппаратов или
подводных роботов-манипуляторов.
“Сухие” системы, разработанные, например, фирмой “Кэн Оушн” (рис. 9.2),
представляют собой атмосферную камеру с расположенным внутри устьевым
оборудованием. Камера оснащена шлюзом для стыковки с подводным аппаратом,
доставляющим в камеру оператора. Преимущества этого типа систем в том, что они не

148
требуют для обслуживания сложной глубоководной водолазной техники и могут работать
на больших глубинах моря – до 800-900 м, недоступных для современной водолазной
техники. Такая система испытана на месторождении Гарупа (шельф Бразилии) при
глубине моря до 123 м, однако в 1984 г. она была законсервирована в связи с
переориентацией технической политики фирмы “Петробраз” на “мокрые” системы.
Хотя “сухие” системы не получили широкого распространения, опытно-
конструкторские работы в этом направлении продолжаются. О перспективе широкого
применения этих систем в будущем свидетельствует одна из последних разработок фирмы
“Мобил” – подводная одноатмосферная система, опытный образец которой прошел
испытания в Мексиканском заливе при глубине моря 70 м.
Она состоит из эксплуатационной установки с числом эксплуатационных и
нагнетательных скважин до девяти, расположенных вокруг опорной плиты диаметром 22
и высотой 20 м. и рассчитанных на добычу нефти до 11 тыс. м 3/сут. Разъемная устьевая
арматура скважин с открытым (“мокрым”) устьем состоит из фонтанной задвижки и
соединительных устьевых муфт, обеспечивающих вертикальный доступ для осмотра и
ремонта. Нефть из скважины поступает в атмосферную камеру, оборудованную устьевыми
задвижками, штуцерами, нефтесборником и системами для дистанционного управления
процессом добычи. Система соединена пучком выкидных трубопроводов с манифольдом
центрального райзера или подводным одноатмосферным манифольдом, куда может
поступать продукция из нескольких систем. Последний в свою очередь соединен с
эксплуатационным райзером, подключенным к плавучей технологической платформе,
откуда осуществляется управление закачкой газа и воды для поддержания пластового
давления, работой нефтедобывающего оборудования и наливом нефти в танкер.
По мнению фирмы “Мобил”, необходимость в спуске водолазов в погружаемом
аппарате для обслуживания такой системы будет возникать лишь два – три раза в год.
Экспериментальные и гибридные системы состоят из основного комплекта
оборудования устья скважин, размещенного на дне, и дополнительного оборудования на
стационарной платформе. Оба комплекта расположены один над другим и соединены
вертикальным райзером. Число таких систем составляет около 5 % общего числа
подводных скважин.
Тем не менее наиболее перспективным в настоящее время считается направление,
связанное с созданием крупных подводных комплексов в “мокром” исполнении на одной
донной плите, содержащих подводный куст скважин, манифольд и энергоблок (подобные
комплексы установлены на месторождениях Энчова, Корморант, Норд-Вест Фригг).
Первая такая экспериментальная система установлена в Мексиканском заливе при глубине

149
воды 52 м фирмой “Экссон” и состояла из опорной плиты, выкидных линий, добычного
стояка и судна для первичной обработки нефти и газа. Монтаж, техническое обслуживание
и ремонт этой системы производили с помощью аппаратов-роботов.
Для обслуживания и ремонта оборудования опорной плиты использовали аппарат-
робот, с помощью которого было выполнено около 200 работ (замена модулей управления,
клапанов манифольда и трубопроводов, блоков системы контроля, разворот клапанов и
переключателей, визуальный осмотр и т. п.) при средней продолжительности каждого
задания 12-17 ч (максимум – 30 ч).
В 1982 г. на месторождении Корморант в Северном море при глубине воды 147 м на
удалении 144 км от Шетландских островов установлен подводный манифольдный центр
(ПМЦ) габаритами 51,6х41,7х15 м и массой 2200 т (аналогичный манифольд в
Мексиканском заливе имеет соответственно размеры 8,5х2,5х7,5 м и массу 30 т),
рассчитанный на подключение 9 скважин (6 добычных и 3 нагнетательных), с пропускной
способностью 7950 м3/сут нефти и 8904 м3/сут нагнетаемой воды. Его ремонт и
обслуживание осуществляются с помощью подводного аппарата (ПА), разработанного
фирмой “Шелл”. ПА оборудован двумя основными системами (для замены и снятия
задвижек и для замены и снятия модуля управления) и одной вспомогательной
(гидромонитор для удаления мусора). Это пока один из самых тяжелых ПА в мире – его
вес 36 т (сведения получены по Интернету).
Фирма “Шелл” произвела с помощью этого ПА замену блока управления ПМЦ.
Продолжительность всей операции составила 20 ч, хотя визуальный контроль часто
осложнялся плохой видимостью из-за большой плотности косяков рыб.
Несмотря на предъявляемые к системам подводного заканчивания требования
повышенной надежности, в процессе их монтажа и эксплуатации периодически
происходят аварии. Анализ показывает, что наибольшее число аварий случается на забое
скважины при ее заканчивании (42 скважины или 34,4 % общего числа аварий), а
причиной, как правило, является недостаточная квалификация оператора и несоблюдение
технологии. Число аварий по другим причинам равно 80, а их частота – 0,01 аварий-
скв/год за период с 1960 по 1984 г.
Из 309 скважин, введенных в эксплуатацию в этот период, 206 продолжают
работать, 46 ликвидированы в связи с прекращением разработки месторождения и 57
закрыты или ликвидированы в связи с аварией (табл. 9.1).

Таблица 9.1

150
Годы
Показатели
1960-1969 1970-1978 1979-1984 1960-1984 1984-1995
Скважины на истощенных
месторождениях 31 6 9 46 22
Причины аварий:
на забое при
заканчивании* 5/2 4/9 6/16 15/27 2/2
соединительная муфта и
клапаны 4/2 5/1 -/3 9/6 3/6
задвижки и привод 1-1,8/- 3/5-13,5 -/- 4/5 1/3
контрольная система 2/1 8/6 3/2 13/9 4/7
выкидные линии и
трубопровод 2/2 1/- -/- 3/2 1/1
катастрофа по морским
условиям 1/- 2/2 -/- 3/2 -/-
неизвестны 10/3 -/- -/11 10/14 4/6
Всего 25/10 23/23 9/32 57/65 43/35
Общее число аварий 35 46 41 122 78
Количество скважин 66 66 177 309 100
Частота аварий, скв. в год 0,05 0,08 0,04 0,02 0,03
* В числителе – бездействующие скважины, в знаменателе – действующие.

В настоящее время для Мирового шельфа разработано с различной степенью


детальности около 200 проектов будущих подводных промыслов с общим количеством
свыше 2000 подводных скважин. Эти проекты охватывают шельфы 22 стран, принадлежат
30 ведущим фирмам-операторам и при ценах нефти свыше 150 долл/т рекомендованы к
реализации (в том числе 140 подводных скважин на Северном море): 22 проекта для
глубин воды от 100 до 850 м разработаны бразильской государственной фирмой
“Петробраз”, которая за последние годы вышла на передовые позиции в области
подводной нефтедобычи.
“Петробраз” пробурила и ввела в эксплуатацию первую подводную скважину
Энчова-1 (глубина моря 118 м) в 1977 г., а уже в 1986 г. на бразильском шельфе работало
110 скважин подводного заканчивания, в том числе глубоководная эксплуатационная
подводная скважина на глубине воды 383 м. В 1985 г. на бразильском шельфе было
пробурено уже 6 разведочных скважин при глубине воды свыше 500 м (максимальная
глубина 1165 м), а в 1986 г. намечалось пробурить еще 16 таких скважин (максимальная
глубина 1680 м). Все это свидетельствует о том, что “Петробраз” успешно осуществляет
программу постепенного освоения все больших глубин моря (в перспективе до 2 км)
(сведения по Интернету).
В начальной стадии фирма “Петробраз” пыталась использовать различные виды
техники подводного заканчивания, в том числе “сухие” одноатмосферные системы.

151
Однако применение различных взаимозаменяемых систем и оборудования при высоком
уровне расходов тормозило продвижение вперед. Поэтому была разработана более
последовательная техническая политика с акцентом на “мокрые” системы, включающая
следующие этапы:
– создание дешевых подводных промыслов с водолазным обслуживанием (нефть
подают на 7 стационарных платформ, установленных на глубинах 115-170 м);
– повышение эффективности плавучих добычных систем (на глубинах 90-243 м
работает 16 добычных систем);
– разработка водолазной техники обслуживания подводных промыслов при
глубинах воды до 400 м;
– усовершенствование подводных аппаратов с дистанционным управлением для
обслуживания подводных промыслов на глубинах свыше 400 м;
– разработка безводолазных методов подсоединения шлейфов;
– разработка техники и технологии бурения и заканчивания скважин без
направляющих тросов.
Поскольку безводолазные методы обслуживания не обеспечивают в настоящее
время должной надежности, предусматривается использование компромиссных решений.
В частности, на месторождении Мариба пробурены три скважины с подводным
заканчиванием при глубине воды 450 м, с подачей продукции на плавучую добычную
установку на соседнее месторождение Пиранья. Устья скважин и манифольд установлены
на подводной платформе на высоте 50 м от дна моря, что обеспечивает доступ к ним
водолазов-глубоководников для сервисного обслуживания и ремонта.
Анализ современных тенденций позволяет выявить три основных направления в
освоении морских месторождений нефти и газа на средних и больших глубинах моря с
использованием систем подводного заканчивания:
– для изолированных небольших (малорентабельных) месторождений,
разрабатываемых одной-пятью скважинами, используют в качестве технологической
платформы переоборудованный танкер, на палубе которого размещено технологическое
оборудование для подготовки нефти. Танкер посредством вертлюга швартуют к плавучему
погруженному под уровень воды бую, соединенному со скважиной глубоководным
райзером. Применяют также варианты непосредственного соединения танкера с
подводными скважинами с использованием систем якорного удержания (глубина моря
100-300 м) или динамического позиционирования (до глубин моря 2000 м и более).
Подобные системы прошли испытания и успешно работают на месторождении Кастелон
на шельфе Испании;

152
– для месторождений средних размеров – подводный манифольдный центр,
включающий куст скважин на одной донной плите и ряд сателлитных скважин,
используемых как добычные или нагнетательные. Манифольд соединяют со стационарной
или плавучей платформой с помощью нескольких гибких трубопроводов. Как показали
натурные эксперименты в Северном море, гибкие трубопроводы успешно выдерживают
возникающие при этом динамические напряжения. Такие системы также прошли опытную
проверку на месторождении Балморал в Северном море;
– для разработки крупных месторождений – систему, состоящую из центрального
куста скважин с подводным манифольдом, нескольких периферийных кустов скважин и
ряда одиночных скважин в сочетании со стационарной или плавучей технологической
платформой. Для больших глубин рекомендуется использование платформ на натяжных
опорах или систему NSC, о которой ниже будет представлена подробная информация
[9.4, 9.5].
В результате исследований, проведенных рядом крупных нефтедобывающих фирм,
занятых разработкой глубоководных месторождений, выработаны рекомендации
относительно заканчивания скважин с подводной устьевой арматурой, позволяющие
существенно сократить затраты.
“Петробраз” и группа фирм, работающих по проекту “Дипстар”, добились
значительных успехов в области создания оборудования, необходимого для разработки
глубоководных месторождений.
“Петробраз” реализует программу разработки глубоководных месторождений,
предусматривающую заканчивание скважин с подводной устьевой арматурой,
подключаемых к соседним плавучим сооружениям или платформам на мелководье. В
настоящее время фирма эксплуатирует свыше 170 скважин с подводной устьевой
арматурой.
Группа “Дипстар”, в которую входят “Техасо” и десять других фирм-операторов,
разработала стандарты на оборудование и технологию, базирующиеся на размещении
устьевой арматуры скважин на морском дне и их подключении к основным сооружениям
для сбора и обработки продукции. Участники группы “Дипстар” выработали общий
подход в отношении средств поддержки при осуществлении операций по заканчиванию,
эксплуатации и капитальному ремонту глубоководных скважин: райзеров для спуска
инструментов; оправок на устьевой арматуре для спуска инструментов; колпаков, средств
управления и колонных головок для подводной фонтанной арматуры; быстроразъемных
соединителей для подключения выкидных линий к направляющим основаниям;

153
оснащению дистанционно управляемых подводных аппаратов необходимыми
инструментальными средствами.
На первой стадии работ над проектом “Дипстар” проводились исследования,
касающиеся следующих вопросов: подводной сепарации и перекачки многофазных
систем; анализа транспортирования многофазных систем на большие расстояния;
проектирования трубопроводов и методов их укладки; систем управления и закачки
химических реагентов; проектирования манифольдов и донных опорных плит;
возможности дистанционного управления подводных аппаратов; техники безопасности;
инспектирования и обслуживания.
В работе над проектом “Дипстар” применяется комплексный подход к решению
проблем трубопроводного транспорта, методов подводного заканчивания, технологии
использования дистанционно управляемых подводных аппаратов бурения скважин и
перекачки многофазных систем.
Для работы в Мексиканском заливе была создана бригада, ориентированная на
изучение технических и экономических вопросов, связанных с вовлечением в
эксплуатацию скважин, на 100 км отстоящих от технологических платформ,
установленных на мелководье.
Операторы месторождений в Мексиканском заливе считают, что подводная добыча
на глубоководных участках (от 600 до 1200 м) весьма перспективна при наличии
экономически эффективных методов разработки.
С помощью подводной системы, разработанной французской компанией ECA,
можно управлять работой одной или нескольких скважин на расстоянии до 90 км. Система
включает станцию управления на поверхности, кабель питания с гидравлическими и
электрическими линиями, идущими от надводного оборудования к скважинам с подводной
устьевой арматурой, подводные блоки для диспетчеризации сигналов и управления
работой задвижек на устье.
Основными элементами системы являются поддающиеся ремонту многоканальные
коаксиальные и соединительные муфты, опробованные на практике в течение нескольких
лет в межконтинентальных системах связи, и специально спроектированные подводные
электрогидравлические блоки управления. Компания “Эльф” в течение 18 мес. проводила
интенсивные испытания системы, причем каких-либо повреждений зафиксировано не
было. Французский нефтяной институт, компании “Статойл” и “Тоталь” испытывали
систему в 1986 г. в рамках своей программы “Посейдон”. Испытания были проведены в
Средиземном море.

154
Станция управления, находящаяся на поверхности, включает компьютер,
электрогенератор, гидравлическую силовую установку, электронный интерфейс, пульт
управления, на дисплее которого в графической форме отображается состояние
(положение) подводных управляемых задвижек. На станцию поступает информация как с
берега, так и от подводных скважин. Со станции осуществляется также контроль за
оборудованием в случае аварии, перебоев в электроснабжении и т.п.
Станция управления, находящаяся на поверхности, и подводное оборудование на
устье скважины соединены кабелем питания, в котором заключены линия для подачи
рабочей жидкости и монокоаксиальный кабель для подачи электроэнергии и передачи
информации. Рабочая жидкость на водной основе позволяет использовать линию очень
небольшого диаметра.
Для управления несколькими скважинами станция, находящаяся на поверхности,
соединяется с блоками управления на скважинах через специальный диспетчерский блок,
распределяющий энергию и сигналы по блокам управления, приводящим в действие
скважинные задвижки.
Рассчитанный на эксплуатацию в водах глубиной до 600 м блок управления (рис.
9.4) имеет диаметр 800 и высоту 1880 мм. Его масса 1700 кг, в морской воде он весит 1200
кг. Электронная часть находится в контейнере с атмосферным давлением, гидравлическая
рассчитана с учетом давления окружающей среды. Конструкция из нержавеющей стали
имеет между двумя контейнерами для гидравлического и электрического подсоединений
водонепроницаемые уплотнения.

9.4. Заканчивание подводных скважин


После бурения подводной скважины, со специально оборудованной ПБУ,
необходимо обеспечить ее эксплуатацию, регулируя производительность и давление. Этот
технологический процесс принято называть заканчиванием скважины и сводится он к
оснащению устья скважины и внутрискважинного пространства оборудованием, выбор
которого определяется предполагаемыми дебитом и давлением, а также физико-
химическими параметрами продукции.
В каждом отдельном случае при заканчивании подводных скважин подбирается
оборудование, материальное исполнение которого зависит от коррозионных свойств
добываемого флюида. Кроме того, выбор оборудования определяется типом бурового
основания (ППБУ, ПНО или БС) и используемой вышки.
В целом все мероприятия по заканчиванию подводной скважины должны
обеспечить технический доступ к забою и устью; при этом доступ к забою обеспечивается

155
с помощью талевого каната, а к устью - в зависимости от глубины и типа конструкции
(“мокрый” или “сухой”). На мелководье работы ведут водолазы, меж тем как на больших
глубинах используются робототехнические средства, управляемые с БС или ППБУ.
В некоторых случаях с целью ускоренного освоения месторождения бурение
осуществляется с плавсредств, а последующее заканчивание скважин – с платформы, что
гораздо удобнее для работы и обслуживания. В числе таких способов – “обратная
привязка” подводного устья, обычно располагаемого на донной плите, к стационарным
или плавучим технологическим платформам. Проходку такой скважины начинают на
донной плите (чтобы легко находить ее), но обычно, не доводя до продуктивного пласта,
временно заглушив ее, оставляют на уровне дна. После ухода буровой установки с участка
под донной плитой устанавливают стацплатформу и, привязав к поверхности на палубе
“вторично”, опускают с нее направляющую “колонну”, соединяющую устье скважины (на
дне) с “верхом”, после чего проходят до проектной отметки и обычными методами
заканчивают на поверхности. При этом необходимо, чтобы конструкция несущего
сооружения обеспечивала минимум смещений между направляющей колонной и стволом
скважины, а направляющая колонна одновременно была достаточно гибкой, для
достижения приемлемого соединения на дне (поскольку смещение вполне возможно), и
достаточно жесткой, чтобы не возникал излишний прогиб, который может привести к
разрушению либо колонны, либо обсадной трубы.
На мелководье бурение подводных скважин производится с опорных вышек,
которые потом переносятся на другую точку.
В набор оборудования, располагаемого в устье подводной скважины, входят, как
минимум, трубный подвес, фонтанное оборудование, защитный кожух и внешняя защита
от коррозии (окраска и аноды). Задвижки управляются гидравлически, закрытием с
помощью безотказной пружины; главные задвижки часто дублируются. Рис 9.5 показывает
типовую скважину, законченную под водой.
От заканчивания на платформе подводное заканчивание отличается затрудненным
доступом. Виды доступа разделены на три категории [9.2]:
а) доступ в ходе монтажа и заканчивания;
б) доступ к забою;
в) доступ к морскому дну.

156
Рис. 9.5 Принципиальная схема конструкции подводной скважины

157
9.4.1. Доступ во время монтажа и заканчивания
Скважины на поверхности требуют горизонтального доступа к межтрубному
пространству – между подъемными и обсадными трубами – например, для циркуляции
воды или промывочной жидкости в начале добычи. Для подводных скважин необходимо,
чтобы оборудование для заканчивания позволяло осуществить вертикальный доступ –
через стояк заканчивания, соединительную муфту, фонтанное оборудование, муфту
фонтанного оборудования или трубный подвес. Здесь возникает ряд трудностей: требуется
точная ориентация для совмещения, дополнительные главные задвижки и откачивающие
клапаны.
Кроме того, в трубной петле вблизи фонтанного оборудования часто устанавливают
дополнительный перекидной клапан – для соединения межтрубного пространства с
выкидным трубопроводом, что позволяет замерять давление в межтрубном пространстве и
при необходимости стравливать его через выкидной трубопровод к добывающей
платформе. Главные задвижки в это время должны быть закрыты. Это дает экономию, так
как отпадает потребность в специальной линии к межтрубному пространству скважины;
для одиночных сателлитных скважин выигрыш может быть значителен. Для куста
наклонных скважин выполнение этих функций обходится недорого, так как их выполняют
через одну общую линию к межтрубному пространству.
Подводные трубные подвесы имеют конструктивные особенности, дающие
возможность устанавливать их на несколько сот метров ниже буровой установки. Обычно
требуется тщательная ориентация трубных подвесов, с тем чтобы различные каналы для
прохода жидкостей с забоя можно было одновременно присоединять к фонтанному
оборудованию с помощью герметичных приемников. Часто для спуска подвеса, его
испытания и управления ставят специальный стояк для заканчивания.
Фонтанная арматура снабжается гидравлической соединительной муфтой для
укрепления на устье скважины. Такое устройство используется повсюду вместо
фланцевого и других видов механического соединения.
При подводном монтаже на небольших глубинах применяют направляющие тяги и
штанги; в глубоководных местах для этой цели пользуются направляющими конусами и
водоструйными толкателями.
Опыт показывает, что самые трудные монтажные операции – присоединение
выкидных трубопроводов и тяг управления к устью скважины. Разработано много
различных способов для подводного монтажа без участия человека. Однако даже на
водолазных глубинах и при весьма простых фланцевых и им подобных соединениях
подключение выкидных трубопроводов и тяг управления отнимает много времени:

158
необходимы надлежащая компенсация теплового расширения, устройство,
ограничивающее напряжение укладки и соединение с боковым смещением на случай
засорения выкидного трубопровода. Для устранения последнего нередко используются
кофлексиповские трубы (раздел 9.7).

9.4.2. Доступ к забою


На большинстве скважин доступ к забою требуется регулярно: необходима
информация о состоянии пласта (например, давление на забое), проверка или замена
предохранительных клапанов на забое. На наземных скважинах или имеющих выход на
платформу соответствующий инструмент опускают в скважину, вертикально на стальном
канате через лубрикаторную трубу.
На подводных скважинах доступ к забою осуществляется с помощью стального
каната, опускаемого с плавучей буровой установки сквозь растянутый стояк,
присоединенный к верхней части “фонтанной елки”. Делались попытки использовать для
доступа к забою подводные лебедки со стальным канатом, а также лебедки, помещенные
внутрь сухих донных рабочих камер с атмосферным давлением. Однако эти методы не
получили широкого распространения.
Другой метод доступа к забою, когда предполагается более частый доступ, состоит
в подаче гидравлически продвигаемых инструментов. Их опускают с палубы платформы
через выкидной трубопровод, по кривым наименьшего радиуса и через клапаны
“фонтанной елки” (рис. 9.6). Пробовали опускать инструменты из сухой донной камеры,
но попытки не были успешными и не получили распространения.

