Curso Modular Ayte C Manual Del Participante

CURSO FORMACIÓN DE AYUDANTE “C” DE PRODUCCIÓN
CURSO MODULAR
FORMACIÓN AYUDANTE
“C” DE PRODUCCIÓN
INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 1

ÍNDICE
TEMA PÁGINA
CARTA DE BIENVENIDA 5
INTRODUCCIÓN 6
OBJETIVO GENERAL 7
MÓDULO I “PRINCIPIOS BÁSICOS DEL AYUDANTE “C” DE 8

PRODUCCIÓN”
UNIDAD I “MARCO TEÓRICO” 9
1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL PETRÓLEO 10

1.2 FUNCIONES 10
1.3 UBICACIÓN 11
UNIDAD II “POLÍTICA Y PRINCIPIOS DE PETRÓLEOS MEXICANOS 12
2.1. VISIÓN CULTURAL 13

2.2. POLÍTICA Y PRINCIPIOS DE SSPA 14
2.3. PEMEX – SSPA 14
2.4. DISCIPLINA OPERATIVA 16
2.5. PROCEDIMIENTOS CRÍTICOS QUE SALVAN VIDAS 18
UNIDAD III “SECCIONES QUE INTEGRAN UNA PLATAFORMA 19

SATÉLITE DE PRODUCCIÓN”
3.1. ESTRUCTURA DE LA PLATAFORMA 20

3.2. ÁREA DE POZOS 24
3.2.1. ÁRBOL DE VÁLVULAS 24
3.2.2. CABEZALES DE GRUPO Y PRUEBA 27
3.3. ÁREA DE SEPARADORES 27
3.3.1. SEPARADOR DE PRUEBAS 27
3.3.2. SEPARADOR REMOTO 30
UNIDAD IV “SISTEMAS DE SEGURIDAD DE CONTROL DE POZOS” 33
4.1 SISTEMA DE SEGURIDAD A POZOS (BAKER), MANUAL DE

OPERACIÓN EN LOS TABLEROS DE CONTROL Y SEGURIDAD A 34
POZOS.
4.1.1. INICIACIÓN DE LA OPERACIÓN E INSTRUCCIÓN DE
MANEJO SISTEMA DEL PANEL MAESTRO. 34
4.1.2. INSTRUCCIÓN DE OPERACIÓN PARA EL MÓDULO DE
CONTROL DE UN POZO. 35
4.1.3. INICIACIÓN DE LA OPERACIÓN E INSTRUCCIÓN DE
MANEJO. 36
4.1.4. TABLERO DE DERIVACIÓN BYPASS PUESTA EN
MARCHA E INSTRUCCIÓN DE OPERACIÓN PARA EL
TABLERO DE DERIVACIÓN (BYPASS). 37
4.1.5. DETECCIÓN DE FALLAS MÁS COMUNES Y
CORRECCIÓN. 39
4.1.6. PILOTOS DE ALTA Y BAJA DA-1000. 42

4.1.7. PILOTO DEP. 44

4.1.8. CALIBRACIÓN DEL PILOTO DA-1000. 47
4.1.9. OPERACIÓN DE BOMBAS HIDRÁULICA HASKEL Y
PARTES QUE LA INTEGRAN. 52
4.1.10. INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE BOMBAS. 54
4.1.11. SECUENCIA PARA ENTRAMPAR UN POZO. 58
4.1.12. SECUENCIA PARA PONER EN AUTOMÁTICO UN POZO. 58
UNIDAD V “OPERACIONES EN PLATAFORMAS SATÉLITES” 59
5.1 SEPARADORES DE PRUEBA (AFOROS) 60
UNIDAD VI “ALINEAR UN POZO A LA BATERÍA CON GAS DE BN Y 76

POZO FLUYENTE”
6.1 APERTURA DE POZOS CON GAS DE BOMBEO NEUMÁTICO. 77

6.2 APERTURA DE POZOS SIN GAS DE BOMBEO NEUMÁTICO. 77
6.3 CERRAR UN POZO EN CONDICIONES NORMALES. 78
MÓDULO II “OPERACIÓN DE SEPARADORES REMOTOS” 79
UNIDAD I “SEPARADORES” 80
1.1 INTRODUCCIÓN A LOS SEPARADORES 81

1.2 GENERALIDADES 82
1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES 85
1.4 FUNDAMENTOS DE LA SEPARACIÓN DE MEZCLAS DE GAS
ACEITE 87
UNIDAD II “FILOSOFÍA DE CONTROL DEL SEPARADOR REMOTO” 88
2.1 FILOSOFÍA DE CONTROL DEL SEPARADOR REMOTO 89

2.2 SISTEMA DE SEGURIDAD DE LOS SEPARADORES REMOTO 104
2.3 SEPARADOR REMOTO 106
2.4 SISTEMAS DE CONTROL ACTUAL 107
UNIDAD III “ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN LOS

PROCEDIMIENTOS TÉCNICOS DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y 110
CALIBRACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL”
3.1 INTRODUCCIÓN A LAS NORMAS DE CALIDAD ISO 9000 111

3.2 PROCEDIMIENTO TÉCNICO OPERATIVO PARA AFORAR UN POZO 112
3.3 PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE MANTENIMIENTO AL SEPARADOR
REMOTO 117
3.4 PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE OPERACIÓN AL SISTEMA DE
CONTROL DE PRESIÓN 120
CONTROL DE NIVEL 126
MEDICIÓN CRUDO Y GAS 134

UNIDAD IV “TERMINOLOGÍA” 143
4.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS FÍSICOS 144

4.2 DEFINICIÓN DE TUBERÍA, INSTRUMENTACIÓN Y TÉRMINOS
ELÉCTRICOS. 147
MÓDULO III “OPERACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN 159

ARTIFICIAL DE BOMBEO NEUMÁTICO”
UNIDAD I “COMPOSICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO Y 160

YACIMIENTOS”
1.1 ORIGEN Y COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO. 161

1.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS YACIMIENTO. 164
1.3 VARIABLES DEL SISTEMA DE BOMBEO NEUMÁTICO. 178
UNIDAD II “EQUIPO DEL SISTEMA DE BOMBEO NEUMÁTICO.” 181
2.1 SISTEMA SUB - SUPERFICIAL 182

2.2 SISTEMA SUPERFICIAL. 190
2.3 OPERACIÓN DEL SISTEMA BN. 194
UNIDAD III ”OPERACIÓN DEL SISTEMA BN DETECCIÓN Y 206

CORRECCIÓN DE FALLAS”
3.1 CORRELACIÓN DE BOMBEO NEUMÁTICO CON LAS VARIABLES 207

DEL PROCESO.
3.2 FÓRMULAS MATEMÁTICAS PARA LA OPERACIÓN DEL BN 209
3.3 INTERPRETACIÓN DE GRÁFICAS 214
GLOSARIO 225
NORMAS 231
BIBLIOGRAFÍA 232

CARTA DE BIENVENIDA.
Es un gusto contar con tu participación en este curso en el cual te extendemos

una cálida bienvenida.
Aquí conocerás herramientas que te permitirán aumentar los conocimientos,

habilidades y destrezas que te harán competente en el desempeño de tus
labores.
Esperamos que tu participación logre que tu expectativa se cumpla por la

importancia que tiene el sistema en la continuidad operativa y productiva de la
empresa.
Este manual contiene lecturas de apoyo, ejercicios e instrumentos de evaluación

que debes tomar en cuenta para inducir las competencias mencionadas.
El ser totalmente competente te permitirá alcanzar metas u objetivos laborales y

familiares ¡¡¡Adelante!!!

INTRODUCCIÓN
Las necesidades de nuestra empresa requieren del compromiso total, con un

personal altamente competente que coadyuve en la optimización de los recursos
humanos, materiales y financieros tomando vital importancia la operación de los
separadores, sistemas de seguridad de pozos y la selección de sistemas
artificiales de producción.
El conocer la operabilidad de los sistemas repercute en la productividad de

nuestro centro de trabajo, ya que permite evitar eventos no deseados que alteran
y afectan los programas y metas de producción.
Un aspecto fundamental de la producción de crudo y gas en las plataformas de

producción que se localizan en la región marina, se refiere a la continuidad
operativa en las instalaciones costa afuera ubicadas en la sonda de Campeche.
El presente curso de formación de ayudantes “C” de producción, está dedicado a

dar una descripción del equipo necesario para la aplicación, operación y control de
los sistemas que operan en una plataforma satélite de producción, tanto del equipo
superficial como el sub-superficial, y es fruto de la experiencia del personal
encargado de la revisión y supervisión de los pozos petroleros explotados con este
sistema, adscritos al Departamento de Operación de Pozos.
Además en este manual se pretende desglosar los fundamentos y

componentes, así como los procedimientos de operación y las herramientas
para determinación de fallas.

OBJETIVO GENERAL:
Al término de este curso, el participante tendrá los conocimientos, habilidades y

destrezas que lo harán competente en las operaciones de las plataformas satélites
de la zona marina, utilizando criterios técnicos establecidos por los centros de
trabajo y aplicando los procedimientos operativos institucionales para dar
cumplimiento a la política de la empresa.

MÓDULO I
CURSO MODULAR FORMACIÓN AYUDANTE

“C” DE PRODUCCIÓN
“PRINCIPIOS BÁSICOS DEL AYUDANTE “C” DE

PRODUCCIÓN”

UNIDAD 1
“MARCO TEÓRICO”
El conocimiento es poder.

1. MARCO TEÓRICO.
1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS.
Dentro de los hidrocarburos más utilizados para los motores tenemos a la gasolina y al
diesel. Estos hidrocarburos provienen de un compuesto contenido en el petróleo.El
petróleo es un compuesto químico en el que coexiste partes sólidas, líquidas y
gaseosas. Lo forman por una parte unos compuestos denominados hidrocarburos,
formados por átomos de carbono e hidrógeno y por otra parte, pequeñas proporciones
de nitrógeno, azufre, oxígeno y algunos metales. Se encuentra de forma natural en
depósitos de roca sedimentaria y sólo en lugares en los que hubo mar. Su color está
entre el ámbar y negro y su significado etimológico PETROLEO, PETRO= roca y
OLEUM= aceite, gramaticalmente significa aceite de roca. Se conoce que la formación
del petróleo se derivó de los restos de animales y plantas cubiertas por arcilla
depositadas en ambientes marinos.
Obtener el conocimiento de la definición y la función del equipo abordo para cerrar y

abrir las válvulas de seguridad instalada en los pozos así, como las características
básicas del equipo, nos permitirá extraer el hidrocarburo de manera segura.
1.2 FUNCIONES:
El petróleo es una materia prima y combustible de casi todo lo que usamos hoy en
día. De los yacimientos petroleros se obtiene el gas natural el gas que se utiliza para
las estufas de cocina, del petróleo salen los diferentes tipos de plástico que
conocemos, y tiene componentes que se emplean en distintos productos de uso
comercial. Del petróleo derivan la gasolina, gasoil, y otra cantidad de sustancias que
son de suma importancia en nuestro mundo repleto de vehículos de motor. Siendo que
nuestro mundo cada día se automatiza más, y se plastifica por montón (¿no te has
fijado que ahora se han remplazado los envases de vidrio y metálicos, por envases
plásticos en casi todos los productos?) se comprende que el petróleo se considere
como el "oro negro".

1.3 UBICACIÓN
Los campos del Activo Integral Abkatun – Pol - Chuc, se localizan sobre la plataforma
continental del Golfo de México frente a las costas de los estados de Tabasco y
Campeche, aproximadamente a 132 km de la Terminal Marítima Dos Bocas, Paraíso
Tabasco.
Superficie: 2,430 km2

Campos productores: 11
Densidad del crudo: 28-34 °API
Inicio de explotación: 1980
Producción de aceite: 309 Mbd*
Producción de gas: 637 MMpcd*
Prod. Máxima de Aceite: 756 Mbd (Feb/96)
Prod. Máxima de Gas: 759 MMpcd (Feb/96)
Pozos operando: 79
Total de Pozos: 342

UNIDAD 2
“POLÍTICA Y PRINCIPIOS
DE PETRÓLEOS
MEXICANOS”
Quiero morir siendo esclavo de los principios, no de los

hombres.

2. POLÍTICA Y PRINCIPIOS DE PETRÓLEOS MEXICANOS
OBJETIVO ESPECÍFICO
Que todo el personal que trabaja en petróleos mexicanos conozca, comprenda y
aplique la visión cultural. Los valores operativos, la política y los principios del SSPA
(Sistema)
2.1 VISIÓN CULTURAL

2.2 POLÍTICA Y PRINCIPIOS DE SSPA
2.3 PEMEX-SSPA


2.4 DISCIPLINA OPERATIVA


2.5 PROCEDIMIENTOS CRÍTICOS QUE SALVAN VIDAS.
1. Procedimiento pe-ss-op-101-2007 para bloqueo y etiquetado y candado.

2. Procedimiento pe-ss-ma-004-2007 para instalación de comales en unión de
bridas.
3. Procedimiento pe-ss-ma-003-2007 para apertura de líneas y equipo de
proceso.
4. Procedimiento pe-ss-op-045-2007 alarmas interlocks en las instalaciones.
5. Procedimiento pe-ss-op-047.2007 para manejo de sustancias riesgosas.
6. Procedimiento pe-ss-op-099-2007 para maniobras de equipo pesado.
7. Procedimiento pe-ss-op-563-2008 para limitaciones de áreas de riesgos.
8. Procedimiento pe-ss-op-100-2007 prevención de caídas en instalación.
9. Procedimiento pe-ss-op-046-2007 para protección contra incendio.
10. Procedimiento pe-ss-ma-007-2007 para trabajos esmerilado, corte y
soldadura.
11. Procedimiento pe-ss-ma-006-2007 para seguridad eléctrica en la instalación.
12. Procedimiento pe-ss-op-103-2007 para selección uso y manejo de equipo
epp.
13. Procedimiento pe-ss-op-102-2007 para desarrollar trabajos en altura.
14. Procedimiento pe-ss-ma-005-2007 para realizar trabajos en espacio
confinado.
CONCLUSIÓN
Es obligación para todo el personal que aplique la visión cultural, los valores
operativos, la política y principios del Pemex - SSPA, y aplicar los procedimientos
que salvan vida.

UNIDAD 3
“SECCIONES QUE
INTEGRAN UNA
PLATAFORMA SATÉLITE
DE PRODUCCIÓN”
Produce una enorme alegría ver que se puede avanzar si uno se lo propone de verdad.

3. SECCIONES QUE INTEGRAN UNA PLATAFORMA SATÉLITE DE

PRODUCCIÓN
3.1 ESTRUCTURA DE UNA PLATAFORMA
1. Tirante de agua de una plataforma.- Es la distancia que existe entre el espejo del
mar con el lecho marino.
2. Zona de oleaje, mareas y nivel que le corresponde.- La zona de mareas es
aquella en la que comúnmente llega a levantar el nivel del mar cuando hay mal
tiempo y le corresponde el nivel + 15 pies, y la zona de oleaje es aproximadamente
el nivel de muelle de 5 a 7 pies.
3. Muelles de la plataforma.- El número de muelle depende de la estructura, por
ejemplo:
 Plataformas Sea-Horse, Sea-Pony y Trípode solo tienen un solo muelle.
 Plataformas Tetrapodo, Octapodo y Dodecapodo, solo tienen 2 muelles, uno
al norte y otro al sur
4. Bita de amarre.- Es una estructura metálica en forma de “T” que se coloca en un
extremo de muelle o en alguna saliente de una pierna, en donde se amarran las
embarcaciones con la finalidad de no alejarse de la plataforma por el oleaje.
5. Tarzanera.- Es una cuerda de aproximadamente 1” de diámetro con nudos
espaciados cada metro, esta cuerda es utilizada para ascender o descender
personal a la plataforma de una embarcación y se encuentra localizada en el área
de muelles.
6. Braser.- Es aquel que vA colocado entre las patas de la plataforma y sirve para
darle mayor estabilidad a la misma.
7. Riser.- Es la curva que describe la línea de entrada o salida de la plataforma de
enlace, descrita desde el nivel del mar hasta la trampa de diablos.
8. Monoblock.- Este va colocado en el Riser de un mayor espesor que el de la línea,
con la finalidad de soportar cambios bruscos por dilatación o contracción de la
tubería. Siendo su función principal la de proteger la tubería por corrosión (como
ánodo de sacrificio) y aislador.
9. Trampas.- Llamadas lanzadoras o recibidoras es un sistema instalado para correr
diablos realizar la limpieza de los ductos cada una de estas trampas tiene su propia
característica en la construcción.
10. Ductos.- En la industria petrolera dependiendo el fluido que transportan se
denominan los ductos, en caso de transportar gas son conocidos como gasoductos,
en caso de transportar aceite separado oleoductos, en caso de transportar mezcla
de gas y aceite es conocido como oleo gasoductos, en caso de transportar
nitrógeno se le conoce como nitrógeno ducto y caso de transportar gasolinas es
conocido como gasoductos.
SISTEMA ESTRUCTURAL
Subsistema superestructura:
Descripción: es la estructura superior de las plataformas marinas.
Componentes: cubiertas, columnas, elementos estructurales, sistemas de
pisos, barandales, escaleras entre cubiertas, escalera de acceso del
nivel de mareas al 1er nivel, helipuerto (en el caso de las satélites sin
habitacional), pedestal de grúa.

Fronteras: límite inferior, es la unión con la subestructura (soldadura pilote-

superestructura-subestructura). Límite superior sólo en el caso de las
plataformas habitacionales es la unión con los paquetes.
Subsistema subestructura:
Descripción: es la estructura inferior de las plataformas marinas.
Componentes: piernas, elementos estructurales, pilotes.
Fronteras: límite superior, es la unión con la subestructura (soldadura pilote-
superestructura-subestructura). Límite inferior, lecho marino.
Zona de mareas:
Descripción: es la franja de la estructura de las plataformas que localiza desde
2 mts. abajo del nivel medio de mareas y hasta 4 mts. arriba de este
nivel.
Componentes: nivel de pasillos de zona de mareas, barandales, sistema de
piso, barandales, muelle, cables de desembarco, pasarela de
embarque y desembarque, escalera de acceso del muelle al nivel
pasillos de zona de mareas, defensas de pierna, defensa de muelle.
Puentes:
Descripción: estructura de unión entre plataformas marinas de un complejo.
Componentes: elementos estructurales, barandales, sistema de piso,
soportes sobre cubiertas de plataformas.
Fronteras: soportes sobre cubiertas de plataformas.



3.2 ÁREA DE POZOS
3.2.1 ÁRBOL DE VÁLVULAS
Características del árbol de producción y marcas.

El árbol de válvulas está conformado por un conjunto de conexiones, válvulas y
otros accesorios, cuya función es controlar la producción de un pozo y permitir un
acceso a la tubería de producción. La presión de los árboles de producción, es de
5000 psi. Dentro de las marcas más comunes son las siguientes: CAMERON,
EPN-GRAY, FIP, FLOCON, FMC Y EPN-ARVAL.
El medio árbol de válvulas es la sección desde la toma de presión de TP, hasta
la válvula donde se inyecta el fluido hidráulico, llamada válvula de medio árbol, es
decir arriba de válvulas de TR e incluye la válvula de sondeo, superficial, maestra
inferior manual, válvulas laterales de TP y estranguladores. El árbol puede ser tipo
T o Y.
Descripción de los componentes del árbol de válvulas.

Válvula maestra. Es la válvula que controla todo el pozo, ya que puede
soportar grandes presiones de pozo. Su apertura debe ser máxima, es
decir igual o mayor que el de la TP. Debido a que por ahí pasan diferentes
tipos de herramientas.
Válvula de seguridad superficial. Es un ensamble de válvula automática
en el medio árbol del pozo, que cierran al haber caída en el suministro de
aire. Normalmente va colocada arriba de la maestra mecánica. Esta válvula
permanece abierta por una presión de 120 psi, que se le suministran por la
válvula sigma, y al desfogar esas 120 psi la válvula se cierra.
VÁLVULA SIGMA
VALV. SIGMA
SALIDA DE 120
PSI
RESORTE VÁSTAGO
VÁSTAGO
RESORTE
SSV ABIERTA SSV CERRADA
Válvula de tormenta. Es una válvula tipo charnela, instalada en la TP, la

cual permanece abierta al estar suministrándole una presión hidráulica de
3200 psi, sobre la charnela, a través de un tubing, que viene desde la
superficie, entrando por la válvula del medio árbol, con una función de
diseño para prevenir el flujo descontrolado del pozo, cuando es actuado.
Regularmente se coloca a una profundidad aproximada de en 120 y 200
metros.
Válvulas laterales de bajantes. Esta puede ser de apertura restringida,
con un diámetro menor al de la maestra, sin que esto represente una caída
de presión considerable. Por ellas se produce el pozo ambas o por una
bajante, con o sin un estrangulador.

Válvula de sondeo. Esta válvula se localiza en la parte superior del medio

árbol, y es ahí donde se sensa la presión en la cabeza de pozo, además
ayuda en operaciones de terminación de un pozo. Registro de presiones de
pozo, disparos.
Estranguladores. Nos ayudan a controlar la presión de los pozos o para
controlar la entrada de agua y/o arena, además ayuda a mantener la
energía del yacimiento. Los estranguladores de Akal-L perforación, son
ajustables con un dispositivo tipo revolver, estos estranguladores van
colocados perpendicular al flujo, los hay de la marca FLOCON, WILLIS,
FIP, HYDRIL, MF, etc. Estranguladores y Marcas: Son dispositivos
mecánicos instalados en el cabezal de pozos fluyentes a fin de tener un
control de gasto de producción. Así mismo, cuando se selecciona el
diámetro de estrangulador adecuado, es factible tener el gasto máximo
permisible bajo condiciones de flujo estables; es decir, se evita que las
fluctuaciones de presión corriente abajo del estrangulador afecten la
presión en la cabeza del pozo y en esta forma los ritmos de flujo. Por otra
parte también se protege al equipo superficial de los incrementos
repentinos de presión ocasionados por baches de líquidos. La mayor parte
de los pozos del campo Cantarell, producen a través de estranguladores,
los cuales pueden no ser los más apropiados para explotar el campo.
Desafortunadamente como se dijo con anterioridad, el desarrollo
económico del país está basado en gran medida en la explotación de los
hidrocarburos. En la región marina comúnmente se utilizan los
estranguladores marca Wills, Cameron, Internacional de diferente
diámetros En la actualidad existen en el mercado otras marcas. En
Cantarell los estranguladores fueron retirados para evitar la contra presión
en el pozos y obtener mayor producción de aceite. Tipos de
estranguladores: En la actualidad hay una variedad de estranguladores,
tipo aguja o porcelanas cara a cara, de cilindro o canasta.
Válvulas laterales de TR. A través de ellas es inyectado el gas para el

bombeo neumático, por medio de una línea de 2”, a una presión promedio
de 67 Kg./cm2 .
Válvula del medio árbol. Por esta válvula se le suministran las 3200 psi a
la válvula de tormenta para mantenerla abierta.
Válvula integral. Es una válvula auxiliar de la válvula del medio árbol, que
me sirve para entrampar la presión hidráulica, que mantiene la válvula de
tormenta abierta.

ARBOL DE VALVULAS
8 7 6 5
9 4
19 1 18
13 12 11 10
18A
17 16 15 14
Nomenclatura del árbol de válvulas.

1. Válvula maestra
2. Válvula superficial neumática.
3. Válvula de sondeo.
4. Estrangulador de la bajante # 2
5. Válvula lateral derecha exterior
6. Válvula lateral derecha interior
7. Válvula lateral izquierda interior
8. Válvula lateral izquierda exterior
9. Estrangulador de la bajante # 1
10. Válvula lateral derecha exterior de TR (A)
11. Válvula lateral derecha interior de TR (A)
12. Válvula lateral izquierda interior de TR (A)
13. Válvula lateral izquierda exterior de TR (A)
14. Válvula lateral derecha exterior de TR (B)
15. Válvula lateral derecha interior de TR (B)
16. Válvula lateral izquierda interior de TR (B)
17. Válvula lateral izquierda exterior de TR (B)
18. Válvula de bloqueo bajante # 2
18 a. Válvula de paso a cabezal de prueba bte. # 2
19. Válvula de bloqueo bajante # 1
19 a. Válvula de paso a cabezal de prueba bte. # 1

3.2.2 CABEZAL DE GRUPO Y PRUEBA
Cabezal de grupo
Estos cabezales son de 14”, aquí se recolecta la producción de aceite de los
pozos.
Cabezal de prueba
Este cabezal es de 6” y sirve para alinear al separador de prueba o al quemador,
también cuando se está estimulando un pozo, por aquí se alinea a los barcos para
recuperar los fluidos de control cuando existe un arreglo de válvulas.
Cabezal colector general

Los cabezales colector es de 24”, donde caen los cabezales de grupo de acuerdo
al flujo se dirige la producción al separador remoto.
3.3 ÁREA DE SEPARADORES
3.3.1 SEPARADOR DE PRUEBA

El separador, es un recipiente cilíndrico en el cual se lleva a cabo una separación
física del aceite y el gas. Este recipiente puede ser de la siguiente forma:
horizontal, vertical, y esférico; los más comunes en el área son los horizontales.
Partes que integran un separador: las partes se muestran en la figura.1

Cabezales de un separador de prueba:
Cabezal de prueba: es un conjunto de tuberías de diámetros, el
cual interconecta al pozo con el separador.
Cabezal de salida de gas: este cabezal está conectado al
quemador y al cabezal de óleo gasoducto, también en este cabezal
está instalada la válvula de control de presión.
Cabezal de salida de líquido: en este cabezal está instalada la
válvula controladora de nivel, normalmente se instala al cabezal de
óleo gasoducto, también está instalado al quemador.
Instrumentación instalada: El separador cuenta con la siguiente
instrumentación instalada en la fig.2
A) LG nivel óptico (nivel de cristal)
B) G controlador de nivel
C) PC controlador de presión
D) LV válvula de nivel
E) PV válvula de presión
F) PSV válvula de seguridad
G) PI indicador de presión
H) TI indicador de temperatura
I) FR registrador de flujo para líquido
J) FR registrador de flujo para gas
K) PR registrador de presión estática
L) Un porta placa ( FITTING ) para gas
M) Un porta placa ( FITTING ) para líquido



3.3.2 SEPARADOR REMOTO
La filosofía de control del separador remoto básicamente está apoyada por

cuatro sistemas. Para obtener una buena separación de la mezcla gas aceite en
el sistema remoto es necesario controlar el nivel de aceite en el sistema, así como
la presión de separación, regulando el flujo de gas a la salida del rectificador, por
los que se requiere de los siguientes sistemas:
1. Sistemas de control de presión de separación y rectificación.

2. Sistemas de control de nivel de separación y rectificación.
3. Sistemas de medición de crudo y gas.
4. Sistemas de seguridad.
1. Sistemas de control de presión de separación y rectificación. La finalidad

de este sistema es mantener en forma óptima la presión de separación del
sistema remoto, esto se logra mediante un lazo de control que involucra los
siguientes instrumentos:
01 control de presión del tipo neumático.

02 reguladores de presión de suministro de aire y/o gas.
01 posicionador del tipo neumático.
01 válvula de control.
La presión óptima de separación, depende de la regulación del flujo de gas a

la salida de del rectificador, donde está conectada la toma de señal variable
al control de presión.
2. Sistema de control de nivel de separación y rectificación. La finalidad de

este sistema es mantener en forma óptima y estabilizada el nivel de crudo en
el sistema de separación remota, esto se logra mediante dos lazos cerrados
de control del nivel, a la entrada y a la salida de aceite del separador, que
involucra los siguientes instrumentos:
02 transmisor de nivel del tipo desplazador ( level trol 2500 ).

02 control de nivel tipo neumático (multi trol 2516 ).
04 posicionadores neumáticos del tipo 3610 j.
04 válvula de control, de apertura rápida del tipo giratorias
La estabilidad del nivel del crudo en el separador horizontal primario depende

del sistema de control de nivel del tipo desplazador.
3. Sistema de medición de crudo y gas. El sistema de medición de fluidos

después de la separación es de vital importancia ya que de la medición del
gas y el aceite dependen, otras operaciones que se ejecutan para la
explotación racional de los yacimientos y sirve también de base para totalizar
los volúmenes de gas y aceite de cada plataforma satélite. La producción
obtenida de los pozos petroleros es una mezcla heterogénea de
características tanto físicas como químicas distintas, por lo que es necesario
tener una buena separación primaria de la mezcla, el tamaño y magnitud de

los separadores depende de la cantidad de producción probada de cada

plataforma satélite. En el sistema de medición remoto de gas y aceite es
necesario contar con lo siguiente:
02 medidor de orificio ( fitting, porta placas de orificio ).

02 block manifold.
02 registradores de flujo del tipo diferencial.
Nota: la placa de orificio o " elemento primario " es él más usado por su
sencillez, bajo costo de operación y facilidad de instalación e intercambio de
placas sin interrumpir el flujo, según el volumen de producción, es el diámetro
del orificio.
4. Sistema de seguridad de los separadores remotos: la finalidad principal de

este sistema es proteger la instalación de la plataforma en general, así como
al personal de alguna sobre presión el sistema remoto de separación. En caso
de una sobre presión en los separadores ocasionada por una mala operación
o por falla de los otros sistemas, es necesario contar con:
1ª un sistema de relevo por sobre presión, que consta de lo siguiente:

01 válvula de control de apertura rápida del tipo rotatoria serie 8500 (de
mariposa).
2ª una válvula de seguridad del tipo balanceada


UNIDAD 4
“SISTEMAS DE
SEGURIDAD DE
CONTROL DE POZOS”
En los extremos todo es seguro, y si no lo es, seguro no llegó el extremo todavía.

4.1 SISTEMA DE SEGURIDAD A POZOS (BAKER) MANUAL DE OPERACIÓN

DE LOS TABLEROS DE CONTROL Y SEGURIDAD A POZOS
La consola de control y seguridad de pozos contiene módulos asignados y

diseñados para prestar y controlar individualmente las doce salidas a las válvulas
de seguridad de la cabeza de pozos y la válvula de seguridad del fondo del pozo.
La consola de control es una unidad completa que requiere conexiones a la fuente
de aire, válvulas de seguridad, censores y el sistema de sostenimiento de
emergencia.
La consola de control está configurada en tres secciones:
1. El cierre maestro de emergencia;

2. La unidad de fuerza hidráulica, y
3. El módulo individual para control del pozo.
El cierre maestro de emergencia y la unidad de fuerza hidráulica no son removibles

encontrándose al extremo izquierdo del gabinete de la consola de control. Durante
tiempos cortos, se requiere la operación manual con ciertas limitaciones en el
funcionamiento de los controles automáticos. En general, la consola de control está
en una caja a prueba de lluvias con puertas removibles para prestar buen acceso a
todos los controles. Cada módulo puede aislarse de los otros para su manutención
sin tener que cerrarla completamente. La caja está diseñada y fabricada de acero
inoxidable para su compatibilidad con el ambiente en mar abierto. Los
componentes están hechos de materiales anticorrosivos para su mayor durabilidad
y una operación libre de contratiempos.
4.1.1 INICIACIÓN DE LA OPERACIÓN E INSTRUCCIONES DE MANEJO

SISTEMA DEL PANEL MAESTRO.
1. Conecte la consola de control a una fuente buena y limpia de gas o aire de 120
PSI.
2. Llene el depósito con el medio operante: combustible diesel, fluido hidráulico o
agua combinada con anticongelante en las cantidades necesarias.
3. Abra las válvulas de entrada del depósito hacia el filtro de la bomba y succión.
4. Abra todas las válvulas de salida de la bomba.
5. Abra las válvulas de entrada del acumulador y cierre la de drenaje.
6. Retroceda ambos reguladores de control de la bomba y abra todas las válvulas
de bloqueo para suministro de aire a las bombas.
7. Abra todas las válvulas de bloqueo de suministro al panel. Revise los
manómetros de suministro en el panel (sin regular y regulados).
8. Ajústelos según sea necesario.
NOTA: Si la bocina suena, añada más fluido al depósito hasta que pare la bocina.
También fíjese que el control da/piloto* en el distribuidor de prueba en la cabeza del
pozo indique presión de 30 psi, si esto no es así abra las respectivas válvulas de
bloqueo y ajuste el regulador a 30 psi, si es necesario.
9. Empuje y cargue el sistema de cierre de emergencia. Verifique el indicador de

presión existente en el sistema (debe indicar 50 PSI). Si no, verifique que no

haya fugas de la consola (todas las estaciones del cierre de emergencia y

fusibles de seguridad).
10. Verifique y abra todas las válvulas de bloqueo de cada módulo de control de
pozo por detrás de los paneles.
11. Ajuste el regulador de la bomba del suministro de aire para presionar la presión
hidráulica. Continúe ajustándola hasta llegar a la presión de operación máxima
(3200 PSI). Verifique entonces que no haya fugas.
NOTA: Para acelerar la verificación de fugas usando la bomba, bloquee la

descarga de la bomba al acumulador cerrando la válvula de entrada al acumulador
y dejando que la descarga de la bomba suba paulatinamente a una presión máxima
de 3200 PSI hasta que se estabilice y se mantenga así por un periodo de tiempo,
entonces no hay fugas. Esto debe ser repetido en las últimas etapas hasta que el
sistema esté completamente presionado. Abra la válvula de entrada al acumulador
y debe operar la bomba hasta que se estabilice. Esto significa que el acumulador
está completamente lleno y el sistema está cargado y listo para operar.
12. Verifique todos los indicadores de presión. (Incluyendo los manómetros en cada
control DA/piloto).
4.1.2 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA EL MÓDULO DE CONTROL

DE UN POZO
La consola de control y seguridad de pozos, para cada pozo, contiene módulos

asignados y diseñados para prestar y controlar individualmente cada una de las
salidas a las válvulas de seguridad de la cabeza del pozo y la válvula de seguridad
del fondo del pozo. Cada módulo es una unidad integral requiriendo conexiones a
la unidad de fuerza hidráulica, control neumático, cabezas de pozo y los múltiples
sensores por detrás de cada módulo. La activación de los módulos se puede
realizar por cualquier número de pilotos sensores y controles, como el cierre de
emergencia y circuito de fuego. Cada módulo está diseñado para suministrar
presión neumática e hidráulica controlable individualmente y puede mantener el
cierre individual en cada módulo o cierre total de la plataforma. Cada salida de la
cabeza del pozo está sostenida por pilotos internos en cada módulo. Cada uno
tiene un relé montado en el panel para cerrar a la respectiva alteración de la línea
de flujo en la pendiente hidráulica que exceda sus parámetros diseñados. Cada
módulo está hecho para removerlo de la consola de control con facilidad. Todos los
componentes están fácilmente accesibles después de sacados. Cada uno se puede
aislar de los otros cuando se da mantenimiento, sin tener que cerrar la consola
temporalmente. La caja está diseñada y fabricada de acero inoxidable para su
compatibilidad con el ambiente en mar abierto. Los componentes son hechos de
materiales anticorrosivos para su larga duración y operación libre de contratiempos.

4.1.3 INICIACIÓN DE LA OPERACIÓN E INSTRUCCIONES DE MANEJO
NOTA: Cada módulo de control opera igual a los otros, pero independientemente.
1. Verifique que todas las válvulas de bloqueo de atrás estén abiertas.
NOTA: Cuatro válvulas (4) por módulo básicamente.

2. Verifique que el control de cierre de emergencia y el control de la unidad de
fuerza funcionen. Estos deben estar operando antes de operar los módulos.
3. Verifique el panel de suministro de presión. Verifique los manómetros de
suministro de control DA/piloto. Deben indicar 30 PSI. Si no ajuste los
reguladores.
NOTA: El suministro al control da debe ser de 30-35 psi nunca deje la presión bajar
a menos de 30 psi.
4. Proceda a abrir los pozos tirando de la válvula manual colocada delante del
panel, el cual controla el caudal neumático al actuador de válvula de seguridad
superficial del pozo (SSV). Empuje el pasador hacia dentro.
5. Abra la válvula manual hacia la válvula de seguridad sub-superficial del pozo
(SSSV) Esta controla el flujo hidráulico a la válvula de seguridad sub-superficial
del pozo. Permita que la presión se estabilice antes de abrir el próximo pozo.
NOTA: Un ligero aumento en la presión del flujo indicado en el manómetro

seguido con un ligero descenso significa que la válvula se está abriendo y cuando
esté abierta por completo, se encontrará a su presión máxima igual a la presión de
descarga de la bomba.
6. Abra manualmente la válvula de ala (lateral) y deje que se estabilice la presión

de la pendiente. Note que la válvula manual del control de la válvula de
seguridad superficial del pozo liberará el pasador por sí solo, una vez que el
manómetro de la presión de salida en el control DA/piloto indique 30 PSI.
7. Repítase para cada uno de los módulos de cada pozo. Una vez que todos
estén, y si la unidad de presión hidráulica necesita reajuste, diríjase a los
controles de la unidad de fuerza hidráulica y ajuste el regulador del suministro
de la bomba de aire a lo que necesite para mantener la presión adecuada. Una
vez que la presión esté estabilizada las bombas no deben operar.
8. Para probar los controles de la válvula de seguridad sub-superficial y de la
válvula de seguridad superficial del pozo, empuje la perilla de ajuste bajo en el
control DA y observe el proceso de cierre.
NOTA: La válvula de seguridad subsuperficial del pozo tiene acción retardada

durante el cierre y reajuste. El tiempo de acción retardada es de aproximadamente
entre 45-60 segundos, ambos durante el cierre y el reajuste.
9. Para meter el pozo a prueba, cambie el pozo de la posición de producción al de

prueba como se requiere en cada módulo. El control DA/piloto detectando la
prueba en el múltiple del pozo cerrara solamente aquellos pozos que se estén
probando. El control DA se encuentra en la sección maestra del panel de control
de la consola.

