Tipos de Controladores (Demostrativa)

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Tipos de Controladores (Demostrativa)

Coba Katherine; Núñez Jorge; Quinaluisa Jhon

Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Química, Quito, Ecuador

Resumen: El objetivo de la practica fue conocer los tipos de controladores que se encuentran en una maquina
extrusora. Para esto se usó una extrusora que consta de 3 válvulas solenoides, la zona de calentamiento del equipo
está compuesta por un tornillo sin fin que tiene un orificio de alimentación, este tornillo está cubierto por una
estructura metálica y una chaqueta de calentamiento en 2 de sus 3 zonas. La tercera zona tiene un orificio de salida
del producto y tiene contacto directo con el ambiente. El sistema de calentamiento de la extrusora también posee un
ingreso de aire para enfriamiento en las 2 primeras zonas. La temperatura de esta zona se controla con controladores
Si/No y PID, los mismos que reciben la señal de temperatura de 3 termocuplas. El proceso constó del ingreso de las
3 temperaturas, mismas que fueron controladas tanto por la acción del controlador Si/No, como la del PID, durante
la fabricación de cachitos. Como resultado se pudo observar que los controladores PID son mejores que los Si/No,
además que la respuesta de un controlador PID es rápida sin desviación permanente y con la menor cantidad de picos.

Palabras clave: extrusora, PID, Si/No, controlador.

Types of Controllers (Demonstrative)

Abstract: The objective of the practice was to know the types of controllers that are in an extruder machine. For
this, an extruder consisting of 3 solenoid valves was used, the heating zone of the equipment is composed of an
endless screw that has a feeding hole, and this screw is covered by a metal structure and a heating jacket in 2 of its 3
zones. The third zone has an exit hole of the product and has direct contact with the environment. The heating system
of the extruder also has an air intake for cooling in the first 2 zones. The temperature of this zone is controlled with
Si / No and PID controllers, which receive the temperature signal from 3 thermocouples. The process consisted of
the entry of the 3 temperatures, which were controlled by the action of the Yes / No controller, as well as that of the
PID, during the manufacture of small pieces. As a result, it could be observed that the PID controllers are better than
the Si / No controllers, besides that the response of a PID controller is fast without permanent deviation and with the
least amount of spikes.

Keywords: extruder, PID, Yes/No, Controller

11. INTRODUCCIÓN

1.1 Sistemas de control por retroalimentación

Los sistemas de control retroalimentado son aquellos que Figura 1.1 Esquema del funcionamiento de un controlador.
poseen una relación establecida previamente entre la salida y
una entrada como referencia, que a raíz de su comparación se 1.2 Controles básicos de retroalimentación simple.
utiliza esta variación como un medio de control. El control de
retroalimentación es un procedimiento que se ejecuta para 1.2.1 Control proporcional
reducir la diferencia entre la salida de un sistema y la entrada
de referencia sobre una base (set point) de esta referencia. Tiene como objetivo reducir el error a cero en el momento de:
(Villajulca, 2009)
En la Figura 1.1 se presenta un esquema de la acción de un 𝑒(𝑡) = 𝑦𝑠𝑝 (𝑡) − 𝑦𝑚 (𝑡) [1]
controlador.
Donde;
𝑒(𝑡) es la señal de error
𝑦𝑠𝑝 (𝑡) es el set point
𝑦𝑚 (𝑡) es el valor medido de la variable controlada.