Рис.9.6 Инструменты с гидравлическим продвижением (Pump-Down Tools)

159
Данный метод требует значительного дополнительного оборудования на платформе
и очень тщательного контроля внутреннего диаметра труб и выкидного трубопровода.
Кроме того необходима внутренняя гладкость и плавность радиусного поворота труб,
чтобы инструменты беспрепятственно передвигались на нужное расстояние поршневым
воздействием жидкости, закачиваемой им вслед.
В связи с трудностями обратного вывода на поверхность, инструменты с
гидравлическим продвижением используются главным образом на нефтяных скважинах, а
не на газовых или нагнетательных.

9.4.3. Доступ ко дну


Ввиду отсутствия постоянного доступа человека к морскому дну необходимо чтобы
основные клапаны и задвижки имели дистанционное управление. На практике для этого
применяется гидравлика, обычно с механической пружиной для перекрытия клапана или
задвижки при потере управляющего давления. Чтобы свести к минимуму утечку, все
клапаны и задвижки в “фонтанной елке” располагают в одном прочном кованом или литом
корпусе, что уменьшает высоту “елки”, упрощая ее монтаж.
При эксплуатации скважины доступ к оборудованию законченного устья может
потребоваться в различных целях. В частности, для проверки физического состояния
оборудования – отсутствие течи, коррозии или повреждений внешними воздействиями –
например, якорями, цепями, тралами и т. д.
Естественно, осмотр упрощается, если несколько законченных подводных скважин
сгруппированы вместе, как это представлено в табл. 9.2, в которую сведены различные
схемы размещения подводных скважин с указанием технических особенностей их
эксплуатации. Кроме того, может потребоваться регулярное обслуживание – например,
замена штуцеров постоянного или переменного диаметра. И, наконец, может возникнуть
непредсказуемая, аварийная необходимость доступа для ремонта.
Как уже отмечалось, ремонт подводного оборудования осуществляется на
мелководье с помощью водолазов, а на глубинах – манипуляторами. На рис. 9.7
представлена “мокрая” фонтанная арматура, пригодная для арктических условий.
Фирма “Сага петролеум” усовершенствовала технологию заканчивания подводных
скважин применением системы задавливания инструментов в скважину через выкидную
линию TFL (Through Flow Line), которая впервые успешно использовалась на
месторождении Чоп (Северное море), где была введена в эксплуатацию группа подводных
скважин в 6км от ПНО [9.6].

160
Рис.9.7 “Мокрая” фонтанная арматура для арктических районов

9.5. Система задавливания инструментов в скважину


Система задавливания инструментов через выкидную линию TFL включает
насосную станцию, гибкие и жесткие трубопроводы, клапаны и дивертеры (отводные
линии), скважинное оборудование для закачивания и средства управления.
Компьютеризованный пульт управления с блоком памяти, связанный с общей системой
управления ПНО блоком данных, содержит логические схемы, обеспечивающие контроль
за выполнением операций TFL. Всю систему можно считать соответствующей
современному уровню техники [9.6].
Насосная станция содержит два насоса высокого давления с резервным блоком.
Манифольд, включающий шесть клапанов и два штуцера (все они контролируются с
пульта управления), направляет жидкость в заданное место. Сразу за манифольдом
установлены два лубрикатора системы, вмещающие любую сборку элементов
скважинного оборудования, устанавливаемую или извлекаемую по методу TFL.
Рядом с пультом управления системой TFL расположен отдельный пульт
управления операциями по обслуживанию скважин, с помощью которого контролируется
работа клапана устьевой фонтанной арматуры, извлекаемого забойного клапана-
отсекателя, дивертерного устройства и распределительного клапана на устьевой петле.

161
Функционирование системы TFL для спуска скважинных инструментов
контролируется измерением расходов жидкости, закачиваемой в скважину и выходящей из
нее, и давления – с помощью датчиков, размещаемых на подводном манифольде и
лубрикаторах. Подводная система управления посылает на платформу сигналы об
импульсах давления, регистрируемых на подводном манифольде. Выкидные линии,
используемые в системе, включают соединительные элементы уменьшенного диаметра,
обеспечивающие регистрацию прохождения инструмента за счет создания импульсов
давления; различные клапаны и 20 дивертеров на подводном манифольде обеспечивают
направление сборки инструментов в выбранную скважину. На каждой скважине имеется
петлеобразный ввод, охватывающий сектор 270°, в котором смонтирован узел циркуляции,
необходимый для установки в петле и трубной подвеске штуцеров и пробок. Схема
заканчивания скважин с двумя параллельными 89-мм колоннами НКТ включает
эксцентричный Y-образный узел циркуляции, размещаемый непосредственно над
одинарным стационарным пакером (рис. 9.8).

Рис.9.8 Схема заканчивания скважин на месторождении Снорре


с использованием способа TFL
1 – трубная подвеска, 2 – морское дно, 3 – ниппель для фиксации клапана TRSCSSV,
4 – клапан-отсекатель, извлекаемый с колонной НТК, 5 – ниппель с профилем Select – 20,
6 – эксцентричный Y-образный циркуляционный блок, 7 – одноопорный пакер,
8 – скользящий боковой затвор, 9 – непроходной ниппель EN/EN

162
Верхняя секция комбинированной эксплуатационной колонны выполнена из труб
273х11 мм, а нижняя – из 244-мм. Точка перехода – чуть ниже места клапана-отсекателя
(КО). Верхняя секция имеет достаточно большое поперечное сечение для размещения
двух линий управления и двух КО, однако последние должны быть установлены со
смещением. Нижний конец 244-мм колонны располагается непосредственно над
продуктивным пластом, в пределах которого ствол перекрыт 178-мм хвостовиком.
Благодаря небольшому диаметру хвостовика повышается качество каротажа и
эффективность ремонта скважины, а также появляется возможность выполнения более
точных замеров дебита турбинным расходомером. Кроме того, в колонне такого диаметра
целесообразно применять гибкие колонны НКТ с надувным пакером, а также использовать
их при повторном заканчивании скважин для спуска перфоратора через эксплуатационную
колонну.
Применявшиеся ранее стандартные схемы заканчивания с использованием системы
TFL включали сдвоенные пакеры, Н-образный элемент, скользящие гильзы и ниппели.
Применение таких сложных схем требовало высокой надежности оборудования. Помимо
обычного оборудования, извлекаемого с колонной НКТ, составной частью последней во
время эксплуатации являлись концентричные обратные клапаны и пробки.
Схема заканчивания скважин на месторождении Снорре (рис. 9.9) предусматривает
использование минимального числа элементов, извлекаемых с колонной НКТ по способу
TFL. Все они стандартизованы и соответствующим образом подготовлены. Согласно
схеме, упомянутое оборудование не следует оставлять на месте на время эксплуатации или
закачки жидкости в пласт, поскольку в этом случае возникают проблемы, связанные с
извлечением: оборудование зачастую покрывается отложениями солей и парафина.
При выполнении большей части операций по способу TFL для манипуляции со
сборкой инструментов в скважине требуется определенное давление, для чего схема
предусматривает установку сбрасываемого в непроходном ниппеле KN/EN обратного
клапана ESV, который закачивается и устанавливается на место без сборки системы TFL и
сбрасывается на забой после окончания операции.
Непосредственно над однопроходным пакером устанавливается Y-образный блок,
выполняющий функции узла циркуляции. Для размещения инструментов ниже блока
используются промежуточные штанги, являющиеся частью сборки системы TFL и
помещаемые между уплотнениями тягового элемента и извлекаемыми узлами (рис. 9.10).

163
Рис.9.9 Схема заканчивания скважины с использованием способа TFL после перфорации

164
Рис.9.10 Y-образный блок и некоторые элементы системы TFL
1 – перфоратор с наружным диаметром 54 мм, 2 – Y-образный блок, 3 – клапаны
управления циркуляцией

Забойный непроходной ниппель KN/EN (рис. 9.11) предназначен для установки


различных пробок и ESV при рабочем давлении 34,5 МПа. Разработана конструкция
специальной пробки, закачиваемой в скважину перед началом работ без сборки системы,
которая фиксируется в ниппеле KN/EN и держит давление в обоих направлениях. Ее
можно применять в тех случаях, когда невозможно осуществлять циркуляцию, из-за
состояния одной из колонн или в аварийных ситуациях. Извлечь пробку можно способом
TFL или с помощью канатной техники во время ремонта скважины.

165
После установки в ниппеле KN/EN клапан ESV держит давление сверху, в то же
время пропуская жидкость снизу во время испытаний на приток. При увеличении
давления до заданного значения клапан ESV сбрасывается на забой.

Рис.9.11 Ниппель KN/EN (а) и сбрасываемый обратный клапан (б)

Главная функция скользящего бокового затвора – прием глубинных манометров и


термометров. Эти приборы присоединены к концентричному обратному клапану (CSV),
который, сдвигая, открывает затвор при посадке. Гильза CSV не препятствует потоку
скважинной жидкости через окна SSD и далее вверх по колонне НКТ. При этом клапан
CSV, установленный в ниппеле KN/EN, допускает течение жидкости через хвостовик с
минимальным расходом. Ввод основного потока выше измерительных приборов
предотвращает их вибрацию.

166
Установка и подъем этих приборов требует выполнения только двух операций,
поскольку клапан CSV закачивают и устанавливают без сборки системы TFL, а
освобождают и сбрасывают путем повышения давления.
Чтобы оценить поведение стационарного однопроходного пакера при удлинении
колонны и возникновении различных импульсов давления в ходе операций TFL, была
выполнена обширная программа, предусматривающая подготовку пакера к эксплуатации и
его испытания. Число циклов в процессе испытаний выбирали, исходя из числа операций
TFL за время эксплуатации скважины. При этом учитывали целый ряд критериев.
а) Нагрузки:
– 100 циклов растяжения-сжатия при осевом усилии 760 кН;
– 60 циклов ударной нагрузки, 30 циклов растяжения и сжатия при осевом
усилии 110 кН.
б) Температура:
– в течение всего периода испытаний узла – на уровне 90°С;
– десять циклов резкого охлаждения путем прокачки через отверстие пакера 10,3 м 3
воды с температурой 8°С после каждого 10-го цикла ударной растягивающей нагрузки.
в) Давление:
– в течение всего периода испытаний поддерживается давление на пакер снизу,
создающее перепад 21 МПа;
– в отверстии пакера, разгруженного от перепада давления в 100 раз, создается
давление 48 МПа.
г) Перемещение:
– в течение всего периода испытаний осуществляется контроль перемещений
верхних шлипсов.
Y-образный блок – эксцентричный узел новой конструкции, в котором 54-мм
перфораторы или каротажные зонды, спускаемые на канате, проходят через главное
отверстие “А”. Все инструменты TFL, используемые для заканчивания скважин,
прокачиваются через отверстия “А” и “В”.
К входным патрубкам Y-образного блока присоединены два С-образных ниппеля,
которые служат для установки пробок как при заканчивании, так и при эксплуатации
скважины. Например, в эти ниппели можно устанавливать пробки CCV. Такая пробка,
изолирующая потенциальное место утечек из колонны, устанавливается и извлекается
TFL. Чтобы обеспечить возможность циркуляции с целью продавливания сборки TFL,
пробку после установки открывают. После возврата сборки TFL на поверхность
увеличение давления в колонне до определенного уровня вызывает перемещение

167
внутренней гильзы в пробке CCV и прекращение гидравлической связи между пластом и
колонной НКТ. Для восстановления циркуляции и последующего извлечения пробки
создается перепад давления, сдвигающий другую внутреннюю гильзу. После этого для
извлечения пробки CCV выполняют стандартную операцию TFL.
Конструкция Y-образного блока такова, что его нижний присоединительный
патрубок смещен относительно оси пакера. Результатом этого является предварительное
нагружение патрубка при соединении, развитие в нем изгибных напряжений и
приобретение им S-образной формы. При действии нагрузки эксцентричность Y-
образного блока вызывает возрастание изгибных напряжений в коротком патрубке. При
этом в патрубке и элементах, соединяющих его с блоком и пакером, возникает сложное
напряженное состояние. Поэтому использовали готовую толстостенную трубу, способную
выдерживать возникающие нагрузки.
В схему включены стационарные манометры и термометры, которые более или
менее известны в отрасли. Кабельные хомуты, однако, требовали особого внимания. Был
сконструирован одинарный кабельный хомут для поддержания и защиты электрических
кабелей.
Индикаторы размещены в 200 м выше С-образных ниппелей и в 200 м ниже
клапанов-отсекателей. Они представляют собой отрезки толстостенных труб с
уменьшенным внутренним диаметром (17 мм). При прохождении через них сборки TFL
возникают импульсы давления, регистрируемые упомянутыми выше датчиками давления,
входящими в систему TFL.
Забойные клапаны-отсекатели устанавливают в 300 м ниже морского дна. Эти
концентричные клапаны выполнены с использованием эластомеров. Каждый клапан
управляет потоком в одной линии.
Подготовка клапана-отсекателя к использованию для заканчивания скважины с
применением системы TFL требует особого внимания к скользящей гильзе-толкателю и
площади поршня. Когда сборка TFL, перемещаясь вверх, проходит через скользящую
гильзу, уплотнение тяговых элементов стремится сдвинуть ее вверх. Это влечет за собой
поворот тарелки под действием пружины и закрытие клапана. Поэтому было принято
решение отказаться от стандартной конструкции. Разработана новая конструкция,
имеющая следующие особенности: площадь поршня равна 6,45 см 2; предусмотрен
ниппель для фиксации клапана в открытом положении и посадочный ниппель для
ставного клапана-отсекателя ISVLN.
Большая площадь поршня позволяла проводить операции TFL при минимальном
давлении в линии управления 17,2 МПа. Давление открытия клапана составляет 12,4 МПа.

168
Ниппель для фиксации клапана в открытом положении обеспечивает постоянную
фиксацию при проведении операции TFL. В то же время сборка TFL срезает “пробку”, в
результате чего жидкость из линии управления получает доступ в колонну НКТ.
ISVLN предназначен для приема вставного тарельчатого клапана-отсекателя,
который устанавливают способом TFL, для чего сначала открывают и фиксируют его в
открытом положении. При этом разрушается срезной элемент и открывается
циркуляционное отверстие, связывающее гидравлическую камеру с затрубным
пространством. Вставной клапан спускают со вставками, изолирующими его внутреннюю
полость. На нижнем конце вставок имеются литые уплотнения, взаимодействующие с
полированными стенками канала в нижней части клапана-отсекателя. В образованной
таким образом замкнутой полости изолируется жидкость из линии управления.
Стандартные ниппели трубной подвески для устьевой арматуры можно
использовать с пробками, которые устанавливают как способом TFL, так и с помощью
канатной техники. Они применяются главным образом при заканчивании и капитальном
ремонте скважин.
Гидравлические расчеты показали, что при ожидаемых расходах могут быть
использованы параллельные колонны НКТ из стали L-80 с линейной плотностью 13,8
кг/м. Чтобы обеспечить возможность проведения операции TFL и требуемый режим при
спуске колонн, были выбраны гладкопроходные элементы с уменьшенным наружным
диаметром, выполненные из высококачественного материала. Для операции TFL
требуются трубы, имеющие как можно более ровную внутреннюю поверхность. Это
обеспечивает свободный проход инструментов и позволяет избежать повреждений
уплотнительных элементов закачиваемых устройств для управления потоком и тяговых
элементов сборки TFL (рис.9.12). Радиальный зазор между муфтами НКТ и внутренней
поверхностью эксплуатационной колонны также ограничен. При конструировании колонн
НКТ приняты следующие минимальные коэффициенты запаса прочности: на разрыв – 1,1;
на смятие – 1,125; на растяжение – 1,8.
Включение в колонны НКТ муфт вызвано несколькими причинами. Как отмечалось
выше, муфты служат индикаторами местонахождения инструментов. Для использования в
нагнетательных скважинах их сконструировали с учетом условий эксплуатации,
препятствующих процессам электрохимической коррозии и эрозии.

169
Рис.9.12 Типичная сборка инструментов TFL
1 – тяговый элемент с 8-ю уплотнительными элементами, 2 – промежуточные элементы,
3 – спусковой инструмент с пробкой, вставным клапаном и т.д.
9.6. Система управления TFL
В целях обеспечения эффективного контроля за перемещениями при сборке
инструментов TFL на глубинах до 9000 м разработана система управления на базе ЭВМ
(рис. 9.13), где использованы стандартные аппаратные средства управления
технологическими процессами, сходные с теми, которые применяются повсеместно.

170
Рис.9.13 Система управления TFL на основе ЭВМ
А – центр управления системой, Б – операторское отделение центра управления,
а – надводное оборудование, б – подводное оборудование, 1 – манифольд для подачи
рабочей жидкости, 2 – емкость для рабочей жидкости, 3 – насосы для закачки рабочей
жидкости, 4 – сепаратор для первой ступени, 5 – манифольд для выполнения операций,
6 – испытательный сепаратор, 7 – лубрикатор системы, 8 – гребенка подводной
эксплуатационной системы и дивертеры системы, 9 – арматура устья, 10 – колонка НТК с
Y-образным узлом циркуляции, 11 – цветной принтер для распечатки картинки с дисплея,
12 – центральный процессор, 13 – операционная система, 14 – дисплей 1, 15 – дисплей 2

Для выполнения обычных функций контроля и управления используются


стандартные логические функциональные программные блоки. Для контроля
местонахождения инструментов TFL и давления на дросселе разработаны специальные
программные средства.
Проект системы управления TFL на месторождении Чоп базируется на
предпосылке, что оператор должен иметь возможность осуществлять вручную полный
контроль всех функций. Системы управления, применяемые на платформах и под водой,
обеспечивают контроль стационарных процессов; при этом вмешательство оператора
предусматривается только при необходимости изменения состояния или в аварийных

171
ситуациях. В отличие от этого система TFL выполняет в основном функции посредника
между оператором и операциями в динамике. Причем система управления TFL является
гибридной, включает как управление вручную, так и элементы автоматики. Она больше
напоминает кордовую систему управления моделью самолета. Некоторые параметры
(такие, как число двойных ходов насоса высокого давления) контролируются вручную,
путем ввода информации в аналоговой или цифровой форме в компьютер системы,
который, согласно принятой на месторождении Чоп терминологии, называется DCU.
Контроль таких параметров, как уровень жидкости системы TFL, является стандартной,
автоматически выполняемой функцией системы управления. Контроль других параметров,
таких как давление на дросселе отвода, осуществляется автоматически, с помощью
логических функциональных блоков, в которые информация поступает как от операторов,
так и от приборов.
Система управления TFL базируется на стандартных аппаратных средствах систем
распределенного управления, сходных с теми, которые используются в системе
управления платформой PCS и в системе распределения энергии и управления PDCS. К
ним относятся:
– блок распределенного управления DCU;
– главный пульт оператора;
– вспомогательный пульт оператора;
– цветной принтер (распечатывающий картину дисплея).
Блок DCU системы TFL, являясь элементом PCS, взаимодействует с подводной
системой управления, системой распределения энергии и управления, а также одним из
DCU системы PCS, связанных шиной данных платформы. Приборы, относящиеся к
надводному оборудованию системы TFL, соединены жестко закрепленным кабелем с
распределительным щитом блока DCU TFL. Связь с двумя триодными тиристорами SCR,
используемыми для регулирования частоты вращения электродвигателя привода насоса
высокого давления, осуществляется с помощью двух мультиплексных линий.
Пульт управления TFL позволяет выполнять следующие функции:
– контроль и управление для оборудования насосного блока TFL;
– контроль и регулирование уровня жидкости в емкости TFL, а также проверка
характеристик жидкости;
– контроль потока жидкости из насосного блока, поступающей в петлеобразный
выкид TFL;
– контроль давления жидкости закачиваемой и жидкости вытекающей из
петлеобразного выкида TFL перед дросселем;

172
– управление дросселем на манифольде SPS;
– определение расчетным путем местонахождения сборки TFL;
– регистрация импульсов давления, возникающих при прохождении сборки TFL по
колонне НКТ и выполнении операций;
– замер давления четырьмя датчиками, установленными на манифольде.
Программные средства ТFL обеспечивают возможность как ручного, так и
автоматического контроля давления в петлеобразном выкиде. В автоматическом режиме
работают относительно простые алгоритмы, предназначенные для обработки данных о
некоторых физических характеристиках емкости с рабочей жидкостью и труб
петлеобразного выкида, позволяющие определять расходы закачиваемой и вытекающей
жидкостей в ходе операций в открытом стволе или вытекающей жидкости при наличии
стандартного обратного клапана.
Известны четыре способа управления дросселями:
1) ручное управление с пульта;
2) ввод с клавиатуры оператором заданных значений параметров в длительные,
интегрирующий и дифференцирующий логические функциональные блоки контроллера;
3) автоматический расчет и ввод полученных данных в контроллеры;
4) автоматическое управление дросселем, основанное на задании желаемого
отношения параметров входного и выходного потоков.
Параметры системы TFL, такие, как конфигурация сборки инструментов TFL, тип
рабочей жидкости, распределение потоков жидкости, давление насоса, импульсы давления
и т.д., накапливаются в памяти ЭВМ при выполнении каждой операции TFL. Эта
информация достоверна для скважины, на которой проводятся работы. Управляющие
логические схемы, обрабатывающие как введенные оператором, так и накопленные
данные, могут осуществлять управление и контроль стандартных операций.