4.1.4 TABLERO DE DERIVACIÓN BY-PASS PUESTA EN MARCHA E

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA EL TABLERO DE
DERIVACIÓN (BY-PASS)
1. Conecte el panel de control de reserva y de by-pass a la consola existente de

control de seguridad de pozos, atornillándola al costado del extremo derecho.
Enseguida lleve las conexiones del tabique de tubería desde la consola del
pozo hasta sus respectivos puntos de conexión en el grupo de by-pass. Pase la
tubería de suministro de aire de la consola del pozo a través del grupo de
reserva, conecte el conjunto de nitrógeno al grupo de reserva por medio de una
manguera flexible. Conecte el suministro hidráulico auxiliar al grupo de reserva.
NOTA: El suministro hidráulico auxiliar puede ser una bomba manual o un equipo
hidráulico portátil. Antes de poder efectuar cualquier operación en grupo de reserva
el ESD (Emergency Shut-down/ Cierre de Emergencia) y el circuito de incendio
deben estar en servicio. Esto es una medida de seguridad y debe ser observada
en cualquier configuración de by-pass.
2. Reponga a cero todos los reguladores de suministro de nitrógeno. Abra el

suministro de aire para el (los) panel (es). Verifique la presión (deberá estar
entre 100 y 120 PSIG). En seguida abra despacio todas las válvulas de los
cilindros de nitrógeno. Verifique que las presiones indicadas deben estar entre
2000 y 2500 PSIG si los cilindros están llenos. Una presión de 1000 PSIG es
todavía aceptable; sin embargo el volumen queda reducido, lo que significa la
reducción considerable del factor de tiempo.
3. Note el “Suministro No Regulado de nitrógeno del Panel” en el panel de reserva.
Ajuste cada “regulador de nitrógeno” hasta que el “Suministro Regulado de
nitrógeno a 120 PSI ” indique de 100 a 120 PSIG.
4. El sistema de reserva de nitrógeno está listo para el funcionamiento.
NOTA: El piloto debajo, encerrado en la puerta de vidrio, debe estar regulado entre
80 y 90 psi sobre la carátula. Esto permitirá al sistema de reserva de nitrógeno
mantener el suministro para el panel, en caso de pérdida del suministro principal
primario. Esta es una operación automática de conmutación. En el caso que se
corte el suministro de aire y se produzca la conmutación observe el suministro de
nitrógeno en la unidad montada sobre vigas de asiento. Los cilindros de nitrógeno
deberán ser recargados periódicamente para mantener un suministro de reserva
constante.
5. Para el funcionamiento del grupo de reserva las válvulas selectoras de by-pass;

para el ala de la cabeza de pozo y SSV (Surface Safety Valve/ Válvula de
seguridad de Superficie) maestro pueden ser usadas siempre que haya un
suministro constante de aire o de nitrógeno. Simplemente conmute la válvula de
la posición “en servicio” a la de by-pass.
6. Para los controles de la válvula de seguridad subsuperficial, el suministro
hidráulico auxiliar de reserva debe estar listo para funcionar antes de la
operación de la “modalidad de by-pass” del control por válvulas de seguridad
subsuperficial un pozo. Hay que mantener una presión hidráulica constante.

ATENCIÓN: Todas las posiciones de by-pass para todos los controles de cabeza
de pozo (ala, válvula superficial y subsuperficial de seguridad) son by-pass sin
indicación. El único ítem que indica la modalidad de by-pass de operación es la
posición del mango de la válvula selectora. Tenga mucho cuidado cuando esté en
la modalidad de by-pass. También al volver de la modalidad de by-pass a la
posición “en servicio” asegúrese que el módulo del pozo en servicio esté en
operación para evitar una parada accidental.
7. Verifique todos los indicadores de presión después de estas operaciones para

constatar que el sistema se ha estabilizado.

4.1.5 DETECCIÓN DE FALLAS MÁS COMUNES Y CORRECCIÓN.
TIPO DE FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN

1. Daño físico de los filtros de aire Agua en el sistema Cambio de elementos filtrantes
Balston Daño por gas H2S
2. Falla de los reguladores (FISHER

64, FISHER 67, CASHCO)
a) Diafragma roto Daño por agua o gas H2S Cambiar diafragma
b) Resorte de fondo roto Daño por gas H2S Cambiar resorte y engrasar
c) Asientos dañados Materiales extraños dentro del sistema Quitar y limpiar, cambiar asientos
3. Alarma por baja presión de aire de

suministro.
a) falla de interruptor static –o- Agua en le sistema. Reacondicionar o cambiar el interruptor.
ring
b) diafragma roto en zumbador Daño por H2S, corrosión. Cambiar diafragma.
federal.
4. Alarma por bajo nivel hidráulico
a) Vidrio de nivel dañado Dañado por trabajadores o actividad Cambiar vidrio de nivel.
b) Interruptor de bajo nivel Daño en el orificio Limpiar y recalibrar válvula, cambiar.
c) Brazo del flotador dañado Daño en el asiento por gas H2S o Recalibrar válvula, cambiar.
d) Falla del piloto corrosión Reacondicionar y recalibrar
e) Falla de la válvula de tres vías Calibración afectada por partes o Reacondicionar con partes, cambiar.
f) Falla de los reguladores válvulas Reacondicionar con juego de
TESCOM DOME Asiento, flecha, O-ring dañado reparación, cambiar.
TESCOM 4100 O GO Asiento, diafragma, resorte o flechas
g) Tubing dañado dañados Cambiar.

h) Bocina Cambiar diafragma.

Daño físico o ambiental por gas H2S
Diafragma dañado por gas H2S o
corrosión
5. Falla de bombas hidráulicas

Haskel. Uso de los O-ring, y de las válvulas Cambiar O-ring y reacondicionar válvula
Poppet poppet con un juego de reparación.
a) Falla de la válvula selectora Cambiar flecha, cambiar O-ring.
del aire. Flecha doblada, O-ring del pistón
b) Falla en la respuesta del dañado. Quitar los filtros y limpiar.
suministro de aire. Servicio al regulador.
c) Falla de presión de succión. Filtros tapados.
d) Sobrepresión. Falla del regulador.
6. Falla en válvulas de relevo
a) Asientos y resortes dañados Ambiente conteniendo gas H2S, Cambiar asientos y resortes.
en válvulas Circle seal sobrepaso de límite de torque.
b) Asientos y resortes dañados Ambiente conteniendo gas H2S. Cambiar asientos y resortes.
en válvulas hidroneumáticas.
7. Falla del piloto (fugas). Conexiones dañadas, diafragma Revisar conexiones y diafragma,
dañado, válvula del piloto no asienta. recalibrar válvula.
8. Falla para ajustar el piloto. Mecanismo de ajuste trabado, Desarmar y reacondicionar.

corrosión.
9. Falla de la válvula de inter-fase.
a) Fugas. O-ring dañado. Reacondicionar con juego de

b) Cilindro dañado (corrosión Presencia de H2S en gas de reparación.

externa). suministro. Cambiar cilindros.
10. Falla de las válvulas versa.
a) Fugas. O-ring dañado. Reacondicionar con juego de
b) Flechas dobladas. Daño físico. reparación.
Cambiar flecha.
11. Daño en botella volumétrica corrosión por presencia de gas H2S. Cambiar botella.
fugas
12. Falla del control de flujo. Materiales extraños en el suministro. Reacondicionar o cambiar.
13. Falla del sistema de N2. Alguna válvula de relevo dañada. Revisión de todas las causas
mencionadas.
a) Pérdida de presión. El regulador FISHER 122-A se
encuentra fugando.
Mal funcionamiento del regulador.
Válvula de aguja dañada.
Mal funcionamiento del piloto.
Tubing dañado.
Válvula check dañada.
Fugas en el manifold.
b) Fugas en la válvula de aguja. Asiento dañado.

Cambiar los sellos de teflón.
c) Fugas en la válvula check. Asiento dañados por materiales
extranjeros. Cambiar asientos y limpiar.
d) Falla de la válvula de relevo. Asientos o resortes dañados.
Reacondicionar con juego de
e) Fugas en el manifold. Daño físico o mal uso. reparación.
Reacondicionar o cambiar.

4.1.6 PILOTO DE ALTA Y BAJA DA-1000
PILOTO TIPO “DA”

Servicio del estándar: producto No. 876- 05.
Servicio para H2S-CO2: producto No. 876-22
Servicio para el Ártico, -75ºF (-60ºC): producto No. 876-18.
Los pilotos tipo “DA” combinan dos elementos de presión de la serie “D” en un
solo tablero de control y tienen las mismas características de lectura directa que
todos los ensambles de esta misma línea. El “DA” principalmente es un piloto de
control de seguridad que cierra una válvula cuando la presión de la línea difiere
de los limites preestablecidos, después automáticamente vuelve a abrir la
válvula cuando la presión de control vuelve al rango, a menos que la válvula
esté equipada con un restablecimiento manual.
PILOTO DA
750
0 1500
30
30 PSI 0 60
VARIABLE
DEL MULTIPLE
DE PRUEBA
A VALVULAS DEL MÓDULO
OPERACIÓN NORMAL

PILOTO DA
750
0 1500
30
0 60
30 PSI
VARIABLE
DEL MÚLTIPLE
DE PRUEBA
A VÁLVULAS DEL MÓDULO
DISPARO POR BAJA PRESIÓN

PILOTO “DA” ESTÁNDAR.
La unidad “DA” estándar tiene una señal de salida entre una presión alta
ajustable y una presión baja ajustable. Da una excelente protección contra
presiones anormalmente altas o bajas en la línea. Piloto “DA” que tienen
válvulas de seguridad superficial y sub-superficial del pozo que se cierran
cuando la presión es baja o alta. Esta versión del piloto “DA” tiene dos señales
de salida: para la válvula de seguridad superficial, y para la válvula de
seguridad subsuperficial del pozo que operan entre las presiones alta y baja
ajustable. Este tipo de piloto se utiliza en instalaciones en las que es deseable
cerrar la válvula de seguridad superficial o la válvula subsuperficial del pozo,
arriba o debajo de los ajustes predeterminados de la presión.

4.1.7 PILOTO TIPO “DEP”
Servicio estándar: producto No. 876-29.

Servicio para H2S-CO2 : producto No. 876-31.
Servicio para el Ártico, -75ºF (-60ºC) : producto No. 876-30.
Los pilotos tipo “DEP” tienen una presión detectada y una salida.
Están diseñados para montarse en el tablero y generalmente se conectan a una
válvula dentro del tablero. (No se incluyen la caja ni la válvula)
PILOTO DEP
VARIABLE
30 PSI
OPERACIÓN NORMAL

PILOTO ALTO
El piloto alto tipo “DEP” tiene una señal de salida por debajo del ajuste de la
unidad de presión. Protege contra una presión anormalmente alta; por ejemplo:
corriente arriba de un estrangulador.
PILOTO ALTO “DEP”
VARIABLE
30 PSI
DISPARO POR ALTA PRESIÓN
1. DIBUJADO EN POSICIÓN OPERACIÓN.

(LA DETECCIÓN DE LA PRESIÓN ESTA ABAJO DEL PUNTO DE AJUSTE)

PILOTO BAJO
El piloto bajo tipo “DEP” tiene una señal de salida por arriba del ajuste de la
unidad de presión. Protege en caso de situaciones de emergencia, como
cuando se rompe una línea de flujo.
PILOTO BAJO “DEP”
VARIABLE
30 PSI
DISPARO POR BAJA PRESIÓN
DIBUJADO EN POSICIÓN OPERACIÓN

(LA DETECCIÓN DE LA PRESIÓN ESTA ARRIBA DEL PUNTO DE AJUSTE)

4.1.8 CALIBRACIÓN DEL PILOTO DA-1000
CALIBRACIÓN DEL PILOTO DA - 1000
PROCEDIMIENTO DE PRE CALIBRACIÓN

1. Conecte un suministro de 30 psi al piloto.
2. Conecte la línea de salida a un manyfold (manómetro)
3. Conecte la línea de presión sensada al sensor de presión (la presión
sensada es normalmente fluido hidráulico).
4. Calcule el 20% y el 80% de total del rango de la escala.
5. Calibración piloto de alta presión
a. Conecte un suministro de 30 psi.
b. Usando la bomba hidráulica manual aumente la presión sensada.
Observe el manómetro, éste deberá indicar 30 psi antes que la
presión sensada llegue a alcanzar la marca del 20% del rango.

Cuando la presión sensada llegue a alcanzar el equivalente del

20% del rango del dial, la unidad deberá de "disparar", si esto no
es así, gire la perilla para disminuir la lectura del dial hasta que la
unidad "dispare" y la lectura del manómetro sea "cero". Sin mover
la perilla aflojé el tornillo sujetador de carátula y gire el dial hasta
que marque el 20% del rango de la escala y apriete el tornillo.
Reduzca la presión sensada abajo del valor del 20%, la unidad
deberá reactivarse indicando en el manómetro la salida 30 psi.
Incremente nuevamente la presión sensada por medio de la
bomba manual y el piloto deberá disparar al 20% del rango, si no
es así repita los pasos "4" y "5” gire el dial al 80% del rango de la
escala, la unidad deberá reactivarse automáticamente. El
manómetro de salida deberá de indicar 30 psi. Incremente la
presión sensada y observe la presión de salida en el manómetro
cuando éste dispare, ésta deberá ser al 80% del rango del dial. Si
la lectura no es correcta haga los siguientes pasos:
i. si la lectura es por encima del punto de ajuste (set-point),
siga el procedimiento
1. si la lectura es por encima del punto de ajuste (set-
point), esto indica que la cinta está larga.
2. el tornillo de ajuste deberá ser visible sobre la arandela
del dial (en la parte de atrás del dial tornillo hallen),
afloje este tornillo con una llave hallen del 1/1611, no
quite la llave del tornillo deje la llave sobre el tornillo
para obtener la rotación de la cinta. (Si la arandela de la
perilla del dial lira sobre el tornillo siga las instrucciones
del paso.
3. usando una segunda llave hallen de 111611, afloje la
cinta del tornillo de ajuste.
4. quite el sujetador y empuje sobre el extremo de la cinta.
Mientras que la cinta es desenredada del tornillo del
dial, gire el dial con un dedo para proteger la cinta.
Desenrede cerca de 6” de la cinta.
5. Precauciones: no deje de sujetar la cinta.
6. apriete el tornillo sobre la arandela del dial, deslice la
arandela sobre la corredera de la tuerca, apriete los
tornillos de la arandela.
7. ajuste el dial al 20% del rango y repita el procedimiento
desde el paso (1), puede ser necesario la repetición de
la calibración más de una vez.
8. Si la lectura está por debajo del punto de ajuste, esto
indica que la cinta (banda) está demasiado corta.
ii. si la lectura es por debajo del punto de ajuste (set-point),

siga el procedimiento
1. observe la colocación de la latina, esto ayudará en los
pasos de reinstalación.
2. gire la perilla en contra de las manecillas del reloj hasta
el tope. (El resorte deberá estar comprimido)

3. Afloje la rondana serie D, en la arandela del dial con

una llave allen de precaución: deje la lleva allen en el
tornillo de ajuste para prevenir la rotación de la rondana
serie "D”. (Si la rondana serie "D” gira, retenga el
resorte como lo indica el seguimiento de nota.
NOTA: si la rondana serie "di' se desliza y gira sobre el
tornillo, remueva la cinta del eje como lo indica en el
paso alinee el dial y rondana serie “D” en el tornillo de
ajuste.
4. Apriete el tornillo en la rondana serie "d” y gire el dial en
contra de las manecillas del reloj toda la escala. Afloje
el tornillo de la rondana serie "D”, deje la llave hallen
sobre el tornillo y proceda a los pasos.
5. Con la llave hallen de 111611, afloje el tornillo de ajuste
sujetando la cinta: empuje la cinta completamente en el
eje. Gire el dial con el dedo para proteger la cinta.
6. Instale una cinta más larga deslizando por el costado
del eje, enróllela en el sitio de la anterior (sujétela.
enrede la cinta en el eje por rotación del dial en
dirección de las manecillas del reloj.
7. Apriete el tornillo sobre la rondana serie "di', deslice y
sujete la cinta sobre la tuerca posterior, después apriete
el tornillo.
8. Ajustar el dial a 20 % del rango y repita el
procedimiento desde el paso 1 antes mencionado. Con
esto la calibración del piloto de alta está completa.
6. Calibración del piloto de baja presión.
a. Siga los pasos del 1 hasta el 4 del procedimiento de calibración
del piloto de alta presión.
b. Conecte un suministro de presión de 30 psi.
c. Ajuste del dial al 20% del rango.
d. Incremente la presión sensada a un valor por encima del 20% del
rango de la escala del dial.
e. Una lectura de presión deberá ser indicada en el momento de
salida.
f. Lentamente disminuya la presión sensada, la unidad debe
"disparar" cuando la presión sensada iguale el punto de ajuste
del dial, resultando que la lectura en el manómetro será cero.
si la unidad no "dispara", deje la presión para el disparo al 20%
del ajuste de dial. Gire la perilla hasta que la unidad dispare.
Sin adelantar el movimiento de la perilla, afloje el tornillo en la
parte frontal del dial y gire el dial a la marca del 20% y apriete el
tornillo (cuidadosamente mueva solamente sólo el dial no el
tornillo). Incremente la presión sensada y después disminuya la
presión. La unidad deberá disparar en el punto de ajuste del
20% gire la perilla para incrementar el ajuste del dial al 80% del
rango incremente la presión sensada por encima de la lectura y
disminuya la presión. La unidad deberá disparar cuando la
lectura del manómetro de salida iguale el ajuste del 80% del
rango. Regrese el dial al ajuste del 20% y disminuya la presión



4.1.9 OPERACIÓN DE BOMBAS HIDRÁULICAS HASKEL Y PARTES QUE

LA INTEGRAN.
Este manual de operación se ha preparado para ayudar a operar las bombas de

líquidos neumáticas Haskel. La bomba de líquidos Haskel, como se describe en
este manual, es una bomba recíprocante de un solo pistón impulsada por un
cilindro neumático de acción doble, circulación continua, controlada por un
piloto. También se puede describir como una bomba de volumen variable,
compensado por presión. El número después del guión que corresponde a la
relación de la bomba, indica la relación de trabajo práctico del área de la
transmisión neumática al área del pistón hidráulico. Así, una bomba AO-150
tiene un área de trabajo en la transmisión automática de 15 veces más que el
área hidráulica y produciría una presión hidráulica de 1500 psi con una presión
de la transmisión neumática en la bomba de 100 psi.
Las conexiones del suministro de aire y del escape están en la tapa de la parte
inferior. Las conexiones hidráulicas están en el cuerpo de la bomba. La
configuración estándar tiene la entrada y la salida en los lados. Las bombas de
entrada por el fondo existen en algunos modelos. La bomba hecha de
compuestos apropiados y con la dureza adecuada para baja fricción en la
sección de la transmisión neumática. Los sellos Haskel se seleccionan
específicamente para cada modelo y son los que se deben usar. Cómprelos con
el distribuidor o donde vendan productos originales. Hay juegos completos de
sellos que se venden empacados para facilitar el mantenimiento de cualquier
modelo.
PARTES QUE COMPONEN UNA BOMBA HASKEL

1. Tapa posterior
2. Barril de la transmisión neumática.
3. Pistón hidráulico.
4. Entrada de aire (1/2” NPT)
5. Salida de aire (1/2” NPT)
6. Válvula selectora de aire
7. Admisión de líquido
8. Válvula piloto
9. Pistón neumático
10. Válvula piloto
11. Tapa inferior
12. Salida de líquidos
Sección hidráulica.
La sección hidráulica incluye el cuerpo de la bomba, el ensamble es un
mecanismo de circulación automática, producida por un carrete no balanceado y
sin retener que se presuriza y ventea en forma alterna por la acción del sistema
de pilotos. En el caso de ciertos líquidos, por requerimientos para evitar la
contaminación, en contra de la toxicidad o la corrosión, se coloca una pieza
separadora que mantiene totalmente independiente la sección de la transmisión
neumática de la sección de líquidos, para que no pueda haber intercambio
alguno de contaminantes entre las dos secciones.
Sección de la transmisión neumática.

La sección de la transmisión neumática consiste en uno o más ensambles de
pistones, una válvula de control de la circulación, válvulas piloto montadas en
las tapas de los extremos superiores e inferior, un tubo de flujo que dirige el flujo
hacia arriba del pistón neumático y el tubo del piloto que conecta las válvulas de
control superior e inferior. La válvula de control opera sin resortes y sin retenes
y funciona en ciclos alternos de presurización y venteo de un carrete no
balanceado operado a presión. La presión del piloto se suministra internamente
en las bombas estándar. (El piloto externo es opcional en todos los modelos).
Se recomienda que se utilicen únicamente O-ring y sellos ensamble del pistón
neumático y el embolo hidráulico, el empaque y retén del émbolo y los
ensambles de la válvula de retención de admisión y salida. Las válvulas de
retención son de bola, diseñadas para dar el flujo y sello dinámico máximos.
Muchos modelos de bombas incorporan asientos metálicos en las bolas de
retención para que tengan una vida prolongada. Si se requiere un sellado a

“prueba de burbujas”, instale una válvula de retención con asientos extra blando
en el sistema de descarga, que se adapte a la aplicación. (Algunos modelos de
bombas incorporan válvulas de retención con asientos blandos como estándar).
Consulte la lista de las partes individuales de la bomba y el diagrama de
ensamblado que se incluyen en cada bomba que se entrega, donde se incluyen
los detalles de su construcción. Observe detenidamente el tipo de configuración
de los puertos, el tipo y tamaño de rosca que se especifican para la entrada y
salida de la bomba, para cerciorarse de que se usen las partes hermanadas
apropiadas. Para la entrada de la bomba, use siempre tubería igual a o mayor
que el tamaño del puerto.
4.1.10 INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE BOMBAS
La bomba se puede montar en cualquier posición. Sin embargo, los modelos

que tienen la construcción con la pieza separadora pueden necesitar una
consideración espacial para que tengan el drenaje adecuado, dependiendo de
su aplicación. En caso de duda, consulte a la fábrica o al distribuidor Haskel. La
tapa de aire inferior tiene dos orejas de montaje para pernos de 3/8”. Se pueden
usar para montarla. También existe una ménsula sencilla para la parte superior
que proporciona una rigidez adicional para montarla. Los modelos de entrada
en el fondo se identifican con una “B” en el número de modelo, es decir, AO-
B35, etc.
Sistema neumático.
No es necesario ni deseable usar un lubricador de la línea de aire. El carrete de
la válvula aire y el barril da la transmisión neumática se prelubrican en fábrica.
Instale un filtro y regulador de la línea con un orificio de ½” NPT, por lo menos.
Instale una válvula de control de la velocidad de circulación, con un orificio de
½” NPT, por lo menos, si el sistema lo requiere. Se recomienda usar esta
válvula en todas las unidades de bombeo Haskel, como válvula de control de la
velocidad y de corte. Instale un silenciador en el escape de aire, si el ruido
resulta inconveniente. Estos accesorios para la transmisión neumática se
venden par la mayor parte de los modelos, montados rígidamente a la unidad,
especificando “C” después del número del modelo.
NOTA: Siempre debe evitarse tener líneas de escape largas o restringidas. Si la

instalación requiere que haya contra presión en los puertos de escape, se debe
recurrir a la modificación 16834. La transmisión también se puede operar con
nitrógeno. Para usar gas natural, especifique la modificación 28005.
Sistema hidráulico.
Precaución no afloje los accesorios hidráulicos de la bomba para facilitar el
enroscado de las conexiones de la tubería. Estos accesorios, deben estar
apretados para que no haya fuga y para que no se dañen. No reduzca el
tamaño de la tubería de entrada. Utilice tubería del mismo tamaño o más grande
que el puerto de entrada de la bomba. Se usa tubería más grande con fluidos
pesados, o si la columna de succión es de más de tres pies (.90cm), 15 pies
como máximo (4.5m). Sólo se puede reducir el tamaño de la tubería si la
entrada está súper cargada. (Estas bombas requieren un caudal alto
momentáneamente durante la succión).

Puede resultar conveniente un filtro de succión en la línea de entrada. La malla

100 normalmente basta para proteger la bomba. Si se desea un filtrado más
fino, ponga un tamaño y área de filtro generoso y continuamente revíselo para
asegurarse que no está saturado. La tubería y el equipo accesorio de la salida
deben tener la capacidad nominal adecuada para la presión del sistema, o del
tamaño apropiado para satisfacer los requerimientos del flujo.
NOTA: Consulte el catálogo donde se incluyen las capacidades nominales de

los diversos modelos de bombas.
Cebado.
Use una válvula de derivación (bypass) en la línea de salida del flujo. Ajuste el
regulador de aire para que de una presión de acero. Abra apenas la válvula de
control de la velocidad, aproximadamente ¼” de su posición abierta.
Lentamente aumente el ajuste del regulador de aire y deje que la bomba opere
a 20-30 carreras por minuto. Cierre gradualmente la válvula de derivación. Si
está cebada, la bomba comenzará a operar más despacio debido al aumento en
la presión de salida.
OPERACIÓN.
La presión del líquido de salida se puede controlar con bastante exactitud,
regulando la presión del aire de la transmisión. Observe que el número de
modelo de la bomba incluye su relación nominal de presión como sufijo. La
bomba operará a 100 carreras por minuto, aproximadamente, a una presión de
salida igual a su relación multiplicada por la presión del aire y se “ahoga” y
retiene la presión indefinidamente, más o menos, al 100% de este valor. Así,
una bomba “AO-60” con el aire de la transmisión regulado a 80 psi, bombea a
4800 psi y se mantiene a 5280 psi, aproximadamente. La mayoría de los
reguladores de la presión de aire tiene un diferencial de 5 psi o más entre las
presiones de aire “con flujo” y “sin flujo”. Cuando se tienen que bombear un
volumen apreciable casi a la presión máxima de la bomba, se debe usar un
regulador de flujo de alta precisión, o la presión máxima de la bomba se debe
controlar con algún otro mecanismo, como una válvula de alivio, un interruptor
de presión, o una válvula de cierre operada a presión.
Operación de la presión hidráulica

La presión hidráulica de salida se puede controlar fácilmente, regulando la
presión de aire actuante. Observe que el modelo de bomba incluye la relación
de la presión nominal como sufijo. La bomba trabaja con una frecuencia de 100
ciclos por minuto aproximadamente y la presión de salida es igual a la relación
de amplificación por el suministro y puede mantener esta presión
indefinidamente hasta aproximadamente 110% de este valor. Así una bomba
"A0-60" con un suministro de aire regulado a 80 psi, bombeará a 4800 psi y
mantener la presión a 5280 psi aproximadamente. La mayoría de los
reguladores de presión neumáticos, tienen una diferencia de 5 o más psi entre
las posiciones de "fluye" o "no fluye". Cuando se requiera una bomba con una
presión arriba de la máxima presión de la bomba, se requerirá un regulador de
mayor precisión, o la máxima presión deberá ser controlada con una válvula de
relevo, interruptor de presión, o una válvula de corte.

Sección actuada por aire.

Las secciones actuadas neumáticamente de todas las bombas hidráulicas
Haskel son pre lubricadas cuando se arman en la fábrica y no requieren otro
tipo de lubricación que no sea la lubricación descrita aquí (no se requiere
ningún tipo de lubricador en línea de aire).


4.1.11 SECUENCIA PARA ENTRAMPAR UN POZO.
Entrampar un pozo. Es cuando se quita el sistema de seguridad Baker, de

modo tal que el pozo siga produciendo, esto se hace por lo regular para dar
mantenimiento a la consola o para sacar un módulo.
1. Colocando el tapón a la válvula superficial (ssv), o sea a su vástago de

salida, y cerrar la válvula de aguja del medio árbol, la cual introduce una
presión hacia la válvula de sub-superficial (sssv) de 3200 a 3500 psi.
2. Desviando la presión desde el panel de desvío, seleccionando la válvula
que quiera entrampar (lateral, superficial o tormenta) a posición de
entrampar. Con esto logrará tener una presión constante desde el panel
de desvío hasta el medio árbol.
3. Colocar un tapón a la válvula sigma de desfogue en la válvula
superficial, para evitar la salida de las 120 psi de presión que se tienen
en esta.
4. Bloqueando chismosos de las bajantes, con esto el panel de desvío no
detecta, baja o alta presión.
5. Cerrar la válvula de aguja del medio árbol de producción.
4.1.12 Secuencia para poner en automático un pozo
1. Sólo existe una forma cuando el módulo está restablecido, verificar que
el sector de tres vías esté en la posición de producción (servicio).
2. Observe que el seguro de la válvula versa esté afuera.
3. Que el chismoso (variable) de la bajante se encuentre abierto.
4. Retire el tapón de la válvula superficial observe que no exista fuga en
válvula sigma y venteo del actuador.
5. Abra la válvula de aguja de medio árbol para suministrar presión
hidráulica a válvula de tormenta.

UNIDAD 5
“OPERACIONES EN
PLATAFORMAS
SATÉLITES”
Basta un poco de espíritu aventurero para estar siempre satisfechos,

pues en esta vida, gracias a dios, nada sucede como deseábamos, como
suponíamos, ni como teníamos previsto.

5. OPERACIONES EN PLATAFORMAS SATÉLITES

5.1 SEPARADOR DE PRUEBA
El separador; es un recipiente cilíndrico en el cual se lleva a cabo una

separación física del aceite y el gas. Este recipiente puede ser de la siguiente
forma; horizontal, vertical, y esférico; los más comunes en el área son los
horizontales. Partes que integran un separador: las partes se muestran en la
figura.1
Cabezales de un separador de prueba.

Cabezal de prueba: es un conjunto de tuberías de diámetros, el cual
interconecta al pozo con el separador.
Cabezal de salida de gas: este cabezal está conectado al quemador
y al cabezal de óleo gasoducto, también en este cabezal está
instalada la válvula de control de presión.
Cabezal de salida de líquido: en este cabezal está instalada la
válvula controladora de nivel, normalmente se instala al cabezal de
óleo gasoducto, también está instalado al quemador.
INSTRUMENTACIÓN INSTALADA:
El separador cuenta con la siguiente instrumentación instalada en la fig.2
N) LG nivel óptico (nivel de cristal)
O) G controlador de nivel
P) PC controlador de presión
Q) LV válvula de nivel
R) PV válvula de presión
S) PSV válvula de seguridad
T) PI indicador de presión
U) TI indicador de temperatura
V) FR registrador de flujo para líquido
W) FR registrador de flujo para gas
X) PR registrador de presión estática
Y) Un porta placa ( FITTING ) para gas
Z) Un porta placa ( FITTING ) para líquido







OPERACIÓN DE FITTING
Secuencia para instalar una placa orificio en Fitting
A) Observar reglas de seguridad

B) Checar válvula de purga abierta
C) Quitar tapa del FITTING
D) Colocar la placa en el porta placa tomando en consideración el bisel de la
placa si existe (el bisel debe instalarse en dirección de baja presión).
E) Bajar la placa a la cámara superior del FITTING con elevador superior.
F) Cerrar tapa de FITTING
G) Bloquear purga
H) Abrir válvula igualadora
I) Abrir compuerta (válvula deslizante)
J) Bajar placa con elevador superior (hasta que embone con elevador inferior)
K) Instalar la placa en la cámara inferior con el elevador inferior
L) Cerrar válvula de compuerta o deslizante
M) Cerrar válvula igualadora
N) Con los pasos anteriores queda instalada la placa
Secuencia para sacar una placa de orificio de un Fitting.
A) Observar reglas de seguridad

B) Checar purga (debe estar cerrada)
C) Abrir válvula igualadora
D) Abrir válvula deslizante y compuerta
E) Elevar la placa con elevador inferior
F) Elevar la placa a la cámara superior con elevador superior
G) Cerrar válvula deslizante o compuerta
H) Cerrar válvula igualadora
I) Depresionar la cámara superior abriendo la purga
J) Abrir tapa del FITTING
K) Quitar placa
L) Cerrar el FITTING
NOTA: En la figura se muestra una Fitting Daniels con sus partes.


OPERACIÓN DE FR
Secuencia para poner en operación un registrador de flujo
Esta secuencia se efectúa de acuerdo al diagrama siguiente. Ver figura 6
A) Checar purgas (cerradas)

B) Abrir válvula igualadora
C) Alinear válvula de toma lado baja presión ( P1 )
D) Alinear lado alta presión de toma (LP1)
E) Alinear válvula de baja presión del registrador (LP2 )
NOTA: Si existe estática, tomar en cuenta que la plumilla se moverá en

este paso.
F) Alinear válvula de alta presión del registrador (HP2 )

G) Cerrar válvula igualadora ( I )
NOTA: En este paso la plumilla de la diferencial se moverá.
Secuencia para sacar de operación un registrador de flujo
A) Abrir válvula igualadora ( I )

B) Bloquear válvula de alta presión del registrador (HP2)
C) Bloquear válvula de baja presión del registrador ( LP2)
D) Bloquear válvula de alta presión de la toma (HP1)
E) Bloquear válvula de baja presión de la toma (LP1)
F) Purgar tomando en cuenta si existe una o dos purgas
G) Cerrar igualadora
NOTA: Si se efectúa esta secuencia únicamente queda depresionado
únicamente el registrador. Si se quiere depresionar desde válvula de toma
se debe purgar después de inciso “C”.
Ver figura No. 6


ACTIVIDADES A REALIZAR ANTES DE EFECTUAR UN AFORO
Efectuar revisión general de las instalaciones superficiales como son:
A) Separador de prueba
B) Cabezal de prueba
C) Pozo aforar
D) Tablero de sistema de seguridad de pozos
1. Pedir equipo necesario para acondicionar el separador en caso necesario.

2. Instalar instrumentos necesarios en el separador, así como hacer
conexiones requeridas en las instalaciones.
3. Determinar presión interna del separador por medio del manómetro
instalado sobre él, en caso necesario instalarlo.
4. Revisar y calibrar en caso necesario la válvula de seguridad instalada en el
separador (esta calibración estará en función de la presión de trabajo
diseñada para el separador).
5. Revisar, calibrar y limpiar en caso necesario filtro aceite, instalado en la
descarga del separador.
6. Efectuar limpieza del nivel óptico del separador.
7. Revisar y calibrar sistema de medición de aceite.
8. Revisar y calibrar válvula controladora de nivel.
9. Revisar y efectuar trabajos necesarios sobre las válvulas de bloqueo, para
que éstas se encuentren en condiciones óptimas de trabajo.
10. Instalar placas de orificios en bridas porta orificio FITTING para la medición
de aceite y gas, de acuerdo al equipo que se tenga en las descargas de
aceite y gas instalado.
11. Revisar y calibrar válvula controladora de presión.
12. Instalar y calibrar registrador de flujo para la medición de aceite y gas.
13. Revisar en forma minuciosa, condiciones del cárcamo (se tienen
antecedentes de accidentes por no revisar las líneas de descarga al
cárcamo).
14. Depresionar en caso necesario el separador, haciendo movimientos
necesarios y alinearlo al quemador o al cárcamo, según condiciones de la
instalación.
15. Verificar apertura de válvula superficial y subsuperficial por medio de la
consola BAKER (Sistema de Seguridad de Pozos Marinos).
16. Instalar manómetros en cabezal de pozo y bajante de prueba.
17. Verificar que las porcelanas de los estranguladores se encuentren en
buenas condiciones, en caso contrario hacer los trabajos necesarios para
cambiarlas.
18. Verificar que se encuentre en condiciones e instalada la rejilla de
graduación en el estrangulador, en caso contrario instalarla.
19. Verificar que todas las válvulas de flujo del pozo, se encuentren en óptimas
condiciones, en caso contrario efectuar mantenimiento según
requerimientos.
20. Comprobar y verificar conexiones del pozo al cabezal de prueba.
21. Solicitar autorización a la Suptcia. De Ingria. De producción para cerrar
bajante de otro (s) pozo (s) que fluyen al cabezal de prueba.

22. Depresionar cabezal de prueba y comprobar hermeticidad de este, en caso

contrario efectuar los trabajos necesarios para lograrlo.
23. Abrir estrangulador de acuerdo con el programa de aforo.
SECUENCIA DE AFORO
Es muy importante saber la cantidad de gas y aceite que se produce en un

pozo; y para hacerlo se hace una operación conocida como “aforo”. El Aforo se
hace en un tanque separador que se encuentra comúnmente en la plataforma
de producción; a un costado de los árboles de Navidad.
Para hacer un aforo la secuencia es como sigue:

A) Checar que este abierta la válvula de seguridad del separador lista para
operar.
B) Checar que estén abiertas las válvulas laterales de las automáticas de
control de nivel y de presión.
C) Colocar la placa de orificio en el Fitting.
Observación: se deberá buscar la placa con el diámetro del orificio tal que
proporcione un registro medible en la gráfica del FR (Registrador de Flujo).
Cuando no se conoce, proceder por prueba y error hasta obtener la placa del
orificio adecuado.
D) Checar todas las entradas al cabezal de prueba, estas deben estar

cerradas, excepto la correspondiente al pozo que se va aforar, igualmente
que ninguna válvula del cabezal de grupo esté alineado al cabezal de
prueba.
E) Habiendo fijado previamente el SET - POINT a la controladora de presión y
de nivel; checar por último que no haya bloqueo entre la bajante y el tanque
separador y entre este y el cabezal de producción.
F) Abrir el estrangulador a un valor prefijado para iniciar el flujo de crudo
hacia el tanque separador de aforo. (Aquí se supone que pozo estaba
cerrado).
G) Las válvulas automáticas empezarán a abrir cuando haya suficiente presión
y nivel en el tanque separador; controlar a los valores establecidos, si fuera
necesario, usar los BY-PAS de las válvulas automáticas.
Observación: posiblemente la presión y el nivel se tarden un tiempo en

estabilizarse, checar continuamente. Cabe anotar que la presión de operación
del separador de prueba deberá mantenerse siempre mayor que la del
oleogasoducto.
H) Tomar las lecturas de: abertura del estrangulador, presión del tanque
separador, presión de la bajante, temperatura en el tanque separador, del
registro en el FR, del gas y del líquido. Todo lo anterior servirá para
determinar las constantes de gas y de aceite así como la gravedad API y
otros datos del pozo.
I) Después de que se ha aforado el pozo, proceder a sacar de operación el
separador siguiendo el procedimiento inverso a la puesta en operación,
dejándolo presionado a la presión del cabezal de producción.