jorge.nunez@epn.edu.ec

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La señal de salida del controlador es proporcional al error de
acuerdo a la ecuación [2]
𝑝(𝑡) = 𝑝̅ + 𝑘𝑐 𝑒(𝑡) [2]
Donde;
𝑝(𝑡) es la señal de salida del controlador
𝑝̅ es el valor de bias (valor en estado estable con 0% pérdidas)
𝑘𝑐 ganancia del controlador (Seborg, 2011)
Los conceptos claves detrás del control proporcional son:
 La ganancia del sistema puede ser ajustada para hacer
al controlador mas sensible de acuerdo a las
desviaciones deseadas entre el set point y el valor
detectado de la variable controlable.
 El signo de Kc puede ser escogido para incrementar
o disminuir la variable de salida.
En la Figura 1.2 se muestra un ejemplo de sistema de mezclado
que requiere un aumento de la ganancia por la disminución del
flujo w2. (Seborg, 2011)
Figura 1.2 Sistema de mezclado con al que se ha adaptado
un sistema de control proporcional puro.
Algunos controladores de este tipo tienen una banda
proporcional en vez de la ganancia del sistema lo cual sirve
para unificar los diferentes casos de necesidades de uso del
controlador; esta banda proporcional BP se expresa de acuerdo
a la ecuación [3] (Sokoloff, 2010)
100%
𝑃𝐵 ≜ [3]
𝑘𝑐
Son controladores que tienen como desventaja la desviación
del set point permanente. (Seborg, 2011)
1.2.2 Control integral.
La acción integral de un controlador es aquella en la que la
señal de salida depende de la integral de la señal del error en
el tiempo, que se expresa en la ecuación [4] (Sokoloff, 2010)
𝑡
1 reactor cuya temperatura aumenta en 10°C en un periodo corto
𝑝(𝑡) = 𝑝̅ + ∗ ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 [4]
𝜏1 0
Donde 𝜏1 se refiere al tiempo integral. El control integral es
usado porque provee una ventaja practica de eliminación de la
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desviación permanente (offset) que produce el control
proporcional cuando está combinado a este, por ello es que
cuando la acción integral es activada, p automáticamente
cambia hasta llegar al valor requerido al estado estable del set
point, siempre y cuando el elemento de control final no se
sature y por ello no sea posible devolver a la variable
controlada al punto requerido. Esta saturación del controlador
ocurre porque la perturbación del punto de ajuste es tan grande
que se encuentra más allá del rango de la variable manipulada.
(Seborg, 2011)
1.2.3 Control proporcional integral.
Es un controlador que tiene adaptadas la acción proporcional
e integral para dar un control adecuado a la variable de trabajo,
que se expresa en la ecuación [4]
𝑡
1
𝑝(𝑡) = 𝑝̅ + (𝑒(𝑡) + ∗ ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡) ;
𝜏1 0
La respuesta de un control proporcional integral PI se produce
de la siguiente manera:
A tiempo cero, la señal de salida del controlador cambia
instantáneamente por la acción proporcional, en este instante
la acción integral hace que la rampa aumente para (𝑡) > 0,
cuando t=𝜏1 , por lo cual este término contribuye la misma
cantidad a la salida del controlador como el término
proporcional. De esta manera la acción integral se repite en
forma de oscilaciones las mismas veces que la acción
proporcional, lo cual se presenta en la figura 1.3. (Seborg,
2011)
Figura 1.3 Gráfica referente a la acción de un controlador PI.
1.2.4 Control derivativo.
La función de un control derivativo es anticipar el
comportamiento futuro de la señal del error considerando su
velocidad de cambio. La acción derivativa también se
denomina acción de velocidad, o control anticipado. Un
ejemplo de la importancia de la acción derivativa es el de un
de tiempo, cuyo aumento a mediano plazo podría resultar en
una alta reacción exotérmica, y el reactor si estuviera en
control manual, el operador del mismo sabría que medidas
correctivas tomar antes de que esto ocurra, lo cual en control
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automático no puede ser cubierto por una acción integral que
si bien es efectiva para acciones repentinas, no puede prever el
control de una situación que se produzca en un tiempo