9.7. Системы управления фонтанной арматурой подводных скважин


Первоначальные системы управления фонтанной арматурой подводных скважин
были преимущественно электрогидравлическими. И это решение было оправданным,
поскольку расстояния от подводных скважин до плавучих или стационарных
технологических платформ были сравнительно небольшими (в пределах 2-3 км). Однако
со временем эти расстояния возросли в несколько раз и гидравлические связи стали
неэффективными.
За последние годы особенно больших успехов в создании полностью
электрических систем управления добились специалисты Норвежского института

173
технологии (г. Трондхейм), которые считают, что гидравлические компоненты
электрогидравлических автоматизированных систем управления подводной фонтанной
арматурной скважин существенно усложняют связь между компьютеризованной станцией
управления на поверхности и подводными устьевыми и манифольдными техническими
средствами. Такие связи могут быть значительно упрощены, если использовать только
электрические компоненты [9.7].
На первый взгляд преимущества полностью электрической системы управления
такого рода кажутся неоспоримыми. Например, лабораторными испытаниями доказано,
что для управления современными клапанами можно с успехом использовать простые
электромагниты. Исполнительные механизмы с электромагнитами широко
эксплуатируются в нефтеперерабатывающей промышленности, где они доказали высокую
эффективность на установках, работающих под низким и средним давлением. Однако
особенность эксплуатации таких средств под водой обусловливает необходимость
проведения дополнительных исследований.
Существующие системы управления подводными объектами так или иначе зависят
от подводимой гидравлической мощности, что усложняет системы и вносит ряд
ограничений эксплуатационного характера.
Полностью электрическая система должна быть проще и дешевле современных
электрогидравлических систем (рис. 9.14). Электрическое управление дает наибольший
эффект на месторождениях-спутниках при значительной удаленности от технологических
установок на главной платформе; к тому же оно позволяет решать проблемы, связанные с
эксплуатацией скважин, работающих при высоких давлениях и температурах. Однако
подобное управление характеризуется большей гибкостью при расширении системы или
оснащении ее дополнительным оборудованием. И наконец, исключение гидравлических
компонентов позволяет с большей эффективностью решать экономико-экологические
проблемы, возникающие при утечках гидравлической жидкости.
Увеличивающаяся удаленность объектов-спутников от пунктов управления –
основной фактор, определяющий рост интереса к полностью электрическим средствам
контроля и управления. Большие расстояния влекут удорожание комбинированных линий
связи. Многие проекты разработки месторождений-спутников в Северном море
рассматриваются уже как малорентабельные, поэтому стоимости комбинированных линий
связи придается большое значение.

174
Рис.9.14 Упрощенные блок-схемы электрогидравлической (А)
и полностью электрической (Б) подводных систем управления

Получение продукции из скважин, эксплуатируемых при давлении более 100 МПа


и температурах около 150оС, сопряжено с трудностями в работе гидравлических систем.
Чтобы предотвратить попадание жидкой или газовой фазы в линию управления
скважинного предохранительного клапана DHSV (рис. 9.15), давление, под которым
поступает продукция, должно быть ниже чем в гидравлической жидкости. Вследствие
необходимости повышения давления в последней возникает угроза нарушения
герметичности или работоспособности таких компонентов, как динамические уплотнения
и электромагнитные клапаны. К тому же под действием высоких температур ухудшаются
рабочие характеристики гидравлических жидкостей.

175
Рис.9.15 Наиболее важные компоненты при разработке электрических систем
исполнительных механизмов, рассчитанных на подводную эксплуатацию

В результате увеличения расстояния между подводной фонтанной арматурой и


промысловыми технологическими установками возникает необходимость использования
многофазной технологии транспорта продукции, что неизбежно ведет к усложнению
подводной промысловой системы. Потребность в гибкой и легко расширяемой системе
(наряду с тем фактом, что насосы для многофазных сред должны предусматривать
электрическое управление) представляется дополнительным аргументом в пользу
применения под водой электрических средств управления.
Наконец, утечки гидравлической жидкости создают проблемы как экологического,
так и экономического характера. Затраты, сопряженные с восполнением гидравлической
жидкости в системе в результате утечек, оказываются немалыми на протяжении
расчетного срока эксплуатации подводных объектов.
Решение вышеуказанных проблем – в использовании полностью электрических
систем вместо гидравлических или электрогидравлических. Электрические
исполнительные механизмы (ИМ) и средства управления продемонстрировали высокие
эксплуатационные показатели применительно к наиболее важным компонентам систем как
на суше, так и на море. Электрические движителями на протяжении многих лет
использовались на дистанционно управляемых подводных аппаратах при работе на
глубинах, значительно превышающих типичные глубины размещения подводной
фонтанной арматуры. В нефтеперерабатывающей промышленности электроприводные
клапаны работают во всевозможных условиях, а линейные электрические ИМ действуют
на МТКК – многоразовых транспортных космических кораблях, и развивают

176
значительные силовые воздействия; подобные ИМ разработаны также для условий
подводной эксплуатации с насосами для многофазных сред.
Работа необслуживаемых платформ во многом зависит от качества контроля и
надежности ИМ-компонентов. Такие платформы поэтому необходимо рассматривать как
объекты предварительных испытаний электрических компонентов перед эксплуатацией
их под водой.
Практическое подтверждение надежности, наряду с дополнительными
преимуществами электропривода (простотой, возможностью надежного контроля,
отсутствием потерь гидравлической жидкости, устройств, работающих под чрезмерно
высоким давлением, и т.п.), как полагают, должно еще более стимулировать интерес к
разработке полнофункциональной электрической системы управления подводным
промысловым оборудованием.
Полностью электрическая система управления уменьшает затраты, сопряженные с
разработкой малорентабельных месторождений, значительно удаленных от центральных
платформ. Непосредственное использование электроэнергии к тому же улучшает
эксплуатационные характеристики и повышает КПД оборудования. Более того, подобные
системы характеризуются большей гибкостью в отношении наращивания числа
промысловых объектов и оснащения их новыми техническими средствами.
Полностью электрическая система позволяет также снизить издержки, связанные с
системными компонентами, монтажом и техническим обслуживанием. Отказ от
гидравлических линий во многом снижает затраты на разработку морских месторождений,
поскольку линии подвержены повреждениям в процессе прокладки, а их концевые
соединения представляют собой источник постоянных проблем. В отличие от них
электрические кабели имеют меньшую стоимость, прокладывать их, как правило, легче, а
соединительная арматура отличается большей надежностью. Кроме того, стоимость
электрических компонентов ниже еще по одной причине – в электротехнической
промышленности широко практикуется стандартизация и накоплен большой опыт
монтажа аппаратуры на объектах, действующих в неблагоприятных средах. Приобретен
большой опыт прокладки и монтажа электрических силовых кабелей. Последние можно
укладывать в морских условиях со сравнительно небольших судов, эксплуатация которых
обходится относительно дешево. Соединение компонентов на удаленных объектах, как
будет показано ниже, также упрощается, когда используются только электрические
компоненты.
В результате расширения возможностей контроля в полностью электрических
системах техническое обслуживание и ремонт можно осуществлять лишь при

177
необходимости, в противовес жесткому графику обслуживания, требуемому для
гидравлических систем. Работы можно проводить только тогда, когда это представляется
особенно удобным (конечно, если речь идет именно о профилактическом обслуживании).
Уменьшение числа компонентов электрической системы сопровождается
упрощением конструкции кабеля обеспечения, в котором теперь отсутствуют
гидравлические линии. Наглядно иллюстрирует это упрощенная схема (см. рис. 9.14), где
сопоставляются полностью электрическая и электрогидравлическая системы. В новом
варианте не предусматривается преобразования электрических сигналов в
гидравлические, в результате чего в схеме можно исключить гидравлическую
соединительную арматуру и электрогидравлические соленоидные клапаны. К тому же
практика показывает, что замена компонентов в подводных условиях упрощается.
Отклик на команду в полностью электрической системе происходит мгновенно, а в
гидравлической всегда сопряжен с некоторой задержкой. В сочетании с большими
возможностями контроля функционирования меньшее время отклика обусловливает
упрощение управления полностью электрической системой и способствует стабильности
эксплуатационных показателей.
В результате внедрения технологии регулирования многофазного потока
электротехническими средствами создаются хорошие условия для использования
полностью электрических систем управления. Клапаны, установленные на выкидных
линиях и технологических трубопроводах, целесообразно оснащать электрическими
исполнительными механизмами, поскольку подвод гидравлической энергии не всегда
возможен.
В полностью электрической системе кабели для передачи сигналов и
электропитания можно сгруппировать с выкидной линией, в которой в результате
возбуждения магнитного поля обеспечивается обогрев, позволяющий уменьшать
потребность в химических добавках, вводимых для подавления гидратообразования в
газовом потоке.
В принципе электрические ИМ можно использовать со всеми клапанами
традиционной подводной фонтанной арматуры. Тем не менее, применительно к
рассматриваемым системам управления, необходимо дополнительно разработать
электрические ИМ скважинного предохранительного клапана, защитной задвижки и
штуцера. На суше используются как поворотные, так и линейные электрические ИМ, и
полным ходом идет адаптация их к работе под водой. Электродвигатели уже на
протяжении длительного времени надежно работают в неблагоприятных условиях среды,

178
и высоковольтное электропитание вполне приемлемо для их эксплуатации в подводных
условиях.
Скважинные предохранительные клапаны с электроприводом похоже в настоящее
время рассматриваются нефтяными компаниями как наиболее приоритетные устройства.
Несколько компаний и фирм-изготовителей запорной арматуры – серьезно занимаются
созданием электрических ИМ, рассчитанных на работу как на платформах, так и под
водой. Уже разработаны и испытаны опытные образцы таких ИМ для скважинных
предохранительных клапанов и задвижек.
В ходе конструкторских работ в рамках электропривода штуцера было рассмотрено
несколько концепций и компонентов. Предпочтительными оказались, с точки зрения
создания рабочих усилий, две концепции – использование электромагнитов или
электродвигателей (рис. 9.16). Обе концепции учитывают наличие в современных
системах управления слаботочных цепей низкого напряжения. Полученный опыт позволил
приступить к созданию новых ИМ, рассчитанных на привод подводных клапанов.

Рис.9.16 Схема электропривода подводного штуцера


К наиболее ответственным компонентам подводной эксплуатационной системы
относят электрическую соединительную арматуру, коммутируемую под водой. Как и
прочие подводные компоненты, соединители должны обладать большой надежностью,
чтобы снизить до минимума эксплуатационные расходы.
При проектировании рассматриваются соединители трех типов – кондуктивные,
индуктивные и емкостные.
В основе современных кондуктивных соединителей находится гальванический
контакт. К их главным преимуществам относят компактность, большой диапазон
мощности (до единиц мегавольтампер) и широкий диапазон частот – от нуля до единиц
179
мегагерц. Тем не менее чтобы обеспечить передачу еще большей мощности, необходимы
дополнительные меры предосторожности – исключающие проникновение в устройство
морской воды, которые неизбежно ведут к увеличению размеров и усложнению
соединителей. Угроза неисправности, обусловленной контактом с морской водой –
главный недостаток кондуктивных соединителей и основная причина, вынуждающая
разработчиков отдавать предпочтение индуктивным соединительным устройствам.
Индуктивный соединитель представляет собой электрический трансформатор с
первичной и вторичной обмотками. Каждая часть трансформатора полностью изолирована
во избежание проникновения в электрическую цепь воды. Этим обусловлена высокая
надежность индуктивных соединителей. Однако им присущи большие размеры, масса, а
также ограничения по мощности и диапазону частот.
В основе работы емкостных соединителей – прохождение высокочастотного тока
через два металлических электрода, между которыми находится слой морской воды. Эти
соединители просты и нечувствительны к воздействию воды, но их главное ограничение –
предельно допустимая мощность. Чтобы улучшить последний показатель при нынешнем
технико-технологическом уровне, приходится идти на очень большое увеличение площади
рабочей поверхности изделия.
Рядом преимуществ по сравнению с электрическими системами, волоконно-
оптические линии обладают при эксплуатации под водой. Нечувствительность к
электромагнитным помехам и высокая скорость передачи заложены в основу подобных
средств. Более того, благодаря малому затуханию сигнала и широкополосности волоконно-
оптические линии незаменимы в некоторых приложениях; существуют и другие задачи,
где основной упор делается на малом диаметре линии и повышенной надежности.
Достижение высокой надежности возможно благодаря тому, что неисправности
электрических соединителей, характерные для подводной эксплуатации, нетипичны для
волоконно-оптических систем.
Тем не менее волоконная оптика несколько усложняет систему – в результате
необходимости преобразования сигнала при приеме и передаче. Еще одна проблема –
обеспечение соединения и разъединения в подводных условиях: нежелательные для
волокна воздействия со стороны содержащихся в воде частиц и микроорганизмов.
Коммутируемый в контакте с водной средой соединитель волоконно-оптического
типа должен быть сконструирован так, чтобы исключить загрязнение соединяемых
плоскостей волокна, выдерживать гидростатическое давление, обеспечивать точное
совмещение плоскостей при соединении и предусматривать несложную коммутацию,
выполняемую водолазом или манипулятором дистанционно управляемого аппарата.

180
Подобные соединители уже осваиваются в производстве, однако эксплуатационники пока
не подтвердили их рабочих характеристик в реальных условиях.
“Правила, касающиеся технологических и вспомогательных систем” от 1992 г.,
изданные Норвежским нефтяным директоратом, открывают путь к широкому внедрению
композитных материалов в операциях на шельфе. Такие материалы имеют малую
электропроводность и при правильном подборе противостоят практически любым видам
коррозии, вызванной химическими воздействиями и факторами среды. Гальваническая
коррозия становится проблематичной при использовании комбинированных
электросиловых и сигнальных линий, однако композиты в ряде случаев упрощают задачу
выбора материала.
В подводных эксплуатационных системах композиционные материалы могут
использоваться в различных компонентах – от клапанов и насосов до выкидных линий и
электротехнического оборудования. Благодаря низкой (по сравнению с металлами)
электропроводности этих материалов повышается качество изоляции выкидных линий и
снижается потребность во вводе химических составов, препятствующих
гидратообразованию. Композиты могут кроме этого снизить потребность в ингибиторах
коррозии и биоцидах, также вводимых в поток, тем самым упрощая подводную систему
управления.
Использование компьютеров и микропроцессоров в операциях на шельфе и, в
частности, под водой, расширяется; в результате на первый план выходят такие показатели
подобных систем, как надежность и эксплуатационная готовность. Компьютерные
системы, обладающие предельно возможными показателями надежности, традиционно
эксплуатировались в оборонной и аэрокосмической промышленности, в индустрии
средств связи, где отказы ЭВМ могли привести к несчастным случаям или к серьезным
экономическим последствиям.
Приложения, требующие применения отказоустойчивых ЭВМ, разнообразны – от
коммутации телефонных каналов и обработки транзакций (сделок) до спутниковых систем
связи и управления воздушным транспортом. Характер эксплуатации ЭВМ на шельфе в
подводных условиях (большая долговечность, кратковременность периодов обслуживания
после большой наработки) эквивалентен режиму работы аппаратуры спутников и
удаленных станций гидрометеорологической службы. В первом случае (спутники)
ремонты просто невозможны, а во втором – их желательно отложить до момента времени,
определенного календарным графиком.
9.8. Райзеры (стояки)

181
При освоении морских нефтегазовых месторождений с использованием платформ
любой конструкции добываемая продукция транспортируется на берег или на установки
беспричального налива (а также с платформы на платформу) с помощью вертикально
установленных трубопроводов-стояков (в зарубежной практике их принято называть
райзерами (riser) и в дальнейшем мы будем часто использовать этот термин).
Первые райзеры были созданы для того, чтобы добытую на платформе продукцию
спустить на морское дно, где райзер соединяется с подводным трубопроводом. А
поскольку райзер подвергается повышенной коррозии в зоне смачивания, толщина труб
рассчитывается с учетом этого. Диаметр райзера, как и диаметр подводного трубопровода,
рассчитывается на производительность платформы, а толщина стенки трубы определяется
расчетом на прочность, после чего, с учетом коррозии, добавляется припуск в 2-5 мм.
Поскольку первые конструкции райзера были жесткие, он обычно заранее
прикреплялся хомутами к опорному блоку платформы; причем, как правило, райзер на
сборочной площадке приваривался к началу подводного трубопровода такой длины, чтобы
после погружения другой конец трубы можно было свободно поднять на стингер
трубоукладочного судна для соединения с последующими секциями трубопровода.
Довольно часто при прокладке подводных трубопроводов (особенно методом
протаскивания) достаточно длинный участок линейной части заранее на суше сваривался
со стоком, после чего эта Г-образная труба отбуксировывалась до платформы, где
трубопровод затоплялся таким образом, что стояк вставал вертикально и хомутами
крепился к одной из труб опорного блока (рис 9.17).
Эта технология существенно зависит от наличия подводных течений,
осложняющих установку стояка.
С начала 1990-х годов на Каспии стали использовать так называемую безотводную
технологию установки стояков, суть которого заключается в некотором увеличении
длины провисающего участка подводного трубопровода за счет приращения длины плети
на величину высоты устанавливаемого стояка, что способствует уменьшению радиуса
кривизны, в результате которого происходит рост максимального напряжения на участке
изгиба. Это обстоятельство потребовало в свою очередь создания методов расчета
напряженно-деформированного состояния глубоководных трубопроводов диаметром
свыше 300мм, представленных в работе [9.8]. Напряжения в погружаемом трубопроводе
можно регулировать изменением натяжения, создаваемого трубоукладочной баржей.

182
Рис.9.17 Проектное и фактическое положение стояка

С развитием строительства платформ, в особенности на мелководье, стала


формироваться и их “специализация”, т.е. на более мелких платформах добывались нефть
и газ, а на более крупных (технологических платформах) осуществлялись все операции,
связанные с подготовкой продукции к транспортировке на берег или к устройству
беспричального налива. На технологические платформы подавалась добываемая
продукция и в райзерах; в этих случаях имеет место восходящий поток нефти и газа.
Существенных различий в конструктивном исполнении в обоих случаях не было.
Отличие заключалось лишь в направленности потока (вверх или вниз подавалась
продукция), но в восходящих потоках наблюдается повышенная вибрация, вызываемая
пробковой структурой потока, что требует усиления закрепления райзеров к отдельным
блокам.
Следует отметить, что вообще вибрация двухфазных потоков (а они неизбежны при
добыче нефти, газа и конденсата в силу многих обстоятельств) является одной из главных
причин разрушения подводных трубопроводов и при строительстве последних должна
учитываться непременно.
Сочленение вертикального участка с горизонтальным, т.е. райзера с трубопроводом
– одна из наиболее сложных инженерных задач. За годы развития морской нефтегазовой
подотрасли появилось много конструкций сочленений: сварных, замковых, коротких
изогнутых патрубков различной конфигурации. Этому способствовали и определенные
успехи технологии сварки, в том числе подводной сварки трубопроводов. Тем не менее
наиболее надежной остается сварка жесткого райзера с подводным трубопроводом на

183
дневной поверхности, когда можно проверить качество сварки и снять возникшие местные
напряжения.
В 70-е годы в результате успешного освоения технологии создания гибких труб,
разработанной во Французском нефтяном институте в 1958 г., последние стали широко
использоваться для передачи продукции на сравнительно небольшие расстояния, и в
особенности широко – в различных конструкциях устройств беспричального налива.
Впервые гибкие райзеры были использованы в Индонезии в 1975 г. на
месторождении Поленг, где на глубине 50 м по трем гибким трубам продукция
месторождения подавалась на нефтеналивную баржу. Затем на месторождении Энчова
(Бразилия), расположенном на глубине моря 188 м; здесь использовалась сразу связка
гибких труб: по 4-дюймовой транспортировалась продукция подводной скважины, по 2,5-
дюймовой обратно подавался газлифтный газ; и, кроме того, в этой связке находились
кабели управления.

9.8.1. Гибкие райзеры конструкции “Кофлексип”


В настоящее время продукция фирмы “Кофлексип” широко используется во всем
мире: длительная эксплуатация труб подтвердила надежность их использования,
устойчивость к динамическим нагрузкам, часто возникающим в море.
Гибкие трубы (рис. 9.18) представляют собой сложную многослойную коаксиально
центрированную конструкцию из внутренней стальной с зацеплением ленты, которую
обвивают 4-5 слоев двух армированных лент (полимерной и тканевой) с различными по
конфигурации зацеплениями (Т-образное и Z-образное, представлены на рис. 9.19).