TABLA DE RECOMENDACIÓN PARA LA SELECCIÓN DE PLACA
ESPECIFICACIONES
a) De 4” de diámetro y menores se usa placa de 1/16” de espesor.

b) Para porta-orificios de 4”a 16” placa de 1/8 y para mayores de 16” placa de
¼ de espesor.
c) El diámetro del orificio de placa con respecto al de la tubería deberá
instalarse de acuerdo con los límites especificados a continuación.
GASES LÍQUIDOS
DIAM. DE TUBEÍA EN DIAM. DE ORIFICIO EN DIAM. DE ORIFICIO EN
PULGADAS PULGADAS PULGADAS
MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO
2 1/4 1 1/2 1/4 1 3/8
3 1/4 2 1/4 2
4 1/4 2 1/2 1/4 2 ¾
6 1/2 3 3/4 1/2 4
8 1 5 1 5 ¼
10 1 1/8 6 ½ 1 6 ¾
12 1 1/4 7 3/4 1 1/4 8
16 1 3/4 10 1/4 1 1/2 10 ¼
20 2 12 1/2 2 13
24 2 1/2 15 1/2 2 3/8 15 ½
30 3 20 3 20

SECUENCIA GRÁFICA PARA REALIZAR UN AFORO
Revisar instalaciones Trasladar Equipo para Revisar, limpiar, calibrar e Revisar y alinear válvulas de
superficiales acondicionar el separador instalar equipo al separador. flujo.
Linear pozo al separador y Solicitar autorización para Comprobar hermeticidad y Verificar válvula superficial y
descargas al anular flujo al cabezal de abrir estrangulador al orificio subsuperficial.
oleogasoductos. prueba. programado.
Tomar presión pozo cerrado Si se abate el pozo informar Controlar presión de Iniciar toma de datos y
abrir pozo y verificar presión, al jefe inmediato caso separación así como el nivel efectuar el cálculo de la
pozo fluyendo. contrario continuar con el en el separador. medición.
aforo.
Suspender aforo y alinear Suspender medición o aforo. Depresionar separador y Dejar en condiciones
pozo al cabezal de grupo. recuperar equipo del normales los cabezal de
separador. grupo y prueba.

ELABORACIÓN DEL REPORTE DE AFORO
Parámetros y Variables a anotar, Tabla no. 1
1. Hora: anotar en el espacio correspondiente la hora en que se inician las

actividades correspondientes al aforo, así como las horas progresivas en
que se vuelva a verificar este dato.
2. Presión a pozo fluyendo: anotar en el espacio correspondiente y así

sucesivamente cada determinado tiempo en que se vuelve a verificar este
dato.
3. Presión del oleogasoducto: anotar en el espacio correspondiente y así

sucesivamente cada determinado tiempo en que se vuelve a verificar este
dato.
4. Temperaturas del separador y del oleogasoducto: anotar los datos

correspondientes a este parámetro en sus respectivos espacios y así
sucesivamente a las horas correspondientes. Si no tienen las instalaciones
al termómetro y termo pozo correspondiente, conseguir un termómetro de
contacto para determinar las temperaturas.
5. Lecturas del medidor de aceite: anotarlos en el espacio correspondiente y

así sucesivamente a las horas correspondientes. En caso de tener un
medidor de aceite de desplazamiento positivo, anotar los decalitros
desplazados entre cada intervalo de tiempo (por lo general se toman los
parámetros variables parámetros variables cada hora) y posteriormente
convertirlos a la unidad de barriles.
6. Lecturas estática y diferencial del registrador de flujo para la medición

del gas, se anotan los espacios correspondientes así como en las horas
progresivas que se van tomando los datos.
7. Producción de aceite: una vez concluido el aforo programado, se efectúa

el cálculo del volumen aportado por el pozo, sus unidades están dadas en
B.P.D. O M3/ día.
8. Producción de gas: una vez concluido el aforo programado se efectúa el

cálculo del volumen de gas aportado por el pozo, sus unidades están dadas
en pies 3/dia o m3/día.
9. Relación gas-aceite: una vez obtenido los dos valores anteriores, se

efectúa el cálculo para determinar la relación gas-aceite del pozo.
10. Observaciones: en este espacio se anotan todas las actividades referentes

a la medición del pozo, por ejemplo si se obtuvo el estrangulador con
sedimentos, si se fue, abatiendo la presión a pozo fluyendo, tec.

PARÁMETROS FIJOS DE LA TABLA 1
Anotar en la tabla No. 1 los parámetros fijos que no cambian de valor y que son
los siguientes:
1. Fecha (inicio del aforo).

2. Campo al que pertenece el pozo.
3. Plataforma en donde está ubicado el pozo.
4. Registrar o tomar presión a pozo cerrado.
5. Estrangulador, abertura con que se inicia la medición del pozo, en caso de
cambiar o ampliar, anotar el cambio.
6. Diámetro de la línea de flujo de aceite en (Pulg)
7. Diámetro de la línea de flujo de gas en (Pulg)
8. Diámetro de la placa de orificio, instalada en la línea de flujo de aceite en
(Pulg).
9. Diámetro de la placa de orificio, instalada en la línea de flujo de gas en
(Pulg).
10. Efectuar el cálculo de la constante para determinar el volumen de aceite.
11. Efectuar el cálculo de la constante para determinar el volumen de gas.

DIVISIÓN DE OPERACIÓN
AFORO DE POZO
PARÁMETROS FIJOS
Fecha:___________ Presión a pozo cerrado ______________kg/cm2 Diámetro de la placa
Campo:____________________ Estrangulador _____________________Pulg. De orificio de aceite _____________
Plataforma:_________________ Diámetro de la línea Diámetro de la placa
Pozo No :__________________ De flujo de aceite ___________________Pulg. de orificio de gas ______________
Diámetro de la línea (k) constante de aceite __________
de flujo de gas _____________________Pulg. (K)constante de gas ____________
PARÁMETROS VARIABLES
HORA OBSERVACIONES
Presión pozo Baja-1
Fluyendo (kg/cm2) Baja-2
Presión de separación (kg/cm2)
Presión de oleogasoducto
(kg/cm2)
Temperatura del separador
(°C)
Temperatura del
oleogasoducto (°C)
Lectura del medidor de aceite
(DF)
Lectura diferencial (Aceite)
Lectura estática (Gas)
Lectura diferencial (Gas)
Producción de aceite (BLS/dia)
Producción de gas (m3/día)
RGA (m3/m3)

UNIDAD 6:
“ALINEAR UN POZO A
LA BATERÍA CON GAS
DE BN Y POZO
FLUYENTE”
Dedicarse constantemente a una misma cosa vence con frecuencia al

talento y al arte.

6. ALINEAR UN POZO A LA BATERÍA CON GAS DE BN Y POZO

FLUYENTE
6.1 APERTURA DE POZOS CON GAS DE BOMBEO NEUMÁTICO
1. Cerrar válvulas laterales 5, 6, 7, 8 y la válvula de inyección de gas de

bombeo neumático; y observar la presión del pozo.
2. Conectar en el bastón de la toma de presión de T. P. un manifold de
válvulas y manómetro calibrado acorde con la presión que se va a
trabajar.
3. Conectar tubing de ½” o manguera de alta presión, de la toma de gas de
bombeo neumático al manifold de válvulas.
4. Desplazarse a la consola Baker y automatizar el módulo del pozo que se
va a intervenir; contar cuantas veces opera la bomba con la válvula sub
superficial cerrada
5. Regresar al pozo e iniciar la inyección de gas de bombeo neumático por
la tubería de producción y estar alerta cerca de la consola Baker para
escuchar cuando operen las bombas; esto es señal de que la válvula
sub superficial está abriendo.
Nota: para estar más seguro de que abrió la válvula sub superficial;
disparar el módulo y esperar a que se abata la presión de hidráulico esto
se observa en el manómetro una vez que cae la presión. Posteriormente
automatizar el módulo y contar nuevamente cuantas veces opera la
bomba, que deberán ser más veces que cuando se automatizó en el
punto No. 4.
6. Cerrar la inyección de gas de B. N. Por la T. P. e iniciar la apertura de
las válvulas laterales 5 y 6 ó 7 y 8; y abrir posteriormente la válvula de
inyección de B. N.
7. Si no abrió la válvula sub superficial con la presión de inyección de gas
de B. N., entonces inyectarle diesel a mayor presión con una bomba
neumática de alto volumen.
8. Esto es colocar la succión de la bomba en un recipiente para ir
cuantificando el diesel que se va a inyectar.
9. Conectar un suministro de aire o gas a la bomba para que opere.
(máximo 100 PSI.)
10. Conectar de la descarga de la bomba un tubing de ½” o manguera de
alta presión al manifold de válvulas e iniciar la inyección y estar alerta
como se describe en el punto No.5.
6.2 APERTURA DE POZOS SIN GAS DE BOMBEO NEUMÁTICO
1. Cerrar válvulas laterales 5, 6, 7y 8; y observar la presión del pozo.

2. Conectar en el bastón de la toma de presión de T. P. un manifold de
válvulas y manómetro calibrado acorde con la presión que se va a
trabajar.
3. Conectar tubing de ½” ó manguera de alta presión; del bastón de la
toma de presión de T. P. del pozo que tenga mayor presión a pozo
cerrado, al manifold de válvulas.

4. Desplazarse a la consola Baker y automatizar el módulo del pozo que se

va a intervenir; contar cuantas veces opera la bomba con la válvula sub-
superficial cerrada.
5. Regresar al pozo e iniciar la inyección de crudo de pozo a pozo por la
tubería de producción y estar alerta cerca de la consola Baker para
escuchar cuando operen las bombas; esto es señal de que la válvula
subsuperficial está abriendo.
Nota: para estar más seguro de que abrió la válvula subsuperficial;
disparar el módulo y esperar a que se abata la presión de hidráulico esto
se observa en el manómetro una vez que cae la presión. Posteriormente
automatizar el módulo y contar nuevamente cuantas veces opera la
bomba, que deberán ser más veces que cuando se automatizó en el
punto No. 4.
6. Cerrar la inyección de crudo de pozo a pozo por la T. P. e iniciar la
apertura de las válvulas laterales 5 y 6 ó 7 y 8.
7. Si no abrió la válvula subsuperficial con la presión de inyección de pozo
a pozo; entonces inyectarle diesel a mayor presión con una bomba
neumática de alto volumen.
8. Esto es colocar la succión de la bomba en un recipiente para ir
cuantificando el diesel que se va a inyectar.
9. Conectar un suministro de aire o gas a la bomba para que opere
(máximo 100 PSI.)
10. Conectar de la descarga de la bomba un tubing de ½” o manguera de
alta presión al manifold de válvulas e iniciar la inyección y estar alerta
como se describe en el punto No.5.
6.3 CERRAR UN POZO EN CONDICIONES NORMALES
Si el pozo está fluyendo por las dos bajantes proceda a cerrar la lateral del
bajante y posteriormente proceda a cerrar la válvula lateral dos, si el pozo
queda cerrado por tiempo indefinido cierre usted las válvulas manualmente.
Anotar en bitácora el evento

MÓDULO II
CURSO MODULAR FORMACIÓN

AYUDANTE “C” DE PRODUCCIÓN
“OPERACIÓN DE SEPARADORES REMOTOS”

UNIDAD 1:
“SEPARADORES”
“Cada hombre puede mejorar su vida mejorando su actitud”

UNIDAD I
1. SEPARADORES
1.1 INTRODUCCIÓN A LOS SEPARADORES

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria
petrolera para separar mezclas de líquidos y gas.
Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros

principalmente por las siguientes causas:
A) Por lo generalmente los pozos produce líquidos y gas mezclados en un solo

flujo.
B) Hay tuberías en las que aparentemente se manejan sólo líquidos o gas,
pero debido a los cambios de presión y temperatura que se producen a
través de la tubería, hay vaporización de líquido o condensación de gas,
dando lugar al flujo de dos fases.
C) En ocasiones el lujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos
de procesamiento en cantidades apreciables.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas, son:
A) En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de

separación adecuado el gas se quema y una cantidad considerable de
aceite ligero que es arrastrado por el flujo de gas también es quemada, esto
también ocasiona grandes pérdidas si se considera que el aceite ligero es el
de más alto valor comercial.
B) Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es
conveniente eliminarle, la mayor cantidad de líquido, ya que éste ocasiona
problemas, tales como: corrosión, y abrasión del equipo de transporte,
aumento en la cantidad de presión y disminución en la capacidad de
transporte de las líneas.
C) Como se menciona el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos de
proceso, como el glicol, los cuales se deben recuperar ya que tiene un valor
considerable, en la industria petrolera, entre los equipos de separación
aplicados con mayor frecuencia, están los siguientes:
Separadores. Son equipos utilizados para separar corrientes de aceite y gas

que provienen directamente de los pozos, la relación gas - aceite de estas
corrientes disminuye en ocasiones, debido a las cabezadas de líquidos que
repentinamente se presentan, siendo éstas más frecuentes cundo los pozos
producen artificialmente.
Separadores de baja temperatura. Estos dispositivos se utilizan para la

separación de gas y sus condensados, a baja temperatura, mediante una
expansión. Están diseñados para manejar y fundir los hidratos a baja
temperatura. Algunos eliminadores sólo separan agua de la corriente de gas.

Depuradores. Son dispositivos que se utilizan para manejar corrientes con

muy altas relaciones gas-líquido, se aplican también para separar gotas muy
pequeñas de líquido suspendidas en corrientes de gas, ya que estas no son
eliminadas generalmente por un separador ordinario. Dentro de este tipo
específico de separadores están los depuradores de polvo y los filtros, que
eliminan además de las gotas pequeñas de líquido, el polvo arrastrado en la
corriente de gas. Es muy recomendable instalar depurador antes de las
compresoras, con el fin de protegerlas de los daños que pueden causar las
impurezas arrastradas por el gas.
1.2 GENERALIDADES
Descripción y clasificación del equipo de separación.

En este capítulo se describen las partes de un separador y los diferentes tipos
de separadores, mencionando brevemente las características de operación de
los separadores de dos y tres fases, su forma horizontal, vertical y esférica.
Descripción de un separador
Un separador consta de las siguientes secciones:
A) Sección de separación primaria

B) Sección de separación secundaria
C) Sección de extracción de niebla
D) Sección de almacenamiento de líquido.
Sección de separación primaria

En esta sección se realiza un cambio de dirección del flujo se puede efectuar
con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien instalando
adecuadamente una placa divisora a la entrada con cualquiera de las dos
formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan
grandes volúmenes de líquidos.
Sección de separación secundaria

En esta sección se separa la mayor cantidad de gotas de líquido de las
corrientes de gas, las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo
que la turbulencia del fluido debe de ser mínima, para esto el separador debe
de tener suficiente longitud, en algunos diseños se utilizan veletas o aspas
alineadas para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como
superficies colectoras de gotas de líquido. La eficiencia de separación en esta
sección, depende principalmente de las propiedades físicas del gas y del
líquido, del tamaño de las gotas del líquido suspendidas en el flujo de gas y del
grado de turbulencia.
Sección de extracción de niebla

En esta sección se separan del flujo de gas las gotas pequeñas de líquido que
no se lograron separar en las secciones primaria y secundaria del separador en
esta parte del separador se utilizan el efecto choque y/o la fuerza centrífuga
como mecanismo de separación, mediante estos mecanismos se logra que las
pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se
acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto

a la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas

a la sección de separación primaria. El dispositivo utilizado en esta sección,
conocido como extractor de niebla, está constituido generalmente por un
conjunto de veletas o aspas, por alambre entretejido, o por tubos ciclónicos.
E S Q U E M A D E U N S E PA R A D O R T I P O V E R T I C A L
PSV - 01
S A LID A D E G A S S E C O
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CONDENSADOS
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R E C UP E R A D O S
D R E N. D E P UR G A
D E S C R IP C IO N D E L A S PA R T E S P R I N C I PA L E S
Sección de almacenamiento de líquidos.

En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de
gas. Esta sección debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles
baches de líquido que se puedan presentar en una operación normal, además
deben tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel del líquido en
el separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y un
indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador,

de tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la corriente de gas
que fluye a través del separador.
Aparte de las cuatro secciones antes descritas, el separador debe tener

dispositivos de seguridad tales como: una válvula de seguridad, un tubo
desviador de seguridad y controles de contra presión adecuados.

Cuando se conocen los tipos de flujos de mezcla de gas y líquidos que va al

separador, tal como la frecuencia de los baches de líquido en los pozos de
bombeo, se deben hacer cambios en el diseño y tamaño de las partes del
separador, sin embargo es recomendable que el diseño y tamaño de las partes
del separador. Sin embrago es recomendable que el separador se diseñe de la
forma más simple posible para facilitar su limpieza y mantenimiento.
Tipos de extractores de niebla

Los principios mecánicos bajo los cuales operan los extractores de niebla son
el asentamiento por gravedad, la fuerza centrífuga, el choque y la filtración.
Los extractores de niebla más empleados son los del tipo de impacto, que a su
vez pueden ser veletas o de alambre entretejido.
El extractor de niebla tipo veleta consiste de placas metálicas paralelas

formando un laberinto. Cada una de estas placas, cuenta con varias bolsas
para retener el líquido.
Cuando el gas pasa a través del extractor cambia de dirección varias veces y
es centrifugado, provocando que las gotas de líquido se muevan hacia el
exterior, donde son retenidas por bolsas colectoras.
Aunque el diseño de estos extractores es empírico, los fabricantes

generalmente garantizan que el líquido arrastrados en el flujo de gas no
sobrepasa 0.1 gal / mm x pies de gas. “MM” significa millones.
La eficiencia de un extractor de este tipo, aumenta al colocar las placas de

metal más juntas o al instalar más bolsas para retener el líquido, pero
obviamente también se incrementa la caída de presión a través del extractor.
Entre los factores que afectan la eficiencia de estos extractores está el tamaño
de las gotas la densidad y la tensión superficial del líquido los extractores de
este tipo son eficientes para separar particular de líquido mayores de 10
micras.
Los extractores de niebla de malla de alambre entretejido. Este tipo de

extractores aunque se emplea poco, ha dado resultados favorables y es de
bajo costo.
Consiste básicamente de un cojinete de malla de alambre, que tiene aberturas

asimétricas y desaliñadas, el mecanismo de separación de líquido es el
choque, aunque también hay acción centrífuga.
El gas entra tangencialmente al espacio anular entre los dos tubos,

moviéndose en espiral hacia abajo. Las partículas de líquido en la corriente de
gas son conducidas por la fuerza centrífuga hacia las paredes del tubo en
donde se recolectan y se arrastran hacia el fondo por el gas, estas partículas
se descargan a través de la salida localizada en el fondo de los tubos. El gas
libre de impurezas sale a través del tubo inferior.

En algunos equipos se han empleado extractores de niebla tipo choque, como

el de alambre entretejido delante de un extractor tipo ciclónico, con resultados
satisfactorios. El extractor de alambre entretejido actúa como aglomerado de
gotas pequeñas de líquido, las cuales son posteriormente eliminadas en el
extractor tipo ciclónico.
1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES

Los separadores pueden clasificarse por su forma y geometría en: horizontales
verticales y esféricos, de dos fases (aceite-gas) y de tres fases (aceite, agua y
gas).
Separadores convencionales. Son los de dos fases de separación en

cualquiera de sus 3 tipos.
Ventajas de un separador horizontal

1) Tiene mayor capacidad para manejar gas que los verticales.
2) Más económico que los verticales.
3) Más fáciles de instalar que los verticales.
4) Muy eficientes para manejar aceite con alto contenido de espuma, para esto
donde queda las interfases gas-líquido, se instalan placas rompedoras de
espuma.
Desventajas:
1) No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales
sólidos como arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
2) El control de nivel de líquido es más crítico que en los verticales.

D IA G R A M A D E U N S E P A R A D O R H O R IZ O N T A L
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4
Ventajas de los separadores verticales.
1) Es más fácil su mantenimiento, por lo que se recomienda para pozos que
aporten flujos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
2) Facilidad de manejo del nivel de líquido, puesto que se puede emplear un
flotador vertical.
3) Debido a la estabilidad de control de líquido es muy recomendable para flujo
de pozos que producen con bombeo neumático, con el fin de manejar
baches de aceite imprevistos.
4) Hay mayor tendencia de revaporización de líquidos.
Desventajas
2) Tiene mayor costo que los horizontales.
3) Son más difíciles de instalar que los horizontales.
4) Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la
misma cantidad de gas.
D E S C R I P C I O N D E L A S S E C C I O N E S P R I N C IP A L E S D E U N S E P A R A D O R V E R T IC A L
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CONDENSADOS
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R E CU P ER AD O S
DREN. DE PURG A

1.4 FUNDAMENTOS DE LA SEPARACIÓN DE MEZCLAS DE GAS

ACEITE.
En este apartado se discuten los diferentes factores que gobiernan la

separación de mezclas de gas líquido y la forma en que afectan la eficiencia
de los separadores.
Mecanismo de separación.
La separación de mezclas de gas y líquidos, se logra mediante una
combinación adecuada de los siguientes factores: gravedad, fuerza centrífuga y
choque.
Un separador consta de las siguientes secciones:

 Sección de separación primaria.
 Sección de separación secundaria.
 Sección de extracción de niebla.
 Sección de almacenamiento de líquido.
Separación por gravedad

Es el mecanismo de separación que más se utiliza, debido a que el equipo
requerido es muy simple. Cualquier sección ampliada en una línea de flujo,
actúa como asentador por gravedad de las gotas de líquidos suspendidas en
una corriente de gas, el asentamiento se debe a que se reduce la velocidad del
flujo. En los separadores el asentamiento por gravedad tiene lugar
principalmente en la sección secundaria, como el que se conoce también como
sección de asentamiento por gravedad.
Si el flujo es vertical hacia arriba, como el los separadores verticales las

partículas de líquido que se va a separar cae a contraflujo del gas, estas
partículas del líquido que desciende por la gravedad se aceleran, hasta que la
fuerza de arrastre se balancea con la fuerza gravitacional.
Después de este momento, las partículas continúan cayendo a una velocidad,

constante conocida como velocidad de asentamiento o velocidad terminal. La
velocidad de asentamiento calculada para una gota de líquido de cierto
diámetro, indica la velocidad máxima que debe tener el gas, para permitir que
partículas de este diámetro o mayor se separen.

UNIDAD 2:
“FILOSOFÍA DE
CONTROL DEL
SEPARADOR REMOTO”
“si respetas la importancia de tu trabajo, éste, probablemente, te

devolverá el favor”

UNIDAD II
2.1 FILOSOFÍA DE CONTROL DEL SEPARADOR REMOTO
A principios del año de 1990, en la región marina se resintió la baja de

producción de los hidrocarburos, debido a la pérdida de presión natural del gas,
en el fondo de los yacimientos, por lo que ingenieros y técnicos enfrentaron el
problema. El reto consistió en implementar nuevos sistemas de máxima
recuperación secundaria de aceite y gas, para poder mantener las cuotas de
producción gas aceite requeridas. Otro problema fue el poder transportar los
hidrocarburos de la plataforma satélite al centro de proceso para su segunda
etapa de separación, debido a la distancia grande, ya que requiere más fuerza
para el empuje del hidrocarburo. Ante esta situación surgió la necesidad de
crear nuevos sistemas de separación y rectificación remota, en cada plataforma
satélite.
Secuencia lógica del transporte de los hidrocarburos.

El crudo del yacimiento pasa a la salida de los pozos productores, esta mezcla
de hidrocarburos es recibido por un cabezal de grupo 14’’ diám. y de éste hacia
un cabezal general de 20’’ diám. que descarga en el separador primario del tipo
horizontal. El crudo separado en esta primera etapa es enviado al centro de
proceso donde es recibido, en un separador de segunda etapa del tipo
horizontal, para la segunda etapa de separación y rectificación del gas.
El aceite que es recuperado en la segunda etapa de separación es llevado al

cabezal de succión donde las turbo bombas (tbbas.) de crudo para enviarlo al
cabezal de descarga general para su distribución y venta.
LA FILOSOFÍA DE CONTROL DEL SEPARADOR REMOTO
Básicamente está apoyada por cuatro sistemas, para obtener una buena
separación de la mezcla gas aceite en el sistema remoto es necesario controlar
el nivel de aceite en el sistema, así como la presión de separación, regulando
el flujo de gas a la salida del rectificador, por los que se requiere de los
siguientes sistemas.
1. Sistemas de control de presión de separación y rectificación.

2. Sistemas de control de nivel de separación y rectificación.
3. Sistemas de medición de crudo y gas.
4. Sistemas de seguridad.
1. Sistemas de control de presión de separación y

rectificación.
La finalidad de este sistema es mantener en forma óptima la presión de
separación del sistema remoto, esto se logra mediante un lazo de control que
involucra los siguientes instrumentos:
01 válvula de control.

La presión óptima de separación, depende de la regulación del flujo de gas a la

salida de del rectificador, donde está conectada la toma de señal variable al
control de presión.
Descripción de operación del control de presión.

Cualquier cambio en la presión de operación es sensado en el control por el
elemento primario (tubo de Bourdon) el elemento se deflexiona ocasionando un
movimiento de acercamiento de la palometa hacia la tobera, haciendo que la
palometa obture la salida de aire del relevador, causando una represión en su
cámara debido a un suministro constante de presión, la elevación de presión en
la cámara empuja un diafragma hacia arriba, abriendo proporcionalmente la
válvula de suministro del relevador, hacia la válvula de control. El control
mediante su sistema de balance de fuerzas compara el punto de ajuste
prefijado (set point) con el cambio de la variable, y dependiendo de la magnitud
del cambio en la variable es su señal de salida corregida en el rango de (3-15 o
6-30 psi), hacia el posicionador o elemento final.
En el control, el ajuste de banda proporcional determina el cambio requerido en

presión controlada para hacer que la válvula de control ejecute su embolada
completa, la banda proporcional trabaja en porcentaje, que corresponde de 0 a
100% de la amplitud del tubo de Bourdon.
Por ejemplo si consideramos que tenemos un control de acción directa con un

rango del tubo de Bourdon de 100 psi y un ajuste prefijado de set point del 50%
(o sea 50 psi) con ajuste de banda proporcional de 10%, la amplitud total de
salida del control a la válvula tendrá lugar conforme la presión de control varíe,
de 45 a 55 psi. Cuando el control sense 45 psi la señal de salida del control
será de 3 psi y la válvula estará totalmente abierta. Con 55 psi la señal de
salida del control será de 15 psi. Con la válvula totalmente cerrada.
El posicionador recibe una señal del control proporcional al error dentro del
rango de 3.15 o 6-30 psi, para que la válvula de control finalmente abra o
cierre para mantener la presión de separación óptima dentro del sistema
remoto.
CONTROL DE PRESIÓN WIZARD II
Principio básico de operación del control de presión marca Fisher tipo

4150 y 4160
La presión que se va a controlar está conectada al tubo de Bourdon (t) como se
indica esquemáticamente en la siguiente figura. Un aumento en la presión
controlada produce una expansión en el tubo Bourdon (t) haciendo que el
tirante (c ) se mueva hacia la tobera (d), esto hace que la presión se eleve en la
cámara (h) del relevador debido a un suministro de presión constante de aire
o gas mantenida en el orificio (f). La elevación de presión en la cámara (h)
empuja el conjunto (g) de diafragma y el relevador es regresado a su posición
original y se cierra de nuevo la válvula (k), el aumento de presión en la cámara
(j) es trasmitido al diafragma de la válvula de control, haciendo que la válvula
de control estrangule más su asiento, al mismo tiempo la presión en la cámara
del fuelle (e) es aumentada a través del conjunto (m) de la válvula de tres vías,

haciendo que el tirante (c) se retire de la tobera (d), interrumpiendo la elevación

de presión en la cámara (h) y la unidad queda de nuevo en equilibrio con la
presión aumentada sobre el diafragma de la válvula de control, manteniendo la
presión de separación en el punto óptimo deseado. Si hay un cambio en el
sistema que provoque una disminución en la presión de salida la inversa del
ciclo anterior, tiene lugar, la presión del diafragma de control es eliminada hacia
fuera a través de la salida de escape (l). Los cambios en la presión son
simultáneos y están ilustrados paso por paso, para fines de explicación, la
relación de área de los diafragmas es de tres a uno (3:1) por lo tanto un cambio
de 5 psi. En el diafragma (g) de área mayor, produce una salida de 15 psi a la
válvula de control. Como se muestra esquemáticamente, la presión de salida
de la cámara (j) del relevador va hacia el diafragma de la válvula de control y
también a la válvula (m) de tres vías de la banda proporcional de ajuste. El
orificio de esta válvula es ajustable de tal modo que la cantidad de
retroalimentación al fuelle proporcional (e) puede ajustarse al valor deseado.
Cuando la válvula (m) está totalmente abierta, toda la presión del diafragma es
trasmitida a la cámara del fuelle (e). El tirante (c) se retira de la tobera (d)
interrumpiendo la elevación de presión en la cámara (h) del relevador. Esta
operación produce el 100 % de banda proporcional. Como la válvula (m) de
tres vías está cerrada, se produce una respuesta más baja de banda
proporcional. Cuando está totalmente cerrada, la banda proporcional es
aproximadamente de 3%.

Figura

2. Sistema de control de nivel de separación y rectificación.

La finalidad de este sistema es mantener en forma óptima y estabilizada el
nivel de crudo en el sistema de separación remota, esto se logra mediante dos
lazos cerrados de control del nivel, a la entrada y a la salida de aceite del
separador, que involucra los siguientes instrumentos:
02 transmisor de nivel del tipo desplazador (level trol 2500)
02 control de nivel tipo neumático (multi trol 2516)
04 posicionadores neumáticos del tipo 3610 j.
04 válvula de control, de apertura rápida del tipo giratorias.

La estabilidad del nivel del crudo en el separador horizontal primario depende

del sistema de control de nivel del tipo desplazador, donde el transmisor sensa
los cambios de la variable mediante su elemento primario del tipo desplazador,
que está sumergido en el líquido y está conectado mediante pequeños
movimientos de rotación de aproximadamente 9º, dichos movimientos son
directamente proporcionales a la fuerza de empuje del desplazador. Al
aumentar el nivel, el líquido ejerce un empuje sobre el flotador igual al
volumen de la parte sumergida multiplicada por el peso específico del líquido.
Según el principio de Arquímedes, el flotador sufre un empuje hacia arriba que
viene dado por la formula siguiente.
F= S*H*Y
Dónde:
F= empuje del líquido

S= sección del flotador
H= altura sumergida del flotador
Y= peso específico del líquido

En el separador, dependiendo del cambio de la variable es el grado del giro de

la varilla que se encuentra en el extremo del tubo de torsión, con el movimiento
de la varilla también se mueve la palometa que obtura la salida de aire de la
tobera del tubo de Bourdon del transmisor. La obturación de la palometa es
proporcional al movimiento del desplazador y a la vez proporcional a la salida
neumática del transmisor en el rango de 3-15 psi o 6-30 psi hacia el control de
nivel y éste mediante su sistema de balance de fuerzas compara la señal
recibida del transmisor con respecto al punto de ajuste prefijado (set point).
El control dependiendo de la magnitud del cambio en la variable es la señal

neumática de salida corregida hacia el posicionador y de éste a las válvulas de
control, que actúa abriendo o cerrando para mantener el nivel en el punto
óptimo de separación. (Ver lazo de control en el diagrama de flujo del
separador remoto).

Transmisor de nivel (level trol tipo 2500)

Principio básico de operación
El regulador de presión Fisher tipo 67 FR provee un suministro de aire o gas
constante a la válvula de entrada del relevador (o) y la restricción fija (j). De
esta restricción la presión pasa a la cámara del diafragma (l) y a través de un
pequeño tubing (d) pasa a la parte interior del tubo de Bourdon ya la tobera (a).
La tobera cuando no es restringida por la palometa (b) es lo suficientemente
grande para ventear el aire que llega a través de la restricción fija y de esta
manera, la presión entre la tobera y la restricción fija cae a cero. Cuando la
tobera es restringida por la palometa, se presiona el sistema entre (a) y (j). De
esta forma, cualquier movimiento de la palometa, ocasionado por un cambio en
el nivel de líquido resulta en un cambio en presión en la cámara (l) el conjunto
doble diafragma con un punto de venteo entre los dos diafragmas flota
libremente y siempre balanceado por la presión. Cuando la presión en la
cámara (l) aumenta, el conjunto de diafragma es empujado hacia abajo,
abriendo la válvula de entrada (o), esto permite que la presión de suministro
entre en la cámara (n) hasta que se mueva el conjunto del diafragma del
relevador para regresarlo a la posición original y la válvula de entrada cierra
nuevamente. Una disminución de la presión en la cámara (l) ocasionará que el
conjunto del diafragma se mueva hacia arriba abriendo la válvula de venteo (k)
y permitiendo que la presión en la cámara (n) ventee a la atmósfera hasta que
el conjunto nuevamente retorne a su posición original y al válvula de venteo
cierra otra vez, como se muestra esquemáticamente, la presión en la cámara
(n) va a la válvula de control y también a la válvula de tres vías de ajuste de
banda proporcional (h), el orificio de esta válvula de tres vías es ajustable, así
que la cantidad de retroalimentación al tubo de Bourdon (c), puede ser ajustada
a la cantidad deseada. Cuando la válvula (h) es completamente abierta, toda la
presión del diafragma es transmitida al tubo de Bourdon, ocasionando un
regreso rápido del tubo deteniendo un presionamiento de la cámara (l). Esto
produce una banda proporcional de 100% conforme a la válvula de tres vías
(h) se cierra obteniendo respuestas de la banda proporcional inferiores ya que
sólo una parte de la presión al diafragma reposicionará al tubo de Bourdon.

3. SISTEMA DE MEDICIÓN DE CRUDO Y GAS

El sistema de medición de fluidos después de la separación es de vital
importancia, ya que de la medición del gas y el aceite dependen otras
operaciones, que se ejecuten para la explotación racional de los yacimientos y
sirve de base para totalizar los volúmenes de gas y aceite de cada plataforma
satélite.
La producción obtenida de los pozos petroleros es una mezcla heterogénea de

características tanto físicas como químicas distintas, por lo que es necesario
tener una buena separación primaria de la mezcla, el tamaño y magnitud de los
separadores depende de la cantidad de producción probada de cada
plataforma satélite.
En el sistema de medición remoto de gas y aceite es necesario contar con lo

siguiente:
02 medidor de orificio (Fitting, porta placas de orificio).
02 block manifold
02 registrador de flujo del tipo diferencial
Nota1. La placa de orificio o “elemento primario” es el más usado por su

sencillez, bajo costo de operación y facilidad de instalación e intercambio de
placas sin interrumpir el flujo, según el volumen de producción es el diámetro
del orificio.
Para la medición de gas y de aceite es necesario que se tomen en

consideración las siguientes especificaciones.

A) Es muy importante evitar las turbulencias de tal manera que el flujo sea
laminar, las válvulas, codos y desniveles antes del porta orificio es causa de
remolinos y contracciones que al no ser eliminados producen errores de
medición.
B) Para evitar tales turbulencias es necesario un tramo recto de tubería antes
del porta orifico, con las siguientes especificaciones de cada caso.
Un codo antes del porta orificio, 20 diámetros.
Dos codos antes del porta orificio, 25 diámetros.
Una reducción o ensanchamiento antes del porta orificio, 15
diámetros
Diferentes tipos de conexiones antes del porta orificio, 20 diámetros
Nota 2. De los casos de especificaciones citados antes, la distancia

recomendada después de la porta orifico serán 5 diámetros.
Especificaciones de las placas de orificio

 Placas de cuatro pulgadas de diámetro y menores, se usa placa de
1/16´´ de espesor.
 Placas de 4’’ hasta 16’’ diám. Se usa placa de 1/8”” de espesor.
 Placas de 16’’ o mayores se usa placa de ¼ ‘’ de espesor
Nota 3. Los diámetros de orificio de las placas serán con respecto al de la

tubería, de acuerdo con los límites de especificación ver la siguiente tabla:
Diám. de Gases diám. del orificio en Líquidos diám. del orificio

tubería en pulgadas en pulgadas
pulgadas
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
2 ¼ 1¼ ¼ 1 3/8
3 ¼ 2 ¼ 2
4 ¼ 2½ ¼ 2¾
6 ½ 3¾ ½ 4
8 1 5 1 5¼
10 1 1/8 6½ 1 6¾
12 1¼ 7¾ 1¼ 8
16 1¾ 10 ¼ 1½ 10 ¼
20 2 12 ½ 2 13
24 2½ 15 ½ 2 3/8 15 ½
30 3 20 3 20
De las anteriores especificaciones, la placa de orificio y/o porta orificio.

Restringen el diámetro de la tubería, esta restricción debe hacerse de acuerdo
con ciertas limitaciones para que la presión diferencial resultante, este dentro
del rango del registrados. La relación que existe entre la velocidad del flujo y la
caída de presión causada por la restricción del diámetro es proporcional al
cuadrado de la velocidad de flujo. La restricción hace que el flujo se contraiga y
si el flujo permanece constante, la velocidad aumenta al pasar por la
restricción, y la presión estática disminuye al mismo tiempo, la diferencias entre
las presiones antes y después de la restricción, se les conoce comúnmente
presión diferencial.
Para determinar el caudal del flujo, multiplique el índice de velocidad por el

área de la restricción, dando como resultado la ecuación básica para el flujo.
Q= C*A*V
Dónde:
Q= caudal de flujo
C= coeficiente de descarga
A= área de la restricción
V= velocidad del flujo.
La presión diferencial es medida y convertida en unidades de flujo por medio

del dispositivo de medición, comúnmente llamado registrador de flujo con
fuelles metálicos y están llenos de un líquido no corrosivo, incomprensible y de
bajo punto de congelación.
El rango de este tipo de registrador está determinado por la fuerza que se

requiere para mover los fuelles en su desplazamiento normal; utilizando
también en el lado de baja de la unidad diferencial un ensamble de resortes
comúnmente llamado plato de rango. El desplazamiento lineal de los fuelles,
originado por los cambios de presión diferencial, se transmite a través de un
brazo a la flecha de torsión, que a su vez posiciona la pluma sobre la gráfica.