posterior. La acción del control derivativo se expresa por la
ecuación [5] (Seborg, 2011)
𝑑𝑒(𝑡)
𝑝(𝑡) = 𝑝̅ + 𝜏𝐷 ∗ [5]
𝑑𝑡
1.2.5 Control Proporcional Integral Derivativo (PID)
Esta mezcla de las acciones proporcional, integral y derivativa
mantiene el control dominante de técnicas de control para
muchas décadas. En la actualidad muchos procesos son
controlados a nivel industrial con este tipo de sistemas de
control.
En la Figura 1.4 se presenta el diagrama en función de
transferencia de la acción de un control PID. (Seborg, 2011)
Figura 1.4. Esquema en función de transferencia de la acción
de un controlador PID.
Al ser una combinación de acciones proporcional, integral y
derivativa, la ecuación que abarca la acción mixta se refleja en
la ecuación [6] (Seborg, 2011)
𝑡
1 𝑑𝑒(𝑡)
𝑝(𝑡) = 𝑝̅ + (𝑒(𝑡) + ∗ ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡) + [6]
𝜏1 0 𝑑𝑡
1.2.6. Controlador Si/No.
Los controladores Si/No, son simples, baratos y son usados
comúnmente como termostatos en los sistemas de
calentamiento de aparatos domésticos. Son usados también
industrialmente en procesos que no son críticos como en
controles de nivel y sistemas de calentamiento. Sin embargo,
los controladores son totalmente menos usados que los
controladores PID, por no ser tan versátiles como los
anteriores.
En una situación ideal, la respuesta de señal de salida de un
controlador Si/No tiene 2 valores posibles como se muestra en
el sistema [7] (Sokoloff, 2010)
𝑃𝑚𝑎𝑥 𝑠𝑖 𝑒 ≥ 0
𝑝(𝑡) = {
𝑃𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑖 𝑒 < 0
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Donde pmax y pmin representan los valores si y no
respectivamente iguales al 100% y 0%.
Las desventajas de este tipo de controladores son que este
resulta en un ciclo continuo de la variable controlada y
requiere un uso excesivo de la válvula de control. (Sokoloff,
2010)
2. MARCO TEÓRICO/METODOLOGÍA
La extrusora utilizada en el proceso experimental consta de 3
válvulas solenoides que permiten en paso de agua de
enfriamiento a las zonas de calentamiento del equipo. La zona
de calentamiento del equipo está compuesta por un tornillo sin
fin que tiene un orificio de alimentación, este tornillo está
cubierto por una estructura metálica y una chaqueta de
calentamiento en 2 de sus 3 zonas. La tercera zona tiene un
orificio de salida del producto y tiene contacto directo con el
ambiente. El sistema de calentamiento de la extrusora también
posee un ingreso de aire para enfriamiento en las 2 primeras
zonas. La temperatura de esta zona se controla con
controladores Si/No y PID, los mismos que reciben la señal de
temperatura de 3 termocuplas. El proceso constó del ingreso
de las 3 temperaturas de calentamiento para la fabricación de
chitos, mismas que fueron controladas tanto por la acción del
controlador Si/No, como la del PID.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Figura 3.1 Diagrama de extrusora
En la Figura 3.1 se observa una representación gráfica de la
extrusora la cual trabaja bajo control si/no y PID, la diferencia
básica de cuando trabaja bajo control de si/no es que este
controlador es todo o nada, se deben colocar los valores de
temperatura (manualmente) a los que se busca trabajar dentro
de la extrusora, si durante el proceso la temperatura aumenta a
un valor mayor del set point o valor designado inicialmente,
este va a apagarse totalmente, caso contrario si no llega a la
temperatura que se busca se enciende totalmente, es
característico de este controlador poseer válvulas solenoides
que van a cerrarse por completo o abrirse por completo de
acuerdo a lo que diga el controlador si/no, tiene un grado de
desviación alta debido a que es un controlador muy simple y
no llega al valor deseado por esta razón se enciende y apaga
constantemente para tratar de llegar al set point. Sus válvulas
se pueden abrir manualmente de acuerdo a lo que busque la
persona que está trabajando con la extrusora.
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Para el caso del controlador PID, los valores de temperatura o