Рис.9.18 Типичная конструкция гибкого трубопровода


1 – спиралевидный каркас, 2 – внутренняя эластичная оболочка, 3 – армирующий слой,
4 – защитные слои, 5 – наружная эластичная оболочка

184
Рис.9.19 Профили армирующих лент, используемые при изготовлении пластичных
трубопроводов
1 – профиль проволоки для каркаса, 2 – профиль Z-образный, 3 – профиль проволоки для
брони, 4 – профиль T-образный

Трубы фирмы “Кофлексип” имеют широкую номенклатуру как по внутреннему


диаметру (от 2 до 20), так и по давлению (до 70 МПа) и термостойкости (до 130°С). В
особых случаях количество композитных армированных слоев увеличивается до 8.
Характеристика некоторых номиналов труб “Кофлексип” дана в
табл. 9.3
Таблица 9.3
Наименование Dу, Ру, Наружное Миним. Рзрывн. Скорость
трубопровода мм МПа давление, радиус усилие, т потока,
МПа изгиба, м м/с.
Газопровод 300 20,0 4,0 2,55 60,0 до 25
250 -- -- 2,3 60,0 --
Конденсатопровод 150 10,0 4,0 1,3 30,0 до 15

Гибкие трубы также неплохо освоены венгерской фирмой “Таурус”, которая


производит трубы длиной до 200м при диаметре до 4", а трубы диаметром до 16" длиной в
30 м.
В России изготовление гибких труб предполагается освоить совместным
российско-французским предприятием “Росфлекс” в Самаре.
В настоящее время такие трубы применяются в морской нефтедобыче для
выполнения самых разных задач. Внутренний слой из термопласта обеспечивает
герметичность трубопровода, наружная оболочка из термопласта – защиту трубопровода
185
от коррозии, а стальная арматура – способность трубопровода сопротивляться
воздействию давления, нагрузок от вращающегося момента, растягивающих и иных
механических нагрузок. Типичная конструкция таких трубопроводов предусматривает:
– проволочный каркас из нержавеющей стали со сцепленными витками (1);
– внутреннюю эластичную оболочку из термопласта (2);
– армирующий слой со сцепленными витками для предотвращения разрыва шланга
под действием высокого давления (здесь же возможен слой из плоской стальной ленты,
свернутой в виде спирали) (3);
– два защитных слоя (4);
– наружную эластичную оболочку из термопласта (5).
Для обеспечения дополнительной термоизоляции могут быть добавлены слои из
пеноматериалов.
В докладе ОТС 6584, представленном на XXIII Ежегодной конференции по
технологии морской нефтедобычи в Хьюстоне 6 – 9 мая 1991 г., специалисты фирмы
“Кофлексип” сообщили о дальнейших технических достижениях в области создания и
использования новых материалов и конструкций, которые позволили улучшить
эксплуатационные характеристики этих уже испытанных изделий. К ним относятся такие
новые материалы, как сшитый полиэтилен, нержавеющая сталь с ферритной структурой,
алюминий, композиционный фиберглас и термоизолирующие пеноматериалы, а также
новая конструкция брони с улучшенным профилем. По утверждению фирмы-
изготовителя, благодаря этим усовершенствованиям скоро появится новое поколение
гибких трубопроводов, которые, обладая такими же или даже лучшими характеристиками,
чем существующие трубопроводы, будут в то же время дешевле последних.
Имеющиеся термопласты представлены запатентованными материалами rilsan и
coflon. Использование первого из них ограничено невысокой стойкостью к воздействию
концентрированных кислот и высокой температуры. Второй сохраняет работоспособность
до 130°С и обладает высокой стойкостью к химическим воздействиям, однако стоит в два
раза дороже первого. Еще один материал, полиэтилен высокой плотности, в 6 раз дешевле,
чем rilsan, но его использование в контакте с газированной нефтью связано с
определенными ограничениями.
После более чем пятилетних исследований и испытаний был разработан и
запатентован особый тип сшитого полиэтилена высокой плотности, получивший название
crossflex. Этот материал сохраняет работоспособность в контакте с сырой нефтью при
температуре до 90°С. Поскольку его стоимость в 2 раза ниже чем у материала rilsan,
имеющего такие же характеристики, то он, по мнению специалистов фирмы “Кофлексип”,

186
найдет широкое применение при строительстве новых гибких трубопроводов (сведения по
Интернету).
Внутренний каркас, предотвращающий смятие внутренней оболочки из
термопласта, пребывает в контакте с добываемыми флюидами. Поскольку последние
проявляют коррозионную активность, каркас обычно изготавливают из стали с
аустенитной структурой или даже из специальных сплавов – таких, как dupliex. Однако в
некоторых случаях, когда каркас не испытывает в процессе работы значительных
напряжений, его можно изготавливать из более дешевой стали – нержавеющей, с
ферритной структурой.
Несмотря на то, что использование такой стали в некоторых случаях ограниченно,
ее, по-видимому, будут все шире использовать для строительства гибких трубопроводов
из-за невысокой стоимости (почти на 1/3 ниже чем нержавеющей стали с аустенитной
структурой).
Гибкие трубопроводы часто применяют на глубоководных месторождениях,
поскольку они могут быть подсоединены к эксплуатационным платформам с
привлечением уже известных и испытанных способов и средств. Одним из ключевых
конструкционных параметров является натяжение провисающего трубопровода при
укладке, непосредственно зависящее от его веса. Если гибкий трубопровод используется в
качестве морского райзера, то важной задачей проектирования является снижение
нагрузки на платформу, особенно если речь идет о платформе с натяжными опорами или
плавучей эксплуатационной системе. Чтобы облегчить решение этой проблемы, были
разработаны материалы, обладающие низкой плотностью – композиционный фиберглас и
алюминиевый сплав.
Фиберглас предназначен для замены брони из плоской стальной ленты. Он
содержит волокна, погруженные в матрицу из термореактивной смолы. В 1991 г. был
изготовлен гибкий трубопровод длиной 1000м, внутренним диаметром 203 мм, с броней
из композиционного материала для использования на рекордной глубине – 1000 м. По
мнению создателей, такие трубопроводы, из-за их высокой стоимости, будут
использоваться в основном в качестве райзеров в очень глубоких водах.
Упоминавшийся выше алюминиевый сплав может быть использован вместо стали
для изготовления каркаса, армирующего слоя и брони для трубопроводов, условия
эксплуатации которых не вызывают коррозии металла. Вероятно, такой сплав найдет
практическое применение в некоторых гибких глубоководных трубопроводах. Хотя
стоимость этого материала равна стоимости нержавеющей стали с аустенитной
структурой, плотность его на 30 % ниже.

187
Поскольку трубопровод содержит по меньшей мере два слоя из термопластического
материала, его можно считать изолированным. Качество изоляции может быть улучшено
путем увеличения толщины и (или) числа слоев. Однако после достижения определенного
предела этот способ становится неэкономичным.
Для решения проблемы был разработан и успешно применен в нескольких
проектах новый материал, названный сofoam – особая разновидность полутвердого
вспененного поливинилхлорида. Материал, обеспечивающий требуемую термоизоляцию
трубопровода, наносится слоями (слоем) в виде спирали из длинных лент, полученных
экструзией. В процессе эксплуатации он должен быть защищен от воздействия воды.
Прочность материала невелика, поэтому глубина, на которой его можно применять, не
превышает 300м. В настоящее время ведутся работы над новым пеноматериалом,
способным работать на глубине 1000 и более метров (сведения получены по Интернету).
Важной конструкторской разработкой является новый профиль проволоки,
получивший название teta, что знаменует появление нового поколения гибких
трубопроводов. Этот профиль может быть придан проволокам, используемым в каркасе,
армирующем слое и броне. Он имеет следующие преимущества перед обычными
профилями, используемыми в настоящее время: витки проволоки с таким профилем
остаются в зацеплении при изгибе трубопровода под любым углом; проволока может быть
изготовлена толщиной от 3 до 20 мм. Используемая в существующих конструкциях
плоская лента (все слои, кроме армирующего, выполненного с Z-образным профилем)
имеет тот недостаток, что при изгибе трубопровода до критического радиуса между
соседними витками образуется большой зазор, в который под действием высокого
давления может начаться холодное течение термопласта. Замена плоской ленты для
изготовления брони на проволоку с Т-образным профилем позволяет решить эту
проблему, поскольку зазор между сцепленными соседними витками такой проволоки не
может превышать определенного (максимального) значения. Таким путем можно
значительно увеличить расчетное рабочее давление гибких трубопроводов, в конструкции
которых используется четыре слоя проволочной спирали, и снизить их стоимость.
Большие преимущества дает также использование проволоки с T-образным
профилем для изготовления каркаса. При взаимодействии витков такой проволоки
обеспечивается высокое сопротивление спирали смятию. Поэтому новый профиль может
быть успешно использован в глубоководных трубопроводах, где прочность каркаса на
смятие часто является лимитирующим фактором.
Еще в 1984 г. “Кофлексип” разработала программу создания гибких обсадных труб
по заказу фирм “Статойл”, “Шелл”, “Бритиш Петролеум”. Такие трубы были созданы и

188
испытаны, но до сих пор не получили промышленного применения, хотя, очевидно, что
могли бы использоваться в наклонных и горизонтальных скважинах.
Тем не менее “кофлексиповские” трубы уже нашли повсеместное применение для
подъема и передачи продукции скважин к различным плавучим технологическим
объектам (ПНО, ПЭС и др.), точечным причалам для отгрузки нефти, к танкерам и их
эксплуатацию без этих гибких соединений уже невозможно представить.
Сочетания стальных райзеров с гибкими трубами по существу создали системы
эксплуатационных райзеров, состоящих из стандартных узлов, в следующей
последовательности снизу вверх: “мертвый” якорь, постоянное основание, манифольд,
райзеры и гибкие соединения (рис. 9.20).
Так, на месторождении Арджилл в Северном море центральный райзер
(внутренним диаметром 254 мм) служит в качестве основного удерживающего элемента
системы и райзера транспорта нефти. Этот элемент состоит из стыковочного узла,
универсального шарнира и шести звеньев райзерных труб диаметром 254 мм и длиной по
12 м, соединенных между собой стандартными муфтами для морских райзеров. Вокруг
центрального райзера радиально расположены восемь эксплуатационных, внутренним
диаметром 102 мм, состоящих из стыковочного узла, предохранительной муфты и шести
звеньев райзерных труб (только первое звено диаметром 152 мм, а остальные по 102 мм)
длиной по 12 м [9.1]. Устьевое оборудование четырех эксплуатационных скважин
установлено на дне моря. Применение метода подводной разработки объясняется
небольшими запасами нефти на месторождении, стремлением возможно быстрее ввести
его в эксплуатацию, а также присущими этому методу относительно низкими затратами.
Оборудование для обработки добываемой продукции имеет обычную конструкцию, лишь
теплообменники дополнительно теплоизолированы для уменьшения рабочих температур.
Установлен также генератор инертного газа для продувки оборудования после временного
перерыва в эксплуатации в период штормов. Нефть по вертикальному стояку поступает от
данной манифольдной камеры к специальному сепарационному оборудованию, проходит
через расходомеры и направляется обратно в стояк, откуда по подводному трубопроводу
подается к плавучему причалу для налива танкеров. Это месторождение было введено в
эксплуатацию первым в английском секторе Северного моря.
На рис. 9.21 представлена динамика применения этих труб в различных акваториях
мира, а их использование давно превышает несколько тысяч объектов.
И тем не менее жесткие стальные райзеры остаются наиболее распространенными
и используются повсеместно, где имеется необходимость подъема добываемой продукции,
в особенности в сочетании с гибкими оконечностями.

189
Безусловно, стальным райзерам присущи недостатки, основным из которых
является их чувствительность к погодным условиям.
В первую очередь, это проявляется в райзерных системах, соединяющих подводный
трубопровод с баржой, качка которых представляет собой довольно сложное движение,
обусловленное вертикальной, бортовой и килевой качкой, а также отклонением баржи от
заданного местоположения. Поэтому при ухудшении погоды свыше допустимых пределов
райзер отсоединяется от подводного трубопровода и поднимается на судно в ожидании
следующего спуска: эксплуатация скважин на этот промежуток времени, естественно,
прекращается.
Спуск и подъем райзера осуществляются с помощью обычной буровой вышки с
лебедкой и другими сопутствующими системами, а контроль за усталостным износом
производится в береговых условиях с помощью системы неразрушающего обследования, в
объем которого входит проверка всех сварных швов и толщины стенок с помощью
рентгена и ультразвука. Обследованию подлежат также и замковые соединения: резьбы и
уплотнения.

190
Рис.9.20 Система эксплуатационного райзера (а) и схема райзерной системы на
месторождении Арджилл (б)
1 – мертвый якорь, 2 – постоянное основание, 3 – манифольд, 4 – универсальный шарнир,
5 – направляющие воронки, 6 – к выносному точечному причалу, 7 – автоматические
затворы, 8 – универсальный шарнир, 9 – линия отгрузки нефти наружным диаметром 273
мм, идущая от технологического комплекса платформы к выносному точечному причалу,
10 – специальное захватное соединение, 11 – узлы соединения, 12 – гибкий трубопровод,
13 – к подводному манифольду, 14 – один из восьми эксплуатационных райзеров
наружным диаметром 114 мм, 15 – линия глушения, 16 и 21 – уровень моря,
17 – толстостенное звено райзерных труб, 18 – кольцевой манифольд, объединяющий все
райзеры, 19 – ПП от подводной скважины, 20 – S-образные патрубки, 21 – одно звено
райзерных труб (Ø 273 мм, L-14,2 м) и пять звеньев (Ø 273 мм, L-13,7 м), 23 – одно звено
райзерных труб (Ø 168 мм, L-13,7 м) и пять звеньев (Ø 114 мм, L-13,7 м), 24 –
стыковочный узел и предохранительная муфта, 25 – морское дно

191
Райзеры

Азия
80
70
Северное море
60
50 Бразилия
40
30
20
10

78 80 82 84 86 88 90 92 94

Рис.9.21 Динамика роста райзеров

По достижении 50%-ного предела усталостного напряжения райзер подлежит


замене, что гарантирует как надежность эксплуатируемой системы, так и экологическую
безопасность.
В заключение отметим, что кроме транспорта продукции эксплуатационные
райзеры могут выполнять функции нагнетания воды и газа, а также систем управления и
капитального ремонта. Эксплуатационный райзер должен соответствовать следующим
требованиям:
– обеспечивать связь между наземным оборудованием и морским дном для добычи
нефти, нагнетания газа и воды;
– обеспечивать механическую прочность, т.е. оказывать сопротивление натяжению,
разрыву и разрушению;
– обеспечивать коррозионную устойчивость, как внутреннюю, так и внешнюю;
– обеспечивать разъединение и возможность проведения ремонта;
– обеспечивать возможность вертикального перемещения и наклона шарнирной
колонны;
– быть приспособленным для внутренней очистки и капитального ремонта.
Райзеры можно сконструировать таким образом, чтобы извлекать их как по одному,
так и вместе. Линии от скважины могут быль собраны в общем райзере или распределены
по отдельным. Конструкция райзера зависит от различных параметров (числа скважин,
глубины воды, давления, температуры и жидкостных характеристик) и потому допускает
вариации для нахождения наилучших решений.

192
Преимущества жестких райзеров можно обобщить следующим образом:
– опыт успешного использования;
– возможность использования как для капитального ремонта, так и для направления
ходового конца каната;
– отсутствие ограничений по температуре и давлению;
– возможность спуска и подъема с обычным оборудованием буровой установки.
Однако эти райзеры имеют также недостатки:
– ограниченное отклонение от вертикали;
– необходимость поддерживания колонной;
– необходимость предварительной нагрузки колонны и подводного коллектора;
– большая продолжительность операций по спуску и подъему;
– большое количество оборудования (мощности) для спуска и подъема;
– существенная сложность;
– необходимость разъединения под водой;
– потребность в гибком подводном соединении.
Преимущества гибких райзеров таковы:
– простота системы;
– надежность системы;
– быстрое соединение-разъединение;
– отсутствие потребности в разъединении под водой;
– максимальный угол отклонения от судна;
– возможность соединения с шарнирной колонной; проведения подводных работ и
капитального ремонта;
– минимальная нагрузка коллектора и шарнирной колонны;
– безопасность спуска и подъема.
Недостатки гибких райзеров:
– ограничения по температуре и давлению;
– отсутствие данных по проведению капитальных ремонтов и канатных работ;
– ограниченное число производителей;
– более высокая стоимость, чем у жестких райзеров.
Райзеры извлекают и устанавливают по одному или группами. Они должны
выдерживать наклон колонны и допускать прохождение скребков и инструментов для
капитального ремонта, обладать достаточной механической прочностью для
сопротивления натяжению, ударам, разрыву, разрушению и скручиванию. Там, где это

193
возможно, следует избегать помощи водолазов для проведения исследований и
капитальных работ.
Райзеры транспорта продукции – самая первая часть основной линии, через
которую откачивается нефть, служат продолжением нефтепровода, идущего от
технологического оборудования. Трубопровод райзера начинается от вспомогательных
насосов и оборудования по запуску механического скребка для чистки трубопровода,
которые расположены выше уровня основной палубы. Райзер направляется под воду к
основанию колонны, где соединяется с подводным трубопроводом. При горизонтальном
положении райзера транспорта продукции, следует избегать промежуточных остановок,
поскольку длинные отрезки труб при этом подвергаются воздействию окружающей среды.
Для тех проектов, где длинный прямой отрезок трубы спускается в низ колонны, труба
поддерживается в натяжении над уровнем воды. Над и под водой опоры проектируются
таким образом, чтобы райзер мог вытянуться по оси вследствие подъема температуры,
вызванного горячей нефтью. Ниже точки крепления напряжения возникают только при
сгибании горизонтального участка у основания колонны. Тщательно разработанная
конструкция может существенно уменьшить изгибающие усилия, вызванные
расширением, и гарантировать, что на райзер не будет действовать осевое сжатие, т.е.
будет поддерживаться постоянное натяжение, и райзер будет двигаться по оси благодаря
изменениям температуры. Опоры вдоль длины позволяют райзеру двигаться по оси и
ограничивают боковые движения, вызванные нагрузками от окружающей среды. Опоры,
обеспечивая необходимую несущую поверхность с тем, чтобы райзер не подвергался
воздействию локальных перегрузок, могут представлять собой стальные каркасы,
стянутые кольцом и выложенные неопреном. Они прикрепляются к конструкции
трубчатыми деталями.
Райзер, соединенный с подводным трубопроводом, должен либо закрепляться
намертво, либо снабжаться соответствующей петлей расширения, чтобы райзер не
подвергался перегрузкам из-за температурных перепадов, вызванных потоком горячей
нефти. Кроме того, изгибающие усилия в вертикальном участке между верхней частью
райзера и морским дном должны тщательно ограничиваться.
Необходимо надежное соединение между трубопроводом и райзером. Для условий
Северного моря наиболее предпочтительным стал метод подводной сварки с применением
гипербарической сварочной камеры. Это соединение может иметь единственный стык – в
том месте, где трубопровод подтягивается к основанию колонны.

194
Рис. 9.22 Схема реализации концепции NSC в сочетании с полупогружной плавучей
эксплуатационной системой (ПЭС)
1 – полупогружная ПЭС, 2 – буровой райзер, 3 – морская сборка превенторов, 4 – донная
опорная плита, 5 – стальные райзеры, 6 – несущие буи, 7 – гибкие райзеры, 8 – подводные
фонтанные арматуры

9.9. Освоение маргинальных месторождений


Освоение маргинальных месторождений (под термином “маргинальный” мы
понимаем совокупность понятий: малорентабельное или удаленное месторождение, но
непременно с малыми запасами) в последние годы и в обозримом будущем является
чрезвычайно важной, а со временем станет просто неотложной проблемой. В настоящее
время Великобритания в своем секторе Северного моря уже приступила к их освоению,
поскольку все крупные месторождения разведаны и освоены, а падающую добычу можно
компенсировать лишь вовлечением маргинальных месторождений.

195
Причем некоторые фирмы, действующие в Северном море, считают, что подводная
разработка применима для месторождений с запасами 4,8÷6,4 млн м 3, другие – с запасами
8,0÷16,0 млн м3.
Методом, разработанным американской компанией “Lockheed Petroleum Services”
для месторождения Гаруна в Атлантическом океане, от каждой скважины нефть поступает
к манифольдному узлу (рис. 9.23, а и б), затем через шарнирно закрепленную на дне
главную башню – на палубу присоединенного к ней танкера, где производится подготовка
нефти, которая затем возвращается через эту же башню на дно океана и по трубопроводу
направляется к расположенной на некотором расстоянии наливной башне, а через нее – в
челночные танкеры. Доступ в манифольдную камеру осуществляется через верхний люк,
к которому в случае необходимости присоединяется обслуживающая капсула. В
дальнейшем в манифольдной камере предполагается установить компьютер для
регулирования эксплуатации.

Рис. 9.23 а Предложенная схема системы подводной разработки


месторождения Гарупа (Бразилия)
1 – устьевая камера, 2 – баржа для укладки трубопроводов т кабелей, 3 – наливная
платформа, 4 – сборные трубопроводы, 5 – шарнирная башня, 6 – танкер с оборудованием
для добываемой продукции, 7 – манифольд переключатель, 8 – вспомогательное судно

196
Рис. 9.23 б Манифольд переключатель на месторождении Гарупа
1 – сборные линии от скважины, 2 – резервные патрубки для присоединения сборных
линий, 3 – лоток для присоединения обслуживающей капсулы, 4 – вспомогательные
линии, 5 – линии подачи нефти к главной башне, 6 – основание

Уже сейчас на многих акваториях мира открыто множество месторождений,


освоение которых задерживается или признается малорентабельным либо вследствие
небольших запасов, либо в силу сложности извлечения этих углеводородов и
транспортировки добываемой продукции, либо в связи с общей неосвоенностью
акватории и отсутствием необходимой инфраструктуры.
Коммерческая целесообразность освоения таких месторождений зависит не только
от чисто технических факторов (как возможность извлечения углеводородного сырья), но
и экологических и экономических факторов (в том числе и налоговой политики
государства, и проводимой им инвестиционной концепции).
Даже в таких хорошо освоенных акваториях как Северное море и Мексиканский
залив нефтяные месторождения с запасами 16 млн м3 и ниже считаются
малорентабельными, хотя, согласно прогнозам, например, в Великобритании 80%
добываемой нефти в следующем десятилетии будет приходиться на такие месторождения.
У нас на Баренцевом море такие газоконденсатные месторождения, как
Мурманское и Северо-Кильдинское, запасы которых порядка 50-100 млрд м3 , до сих пор
считаются малорентабельными и, вероятно, будут освоены только после ввода в
эксплуатацию Штокмановского, трасса морского газопровода с которого пройдет недалеко
от них.
Несмотря на значительный прогресс в создании подводной добычи углеводородов и
технологии морского бурения в сочетании с использованием плавучих технологических

197
объектов проблема освоения маргинальных месторождений остается острой и пока почти
неразрешимой в силу вышеназванных причин.
Безусловно, определяющим фактором для успешного освоения месторождения
являются его запасы. Но глубина вод, отдаленность от районов с развитой
инфраструктурой, проблема утилизации газа (для нефтяного месторождения) являются
причинами, способствующими высоким затратам на освоение малых месторождений.
Отдаленность месторождений удорожает транспортировку сырой нефти, а необходимость
проведения дорогостоящих ремонтных работ вынуждает Операторов таких объектов
осторожно относиться к их освоению.
Наиболее активным путем в деле освоения маргинальных месторождений до сих
пор считается, прежде всего, минимизация размеров плавучего добычного комплекса с
соответствующим уменьшением технологических функций, использование сравнительно
дешевых шарнирных монобашен, платформ с натяжными опорами, и в последние годы
заканчивание подводных скважин не на морском дне, а размещение их устьев (фонтанной
арматуры) вблизи от поверхности моря, т.е. устье каждой скважины “поднимать” с
помощью райзера (244,5-мм обсадной трубы), удерживаемого элементом плавучести, до
отметки примерно 45 м ниже поверхности моря.
Для того чтобы облегчить доступ к скважинам в глубоководных условиях и
упростить подводную устьевую арматуру, была разработана концепция размещения
фонтанной арматуры на глубине, доступной для водолазов в обычном снаряжении. Эта
система, представленная на рис. 9.22, именуется NSC (near-surface completions) и состоит
из фонтанной арматуры с манифольдной обвязкой, включающей в себя сборный коллектор
(по которому поступает продукция на платформу), линию обратной закачки
отсепарированного на платформе газа и кабель управления (все линии оснащены
быстроразъемными соединениями) [9.5].
Указанная арматура и манифольд устанавливаются на легкой крепежной раме,
удерживаемой на месте несколькими буями (как элементами плавучести) на заданной от
уровня моря высоте.
Рассмотрим этот вопрос более подробно, но предварительно отметим, что
сочетание таких решений может благотворно сказаться на искомом результате.
Монобашня с натяжными опорами ТLM (Tension Leg Monopile), представленная на
рис. 9.24, преимущественно создается для реализации минимального объема
технологических операций, связанных с подготовкой продукции к транспорту и закачкой
отсепарированного газа в недра. Минимальная площадь возможна лишь в случае, когда
скважины размещены вне башни, на морском дне или на подводной платформе – опорной

198
раме для размещения устьев скважин. Последнее решение положительно сказывается на
возможностях водолазов, для которых с глубиной погружения усложняется работа,
существенно возрастает ее совокупное время и реабилитации после погружения.