Tabla de datos y constantes

Rango instto.
Plataforma Ø tub Ø placa dif. X est. Constante
MEDICIÓN DE 2 0.500” 400 H2O X 1500 PSI 13060

GAS DE B.N 2 0.750” IDEM 30596
EN SATÉLITES 2 1.000” IDEM 41370
2 1.250” IDEM 55369
2 1.500” IDEM 71740.355
2 1.750” IDEM 92239
Nota: las constantes serán recalculadas si es N2 el gas de inyección
2.2 SISTEMA DE SEGURIDAD DE LOS SEPARADORES REMOTOS
La finalidad principal de este sistema es proteger la instalación de la plataforma

en general, así como al personal de alguna sobre presión del sistema remoto
de separación. En caso de una sobre presión en los separadores ocasionada
por una mala operación o por falla de los otros sistemas, es necesario contar
con:
1ª. Un sistema de relevo por sobre presión, que consta de lo siguiente:
01 control de presión del tipo neumático
01 posicionador de tipo neumático
01 válvula de control de apertura rápida del tipo rotatoria serie 8500 (de
mariposa).

2ª. Una válvula de seguridad del tipo balanceada

En los sistemas remotos, el sistema de relevo por sobre presión es de vital
importancia debido a los volúmenes de producción que se manejan, ya que
permite derivar producción hacia otros centros de proceso sin que tenga que
parar la separación o cerrarse los pozos como consecuencia de la filosofía de
control, de la línea de entrada al separador está interconectada la línea de
desvío de flujos por sobre presión, donde está conectada la variable del control
antes de la válvula reguladora.
Cualquier cambio en la presión de operación es sensado en el control por el

elemento primario (tubo de Bourdon) este elemento se deflexiona ocasionando
un movimiento de acercamiento de la palometa hacia la tobera, haciendo que
la palometa obture la salida de aire del relevador, causando una represión en
su cámara, debido a un suministro constante de presión, la elevación de
presión en la cámara empuja un diafragma hacia arriba, abriendo
proporcionalmente la válvula de suministro del relevador, hacia el posicionador
y la válvula de suministro del relevador, hacia el posicionador de la válvula de
control. En el control mediante su sistema de balance de fuerzas compara el
punto de ajuste prefijado (set point) con el cambio de la variable, y
dependiendo de la magnitud del cambio en la variable es su señal de salida
corregida en el rango de (3-15 o 6-30 psi), hacia el posicionador y la válvula.
En el control, el ajuste de banda proporcional determina el cambio requerido en
la presión controlada para hacer que la válvula de control ejecute su embolada
completa, la banda proporcional trabaja en porcentaje, que corresponde de 0 a
100% de la amplitud del tubo de Bourdon. Por ejemplo, si consideramos que
tenemos un control de acción directa con un rango del tubo de Bourdon de 100
psi y un ajuste prefijado de set point, del 50% (o sea 50 psi), con ajuste de
banda proporcional de 10% la amplitud total de salida del control a la válvula
tendrá lugar conforme la presión de control varíe, de 45 s 55 psi. Cuando el
control sense 45 psi la señal de salida de control será de 3 psi, y la válvula
estará totalmente abierta; con 55 psi, la señal de salida del control será 15 psi,
con la válvula totalmente cerrada.
El posicionador recibe una señal del control proporcional al error dentro del
rango de 3-15 psi o 6-30 psi, para que elemento final de control finalmente abra
o cierre como un apoyo de seguridad del sistema, que ayude a mantener la
presión de separación óptima dentro del sistema remoto.

La válvula de seguridad
El propósito de la válvula de seguridad y alivio en el sistema remoto, es el de
descargar una cantidad dada de gas o líquido, previniendo con ello que el
incremento de presión de separación exceda una presión predeterminada, ya
que debe cerrar con un mínimo decremento de presión y mantenerse sellada
hasta el momento de responder a un nuevo evento de sobre presión. Esta
válvula de seguridad no descarga a la atmósfera debido a lo peligroso que
resulta descargar gases, además del riesgo ecológico del entorno que
resultaría descargar a la atmósfera, por tal motivo descarga a la línea de desvío
de flujos, por lo que resulta una contra presión variable de descarga que afecta
la válvula de seguridad. Debido a la contra presión es necesario utilizar una
válvula de seguridad y alivio del tipo balanceada, para minimizar los efectos de
la contra presión.
2.3 SEPARADOR REMOTO
Sistema de control hasta 1996

El sistema de control hasta 1996 requirió de los sistemas de control antes
descritos, el nivel de crudo en el sistema remoto era controlado por dos lazos
cerrados de control de nivel tipo desplazador colocados en el separador
horizontal. Cualquier aumento o disminución del nivel del tanque es controlado
abriendo o cerrando las válvulas de control de nivel instaladas en la línea de
entrada de mezcla al separador y en la línea de salida de crudo del separador.
La presión de separación en el sistema remoto era controlada a la salida de

gas del rectificador vertical por dos lazos cerrados de control de presión
conectados a la línea de 20’’ de salida de gas antes de las reguladoras.
Cualquier aumento o disminución de la presión de separación es controlada

abriendo o cerrando las válvulas de control de presión instaladas en las líneas
de salida de gas del rectificador.
En resumen:
Si hay un aumento de nivel

Las reguladoras de la entrada se cierran y las reguladoras de salida se abren
para mantener el nivel óptimo de separación, y viceversa una disminución del
nivel las reguladoras de la entrada de mezcla se abren y las reguladoras de
nivel de salida de aceite se cierran para mantener el nivel óptimo de
separación.
Si hay un aumento de presión de separación en el sistema remoto.

Las reguladoras de presión se abren para depresionar el sistema, y viceversa
una disminución en la presión de separación las reguladoras de presión se
cierran para mantener la presión de separación en el punto óptimo, debido a
que los controles de presión actúan, midiendo y comparando el error de la
desviación con respecto al set point prefijado, para dar una salida neumática
corregida proporcional al error.

FILOSOFIA DE CONTROL HASTA 1996

3 DE AGOSTO DE 1998
SEÑAL DE RADIO
PSV-01
CONTROL DE NIVEL
CONTROL SUPERVISORIO
FR-01
DE GAS CENTRO DE PROCESOS AK - J
PZ-01 PI-03
PC-03
FE-01
VALV`S DE CONTROL DE
PRESION PV - 01 RECTIFICADOR
FIT-01
(SEPARACION) PI DE GAS
UTR PSV - 02
GASODUCTO DE SALIDA scada SET -150 PSI
LV - 01
AK - J COMP.
scada
PT-01 TT-01 TI-01
PT
02
SEPARADOR REMOTO PI LAH-05
LT-01
AKAL - F
LC-05
LC-01 LSL-05
LG
LG LT-02
PZ-01A LT
40% NIVEL IDEAL DE SEPARACION
05A (CONDENSADOS)
LC-02
scada
PV
01A PZ-01B
BY PASS scada
VALVULAS DE LT
PZ-02A 02A
CONTROL DE PRESION PV - 01B FIT-02
scada
LV-02A FE-02
PZ-02B
FR-02
ACEITE
LV-02B
ENTRADA
OLEOGASODUCTO
LV-05
SALIDA DE CONDENZADOS DESFOGUES DE LAS VALV`S. DE SEGURIDAD AL
CABEZAL DE DESVIO.
SDV-01 OLEDUCTO SAL. AL CENTRO DE
PROCESOS AK - J
Desventajas de la anterior filosofía de control del sistema remoto

1) Pérdida de producción por cierre de pozos al represionamiento de las
bajantes.
2) Mayores cargas de trabajo.
3) Más costos por movimientos aéreo o marítimo del personal de
mantenimiento para corregir fallas.
4) Problemas auditivos al personal de operación y mantenimiento por ruido
excesivo.
5) Constantes fallas de los instrumentos de control por vibración excesiva.
6) Inestabilidad de control por vibración.
2.4 SISTEMA DE CONTROL ACTUAL
El sistema de control actual requiere de los sistemas de control antes descritos,

con una diferencia en la filosofía de control.
El nivel de crudo en el sistema remoto es controlado por un solo lazo cerrado

de control de nivel, neumático del tipo desplazador (level trol 2500 y multi trol)
montado en separador horizontal. Cualquier aumento o disminución del nivel

del tanque separador horizontal es controlado abriendo o cerrando las válvulas

de control de nivel instaladas en las líneas de salida de gas del rectificador
vertical.
La presión de separación en el sistema remoto es controlada por dos lazos
cerrados o cerrando las válvulas de control de presión instaladas en la líneas
de entrada de mezcla al separador horizontal.
En resumen:
Si hay un aumento de nivel.
Las reguladoras de nivel montadas a la salida de gas, se cierran para mantener
el nivel óptimo de separación, y viceversa si hay una disminución del nivel las
reguladoras se abren para depresionar el separador y permitir la entrada de
mezcla, para mantener el nivel óptimo de separación.
Si hay un aumento de presión de separación en el sistema remoto.

Las reguladoras de presión montadas a la entrada del separador horizontal se
cierran para depresionar el sistema tanto como sea necesario, y viceversa una
disminución en la presión de separación las reguladoras de presión se abren
permitiendo la entrada de la mezcla, para mantener la presión de separación
en el punto óptimo.
Sistema remoto con la filosofía de control actual

FILOSOFIA DE C ONTR OL HASTA 1996
3 DE AGOSTO D E 1998
SEÑAL D E RADIO
PSV-01
CONTROL DE NIVEL
C O NTRO L SUPERVISO RIO

FR-01
DE G AS CENTR O D E PRO CESO S AK - J
PZ-01 P I-03
PC-03
FE-01
VALV`S DE CONTROL DE
PV - 01 RECT IFIC AD OR
PRESION FIT-01
(SEPARACION) PI DE G AS
UTR PSV - 02
G ASODUCT O DE SALIDA scada SET -150 PSI
LV - 01
AK - J CO MP.
scada
P T-01 TT-01 TI-01
PT
02
SEPARADOR REMOTO PI L AH-05
LT-01
AKAL - F
LC-05
LC-01 L SL-05
LG
LG LT-02
PZ-01A LT
40% NIVEL IDEAL DE SEPARACIO N
05A (COND ENSAD OS)
LC-02
scada
PV
01A PZ-01B
BY PASS scada
VALVULAS DE LT
PZ-02A 02A
CONT ROL DE PRESION PV - 01B FIT-02
scada
LV-02A FE -02
PZ-02B
FR-02
ACEITE
LV-02B
ENTRADA
OLEOGASODUCTO
LV-05
SALIDA DE C O NDENZADO S DESFOGUES DE LAS VALV`S. DE SEGURIDAD AL
CABEZAL DE DESVIO.
SDV-01 OLEDUCT O SAL. AL CENT RO DE
PROCESOS AK - J

Ventajas de la actual filosofía
1) Mejor estabilidad de control.

2) Se abatió el nivel sonoro del ruido
3) Se eliminó la vibración.,
4) Bajó el costo de mantenimiento.
5) Menos costo por transporte del personal de mantenimiento.
6) Menor carga de trabajo por trabajos fuera de programa.
7) Menor cierre de pozos por represionamientos de las líneas,
8) Incremento de la producción, debido a una mejor forma de control.

UNIDAD 3:
“ASEGURAMIENTO DE
CALIDAD EN LOS
PROCEDIMIENTOS TÉCNICOS
DE OPERACIÓN,
MANTENIMIENTO Y
CALIBRACIÓN DE LOS
SISTEMAS DE CONTROL DE
LOS SEPARADORES
REMOTOS.”
“la calidad nunca es un accidente; siempre es el resultado de un esfuerzo

de la inteligencia”

UNIDAD III
3.0 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN LOS PROCEDIMIENTOS

TÉCNICOS DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE LOS
SISTEMAS DE CONTROL DE LOS SEPARADORES REMOTOS.
3.1 INTRODUCCIÓN A LAS NORMAS DE CALIDAD ISO 9000
CALIDAD Y NORMAS
Al hablar de calidad y normas de aseguramiento de calidad ISO 9000, se hace
necesario explicar diversos conceptos como son el de calidad y normatividad,
que se exponen a continuación. La calidad ha alcanzado una dimensión de
totalidad que implica la participación general del personal de Pemex
Producción, cualquiera que sea su nivel, y hace un especial énfasis en la
mejora continua de los procedimientos técnicos de operación, mantenimiento y
calibración de los sistemas de control remotos.
El significado histórico de la palabra calidad es el de aptitud o adecuación al

uso de los procedimientos, diremos que un producto o procedimiento técnico
de calidad es cuando satisface las necesidades y expectativas del usuario,
operador de los sistemas de control, en función de parámetros como:
 Seguridad en el procedimientos técnico de mantenimiento confiere al

operador o usuario.
 Fiabilidad o capacidad que tiene el producto o procedimiento técnico de
mantenimiento, para cumplir las funciones especificadas, sin fallo y por un
periodo determinado de tiempo.
 Servicio o medida en que el personal de mantenimiento responde al usuario
en caso de falla del servicio o procedimiento técnico de mantenimiento u
operativo.
Sólo obtendremos productos o procedimientos de calidad cuando se cumplan

los apartados anteriores, la interdependencia de cualquiera de estos tres
puntos es claramente notable en el bucle de la calidad.
El término de calidad en la norma ISO 9000 se define como el conjunto de

características de un elemento que le confiere la aptitud para satisfacer
necesidades explícitas e implícitas. El aseguramiento de la calidad en los
procedimientos técnicos tiene por meta proporcionar confianza de este
cumplimiento, tanto fuera como por dentro de Pemex así como externamente a
clientes y autoridades.
El término normalización se define como un conjunto de actividades mediante

el cual fabricantes, consumidores, usuarios y gobierno acuerdan características
técnicas que deberán de reunir un material, producto, sistemas de control,
servicio o prácticas.
Norma es un documento:
Elaborado por consenso.
Aprobado por un organismo reconocido.

Establece reglas.
Proporciona directrices o características para ciertas actividades.
Orientado al beneficio óptimo.
Una norma es un documento que contiene especificaciones técnicas accesibles

al público, elaboradas por consenso por las partes interesadas: gobierno,
fabricantes, cliente, centros de investigación, asociaciones profesionales.
Qué son las normas ISO 9000

Es una serie de normas de sistema de calidad (dos normas de guía y tres
contractuales) desarrolladas por la ISO; son un conjunto de normas que indican
lineamientos generales para la administración de sistema de calidad. Estos
involucran además:
 Normas de productos
 Normas de medición
 Normas de calibración de instrumentos.
El objetivo de las normas ISO 9000

La implantación de los procesos de calidad en todo el mundo creó la necesidad
de establecer una terminología común y una metodología mínima para la
administración y aseguramiento de la calidad en los procesos técnicos de
operación, mantenimiento y servicios, la terminología es necesaria para fijar
bases en las transacciones comerciales y tener sistemas que den confianza en
el cumplimiento de compromisos contractuales. El propósito de las norma ISO
9000 es lograr una disciplina en la organización, basada en documentar lo que
se hace y hacer lo que se documenta, asegurando la constancia y mantener
los registros como prueba del cumplimiento.
3.2 PROCEDIMIENTO TÉCNICO OPERATIVO PARA AFORAR UN POZO
1.0 Objetivo
Determinar la cantidad de aceite y gas que nos está produciendo un pozo
diariamente mediante un separador de prueba del tipo bifásico, así como llevar
una estadística de las operaciones necesarias para la explotación racional del
yacimiento y de la vida útil del pozo.
2.0 Alcance
2.1 Aplica a todos pozos instalados en el área marina.
2.4 Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan
en la industria petrolera para separar mezclas de líquidos y gas.
2.5 Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos
petroleros principalmente por las siguientes causas:
2.5.1 Generalmente los pozos producen líquidos y gas mezclados
en un solo flujo.
2.5.2 Hay tuberías en las que aparentemente se manejan sólo
líquidos o gas, pero debido a los cambios de presión y
temperatura que se producen a través de la tubería, hay
vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al
flujo de dos fases.

2.5.3 En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las

compresoras y equipos de procesamiento, en cantidades
apreciables.
3.0 Generalidades y/o definiciones

3.1 Separadores: son equipos utilizados para separar corrientes de aceite y
gas que provienen directamente de los pozos, la relación gas-aceite de
estas corrientes disminuye en ocasiones, debido a las cabezadas de
líquidos que repentinamente se presentan, siendo éstas más frecuentes
cuando los pozos producen artificialmente.
3.2 La placa de orificio: es un elemento primario para la medición de flujo,
su función principal es la de provocar una caída de presión, entre una
toma de presión antes de la placa y después de la placa, el resultado de
la caída es una presión diferencial, que está relacionada con el diámetro
interior de la placa de orificio con respecto al diámetro de la tubería.
3.3 Aforo: es la medición real de gas y aceite que produce un pozo por día.
3.4 FE : elemento primario de flujo
3.5 Fitting : porta placas de orificio
3.6 FR: registrador de flujo
3.7 Manifold: arreglo especial de tres o de cinco válvulas
3.8 Estática: presión de la línea de flujo.
3.9 Diferencial: diferencia de presión resultante debido a la placa de orificio.
3.10 PC: controlador de presión.
3.11 PV: válvula de control de presión.
3.12 LC: control de nivel.
3.13 lV: válvula controladora de aire.
3.14 AFR: filtro regulador de aire.
3.15 PSV: válvula de seguridad.
4.0 Requisitos
4.1 Que el encargado “C” de operación tenga los conocimientos
necesarios para meter a operar el sistema de separación.
4.2 Debe haber una instrucción de trabajo escrita o verbal de parte del
Ing. Operación o el encargado de producción para hacer cualquier
movimiento operativo en el separador y pozos.
4.3 Debe de haber suministro neumático para los instrumentos.
4.4 Hacer el pre ajustes de sintonización a los instrumentos antes de
alinear el separador al pozo
4.5 El Fitting debe estar instalado y listo para operar con el proceso.
4.6 Los registradores de flujo de gas y aceite deben estar fuera de
operación en el arranque
4.7 La válvula de seguridad debe estar alineada al proceso.
4.8 Que el pozo tenga una derivación al cabezal de prueba.
5.0 Responsabilidades
Es responsabilidad del ayudante “C” de operación asignado de la plataforma
satélite.
5.1 Acatar toda instrucción que reciba de sus inmediatos superiores.
5.2 Llevar a cabo el procedimiento para sacar o meter en operación el
separador de prueba cuantas veces se requiera en los aforos.

6.0 Referencias
6.1 Manual del fabricante de los instrumentos.
6.2 Manual del Fitting Daniel
6.3 Manual de registradores Vical y Barton
7.0 Desarrollo del procedimiento

7.1 Observe las reglas básicas de seguridad.
7.2 Verifique antes de abrir o alinear la bajante a aforo
7.2.1 Que se cuenta con suministro para operar los instrumentos
7.2.2 Abra la válvula del suministro al sistema de control de
presión.
7.2.3 Abra la válvula de toma de variable y del indicador de
presión.
7.2.4 Abra el suministro al sistema de control de nivel.
7.2.5 Alinee las válvulas de bloqueo de la pierna de nivel.
7.2.6 Abra las válvulas de alta y baja, del nivel óptico.
7.2.7 Que estén abiertas las válvulas de bloqueo de la válvula de
seguridad.
7.2.8 Pre ajuste la banda proporcional al 50% inicialmente, en los
controladores de presión y nivel.
7.3 Manipule y pre ajuste el set point delos controladores de presión y
nivel del separador y déjelo dentro de la banda de sensibilidad.
7.3.1 La correcta operación de las válvulas de control de nivel y
deje trabajando en automático, un incremento en el nivel
abre la LV.
7.3.2 La correcta operación de la reguladora de presión y deje
trabajando en automático. Un incremento en la presión de
separación abre la PV.
7.4 Verifique que los Fitting de aceite y gas están con el porta placas en
la parte superior.
7.5 Verifique que estén abiertas las válvulas de alta y baja presión de
los Fitting.
7.6 Para proteger los FR verifique al inicio de aforo que los block
manifold estén:
7.6.1 Cerradas las válvulas de alta y baja presión del block
manifold.
7.6.2 Abra la válvula igualadora del manifold.
7.6.3 Asegúrese que las válvulas de purga del manifold estén
cerradas.
7.7 Alinee las válvulas de seccionamiento del separador de prueba
antes y después de:
7.7.1 Purgas en general cerradas
7.7.2 Abra la válvula de seccionamiento de salida de aceite y
gas.
7.7.3 Abra la válvula de seccionamiento de la entrada al
separador.
7.8 Si el pozo a aforarse está fluyendo normal a batería por una bajante.
7.8.1 Abra poco a poco la válvula de seccionamiento de la
bajante de prueba.

7.8.2 Cierre totalmente la válvula de seccionamiento del cabezal

de grupo.
7.9 Sintonice los controles de presión y nivel del separador para lograr
una rápida estabilización del nivel y presión de separación.
7.10 Estabilizado el separador, baje totalmente los porta placas de los
Fitting de aceite y gas, según procedimiento.
7.11 Alinee el manifold según procedimiento anterior para dejar
operando los registradores de flujo de gas y aceite.
7.12 Asegúrese de que el registrador tiene cuerda y póngale gráfica L-
10
8.0 Registros y/ o resultados

El encargado “C” de producción anotará en bitácora
8.1 La fecha, hora de inicio y término del trabajo.
8.2 Resultado final del trabajo
8.3 Llevar un registro por hora de las lecturas de los registradores.
8.4 Conservar las gráficas al final de cada aforo para el historial de cada
pozo.
8.5 Se anotará en bitácora cualquier observación importante.

9.0 anexos
9.1 Diagrama esquemático de un separador de prueba.

3.3 PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE MANTENIMIENTO AL SEPARADOR

REMOTO
1.0 Objetivo
Mantener en forma óptima de operación los sistemas de seguridad, medición y
control del separador de prueba o remoto, asegurando la continuidad en el
proceso de separación para garantizar las cuotas de producción de gas y
aceite.
2.0 Alcance
2.1 Este procedimiento aplica a todos los separadores de la región
marina.
2.2 Aplica a todos los operarios de mantenimiento instrumentos
2.3 Aplica a todos los encargados “C” de producción del activo.
2.4 En el desarrollo de este procedimiento interviene personal de SIPA,
TELECOMS Y MEESS
3.0 Definiciones
3.1 Loop: circuito cerrado de control.
3.2 Libranza: solicitud por escrito hecha a operación, para la libranza y
mantenimiento de los sistemas de control.
3.3 Naturaleza del trabajo: tipo de mantenimiento, puede ser mensual
trimestral, semestral y anual.
3.4 Insumos: materiales de uso común, brochas, pintura, lijas, cepillos,
grasa, etc.
3.5 SIPA: seguridad industrial y protección ambiental.
3.6 MESS: mantenimiento a equipo estático y sistemas de seguridad.
3.7 TELECOMS: telemetría y telecomunicaciones.
3.8 UTR: unidad terminal remota.
3.9 Carta de mantenimiento: documento escrito que indica los insumos
y materiales a usar en cada tipo de mantenimiento.
3.10 FR: registrador de flujo.
3.11 FE: elemento primario.
3.12 Fitting: elemento primario porta placas de orificio.
3.13 PC: controlador de presión.
3.14 PV: válvula controladora de nivel.
3.15 LC: control de nivel.
3.16 LV: válvula controladora de nivel.
3.17 AFR: filtro regulador de aire
3.18 PSV: válvula de seguridad.
4.1 Por mantenimiento
4.1.1 Es responsabilidad del Ing. o Supervisor de instrumentos
solicitar por escrito la libranza del equipo o sistema a
intervenir con 12 hrs. de anticipación
4.1.2 Coordinar las áreas involucradas en la libranza de equipo.
4.1.3 Proveer al personal los insumos y refacciones que sean
necesarios así como equipo de seguridad personal.
4.1.4 Entregar los equipos a operación al término del trabajo.

4.1.5 Llevar un control de los trabajos fuera de programa y

programados.
4.2 El Op. Esp. Instrumentos.
4.2.1 Presentar la orden de trabajo escrita del trabajo a realizar
al encargado “C”.
4.2.2 Coordinarse con el encargado “C” de producción para la
realización del trabajo, al inicio y final del mismo.
4.2.3 Efectuar el trabajo de acuerdo a lo estipulado en los
procedimientos técnicos de mantenimiento.
4.2.4 Verificar que los equipos fueron aislados y depresionados
correctamente por el encargado “C”
4.3 Operación.
4.3.1 El Ing. de operación o el Encargado de producción son
responsables de:
4.3.2 Autorizar las solicitudes de trabajos programados por el
mantenimiento o trabajos correctivos.
4.3.3 Dar aviso al encargado “C” de la libranza, especificando el
tipo de trabajo.
4.3.4 Hacer solicitudes por escrito a mantenimiento de trabajos
fuera de programa.
4.3.5 El encargado “C” de producción es responsable de:
4.3.6 Sacar de operación los equipos o sistema solicitado para
mantenimiento.
4.3.7 Entregar a mantenimiento depresionados o purgados los
equipos.
4.3.8 Dar aviso a sus jefes inmediatos al término del
mantenimiento.
4.3.9 Volver a meter en operación el sistema.
4.3.10 Firmar la libranza al término del mantenimiento y hacer las
observaciones del trabajo.
4.4 Telecomunicaciones
4.4.1 Coordinarse con el personal de mantenimiento de
instrumentos para la verificación de señales de radio del
sistema SCADA
4.4.2 Efectuar mantenimiento a las UTR del sistema SCADA
5.0 Requisitos
5.1 Que los separadores estén al 100% de sus sistemas de control,
medición, y seguridad.
5.2 Que el encargado “C” tenga el conocimiento necesario para operar
o sacar de operación los equipos de control.
5.3 contar con los insumos y refacciones para los mantenimientos.
6.0 Referencias
6.1 Programa anual de mantenimiento a los separadores.
6.2 Teoría básica del control automático
6.3 Manuales del fabricante de cada instrumento.
6.4 Cartas de mantenimiento a instrumentos.
6.5 Procedimientos técnicos de mantenimiento a instrumentos.
6.6 Procedimientos técnicos operativos.

7.0 Desarrollo
7.1 Por mantenimiento
7.1.1 El Ing. o Supervisor de instrumentos solicita por escrito la
libranza del equipo o sistema a intervenir, con 12 hrs de
anticipación.
7.1.2 Coordinar las áreas involucradas en la libranza de equipo
si se requiere.
7.1.3 Proveen al personal los insumos y refacciones que sean
necesarios así como equipo de seguridad personal.
7.2 El Op. Esp. Instrumentos.
7.2.1 Presentar la orden de trabajo escrita del trabajo a realizar al
encargado “C”
7.2.2 Se coordina con el encargado de “C” de producción para
la realización del trabajo al inicio y final del mismo.
7.2.3 Efectuar el trabajo de acuerdo a lo estipulado en los
procedimientos técnicos de mantenimiento.
7.2.4 Verificar que los equipos fueron aislados y depresionados
correctamente por el encargo “C”
7.3 Operación.
7.3.1 El Ing. de operación o el Encargado de producción
autorizan las solicitudes de trabajos programados por
mantenimiento o trabajos correctivos.
7.3.2 Dan aviso al encargado “C” de la libranza del equipo,
especificando el tipo de trabajo.
7.3.3 El encargado “C” de producción saca de operación los
equipos o sistema solicitado para mantenimiento
7.3.4 Entrega a mantenimiento depresionados y purgados los
equipos.
7.3.5 Dar aviso a sus jefes inmediatos al inicio y término del
mantenimiento.
7.3.6 Vuelve a meter en operación el equipo o sistema.
7.3.7 Firmar la libranza al término del mantenimiento y hacer las
observaciones del trabajo.
7.4 Telecomunicaciones
7.4.1 Coordinarse con el personal de operación y mantenimiento
de instrumentos para la verificación de señales de radio
del sistema SCADA.
7.4.2 Efectuar mantenimiento a las UTR del sistema SCADA.
8.0 Registros y resultados

8.1 Personal de mantenimiento.
8.1.1 Llevan control escrito de insumos, materiales y
refaccionamientos.
8.1.2 Solicitan refacciones, herramientas.
8.1.3 Llevan control de solicitudes de trabajo programado y
correctivo.
8.1.4 Llevan bitácoras de actividades diarias.
8.2 Personal de operación.
8.2.1 Llevan un registro de actividades rutinarias y fuera de
programa.

8.2.2 Archivo de órdenes de libranza.

8.2.3 Archivo de solicitudes fuera de programa o correctivos.
8.2.4 Llevan bitácora de actividades operativas diarias.
8.2.5 Llevan historial de aforo de pozos.
9.0 anexos
9.1 procedimientos técnicos operativos.
9.1.1 sistema de control de presión.
9.1.2 sistema de control de nivel
9.1.3 sistema de medición.
9.1.4 sistema de seguridad.
9.1.5 procedimiento de aforo de pozos
3.4 PROCEDIMIENTO TÉCNICO OPERATIVO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PRESIÓN.
1.0 Objetivo
Poner en operación un control de presión pre ajustando la banda proporcional y
punto de ajuste (set point), con un reset con la finalidad de tener un arranque
en automático.
2.0 Alcance
Aplica a todos los controles de presión (PC) neumáticos marca Fisher tipo
Wizard 4160 instalados en los separadores de prueba, remotos y sistemas de
regulación o de relevo por alta presión de las baterías de separación de la
zona marina.
3.0 Generalidades y/o definiciones.

En un sistema regulador de presión tiene como elemento central un control de
presión tipo Wizard, el cual realiza las siguientes funciones.
Recibe la señal mecánica transmitida por el elemento primario (tubo de
Bourdon) al mecanismo de balance de fuerzas y la palometa.
Compara el movimiento mecánico recibido contra el set point fijado.
Determina la diferencia entre los valores de señal recibida y el punto de
ajuste.
Corrige enviando una señal neumática correctiva de 3-15 psi al elemento
final de control, para que la válvula de control abra o cierre según la
diferencia.
4.0 Requisitos
4.1 Que el encargado de operación cuente con los conocimientos
necesarios para operar el controlador.
4.2 Debe haber una instrucción de trabajo escrita o verbal que parte
del Ing. de Operación o el Encargado de producción.
4.3 Debe de haber suministro neumático regulado para que los
instrumentos trabajen.
4.4 El control debe estar instalado y conectado al proceso.
4.5 La salida neumática del control debe estar conectada al elemento
final.

4.6 Es condición que la línea censor este alineada al proceso para

operar.
satélite.
5.2 Llevar a cabo el procedimiento para sacar de operación el control
de presión.
5.3 Abrir la válvula de suministro.
5.4 Purgar los filtros reguladores
5.5 Preajustar los valores de banda proporcional.
5.6 Preajustar el set point
5.7 Verificar que las líneas de instrumentos no tengan fugas.
6.0 Referencias
6.1 Manual del fabricante
6.2 Teoría del control automático.
7.0 Desarrollo del procedimiento.

7.2 Si el control de presión está en el separador de prueba:
7.2.1 Abra la válvula de suministro de instrumento.
7.2.2 Purgue el regulador de suministro usando la purga del
regulador
7.2.3 Ajuste la presión de suministro al control sea de 20 o 30 psi
según requiera.
7.2.4 Preajustar el valor de banda proporcional al 50%
7.2.5 Cierre el reset en el inicio.
7.2.6 Manipule el set point y compruebe la correcta acción de la
válvula cerrándola y abriéndola al 100%.
7.2.7 Con el set point mande a cerrar la válvula de control al
100% para que se recupere presión.
7.2.8 Abra la válvula de la variable (línea censor)
7.2.9 Alinee el separador para recibir carga.
7.2.10 Haga uso del set point y de la banda proporcional según
requiera para ajustar la presión de separación ideal.
7.3 Si el controlador está en el separador remoto
7.3.1 Abra la válvula de suministro al instrumento.
7.3.2 Usando la purga del regulador elimine los condensados del
suministro.
7.3.3 Ajuste la presión de suministro al control sea de 20 o 30 psi
según requiera.
7.3.4 Pre ajustar el valor de banda proporcional al 50 %
7.3.5 Cierre el reset en el inicio.
7.3.6 Manipule el set point y compruebe la correcta acción de las
válvulas cerrándolas y abriéndolas al 100%
7.3.7 Con el set point mande a cerrar la válvula de control al
100% para que se recupere presión.
7.3.8 Abra la válvula de la variable (línea sensor)

7.3.9 Alinee el separador para recibir carga, de acuerdo al

procedimiento.
7.3.10 Haga uso del set point y de la banda proporcional según
requiera para ajustar la presión de separación ideal
8.0 Registros y/o resultados

El encargado “C” de producción anotará en bitácora:
8.2 Resultado final del trabajo.
8.3 Cualquier observación importante.
9.0 anexos
9.1 Diagrama esquemático de operación de un control de presión tipo
4160

9.2 Diagrama esquemático de un típico de instalación del control de

presión tipo 4160 (Wizard)
ENTRADA SEPARADOR DE PRUEBAKU-A
NIVEL IDEAL 30 / 45 %
LC
LG
FRGAS
DPU MANIFOOL
LH DE4VALVULAS
3 1 VALV. DEALTA
CONTROL NEUMATICO
2 VALV. DEBAJA.
TIPO4160 WIZARD 2 4 1 3 VALV. IGUALADORA
SISTEMAREGULADOR PC 4 VALV. DEPURGA
PI
PRESION DESEPARACION
TOMADE TOMADE
BAJA ALTA
FE SALIDADEGAS
PV N.A 01
VALVULA FITTINGDEGAS
CONTROLADORADEPRESION
Procedimiento técnico operativo para sacar de operación un controlador

de presión marca Fisher tipo 4160
1.0 Objetivo
Sacar de operación un control de presión mediante su punto de ajuste (set
point) con la finalidad de tener un arranque en automático.
2.0 Alcance
Aplica a todos los controles de presión (PC) neumáticos marca Fisher tipo 4160
instalados en los separadores de prueba, remotos y sistemas de regulación o
de relevo por alta presión de las baterías de separación de la zona marina.
3.0 Generalidades
En un sistema regulador de presión tiene como elemento central un control de
presión tipo Wizard, el cual realiza las siguientes funciones:
Recibe la señal mecánica transmitida por el elemento primario (tubo de
Bourdon) al mecanismo de balance de fuerzas y la palometa.


ajuste.
Corrige enviando una señal neumática correctiva de 3-15 psi al elemento
final de control, para que la válvula de control abra o cierre según la
diferencia.
4.0 Requisitos
necesarios para operar el controlador.
Ing. de Operación o el Encargado de producción.
4.3 Debe de haber suministro neumático regulado para que los
4.5 El control debe estar instalado y operando con el proceso.
4.6 Es condición que la línea sensor esté alineada al proceso para
operar.
5.0 Responsabilidades.
satélite.
5.2 Llevar a cabo el procedimiento para sacar de operación el control
de presión.
5.3 Purgar los filtros reguladores.
5.4 Ajustar el set point para mandar abrir la válvula de control de
presión.
6.0 Referencias
6.2 Teoría del control automático.

7.2 Si el control de presión está operando en el separador de prueba.
7.2.1 Abra la válvula de by pass de la reguladora un poco.
7.2.2 Observe que la reguladora automática de presión empezará
a cerrarse para mantener la presión de separación.
7.2.3 Repita estos pasos hasta que quede cerrada la reguladora
al 100%
7.2.4 Cierre la válvula de seccionamiento antes de la reguladora
al 100%
7.2.5 La válvula de by pass debe de quedar abierta según se
requiera para seguir manteniendo la presión de
separación.
7.2.6 Al quedar fuera de operación la válvula de control queda
fuera de operación también el control de presión.
7.2.7 Cierre la válvula de la variable (línea sensor)
7.2.8 Cierre la válvula de suministro al control.
7.3 Si el controlador está operando en el separador remoto.

7.3.1 Abra la válvula de by pass de la reguladora un poco.

7.3.2 Observe que la válvula automática de presión empezará a
cerrarse para mantener la presión de separación.
7.3.3 Repita estos pasos hasta que quede cerrada la reguladora
al 100%.
al 100%
7.3.5 La válvula de by pass debe de quedar abierta según se
requiera para seguir manteniendo la presión de
separación.
7.3.6 Al quedar fuera de operación de válvula de control queda
fuera de operación también el control de presión.
7.3.7 Cierre la válvula de la variable (línea sensor).
7.3.8 Cierre la válvula de suministro al control.
Nota: en el separador remoto se cuenta con doble control de presión y
doble válvula reguladora ubicadas a la línea de oleogasoducto de
entrada al separador.

9 Anexos
9.0 Diagrama esquemático de un control de presión tipo 4160 (Wizard)
LG
BLOQUEO VENTEOS
NIVEL OPTICO
DE ALTA DOS SECCIONES
CONTROL FISHER
TIPO 2500
SEPARADOR DE PRUEBA KU-A LC
6" " LG OO
"
"
"
SUMINISTRO
ENTRADA NIVEL IDEAL 30 / 45 % " NEUMATICO 20 PSI
"
"
"
PURGA
SALIDA DE CRUDO
LG
REGULADORA DE NIVEL PURGA
DE SEPARACION BLOQUEO
SEÑAL NEUMATICA 3 - 15 PSI DE BAJA
FE FITTING ACEITE
N.C 02
TOMA DE TOMA DE MANIFOOL
BAJA ALTA DE 4 VALVULAS
1 VALV. DE ALTA
L H DPU 2 VALV. DE BAJA.
3 VALV. IGUALADORA
FR
ACEITE
4 VALV. IGUALADORA
5 VALV. DE PURGA

3.5 PROCEDIMIENTO TÉCNICO OPERATIVO DE UN SISTEMA DE

CONTROL DE NIVEL.
1.0 Objetivo
Poner en operación una pierna de nivel por medio de las válvulas de
seccionamiento en las tomas de alta y baja de la pierna, con la finalidad de que
sirva como elemento primario del controlador de nivel.
2.0 Alcance
Aplica a todas las piernas de nivel instaladas en los separadores, como
elementos primarios para los controladores de nivel neumáticos tipo 2500.