set point, ha sido establecido con anterioridad es decir ya no se
debe colocar la temperatura manualmente porque los valores
de set point ya están grabados en el controlador, este
controlador trabaja con una parte integrativa y una derivativa,
esto va a hacer que la respuesta sea más rápida que la del
controlador si/no, va a llegar al valor de set point que se ha
establecido es decir no va a haber una desviación del valor y
va a llegar a la temperatura deseada de forma rápida, para este
controlador no es necesario abrir las válvulas, ya que el mismo
controlador lo hará de acuerdo al flujo que necesite manipular
(aire y agua), para controlar la variable de interés (en este caso
la temperatura dentro de la extrusora).
Es importante agregar que la velocidad de giro del tornillo sin
fin determinó el grosor de los chitos, a velocidades altas, los
chitos salieron más delgados mientras que a velocidades más
bajas salieron más gruesos, esto puede ser explicado porque
con una mayor velocidad existe menor ingreso de aire y menor
tiempo de cocción dentro del tornillo y esto hace que no se
infle o aumente el grosor del chito.
A continuación en la Figura 3.2 se observa el comportamiento
de la temperatura cuando esta es controlada por un controlador
PID.
Figura 3.2 Gráfico de temperatura con controlador PID en
función del tiempo.
Primero se observa que la temperatura en la etapa 3 es mayor
que en las otras dos etapas y esto se da porque a la tanto en la
etapa 2 como en la etapa tres, estos vienen rodeados por un
aislante térmico o cubierta lo que hace que haya más
concentración de temperatura en estas etapas pero en la 3
además se encuentra una de las resistencias eléctricas que
calientan el equipo, por esto su temperatura es mayor.
Adicional a esto, se observa que hay unas pequeñas
oscilaciones hasta llegar al set point, esto es ocasionado por la
parte integrativa y derivativa de dicho controlador, sin
embargo se ve que al final ya disminuyen más porque se van
acercando al set point, es decir que mantiene en oscilación
cercana al set point hasta que este llegue finalmente al valor
deseado.
En la Figura 3.3 se observa la gráfica del comportamiento de
las temperaturas cuando estas están controladas por el
controlador si/no
Figura 3.3 Comportamiento de temperaturas con controlador
si/no.
Al igual que en la Figura 3.2, en la Figura 3.3 se observa que
el valor mayor de temperatura está en la tercera etapa, sin
embargo en esta gráfica los valores entre la tercera etapa y las
otras dos no se ve tan lejanas entre sí como en el PID, esto se
explica porque este controlador funciona como completamente
abierto o completamente cerrado (flujo aire y agua), esto hace
que la temperatura pase los valores del set point y no se alejen
demasiado entre si las líneas entre etapas, por otro lado, no se
acercan los valores de temperatura del gráfico al set point,
varían o tienen gran desviación, lo cual es resultado de
manipular la variable flujo (aire y agua) con apertura total o
cierre total de la válvula ocasionando así que la temperatura
suba más del set point o baje más del valor que se quiere, pero
no va a llegar a lo que se busca porque no existe esa parte
integrativa o derivativa que permita eliminar la desviación
presente.
Debido a la simplicidad que presentan los controladores si/no,
son utilizados en aplicaciones en donde no se necesiten ajustes
de parámetros y donde no haya problema en encender o apagar
por completo la variable controlable, un ejemplo de esto son
los aires acondicionados, termostatos, refrigeradores. Por otro
lado el PID es un control que permite tener menos
desviaciones y más precisión al momento de lograr llegar a un
set point de un proceso, estos se utilizan en reactores químicos,
se utilizan en procesos donde la dinámica que domina es de
segundo orden, procesos donde haya control de temperatura y
de presión (García, 2007).
4. CONCLUSIONES
Los controlados Si/No abren o cierran completamente las
válvulas de control.
Los controles tipo PID abren la fracción de la válvula
requerida para lograr estar en el set point.
Los controladores PID presentan una respuesta rápida sin
desviación permanente y con la menor cantidad de picos.

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Un controlador PID es mejor que un controlador Si/No.

5. RECOMENDACIONES

Para futuras prácticas se podría observar más tipos de

controladores no solo por retroalimentación simple sino
también controladores de tipo avanzado, para así observar la
diferencia en la inercia del sistema además de los tiempos de
respuesta en cada uno de estos.

REFERENCIAS

García.F. (2007). “Controladores PID”. Recuperado de:

http://www.dia.uned.es/~fmorilla/MaterialDidactico/El%20c
ontrolador%20PID.pdf. (Enero, 2017).

Seborg. E (2011). “Process dynamics and control”. 3era

edición. John Wiley & Sons, Ing. University of Texas.

Sokoloff, L (2010). “LabVIEW Implementation of ON/OFF

Controller”. Recuperado de:
file:///C:/Users/Jorge/Downloads/labview-implementation-of-
on-off-controller.pdf. (Enero, 2017)

Villajulca, J (2009). “Sistema de Control Retroalimentado

(feedback)”.Recuperado de:
http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-
libres/automatizacion/item/20-21-sistema-de-control-
retroalimentado-“feedback”.html. (Enero, 2018)

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