Рис. 9. 24 Схема развертывания системы SEA-MAP для разработки небольших нефтяных


месторождений в глубоководных районах Мексиканского залива

В основном минимизируется площадь монобашни за счет существенного


уменьшения жилого модуля, рассчитываемого лишь на временное пребывание персонала,
периодически посещающего платформу для инспекции и текущего ремонта.
Система NSC привлекла внимание компании “SEA Engineering” (Хьюстон),
предложившая ряду фирм провести совместные промысловые испытания (СПИ) системы
SEA-MAP (SEA marginal field autonomus production – автономная эксплуатация
малорентабельных месторождений), основная цель которых – определиться в выгодности
предложенной концепции, объединившей множество ранее испытанных в отдельности
разработок. В этой концепции упор был сделан на замену известной ПНО (TLP) более
малогабаритной платформой и выбор пал на монобашню TLM, рассчитанную на
производительностью около 1000 м3/сут и закачку газа в пласт.

199
В состав верхних строений такой платформы входят:
– система комбинированных (гибких и жестких) соединений с устьями скважин;
– установка подготовки нефти для отгрузки в танкер или подачи в подводный
трубопровод;
– компрессорная станция для закачки отсепарированного нефтяного газа в пласт;
– небольшая электростанция;
– подъемный кран небольшой грузоподъемности;
– факельная установка;
– средства спуска шлюпок на случай аварии;
– вертолетная площадка;
– КИП и средства связи;
– вертлюжное устройство для заправки челночной баржи.
Морская отгрузка нефти исключает затраты на строительство трубопровода на
береговой терминал, поэтому вся система транспорта состоит из двух сменных барж,
действующих в циклическом режиме, и буксировщика; заправка баржи осуществляется с
помощью вертлюжного соединения, благодаря которому баржа в зависимости от ветра
может перемещаться вокруг башни.
В целом башня представляет собой плавучее погружное соединение, содержащее
палубу, поддерживаемую большим центральным кессоном, который с помощью легкой
фермы крепится к несущему основанию, подсоединенному к фундаментным плитам на
морском дне через натяжные элементы – по одному с каждой стороны несущего
основания. Легкая форма выполнена из тонкостенных труб минимального диаметра.
Натяжение связующих элементов поддерживается с помощью несущих буев,
закрепленных на верху каждого из них. Соединители служат для крепления башни к
связующим элементам, выступающим над несущими буями. Между несущим основанием
башни и связующими элементами, а также между связующими элементами и
фундаментными плитами установлены универсальные шарнирные соединения. Приемная
баржа связана с башней стальным тросом, к которому подвешен гибкий плавучий рукав;
трос прикреплен к вертлюжному соединению, с помощью которого баржа свободно
перемещается вокруг башни.
Благодаря отсутствию связанных с башенной платформой жестких райзеров
допускаются значительные волновые воздействия.
Вся система рассчитана на многократное использование на других месторождениях
(кроме фундаментных опор); последовательность операций по демонтажу обратна
процессу установки башни в необходимой точке.

200
Вся фонтанная арматура и связанная с ней манифольдная обвязка в данном случае
устанавливается непосредственно на морском дне, в другом варианте она может быть
размещена на легкой подводной платформе (система NSC), о которой сказано несколько
выше.
Капитальный ремонт скважин через райзер может быть осуществлен со
вспомогательного судна.
Остановимся более подробно на описании системы NSC, довольно успешно
зарекомендовавшей себя при освоении глубоководных нефтегазовых месторождений,
когда на смену стационарным платформам пришли плавучие добычные платформы
полупогружного типа.
Эта система позволила перенести устья скважин с поверхности на глубину
(порядка 45 м), где водолазы могут эффективно работать в обычном снаряжении.
Райзерная надставка системы, напоминающая собой обычный эксплуатационный райзер,
используемый на ПНО, существенно видоизменена: гидропневматическое натяжное
устройство ПНО заменили элементом плавучести. На рис. 9.22 показана схема реализации
концепции NSC в сочетании с полупогружной плавучей эксплуатационной системой
(ПЭС).
Система NSC может быть использована для полной разработки всего
месторождения либо для осуществления первого, начального этапа добычи в условиях
быстрого ввода скважин в эксплуатацию с последующей установкой ПНО. На втором
этапе райзеры и фонтанная арматура NSC могут быть подсоединены к ПНО.
Устанавливаться и удаляться система NSC может с помощью бурового судна или
ПЭС. Практически все оборудование можно демонтировать и использовать повторно. На
всех этапах работ требуются минимальные капиталовложения.
В 1986 г. фирма “Conoco” установила ПЭС на месторождении Кепитинг. Подводная
система разработки месторождения была уникальна в том смысле, что подводная
фонтанная арматура располагалась на морском дне, а самоустанавливающийся райзер,
имеющий высокую плавучесть, закреплялся на верху фонтанной арматуры, обеспечивая
вертикальный доступ к скважине и возможность выполнения операций в скважине с
помощью кабеля в “сухих” условиях, для чего обычно используется вспомогательное
судно. Отсюда идея размещать фонтанную арматуру скважин на верху райзера в пределах
доступных глубин, что послужило основой концепции NSC.
Поскольку в системе NSC используется простейшее оборудование и ее применение
базируется на опробованной в промысловых условиях технологии, монтировать и

201
обслуживать систему довольно несложно. В нее включается оборудование, которое уже
нашло практическое применение, или новое, но стандартной конструкции.
Основные компоненты райзерного модуля системы NSC:
– донная опорная плита, на которой размещается устьевая арматура скважин по
определенной схеме в соответствии с желаемым распределением плавучих элементов на
глубине 45 м ниже поверхности моря. При установке на грунт выравнивать эту опорную
плиту не требуется, так как на нижнем конце следующего угла – направляющего
основания – имеется универсальное шарнирное соединение, которое взаимодействует с
донной опорной плитой, позволяя 762-мм колонне при посадке принять вертикальное
положение;
– устьевая система, обычно применяемая в разведочном бурении. Шурф под 762-
мм кожух размывается струей или разбуривается и цементируется в зависимости от
состояния донного грунта. На бурильных трубах спускается направляющее основание
вместе с 762-мм кожухом (окончательная ориентация критического значения не имеет);
– устьевая муфта, устанавливаемая между райзером и устьевой арматурой –
стандартная 476,2-мм устьевая муфта морского исполнения, широко применяемая в
разведочном бурении. Между корпусами муфты и устьевой головки высокого давления
создается металлическое уплотнение. Дополнительной особенностью муфты является
механическое запорное устройство, а так же внутреннее вставное уплотнение, не
допускающее перепада давления между райзером и 244,5-мм обсадной колонной.
Аналогичное решение реализовано в соединительной муфте эксплуатационного райзера
ПНО, где применяется такая же надставка;
– жесткая райзерная система в NSC, также напоминающая эксплуатационный
райзер ПНО, используемый на месторождениях Хаттон и Жолье. Жесткий райзер идет от
верха устьевой муфты до низа несущего элемента плавучести и состоит из 244,5-мм
обсадных труб стандартной длины, свинчиваемых вместе. Нижняя напряженная секция
райзера выполняется из (стандартной) толстенной трубы либо из специальной, с
конусообразной стенкой, обеспечивающей перераспределение напряжения между
райзером и устьевой муфтой. Сверху располагается толстостенная труба, которая с
помощью резьбы и фланцевого соединения на ее нижнем конце крепится к верху райзера.
Через фланцевое соединение API (American Petroleum Institute) верхняя толстостенная
труба райзера крепится к низу несущего элемента плавучести. Надлежащая длина райзера
достигается размещением в самой верхней части райзерной секции укороченной трубы;
– несущий элемент плавучести – цилиндрическая стальная емкость с проходным
отверстием в центральной части, через которое проходит специальная райзерная труба с

202
фланцами API на обоих концах. Во время изготовления несущего элемента плавучести эта
труба становится его неотъемлемой частью. Верхняя напряженная райзерная секция
присоединяется к нижнему фланцу элемента плавучести, а к верхнему фланцу заранее
крепится корпус головки НКТ.
Элемент плавучести проектируется в расчете на максимально возможную нагрузку,
развиваемую райзером, колоннами НКТ и превентором для проведения капитального
ремонта в скважине. Необходимая для удержания райзерной системы плавучесть зависит
от глубины вод, расчетных давлений в райзере, веса превентора для капитального ремонта
скважины, расчетной скорости течения и коэффициента резервирования плавучести. Было
установлено, что вес элемента плавучести очень мало зависит от глубины вод; таким
образом, использование элементов плавучести общего назначения, которые пригодны для
большого диапазона глубин моря, на стоимости системы NSC сильно не отразится.
Возможно спроектировать элемент плавучести NSC и конструкционно безопасным,
с большим числом отсеков, имеющих радиальные перегородки; последние частично
заполнены пеной. Внутренняя поверхность отсеков имеет покрытие и никогда не
подвергается воздействию морской воды, отсеки заполняются инертным газом (азотом).
Благодаря принятому методу установки внутри плавучего элемента поддерживается
давление, равное давлению окружающих вод, т. е. этот элемент не должен
проектироваться на высокие гидростатические давления. Конфигурация элемента
плавучести выбирается такой, чтобы по размерам соответствовать морскому
противовыбросовому устройству, так что его можно размещать в пределах подсвечника на
буровой установке и спускать через шахтное отверстие. Для этого можно использовать
типовое подъемно-транспортное оборудование буровой установки;
– крепежная рама для элементов плавучести для обеспечения заданного
пространственного расположения несущих элементов плавучести в пределах куста
скважин. К этой частично плавучей трубной раме с помощью упорных подшипников
крепятся элементы плавучести, каждый из которых может свободно вращаться,
поворачиваться относительно рамы, когда под воздействием течения происходит
смещение системы.
К крепежной раме заранее присоединяется трубный манифольд, по которому
продукция скважин направляется к гибким райзерам. Манифольд стыкуется с
фонтанными арматурами с помощью быстроразъемных устройств, обеспечивающих
возможность подсоединения, например, для осуществления основных операций по
капитальному ремонту скважин. Все подсоединения выполняют водолазы;

203
– стыковочная втулка и подвесное устройство для головки НКТ для поддержки
проходящих через райзер колонн НКТ и подсоединения фонтанной арматуры или сборки
превенторов для ремонтных работ в скважине. Нижний конец втулки оборудован фланцем
API, заранее подсоединенным к верхнему концу несущего элемента плавучести; на
верхний конец втулки устанавливается устьевая головка, к которой с помощью замкового
устройства крепится фонтанная арматура или сборка превенторов. Втулка имеет боковой
отвод, оснащенный клинкетной задвижкой и служащий для доступа к кольцевому
пространству скважины.
Трубное подвесное устройство устанавливается и уплотняется в стыковочной
втулке и удерживает колонны НКТ, проходящие через райзер. Подвесное устройство
неориентируемого типа имеет гидравлические проходные отверстия для управления
контролируемым с поверхности скважинным отсекающим клапаном (SCSSV). Это
трубное подвесное устройство удерживает только трубную надставку, проходящую до
нижнего трубного подвесного устройства, которое располагается приблизительно в 60м
ниже линии для отвода бурового раствора и удерживает колонну НКТ, находящуюся в
скважине;
– фонтанная арматура – комплект отдельных клинкетных задвижек для
управления скважиной – несложная обслуживаемая водолазом конструкция с
дистанционным управлением. На нижнем конце фонтанной арматуры находится муфта с
выступающим патрубком, который при посадке арматуры с помощью водолаза вводится в
трубное подвесное устройство. Внутри патрубка находятся гидравлические линии
управления SCSSV. Выше муфты – управляемая вручную нижняя фонтанная задвижка,
гидравлически управляемые верхние фонтанные задвижки, тройник для бокового отвода и
управляемая вручную задвижка для выполнения операций по свабированию скважины.
Сбоку к тройнику присоединяются эксплуатационный штуцер ручного управления,
гидравлически управляемая задвижка и фланец для подключения выкидной линии, к
которому с помощью быстроразъемного соединительного устройства крепится трубный
манифольд, поддерживаемый крепежной рамой элемента плавучести.
На направляющей раме фонтанной арматуры размещаются муфтовая часть
стыковочного узла для подключения к кольцевому пространству, гидравлически
управляемая фонтанная задвижка для кольцевого пространства, перепускная задвижка с
ручным управлением, а также фланец для подсоединения линии к кольцевому
пространству. На направляющей раме фонтанной арматуры находятся также две воронки
под направляющие стойки с противоположных сторон арматуры и опоры для фланцев, к
которым подсоединяются выкидные линии.

204
Каждая фонтанная арматура должна выполнять только три функции
гидравлического управления. Следовательно, система управления может быть простой и
надежной, прямого гидравлического типа. Отдельные жесткие линии гидравлического
управления на крепежной раме для элемента плавучести связывают линии фонтанной
арматуры с пучком линий гидравлического управления в гибком райзере, идущем к ПЭС;
– манифольдная система, не относящаяся к активно действующим компонентам и
представляющая собой трубную обвязку для сбора продукции скважин и направления ее в
выкидные линии, проходящие в гибком райзере. На концах манифольдных линий имеются
фланцы, которые водолаз присоединяет к фонтанным арматурам, после того как каждую
из них закрепят с помощью замка в стыковочной втулке для головки НКТ. Внешний конец
манифольда водолаз подсоединяет к выкидным линиям в гибком райзере, связанным с
ПЭС. Выкидные линии подтягиваются и подсоединяются также с привлечением водолаза,
с обеих сторон крепежной рамы элемента плавучести. К трубному манифольду они
крепятся с помощью вращающихся фланцевых соединений.
Разъемный хомут на концевом фитинге гибкого райзера, воспринимающий осевые
и изгибающие нагрузки, развиваемые выкидными линиями, жестко закрепляет концевой
фитинг гибкого райзера на его несущей раме и воспринимает все конструкционные
нагрузки, в то время как фланцевое соединение – только нагрузки, развиваемые
давлением.
Самим системам NSC присуща универсальность, и они допускают изменения в
проектах разработки либо во время эксплуатационного бурения, либо на начальном этапе
добычи. Они идеально подходят в качестве предшественника разработки с
использованием ПНО. Фактически одно и то же оборудование – скважинные системы,
средства заканчивания и т.д. – может использоваться сначала в системе NSC, а затем и с
ПНО. Следовательно, эта система обеспечивает экономическую эффективность концепции
ранней добычи нефти в глубоководных районах.
С помощью буровой установки на морском дне устанавливается донная опорная
плита и скважины бурят обычным способом, с размещением устья на морском дне.
Продолжительность времени для проектирования, изготовления и доставки оборудования
перед началом бурения не играет решающей роли и не превышает времени, обычно
требующегося для подготовки к эксплуатационному бурению.
Концепция NSC предусматривает использование только опробованных систем,
следовательно, не нужно разрабатывать ничего нового. Райзер и система заканчивания, как
уже отмечалось, напоминают систему эксплуатационного райзера для ПНО. Идея
погруженного буя и райзера заимствована из концепции, реализованной компанией

205
“Conoco” при разработке месторождений Кепитинг и Икан-Пари в Индонезии. Фонтанная
арматура представляет собой набор задвижек, большинство которых имеет ручное
управление.
Поскольку компоненты системы NSC просты по конструктивному исполнению и не
являются новинками, капиталовложения оказались ниже, чем при обычном заканчивании
скважин с подводной устьевой арматурой. Более того, капиталовложения сравнительно
низки на всех этапах работ, отчего повышается экономическая эффективность разработки
многих малорентабельных месторождений. Поскольку оборудование фонтанной арматуры
доступно для обслуживания водолазом, эксплуатационные расходы ниже, чем в случае
заканчивания скважин с фонтанной арматурой на морском дне.
Все системы NSC могут развертываться с помощью полупогружной буровой
установки или ПЭС. Следовательно, не требуется никаких специальных сооружений. Это
позволяет развертывать систему поэтапно, причем оборудование может устанавливаться
именно тогда, когда оно необходимо, с минимальными перерывами в добыче.
Демонтаж системы может выполняться с помощью полупогружной буровой
установки или ПЭС, а все его компоненты извлекаются и повторно используются.
К настоящему времени многие фирмы-операторы получили возможность оценить
преимущества применения новой глубоководной системы NSC, которая позволяет
размещать подводную фонтанную арматуру на небольшой глубине (ориентировочно около
45 м). Испытания проходили в водах глубиной от 300 до 1200 м преимущественно в
различных районах Мексиканского залива.
Уже выполнены оценки пригодности систем NSC для использования совместно с
полупогружной плавучей эксплуатационной системой (ПЭС) или судном для хранения и
отгрузки продукции скважин (СХОП), а также в качестве сателлитной подводной системы.
Разработка месторождения с использованием ПЭС заключается в применении
обычной полупогружной платформы с технологическим оборудованием, заякоренным над
системой NSC.
В случае освоения месторождения с использованием NSC методы разработки
зависят от принципиального подхода к операциям, а также от характеристик
месторождения и общих экономических показателей. Система может быть развернута с
использованием только ПЭС или бурового судна. Никакого специального оборудования
или вспомогательного судна для строительных работ не требуется.
Если ПЭС оснащена буровой установкой, то систему можно использовать для
полной разработки месторождения, включая бурение, монтажные работы, эксплуатацию и
подземный ремонт скважин. Донные опорные плиты в этом случае устанавливаются с

206
помощью той же ПЭС непосредственно после эксплуатационного бурения,
осуществляемого с самого судна. На некотором этапе реализации программы бурения
могут быть установлены райзеры, элементы плавучести и верхняя рама, смонтированы
быстроразъемные соединения и скважины введены в эксплуатацию, при этом все
операции выполняются с ПЭС.
Продукция скважин либо смешивается под водой, либо подается на поверхность по
отдельным линиям. С системой NSC могут быть применены простейшие, управляемые с
привлечением водолаза штуцеры, следовательно, принцип NSC совместим с
традиционным подходом смешения продукции скважин.
Кроме того, последующие буровые операции могут быть продолжены во время
эксплуатации законченных скважин, а ПЭС использоваться для обеспечения работы
скважинных систем и внутрискважинного обслуживания.
Если разработку месторождения с использованием системы NSC осуществляют
совместно с заякоренным СХОП, бурение и операции по развертыванию системы
производят с бурового судна, после чего устанавливают СХОП и подсоединяют к нему
выкидные линии.
Интересно отметить, что в качестве СХОП шведской фирмой “Консейф” предложен
подводный извлекаемый (т.е. с регулируемой плавучестью) резервуар, армированный
снаружи бетоном или стальной фермой, упругие мембраны внутри резервуара которого
позволяют выкачивать нефть при минимальных энергозатратах путем замещения нефти
забортной водой. Иными словами, был предложен вариант экологически чистого
хранилища нефти.
В систему NSC может входить один или несколько кустов скважин. Продукция
скважин в пределах куста может быть объединена, тем самым сокращается число
райзеров, идущих к поверхности, либо потоки из отдельных скважин могут идти к
поверхности по отдельным линиям. Расстояния между донными опорными плитами и
СХОП зависят не только от глубины воды, но и от характеристики пласта. Для
продуктивных пластов, которые не могут быть разбурены из одного места, возможно
использовать концепцию многокустового бурения.
Обслуживание скважин может быть осуществлено несколькими способами. При
расположении фонтанной арматуры на глубине 45 м от поверхности моря небольшой
объем ремонтных операций в скважинах вполне возможен с помощью консольной
установки для капитального ремонта, смонтированной на СХОП, или с использованием
вспомогательного судна и гибкого райзера. В последнем случае повторный ввод
инструментов на кабеле в скважину производят с кормы судна, перемещения которого