Este control de nivel tiene un pierna húmeda y tiene como elemento primario un
desplazador acoplado mecánicamente al brazo de torsión, y sirven para
detectar los cambios que sufre el nivel dentro del separador de prueba
aplicando el principio de flotación, los cambios en el nivel son trasmitidos al
mecanismo de balance de fuerzas del control, que a su vez compara el
movimiento contra el set point fijado y envía una salida neumática de 3-15 psi,
proporcional al error, hacia el elemento final de control.
4.0 Requisitos
3.1Es condición que la pierna esté como elemento primario del
controlador.
3.2 Que la pierna cumpla con los típicos de instalación.
3.3 Que haya un suministro neumático
Es responsabilidad del ayudante “C” de la plataforma satélite llevar a cabo el
procedimiento.
6.0 Referencias
6.1 Diagrama de instalación de la pierna de nivel según fabricante.
6.2 Diagramas de instalación según la ingeniería de diseño.

7.2 Cierre la válvula de purga de la pierna de nivel.
7.3 Cierre la válvula de venteo de la pierna de nivel.
7.4 Abra lentamente la válvula de la toma de gas de la pierna de nivel.
7.5 Abra lentamente la válvula de la toma de líquidos de la pierna de
nivel.

8.1.1 Llevan un registro de actividades rutinarias y fuera de
programa.
8.1.2 Archivo de órdenes de libranza.
8.1.3 Archivo de solicitudes fuera de programa o correctivos.
8.1.4 Llevan bitácora de actividades operativas diarias.

9.0 anexos
9.1 Diagrama esquemático de una pierna de nivel.
LG
BLOQUEO VENTEOS NIVELOPTICO

DEALTA DOSSECCIONES
CONTROLFISHER
TIPO2500
SEPARADORDEPRUEBAKU-A LC
6" " LG OO
"
"
" SUMINISTRO
ENTRADA NIVEL IDEAL 30 / 45 % " NEUMATICO20PSI
"
"
"
PURGA
SALIDADE CRUDO
LG
REGULADORADENIVEL PURGA
SEÑALNEUMATICA3 - 15 PSI DEBAJA
FE FITTINGACEITE
N.C 02
TOMADE TOMA DE MANIFOOL
1 VALV. DEALTA
L H DPU 2 VALV. DEBAJA.
3 VALV. IGUALADORA
FR 4 VALV. IGUALADORA
ACEITE
5 VALV. DEPURGA
Procedimiento técnico operativo para sacar de operación una pierna de

nivel
1.0 Objetivo
Sacar de operación una pierna por medio de las válvulas de seccionamiento
con la finalidad de efectuarle mantenimiento al elemento primario o al
controlador.
2.0 Alcance
Aplica a todas las piernas de nivel instaladas en los separadores horizontales y
verticales, como elementos primarios para los controladores neumáticos de
nivel tipo 2500.

Este control de nivel tiene una pierna húmeda y tiene como elemento primario
un desplazador acoplado mecánicamente al brazo de torsión, y sirven para
detectar los cambios que sufre el nivel dentro del separador de prueba
aplicando el principio de flotación, los cambios en el nivel son trasmitidos al
mecanismos de balance de fuerzas del control, que a su vez compara el
movimiento contra el set point fijado y envía una salida neumática de 3-15 psi,
proporcional al error, hacia el elemento final de control.

4.0 Requisitos
4.1 Es condición que la pierna esté como elemento primario del
controlador.
4.2 Que la pierna cumpla con los típicos de instalación.
4.3 Que haya un suministro neumático.
satélite llevar a cabo el procedimiento.
6.0 Referencias
6.1 Diagrama de instalación de la pierna de nivel según fabricante.
6.2 Diagramas de flujo desarrollados por la ingeniería.

7.1 Si el control tipo 250 está operando en un separador de prueba.
7.1.1 Observe las reglas básicas de seguridad.
7.1.2 Proceda a abrir poco apoco la válvula de by pass de la
reguladora.
7.1.3 Observe que empiece a cerrar la reguladora de nivel sin que
haya cambios en el nivel óptimo regulado en el separador
de ser necesario haga ajustes con el set point.
7.1.4 Al cerrar automáticamente la reguladora de nivel cierre las
válvulas de seccionamiento antes y después de la
reguladora de nivel.
7.1.5 Cierre la válvula de la toma de gas de la pierna de nivel.
7.1.6 Cierre la válvula de la toma de líquido de la pierna de nivel.
7.1.7 Cierre la válvula de suministro al controlador de nivel.
7.1.8 Purgue el regulador de suministro al control.
7.1.9 Abra la válvula de venteo de la pierna de nivel y purgue
gases.
7.1.10 abra la válvula de purga y desaloje líquidos de la pierna.
7.1.11 Cierre la válvula de purga de la pierna de nivel.
7.1.12 Cierre la válvula de venteo de la pierna de nivel.
7.2 Si la pierna está operando en el separador remoto.
Nota: las reguladoras de nivel se ubican en la salida de gas y por lo
regular son dos válvulas con su suministro y posicionador independiente
y un solo control tipo 2500.
7.2.2 Proceda a abrir poco a poco la válvula de by pass de las
reguladoras.
7.2.3 Observe que empiecen a cerrar las reguladoras de nivel
sin que haya cambios bruscos en el nivel óptimo de
separación, de ser necesario haga ajustes con el set point
del control.
7.2.4 Al cerrar automáticamente la reguladora de nivel cierre las
válvulas de seccionamiento antes y después de las
reguladoras de nivel.
7.2.5 Cierre la válvula de la toma de gas lado de alta de la pierna
de nivel.

7.2.6 Cierre la válvula de la toma de líquidos lado de baja de la

pierna de nivel.
7.2.7 Cierre la válvula de suministro al controlador de nivel.
7.2.8 Purgue el regulador de suministro al control.
7.2.9 Abra la válvula de venteo de la pierna de nivel y purgue el
gas.
7.2.10 Abra la válvula de purga y desaloje líquidos de la pierna.
7.2.11 Cierre la válvula de purga de la pierna de nivel
7.2.12 Cierre la válvula de venteo de la pierna de nivel
7.2.13 Haga entrega a mantenimiento o verifique la calibración en
seco.

Hora de inicio y término del trabajo.
Nombre del operario que efectúa el trabajo.
Detalles de las válvulas de bloqueo
Resultado final del trabajo.
9.0 anexos
9.1 Diagrama esquemático de las válvulas de seccionamiento, venteo y
purga de la pierna de nivel.
LG
BLOQUEO VENTEOS
NIVEL OPTICO
DE ALTA DOS SECCIONES
CONTROL FISHER
TIPO2500
SEPARADOR DE PRUEBA KU-A LC
6" " OO
" LG
"
"
SUMINISTRO
ENTRADA NIVEL IDEAL 30 / 45 % " NEUMATICO 20 PSI
"
"
"
PURGA
SALIDA DE CRUDO
LG
REGULADORA DE NIVEL PURGA
SEÑAL NEUMATICA 3 - 15 PSI DE BAJA
FE FITTING ACEITE
N.C 02
TOMA DE TOMA DE MANIFOOL
1 VALV. DE ALTA
L H DPU 2 VALV. DE BAJA.
3 VALV. IGUALADORA
FR 4 VALV. IGUALADORA
ACEITE
5 VALV. DE PURGA

Procedimiento técnico operativo para poner en operación un controlador

de nivel marca Fisher tipo 2500
1.0 Objetivo
Pone en presión un control de nivel mediante su punto de ajuste (set point) y
pre ajuste de la banda proporcional, con la finalidad de tener un arranque en
automático.
2.0 Alcance
Aplica a todos los controles de nivel neumáticos marca Fisher tipo 2500 (level
trol) instalados en los separadores horizontales y verticales de la zona marina.

El control de nivel tiene como elemento central un controlador, el cual realiza
las siguientes funciones:
Recibe la señal mecánica transmitida por el elemento primario al brazo
de torsión y la palometa.
ajuste.
Envía una señal neumática correctiva de 3-15 psi al elemento final de
control, para que la válvula de control abra o cierra según la diferencia.
4.0 Requisitos
4.1Debe de haber suministro neumático regulado para que los
4.2 El control debe estar instalado y en operación.
4.3La salida del control debe estar conectada al elemento final.
4.4 Es condición que la pierna del desplazador esté alineada para
operar.
satélite.
5.1 Llevar a cabo el procedimiento
5.3 Purgar los filtros reguladores.
5.4 Preajustar los valores de banda proporcional.
5.5 Preajustar el set point.
5.6 Verificar que esté alineada para operar la pierna de nivel.
6.0 Referencias
6.2 Teoría del control automático

7.3 Abra la válvula de suministro al instrumento.
7.4 Ajuste la presión de suministro al control a 20 psi.

7.5 Preajustar el valor de banda proporcional al 50%.

7.6 Con el set point mande a cerrar la válvula de control para que se
recupere nivel.
7.7 Ponga en operación la pierna de nivel de acuerdo al procedimiento.
7.8 Sintonice el set point para que se obtenga un nivel aprox. del 35% al
55 % en la separación.

9.0 Anexos
9.1 Diagrama esquemático de operación de un control de nivel tipo 2500
(level trol)

9.1 Diagrama esquemático de un típico de instalación del control de nivel

tipo 2500
Procedimiento técnico operativo para sacar de operación un controlador

de nivel marca Fisher tipo 2500
1.0 Objetivo
Sacar de operación un control de nivel tipo 2500, sistemáticamente mediante
su punto de ajuste (set point) con la finalidad de efectuarle mantenimiento o
comprobar una calibración en seco.
2.0 Alcance
Aplica a todos los controles de nivel neumáticos marca Fisher tipo 2500 (level
trol) instalados en los separadores horizontales y verticales de la zona marina.

El control de nivel tiene como elemento central un controlador, el cual realiza
las siguientes funciones:
Recibe la señal mecánica transmitida por el desplazador al brazo de
torsión y la palometa.
ajuste.
Envía una señal neumática correctiva de 3-15 psi al elemento final de
control, para que la válvula de control abra o cierra según la diferencia.
4.0 requisitos
4.1Debe de haber suministro neumático regulado para que los
4.3 El control debe estar instalado y en operación.

4.3 La salida del control debe estar conectada al elemento final.

4.5 Es condición que la pierna del desplazador esté alineada para
operar.
satélite.
5.1 Llevar a cabo el procedimiento
5.8 Verificar que esté alineada para operar la pierna de nivel
6.0 Referencias
6.2 Teoría del control automático

7.1 Si el control está operando en el separador de prueba.
7.1.2 By pasear la válvula de control.
7.1.3 Abra un poco la válvula de by pass
de nivel que está a la salida del aceite, poco a poco según
requiera sin que el nivel ideal se pierda.
7.1.5 Cierre al 100% las válvulas de seccionamiento antes y
después de la reguladora de nivel.
7.1.6 Controle el nivel con la válvula de by pass según requiera.
7.1.7 Bloquee el suministro al control.
7.1.8 Anote los valores del set point y de banda proporcional.
7.1.9 Saque de operación la pierna de nivel según
procedimiento.
7.2 Si el control está operando en el separador remoto.
7.2.2 By pasear la válvula de control de nivel localizada a la línea
de salida de gas del separador.
7.2.3 Abra un poco la válvula de by pass y cierre la válvula de
seccionamiento antes de la reguladora de nivel, poco a
poco según requiera sin que el nivel ideal se pierda.
7.2.4 Cierre al 100% las válvulas de seccionamiento antes y
después de la reguladora de nivel.
7.2.5 Controle el nivel con la válvula del by pass según requiera.
7.2.6 Bloquee el suministro al control.
7.2.7 Anote los valores del set point y de banda proporcional.
7.2.8 Saque de operación la pierna de nivel según
procedimiento.

8.1Fecha, hora de inicio y término del trabajo.
8.2Los valores de set point y banda proporcional, antes y al término
del trabajo.


9.0 Anexos
9.1 Diagrama esquemático de operación de un control de nivel tipo
2500 (level trol)
3.6 PROCEDIMIENTO TÉCNICO OPERATIVO PARA EL SISTEMA DE

MEDICIÓN CRUDO Y GAS
Procedimiento técnico operativo para poner en operación un registrador

de flujo de gas
1. 0 Objetivo
Poner en operación un registrador de flujo de gas, mediante el juego de
válvulas de la toma de presión y de la celda diferencial, cuando se realiza un
aforo de pozo o se requiere determinar el volumen de gas de inyección a los
pozos que operan con el sistema de bombeo neumático.

2.0 Alcance
El procedimiento aplica para un registrador de flujo de gas cuya operación se
basa en el principio de medición de la presión diferencial a través de una placa
de orificio y de una celda diferencial con elementos de fuelle.

En las plataformas satélites de la zona marina las mediciones de flujo de gas,
en el separador de prueba y en la línea de inyección de gas de bombeo
neumático a los pozos, se realizan por el método indirecto. Con este método, el
flujo de gas se determina con las lecturas de las presiones diferencial y
estática, las cuales se registran en una gráfica.
El registrador de flujo (FR) de gas se compone de la celda diferencial y una

caja que contiene: un porta gráfica, un reloj y un juego de dos plumillas, de las
cuales una es para la lectura de presión estática y otra para la lectura de
presión diferencial.
4.0 Requisitos
4.1 Que exista como mínimo un juego de tres válvulas (válvula de baja
presión, válvula de alta presión, y válvula igualadora) a la entrada
de la celda diferencial, de acuerdo a la norma ISA.S5.4 se debe
contar con el juego de tres válvulas a la entrada de la celda
diferencial y dos válvulas en la línea de toma de presión.
4.2 El encargado de realizar el procedimiento debe conocer la función
de cada una de las válvulas y de las partes que forman el
registrador de flujo de gas.
Es responsabilidad del encargado “C” de producción designado a la plataforma
satélite llevar a cabo el 100% del procedimiento.
6.0 Referencias.
6.1 Manual del fabricante de registradores de flujo de gas (Barton o Vical
según la marca)
6.2 Normas ISA.S5.4
6.3 Libro de ingeniería del control automático.
6.4 Ver figuras anexas.

7.1 Observe las reglas básicas de seguridad
7.2 Instale una gráfica L-10 similar en el registrador de flujo de acuerdo
al procedimiento.
7.3 Cierre las válvulas de purga de la celda diferencial
7.4 Abra la válvula igualadora (l)
7.5 Abra la válvula de toma de baja presión en la línea de flujo (LP1)
7.6 Abra la válvula de toma de alta presión en la línea de flujo (HP1)
7.7 Abra la válvula de baja presión de la celda diferencial (LP2) observe
que la plumilla de lectura de presión estática se desplaza
lateralmente sobre la escala de la gráfica.
7.8 Abra la válvula de alta presión de la celda diferencial (HP2).

7.9 cierre la válvula igualadora. Observe que en este paso la plumilla de

lectura de presión diferencial se moverá hacia arriba.
8.0 registros y/o resultados

Se obtendrán valores dimensiónales de lectura de presión diferencial que se
registran en la gráfica.
9.0 anexos
9.1 Diagrama esquemático de un registrador de flujo de gas, con juego
de tres válvulas en la celda diferencial y dos válvulas de tomas de
presiona en la línea de flujo.
4"
TI
SEPARADORDEPRUEBAKU-A
6"
NIVELIDEAL 30 / 45 %
LC
LG
FRGAS
MANIFOOL
DE4VALVULAS
1 VALV. DEALTA
DPU
2 VALV. DEBAJA. LH
3 VALV. IGUALADORA 3
4 VALV. DEPURGA
PI 2 4 1
SISTEMAREGULADOR
PRESIONDESEPARACION PC
TOMADE TOMADE
BAJA ALTA
FE
01
N.A

9.2 Diagrama esquemático de un registrador de flujo, con juego de cinco

válvulas en la celda diferencial y dos válvulas en las tomas de
presión de la línea de flujo.
4"
TI
SEPARADOR DE PRUEBA KU-A

6"
LC
LG
FR GAS
MANIFOOL
DE 4 VALVULAS
1 VALV. DE ALTA
DPU
2 VALV. DE BAJA. LH
4 VALV. DE PURGA
PI 2 4 1
SISTEMA REGULADOR
PRESION DE SEPARACION PC
TOMA DE TOMA DE
BAJA ALTA
FE
01
N.A
Procedimiento técnico operativo para sacar de operación un registrador
de flujo de gas
1.0 Objetivo
Sacar de operación un registrador de flujo de gas, mediante el juego de
válvulas de la toma de presión y de la calda diferencial, para entregar a
mantenimiento o drenar las cámaras y verificación de la calibración.
2.0 Alcance
El procedimiento aplica para todos los registradores de flujo modelo 202E de
Barton o Vical con unidad diferencial (DPU) y que tengan un manifold de tres o
cinco válvulas.
Un registrador de flujo de gas cuya operación se basa en el principio de
medición de la presión diferencial a través de una placa de orificio y de
una celda diferencial con elementos de fuelle.
Cuando se va a dar mantenimiento a la celda diferencial o a las válvulas
de dicha celda.

3.0 Generalidades y/o definiciones.

En las plataformas satélites de la zona marina las mediciones de flujo de gas,
en el separador de prueba y en la línea de inyección de gas de bombeo
neumático a los pozos, se realizan por el método indirecto. Con este método, el
flujo de gas se determina con las lecturas de las presiones diferencial y
estática, las cuales se registran en una gráfica.
El registrador de flujo (FR) de gas y un juego de dos plumillas de las cuales,
una es para la lectura de presión estática y la otra para la lectura de presión
diferencial.
4.0 Requisitos
4.1 Que exista como mínimo un juego de tres válvulas (válvula de baja
presión, válvula de alta presión, y válvula igualadora) a la entrada de
la celda diferencial, de acuerdo a la norma ISA.S5.4 se debe contar
con el juego de tres válvulas a la entrada de la celda diferencial y
dos válvulas en la línea de toma de presión.
4.2 El encargado de realizar el procedimiento debe conocer la función de
cada una de las válvulas a cabo el 100% del procedimiento.
Es responsabilidad del encargado “C” de producción designado a la plataforma
satélite llevar a cabo el 100% del procedimiento.
6.0 Referencias
6.1 Manual del fabricante de registradores de flujo de gas (Barton o
Vical según la marca)
6.2 Normas isa.s5.4
6.3 Libro de ingeniería del control automático
6.4 Ver figuras anexas.

7.1 Abra la válvula igualadora (I). Cierre las válvulas de purga de la
celda diferencial.
7.2 Cierre la válvula de la toma de alta presión en la línea de flujo
(HP1)
7.3 Cierre la válvula de purga, de la celda diferencial lentamente hasta
que se depresionen las cámaras y observe que en este paso la
plumilla de lectura de presión estática se moverá hacia abajo.
7.4 Cierre la válvula de la toma de baja presión en la línea de flujo
(LP1)
7.5 Abra la válvula de purga, de la celda diferencial lentamente hasta
que se depresionen las cámaras y observe que en este paso la
plumilla de lectura de presión estática se moverá hacia abajo.
7.6 Cierre la válvula de purga al término.
7.7 Cierre la válvula de alta presión de la celda diferencial (HP2)
7.8 Cierre la válvula de baja presión de la celda diferencial (LP2)
7.9 Deje abierta la válvula igualadora para proteger la celda diferencial.


Se obtiene un registrador de flujo de gas fuera de operación, de acuerdo al
programa de aforo o mantenimiento preventivo o correctivo.
9.0 anexos
9.1 Diagrama esquemático de un registrador de flujo de gas, con juego
de tres válvulas en la celda diferencial y dos válvulas de toma de
presión en la línea de flujo.
4"
TI

6"
LC
LG
FR GAS
MANIFOOL
DE 4 VALVULAS
1 VALV. DE ALTA
DPU
2 VALV. DE BAJA. LH
4 VALV. DE PURGA
PI 2 4 1
SISTEMA REGULADOR
TOMA DE TOMA DE
BAJA ALTA
FE
01
N.A

9.2 Registrador de flujo de gas.
4"
TI

6"
LC
LG
FR GAS
MANIFOOL
DE 4 VALVULAS
1 VALV. DE ALTA
DPU
2 VALV. DE BAJA. LH
4 VALV. DE PURGA
PI 2 4 1
SISTEMA REGULADOR
TOMA DE TOMA DE
BAJA ALTA
FE
01
N.A
Procedimiento técnico operativo para instalar una placa de orificio en un

porta placa Fitting marca Daniel
1.0 Objetivo
Instalar una placa de orificio en la cámara inferior del porta orificio (Fitting) por
medio de los elevadores mecánicos, con la finalidad de que sirva como
elemento primario en la medición de flujos.
2.0 Alcance
Aplica a todos los Fitting instalados en los separadores de prueba, remotos y
de las baterías de separación de la zona marina.

3.1 La placa de orificio es un elemento primario para la medición de
flujo, su función principal es la de provocar una caída de presión,
entre una toma de presión antes de la placa y después de la placa,
el resultado de la caída es una presión diferencial, que está
relacionada con el diámetro interior de la placa de orificio con
respecto al diámetro de la tubería.
3.2 Fe – elemento primario de flujo
3.3 Fitting - porta placas de orificio
3.4 FR- registrador de flujo
3.5 Manifold – arreglo especial de tres o de cinco válvulas

3.6 Estática – presión de la línea de flujo.

3.7 Diferencial – diferencia de presión resultante debido a la placa de
orificio.
4.0 Requisitos
necesarios para operar el sistema de medición.
ing. Operación o el encargado de producción.
4.3 El Fitting debe estar instalado y operando con el proceso.
satélite.
5.2 Llevar acabo el procedimiento para sacar o meter una placa de
orificio, cuantas veces se requiera en los aforos.
5.3 Verificar que las líneas de alta y baja presión no tengan fugas.
6.0 Referencias
6.1 manual del fabricante

7.1 Observe las reglas básicas de seguridad
7.2 Si el Fitting está operando en el separador de prueba.
7.2.1 Verifique que la válvula de purga este cerrada.
7.2.2 Abra la válvula igualadora del Fitting
7.2.3 Abra la compuerta
7.2.4 Eleve el porta placas
7.2.5 Cierre la compuerta
7.2.6 Cierre la válvula igualadora
7.2.7 Abra la válvula de purga para purgar el gas en la cámara
superior
7.2.8 Al término de purgado afloje los tornillos opresores de la
tapa superior
7.2.9 Retire la tapa superior y continúe elevando el porta placas
hasta el final
7.2.10 Desacople la placa de orificio del porta placas y haga el
cambio
7.2.11 Coloque nuevamente el porta placas en la cámara superior
del Fitting
7.2.12 Con el elevador superior baje el porta placas hasta la
compuerta sin presionarla para evitar fugas.
7.2.13 Coloque la tapa superior y placa de tornillos opresores y
apriete.
7.2.14 Cierre la válvula de purga
7.2.15 Abra la válvula igualadora
7.2.16 Abra la compuerta.
7.2.17 Con el elevador superior baje más el porta placas hasta
que agarre el elevador inferior.


UNIDAD 4
“TERMINOLOGÍAS”
“El conocimiento es la mejor inversión que se puede hacer”

UNIDAD 4
4. TERMINOLOGÍAS
4.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS FÍSICOS.
Fuerza de gravedad.- la tierra tiene la propiedad de ejercer una fuerza de

atracción sobre cualquier objeto material, y es a este fenómeno que se conoce
como fuerza de gravedad. A medida en que el objeto se aleja de la tierra, la
fuerza de gravedad va disminuyendo, hasta que finalmente llega a ser casi
cero.
Masa.- la masa, es la cantidad de materia, que posee un cuerpo, medida por

su inercia.
Materia.- es todo lo que ocupa un lugar en el espacio, sustancia extensa

divisible e impenetrable.
Peso.- es la fuerza con que la gravedad atrae al cuerpo, cuanto mayor es la

masa del cuerpo, más grande será la fuerza con la que la tierra lo atraiga. Todo
cuerpo, tiene un centro de gravedad y se comporta como si su peso estuviera
concentrado en ese punto.
Área de un cuerpo.- es la superficie comprendida entre el perímetro de un

cuerpo.
Presión.- la presión es el resultado de la aplicación de una fuerza sobre un

área.
Presión diferencial.- es la diferencia entre una presión mayor y una presión

menor, aplicada a un cuerpo u objeto.
Presión atmosférica.- es la presión que tiene un cuerpo, como resultado del

peso del aire, aplicado sobre el mismo, el valor de esta al nivel del mar es de
1.033 kg/cm2 (1407 lb/pg2).
Vacío.- es la presión cuyo valor es menor que el de la presión atmosférica.
Caída de Presión.- es la diferencia del valor de presión entre 2 puntos dados,

como resultado de la pérdida de presión por fricción del fluido tanto interno
como por las paredes del conducto en el que se mueve.
Calor.- es la causa de todo aumento de temperatura de un cuerpo, que puede

manifestarse también en cambio de estado físico, o en producción de trabajo.
Temperatura.- es la medida del calor que tiene un cuerpo, (cantidad de calor).
Termopar.- es la unión de 2 metales diferentes, que al ser calentada dicha

unión generan una corriente eléctrica.

Motor hidráulico.- dispositivo que recibe energía de un líquido para efectuar

trabajo.
Motor neumático.- dispositivo que recibe energía de un gas para efectuar un

trabajo.
Neumática.- es la rama de la física que estudia la aplicación del aire

comprimido.
Energía eólica.- es la energía del viento que se presenta a presión

atmosférica.
Presión atmosférica.- es la presión que ejercen sobre toda la superficie

terrestre los gases que la rodean.
Presión absoluta.- es la suma de la presión atmosférica con la presión

manométrica.
Gas dulce.- es un gas húmedo o seco que no contiene gas sulfhídrico.
Condensados o licuables.- son los gases que se transforman al estado

líquido cuando se comprimen y se enfrían.
Energía.- es la capacidad de efectuar un trabajo.
Combustión.- es la reacción química rápida pero persistente, acompañada por

emisión de luz y calor, que se autoabastece, mientras dispone de materia prima
suficiente y no se le extingue, que produce vapor de agua, bióxido de carbono y
energía en forma de calor.
Combustibles.- son aquellos materiales que contienen carbono e hidrógeno.
Poder calorífico.- es la cantidad de calor que libera un combustible al ser

quemado.
Mezcla combustible óptima.- es la proporción de aire y combustible en la

cantidad correcta.
Mezcla combustible rica.- es la que tiene mayor cantidad de combustible que

aire, en una mezcla combustible.
Mezcla combustible pobre.- es la que tiene menor cantidad de combustible

que aire, en una mezcla combustible.
Explosión.- es la liberación violenta de calor, con aumento casi instantáneo de

volumen, ejerciendo una presión violenta si está encerrado, que el conjunto
estalla.
Motor de combustión interna.- máquina que transforma en su interior el

poder calorífico del combustible en trabajo mecánico en su flecha de salida.

Motor hidráulico.- dispositivo que recibe energía de un líquido, para efectuar

un trabajo.
Bomba.- dispositivo que imparte energía de velocidad al líquido para elevar su

presión.
Motor neumático.- dispositivo que recibe energía al gas para elevarle su

presión.
Compresor.- dispositivo o equipo que imparte energía al gas para elevarle su

presión.
Filtración.- proceso mediante el cual se separa un cuerpo sólido, de un cuerpo

líquido o de un cuerpo gaseoso.
Cuerpo.- es todo aquello que ocupa un lugar en el espacio, toda sustancia

orgánica e inorgánica.
Volumen de un cuerpo.- es el espacio ocupado por un cuerpo.
Cuerpo sólido.- es aquel que tiene forma y volumen determinado.
Cuerpo líquido.- es aquel que tiene volumen determinado pero no tiene forma
propia.
Cuerpo gaseoso.- es aquel que no tiene volumen forma propia.
Densidad.- es la masa del cuerpo, contenida en la unidad de volumen del

mismo cuerpo.
Enfriamiento.- proceso mediante el cual, un cuerpo caliente le cede calor a

otro cuerpo.
Condensación.- proceso mediante el cual, un cuerpo gaseoso le cede calor a

otro cuerpo, de tal modo que el cuerpo gaseoso para al estado de cuerpo
líquido.
Mezcla.- es la unión de dos o más elementos, sin pérdida de sus propiedades

individuales.
Separación.- es el proceso mediante el cual, se separan los elementos de una

mezcla.
Rectificación.- es el proceso que sigue después de una separación, con el fin

de purificar al elemento extraído de la mezcla.
Temperatura de ebullición.- es la temperatura a la cual un cuerpo líquido,

empieza a transformarse en un cuerpo gaseoso.

Volátil.- es la mezcla líquida, que tiene uno o más elementos con temperatura
de ebullición menores que la temperatura ambiente.
Gas húmedo.- con este nombre se conoce al gas que sale asociado con el
petróleo crudo. Es una mezcla de gases, los cuales mediante comprensión y
enfriamiento pueden transformarse al estado líquido.
Gas seco.- es el gas, al cual ya le fueron quitado los gases licuables.
Gas amargo.- es el gas húmedo que contiene gas sulfhídrico.
Gas sulfhídrico.- es un gas que está formado de hidrógeno y de azufre.
Lubricación.- es la aplicación constante de aceite, grasa o cualquier elemento,

que reduzca la fuerza de fricción entre las partes móviles, permitiendo que las
superficies puedan deslizarse fácilmente, una sobre otra.
Velocidad lineal.- es la distancia recorrida por un cuerpo en un tiempo

determinado.
Velocidad angular.- es la distancia recorrida por un cuerpo, sobre

circunferencia, en un tiempo determinado.
Porcentaje.- es toda aquella cantidad referida a una cantidad de 100 unidades.
Vibración.-es el movimiento anormal de un cuerpo, como resultado de fuerzas

desequilibradas.
4.2 DEFINICIÓN DE ELEMENTOS DE TUBERÍA,

INSTRUMENTACIÓN Y TÉRMINOS ELÉCTRICOS
Tubería.- conducto de forma circular cerrada, por donde circula a presión el

fluido que maneja.
Codo.- elemento de conexión, empleado para cambiar la dirección del fluido

que se maneja.
Tee.- elemento de conexión, empleado para suministrar o recibir fluido de otros

sistemas.
Brida.- elemento empleado para unir tuberías o para intercalar en las mismas
válvulas de cualquier tipo.
Tuerca unión.- elemento empleado para unir tuberías.
Cople.- elemento empleado para unir tuberías. Caja de cabeza de la tubería

donde se enrosca el piñón de la misma.
Nipe.- elemento corto de tubería con rosca en ambos extremos.

Reducción.- elemento empleado para unir tuberías de diferente diámetro.
Tapón.- elemento empleado para tapar un extremo de la tubería o una

derivación del cuerpo de la misma.
Brida ciega.- hace la función del tapón.
Espárrago.- elemento circular, roscado en toda su longitud para sujetar las

bridas de unión.
Junta de unión. (Empaque).- elemento empleado entre caras de bridas de

unión, para sellar al exterior el fluido que se maneja en el interior de la tubería.
Válvula.- elemento o accesorio empleado para bloquear o estrangular el fluido

que se maneje en el interior de la tubería.
Válvula check.- elemento empleado para dirigir el fluido que se maneja,

siempre en un solo sentido, estos accesorios siempre traen una flecha para
indicar el sentido del fluido.
Colador.- elemento que se emplea junto con la malla interna, para proteger
mediante filtración de partículas sólidas, elementos o partes de máquinas.
Junta de expansión.- elemento empleado en tuberías que manejan fluidos de

alta temperatura, para observar la dilatación de las mismas.
Definición de elementos de instrumentos de medición y control
Termómetro.- instrumento empleado para medir la temperatura de un cuerpo o

fluido.
Termo pozo.- elemento empleado para instalar el termómetro, de tal modo

que éste, pueda ser retirado sin desfogar la línea donde esté instalado.
Manómetro.- instrumento empleado para medir la presión interior de tuberías y

recipientes.
Brida de medición.- bridas maquinadas interiormente para alojar una placa de

orificio, la cual solamente, puede ser retirada cuando se desfoga la línea.
Fitting.- elemento o accesorio empleado para alojar la placa de orificio, la cual

puede ser retirada con la línea de operación.
Placa de orificio.- elemento de medición, el cual determina la caída de presión

que se emplea para medir el flujo de gas.
Toma de alta Presión. Se refiere a la toma de presión, ya sea de la brida de

medición o del Fitting, antes de la placa de orificio, corriente arriba o aguas
arriba en el sentido de flujo.

Toma de baja Presión.- se refiere a la toma de presión, ya sea de la brida de

medición o del Fitting, después de la placa de orificio, corriente abajo o aguas
abajo en el sentido de flujo.
Condición anormal de operación.- es una condición que ocurre en un

componente del proceso, cuando el rango de operación dela variable, se
encuentra fuera de sus límites normales de operación.
Servicio atmosférico.- se refiere a operar un manómetro en vacío entre

presiones de ½ onza por plg2
Recipiente disparado automáticamente.- es un recipiente disparado con el

combustible del quemador controlado por temperatura automática o control de
presión.
Reflujo.- flujo de fluido en un componente de presión de proceso opuesto a la

dirección normal de fluido.
Válvula de venteo. Válvula operada automáticamente normalmente abierta

usada para ventear la presión de una estación de proceso al efectuarse el paro
del equipo.
Área clasificada.- cualquier área eléctrica clasificada clase 1, grupo b, división

1 o 2.
Contención.- cualquier método usado en una plataforma costa afuera, para

recolectar y dirigir los escapes de líquidos de hidrocarburos a una localización
segura.
Condición anormal detectable.- es una condición de operación anormal que

puede ser detectada automáticamente.
Fuente de ignición directa.- es un punto de temperatura suficiente y

capacidad de calor para encender una mezcla combustible.
Sistema de paro de emergencia.- (ESD) es un sistema de estaciones

manuales que, cuando es activado inicia el paro de plataforma.
Exceso de temperatura.- la temperatura es un componente de proceso, en

exceso del rango de trabajo de temperatura.
Falla.- es un funcionamiento impropio o anormal de un dispositivo o equipo que

impide la totalidad de su función diseñada.
Recipiente disparado.- es un recipiente donde la temperatura de un fluido es

incrementada agregándole calor suministrado por una flama entre el recipiente.
Loop de fuego.-una línea controlada reumáticamente conteniendo elementos

sensores de temperatura (tapones fusibles, tubing sintético) que cuando es
activado iniciará el paro de la plataforma.

Falla de flama.- una flama que es inadecuada para encender

instantáneamente vapores combustibles entrando a la cámara de disparo.
Línea de flujo.- tubería que dirige la corriente del pozo al primer componente
de proceso corriente abajo.
Segmento de línea de flujo.- cualquier porción de la línea de flujo que tiene

una presión de operación diferente de otra porción de la misma línea de flujo.
Trampa de condensados.- la descarga de gas de un componente de proceso

a través de una salida líquida.
Sistema de detección de gas.- un sistema de control que monitorea la

concentración de gases combustibles e inicia la alarma y paro de funciones a
una concentración predeterminada.
Alto nivel de líquido.- nivel de líquido en un componente de proceso, arriba de

nivel más alto de operación.
Presión alta.- presión en un componente de proceso de exceso a la máxima

presión de operación, pero menos de lo mínimo de presión de trabajo
permisible (presión de operación máxima permisible).
Temperatura alta.- temperatura de un componente de proceso en exceso de la

temperatura de operación diseñada.
Componente indirectamente calentado.- un recipiente intercambiador de

calor usado para incrementar la temperatura de un fluido para la transferencia
de calor de otro fluido, tales como vapor, agua caliente o aceite caliente.
Fuga.- el escape accidental de líquido o gas de hidrocarburos de un

componente de proceso a la atmósfera.
Sobre flujo de líquido.- la descarga de líquidos de un componente de proceso

a través de una salida de gas.
Limite explosivo de bajo (LEL).- la concentración más baja por volumen de

gases combustibles en una mezcla con el aire que puede ser encendido en
condiciones ambientales.
Flujo bajo.- flujo en un componente de proceso abajo del mínimo de la

proporción del flujo de operación.
Nivel de líquido bajo.- nivel de líquido en un componente de proceso por

debajo de límite mínimo del nivel de operación.
Presión baja.- presión en un componente de proceso debajo de la mínima de

operación.

Temperatura baja.- es un componente de proceso debajo de los mínimo de

temperatura de operación.
Mal funcionamiento.- cualquier condición de un dispositivo o una pieza de un

equipo causa que opere inapropiadamente, pero no impide el funcionamiento
del diseño.
Presión de operación máxima permisible.- la presión de operación más alta

permitida en cualquier punto de sistema de líneas durante el flujo normal o
condiciones estáticas.
Presión de trabajo máxima permisible.- la presión de operación más alta

permitida en cualquier punto, en cualquier otro componente menos la línea,
durante la operación normal o condiciones estáticas.
Válvula normalmente cerrada.- una válvula que cambiara a la posición

cerrada, al haber una caída en el suministro de aire de aire o de gas.
Válvula normalmente abierta.- una válvula que cambiara a la posición abierta,

al haber una caída en el suministro de aire o de gas.
Sobrepresión.- presión en un componente de proceso en exceso a la presión

de trabajo máxima permisible (para líneas, presión o de operación máxima
permisible).
Líneas.- son tuberías que digieren el flujo entre plataformas e instalaciones de

tierra.
Sistema de seguridad de plataforma.- es un arreglo de dispositivos de

seguridad y sistemas de apoyo de emergencia, para efectuar el paro de
plataforma. El sistema puede consistir de un número de paros de procesos
individuales y poder ser actuados, ya sea manualmente o con dispositivos
automáticos que detectan condiciones anormales.
Paro de plataforma.- es el cierre de todas las estaciones de proceso de una

plataforma de producción y de todo el equipo de apoyo para el proceso.
Sistema de Presión neumática.- un sistema que suministra presión para

operar actuadores neumáticos.
Componente de proceso.- una pieza sencilla de equipo de producción y

líneas asociadas usadas en una estación de proceso, tales como separado,
calentador, bomba o tanque.
Paro de proceso.- es el aislamiento que se da a una estación de proceso,

cerrando SDV’s apropiadamente para bloquear el proceso a la estación o
desviarlo a otra estación de proceso.
Estación de proceso.- uno o más componentes del proceso efectuando una

función específica del proceso, tal como separación, calentamiento, o bombeo.