207
относительно системы NSC не влияют на точность операций инструментом на кабеле
благодаря системе гибкого райзера, выполняющей функцию пассивного компенсатора
вертикальной качки судна. Эта схема вполне работоспособна как при уходе, так и при
обслуживании, но для крупных ремонтных работ требуется буровое судно.
В определенных условиях сателлитная разработка месторождения с
использованием системы NSC может представляться весьма привлекательной. Этот
подход приемлем как для газовых, так и нефтяных месторождений. Сателлитная
разработка с NSC аналогична подходу со СХОП, за исключением того, что продукция
скважин направляется к отдаленной технологической платформе.
Система NSC обеспечивает определенную гибкость, допуская в будущем изменения
в проекте разработки месторождения. К особенностям, способствующим такой гибкости,
относятся:
– минимальная потребность в капиталовложениях;
– поэтапные поставки оборудования по мере потребности;
– возможность в будущем расширения проекта разработки, если добавить
дополнительные кусты скважин или с самого начала предусмотреть большое число
щелевых отверстий в донных опорных плитах для бурения скважин;
– поставки оборудования и материалов для последующего бурения новых скважин
или зарезки боковых стволов;
– основная концепция допускает экономически оправданную ликвидацию
месторождения с повторным использованием оборудования.
Ниже обсуждаются некоторые приложения рассмотренных особенностей системы.
Концепция NSC особенно идеально подходит для реализации ранней добычи
углеводородов. Поскольку требуются лишь незначительные дополнительные
капиталовложения (без учета буровых затрат), может быть спущена недорогая донная
опорная плита, выполнено оконтуривающее бурение и как можно раньше начата добыча
углеводородов. Затем, когда в процессе бурения и добычи будут получены
дополнительные данные о коллекторе, можно подготовить оптимальный план разработки
пласта. С учетом этой информации может быть утвержден проект разработки
месторождения, предусматривающий установку дополнительных стационарных
устройств. Это позволяет не только получить прибыль во время оценки коллекторских
свойств, но и даст компании-оператору дополнительные сведения о поведении пласта до
того как будут сделаны крупные капиталовложения.
В существующих скважинах может быть осуществлена зарезка бокового ствола. В
этом случае производят демонтаж плавучего элемента системы NSC с освобождением его

208
из крепежной рамы и извлечением райзера; по сравнению с процессом установки
демонтаж по существу ведут в обратном порядке. Морскую сборку превенторов спускают
вместе с буровым райзером, в скважине зарезают боковой ствол, опять устанавливают
систему NSC и заканчивают скважину прежним способом.
Эту систему можно полностью извлечь с помощью ПЭС или полупогружной
буровой установки и повторно использовать на новом месте. Поскольку элементы
плавучести могут проектироваться в расчете на поддержку райзерной колонны в большом
диапазоне глубин моря без ухудшения надежности, при перебазировке на другое
месторождение их можно изменить путем простого увеличения или уменьшения звеньев
244,5-мм обсадных труб.
Важное достоинство конструкции NSC заключается в том, что развивающиеся под
прямым воздействием волн усталостные напряжения несущественны и экстремальные
смещения системы под воздействием ураганных волн довольно малы. Райзеры не
подвержены воздействию волн, поскольку находятся на большой глубине ниже
поверхности моря.
И вертикальные составляющие динамических нагрузок на райзеры и элементы
плавучести под воздействием волн невелики. Следовательно, изменения в натяжении
райзера будут незначительными и проблема потери эффективного натяжения у его
основания вообще может не рассматриваться. Например, волна высотой 22 м и периодом
12 с приведет к изменению растягивающего усилия менее чем на 130 кН (для двойной
амплитуды), чем естественно, можно пренебречь.
Но система NSC более восприимчива к воздействию сильных течений. Так, в
глубоководных районах Мексиканского залива возможны круговые течения, для которых
характерны значительные сопротивления в верхней части столба воды. В этих случаях
может понадобиться система оттяжек.
Проведено изучение двух глубоководных систем разработки, чтобы оценить
относительные затраты и время, необходимое для быстрого ввода месторождения в
эксплуатацию. Согласно полученным данным, расчетные капиталовложения в разработку
типичного месторождения в Мексиканском заливе при глубине вод 760 м в случае
использования системы NSC могут быть значительно ниже, чем при заканчивании
скважин с фонтанной арматурой на морском дне, а по времени система обеспечивает
добычу первой нефти на 19 месяцев раньше.
Подводная система с фонтанной арматурой на морском дне была оценена на основе
использования общей донной опорной плиты, мультиплексной системы управления,
раздельных линий для продукции и гибридного райзера, состоящего из свободно стоящих

209
стальных вертикальных труб с отдельными линиями, оснащенными быстроразъемными
соединениями для подачи продукции скважин к ПЭС. Стоимость этой системы
сопоставима со стоимостью системы NSC, в которой применяются аналогичные
компоненты.
Сравнительный анализ проведен применительно к 13 скважинам, 16 щелевым
отверстиям в донной опорной плите при глубине моря 760 м; в статьи затрат включены
проектирование, изготовление, установка, испытание и ввод в эксплуатацию. Выявлено,
что затраты для системы NSC вдвое ниже затрат для донной системы. Кроме того, общие
затраты для системы оказались весьма малыми по сравнению с таковыми для донной
системы.
Календарное планирование разработки типичного маргинального месторождения с
расположением фонтанной арматуры вблизи поверхности моря (система NSC) и на
морском дне заключается в следующем. В обоих случаях скважины бурят с помощью
полупогружной буровой установки, в это же время ведут операции по приобретению и
модернизации ПЭС. При использовании системы NSC в течение 12 месяцев приобретают
и модернизируют ПЭС (полупогружную буровую установку удаляют), доставляют его на
место, устанавливают подводное оборудование и начинают добычу углеводородов, затем
бурят остальные скважины. Сравнение двух вариантов разработки показывает, что в
случае применения системы NSC к добыче углеводородов из пяти скважин можно
приступать через 17 месяцев, в то время как при системе с фонтанной арматурой на
морском дне – через три года.
В отдельных случаях система NSC может быть совмещена со специально
построенным или переоборудованным танкером с динамическим позиционированием
(ДП), на котором установлено технологическое оборудование. Для совмещения
потребуются лишь гибкие шланги, длина которых должна соответствовать возможному
дрейфу судна.
Танкер с ДП может стать основным элементом морской односкважинной
эксплуатационной системы “Singlе Well Offshore Production System” (SWOPS), впервые
используемой фирмой “Бритиш Петролеум”, которая доказала, что специально
построенный танкер может оставаться на месте даже при скорости ветра 18,8м/с и
характерной высоте волн 4,5 м.
В качестве другого типичного варианта обустройства маргинального
месторождения приведем месторождение Хайлендер в британском секторе Северного
моря с извлекаемыми запасами 4,5 млн т нефти, на котором применена уникальная донная
опорная плита с устьевым оборудованием газлифтных и нагнетательных скважин.

210
Управление комплексом осуществляется с ближайшей платформы на месторождении
Тартан, расположенном в 13 км от Хайлендер. Пока это расстояние считается рекордным
для подводных дистанционно управляемых скважин с электрогидравлическим
управлением [9.9].
Вся система рассчитана на производительность 4,8 тыс. м 3/сут нефти плотностью
0,85 г/см3 и подачу 0,55 млн м3/сут газа для осуществления газлифтной эксплуатации
нефтяных скважин.
Донная опорная плита массой 1000 т и размерами 140х60х30 м установлена в море
на глубине 128 м. Она имеет два ряда по шесть отверстий для устьев скважин и рамную
конструкцию для защиты подводного устьевого оборудования (рис. 9.25 а).

Рис. 9.25 а Подводная эксплуатационная система


1 – подводное устьевое оборудование скважин, 2 – защитный каркас, 3 – трубопроводы и
линия управления

В 1984 г. между месторождениями Тартан и Хайлендер были проложены: 305-мм


магистральный и 203-мм испытательный трубопроводы, две 203-мм линии – газлифтная и
для закачки воды, 102-мм вспомогательный трубопровод, а также линии для закачки
химического реагента и электрогидравлического дистанционного управления (рис. 9.25 б).

211
Рис. 9.25 б Система обустройства месторождения Хайлендер
1 – подводная эксплуатационная система, 2 – платформа на месторождении Тартан,
3 – система защиты сепараторов, 4 – подводные коммуникации

Разработка производилась в два этапа. На первом этапе, начавшемся в конце 1984 г.,
предстояло закончить и подготовить к эксплуатации три из четырех заранее пробуренных
кустовых скважин: две добывающие и одну нагнетательную. На втором этапе, который
начался во втором квартале 1985 г., была сооружена подводная манифольдная система для
всех действующих и подготовленных к вводу в эксплуатацию скважин. Все подводные
коммуникации соединены с манифольдной системой во время второго этапа разработки
месторождения.
На первом этапе 203-мм испытательный трубопровод и 203-мм линию для закачки
воды присоединили к двум добывающим из первых трех действующих скважин для
транспортирования извлекаемой продукции; 203-мм газлифтная линия временно
использовалась для закачки воды в нагнетательную скважину. На стадии перехода от
первого этапа разработки ко второму было запланировано временное прекращение добычи
из трех действующих скважин для отсоединения от них трубопроводов. Опорная плита
была установлена вплотную к первоначальному кусту скважин во время второго этапа.
Электронасосы для подъема нефти к сепараторам смонтированы в обсадных
трубах, спущенных через свободные шахтные проемы. Газ поднимается под действием
собственного давления по кольцевому пространству между обсадными трубами и
направлением.
Для контроля за расходом поднимаемой нефти и предотвращения во время работы
электронасосов холостого хода (из-за пульсации потока) предусмотрено применение

212
устройства, которое при уменьшении расхода нефти ниже допустимого обеспечивает
отключение насосов.
Дистанционное управление осуществляется многоканальной
электрогидравлической системой, разработанной фирмой “ТРВ Ферранти”. Систему
используют для управления 16 скважинами, 4 из которых сателлитные. По мере
надобности число скважин может быть увеличено, для чего проектом предусмотрена
возможность установки или замены модулей управления с помощью водолазов.
Широкое применение нашли подводные датчики, передающие на платформу
данные о давлениях, температурах и работе клапанов, задвижек и штуцеров. В качестве
соединительных элементов линий управления использованы только муфты индукционного
типа. Каждая скважина оборудована модулем управления и двумя дополнительными
модулями регулирования задвижек, смонтированных на донной плите. Индукционные
соединительные муфты расположены в нижней части модулей, что обеспечивает
определенные удобства для работы водолазов при установке и переключении линий
управления.
Модификация оборудования на платформе месторождения Тартан заключалась в
подключении некоторых сепараторов к новой эксплуатационной системе, а также в
установке дополнительных расходомеров, насосов и теплообменников. На дне у
основания платформы монтируется система для защиты сепараторов от воздействия
двухфазного потока газонефтяной смеси, извлекаемой из скважин при газлифтном способе
добычи нефти.
При транспортировании смеси по трубопроводу, соединяющему донную плиту с
платформой, происходит разделение газа и жидких продуктов и образование двухфазного
потока. Поэтому для управления давлением и пульсацией потока необходимо использовать
уловители пробок жидкой фазы, представляющих опасность для сепараторов,
находящихся на палубе платформы. Уловители установлены на магистральном
трубопроводе.
По мнению одного из ведущих специалистов “Петробраза” (P. Pagot) [9.10], для
больших глубин использование подводной технологии, включающей и сепарацию, почти в
два раза экономичнее, чем использование на маргинальных месторождениях
полупогружных платформ в качестве добычных комплексов. По их оценке на глубине 1200
м общие затраты на обустройство месторождения с использование ППБУ составляют 2,8
млрд долл. (при капитальных затратах 1,8 млрд долл.), в то время как при подводной
технологии с сепарацией – затраты составят 2,5 млрд долл. (при капитальных затратах 0,4

213
млрд долл.). Однако это сопоставление не корректно: добыча нефти составляет 100 тыс.
бар/сут, а на ППБУ – вдвое больше, так же, как и расстояния.
В концепции SEA-MAP объединено множество элементов, ранее уже
применявшихся или предложенных независимо, в попытке создать систему, которая была
бы экономически эффективной при разработке небольших глубоководных месторождений
в Мексиканском заливе или других районах с умеренными климатическими условиями. Ее
предшественников можно найти в различных проектах TLР и в проекте разработки
месторождения Кепитинг в Индонезии. К основным элементам ее относятся следующие:
– TLР минимальных размеров, названная TLM – монобашня с натяжными опорами
(см. рис. 9.23);
– заканчивание скважин с размещением фонтанной арматуры вблизи поверхности
моря – система NSС;
– гибкие райзеры;
– морская отгрузка нефти;
– закачка нефтяного газа в пласт (или подача в экспортный трубопровод, если
имеется такая возможность);
– капитальный ремонт скважины через гибкий райзер с вспомогательного судна.
Основными объединяемыми элементами являются TLM и NSC. TLP с самого
начала проектировалась как плавучая конструкция, совместимая с размещением
фонтанной арматуры на поверхности. За счет отказа от размещения этой арматуры на
палубе платформы последнюю можно сделать такой же малой по габаритам, как TLР или
предложенная TLM. В результате может стать излишним на платформе следующее
оборудование:
– сама фонтанная арматура и часть манифольдной обвязки;
– райзеры и связанные с ними устройства для создания натяжения;
– оборудование для капитального ремонта скважин.
Кроме того, такое решение позволяет упростить конструкцию TLM и стальных
райзеров, служащих натяжными опорами. Следовательно, сократятся и затраты.
Система NSC прошла всесторонние испытания, но так нигде еще и не реализована.
Морская отгрузка нефти устраняет затраты на строительство трубопровода, соединяющего
отдаленное месторождение с существующей инфраструктурой. Выбранная для СПИ
система транспортирования, включающая баржу и буксировщик, проста, недорогостояща
и рассчитана на функционирование в любых условиях, не считая ураганов и наиболее
сильных штормовых ветров. Для сбора и доставки нефти на терминал на суше
используются две баржи, действующие в циклическом режиме. В ходе исследований

214
предполагалось оценить работу вертлюжного соединения для перекачки нефти и действие
усилия со стороны заякоренной баржи на платформу башенного типа;
– башня с натяжными опорами. TLM – основной компонент системы SEA-MAP и
главный объект СПИ. В конструкции этой башни сочетаются натяжные опоры и
минимальная площадь палубы. В рассматриваемом случае TLM проектируется в расчете
на темп отбора нефти 950 м 3/сут и закачку в пласт нефтяного газа. Поскольку на этой
башне не предполагается постоянное присутствие обслуживающего персонала, размеры
жилых модулей будут минимальными. Кроме этого предусматривается небольшой
подъемный кран, факел, вертолетная площадка и средства спуска шлюпок. На платформе
не будет ни бурового оборудования, ни устройств для капитального ремонта скважин.
Ниже дается описание TLM, которая представляет собой плавучую структуру и
содержит палубу, поддерживаемую большим центральным кессоном – башней, которая с
помощью средств связи крепится к несущему основанию. Эта структура подсоединяется к
простым фундаментным плитам на морском дне через натяжные элементы – по одной с
каждой стороны несущего основания.
Средства связи и соединители. Средства связи предполагается выполнить из
тонкостенных труб минимального диаметра. Натяжение этих связующих элементов будет
поддерживаться с помощью несущих буев, закрепленных на верху каждого связующего
элемента. Соединители служат для крепления TLM к связующим элементам,
выступающим над несущими буями. Между несущим основанием башни и связующими
элементами, а также между связующими элементами и фундаментальными плитами
устанавливаются универсальные шарнирные соединения.
Линия отгрузки нефти. Приемная баржа соединяется с TLM с помощью стального
троса, и нефть перекачивается по плавучему рукаву. Баржа может свободно перемещаться
вокруг TLM, поэтому используется вертлюжное соединение.
Установка башни. Установку TLM предполагалось выполнить с помощью
полупогружной буровой установки, которую можно использовать для проводки и
заканчивания скважин в системе NSС. Для установки палубной секции потребуется
небольшой деррик-кран на незаякориваемой барже.
Система рассчитана на повторное использование. Последовательность операции по
демонтажу оборудования обратна процессу установки платформы.
Предлагаемые промысловые испытания системы SEA-MAP преследовали решение
трех основных задач:
– разработку на концептуальном уровне конструкции системы;

215
– определение технической осуществимости проекта и эксплуатационных
показателей системы;
– подготовку данных по реальным затратам и программе работ; оценку затрат по
аренде системы и составление сметы затрат по полному циклу операций.
Предварительные анализы типовой TLM продемонстрировали ее благоприятные
характеристики перемещения и вполне приемлемые нагрузочные характеристики,
особенно в условиях проявления усталостных нагрузок. Благодаря отсутствию связанных
с башенной платформой жестких райзеров упрощаются анализы и допускаются более
значительные волновые воздействия.
Предварительные экономические оценки свидетельствуют об эффективности
применения системы SEA-MAP для разработки небольших нефтяных месторождений в
глубоководных районах Мексиканского залива. Применительно к типичным затратам на
бурение и заканчивание скважин в Мексиканском заливе и с учетом типичных дебитов
скважин, нормы прибыли и чистых доходов для месторождения с запасами нефти 1,6 млн
м3 при глубине вод 760 м системы SEA-MAP доказали свою экономическую
жизнеспособность.
Успехи подводной технологии добычи в сочетании с использованием плавучих
эксплуатационных комплексов в совокупности с системами морского налива нефти в
танкеры, безусловно, в значительной мере продвигают освоение ряда маргинальных
месторождений.
Эти же успехи натолкнули ряд крупных фирм – владельцев большого числа ППБУ,
на идею переоборудования части из них в эксплуатационные плавучие платформы. Так,
шведская фирма “Консейф”, имевшая 13 ППБУ двух типов, решила в свое время (1985 -
1986) переоборудовать буровые установки типа “Пентагон”, обладающие хорошей
остойчивостью и большой грузоподъемностью, в эксплуатационные комплексы, включив
в систему причальные и нефтеналивные буи, трубопроводы со всем комплектующим
оборудованием и танкеры (как в качестве хранилища, так и совершающие челночные
рейсы).
По другому варианту предусматривалось использовать часть ППБУ в качестве
подводного резервуара с регулируемой плавучестью, а для повышения надежности
эксплуатации армировать резервуар снаружи бетоном или стальной фермой; при этом
были предусмотрены упругие мембраны внутри резервуара, что позволило выкачивать из
него нефть при минимальных энергозатратах путем замещения нефти забортной водой,
которая практически не имеет непосредственного контакта с нефтью.

216
Каждый год приносит открытие новых морских месторождений, подавляющая
часть которых пока не считается рентабельной для разработки. С целью их освоения будут
предложены новые технические решения, которые и определяют рентабельность ввода их
в эксплуатацию.
Безусловно, освоение маргинальных месторождений, число которых растет с
каждым годом во всех акваториях, потребует рассмотрения большого числа
конструктивных вариантов, и предпочтение будет отдано наиболее надежным и дешевым
из них.

9.10. Подводная подготовка продукции морских скважин


Проблемы освоения малых месторождений нефти и газа в будущие десятилетия
встанут особенно остро, поскольку открытие крупных морских месторождений с годами
будет, несомненно, падать, а число малых маргинальных месторождений расти.
Соответственно будет возрастать и суммарный объем извлекаемых запасов
углеводородов по маргинальным месторождениям.
Эти обстоятельства побуждают многие компании продолжать поиск новых
оригинальных решений по освоению маргинальных месторождений. В этом направлении
наиболее необходимы решения по подготовке продукции непосредственно под водой,
чтобы оставить неизменно традиционной лишь только проблему танкерного вывоза, хотя в
замерзающих акваториях возможно использование подводных танкеров, которых пока еще
нет, но которые могут появиться сразу, как только появится в этом необходимость.
Наиболее полный обзор по подводному освоению малых месторождений на период
до 1985г. сделан в монографии [9.1], переведенной на русский язык в 1990 г., где описан
проект подводной добычи “Закум”, разработанный в 1966-1969 гг. и осуществленный на
Северном море в начале 70-х годов. Цель этого проекта, наряду с добычей нефти с
помощью методов подводной технологии, – накопление опыта в этой области, апробация
различного оборудования и методов нефтедобычи для дальнейшей подводной разработки
других месторождений.
В рамках проекта были опробованы такие виды оборудования и такие операции,
которые охватывают практически все аспекты подводной нефтедобычи. Помимо
основного эксплуатационного оборудования (устьевая арматура, клапаны, выкидные
линии и т. п.) в программу исследований входил целый ряд вспомогательных систем
(сепараторы, источники электроэнергии, контрольно-измерительные приборы, водолазные
системы и т. п.) и операций.
Полный перечень оборудования и операций включал:

217
– устьевое оборудование;
– сепараторы нефти и газа;
– системы сброса газа;
– устройства для регулирования работы клапанов;
– контрольно-измерительные приборы и системы связи;
– источники электроэнергии и системы ее распределения;
– трубопроводы и манифольды;
– канатные работы;
– водолазные работы;
– вспомогательное судно.
Условия эксплуатации системы “Закум” были достаточно благоприятными. Глубина
воды не превышала 20 м, что позволило выполнять операции по установке и
обслуживанию оборудования с привлечением водолазов. Кроме того, основная береговая
база находилась недалеко от центра проводившихся работ (о-в Дас), что также облегчало
условия эксплуатации. Тем не менее именно благодаря проекту “Закум” был накоплен
значительный опыт проведения подводных операций, который оказался полезным при
больших глубинах и в более суровых условиях.
Применение подводного устья при реализации проекта “Закум” не вызвало никаких
проблем. В течение всего периода эксплуатации добыча была стабильной. Устьевая
арматура заключена в кожух, который обеспечивал защиту устья и облегчал проведение
канатных работ.
Опыт эксплуатации показал, что можно разработать надежную систему добычи из
подводной скважины на глубинах, доступных для водолазов (до 150 м).
Применение подводного устья позволило сократить капитальные вложения,
которые были бы значительно больше при использовании стационарной платформы. С
увеличением глубин экономия будет еще значительнее.
Относительно эксплуатационных расходов можно сказать, что простая подводная
эксплуатационная система экономически выгодна в неглубоких водах (30 м).