Persona calificada.- es un individuo con características o habilidades

adquiridas a través de entrenamiento, capacitación, experiencia o ambas, con
una medida de requerimientos establecidos, tales como estándares o pruebas
que permiten al individuo efectuar funciones requeridas.
Dispositivo de seguridad.- un instrumento o control usado en el sistema de

seguridad.
Sensor.- un dispositivo que detecta condiciones de operación anormales y

transmite una señal para efectuar una función específica de paro.
Válvula de paro (SDV).- es una válvula normalmente cerrada, operada

automáticamente, usada en el aislamiento de una estación de proceso.
SITP.- es una presión entrampada en un tubing.
Registrador de flujo.- instrumento que sensa la caída de presión de la placa

de orificio y las registra en una gráfica circular o carta, mediante la constante
del orificio y los datos de la gráfica, se puede calcular tanto la presión como el
flujo (q) del flujo que transporta la tubería.
Registrador de Presión manométrica (Manógrafo).-instrumento que sensa la

presión que tiene el fluido dentro de la tubería o recipiente, mediante el
Bourdon o elemento primario de medición.
Lectura diferencial.- es la lectura equivalente de la caída de presión en la

placa de orificio, registrada en la gráfica del registrador de flujo.
Lectura estática.- es la lectura equivalente de la presión en la tubería y se

registra en la gráfica, del FR o del PR.
Compensación atmosférica.- es la lectura equivalente a la presión

atmosférica. Dicha presión es compensada a la lectura estática en los
registradores de flujo de gas, para obtener el valor absoluto de la presión del
fluido. Se manejan valores absolutos para determinar la comprensibilidad del
gas.
Control de Presión automático.- instrumento empleado para mantener en

forma automática, una presión constante, en un proceso.
Control automático de nivel.- instrumento empleado para mantener en forma

automática, un nivel de líquido determinado, en un recipiente o vasija.
Indicador a nivel.- instrumento conectado a un recipiente, el cual nos indica la

altura, que alcanza el líquido en dicho recipiente.
Válvula automática.- instrumento que recibe una señal neumática de un

controlador automático, ya sea para abrir o cerrar.

Válvula de relevo.- instrumento calibrado a una presión determinada, de tal

modo que si el fluido de operación alcanza la presión de calibración, ésta abra
para desalojarse el exceso de presión, protegiendo así la tubería y el recipiente
donde este instalada.
Válvula termostática.- instrumento empleado para derivar un fluido frío,

mientras no alcance la temperatura de cierre del instrumento.
Transmisor de Presión diferencial.- instrumento que sensa la diferencia de

presión sobre un elemento y la transforma en una presión única de salida, la
cual trasmite.
Trasmisor de flujo-. Instrumento que sensa la caída de presión a través de

una placa de orificio y la transforma en una señal única de salida, la cual
transmite.
Controlador automático de flujo.- instrumento empleado para mantener en

forma automática, un flujo constante en un proceso.
Gas/aire de suministro.- gas o aire suministrado a un instrumento para ser

transformado por él, en una señal de control.
Gas/aire de control.- gas o aire que sale de un instrumento, para acción

correctiva o señal de control.
Posicionador.- instrumento empleado para posicionar, en forma estable la

carrera deseada de una válvula automática.
Alcance. (Span).- es la diferencia algebraica entre los valores superior e

inferior del campo de medida del instrumento. Ejemplo: en el campo 100-300
°c, vale 200°c.
Banda proporcional.- porcentaje de variación de la variable controlada

necesario para provocar una carrera completa del elemento final de control. Es
el recíproco de la ganancia.
Calibración.- ajuste de la salida de un instrumento a valores deseados dentro

de una tolerancia especificada para valores particulares de la señal de entrada.
Control derivativo.- forma de control en la que existe una relación lineal

continua entre la velocidad de variación de la variable controlada y la posición
del elemento final de control.
Control integral.- forma de control en la que el elemento final se mueve de

acuerdo con una función integral en el tiempo de la variable controlada.
Control proporcional.- forma de control en al que existe una relación lineal

entre el valor de la variable controlada y al posición del elemento final de
control.

Controlador.- instrumento que compara la variable controlada con un valor

deseado y ejerce automáticamente una acción de corrección de acuerdo con la
desviación.
Controlador de acción directa.- controlador en el que la señal de salida

disminuye (o aumenta) al aumentar (o disminuir) la señal de entrada.
Convertidor.- instrumento que recibe una señal estándar y la envía modificada

en forma de señal de salida estándar.
Válvula de seguridad subsuperficial (SSSV).- es un dispositivo instalado en

al TP con una función de diseño para prevenir el flujo descontrolado del pozo.
Cuando es actuado.
Válvula de seguridad superficial.- es un ensamble de válvula automática en

el ½ árbol del pozo, que cierra al haber caída en el suministro de aire.
Presión insuficiente.- es la presión en un componente del proceso debajo de

la presión de diseño de colapso.
Válvula de seguridad sumergida (USV).- es un ensamble de válvula

automática (instalada en una localización en el pozo bajo el agua) que cierra al
haber pérdida en el suministro.
Evento indeseable.- es una ocurrencia adversa o una situación en un

componente del proceso o estación de proceso, que posee un riesgo a la
seguridad, tal como la sobre presión, baja presión o sobre flujo de líquido, etc.
Vacío.- presión en un componente de proceso menor que la presión

atmosférica.
Venteo.- es una conexión en un recipiente, que abre la atmósfera, un venteo

puede contener presión o un dispositivo de alivio de presión.
Concepto físicos generales
Fuerza de gravedad.- la tierra tiene la propiedad de ejercer una fuerza de

atracción sobre cualquier objeto material y a este fenómeno que se conoce
como fuerza de gravedad. A medida que el objeto se aleja de la tierra, la fuerza
de gravedad va disminuyendo, hasta que finalmente llega a ser casi cero.
Masa.- la masa es la cantidad de materia que posee un cuerpo.
Peso.- es la fuerza con que la gravedad atrae al cuerpo. Cuanto mayor es la

masa de un cuerpo, más grande será la fuerza con la fuerza con que la tierra la
atraiga. Todo tiene un centro de gravedad y se comporta como si su peso
estuviera concentrad en este punto.

Área de un cuerpo.- es la superficie comprendida entré el perímetro de un

cuerpo.
Presión.- la presión es el resultado de la aplicación de una fuerza sobre un

área.
Volumen de un cuerpo.- es la masa del cuerpo, contenida en la unidad de

volumen del mismo cuerpo.
Densidad.- es la masa del cuerpo, contenida en la unidad del mismo cuerpo.
Vacío.- es la presión que está debajo de la presión atmosférica.
Energía.- es la capacidad de efectuar trabajo.
Combustión.- es una reacción química rápida pero persistente, acompañada

por emisión de luz y calor que se auto abastece mientras dispone de materia
prima suficiente y no se la extingue emite vapor de agua, bióxido de carbono y
energía en forma de calor.
Combustible.- materiales que contenga carbono e hidrógeno.
Poder calorífico.-cantidad de calor que libera un combustible al ser quemado.
Temperatura.- es la medida del calor que tiene un cuerpo.
Mezcla combustible óptima.-proporción de aire y combustible en la cantidad

correcta.
Mezcla combustible rica.- mayor cantidad de combustible que aire en una

mezcla combustible.
Mezcla combustible pobre.- menor cantidad de combustible que aire en una

mezcla combustible
Explosión.- liberación violenta de calor con aumento casi instantáneo de

volumen ejerciendo una presión violenta si está encerrado, que el conjunto
estalla.
Lubricación.- es la aplicación de aceite, grasa o cualquier elemento que

reduzca la fuerza de fricción entre las partes móviles, permitiendo que las
superficies puedan deslizarse fácilmente una sobre otra.
Bomba hidráulica.- dispositivo que imparta energía al líquido para elevar su

presión.

Símbolos básicos de instrumentos

Símbolos típicos de instrumentación para flujo

Símbolos típicos de instrumentación

MÓDULO III
CURSO MODULAR FORMACIÓN DE

AYUDANTE “C” DE PRODUCCIÓN
“OPERACIÓN DEL SISTEMA PRODUCCIÓN

ARTIFICIAL BOMBEO NEUMÁTICO”

UNIDAD 1
“COMPOSICIÓN Y
CARACTERÍSTICAS DEL
PETRÓLEO Y
YACIMIENTOS”
“Todo está al alcance de tus posibilidades, Imposibles no

hay en la vida”.

1.1. ORIGEN Y COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO.
IMPORTANCIA DEL PETRÓLEO
La importancia del petróleo no podría ser como la conocemos. Del crudo

obtenemos gasolina y diesel para nuestros autos y autobuses, combustible
para barcos y aviones. Lo usamos para generar electricidad, obtener energía
calorífica para fábricas, hospitales y oficinas diversos lubricantes para
maquinaria y vehículos. La industria Petroquímica usa productos derivados de
él para hacer plásticos, fibras sintéticas, detergentes, medicinas,
conservadores de alimentos, hules y agroquímicos.
El petróleo ha transformado la vida de las personas y la economía de las

naciones. Su descubrimiento creó riqueza, modernidad, pueblos industriales
prósperos y nuevos empleos, motivando el crecimiento de las industrias que se
mencionan en el párrafo anterior.
Es el propósito de este material, aportar información debido al constante

debate sobre las cuestiones de las reservas petroleras, la demanda, los
precios, las alternativas y eficiencia energética, y la relación de todo esto sobre
la forma en que la riqueza se distribuye, mediante los impuestos generados
sobre la producción de petróleo crudo y la venta de sus productos derivados, al
permitir a los gobiernos contar con el presupuesto para financiar sus planes de
desarrollo social.
1.1 ORIGEN DEL PETRÓLEO
El problema de la génesis del petróleo ha sido, por mucho tiempo, un tópico de

investigación de interés.
Se sabe que la formación del petróleo está asociada al desarrollo de rocas

sedimentarias, depositadas en ambientes marinos o próximos al mar, y que es
el resultado de procesos de descomposición de organismos de origen vegetal y
animal que en tiempos remotos quedaron incorporados en esos depósitos.
Los detalles de la transformación y los mecanismos de migración de las rocas

madre y las de acumulación de los yacimientos, se encuentran en estado muy
avanzados de investigación.
Las teorías originales, en las que se atribuyó al petróleo un origen inorgánico

(Berthelott y Mendeleyev) han quedado descartadas.
La actividad óptica de los componentes del petróleo y su ocurrencia exclusiva

en rocas sedimentarias fundamentan su origen de organismos vivos.
Unos de los supuestos acerca del origen del Petróleo lo constituye la Teoría de
Engler (1911).

Las exploraciones petroleras iniciaron hace más de cien años, cuando las
perforaciones se efectuaban cerca de filtraciones de petróleo; las cuales
indicaban que el petróleo se encontraba bajo la superficie. Hoy día, se utilizan
técnicas sofisticadas, como mediciones sísmicas, de microorganismos e
imágenes de satélite. Potentes computadoras asisten a los geólogos para
interpretar sus descubrimientos. Pero, finalmente, sólo la perforadora puede
determinar si existe o no petróleo bajo la superficie.
COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO
Dependiendo del número de átomos de carbono y de la estructura de los

hidrocarburos que integran el petróleo, se tienen diferentes propiedades que
los caracterizan y determinan su comportamiento como combustibles,
lubricantes, ceras o solventes.
Las cadenas lineales de carbono asociadas a hidrógeno, constituyen las

parafinas cuando las cadenas son ramificadas se tienen las isoparafinas al
presentarse dobles uniones entre los átomos de carbono se forman las olefinas
las moléculas en las que se forman ciclos de carbono son los naftenos, y
cuando estos ciclos presentan dobles uniones alternas (anillo bencénico) se
tiene la familia de los aromáticos.
Además hay hidrocarburos con presencia de azufre, nitrógeno y oxígeno

formando familias bien caracterizadas, y presencia en menor proporción de
otros elementos. Al aumentar el peso molecular de los hidrocarburos las
estructuras se hacen verdaderamente complejas y difíciles de identificar
químicamente con precisión. Un ejemplo son los asfaltenos que forman parte
del residuo de la destilación al vacío; estos compuestos además están
presentes como coloides en una suspensión estable que se genera por el
agrupamiento envolvente de las moléculas grandes por otras cada vez
menores para constituir un todo semicontinuo.
TIPOS DE PETRÓLEO
Son miles los compuestos químicos que constituyen el petróleo, y entre

muchas otras propiedades, estos compuestos se diferencian por su volatilidad
(dependiendo de la temperatura de ebullición). Al calentarse el petróleo se
evaporan preferentemente los compuestos ligeros (de estructura química
sencilla y bajo peso molecular), de tal manera que conforme aumenta la
temperatura, los componentes más pesados van incorporándose al vapor.
Las curvas de destilación TBP (del inglés “trae boiling point”, temperatura de
ebullición real) distinguen a los diferentes tipos de petróleo y definen los
rendimientos que se pueden obtener de los productos por separación directa.
Por ejemplo, mientras que en el crudo istmo se obtienen un rendimiento directo
del 26% volumétrico de gasolina, en el Maya sólo se obtiene 15.7%.
La industria mundial de hidrocarburos líquidos clasifica el petróleo de acuerdo a

su densidad API (parámetro internacional del Instituto Americano del Petróleo,
que diferencia las calidades del crudo).

Extrapesado >1.0 10.0
Pesado 1.0 – 0.92 10.0 – 22.3
Mediano 0.92 0.87 22.3 – 31.1
Ligero 0.87 – 0.83 31.1 – 39
Superligero < 0.83 >39
Para exportación, en México se preparan tres variedades de petróleo crudo:
1 Istmo. Ligero con densidad de 33.6 grados API y 1.3% de azufre en peso.
2 Maya. Pesado con densidad de 22 grados API y 3.3% de azufre en peso.
3 Olmeca. Superligero con densidad de 39.3 grados API y 0.8% de azufre en peso.
El petróleo mexicano es materia prima de calidad que se encuentra presente

en toda la industria nacional e internacional como lo es en: transporte,
alimentos, fármacos, fertilizantes, pinturas, textiles, etc.

1.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS YACIMIENTOS.

FORMACIÓN DE UN YACIMIENTO
CANT-418D CANT-3068 CANT-3045D
RECIENTE- PLEISTOCENO
500
1000
MIOCENO
GAS Akal
2000
ACEITE
OLIGOCENO C.A.A
EOCENO 3000
C ENO
PALEO
Sihil
CRETACICO C.A.A.
4000
NO
N IA
J.S
HO CRETACICO
TI T
.T I
. NO
J .S
TH
ID GI A
ON
M ER O
IA N
. K IM D I AN
J .S
J .S OR
O
5000
XF
.O X
. O
J .S
FO
J.S. KIMMERIDGIANO
RD
.

Componentes de un yacimiento de
petróleo.


YACIMIENTO
Es la porción de una trampa geológica que contiene hidrocarburos la cual
se comporta como un sistema intercomunicado en la que los hidrocarburos
ocupan los poros o huecos de depósito y están contenidos a alta presión
dependiendo de la profundidad que se encuentre en el subsuelo.
ENERGÍA DEL YACIMIENTO

Para que fluya naturalmente al aceite y el gas a la superficie, el yacimiento
requiere de la fuerza llamada empuje. Existe dos tipos de empuje: empuje
volumétrico y empuje hidráulico.
El empuje volumétrico es por la expansión del gas dentro del yacimiento.
El empuje hidráulico es el que ejerce el agua sobre el aceite y el gas.
Empuje mixto: este tipo de empuje es en el cual dentro del yacimiento se

combinan el empuje volumétrico y el empuje hidráulico.
PRESIÓN HIDROSTÁTICA
Es la presión localizada en cierto punto abajo de la superficie del líquido, la cual
se debe a la altura del líquido sobre dicho punto.
Ph = densidad x profundidad
10
** Actividad individual.
Elabore un resumen, sobre la importancia del petróleo, y las características de

los yacimientos y comente en grupo.
CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS

En la práctica es común clasificar a los yacimientos petroleros de acuerdo a las
características de los hidrocarburos producidos y a las condiciones bajo las
cuales se presenta su acumulación en el subsuelo.
Así, tomando en cuenta las características de los fluidos producidos, se tienen

yacimientos de:
Aceite ligero (volátil), gas seco, gas húmedo y de gas y condensado.
Las características de los fluidos producidos para delimitar un yacimiento

dentro de la clasificación anterior son:
Yacimientos de aceite.- Producen un líquido negro o verde negruzco,

con una densidad relativa mayor de 0.800 y una relación gas-aceite
instantánea menor de 200 m3g/m3o.

Yacimientos de aceite volátil.- Producen un líquido café obscuro, con

una densidad relativa entre 0.740 y 0.800 y con una relación gas-aceite
instantánea de 200 a 1500 m3g/m3o.
Yacimientos de gas y condensado.- Producen un líquido ligeramente
café o pajizo, con una densidad relativa entre 0.740 y 0.780 y con
relaciones gas aceite instantáneas que varían de 1 500 a 12 000
m3g/m3o.
Yacimientos de gas húmedo.- Producen un líquido transparente, con
una densidad relativa menor a 0.740 y con relaciones gas-aceite entre
10 000 y 20 000 m3g/m3o.
Yacimientos de gas seco.- Producen un líquido ligero; transparente (si
lo hay) y con relaciones gas aceite mayores a 20 000 m3g/m3/o.
La clasificación anterior no es precisa, ya que con la única base de la relación

gas-aceite y el color del líquido producido no siempre se puede decir un
yacimiento dentro de ella.
Una forma más exacta de clasificar los yacimientos es mediante un diagrama

de fases el cual se construye mediante una muestra representativa del
yacimiento. Para poder analizar un diagrama de fases es necesario conocer
algunas definiciones previas.
Propiedades intensivas.- Son aquellas que son independientes de la

cantidad de materia considerada, por ejemplo: la viscosidad, densidad,
temperatura, etc.
Punto crítico.- Es el estado a condiciones de presión y temperatura
para el cual las propiedades intensivas de la fase líquida y gaseosa son
idénticas.
Presión critica.- Es la presión correspondiente al punto crítico.
Temperatura critica.- Es la temperatura correspondiente al punto
crítico.
Curva de burbujeo (ebullición).- Es el lugar geométrico de los puntos
presión-temperatura, para los cuales se forma la primera burbuja de gas,
al pasar de la fase líquida a la región de dos fases.
Curva de rocío (condensación).- Es el lugar geométrico de los puntos
presión temperatura en los cuales se forma la primera gota de líquido, al
pasar de la región de vapor a la región de dos fases.
Región de dos fases.- Es la región comprendida entre las curvas de
rocío y burbujeo. En esta región coexisten en equilibrio las fases líquida
y gaseosa.
Criconderbar (crivaporbar).- Es la máxima presión a la cual pueden
coexistir en equilibrio un líquido y su vapor.
Cricondenterma.- Es la máxima temperatura a la cual pueden coexistir
en equilibrio un líquido y su vapor.
Zona de condensación retrograda.- Es aquella en la cual al bajar la
presión, a temperatura constante, ocurre condensación.
Aceite saturado.- Es el que a las condiciones de presión y temperatura
a que se encuentra está en equilibrio con su gas.
Aceite bajo saturado.- Es aquel que a las condiciones de presión y
temperatura a que se encuentra, es capaz de disolver más gas.

Aceite supersaturado.- Es aquel que en las condiciones de presión y

temperatura a que se encuentra, tiene mayor cantidad de gas disuelto
que el que le correspondería en condiciones de equilibrio.
Saturación critica de un fluido.- Es la saturación mínima necesaria
para que exista escurrimiento de dicho fluido en el yacimiento.
PROPIEDADES PETROFÍSICAS DE LOS YACIMIENTOS
POROSIDAD (φ):
Es una de las propiedades intensivas más importantes de la roca receptora de
un yacimiento, ya que es indicativa del volumen en que pueden encontrarse
almacenados los hidrocarburos. La porosidad puede ser efectiva o absoluta.
La porosidad efectiva se define como el cociente que resulta de dividir el

volumen total de poros comunicados, entre el volumen total de la roca.
φ= ……………………… (1)
En donde:
Vpc = Volumen de poros comunicados

Vt = Volumen total de la roca
φ = Porosidad efectiva de la formación
Generalmente, para los cálculos (φ) está expresada en fracción. Para obtenerla
en porciento, basta multiplicarla por 100.
La porosidad absoluta se define como el cociente que resulta de dividir el

volumen total de poros (comunicados + no comunicados) entre el volumen total
de roca.
[ ]
ΦA = [ ]
………………….(2)
En donde:
ΦA = Porosidad absoluta de la formación

Vp = Volumen total de poros.
Vt = Volumen total de la roca
De acuerdo con el origen de las rocas, la porosidad puede clasificarse, según

algunos autores, en porosidad original y porosidad inducida (doble porosidad).
La porosidad original es aquella que se desarrolla durante el proceso de

depósito de los sedimentos.
Dentro de este grupo quedan comprendidas las porosidades intergranulares de
las arenas y areniscas.

La porosidad oolítica de algunas calizas. Se han conducido estudios tendientes

a conocer los límites de variación para este tipo de porosidad considerando
granos esféricos y de acuerdo con diversos arreglos de los granos, se tiene
que, para un arreglo cúbico la porosidad resulta del 47.6 %, mientras que para
un arreglo hexagonal es de 25.96 %, teóricamente. Las porosidades reales,
están modificadas por factores tales como la forma de los granos y el material
cementante, principalmente. La porosidad inducida, es aquella que se
desarrolla con posterioridad al proceso de depósito de los sedimentos y es
debida a fracturas y canales que se forman por disolución en algunas calizas o
dolomitas, entre otros.
MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DE LA POROSIDAD:

A. Registros geofísicos a pozos.
B. Medición directa a núcleos en el laboratorio.
a. Porosímetros de gas.
b. Comparación de pesos.
c. Moliendo la muestra.
Porosímetros de gas (Ley de Boyle).- Consiste en una bomba con accesorios

la cual es llenada con un gas inerte a una presión rigurosamente controlada y
luego midiendo el volumen del gas por expansión de una bureta graduada con
un líquido conocido. Un gas como el hidrógeno se carga en la bomba a una
presión de 4 o 5 atmósferas y entonces y entonces se expansiona, dejando
escapar gradualmente el gas a la bureta en la que se mide el volumen con
precisión. Como el gas penetra en el espacio poroso de la muestra, la
diferencia entre los volúmenes del gas así determinados, nos da una medida
de los granos de la muestra o núcleo.
PERMEABILIDAD (k):
La permeabilidad absoluta de una roca es una medida de su habilidad para
conducir un fluido que satura totalmente su volumen poroso comunicado. Por
analogía con los conductores eléctricos puede decirse que la permeabilidad
absoluta representa el recíproco de la resistencia que ofrece el medio poroso al
paso de un fluido.
La permeabilidad absoluta de un medio poroso es una propiedad del medio y

es independiente del fluido que se utilice para su determinación siempre que
éste no reaccione con, o altere en una forma, la estructura del sólido medido.
De acuerdo con esto, la permeabilidad de un medio puede determinarse a
partir de mediciones de flujo de gas o líquido a través de él. En ambos casos el
cálculo de la permeabilidad tiene como base la aplicación de la ley de Darcy,
que puede expresarse, para un sistema lineal como:
Vx = q/A = -(k/µf)(dp/dx)......................................(1)
En donde:
Vx = Velocidad del fluido
q = Gasto del fluido
µf = Viscosidad del fluido
A = Área expuesta al flujo
dp/dx = Gradiente de presión en la dirección del flujo.

Conociendo entonces la longitud y el área expuesta al flujo de una muestra

dada, así como la viscosidad, a las condiciones de la prueba, del fluido
empleado, basta con determinar el gasto que ocasione la caída de presión
aplicada entre las caras de entrada y salida de la muestra para obtener su
permeabilidad. Para determinar la permeabilidad absoluta de una muestra
porosa utilizando flujo de un líquido es una operación simple y confiable que
requiere sólo que se cumplan las siguientes condiciones:
a) Utilizar un líquido que no reaccione con los sólidos de la muestra.

b) Asegurar la saturación total de la muestra con el líquido de prueba
c) Hacer que el líquido escurra a través de la muestra en régimen laminar.
De la ecuación (1) y para mediciones con líquido, la permeabilidad absoluta de

la muestra puede expresarse como:
k = (qµfL/A)/(Pe-Ps)...........................................................(2)
En Donde:
k = Permeabilidad absoluta medida con líquido (D)

q = Gasto de líquido (cm3/seg)
µf = Viscosidad del líquido a las condiciones de
la prueba (cp)
L = Longitud de la muestra (cm)
A = Área transversal del medio expuesto al flujo (cm²)
Pe = Presión de entrada del líquido a la muestra (atm)
Ps = Presión de salida del líquido de la muestra (atm)
La ley de Darcy es aplicable también al escurrimiento de fluidos compresibles si

los gastos y presiones se refieren a las condiciones medias en la muestra.
PERMEABILIDAD RELATIVA (krf)

Es la relación matemática entre la permeabilidad efectiva y la permeabilidad
absoluta:
krf = ko /k ........................................…….........(17)
MÉTODOS PARA DETERMINAR LA PERMEABILIDAD:

Ésta se puede determinar de tres maneras:
a) Mediante registros geofísicos de pozos (cualitativamente)

b) Mediante pruebas de variación de presión a pozos,
(cuantitativamente).
c) Mediciones directas de laboratorio.
PRESIÓN CAPILAR (Pc):

La elevación o descenso de un líquido en tubo capilar o en medios porosos,
vienen producidos por la tensión interfacial, dependiendo de las magnitudes
relativas de la cohesión del líquido y de la adhesión del líquido, a las paredes

del tubo o el medio poroso. Los líquidos ascienden en tubos que mojan
(Adhesión > cohesión) y descienden en tubos a los que no mojan (cohesión >
adhesión). La capilaridad tiene importancia en tubos menores a 10 mm. Por lo
que en medios porosos es de suma importancia.
Pc = Po-Pw
MOJABILIDAD (m):
Se dice que un fluido moja en forma preferencial la superficie de un sólido
cuando se adhiere a ella y tiende a esparcirse sobre la misma, en presencia de
otro fluido. Si θ es mayor de cero y menor de 90 grados se dice que la roca es
mojada por el agua.
TENSIÓN INTERFACIAL (σ):

Una molécula en el interior de un líquido está sometida a la acción de las
fuerzas atractivas en todas las direcciones, siendo la resultante nula. Pero si la
molécula está en la superficie de un líquido, sufre la acción de un conjunto de
fuerzas de cohesión, cuya resultante es perpendicular a la superficie. De aquí
que sea necesario consumir cierto trabajo para mover las moléculas hacia la
superficie, venciendo la resistencia de estas fuerzas, por lo que las moléculas
superficiales tienen más energía que las interiores.
La tensión interfacial de un líquido es el trabajo que debe realizarse para llevar
moléculas en número suficientes desde el interior del líquido hasta la superficie
para crear una nueva unidad de superficie (kg/cm²). Este trabajo es
numéricamente igual a la fuerza tangencial de contracción que actuará sobre
una línea hipotética de longitud unidad situada en la superficie (kg/m).
PROPIEDADES PVT DE LOS HIDROCARBUROS

RELACIÓN DE SOLUBILIDAD (Rs).- También conocida con el nombre de
relación gas disuelto en el aceite a condiciones de yacimiento. Se puede
determinar por métodos de laboratorio sus unidades vienen expresadas en
[m3g/m3o].
FACTOR DE VOLUMEN (Bo, Bg, Bw).- Es la relación del volumen del fluido a
condiciones de yacimiento entre el fluido a condiciones estándar. Se determina
por métodos de laboratorio.
COMPRESIBILIDAD DEL ACEITE (Co, Cg, Cw).- Es el cambio en volumen

por unidad volumétrica por el cambio unitario con relación de la presión. Se
determina por métodos de laboratorio.
Co = -[1/V*(dV/dP)]
VISCOSIDAD (µ).- Es la resistencia interna que presenta un fluido al

movimiento y está en función directa de la presión y temperatura del
yacimiento. [md].
DENSIDAD.- Es la masa de una sustancia dividida entre el volumen de la
misma. [gr./cm3].

DENSIDAD RELATIVA DE UN GAS.- Es el peso molecular de un gas entre el

peso molecular del aire. El metano, con un peso molecular de 16.04 lb. Tiene
una densidad relativa de 16.04/28.97 = 0.55.
MOLE.- Es el peso molecular de cualquier sustancia. Por ejemplo 16.04 lb de

metano es una mole-libra. En igual forma una mole-gramo de metano son
16.04 gramos del mismos gas. Una mole-libra de gas ocupa 379 ft3 a
condiciones estándar.
FASE.- Es la parte de un sistema que difiere en sus propiedades intensivas, de

la otra parte del sistema de hidrocarburos, generalmente se presentan en dos
fases, líquida y gaseosa.
CONDICIONES ESTÁNDAR.- Son definidas por los reglamentos de los

estados o países, por ejemplo, en el estado de Texas las condiciones base
son:
P = 14.65 lb/in². abs. T = 60°F
Mientras que en Colorado:
P = 15.025 lb/in² abs. T = 60°F
En México se consideran de:
P = 14.69 lb/in² abs. T = 60°F
PRESIÓN DE VAPOR.- Es la presión que ejerce el vapor, de una sustancia

cuando ésta y el vapor están equilibrio, el equilibrio se establece cuando el
ritmo de evaporación de una sustancia es igual al ritmo de condensación de su
vapor.
RELACIÓN GAS-ACEITE.- Son los metros cúbicos de gas producido por cada
metro cúbico de aceite producido, medidos ambos volúmenes a condiciones
estándar. Las condiciones de separación como presión, temperatura y etapas,
afectan dicho valor.
ACEITE ESTABILIZADO.- Aceite que ha sido sometido a un proceso de

separación con el objeto de ajustar su presión de vapor y reducir su
vaporización al quedar expuesto, posteriormente a las condiciones
atmosféricas.
ACEITE EN EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO.- Es el líquido que resulta

de la producción de los hidrocarburos de un yacimiento a través del equipo
superficial empleado para separar los componentes gaseosos. Las
propiedades y la composición del aceite dependen de las condiciones de
separación empleadas, como son: número de etapas de separación, presiones
y temperaturas. El aceite en el tanque se acostumbra reportarlo a condiciones
estándar.
ESTUDIOS PVT:
El comportamiento de los fluidos de un yacimiento está en función de la
presión, temperatura, y la composición molecular de los mismos.
Los resultados PVT son indispensables para:

a) Identificar correctamente los fluidos.

b) Interpretar los resultados de las mediciones de presión utilizando
valores exactos de las viscosidades, de las densidades y factores de
volumen.
c) Determinar las reservas de aceite y de gas, factor de recuperación y el
programa de desarrollo de un yacimiento.
d) Simular el comportamiento del fluido del yacimiento a condiciones in-
situ y en la superficie.
e) Estimar la vida útil de los pozos fluyentes y seleccionar el método
artificial más adecuado al mismo, cuando se agote la presión.
f) Diseñar las instalaciones de separación, líneas superficiales,
estaciones de rebombeo, etc.
g) Seleccionar el método óptimo para procesos de recuperación
secundaria o mejorada.
DATOS DEL POZO Y YACIMIENTO NECESARIOS PARA UN ESTUDIO PVT.

1. Presión estática inicial en el yacimiento.
2. Presión de fondo fluyendo durante el muestreo
3. Temperatura del yacimiento
4. Presión y temperatura en la cabeza del pozo.
5. Producción del pozo:
Gastos de aceite (Qo) medido en separador y tanque.
Gasto de gas (Qg) medido en el separador.
Gasto de agua (Qw) medido en separador y tanque.
6. Coeficiente de contracción del aceite entre el separador y el tanque.
7. Contenido de H2S, CO2 u otro fluido particular.
8. Densidad del aceite en el tanque, presencia de arena, sedimentos,
agua, etc.
CONDICIONES PARA TOMA DE MUESTRAS PVT:

Un estudio PVT debe ser efectuado sobre una muestra representativa, es decir
una muestra idéntica al fluido existente en el yacimiento en sus condiciones
iniciales (antes de ser producido). Las normas de la ingeniería petrolera para la
toma de muestras para los estudios PVT son:
A) Yacimientos de aceite.- Muestras de fondo tomadas con el pozo

cerrado o fluyendo.
B) Yacimientos de gas.- Muestras de superficie tomadas en el
separador, produciendo el pozo a un gasto mínimo.
C) Yacimientos de aceite volátil.- Muestras de superficie tomadas en el
separador produciendo el pozo a un gasto mínimo.
MECANISMOS DE EMPUJE EN LOS YACIMIENTOS:
EXPANSIÓN DE LA ROCA Y LOS FLUIDOS

Este proceso de desplazamiento ocurre en yacimientos bajo saturados, hasta
que se alcanza la presión de saturación. La expulsión del aceite se debe
principalmente al agua congénita en el yacimiento y la expansión de la roca,
desalojando hacia los pozos productores el aceite contenido en el yacimiento.
Dada la baja compresibilidad del sistema, el ritmo de declinación de la presión

con respecto a la extracción, es muy pronunciado. La liberación del gas

disuelto en el aceite ocurre en la tubería de producción, al nivel en que se
obtiene la presión de saturación. La relación gas aceite producida permanece,
por lo tanto constante durante esta etapa de explotación, al igual que la
relación de solubilidad, rsi. La saturación del aceite prácticamente no varía. La
porosidad y la permeabilidad absoluta, disminuyen ligeramente, así como la
viscosidad del aceite. El factor de volumen del aceite aumenta también en
forma muy ligera. Debido a estas circunstancias el índice de productividad
permanece casi constante.
EMPUJE DE GAS DISUELTO LIBERADO.

Una vez iniciada en el yacimiento la liberación del gas disuelto en el aceite, al
alcanzarse la presión de saturación, el mecanismo de desplazamiento se
deberá, primordialmente, al empuje de gas disuelto liberado; ya que si bien es
cierto que tanto el agua intersticial y la roca continúan expandiéndose, su
efecto resulta despreciable, puesto que la compresibilidad del gas es mucho
mayor que la de los otros componentes de la formación.
El gas liberado no fluye inicialmente hacia los pozos, sino que se acumula en
forma de pequeñas burbujas aisladas, las cuales por motivo de la declinación
de la presión, llegan a formar posteriormente una fase continua, que permitirá
el flujo de gas hacia los pozos. La saturación de gas mínima para que ocurra
flujo del mismo se denomina saturación de gas crítica.
Durante esta etapa, en que la saturación de gas es menor que la critica, la
relación gas-aceite producida, disminuye ligeramente, ya que el gas disuelto en
el aceite, que se libera, queda atrapado en el yacimiento.
El gas liberado llena totalmente el espacio desocupado por el aceite producido.
La saturación de aceite disminuirá constantemente, a causa de su producción y
de su encogimiento por la liberación del gas disuelto; por lo tanto, mientras que
la permeabilidad al aceite disminuye continuamente, la permeabilidad al gas
aumentará.
Debido a que este mecanismo se presenta generalmente en yacimientos
cerrados, la producción de agua es muy pequeña o nula. Las recuperaciones
por empuje de gas disuelto son casi siempre bajas, variando del 5 al 35 % del
aceite contenido a la presión de saturación.
Cuando este mecanismo de desplazamiento ocurre en yacimientos que no
presentan condiciones favorables de segregación, la recuperación es
totalmente independiente del ritmo de estación.
EMPUJE POR CAPA O CASQUETE DE GAS.

Consiste en una invasión progresiva de la zona de aceite por gas, acompañada
por un desplazamiento direccional del aceite fuera de la zona de gas libre y
hacia los pozos productores. Los requerimientos básicos son:
I. Que la parte superior del yacimiento contenga una alta saturación de

gas
II.Que exista un continuo crecimiento o agrandamiento de la zona
ocupada por el casquete de gas.
La zona de gas libre requerida puede presentarse de tres maneras:

a) Existir inicialmente en el yacimiento como casquete.

b) Bajo ciertas condiciones, puede formarse por la acumulación de gas
liberado por aceite al abatirse la presión del yacimiento, a consecuencia
de la segregación gravitacional.
c) La capa de gas puede crearse artificialmente por inyección de gas en
la parte superior del yacimiento, si existen condiciones favorables a la
segregación gravitacional.
La ventaja de este mecanismo consiste en que propicia, mediante una

adecuada localización y terminación de pozos, la obtención de producciones de
aceite de la sección del yacimiento que no contiene gas libre, reteniéndose, en
la parte superior del yacimiento, el gas libre que se utiliza para el
desplazamiento. Las recuperaciones en yacimientos con capa de gas varían
normalmente del 20 al 40 % del aceite contenido originalmente, pero si existen
condiciones favorables de segregación gravitacional, se pueden obtener
recuperaciones del orden del 60 % o más.
EMPUJE POR ENTRADA DE AGUA.