9.10.1. Сепараторы нефти и газа


Совершенствование подводных промысловых средств приведет к технической
осуществимости создания подводных промыслов, столь необходимых в глубоководных и
замерзающих акваториях.

218
В первую очередь это относиться к созданию надежных подводных сепарационных
аппаратов, которые смогут работать без водолазного оборудования, иметь облегченную
модульную или блочную систему замены, надежную систему управления.
Система безводолазной эксплуатации может быть реализована на следующих
принципах:
– когда все технологические аппараты располагаются в едином герметическом
комплексе, в котором предусматриваются нормальные для обслуживающего персонала
давление и температура;
– когда мокрые подводные комплексы являются легкосъемными (причем с
дистанционным управлением с дневной поверхности) для проведения их ремонта или
замены отработавших элементов на сервисном судне.
Отечественные организации, создающие подводные лодки и другие подводные
технические средства, отдают предпочтение первому пути и уже имеются проектные
разработки в этом направлении.
Ряд зарубежных компаний (BP, “Frigg”, “Troll”) предпочитают реализацию второго
варианта, для которого созданы специальные сервисные суда и соответствующие
технические средства и приемы. При этом предполагается компоновка оборудования в
модульном исполнении для облегчения операций по подъему на поверхность
необходимых узлов, для проведения ремонта и замены. В этом процессе одной из самых
сложных операций является создание уплотнений в технологическом тракте.
Альтернативным подходом является создание такой подводной системы, которая
могла бы быть отремонтирована с помощью дистанционной системы манипуляторов,
изначально эффективной для малогабаритных изделий, например, для замены клапанов
или привода вентиля.
Наиболее простое техническое решение по подводной сепарации предложила
фирма “Квернер Эйч энд Джи” [9]: установить сепаратор на дне моря вблизи подводной
скважины и, в зависимости от расстояния до стационарной платформы (или берега),
раздельно транспортировать нефть и газ; если расстояние составляет 15-25 км,
рекомендуется установить насос только для перекачки жидкой фазы; если же это
расстояние порядка 100 км, то предполагается после сепарации раздельная перекачка как
жидкой, так и газовой фаз. Подача энергии к перекачивающим агрегатам предполагается с
платформы (берега), на которую предназначается и подача пластовой продукции одной
или группы подводных скважин. Весь подводный комплекс размещен в открытом мокром
модуле размером 12х16 м, масса которого не превышает 200т; блок закрепляется по углам
четырьмя сваями; внутри блока размещаются сепаратор и три насоса (2 – рабочих, 1 –

219
резервный); блок рассчитан на продукцию шести скважин и подсоединен к двум
трубопроводам одного диаметра, ведущим к платформе; параллельно трубопроводам
уложен энергетический кабель; трубопроводы рассчитаны на пропуск очистного
устройства, подаваемого с платформы и возвращающегося по параллельной трубе.
По мнению проектировщиков, если расстояние менее 15 км, трубы и кабели могут
быть уложены в одной связке, изготавливаемой на суше внутри одной “несущей”
защитной трубы большого диаметра, что в условиях ледовых полей повышает надежность
эксплуатации. Этот метод является более экономичным, чем прокладка трубопроводов и
кабелей двумя трубоукладочными баржами.
Блок был установлен в 1989 г. на месторождении Артджилл (в Северном море) и
подсоединен к платформе с натяжными опорами. Успешная эксплуатация этого
подводного сепарационно-насосного модуля позволила перейти к следующему этапу,
когда расстояние между кустом подводных скважин и платформой составило около 100
км; отличие состояло лишь в том, что газ здесь компримировался так же, как пластовая
жидкость.
Другим примером сепарации является проект “Закум”, целью которого было
определить возможность отделения газа в подводных условиях и дать оценку различным
методам проведения сепарации (рис. 9.26).
Установка сепаратора на морском дне и подсоединение его к нефтедобывающей
системе должна предусматривать возможность подъема сепаратора при необходимости
проведения серьезного ремонта или по окончании срока эксплуатации. При этом
предусматривались мелкие операции по обслуживанию и ремонту системы (в основном,
ее контрольно-управляющей части).
Чтобы определить эффективность возможно большего числа подходов и вариантов,
были рассмотрены две концепции подводной сепарации.
Система А (рис. 9.27, а) представляет собой установку, состоящую из двух
компонентов. Тяжелая якорная секция обеспечивает необходимую устойчивость всей
системы на морском дне и подсоединение линий для отсепарированных нефти и газа.
Отдельная секция с флотационной системой включает сепарационную емкость и
контрольно-управляющее оборудование.
Для установки системы на морском дне якорную секцию закрепляют под
сепарационной и буксируют на точку, где ее отсоединяют и опускают на морское дно с
помощью четырех лебедок, установленных на сепарационной секции. Затем балластная
цистерна якорной секции полностью заполняется водой, так чтобы секция сохраняла лишь
небольшую плавучесть. С помощью лебедок эту секцию опускают вниз и соединяют с

220
якорной. Все балластные системы полностью заполняют водой и подсоединяют линии
нефти и газа. Установка готова к эксплуатации. Извлечение сепарационной секции
осуществляется в обратном порядке.

Рис. 9.26 Схема подводной нефтедобычи по проекту “Закум”


1 – подводная скважина с двумя устройствами для приведения в действие клапанов и
блоками питания, 2 – основной блок питания, 3 – трансформаторы, 4 – генератор
радиосигналов, 5 – радиосвязь, 6,9 – трубопровод, 8 – кабель, 10 – сепаратор

Рис. 9.27 Сепаратор нефти и газа


а – этапы установки системы А, б – то же системы Б, 1 – якорная и сепарационная секции
соединены в один блок и готовы к буксировке на точку, 2 – установка системы на морском
дне, 3 – система находится в рабочем положении, 4 – система в плавучем состоянии, 5 –
погружные системы, 6 – система в рабочем положении

221
Система управления (регуляторы подачи жидкости, распределительные клапаны и
предохранительная система) помещается в колоколообразный кожух, который заполняется
морской водой. Мелкий ремонт и обслуживание осуществляют в колоколе водолазы. Для
проведения некоторых операций морская вода вытесняется из колокола сжатым воздухом,
и работы выполняются в “сухих” условиях.
Работа описанной системы во многом зависит от проведения водолазных работ.
Одна из задач проекта как раз и заключалась в определении эффективности обслуживания
системы управления и приборов с помощью работающих на точке водолазов. Поэтому
система признана пригодной к установке только на средней глубине (150 м). Ее
обслуживание и эксплуатация на глубине, превышающей 50 м, признаны
дорогостоящими. Однако несмотря на эти ограничения, приобретенный опыт оказался
полезным для дальнейшего развития подводной технологии.
Система Б (рис. 9.27, б) представляет собой цельную конструкцию. Сепарационная
емкость монтируется на полом основании, которое обеспечивает плавучесть при
буксировке. Такая конструкция неустойчива, поэтому имеет два поплавка, закрепленные
на стрелах, шарнирно соединенных с сепарационной емкостью. Для обеспечения
необходимой устойчивости установки положение поплавков регулируется следующим
образом:
– когда установка находится на поверхности воды, поплавки занимают
горизонтальное положение;
– при нулевой плавучести или полном погружении установки поплавки
поднимаются вверх над сепаратором;
– при полной балластировке установки на морском дне поплавки находятся в
крайнем нижнем положении и полностью заполнены водой.
Установка системы на точке достигается путем погружения за счет регулирования
плавучести и положения поплавков. Подъем осуществляется с помощью тех же операций,
но проводимых в обратной последовательности.
Система управления (силовая установка, распределительные и предохранительные
клапаны) размещается в передвижной капсуле, что облегчает ее подъем для ремонта и
обслуживания. Для обеспечения надежности операций по подъему и спуску капсулы
особое внимание уделялось проектированию соединительного узла, с помощью которого
капсула присоединяется и отсоединяется от системы Б.
В перспективе можно разработать глубоководную технологию для установки и
подъема системы с помощью дистанционного управления. Однако в рамках проекта

222
“Закум” решающая роль в эксплуатации сепарационной системы и проводившихся
наблюдениях отводилась водолазам.
При реализации этого проекта сравнивались два способа установки и подъема
сепарационной системы, а также два варианта обслуживания системы управления.
Кроме того, объектом изучения стала сама система управления, как наиболее
вероятный источник проблем в процессе эксплуатации.
Опыт применения системы А показал, что она легко устанавливается и
поднимается на поверхность, хотя двухкомпонентная конструкция создает
дополнительные сложности. При хорошем управлении и контроле сепарационная емкость
работала удовлетворительно, однако сама система управления оказалась неудачной.
Выявленные недостатки можно охарактеризовать следующим образом:
– система пневматического управления не исключала утечек нефти и была
подвержена коррозии из-за применения природного газа;
– система регулирования уровня имела только регулятор включения-выключения и
была подвержена внешней электрической интерференции; в то же время она и сама
служила источником такой интерференции, разрушая другие электрические системы;
– электрическая система, с помощью которой осуществлялся контроль за работой
оборудования и приведение в действие механизмов планового и аварийного отключения,
оказалась ненадежной из-за низкого качества подводных электрических разъемов.
Еще одна проблема возникла в связи с затрудненностью подводного обслуживания
системы. Хотя отдельные ее секции можно было поднимать на поверхность для
проведения операций по обслуживанию, оказалось, что очень часто при последующей
установке секция не совмещалась с остальной частью системы – механизм соединения
секций оказался ненадежным.
Решение проблем, связанных с ее электронной частью, не вызвало серьезных
затруднений. Автоматические соединительные узлы для выкидных линий, расположенные
между якорной и сепарационной секциями, работали хорошо и обеспечили значительную
экономию времени.
Система Б легко устанавливалась и поднималась на поверхность и работала
удовлетворительно при хорошем управлении и контроле. Ненадежной оказалась система
пневматического управления – по тем же причинам, что и в системе А.
Хотя капсула с системой управления могла быть поднята на поверхность для
обслуживания, операция эта оказалась слишком сложной, и поэтому ее даже не пытались
осуществить. При эксплуатации выяснилось, что в доработке нуждаются и методы
подъема и повторной установки системы на морском дне.

223
Общий вывод, сделанный на этом этапе проекта (1970-1972), таков, что пройдет
немало времени, прежде чем при разработке морских месторождений начнут применяться
подводные сепарационные системы. Их разработка будет осуществляться постепенно, и,
вероятно, они всегда будут привязаны к морской конструкции или подводному комплексу.
Для эксплуатационной системы особо важно месторасположение и рабочее давление
сепараторов. Их установка не должна вызывать затруднений. Единственный вопрос,
который при этом возникает, – следует ли каждой установке придавать свою
флотационную систему. Для обеспечения качественной подводной сепарации необходима
дальнейшая разработка систем управления. Пневматические системы ненадежны и не
подходят для глубоководных условий, предпочтительнее использовать электрические или
электрогидравлические. Следует изучить возможности применения простых
механических систем, поскольку они надежнее. Таким образом, эксплуатация двух
подводных сепараторов в рамках проекта “Закум” была сопряжена с целым рядом
трудностей, во многом обусловленных ненадежностью систем управления и сложностью
обслуживания. Для создания действительно надежной системы управления необходимо
накопить достаточный опыт подводных операций.
Для подсоединения различных компонентов оборудования к манифольду
применялись гибкие линии. Они хорошо функционировали и легко устанавливались,
обеспечивая многовариантность расположения оборудования. Гибкие линии могут иметь
самое разнообразное применение в морской нефтегазодобыче (подводные выкидные
линии, грузовые шланги для загрузки танкеров и т. п.).
Хранение нефти и газа в морских условиях проектом “Закум” не
предусматривалось, но, очевидно, оно будет осуществляться в будущем в других
подводных нефтегазодобывающих системах.

9.10.2. Системы сброса газа


В рамках проекта “Закум” были опробованы две системы сброса газа:
1. Система рассеивания газа.
Установки для рассеивания газа были включены в сепарационную систему А,
осуществлявшую сброс и растворение газа в морской воде. Несмотря на простоту
установки и эксплуатации, она вряд ли найдет применение в морской нефтегазодобыче по
причине возможного загрязнения окружающей среды и уменьшения безопасности
морских операций.
2. Буй с горелочным устройством.

224
Сжигание газов с помощью установленного на буе горелочного устройства было
признано наиболее приемлемым методом их сброса, позволяющим избежать
значительного загрязнения окружающей среды.

9.10.3. Устройства для приведения в действие клапанов, КИП и коммуникации


В разное время на некоторых из устьевых задвижек размером 102 мм были
установлены четыре устройства для приведения их в действие. Два из них управляли
работой задвижек в верхней части устьевой арматуры. Это были устройства обычного
типа, с гидроприводом, модифицированные для морских условий. В течение всего периода
эксплуатации они работали удовлетворительно.
Два других устройства, смонтированные в нижней и боковой частях устьевой
арматуры, приводились в действие электродвигателями постоянного тока, помещенными в
заполненный маслом кожух. Благодаря низким скоростям двигателей сокращаются потери
энергии, обусловленные вязким трением масла. Устройства для приведения в действие
клапанов обладали слишком малой скоростью для работы на устье; система управления и
контроля оказалась слишком сложной – все это снижало надежность оборудования.
Требования к устройствам для приведения в действие устьевых клапанов и
клапанов, управляющих процессом подготовки продукции, различны. Время срабатывания
клапанов должно быть минимальным. Это означает, что инициирование и контроль
работы устройств для приведения в действие клапанов следует осуществлять за счет
электрической энергии, а процесс эксплуатации – за счет гидравлической.
Однако в дальнейшем было принято решение о полном переходе на использование
электричества, хотя на первых порах ненадежность подводных электрических разъемов
вообще поставила вопрос о дальнейшей целесообразности использования электричества,
но затем кризис был преодолен (об этом более подробно уже говорилось).

9.10.4. Манифольд
Поток из скважины поступал через манифольд в выкидную линию и по ней – на
платформу. Манифольд, позволявший направить поток через любое оборудование
(например, сепаратор), соединенное с системой, состоял из жестких труб диаметром 102
мм и работал без осложнений. Применявшиеся в системе манифольда 102-мм задвижки
также не создавали никаких проблем в процессе эксплуатации.
Элементы в системе манифольда соединялись с помощью зажимных
приспособлений размером 102 мм, которые функционировали удовлетворительно. Однако
следует отметить, что применять их в подводных условиях следует с некоторыми

225
оговорками. Недостаток таких зажимных приспособлений – сложность прикрепления к
ним анодов системы катодной защиты.
Со скважиной и отдельными узлами подводной системы манифольд был соединен
гибкими трубами. Опыт их подводного применения оказался очень успешным. Тем не
менее нельзя забывать, что обращаться с такими трубами следует с известной долей
осторожности. После длительного периода эксплуатации они дали небольшую течь
(следует отметить, что под водой хорошо заметна даже самая незначительная утечка нефти
и газа). Применение гибких труб снизило требования к точности позиционирования
подводного оборудования (некоторые компоненты имели массу 60–80 т) и облегчило
сборку зажимных соединительных узлов.

9.10.5. Работы фирм “Shell”, “Esso” и “Exxon”


“Exxon” разработала и практически реализовала программу создания подводной
системы SPS (Submerged Production System – подводная добычная система) стоимостью
свыше 80 млн долл. США, которая была испытана на глубине 51 м. Сюда входило
дистанционное подключение выкидных линий и обслуживание подводного оборудования
с помощью робототехники. Успехи эксплуатации трех подводных скважин системой SPS
послужили стимулом к разработке нового проекта – UMC (Underwater Manifold Center –
подводный манифольдный центр), созданного фирмами “Shell” и “Esso” (сведения по
Интернету).
В основу проекта заложен опыт длительной эксплуатации подводной устьевой
арматуры и манифольда, заключенного в кожух. Сходство проектов большое, но UMC
отличается способностью обслуживать скважины, пробуренные через донную опорную
плиту. При этом ставились следующие задачи:
– бурение скважин через отборную конструкцию и подсоединение сателлитных
скважин;
– сбор продукции скважин для доставки на платформу “Саут Корморант”,
расположенную на расстоянии 8 км;
– распределение обработанной морской воды, поступающей с платформы, между
нагнетательными скважинами;
– безводолазное обслуживание клапанов и системы управления.
Основной элемент системы – манифольд, рассчитанный на девять скважин –
добывающие или нагнетательные. Конструкция имеет размеры 52х42х15 м и массу 2200 т.
Мощность нефтедобывающей системы 8 тыс м 3/сут, а водонагнетательной – 9 тыс м 3/сут.

226
Предельная глубина использования системы в настоящее время 300 м, но ее легко можно
приспособить к глубинам до 1200 м (рис. 9.28).
Опорная конструкция представляет собой стальную раму из трубчатых элементов,
которая поддерживает другие подсистемы и обеспечивает центровку элементов при их
соединении (в ней имеются 120 направляющих воронок). Она также служит в качестве
направляющей рамы при бурении и спуске обсадных колонн. Конструкция имеет девять
гнезд для скважин: четыре с одной стороны и пять с другой. Между ними по центру
проходит дорожка, на которую спускается система дистанционного обслуживания.
Подсоединение сателлитной скважины обеспечивается установкой в любом гнезде
штуцера и катушки типа “S”.

Рис. 9.28 Схема подводной эксплуатационной системы UMC


1 – аппарат дистанционного обслуживания, 2 – подводный монифольдный центр UMC,
3 – выкидные линии, 4 – устья сателлитной скважины, 5 – судно для обслуживания
системы, 6 – платформа, 7 – сателлитная скважина, 8 - трубопроводы

Эксплуатационный манифольд в системе UMC, расположенный по обеим сторонам


центральной дорожки, предназначенной для спуска системы дистанционного
обслуживания, включает коллектор для сбора нефти диаметром 203 мм, коллектор для

227
закачиваемой воды диаметром 203 мм и два коллектора диаметром 76 мм для испытания
скважин и закачки инструмента через выкидную линию, а также 110 клапанов и отводных
линий.
Манифольд защищен навесом, который не только предохраняет его от
повреждений, но и служит ловушкой для продукции скважин в случае утечки. При этом
прикрепленные к навесу датчики посылают сигнал тревоги на пульт управления,
расположенный на платформе. Скопившаяся в результате утечки продукция скважин с
помощью клапанов и процесса продувки может быть снова возвращена в коллектор
диаметром 76 мм.
В проекте SPS тоже применялись блоки клапанов, обслуживающие отдельные
скважины, но расположенные по-другому. Уход за ними осуществлялся с помощью
манипулятора.
В системе UMC в диагонально противоположных углах конструкции установлены
два блока для закачки метанола, а в двух других углах – батареи аккумуляторов
гидравлической энергии для системы управления. Такая компоновка обеспечивает 100 %-
ный запас надежности, в частности, на случай повреждения при падении на конструкцию
каких-либо обломков. Однако только временное повреждение блока для закачки метанола
и аккумуляторной батареи представляется маловероятным.
Система UMC соединена с платформой Саут Корморант, расположенной на
расстоянии 8км, посредством двух линий для продукции скважин диаметром 203 мм,
одной линии для воды диаметром 203 мм и двух линий диаметром 76 мм. Имеется также
пакет гибких линий гидравлического управления и линий для закачки метанола с двумя
нитками кабеля для передачи сигналов и электрической энергии. Двойные выкидные
линии диаметром 76 мм предназначены для заканчивания сателлитных скважин. При
проектировании трубопроводной системы учитывалось влияние, которое может оказать на
ее состояние низкотемпературная нефть, а также перемещение траловых снастей.
Принималось во внимание и возможное образование гидратов и парафиновых отложений,
обусловленное значительным удалением от платформы, в частности, сателлитных
скважин.

9.10.6. Подводная добыча газа на месторождении Норт-Ист Фригг


Предполагаемый срок эксплуатации газового месторождения Норт-Ист Фригг с
извлекаемыми запасами 8 млрд м3 составляет 5 лет при отборе 6 млн м3/сут газа.

228
Разработка этого месторождения представляет собой первый опыт применения
подводной системы на газовом месторождении. Здесь также впервые в качестве
платформы применена шарнирно закрепленная на дне башня [9.1].
Согласно проекту, добыча газа должна осуществляться с помощью шести скважин
с устьем на опорной раме, управление работой которых ведется с шарнирно закрепленной
на дне башни, расположенной на расстоянии 150 м. Башня работает в автоматическом
режиме. Дистанционное управление процессом добычи осуществляется по радио с
платформы ТСР2 на месторождении Фригг.
Непосредственная близость этого месторождения с его гигантскими скоплениями
газа послужила стимулом к разработке нетрадиционной схемы обустройства, больше
подходящей малому месторождению. Ее осуществление привело к созданию подводной
эксплуатационной системы, включающей опорную раму, рассчитанную на шесть скважин,
манифольд и газопровод диаметром 466 мм, соединяющий манифольд с технологической
платформой ТСР2 на месторождении Фригг. Шарнирно закрепленная на дне станция
осуществляет управление работой подводного оборудования. На платформе ТСР2, где
проводится подготовка газа, установлены модули с измерительным и вспомогательным
оборудованием (рис. 9.29).

Рис. 9.29 Месторождение Норд-Ист Фригг


Мощность системы подготовки продукции скважин, расположенной на платформе
ТСР2, составляет 6млн м3/сут газа, который по подводному трубопроводу
транспортируется через Сент Фергус в Великобританию.

229
Поскольку пластовые параметры были уже хорошо известны, опробование скважин
не проводилось. Регулирующие штуцеры также не устанавливались. Из шести скважин
пять наклонно направленных и одна вертикальная. На колонных головках спущены 340- и
244-мм колонны. Фонтанная арматура представляет собой моноблок мокрого типа с
задвижкой на отводящей линии. Опорная рама имеет размеры 17х30х8 м и массу 350 т.
На ней размещены шесть устьев скважин и два пустых гнезда (рис. 9.30).

Рис. 9.30 Опорная рама манифольда (а) и опорная рама с установленной устьевой
арматурой подводных скважин (б)

Система управления, предназначенная для регулирования работы подводного


оборудования при проведении в процессе добычи обычных и специальных операций и
испытаний подводных клапанов, работает автоматически, включая автоматические
предохранительные обводные линии.
Шарнирно закрепленная на дне башня имеет железобетонное гравитационное
основание размерами 45х42х6,5 м, которое служит опорой для универсального шарнира.
Масса основания в сухом состоянии составляет 6800 т. При хороших грунтах не требуется
никакой специальной анкеровки или цементажа. Универсальный шарнир может

230
присоединяться к основанию башни и отсоединяться от него с помощью гидравлической
запирающей системы с дистанционным управлением. Самый крупный элемент башни –
цилиндрическая стальная колонна диаметром 8 м. В нижней части колонны – отсеки с
тяжелым балластом и цистерны плавучести и остойчивости. Внутри колонны размещены
также водяные системы и райзеры для линий управления. На уровне моря установлена
жесткая кранцевая защита, а на верху колонны – палубный блок, включающий четыре
палубы:
– на основной (первой) палубе располагается манифольд управления скважинами;
– на второй – насосы для закачки метанола и цистерны для его хранения;
– на третьей палубе – жилые помещения;
– на четвертой – вертолетная площадка.
Станция дистанционного управления включает систему контроля и
гидравлического управления подводным оборудованием, а также мониторы и системы
связи между основным месторождением Фригг и станцией управления.

9.10.7. Подводная подготовка продукции скважин


Следующий этапный шаг в подводной добыче выполнен фирмой АТЕ (Alpha
Thames Engineering), которая разработала модульную систему, обеспечивающую
первичную сепарацию добываемой продукции и ее перекачку; при этом имелась в виду
газлифтная эксплуатация скважин [9.11].
Предварительно была разработана программа, которая предусматривала:
– возможность обработки до 3200 м3/сут продукции из двух добывающих скважин
(при двух нагнетательных) с одной сепарационной линией, обеспечивающей
одноступенчатую сепарацию;
– откачку при необходимости жидкой продукции к существующей платформе;
– пригодность для различных глубин моря;
– возможность безводолазного извлечения на поверхность всех компонентов
оборудования, требующих обслуживания или ремонта;
– способность транспортирования нефти и газа в неподготовленном для продажи
виде на расстояние до 50 км к существующей эксплуатационной платформе.
Сепарационное и насосное оборудование, расположенное на морском дне вблизи
подводных устьев скважин, дает возможность транспортировать нефть и газ к
эксплуатационной платформе на расстояния большие, чем это возможно при многофазной
перекачке. Обычный насос, рассчитанный на перекачку однофазного продукта и
характеризующийся постоянным числом оборотов, увеличивает давление жидкости до

231
значения, обеспечивающего возможность преодоления статического напора и потерь на
трение между сепарационной установкой и платформой. Газ транспортируется под
собственным давлением. Расход жидкости может изменяться путем подбора относительно
маломощного насоса.
А. Ввод ингибиторов и использование газа для газлифта. Газ после сепаратора
характеризуется небольшим содержанием конденсата, однако по мере понижения
температуры и давления из типичных газов выпадает некоторое количество конденсата.
При скоплении конденсата могут образовываться нежелательные пробки. Поскольку в газе
неизбежно некоторое количество влаги, для предотвращения гидратообразования в
трубопровод необходимо вводить ингибитор, а после сепаратора в поток газа – метанол;
этот же реагент вводят в скважину на ее устье при закрытии или перед открытием.
Если для подъема жидкости из скважин необходим газлифтный способ
эксплуатации, для его реализации следует использовать нефтяной газ, добываемый на
самом месторождении; перед закачкой газа в скважину из него на палубе платформы
удаляются вода и тяжелые углеводороды. Циркуляция газлифтного газа будет происходить
по замкнутой схеме, поэтому общий расход перекачиваемого по трубопроводу нефтяного
газа не уменьшится.
Б. Управление процессом. Контрольно-измерительное и регулирующее
оборудование предполагается, по возможности, монтировать на палубе платформы.
Контролироваться должны три параметра – давление сепарации, уровень жидкости в
сепараторе и расход транспортируемого по трубопроводу продукта.
Давление газа может регулироваться обратным клапаном в сочетании с
предохранительным. Давление сепарации под водой должно поддерживаться в пределах 3-
4МПа. При таком давлении большая часть легких фракций испарится, образовав паровую
фазу, в которую можно легко ввести ингибитор. Если давление газов превысит заданное
максимальное значение, откроется предохранительный клапан для выпуска газа в
атмосферу или факельную свечу. Поскольку суммарный объем сепаратора и трубопровода
очень большой, система характеризуется повышенной способностью к сглаживанию
быстрых изменений расхода газа, что облегчает регулирование давления в сепараторе.
Уровень жидкости в сепараторе, поддерживаемый в заданных пределах чтобы
предотвратить прорыв газа при высоких уровнях, в то же время должен оставаться вблизи
наибольшего сечения сепаратора, где условия для выхода газа наилучшие. Размер
сепаратора определяется в зависимости от времени, требуемого для выделения газа из
раствора. На практике сепарационная система обеспечивает возможность свободных

232
колебаний уровня жидкости в сепараторе в заданных пределах, что, в свою очередь,
создает условия для регулирования времени реакции системы.
Схема регулирования уровня зависит от фиксированного значения дебита
скважины, определяемого устьевыми штуцерами, которые в той или иной степени могут
регулироваться по желанию оператора дистанционно. Клапан аварийного отключения,
установленный непосредственно перед входом в сепаратор, обеспечивает защиту самого
сепаратора и смонтированного после него оборудования от пульсаций давления. Уровень
жидкости в сепараторе регулируется также с помощью модулирующего клапана,
размещенного на палубе платформы. Сигналы на срабатывание этого клапана поступают
от уровнемеров, смонтированных на сепараторе.
Насос, предназначенный для перекачки жидкого продукта, работает непрерывно, с
постоянным числом оборотов. При закрытии модулирующего клапана возрастает
противодавление на насос, что вызывает смещение его рабочей точки на графической
характеристике к участку, где перепад давления выше. Для предотвращения повреждения
насоса при очень низких расходах предусмотрена байпасная линия между выходом насоса
и непосредственно сепаратором. Эта линия полностью заполнена жидкостью при работе
насоса, что несколько увеличивает требуемую мощность.
Несколькими технологическими преимуществами характеризуется Система
PRIME, совместимая с газлифтом – в настоящее время единственно возможным и обычно
применяемым методом механизированной добычи нефти из скважин с подводным
расположением устья. Выделение легких углеводородов в газовую фазу из массы добытой
в жидкой фазе воды обеспечивает уменьшение риска гидратообразования в газопроводе и
экономичное ингибирование образования гидратов путем инжекции метанола. Если
используется гликоль, он может быть извлечен на платформе, так как не связан с
минерализованной пластовой водой, а входит в состав свободных от солей водяных паров.
Следует отметить, что гидравлические потери на трение при перекачке
отсепарированной продукции по подводному трубопроводу ниже гидравлических потерь
при перекачке продукции в виде многофазного потока. При перекачке однофазной
продукции трубопровод меньше подвержен повреждениям вследствие переходных
процессов, работа его легче моделируется и прогнозируется. Легче производится приемка
на платформе жидкой продукции и ее смешение с продукцией других скважин, чем
приемка и смешение многофазной продукции. Установленное на палубе платформы
оборудование, в том числе энергетическое, контрольно-измерительное, а также для
дозированного ввода ингибиторов, не должно подвергаться существенным изменениям.

233
Конструктивные и структурные особенности системы подводной сепарации PRIME
выбраны исходя из результатов интенсивного анализа уже разработанного оборудования и
компонентов. В случаях, когда предполагалась целесообразность улучшения и
одновременного упрощения компонентов, разработаны или разрабатываются новые
конструкции.
Проектирование системы PRIME вели, исходя из следующих предпосылок, таких
как:
– возможность извлечения на поверхность всех компонентов, требующих ремонта
(клапанов, штуцеров, контрольно-измерительных приборов, насосов и сепараторов);
– предпочтительность модульного принципа подъема компонентов на поверхность
для ремонта и обслуживания, а не подъема отдельных компонентов;
– возможность использования дистанционно управляемого подводного аппарата
для выполнения различных работ под водой, например, регулирования штуцера;
– единообразие модулей, стандартизация их размера;
– возможность подъема модулей без привлечения водолазов и, в конечном счете,
без использования направляющих канатов;
– простота межмодульного соединения.
Модули могут быть соединены в многомодульную конструкцию тремя способами:
– вертикальной установкой друг на друга с вертикальным соединением;
– установкой боковыми сторонами друг к другу с горизонтальным соединением;
– сочетанием вертикальной и горизонтальной установок.
Основные предпосылки при выборе конфигурации модулей – извлекаемость на
поверхность и обеспечение межмодульных соединений. Извлекаемость достигается без
особых затруднений, но необходимость соединения многих линий в сочетании с высокой
степенью интегральности требует от проектировщиков максимального упрощения и
наибольшей эффективности конструкции.
В системе PRIME применяются модули трех типов – первичные, вторичные,
распределительные и модуль главного коллектора. В первичные модули входят такие
элементы, как клапаны, штуцеры, корпус сепаратора и установленные на нем контрольно-
измерительные приборы, насосы, электродвигатели и трансформаторы. Вполне вероятно,
что большая часть этого оборудования потребует ремонта через некоторое время –
эксплуатации месторождения.
А. Первичные модули. Все технологические потоки в типичном первичном
модуле (PM) проходят через рассчитанное на подсоединение многих линий
соединительное устройство с запорными элементами изнутри, которое смонтировано на

234
основании модуля, что обеспечивает единые интерфейсные данные. Такое расположение
соединительного устройства дает целый ряд преимуществ. Так, при спуске модуля в
рабочее положение соединительное устройство позволяет за одну операцию строго
выровнять модуль и соединить его с несколькими технологическими линиями. Наряду с
уже спроектированным соединительным устройством фирма АТЕ в настоящее время
разрабатывает конструкцию проходного соединительного устройства МАТЕ, также с
запорными элементами изнутри и возможностью очистки с помощью скребков.
Б. Вторичные модули. Вторичные распределительные модули (SDM) соединяют
между собой первичные и служат направляющей рамой для их установки. Так, в одном
вторичном модуле могут быть размещены два первичных, например модули сепаратора и
насоса. Обычно вторичный модуль не извлекается на поверхность в период эксплуатации
месторождения, так как в его конструкцию входят только пассивные элементы, например
обвязочные трубопроводы. Если в замене нуждаются герметизирующие элементы
соединительного устройства, вторичный модуль может быть поднят на поверхность.
Модуль главного коллектора. Вторичные модули соединяются модулем главного
коллектора (МНМ). Вертикальные многоканальные соединительные устройства
связывают вторичный модуль и технологические трубопроводы на коллекторе. Наружные
половины соединительных устройств не имеют герметизирующих уплотнений, поэтому
нет необходимости в подъеме модуля главного коллектора в период его эксплуатации.
На рис. 9.31 показана типичная модульная стойка вместе с опорной и защитной
структурами, а на рис. 9.32 – технологическая схема подводной сепарации для типичного
небольшого месторождения с добычей нефти 2400-3200 м 3/сут. В схеме предусмотрены
как закачка воды, так и использование газлифтного способа добычи, а все четыре
трубопровода рассчитаны на очистку с помощью скребков, запускаемых с платформы.
В. Размеры. Первичный модуль имеет стандартные размеры (4х4х6 м), исключая
сепараторный модуль длиной 9,5 м, рассчитанный на размещение горизонтального
сепаратора. Максимальная масса первичного модуля 50 т, без учета сепаратора, масса
которого несколько больше.
Масса вторичного модуля около 100 т, его размеры должны обеспечивать
возможность прохода через шахтный проем судна водолазного обеспечения. С большого
судна водолазного обеспечения можно через такой проем или от борта спускать и
поднимать как первичные, так и вторичные модули. Особое внимание при проектировании
модулей обращено на облегчение процесса их монтажа. В этом отношении полезным
оказался подход проектировщиков, предусмотревших размещение всех соединительных
элементов в одной плоскости. Первоначально на стадии спуска предполагается

235
использовать направляющие канаты, крепление которых будет осуществляться с помощью
дистанционно управляемого подводного аппарата. По мере накопления опыта от
направляющих канатов можно будет отказаться.

Рис. 9.31 Типичная модульная стойка с опорной и защитной структурой


1 – насосный и энергетический модуль, 2 – сепараторный модуль, 3 – вторичный
распределительный модуль, 4 – главный коллекторный модуль, 5 – опорная и защитная
структура

236
Рис. 9.32 Технологическая схема подводной сепарации на типичном месторождении с
добычей нефти 2400–3200 м3/сут, обеспечивающая закачку воды в пласт, газлифтный
способ механизированной добычи и запуск с платформы скребка для очистки
трубопроводов

Г. Устройства управления и соединительные устройства. Каждый модуль будет


иметь собственный вспомогательный распределитель, направляющий сигналы к главному
блоку управления, расположенному в специальном модуле, где размешено и оборудование
для закачки химреагентов в трубопроводы. Межмодульные соединения должны быть
выполнены с помощью горизонтально смонтированных устройств, расположенных
непосредственно за главными межмодульными соединителями. Все электрические
разъемы должны быть на уровне первичного модуля, что дает возможность легко извлечь
обе половины разъемов. Главный блок управления будет связан с платформой с помощью
составного кабеля, один из компонентов которого – волоконно-оптический.
Электроэнергия должна поступать с платформы непосредственно к насосному
модулю, где высокое напряжение будет снижаться до рабочего напряжения
237
электродвигателя. Специалисты фирмы в настоящее время разрабатывают собственную
конструкцию стыкуемого под водой разъема высокого напряжения специально для
данного случая применения.
Для предотвращения гидратообразования в линию откачки добываемой продукции
через линию небольшого диаметра составного шлангокабеля непрерывно вводится
гликоль или метанол. Эффективность сепарации должна поддерживаться на максимально
высоком уровне, чтобы ограничить расход ингибитора и соответственно использовать
меньший диаметр линии. В определенных случаях, например при закрытии скважины или
при вводе ее в эксплуатацию, может потребоваться подача в трубопровод порций других
жидкостей, которые под давлением могут храниться в емкостях модуля, предназначенного
для размещения контрольно-измерительного оборудования и дозатора химреагента.
Проект PRIME должен был продемонстрировать практическую применимость
оборудования, спроектированного компанией АТЕ: были детально разработаны основные
компоненты оборудования, необходимого для создания прототипа системы подводной
сепарации. Для потенциальных изготовителей и поставщиков подготовлены
спецификации и документы, определяющие цену. Чертежи и документация переданы на
рассмотрение страхового общества “Det Norske Veritas”; они составлены в соответствии с
требованиями этого общества – RР401, и Американского нефтяного института – RPI7A.
Однако о реализации проекта сведений не имеется.
В настоящее время хотя и достигнут значительный прогресс в технологии добычи
многофазных смесей пластовых флюидов, остается нерешенной важная проблема
разработки подводных систем для перекачки и измерения расхода многофазных смесей.
С 1990 г. усилия были сконцентрированы на разработке подводной измерительной
системы, имеющей упрощенную конструкцию. Ее главными элементами являются
двухфазный сепаратор, устройства для измерения расхода жидкости и газа, а также
системы сбора информации и управления.
В базовом варианте системы был использован замерный вертикальный сепаратор с
внутренними элементами, подобранными с учетом характеристик потока и свойств
газожидкостной смеси, т. е. расходов жидкости и газа, способности нефти к вспениванию
и т. д. (рис. 9.33). Сепаратор должен обеспечить получение почти чистой газовой фазы с
незначительным содержанием унесенной нефти и жидкой фазы с объемной долей газа
не более 15 %.

238
Рис. 9.33 Схема обвязки оборудования в вистеме испытания скважин с подводной
фонтанной арматурой

Как показали испытания, в некоторых случаях вертикальный сепаратор можно


заменить на сепаратор типа DET (dead-end-tee). Разработчики продолжают испытания с
целью исследования эксплуатационных характеристик вертикальных и DET-сепараторов с
различными внутренними элементами.
Аппаратура, которую намечено использовать в системе, изготовлена в ходе
предшествующих исследований в сотрудничестве с Пизанским университетом и фирмой
“Consorzio Risa Ricerche”. Основную часть ее составляет система сбора информации,
коррелирующая результаты различных измерений и передающая оператору информацию о
мгновенных значениях эксплуатационных параметров – обводненности продукции,
дебита, газового фактора и т. д.
На основе данных, обеспечиваемых двумя установленными параллельно
комплектами расходомеров Вентури, а также, поставляемых системой сбора информации,
получают значения дебитов жидкости и газа. Кроме того, на линии для жидкости
установлены емкостные датчики для определения содержания воды в продукции и
система, содержащая гамма-плотномеры и плотномеры типа DР для определения средней
плотности жидкости и газа.

239
По заказу компании “Agip” выполняется проект по разработке автономной
глубоководной системы для эксплуатации группы скважин – DAMPS. Проект сметной
стоимостью 2,5 млн долл. предусматривает выполнение следующих работ:
– разработку конструкции объединенной системы, включающей модульные
подсистемы для эксплуатации скважин, установки и обслуживания технологического
оборудования;
– разработку прототипа турбогенератора, используемого в качестве автономного
источника электроэнергии, получаемой за счет энергии добываемого газа;
– разработку системы бескабельной передачи информации на поверхность по
выкидным линиям.
В системе используется стандартное основание, на которое устанавливаются
модульные подсистемы, т. е. обычное устьевое оборудование, фонтанные елки, рамы для
монтажа выкидных линий, соединительные элементы и т. д. В случае необходимости к
системе DAMPS можно подключить оборудование для измерения расхода многофазных
смесей и автономный источник электроэнергии.
Упоминавшаяся выше подсистема для установки и обслуживания технологического
оборудования должна обеспечивать подъем на поверхность дефектных блоков для замера
и ремонта. Основным ее элементом является подводный аппарат “Маster vehicle” (MV) с
энергетическим блоком, в который подается по составному кабелю электрическая и
гидравлическая энергия для приведения в действие самого подводного аппарата и
управления специально сконструированными установочными рабочими модулями.
Хотя специфика рабочих модулей и их функции, связанные с обслуживанием
DAMPS, не определены, план предусматривает усовершенствование существующего
подводного аппарата путем установки нескольких новых подсистем.
Рабочие блоки, получающие энергию от источника, не предназначены для
установки и освобождения элементов технологического оборудования, например, рам для
монтажа выкидных линий, фонтанных елок или блоков управления.
Автономный подводный источник электроэнергии, который планируется
использовать в DAMPS, обеспечит все энергетические потребности системы для
выполнения производственных и контрольных функций. Более того, система будет
получать и передавать информацию и команды без использования кабеля.
Помимо обычных источников электроэнергии (аккумуляторов, в том числе
активируемых морской водой) в системе будет применен новый турбогенератор,
использующий энергию потока нефтяного газа, получаемого из продукции скважин с

240
высоким газовым фактором. Модуль такого турбогенератора, будет устанавливаться на
линии после эксплуатационного манифольда.
За прошедшие годы компания “Tecnomare” накопила большой практический опыт в
области передачи акустических сигналов под водой. Например, на месторождении Луна
компании “Agip” до сих пор хорошо работает акустическая система контроля и
управления работой скважин с подводным устьем (SWACS), позволяющая осуществлять
контроль и управление работой группы скважин (до 15) без использования кабелей.
Проект предусматривает изучение способа направленного распространения акустических
сигналов по столбу жидкости, транспортируемой на поверхность по трубопроводу,
соединяющему DAМPS с центральной платформой [9.11].
В целом, анализируя опыт создания эксплуатации подводных добычных систем,
можно отметить, что это техническое направление является одной из самых интенсивно
развивающихся отраслей в области морской добычи углеводородов. Технология
подводной подготовки продукции морских скважин в настоящее время находится на
начальном этапе и при всей своей кажущейся простоте требует очень совершенных
технических средств, отличающихся высокой надежностью, простотой в обслуживании,
экологической безопасностью. А с ростом морских глубин, учитывая ограниченные
возможности монтажа оборудования с участием водолазов, требуется создание технологии
строительства безводолазных подводных промысловых систем, их автономности в
эксплуатации и также безводолазных систем ремонта этих глубоководных объектов. И при
всем притом необходима общая экономичность, надежность и безопасность этих объектов
– как технологических процессов, так и всех технических звеньев этой цепочки, начиная
от эксплуатации скважин и кончая морским наливом в челночные танкеры.

Литература к главе 9
1. Гудфеллоу Р., Шассеро Ж.-Л. Освоение малых морских месторождений; Пер. с
англ., под ред. О.В. Чубанова, Ю.В. Зайцева и И.Б. Дубина. М: Недра, 1990.
2. Рекламный проспект фирмы “Камерон”.
3. “Бритморнефтегаз-79” //Материалы симпозиума по подводному оборудованию.
4. Ocean Industry, 1992, III, vol. 27, 2, р.45-48.
5. Ocean Industry, 1992, IV-V, vol. 27, 3, р.38-41.
6. World Oil, 1993, I, vol. 214, 1, р.92-94.
7. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1992, №11/12, с.57.

241
8. Мамедов Ф.М. Обустройство морских нефтяных и газовых месторождений. Баку:
Элн, 1997.
9. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1986, №8, с.58.
10. Offshore, 1994, №2, р.34-36.
11. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1992, №11/12, с.57.

242