Este desplazamiento es muy similar al del casquete de gas. El desplazamiento
de los hidrocarburos, tiene lugar en este caso atrás y en la interface agua-
aceite, progresivamente, desde las fronteras exteriores del yacimiento hacia los
pozos productores. Si la magnitud del empuje hidráulica es lo suficientemente
fuerte para mantener la presión del yacimiento o permitir tan sólo un ligero
abatimiento en ella, entonces el aceite será casi totalmente recuperado, por
desplazamiento por agua, puesto que no habrá liberación de gas en solución o
dicha liberación será pequeña y asimismo el desplazamiento que ocasione. Los
requerimientos básicos para este proceso son:
I. Una fuente adecuada que suministre agua en forma accesible al

yacimiento.
II. Una presión diferencial entre la zona de aceite del yacimiento y la
zona de agua del acuífero, que induzca y mantenga la invasión.
El empuje hidráulico puede ser natural o artificial. Para que se presente en

forma natural debe de existir, junto a la zona productora, un gran volumen de
agua en la misma formación, sin barrera entre el aceite y el agua, y la
permeabilidad de la formación facilitar su filtración adecuada. La formación
acuífero puede algunas veces alcanzar la superficie. En este caso la fuente de
agua de invasión podrá disponerse a través de la entrada del agua superficial
por el afloramiento. Esta condición no es muy común. Generalmente la invasión
del agua tiene lugar por la expansión de la roca y del acuífero. Tanto como el
agua invade una sección de la zona de aceite y desplaza algo de él, la
saturación de agua aumenta, la formación adquiere e incrementa su
permeabilidad al agua y ésta tiende a fluir junto con el aceite.
En la mayoría de los yacimientos agotados por empuje de agua, la presión del

yacimiento se conserva a un nivel relativamente alto cuando se abandona su
explotación. La relación gas-aceite producida en el yacimiento con empuje
hidráulica efectivo no sufre cambios sustanciales, debido que al mantenerse
alta la presión, se evita la liberación de gas disuelto y su disipación en la

producción. Las recuperaciones varían normalmente de 35 a 75 % del volumen

original de aceite en el yacimiento. Las recuperaciones bajas corresponden a
yacimientos heterogéneos o con aceite viscoso.
En este tipo de yacimientos la recuperación es sensible a los ritmos de
explotación. Si los gastos son altos el depresionamiento propiciará la liberación
de gas y el desplazamiento con agua se efectuara en presencia de una fase
gaseosa.
TIPOS DE DECLINACIÓN DE LA PRODUCCIÓN:

Las curvas de la declinación de la producción, de acuerdo con el tipo de
declinación, se clasifican en los tres siguientes tipos:
a) Exponencial.
b) Hiperbólica.
c) Armónica.
Se dice que una curva, ritmo de producción-tiempo o ritmo de producción

acumulativa, muestran una declinación de tipo exponencial, cuando al ser
gráficados los datos en escala semilogarítmica, estos muestran una tendencia
lineal. Si los datos al ser gráficados en escalo doble logarítmica muestran una
tendencia lineal, se dice que la declinación es de tipo hiperbólica. La
declinación armónica es un caso particular de la declinación hiperbólica. La
Declinación Exponencial se caracteriza por el hecho de que la caída en el ritmo
de producción por unidad de tiempo
RECUPERACIÓN SECUNDARIA.- Es el aceite recuperado mediante la adición

de una fuente de energía adicional externa al yacimiento, esta etapa viene
secuencialmente después de finalizada la recuperación primaria.
Normalmente se consideran como procesos de recuperación secundaria la
inyección de agua y la inyección de gas en forma inmiscible.
RECUPERACIÓN TERCIARIA.- Son los hidrocarburos recuperados mediante

la adición de una fuente de energía externa al yacimiento, que se realiza al
finalizar un proyecto de recuperación secundaria.
Los procesos que normalmente se toman como de recuperación terciaria son:
procesos inmiscibles de inyección de agua con aditivos químicos, gases no
hidrocarburos, procesos térmicos.
RECUPERACIÓN MEJORADA.- Aceite recuperado mediante la adición de

alguna fuente de energía adicional al yacimiento, diseñada para trabajar sobre
uno o varios de los factores adversos que se presentan en un proceso
convencional de inyección de agua. En esta forma, los parámetros pueden ser
secundarios o terciarios, dependiendo de la etapa en que los apliquen.
PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA.- Los procesos de recuperación

térmica se aplican generalmente a yacimientos con aceite de alta viscosidad, la
cual no permite que fluyan hacia los pozos productores. Estos procesos se
pueden dividir en dos grupos principales:
A) COMBUSTIÓN IN-SITU
B) INYECCIÓN DE VAPOR

1.3 VARIABLES DEL SISTEMA DE BOMBEO NEUMÁTICO.
ESTADO MECÁNICO DE UN POZO CON APAREJO DE B.N.
DISTRIBUCIÓN DEL APAREJO DE PRODUCCIÓN MONOBORE DE 7"
Estado mecánico Introducido en mayo de 1998.
actual
E.M.R 13.86
BOLA COLGADORA 14.23
9 TRAMOS DE T.P. 7" L-80, 26 L/P, M-VAM. 142.85

145.30 md
VÁLV. DE TORMENTA BAKER 7" 145.30
Válvula de tormenta 7"
T.R. 30" 150.00 md 113 TRAMOS DE T.R. 7" L-80, 26 L/P, M-VAM. 1750.70
1er MANDRIL DE 7" C/ORIFICIO 3/4" 1753.85
1 TRAMO 7" 1758.77
Columna Geológica real
T.R. 16" 800.00 md

Profundidad
mv md
Aparejo de producción 7"

Mioceno Superior 630 630
Mioceno Medio 1483 1540
Mioceno Inferior 1747 1850
Oligoceno 1862 1985
DISTRIBUCION DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO
DESCRIPCION DE
A: (MTS)
CONDUCTOR 30" 0.00

149.76
16", N-80,84 LB/P, HD-5221 0.00 800.00
DATOS DEL AFORO:
FECHA: 21/MAY/98
Qo (BPD): 9738
PERFORACIÓN:
INICIO: 02/Mar/98
FIN : 13/May/98
TERMINACIÓN:

El costo de una o dos válvulas adicionales, siempre será menor que el costo
que significa al tener que recuperar un aparejo de producción con el fin de re-
espaciar las válvulas.
Una instalación típica de bombeo neumático continuo, en ella se observa un

total de dos válvulas de inyección de gas instaladas. Las cuatro primeras se
utilizan para descargar el fluido de control contenido en el espacio anular en el
momento de iniciar la operación del pozo y alcanzar la quinta válvula que es la
válvula operante (profundidad del punto de inyección de gas). Se observa
también que se adicionó la sexta válvula, previendo posibles variaciones en las
condiciones del pozo. El nivel del fluido de control dentro del espacio anular,
permanece en un punto denominado de balance entre la presión de la tubería
de producción y la del espacio anular. De no instalarse la sexta válvula, el nivel
del fluido de control permanecería exactamente debajo de la quinta válvula.
Las primeras cuatro válvulas permanecerán cerradas una vez alcanzada la

quinta válvula y sólo volverán a utilizarse cuando por alguna razón se tenga
que descargar nuevamente el pozo.
Puede resumirse que el propósito fundamental del bombeo neumático

continuo, es crear la presión de fondo fluyendo necesaria, que permita al pozo
producir un gasto deseado. Esto se logra mediante la inyección regulada de
gas a alta presión, a una profundidad tal que pueda obtenerse dicha presión de
fondo.
Dentro de los sistemas artificiales de producción para pozos petroleros, el

sistema de bombeo neumático es un método de levantamiento de fluidos
ampliamente utilizados en la Industria Petrolera.
El sistema se clasifica en dos tipos:
1. Bombeo neumático continuo.

2. Bombeo neumático intermitente.
En el bombeo neumático continuo, un volumen controlado de gas a alta

presión, se introduce a determinada profundidad en la tubería de producción
con el fin de aligerar la columna de fluido y reducir la presión de fondo fluyendo
del pozo, originando con esto una diferencia mayor entre esta presión (Pwf) y la
presión del yacimiento (Psw), permitiendo obtener el gasto de aceite deseado.
El gas de inyección es controlado desde la superficie por una válvula

reguladora de flujo, con orificio variable y es introducido al espacio anular
formado por la tubería de producción y la de revestimiento. A determinada
profundidad, el gas se inyecta a la tubería de producción a través de una
válvula de bombeo neumático, seleccionada específicamente para manejar el
volumen de gas deseado.
El bombeo neumático continuo se aplica en pozos con alto índice de

productividad (0.5 lb./día/lb./pg²) y razonablemente alta presión de fondo y es
factible producir altos volúmenes empleando tuberías de gran diámetro.

En instalaciones para flujo continuo o flujo intermitente, la válvula más profunda

no es siempre la válvula operante. Generalmente se instala una y en ocasiones
hasta dos válvulas por debajo de la válvula operante, con el fin de tenerlas
disponibles para cuando decline la presión del pozo y sea necesario
profundizar la inyección de gas.
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ARTIFICIAL

Son los sistemas que se utilizan en pozos que están en yacimientos con baja
presión de fondo estática y la presión hidrostática generada por la altura del
crudo dentro de la tubería de producción se iguala con esta presión de fondo
estática y no permite que fluya el pozo a superficie, de los sistemas más
comunes que se conocen es el bombeo mecánico, bombeo electro
centrífugo, bombeo neumático y de cavidades progresivas entre otros.
BOMBEO NEUMÁTICO:
Es un método de levantamiento de fluidos, donde una presión relativamente
alta es usada como un medio de levantamiento a través de un proceso
mecánico.
Existen 3 tipos de bombeo neumático:
a). El sistema continuo.

b). El sistema intermitente.
c). El sistema mixto.
a) Este se utiliza cuando el yacimiento tiene buena presión de fondo

estática (P.F.E.), con este sistema lo que se busca es aumentar el índice
de productividad (I) que ya había bajado. De las válvulas que se instalan
en este sistema, la válvula operante permanece 100% abierta, lo que se
pretende es una inyección de gas lift (ligero) o gas de levante para estar
acarreando las partículas de crudo, para aligerar la columna.
b) Se utiliza para inyectar gas durante lapsos de tiempo preestablecidos y
calculados, esto para recuperar un bache de crudo en la tubería de
producción y se utiliza cuando el yacimiento no tiene buena presión de
fondo estática y tarda más tiempo en recuperarse el nivel dentro de la
tubería de producción. Ejemplo: inyectar gas 3 minutos y parar 15
minutos, para que este sistema opere se requiere utilizar un control
superficial de inyección o temporizador (timer).
c) (intermitente y continuo) En este sistema permanecen las válvulas
cerradas una vez que se empaque y represione el espacio anular debido
a la inyección continua hacia la TR y llegando al valor de calibración de
cada una de las válvulas, éstas abren permitiendo la entrada de gas lift
(ligero) o gas de levante a la TP (tubería de producción) para airear el
crudo y así pueda subir a la superficie.
** Dinámica.
Inicie la elaboración de un formulario y para ir completándolo durante el
desarrollo del curso.

UNIDAD 2
“EQUIPO DEL SISTEMA
DE BOMBEO
NEUMÁTICO.”
“El hombre más rico es el que sabe qué hacer al día siguiente”

2.1. SISTEMA SUB- SUPERFICIAL.
EQUIPO DEL BOMBEO NEUMÁTICO

Este equipo puede dividirse en superficial y subsuperficial.
EL EQUIPO DE BOMBEO NEUMÁTICO SUBSUPERFICIAL QUE UTILIZAN

LOS POZOS DEL ACTIVO CANTARELL CONSISTE EN LO SIGUIENTE:
1. Mandriles: es una herramienta con bolsillo interno de 1 ½“Ø, en el cual

se aloja la válvula de bombeo neumático, dentro de las marcas más
comunes son: camco, merla y Baker.
2. Válvulas: es un accesorio o herramienta del aparejo de producción que

se aloja en el bolsillo del mandril que sirva para permitir el paso del flujo
del espacio anular a la tubería de producción, su medida es de 1 ½ “ Ø y
su orificio interno varia de ½ “ Ø a ¾ “ Ø, las marcas más comunes son:
camco, merla y Baker.
3. Candados: es un accesorio o herramienta especial que sirve para

sujetar la válvula durante la recuperación o su fijación dentro del bolsillo
del mandril.
4. Combinaciones (caja - piñón y piñón - piñón): herramienta utilizada

para unir el mandril con la tubería de producción del aparejo de bombeo
neumático, en caso de que las uniones sean hembra – hembra o piñón –
piñón.
MANDRILES
Los mandriles son los accesorios que tienen como finalidad alojar a las válvulas
de bombeo estos mandriles se clasifican en:
» Mandriles convencionales
» Mandriles de bolsillo
Mandriles convencionales. Sus principales características son
a) La válvula normalmente está alojada por el lado de la IR.

b) La válvula se recupera junto con el mandril.
Mandriles de Bolsillo. El objeto de los mandriles excéntricos (o de bolsillo) es el

de alojar las válvulas recuperables de gas lift. Con la válvula instalada, el
mandril proporciona un diámetro interior igual al de tubing. En el momento de la
terminación del pozo, se puede instalar estos mandriles con válvulas falsas en
anticipación son parte integrante de la sarta de tubing y no presenta ningún
peligro de escapes, Al llegar el momento de iniciar el régimen gas lift. Con el
cable de acero se sacan las válvulas falsas y se instalan las válvulas
operacionales. Se puede sacar e instalar las válvulas gas lift selectivamente.

Los mandriles elípticos de bolsillo se ofrecen en dos modelos: uno para las
válvulas de 1 pulgada y otro para las válvulas de 1 pulgada y media. También
están disponibles varios accesorios para la modificación de los mandriles de
acuerdo a los requisitos de cámara (“chamber lift”), inyección de agua o
productos químicos o de otras condiciones existentes en el pozo.
La configuración oval de los mandriles elípticos ofrece varias ventajas que no

las tiene la configuración redonda. Estas ventajas son de interés especial en el
caso de los pozos con dos sartas de tubing. Si se compara la configuración
elíptica con la redonda se ve inmediatamente que aquélla ofrece una tolerancia
ventajosa. El perfil interior en V guía la válvula en el bolsillo. Este perfil es muy
útil porque facilita la instalación y el retiro de las válvulas gas lift, El diseño
elíptico Otis también incorpora la camisa de orientación registrada, la cual guía
la herramienta posicionadora, al localizar y orientar las válvulas en los pozos
desviados. La herramienta posicionadora permite la instalación de un número
ilimitado de válvulas.
Además del mandril de bolsillo elíptico, la industria ofrece una familia completa
de mandriles nuevos de alta resistencia. Su diseño es muy distinto al de los
mandriles convencionales, pero se incorporó la alta resistencia sin limitar su
universalidad tradicional. Las herramientas de “Kickover” convencionales son
compatibles con los mandriles nuevos.
Entre el cuerpo principal y el bolsillo de los mandriles nuevos no hay pegaduras

longitudinales como en los mandriles convencionales. Los mandriles nuevos
están maquinados de una sola pieza basta. La eliminación de la pegadura
soldada longitudinal no sólo evita la causa más frecuente de fallas de los
mandriles convencionales, si no también reduce al mínimo absoluto las etapas
de tratamiento al frío.
1. BALANCEADAS P/cierre = P/apertura

2. DESBALANCEADAS P/cierre = P/apertura
Dentro de las válvulas desbalanceadas se tienen:
1.- Operadas por presión de gas de inyección.

2.- Operadas por fluidos de la formación
3.- Combinadas
Las válvulas de B.N. se encuentran instaladas en lo que se denominan

“MANDRILES” y de los cuales existen dos tipos:
1. Mandril Convencional. Es en el cual se introduce una válvula de B.N.

convencional esto es, que para modificar el ABN es necesario extraer
completamente la SARTA DE PRODUCCIÓN.
2. Mandril recuperable o de bolsillo. Se tiene este tipo de mandril en los

aparejos donde las válvulas son recuperables llamadas válvulas de
bolsillo.

Válvula Mandril
Convencional Recuperable

VÁLVULAS
Se cumple con normas exigentes de fabricación y control de calidad. Las
tensiones creadas en los componentes, en los procesos, en la forja y en la
soldadura son eliminadas por medio del tratamiento térmico en un horno
atmosférico. Se estableció un ciclo de tratamiento que proporcionara la mejor
resistencia a cargas y la corrosión. Se puede pedir materiales especiales y un
ciclo especial para baja dureza para obtener los mejores equipos destinados
para usarse en los ambientes con contenidos de H2S, CO2 y agua salada.
Uniformemente a lo largo de todas las convulsiones activas con esa amplia
facilidad el vástago viaja para obtener una puerta abierta.

VENTAJAS
1. Las válvulas de gas de elevación desarrollan, la flexibilidad necesitada

para elevación de un punto muy bajo de inyección de gas en un pozo, un
BHP de creciente o permitir un cambio en el porcentaje de producción
de un pozo por cambio de fondo de elevación.
2. Ciertas válvulas son diseñadas para medidas controladas de la

inyección de gas dentro de la tubería para operación a flujo continuo, el
cual es requerido en una realización dual con ambas zonas siendo gas
elevado con una fuente de inyección de las comunes.
3. Las válvulas de elevación de gas evitan un crecimiento excesivo en la

presión de tubería de revestimiento entre las inyecciones de gas en una
instalación intermitente.
4. Una porción del volumen gas de inyección almacenado en el anillo de

tuberías es utilizado para la amplitud (diferencia entre las presiones de
válvula abierta y cerrada), de una válvula de gas de elevación en una
operación intermitente de elevación.
5. Las válvulas de gas de elevación permiten descargar una tubería de

recubrimiento, la cual es cargada con fluido de carga pesada o limpiar
una formación, la cual está temporalmente tapada por la carga del fluido
por trabajar del punto de inyección de gas y el incremento de la
extracción a través de la formación.
6. Las válvulas de gas elevación, mandriles y check son diseñadas para

evitar hoyos en la tubería y recubrimiento resultado del retro lavado y
efectos de explosiones de gas de inyección, como frecuentemente
ocurre con botones (pequeñas perforaciones a fondos seleccionados
para propósitos de elevación con gas a presión) en la tubería.
MECÁNICA DE VÁLVULAS DE INYECCIÓN DE GAS

A continuación se presenta una revisión de la mecánica de válvulas operadas
por presión, ya que este tipo de válvulas se utilizan prácticamente en todas las
instalaciones de bombeo neumático continuo. El principio de operación de
estas válvulas es similar al de un regulador de presión. La fuerza para cerrar la
válvula se obtiene de un fuelle cargado a presión, un resorte o una
combinación de ambos. Estas válvulas se calibran en un probador o taller a
una presión determinada, de tal manera que se obtenga la presión deseada de
operación dentro del pozo.
Válvulas operadas por presión.

Este tipo de válvulas además de fuelle y domo cargado con Nitrógeno, contiene
un resorte como fuerza adicional para el cierre de la válvula. La carga de
presión del fuelle el ejercida sobre el área total efectiva del mismo, más la
fuerza del resorte, constituyen las fuerzas de cierre de la válvula. Las áreas
involucradas en la apertura o cierre de una válvula operada por presión, son el

área efectiva del fuelle (Ab) y el área del orificio (Av). Este tipo de válvulas
están instaladas en un probador y la presión de apertura del probador se aplica
sobre el área efectiva del fuelle menor el área del puerto (Ab – Av). La presión
manométrica del probador a la cual la válvula comienza a pasar gas, es la
presión de apertura (Pvo) en el probador a la temperatura ambiente. La presión
que actúa sobre el área del puerto (Av) en el instante en que la válvula abre, es
la presión atmosférica o sea, cero presión manométrica.
ECUACIONES FUNDAMENTALES PARA VÁLVULAS OPERADAS POR

PRESIÓN
Las ecuaciones de apertura y cierre se derivan de las ecuaciones de balance
de fuerzas que gobiernan su comportamiento.
Imagine una válvula que se encuentra instalada en un pozo y está a punto de
abrir. En este instante, las fuerzas que tratan de cerrarla son iguales a las
fuerzas que tratan de abrirla, por lo tanto:
 Fuerzas que tratan de abrir la válvula:
Po ( Ab-Av) + Pt Av
 Fuerzas que tratan de cerrar la válvula:
Pbt Ab + Pst (Ab-Av)
 Igualando estas ecuaciones se tiene:
Po (Ab-Av) + Pt Ab + Pst (Ab –Av)
Dividiendo entre Ab” y despejando “Po” se obtiene
Po = Pbt + Pst – Pt Av / Ab
1 – ( Av / Ab ) 1 – ( Av – Ab )
Donde “Po” es la presión mínima en la tubería de revestimiento a la

profundidad y temperatura de la válvula, requerida para mantenerla cerrada.
En un probador, la presión de la T.P. (Pt) es cero y la ecuación toma la forma

siguiente:
Pvo (Ab-Av)=Pbt Abt + Pst (Ab-Av)
Dividiendo entre “Ab” y despejando “Pvo” se obtiene:
Pvo = Pb + Pst
( 1 – Av / Ab )
Definiendo: R = Av / Ab
Se obtiene finalmente:
Pvo = Pvc
1–R

Esta última ecuación relaciona la presión de cierre y apertura de una válvula en

el probador y permite calcular cualquiera de ellas a partir de la otra conociendo
las características particulares de la válvula de que se trata.


2.2 SISTEMA SUPERFICIAL.

El equipo de bombeo neumático superficial que utilizan los pozos comúnmente,
es aquel que se utiliza para la medición y control de la inyección de BN en cada
uno de los pozos, y se enlista como sigue:
1. Fitting. Valtek, V-cone

2. Válvula check de 2“ Ø.
3. Combinaciones de 2“ Ø.
4. Manógrafo de 105 kg/cm² (P.R.)
5. Conectores machos de ½“ N.P.T. x 3/8 “ O.D., Conectores machos
de ¼ “ N.P.T. x 3/8 “ O.D.
6. Válvulas de aguja de ½“ Ø x 5,000 libras y una válvula de aguja de 2
“ Ø x 3,000 libras.
7. Registrador de flujo de 400“ de agua (H2O) x 1,500 libras.
PRESIÓN DIFERENCIAL
Es la diferencia entre 2 presiones medidas, la presión diferencial se puede
indicar en un manómetro que haya sido diseñado para indicar las diferencias
de presión o un instrumento con cámara de presión diferencial y en cualquiera
de los dos casos si no existe una diferencia de presión estos indican el valor de
0 (cero).
PRESIÓN ESTÁTICA
Esta presión equivale a la fuerza por unidad de área que actúa sobre una pared
y que es producida por algún fluido en reposo o en donde es paralelo a la
pared del conducto, a esta presión se le denomina presión de línea.
PRESIÓN DE VELOCIDAD
Esta presión es aquella que es provocada por la velocidad o presión del
impacto, tanto para fluidos incompresibles como para gases.
PRESIÓN DE FONDO ESTÁTICA

Es la presión que encontramos en el fondo del pozo cuando tenemos cerradas
las válvulas en el cabezal y es uno de los datos fundamentales en el cálculo del
diseño del gas lift (ligero), ya que de ella depende la productividad el pozo,
como ya se había mencionado correlacionándola con la presión de fondo
fluyendo, esta presión se manifiesta a un tiempo determinado después del
cierre.
PRESIÓN DE FONDO FLUYENDO

Es aquella que se manifiesta cuando se abren las válvulas en el cabezal del
pozo para que este fluya y es la presión medida o registrada en el fondo.
Ambas, la P.F.E. y la P.F.F. van declinando por la naturaleza misma del pozo y
por los cuidados que se tengan del pozo mismo.
Para calcular el índice de productividad:
I= Q
PFE - PFF
En donde:
I = Índice de productividad.
Q = Gasto o caudal.
PFE = Presión de fondo estática.
PFF = Presión de fondo fluyendo.
1 psi (lb/pg2) = 0.07 kg/cm2
Ejemplos de registradores de presión:

100 psi = 7 kg/cm2
200 psi = 14 kg/cm2
300 psi = 21 kg/cm2
500 psi = 35 kg/cm2
600 psi = 42 kg/cm2
1000 psi = 70 kg/cm2
1500 psi = 105 kg/cm2
Fórmula para calcular la presión en una gráfica L-10 (cuadrática):
P = L2 x Rango
100

En las gráficas de igual porcentaje la presión se calcula con una regla de 3:
100 % = 1500 psi

37.5 % = X
En donde X = 37.5 x 1500

100
El rango del registrado se encuentra en la base del Bourdon helicoidal dentro

del registrador de flujo (caja negra).
APLICACIONES DEL BOMBEO NEUMÁTICO

1.- Producir pozos que no fluyen naturalmente.
2.- Incrementar los gastos de producción de un pozo fluyente.
3.- Descargar o arrancar un pozo que tardaría más en fluir naturalmente.
PRESIÓN ABSOLUTA
Es la presión del fluido medido con referencia al vacío perfecto o es decir la
presión absoluta es equivalente a 0 (cero).
PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Es la presión ejercida por la atmósfera de la tierra y se mide normalmente por
un instrumento llamado barómetro, al nivel del mar o alturas próximas a este, el
valor de la presión es de 14.7 psi o 760 mmHg (milímetros de mercurio).
PRESIÓN MANOMÉTRICA
Son normalmente las presiones superiores a la atmósfera que se miden por
medio de un elemento que define la diferencia entre una presión que es
desconocida y una presión atmosférica que existe.
PRESIÓN DE VACÍO
Se refiere a presiones negativas menores que la atmosférica, los valores que
corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general
se expresan en pulgadas de mercurio, pulgadas de agua y milímetros de
mercurio.
PRESIÓN ABSOLUTA = PRESIÓN ATMOSFÉRICA + PRESIÓN MANOMÉTRICA

PRESIÓN MANOMÉTRICA = PRESIÓN ABSOLUTA - PRESIÓN ATMOSFÉRICA
PRESIÓN ATMOSFÉRICA = PRESIÓN ABSOLUTA - PRESIÓN MANOMÉTRICA
PRESIÓN DE VACÍO = PRESIÓN ATMOSFÉRICA - PRESIÓN ABSOLUTA
PRESIÓN ATMOSFÉRICA = PRESIÓN DE VACÍO + PRESIÓN ABSOLUTA
PRESIÓN ABSOLUTA = PRESIÓN ATMOSFÉRICA - PRESIÓN DE VACÍO

La fórmula para sacar la compensación de un registrador de flujo (FR):
Compensación = escala x 14.7 donde escala = 100

Rango
Tabla de compensaciones en registradores más comunes:
Rango Compensación
50 Psi = 5.42 Lectura
Para obtener la presión manométrica de un FR, se calcula la presión absoluta

con respecto a una lectura “x” por el rango y se le resta la presión atmosférica.
P = L2 x Rango - 1.033
100
Presión atmosférica = 14.7 psi = 1.033 kg/cm2
APAREJO DE PRODUCCIÓN DEL BN

También se le llama tubería de producción o casing, es la tubería que ayuda a
subir el aceite del yacimiento a superficie.
BOLA COLGADORA
Es un accesorio del aparejo de producción que sirve para sostener y sujetar el
mismo, asentándose en su nido (sostener) y fijándolo en el cabezal de 13 5/8”
por medio de unos yugos opresores y estoperos. La distancia de la SSSV
oscila entre 140 m. y 155 m. bajo la bola colgadora.
EMPACADOR
Es un accesorio indispensable en un sistema de bombeo neumático y sirve
para aislar la formación del espacio anular dentro de la tubería de revestimiento
y hacer hermético el espacio anular.
ESPACIO ANULAR
Es el espacio que se encuentra entre la tubería de revestimiento y la parte
externa del aparejo de producción y que comprende desde la bola colgadora
hasta el empacador.
BOCA DE LINER
Es el espacio entre tuberías de revestimiento de mayor a menor diámetro, va
sementada según como avanza la etapa de perforación y permite la
hermeticidad en la unión entre estas tuberías.

SELLOS MULTI “B”

Son accesorios del aparejo de producción y sirven para sellar la parte externa
del aparejo de producción con el empacador y con esto hacer hermético el
espacio anular.
TUBO AGUJA
Es un accesorio del aparejo de producción que siempre va en la punta y nos
sirve para guiar la entrada del aparejo dentro del empacador.
** Dinámica.
Elabore un dibujo de un aparejo de producción con sus nombres de cada
componente.
2.3 OPERACIÓN DEL SISTEMA BN

BN PARA EMPACAR UN ESPACIO ANULAR
Se utiliza un gasto de inyección (Q iny.) de 500,000 pcd hasta obtener
alrededor de los 30 kg/cm² de presión en la TR, después de esta presión el
gasto de inyección se aumentará a 1,000,000 pcd con la finalidad de no dañar
la tubería. El espacio anular se empaca en un tiempo aproximado de 45
minutos a 1 hora, entre menos flujo o gasto se utilice al principio para empacar
un pozo es mejor. El pozo trabaja normalmente con un rango de 52 a 58 kg/cm²
en el espacio anular y el crudo fluye aproximadamente a una temperatura de
70° C.
GOLPE DE ARIETE
Es cuando existe una diferencial de presión muy grande y la dejamos pasar
súbitamente a un espacio que tiene una caída de presión mayor. Así que
cuando se empaca el espacio anular se empaca con poco flujo o gasto para
evitar dicho golpe de ariete en la tubería. A los 60 kg/cm² de presión en la TR
podrá abrir toda la válvula de aguja de 2 “ Ø x 3,000 psi para empacar el
faltante de presión, igualándolo con la presión de la red.
RAICER’S
Es el tubo o ducto ascendente que conduce el producto ya sea gas ó aceite de
la línea submarina a la plataforma o viceversa y que debemos de cuidar que en
zona de mareas cuente con la defensa tipo abrazadera y con un recubrimiento
epóxido y este en buenas condiciones, que la abrazadera ancla que sujeta la
línea a la plataforma tenga sus tornillos completos, bien apretados y en buenas
condiciones y que cuenten con un empaque de neopreno entre la abrazadera y
la tubería para evitar la filtración del líquido (agua de mar) que provoque la
corrosión, que su block de expansión se encuentre en buenas condiciones y en
general el acabado anticorrosivo (pintura) se encuentre en buenas condiciones,
que la línea no tenga golpes ni ralladuras con el fin de evitar el deterioro de la
línea por el tipo del ambiente.
SDV A LA LLEGADA DEL BN

Es una válvula de corte súbito, que está ubicada en la entrada del BN y sirve
para cerrar el suministro del mismo, por circunstancias adversas de alta o baja

presión, comúnmente el criterio que se usa para efectuar el ajuste de estos

disparos es entre 5 y 8 kg/cm² ± (más-menos) la presión regular de la línea:
 Por alta presión = para proteger el circuito dentro de la propia

plataforma.
 Por baja presión = para evitar o parar una fuga en un posible punto de
ruptura en el circuito dentro de la plataforma.
Circuito: Es un conjunto de tuberías e instrumentos comunicados entre sí, a

través de un proceso que normalmente es cerrado.
Es muy importante observar que la SDV de entrada opere en automático.
Después de que una SDV quede alineada (meter a operar) observar por unos
minutos (3 a 5) que ésta no se cierre.
Entrampar una SDV es cerrar los pasos por alta y baja presión para que esta
trabaje en forma directa (sin interrupción).
MANEJO DEL PEINE DE INYECCIÓN DE BN

El área del peine de inyección de BN son las áreas de mayor riesgo y cuidado
en una plataforma en donde se debe observar y cuidar en el momento que se
encuentre trabajando personal de compañía para que no vayan a golpear la
líneas cargadas a alta presión en el momento de hacer maniobras con
materiales. Normalmente se recomienda acordonar el área de dicho peine y
evitar el tránsito de personas y materiales con el propósito de disminuir riesgos.
Es muy importante que antes de autorizar un permiso de corte y soldadura se

realicen las pruebas de gas correspondientes, se tome en consideración la
dirección del viento y siempre vigilar la trayectoria de la chispa, regularmente
se recomienda de ser posible una cortina de agua.
Regularmente es común observar maniobras donde se sujetan andamios,

tablones y felásticas cerca de las líneas de inyección cargadas a alta presión,
lo cual se debe evitar por seguridad del personal y la instalación ya que está
prohibido por norma.
El cabezal o peine de distribución de BN es tubería de 8 “ Ø y 12 “ Ø

regularmente en plataformas de nuevo diseño, en éste se encuentran cerrados
los disparos de 2 “ Ø para alimentar a los diferentes pozos. La cédula de la
tubería de estos disparos debe ser de 80 como mínimo y en casos de ser
cabezales bridados las bridas como mínimo deben ser de 600 psi, siempre se
debe observar que sean bridas de fábrica, nunca permitir instalar una brida
hechiza.
Los disparos deben de tener bridas de 2“ Ø x 600 psi y todos los arreglos en la
superficie del cabezal deben ser soldables, no roscados, las válvulas instaladas
por lo menos deben ser de 2 “ Ø x 600 psi y los arreglos bridados pueden ser
RF ó RTJ.

RF = es cuando los acoplamientos son de cara plana (llevan empaque

flexitallic).
RTJ = es cuando su sello es de anillo y en ambas bridas se tiene pista para el
anillo.
Hi-torq = máquina hidráulica de apriete, para apretar espárragos en bridas.
SECUENCIA PARA PONER Y SACAR DE OPERACIÓN UN REGISTRADOR

DE FLUJO (FR)
1.- Cerrar las purgas. 1.- Abrir válvula igualadora (I).

2.- Bloquear válvula de alta presión del
2.- Abrir válvula igualadora (I).
registrador (HP2).
3.- Alinear válvula de baja presión 3.- Bloquear válvula de baja presión
(LP1). del registrador (LP2).
4.- Alinear válvula de alta presión 4.- Bloquear válvula de alta presión
(HP1). (HP1).
5.- Alinear válvula de baja presión del 5.- Bloquear válvula de baja presión
registrador (LP2). (LP1).
6.- Alinear válvula de alta presión del
6.- Purgar.
registrador (HP2).
7.- Cerrar válvula igualadora (I). 7.- Cerrar válvula igualadora (I).
LP1 HP1
HP2 LP2
FR
Toma de
HP = Alta presión. P presión estática
LP = Baja presión.
P = Diferencial de presión. Purgas
EVALUACIÓN DE UN POZO
Para evaluar un pozo se lleva a cabo un registro de presión en la TP y se le
tomara registro a la inyección de BN para determinar el comportamiento de la
operación del pozo.

POZOS CON FLUJO CONTINUO

La presión de TP y TR permanecen relativamente constantes.
Gráfica TP Gráfica BN
(FR)
LE
LE
LD
En algunos pozos la presión de TR es constante pero el registro de presión de

TP indica que el pozo produce en forma intermitente (por cabeceo), esto es que
en el sistema de flujo continuo se tiene un mal ajuste en el gasto de inyección.
(FR)
LE
LE
LD
El gas y el líquido expulsado desde la válvula operante hasta la boca del pozo
da un registro de presión en TP similar al bombeo neumático intermitente sin
serlo, en este efecto el gas está entrando al espacio anular a través de un
pequeño estrangulador (válvula de aguja) colocado en la línea de inyección de
gas y la presión de la TR permanece constante. La falla no necesariamente es
el sistema de inyección. Este cabeceo es más severo en pozos con bajo gasto
de producción, es decir bajo índice de productividad, y para reducir o eliminar
esta situación de intermitencia en superficie se recomienda aumentar o
disminuir el volumen de inyección de gas como medida temporal o analizar
para determinar el cambio de diámetro de la válvula operante.
Nota: cuando se tengan variaciones en las gráficas (ver figuras) esto se debe a
que la válvula está mal ubicada o mal calibrada.
(FR)
LE
LE
LD

POZOS CON BAJO NIVEL

Un pozo con bajo nivel es un pozo que tiene bajo índice de productividad, tiene
poco cubeteo, es decir que tarda mucho tiempo en recuperar el nivel de aceite
dentro de la tubería de producción y se podría corregir bajando los mandriles o
reduciendo el diámetro de la tubería de producción y esto sólo se puede
conseguir rediseñando el aparejo de BN siempre y cuando la terminación del
pozo lo permita.
(FR)
LE
LE
LD
PESCANTES
Se utiliza la herramienta posicionadora para facilitar el procedimiento de la
instalación y el retiro de las válvulas gas lift con cable de acero. Esta
herramienta resulta ser muy útil especialmente en el caso de los pozos
desviados. La herramienta desempeña tres funciones muy importantes.
1. La localización selectiva del mandril indicado entre los varios mandriles

instalados en el pozo.
2. La orientación en la posición necesaria para la instalación y el retiro de
las válvulas gas lift.
3. La orientación de la válvula misma o el pescante en la posición
necesaria para la instalación y el retiro de la válvula gas lift.
El procedimiento de operación de la herramienta posicionadora es muy

sencillo. La herramienta se baja en el pozo un poco más profundo que el
mandril seleccionado. Se baja en la posición fijada para no orientarse al mandril
por casualidad. Luego se levanta hasta que la chaveta de la herramienta se
engrana con la camisa posicionadora del mandril. Su movimiento hacia arriba a
través de la camisa gira la herramienta hasta que la chaveta entre la ranura.
Cuando la chaveta llegue al extremo superior de la ranura, el indicador de peso

en la superficie señalará un aumento y así le notificará al operador que la
herramienta está orientada correctamente en el mandril. Un jalón hacia arriba
que excede en 200 libras (91 Kg.) el peso de la herramienta y el cable de
acero, desplazará hacia fuera el brazo de la herramienta, el cual se fijará en
esta posición. El perfil en V de mandril guía la válvula gas lift para asentarla en
el bolsillo (o guía el pescante para engranarse con el candado de la válvula).
Otro jalón hacia arriba cortará el pasador cuando la chaveta llegue al extremo
superior de la ranura. Esta acción permitirá que el gatillo pase libremente por
la ranura y por el tubing. Cuando el brazo llegue a la parte superior reducida del
mandril, saltará en la posición fijada vertical para reducir la fricción durante su
retiro del pozo.

LA HERRAMIENTA BAJA HASTA LLEGAR

POR DEBAJO DEL MANDRIL. COMO LA
HERRAMIENTA ESTA ASEGURADA EN
POSICIÓN RÍGIDA, NO PUEDE SALTAR
LATERALMENTE POR ACCIDENTE

EL OPERADOR SUBE LENTAMENTE LA

HERRAMIENTA DE POSICIONAMIENTO HASTA
QUE LA LLAVE DE LA HERRAMIENTA SE
ACOPLA CON LA MANGA DE ORIENTACIÓN EN
EL MANDRIL. CON UN MOVIMIENTO HACIA
ARRIBA, ESTO HACE QUE LA HERRAMIENTA DE
POSICIONAMIENTO GIRE HASTA QUE LA LLAVE
ENTRE EN LA RANURA. CUANDO LA LLAVE
ALCANZA LA PARTE SUIPERIOR DE LA
RANURA, EL OPERADOR RECIBE UNA
INDICACIÓN EN EL INDICADOR DE PESO.

LA HERRAMIENTA DE POSICIONAMIENTO ESTA AHORA

PROPIAMENTE ORIENTADA. EL OPERADOR ESTIRA
ADICIONALMENTE LA LINEA (200 LBS. SOBRE EL PESO
LIBRE DE LA HERRAMIENTA Y LA LINEA) . ESTA FUERZA
ADICIONAL HACE QUE EL CODO DEL BRAZO SE MUEVA
LATERALMENTE HACIA FUERA Y SE ASEGURE EN ESTA
POSICIÓN. LA VÁLVULA O LA HERRAMIENTA DE PESCA
ESTA AHORA LOCALIZADA SOBRE EL BOLSILLO
O EL CANDADO.

UNA VEZ QUE LA HERRAMIENTA ESTA

ASEGURADA EN LA POSICIÓN
COMPENSATORIA, UNA VÁLVULA PUEDE
SER INSTALADA O REMOVIDA CON LA
FORMA INTERNA “V” GUIANDO CON
PRECISIÓN A LA HERRAMIENTA.

REMOVER LA HERRAMIENTA SE CONSIGUE

MEDIANTE LA RUPTURA DEL PASADOR DE
BRONCE AL LLEGAR LA LLAVE AL TOPE DE LA
RANURA. ESTA ACCION PERMITE AL PERCUTOR
SALIR LIBREMENTE DE LA RANURA HACIA LA
TUBERÍA CUANDO EL CODO DEL BRAZO LLEGA A
LA PARTE SUPERIOR PEQUEÑA DEL MANDRIL, SE
REGRESA Y SE ASEGURA EN LA POSICIÓN RIGIDA
ASI NO HAY ARRASTRE DE LA HERRAMIENTAO
VÁLVULA AL SER REMOVIDA DEL POZO.

DETERMINACIÓN DEL GASTO EN UNA INSTALACIÓN DE BOMBEO

NEUMÁTICO CONTINUO
Tal y como sucede en los pozos fluyentes las variables que afectan los gastos
de producción en una instalación de bombeo neumático pueden clasificarse en
dos grupos:
a) Aquellas variables posibles de ser controladas y

b) Aquéllas sobre las cuales se puede ejercer un pequeño control o el
control es nulo.
En el primer grupo podemos incluir el diámetro de la tubería de producción y su

longitud, las restricciones superficiales, la presión disponible de inyección de
gas, el volumen disponible de gas de inyección, etc.
El otro grupo incluye las propiedades de los fluidos, la presión promedio del
yacimiento, etc.
Esto significa que el gasto que puede obtenerse está en función de todas estas
variables. Para el caso de las variables bajo control, el diseñador debe
manejarlas en un amplio con el fin de optimizar la operación de la instalación y
por ende el gasto.
En la determinación del gasto posible en una instalación de bombeo neumático,

continuo, deberán considerarse dos gradientes de presión fluyendo ya que el
gas se inyecta a cierta profundidad, lo que ocasionará un incremento en la
relación gas – líquido a partir de esa profundidad hacia la superficie (se logrará
un gradiente más ligero al gradiente fluyendo natural). De esa forma, la relación
gas total – líquido en la superficie será la suma de la relación gas inyectado –
líquido y la relación gas de formación – líquido.
El método para determinar el gasto en una instalación de bombeo neumático

continuo que a continuación se describe se conoce como procedimiento
Gráfico – Presión – Profundidad y Presión – Gasto.
PROCEDIMIENTO
1. Usando una hoja de papel cuadriculado, elaborar una gráfica de

profundidad – presión.
2. El eje vertical indicará la profundidad, considerando la profundidad cero
(origen) en la parte superior y máxima profundidad en la parte inferior.
3. El eje horizontal indicará presión, partiendo con presión cero en el
origen.
4. Situar sobre el eje horizontal la presión de operación del gas de
inyección en superficie (Pso. A profundidad cero).
5. A partir de esta presión y considerando el gradiente por columna de gas,
calcular la presión que se tendría en el fondo del pozo. Situar el valor
encontrado a la profundidad correspondiente y unir ambos puntos a
través de una línea recta. Esta se conoce como “gradiente de
operación”.

6. Restar 100 lb./pg² a la presión de operación del gas (pso) y situarlo

sobre el eje horizontal. A partir de este punto hasta la profundidad total
del pozo, trazar una recta paralela (o calcular su gradiente) al gradiente
de operación y obtener el gradiente de presión disponible. Este
gradiente indicará la profundidad del punto de inyección de gas.
7. Situar la presión en la cabeza del pozo (Pw-h) a profundidad cero.
8. Suponer varios gastos.
9. Tomando el primer gasto supuesto y utilizando un método para flujo
multifásico vertical, trazar a partir de la presión en la cabeza del pozo
(Pw-h) el gradiente de presión fluyendo considerando la relación gas
total – líquido en el cálculo, hasta interceptar el gradiente de presión
disponible. Esta intersección representa la profundidad del punto de
inyección de gas. Observe que:
RGTL = RGIL+RGFL
10. A partir del punto de inyección de gas obtenido en el paso anterior y

utilizando nuevamente un método de flujo del pozo considerando ahora
la relación gas de formación – líquido en el cálculo, hasta alcanzar la
profundidad del pozo (profundidad media del intervalo productor)
obteniendo la presión de fondo fluyendo para el primer gasto supuesto.
11. Repetir el procedimiento a partir del paso nueve, para cada uno de los
gastos supuestos restantes y obtener una gráfica.
12. Usando otra hoja de papel cuadriculado, elaborar una gráfica presión –
gasto, que contenga la curva de comportamiento de flujo al pozo (IPR).
Sobre esta segunda gráfica situar los puntos gasto – presión de fondo
fluyendo obtenidos en el paso 10 para cada uno de los gastos supuestos
y procederá unirlos a través de líneas rectas.
13. La intersección de la curva de comportamiento de flujo al pozo con la
curva resultante de la unión de los puntos gasto – presión de fondo
fluyendo, representa al gasto que puede obtenerse bajo las condiciones
dadas para el pozo en particular.
14. Con este valor de gasto encontrado, repetir los pasos 9 y 10 del
procedimiento y obtenga la profundidad definitiva del punto de inyección
de gas, así como la presión de fondo fluyendo que deberá establecerse
en el pozo.
Esto significa que dadas la geometría del aparejo de producción, la presión

superficial del gas de inyección, la relación gas total-líquido, etc., El gasto
calculado es el que tanto el aparejo de producción como el pozo son capaces
de producir al crearse la presión de fondo fluyendo específica cuando se
inyecta un volumen determinado de gas a cierta profundidad.
Es conveniente hacer notar que si se varía uno a varios parámetros tales como
diámetro de la tubería de producción, relación gas total – líquido. Presión
superficial de gas de inyección, etc., el gasto también será variable, por lo que
pueda efectuarse una óptimación del mismo.

UNIDAD 3:
“OPERACIÓN DEL
SISTEMA BN
DETECCIÓN Y
CORRECCIÓN DE
FALLAS”
“Renuncia sólo cuando estés bajo tierra”

3.1. CORRELACIÓN DE BOMBEO NEUMÁTICO.

DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN DE B N C
ESPACIAMIENTO DE VÁLVULAS DE INYECCIÓN DE GAS
El propósito fundamental del espaciamiento de válvulas de inyección de gas en
una instalación de bombeo neumático continuo, es desalojar el fluido de control
del pozo y alcanzar el punto de inyección de gas correspondiente para obtener
el gasto deseado.
Existen en la literatura varios procedimientos para el espaciamiento de válvulas

y la mayoría cumple normalmente con su objetivo. Los procedimientos varían
entre sí, en función del tipo de válvula que el diseñador prefiera utilizar. Sin
embargo para propósito del presente trabajo, se seleccionó un procedimiento
confiable para la mayoría de las válvulas que se emplean en la Industria
Petrolera. A continuación explicaremos el método “UNIVERSAL”.
Procedimiento “UNIVERSAL”.
En el capítulo anterior se mostró la forma de obtener el gasto y la profundidad
del punto de inyección de gas de una instalación de bombeo neumático
continuo. Para lograr esto se construyó una gráfica profundidad.
Esta gráfica contiene la siguiente información:
a) Profundidad media del intervalo productor.

b) Presión fluyendo en la cabeza del pozo, Pwh.
c) Gradiente de presión de operación del gas de inyección.
d) Gradiente de presión disponible del gas de inyección.
e) Gradiente de presión fluyendo del pozo por arriba del punto de inyección
de gas.
f) Profundidad del punto de inyección.
g) Gradiente de presión fluyendo del pozo por abajo del punto de inyección
de gas.
h) Presión de fondo fluyendo, Pwf.
Partiendo de esta gráfica y la información disponible en ella, el espaciamiento

de acuerdo al procedimiento “Universal” es como sigue:
1) Trazar la línea de “Presión de diseño”. Esta línea recta se inicia a

profundidad cero y un valor de presión igual a Pwh + 200 o Pwh + 0.2
(Pso) (cualquiera que se use da buenos resultados) y termina en el
punto de inyección de gas.
2) Situar a profundidad cero la máxima presión disponible (Pko) del gas de
inyección en la superficie (presión de arranque) y considerando el
gradiente originado por una columna de gas, trazar el gradiente de
presión máxima disponible. Este gradiente se usará únicamente para
localizar la profundidad de la primera válvula.
3) A partir de la presión fluyendo en la cabeza del pozo, trazar el gradiente
de presión del fluido de control (fluido con el que se encuentra lleno el
pozo) hasta interceptar el gradiente de presión máxima disponible

(gradiente de la presión de arranque) y en este punto de intersección se

tendrá la profundidad de la primera válvula.
4) A partir del punto de localización de la primera válvula, extender una
línea horizontal hacia la izquierda hasta interceptar la línea de presión de
diseño. Ahora, a partir de este punto trazar una recta paralela al
gradiente del fluido de control hasta interceptar el gradiente de operación
y obtener en este punto la profundidad de la segunda válvula.
5) Repitiendo el paso anterior a partir de la localización de la última
profundidad encontrada, obtendremos la profundidad del punto de
inyección de gas.
6) Dado que generalmente no coincide la profundidad de la última válvula
con la profundidad del punto de inyección de gas, es necesario re
espaciar las válvulas cercanas al punto de inyección con el fin de instalar
una válvula en este punto. Además dependiendo de las características
del pozo tales como decremento de la presión de fondo fluyendo, etc.,
una válvula adicional por abajo del punto de inyección puede requerirse.
Para afectar este re-espaciamiento se recomienda que el espaciamiento
máximo en las cercanías del punto de inyección sea de 250 pies.
7) Determine la temperatura de operación de cada válvula. Sobre la misma
gráfica y utilizando el extremo derecho del eje horizontal, sitúe la escala
de temperatura. Marque la temperatura fluyendo en la boca del pozo a
profundidad cero y la temperatura fluyendo a la profundidad media del
intervalo productor. Una ambos puntos con una línea recta y obtenga el
gradiente de temperatura o lo largo del pozo. Dependiendo de la
profundidad de cada válvula, obtenga la temperatura de operación de
cada una de ellas.
Con este procedimiento se obtiene la profundidad a la cual deberán
colocarse cada una de las válvulas de inyección de gas y la temperatura
aproximada a la que estarán sometidas durante su operación efectuando un
re-espaciamiento final, además de adicionar una válvula por abajo del
mismo.
OPERACIÓN DEL SISTEMA
Procedimientos de instalación
A continuación se enumeran los puntos más importantes que deben
observarse para instalar las válvulas dentro del pozo:
a) Las válvulas deben ser instaladas a la profundidad de diseño tan
cercana como sea posible. Una medición precisa de la tubería de
producción es muy conveniente para instalar el empacador
adecuadamente, aparte de la futura referencia durante reconocimientos
de presión o temperatura.
b) Debe tenerse cuidado en instalar las válvulas en la dirección correcta, ya
que algunas emplean válvulas de retención de gravedad, aparte de que
las válvulas están diseñadas para retener menos arena u otras materias
extrañas cuando se encuentran en la cabeza del pozo durante su
instalación. Debe recordarse que estas válvulas son instrumentos
sensibles a la presión y se espera de ellas la misma precisión que la de
un manómetro.

3.2 FÓRMULAS MATEMÁTICAS PARA OPERACIÓN DEL BN.
Constante del diámetro que tiene la placa del elemento de medición de la FR,
que sirve para calcular los m3 de gas o gasto (Q).
½“ = 13060 pcd
7/8 “ = 41370 pcd
1“ = 55369 pcd
11/8 “ = 71740.355 pcd
Donde pcd = pies cúbicos día y mmpcd = miles de miles de pies cúbicos día.
Q iny. = LE x LD x Constante
Por experiencia los aparejos de 9 5/8“ Ø fluyen con un gasto de inyección de

3.8 a 4.5 mmpcd, en aparejos de 9 5/8 “ Ø y 7 “ Ø combinados fluyen con un
gasto de inyección de 3.2 a 4.0 mmpcd, en aparejos de 7 “ Ø fluyen con un
gasto de inyección de 2.5 a 3.7 mmpcd, en aparejos de 7 “ Ø y 4 “ Ø
combinados fluyen con un gasto de inyección de 2.2 a 3.3 mmpcd y en
aparejos de 4 “ Ø fluyen con un gasto de inyección de 1.5 a 2.5 mmpcd.
La lectura estática (LE) mide la presión, y la lectura diferencial (LD) mide el flujo.
LD = “ H2O x 100
Rango “ H2O
Por norma en la instalación de un fitting se deben de tener 20 diámetros libres

lineales (antes) de válvulas, codos tomas de presión, purgas o drenes, etc. (de
todo instrumento prácticamente). Posteriormente el Fitting en el sentido del flujo
deberá tener 5 diámetros libres lineales (después).
Purga = válvula hacia arriba.

Dren = válvula hacia abajo.
En las líneas de alta presión todos los arreglos son soldables y en las líneas de
baja presión los arreglos pueden ser soldables y roscados.
OPERACIÓN DE DESCARGA Y AJUSTE DEL POZO

Un ajuste correcto en un sistema de bombeo neumático, puede producir
grandes diferencias en la economía de operación. El ajuste de la inyección de
gas puede ser determinado mediante la medición del gas de inyección y del
fluido producido. La operación económica se obtiene mediante el ajuste
correspondiente a la máxima producción de aceite con una mínima relación
gas/ aceite. Usualmente este procedimiento toma varios días por lo que se
recomienda el empleo de instrumentos de registro para determinar el ajuste
correcto.
Instrumentos
Los siguientes instrumentos son necesarios para llevar a cabo los ajustes
anteriores:

a) Un medidor de gas: Para medición del gas inyectado al pozo, el

medidor comúnmente empleado es el orificio.
b) Un medidor de fluido: para medir la cantidad de fluido producido, se
emplean diferentes sistemas de medición tales como recipientes de
medición volumétrica automática, medidores de desplazamiento
positivos, etc. En algunos casos durante el periodo de ajuste, se
emplean tanques de medición portátiles.
c) Registradores de presión: para conocer la presión de ajuste de control

superficial y observar la presión de la tubería de producción durante el
periodo de ajuste, el registrador de presión comúnmente usado es el
registrador de gráfica circular rotatoria con dos elementos registradores
pueden obtenerse en diferentes velocidades de rotación que varían
desde 24 minutos hasta 7 días. Los relojes de rotación en 24 horas son
probablemente los más útiles en sistemas de flujo continuo.
ANÁLISIS DE DESPERFECTOS
La dificultad comúnmente encontrada en sistemas de flujo continuo es
mantener la inyección de gas a la máxima profundidad. Esto puede ser
causado por una fuga de gas hacia la tubería de producción arriba de la
profundidad de operación, que puede deberse a una fuga en un cople, agujeros
en la tubería de producción o fuga en alguna válvula. La presencia de estos
problemas se indican por una reducción en la producción y una alta relación
gas / aceite. Un registrador de temperatura corrido mediante una línea de
alambre (bomba de temperatura) puede ser empleado para detectar fugas, ya
que esta producirá un baja de temperatura debido a la expansión del gas. La
bomba deberá detenerse un corto período de tiempo a la profundidad de cada
válvula para determinar si una válvula está fugando.
Si la fuga existe en la tubería de producción, la única solución es recuperar la

tubería y reparar la fuga. Las fugas en las válvulas se deben algunas veces a
arena, partículas extrañas, etc. Que son atrapadas entre la válvula y el asiento.
A menudo es posible corregir esta situación igualando las presiones al máximo
dentro de las tuberías de producción y revestimiento con objeto de abrir la
válvula tanto como sea posible al reducir súbitamente la presión dentro de la
tubería de producción, el flujo de gas se llevará consigo las partículas
atrapadas.
Si el registro de temperatura no indica una fuga, la baja producción puede

deberse a una válvula tapada. Un registro de presión fluyendo mediante un
registrador de presión como mediante una línea de alambre (bomba de
presión) permite determinar la profundidad de inyección de gas. Esta
profundidad se localiza trazando la curva presión – profundidad y determinando
la profundidad de operación es menor que la esperada, el registro está
indicando la posibilidad de una válvula tapada. La técnica de igualar las
presiones puede corregir este problema.

El estudio de las gráficas de presión es una fuente valiosa de información,

parte de permitir el análisis de problemas; VGR. Una inesperada reducción en
la presión de inyección de gas, determina una reducción en la producción.
Una reducción en la productividad puede ser determinada a partir del registro

de presión en la tubería de producción, ya que se mostrará una tendencia a
cabecear. Cuando esta situación se presente severa, puede resultar más
económico rediseñar el pozo para un punto de inyección inferior o para bombeo
de gas intermitente.



3.3 INTERPRETACIÓN DE GRÁFICAS EN UN SISTEMA DE

BOMBEO NEUMÁTICO







REGLA BÁSICA PARA OPERAR UN POZO

Al momento de encontrar un pozo cerrado por haber actuado el sistema Baker,
lo primero que tiene que hacer es cerrar las válvulas laterales en el medio
árbol, para tener el control sobre el pozo y posteriormente después revisar y
hacer las operaciones pertinentes para abrirlo.
Nunca se deben dejar los pozos entrampados, esto es por nuestra
seguridad.
La SSSV cierra de 45 a 60 segundos después de la válvula SSV o actuador
neumático.
COMO ARRANCAR UN POZO CON BAJO NIVEL

Cerrar inyección de BN en la lateral de 9 5/8” Ø para cortar el flujo de gas, dejar
que se descabece a batería por las dos bajantes abiertas en un lapso de
tiempo de 50 minutos, posteriormente cerrar la válvula lateral y empacar la TR
o espacio anular de 500,000 en 500,000 pcd controlando con la válvula de
aguja de 2” x 3,000 psi llegando a una presión de TR de 63 kg/cm2 y ajustando
la apertura de la válvula de 2” x 3,000 psi al flujo de inyección normal que
maneja el pozo. Abrir el pozo por la válvula lateral del medio árbol poco a poco
hasta que observe que caliente la bajante, una vez caliente y purgando
simultáneamente la bajante cerciorándonos de que salga aceite ir abriendo el
pozo por la válvula lateral una vuelta cada tres minutos, dejar así por una
bajante durante una hora hasta que se estabilice la columna de la TP,
posteriormente abrir la segunda bajante.
Nota: el parámetro que siempre debemos de observar es que no se iguale la

presión de la TP con la de la bajante y esto nos dará la pauta de tiempo y
apertura.
COMO TRABAJAR UN POZO CANALIZADO

Un pozo canalizado es un pozo que tiene la presión de la TP igualado con la
salida debido a que dejo de fluir aceite, para arrancar dicho pozo regularmente
hay muchas maneras de operación, de las más comunes y más sencillas: es
cerrar las dos válvulas laterales dejando la inyección de BN alineada dejando
que el pozo levante presión en la TP entre un rango de 20 a 25 kg/cm2 y
abriendo súbitamente la válvula lateral del lado estrangulado dejando fluir el
pozo y cerrándolo nuevamente antes que llegue a igualarse nuevamente con la
presión de la salida y esperando otra vez que vuelva a levantar la presión entre
el rango de 20 a 25 kg/cm2, volver a abrir súbitamente repitiendo esta
operación por lo menos unas 15 veces o hasta que fluya el pozo (a esto se le
llama chaquetear).
COMO MEJORAR UN POZO INTERMITENTE

Un pozo intermitente es un pozo que fluye en lapsos de tiempo aceite y en
lapsos de tiempo gas, hay muchas maneras de mejorar su comportamiento
para volverlo de flujo continuo, por ejemplo: si estuviera fluyendo intermitente
por las dos bajantes, lo más recomendable es cerrar la bajante franca (la que
no tiene el estrangulador), si estuviera por una sola bajante, lo más
recomendable es estrangularlo poco a poco para tratar de hacer continuas sus
descargas o reducir el tiempo para posteriormente ir haciendo ajustes de

inyección y registrar su comportamiento en la gráfica hasta volver el flujo de

ese pozo continuo.
GRÁFICAR UN POZO PARA MEJORAR SU COMPORTAMIENTO

Se gráfican regularmente todos los pozos de manera rutinaria, en registro de
presión de TP y Q iny tomando registros por 24 horas pozo a pozo, cuando
encontramos un pozo con el cual tenemos problemas, le daremos principal
atención al registro, registrando con un Manógrafo (PR) y el registro de Q iny
(FR) continuamente para ver el comportamiento del pozo, en cada movimiento
que hagamos para mejorarlo esperaremos dos horas para ver el reflejo o
resultado del mismo.
POZO ECHADO, POZO CANALIZADO, POZO CON FLUJO

IRREGULAR.
SIEMPRE RECUERDE COORDINARSE CON EL ING. DE

OPERACIÓN DE POZOS.
Un pozo echado o canalizado es un pozo que dejo de fluir aceite. El nivel de

aceite dentro de la tubería de producción varía ya que la aportación del
yacimiento no siempre es constante debido a alguna variación del índice de
productividad. Una variación brusca puede ocasionar la canalización del gas de
B.N, por bajo nivel de aceite dentro de la tubería de producción o la represión
del gas B.N, por alto nivel de aceite dentro de la tubería de producción y por
consecuencia desequilibrio en la relación de gas de inyección y la presión
hidrostática dentro de la tubería de producción, provocando el fenómeno de
colgamiento.
PARA PONER A PRODUCIR NUEVAMENTE UN POZO ECHADO.

Observe la presión de TR en la gráfica de inyección, si esta presión es más alta
de lo normal usted tendrá más nivel de aceite dentro de la tubería de
producción. Existen muchas maneras de poner a fluir un pozo echado
nuevamente explicaremos la más sencilla.
En un pozo que dejó de fluir y se detectó una represión en la TR, cierre el pozo
por las válvulas laterales en el medio árbol.
Abra todo el gas de inyección desde la válvula de aguja de 2”x 3000 espere a
represionarlo en la tubería de producción a 45 kg/cm2.
Por una lateral del pozo (de preferencia en la que va montado el

estrangulador). Abra y cierre súbitamente por lo menos 15 veces para
desalojar el aceite de la tubería de producción por el efecto de sifón.
Observe el trabajo del sistema de inyección en la gráfica de B.N.

Abra el pozo 12 vueltas por la válvula lateral, (de preferencia en la que va

montado el estrangulador). Cuidando no se iguale la presión de la tubería de
producción con la presión de la bajante.
Baje el gasto de inyección lentamente y deje 300 mpcd más del gasto que tenía
antes de dejar de fluir.
Observe la presión de la tubería de producción, si incrementa abra lentamente

la válvula lateral hasta llegar a su máxima apertura para evitar represionar el
pozo (sin dejar que se iguale esta presión con la presión de la bajante). Deje el
pozo fluir por una bajante una hora para esperar se estabilice la columna de
aceite dentro de la tubería de producción y el flujo de gas de inyección B.N.
Después abra la otra bajante.
PARA PONER A PRODUCIR NUEVAMENTE UN POZO CANALIZADO.

Observe la presión de TR es menor a la presión normal usted tendrá menos
nivel de aceite dentro de la tubería de producción. Existen muchas maneras de
poner a fluir un pozo canalizado nuevamente explicaremos la más sencilla.
En un pozo que dejó de fluir y se detectó una depresión en la TR.
Cierre la inyección de B.N en la válvula lateral de cabezal de la TR de 9” 5/8.
Deje el pozo abierto por ambas laterales a máxima apertura. Una hora para
que estabilice el nivel estático máximo dentro de la tubería de producción.
Cierre la válvula de aguja de 2” x 3000 para tener el control de la inyección

abra la válvula lateral en el cabezal de la TR de 9” 5/8. y se alinea el pozo a
medición de gas individual.
Cierre el pozo desde las válvulas laterales en el medio árbol para tener el
control del pozo.
Abra lentamente la válvula de inyección gas B.N. de aguja para empacar

lentamente el pozo y represionar la tubería de producción. De preferencia de
500mpcd en 500mpcd, hasta llegar al gasto de inyección con el que fluye
normalmente el pozo.
Recupere una presión de 45kg/cm2. Abra 9 vueltas por la válvula lateral, (de
preferencia en la que va montado el estrangulador).
Espere a que comience a incrementar la temperatura de la bajante. Observe la

presión de la tubería de producción y el comportamiento de la inyección de gas
B.N. en la gráfica.
De acuerdo a estos parámetros si observa estabilización continúe

abriendo el pozo lentamente (sin dejar que se iguale esta presión con la
presión de la bajante).

Cuando llegue a la máxima apertura de la válvula lateral esperar que se

estabilice el pozo por 45 minutos, tomando muestras de aceite en la bajante
cada 10 minutos para verificar la aportación del pozo.
Cuide la presión de la tubería de producción. Después de este lapso abra la

segunda bajante.
PARA CORREGIR UN POZO CON FLUJO IRREGULAR.

Observe la presión de TR en la gráfica de inyección, si esta presión representa
variaciones (picos). En un rango de más de cinco puntos en la gráfica usted
tendrá un pozo con flujo irregular que puede ser ocasionado por la falta o el
exceso de gas de B.N. o falla en el equipo superficial o sub-superficial de
inyección de gas B.N. Existen muchas maneras de corregir un pozo de flujo
irregular; explicaremos la más sencilla.
En un pozo que fluye irregular y se detectó una variación oscilatoria en ciclos

de lapsos en tiempo repetitivos en la gráfica de inyección.
Instale un Manógrafo en la toma de presión de la tubería de producción para
registrar y evaluar el comportamiento de esta presión.
Alinee la gráfica del B.N individual correspondiente al pozo para registrar la
presión de la TR. Y el comportamiento de la inyección.
Observe los registros de presión de TR y gasto de inyección de gas, con
registros anteriores para comparar.
En caso de tener una baja presión en la red de suministro gas B.N. cierre una
bajante y si es necesario estrangule la otra.
En caso de tener el suministro de gas B.N normal, verifique el gasto de
inyección con el que fluye normalmente bien el pozo y compare con el actual,
de no ser igual realice el ajuste.
En caso de no corregirse el problema mueva la inyección de 200mpc en
200mpc primero hacia abajo esperando un tiempo de 15 minutos entre
movimiento y movimiento para la estabilización y su respuesta.
Si no da resultado mueva la inyección ahora hacia arriba en la misma forma
(esto se llama prueba y error). No olvide siempre esperar el tiempo de
estabilización y su respuesta.
Observe el comportamiento de las gráficas de presión en la tubería de
producción y en la inyección de B.N.
DE NO CORREGIRSE EL FLUJO IRREGULAR TRABAJE EL POZO Y EL

SISTEMA DE INYECCIÓN B.N.
** PRÁCTICA
Complete su formulario y elabore un resumen de los términos presión que no
sean comunes para usted.

GLOSARIO:
A.B.N. Aparejo de bombeo neumático.
Aparato registrador de flujo.

A.R.F.
Mecanismo que actúa con presión de aire y normalmente se
Actuador neumático de
utiliza para abrir o cerrar válvulas.
una válvula
Acumulador Tanque cilíndrico que almacena aceite Hidráulico a 3300 psi que
presurizado se localiza en el módulo maestro de la consola Baker.
American Gas Association (Asociación Americana del Gas).

AGA
Es el % de H2O que mecánicamente puede desprenderse
Agua libre de una emulsión.
Es el volumen total de agua presente en una emulsión.

Agua total
Distancia entre el cierre y la apertura de una válvula
Amplitud operada por gas.
Presión de calibración a la cual abre una válvula operante.

Apertura
Api American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo)
Término de uso común en la industria petrolera para identificar

la tubería que transporta la producción de un pozo del medio
árbol a los cabezales de grupo y prueba. Estando parado frente
Bajante
a la válvula maestra, la bajante uno es aquella que se encuentra
al lado izquierdo y la bajante dos al lado derecho.
Modo de control que determina la velocidad de cierre o apertura

Banda proporcional de una válvula automática (Banda angosta velocidad muy
rápida, Banda ancha velocidad muy lenta).
B/N Bombeo Neumático
Elemento número nueve del módulo maestro que al oprimirlo

Botón de empuje del abre una válvula para cargar el sistema de emergencia ESD con
sistema esd (push): una señal de 50 psi.
Elemento primario en forma de hoz que sirve para medir

Bourdon presión.
Bpd
Barriles Por Día

Término de uso común en la industria petrolera para Identificar

la tubería que recolecta la producción de los pozos de la bajante
Cabezal de grupo
al óleo gasoducto.
Cabezal de prueba Tubería que conecta la bajante con el separador de prueba.
Es una nomenclatura de la norma ANSI para determinar el

espesor de una tubería de un mismo diámetro nominal a través
Cédula de tubería del diámetro Interno y externo de la tubería de acuerdo a la
cédula.
Conocida vulgarmente como marrana o calabaza, es un

elemento formada por dos cámaras de alta y baja presión cuya
Celda diferencial de un
función es efectuar la diferencia de presiones de ambas
registrador de flujo
cámaras.
Válvula de retención.
Check
Presión de calibración cierre total; sin pase de una v álvula

Cierre hermético
operada por gas.
Es la lectura estática por presión atmosférica que se compensa

Compensación
en la gráfica L-10 cuando se calibra un registrador de Presión.
atmosférica
Es un valor que se calcula con los diámetros de la Placa de

orificio y de la tubería, el rango de la celda diferencial y de las
Constante de placa condiciones de flujo y/o del gas o aceite que pasa por el punto
de medición. Esta constante se maneja en unidades de millones
de pies cúbicos por día (MMPCPD).
Es la relación entre el peso de un volumen dado de un

Densidad producto y el peso de un volumen igual de agua.
Es el peso por unidad de volumen de una sustancia. La

densidad del agua es 62.4 libras por pie cúbico, o 1 tonelada por
Densidad (peso metro cúbico (al nivel del mar y a 60 °F). La densidad del aire es
específico): 0.0752 libras por pie cúbico en condiciones estándares de
presión y temperatura.
Es la mezcla líquida de dos sustancias no miscibles una de

Emulsión
las cuales se haya dispersa en la otra en forma de gotas.

Agua en el aceite.
Emergency Shut Down (Disparo de emergencia).

ESD
Palabra en inglés que significa accesorio. También conocido
como porta orificio.
Fitting
Es la cantidad de gas o líquido que fluye a través de una tubería

en un punto y tiempo determinado y se mide litros por minuto,
Flujo
metros cúbicos por día, barriles por hora, barriles por día, etc.
FR Flow Register (Registrador de Flujo).
La gravedad específica de un fluido se puede determinar

mediante un hidrómetro flotante. En ciertos campos de la
industria las graduaciones se hacen arbitrariamente en grados.
Gravedad especifica
En la industria petrolera se utiliza la gravedad API (American
Petroleum Institute); 10 grados API corresponden a la gravedad
específica de 1.0.
Es el arreglo de tubería en forma de h donde se efectúa el

H de prueba cambio del cabezal de grupo al cabezal de prueba o viceversa.
Es el elemento primario para la medición de la presión estática

en los registradores de flujo de gas cuyo rango es en psi o
Helicoide
kg/cm2.
Es una característica de las válvulas que cuando están cerradas

no debe existir flujo a través de su asiento-tapón, la cual se
Hermeticidad
comprueba a través de la Prueba de Hermeticidad.
Pulgadas de Agua. Unidades de presión comúnmente usada en

‘’H2O el rango de la celda diferencial de presión del registrador de flujo
High Pressure (Alta presión).

HP
Instrument Society American (Sociedad Americana de
ISA Instrumentos).
Línea de descarga.
L.D.
Level Control (Control de Nivel).
LC
Lectura diferencial de la gráfica L-10.
LD
Lectura estática de la gráfica L-10.
LE
Lectura diferencial Es la lectura adimensional en la gráfica L-10 que nos representa

la presión diferencial que existe en la celda diferencial de un

registrador de flujo.
Es la lectura adimensional en la gráfica L-10 que nos

Lectura estática Representa la presión estática que existe en el lado de baja
presión de la placa de orificio de un registrador de flujo de gas.
Level Glass (Cristal de nivel)
LG
Palabra en inglés que significa Bajo.
LOW
Low Pressure (Baja presión).
LP
Level Valve (válvula de nivel)
LV
Palabra en inglés que se interpreta como conjunto de arreglo de
Manifold válvulas que tienen un punto en común.
Manómetro Es un instrumento para indicar presión manométrica.
MBPD Mil Barriles por día.
Mil Miles de pies cúbicos por día = Millón de pies cúbicos por
MMPCPD
día.
Mil Pies Cúbicos por día.

MPCPD
Nivel dinámico Es el nivel de recuperación por la presión del yacimiento.
Pressure Control (Control de presión)

PC
Presión estática
PE
Facilidad de movimiento de los fluidos en la roca

Permeabilidad generadora.
Es la intercomunicación mediante pequeños canales

Permeabilidad de una
(agujeros) en las formaciones.
formación
Pressure Indicador (Indicador de presión)
PI
Elemento primario de un control de nivel que opera bajo el
Pierna de nivel Principio de flotación de los cuerpos dentro de un líquido.
Pilón Plomada que se utiliza en la cinta metálica.
Piloto Mecanismo que se utiliza para programar la inyección de

gas por ciclos.
Presión superficial del gas de Inyección

PINY
Elemento primario para la medición o control de flujo que opera

Placa de orificio bajo el principio de presión diferencial.
Es la cantidad de agua que contiene el petróleo por cada 100

Porcentaje de agua mililitros, litros, barriles o metros cúbicos.
Fuerza o conjunto de éstas capaces de producir trabajo u

Potencia otros efectos.
Presión manométrica Es una presión mayor a la atmosférica
Es la aportación de un yacimiento ya sea por medios

Producción naturales o artificiales.
Pressure Safety High (Seguridad por alta presión, disparo por

PSH alta presión)
Pressure Safety Low (Seguridad por baja presión, disparo por

PSL baja presión)
Es la fuerza ejercida en una unidad de área por el peso de la

atmósfera cuyo valor al nivel del mar es 14.7 psi o 1.033
Presión atmosférica
kg/cm2.
Presión de Es la presión acumulada en el yacimiento en su forma

yacimiento original.
Es la diferencia entre dos presiones medidas en dos puntos

Presión diferencial diferentes con la misma dirección de flujo.
Esta presión equivale a la fuerza por unidad de área que actúa

sobre una pared y que es provocado por algún fluido en reposo
Presión estática o en donde el flujo es paralelo a la pared del conducto, también
se le denomina presión de línea.
Pressure Safety Valve (Válvula de seguridad de presión).

PSV
Es el punto de referencia en la cual se quiere controlar el nivel o
Punto de ajuste (set-
la presión en el separador de prueba.
point)

Push Palabra en inglés que significa Empuje.
Pressure Valve (Válvula de presión).

PV
ULA Unidad de la Línea de Acero para efectuar registro de pozo.
Es la resistencia que opone un líquido al deslizarse sobre

Viscosidad si mismo.
Es un cuerpo de roca donde se acumula el hidrocarburo

sus características: porosidad, permeabilidad, continuidad.
Yacimiento
Se le llama así al arreglo para una tubería de media pulgada
para la toma de señal de la línea de proceso o de un tanque
Toma de presión para la conexión de un manómetro, de un registrador o de un
transmisor de presión.
Volumen de gas de inyección en MMPCPD:

Qo Volumen de aceite en BPD.
QINY R1 Regulador No. 1.
R2 Regulador No. 2.
Es la capacidad máxima de resta entre la presión del lado de

alta y baja de una celda diferencial dado en pulgadas de agua
Rango diferencial
(‘’H2O).
Es la máxima presión permitida operativamente en un elemento

Rango estático helicoidal de un registrador de flujo de gas dado en psi o
Kg/cm2.
Relación Gas Aceite. Interpretada como x metros cúbicos de

gas por un metro cúbico de aceite que produce un pozo. (Una
RGA RGA de 80 significa 80 metros cúbicos de gas producido por un
metro cubico de aceite).
Relación Gas Inyectado Aceite. Interpretada como x metros

cúbicos de gas inyectado por un metro cúbico de aceite que
RGIA
produce un pozo. (Una RGA de 80 significa 80 metros cúbicos
de gas inyectado por un metro cúbico de aceite producido).
Material sólido presente en el aceite crudo. Arenas, tierras,

Sedimento
etc.
Dejar el pozo lleno de agua en la T.P.

Seno de agua
Seno de diesel Dejar el pozo lleno de diesel por la T.P.

Tubería flexible.
T.F.
Tubería de producción.
T.P.
Tubería de revestimiento.
T.R.
Terminación y reparación de pozos.
R.T.P.
Es la vía de comunicación entre el pozo y el yacimiento.

Zona de disparos
Dispositivo mecánico que se utiliza para almacenar
Tanque temporalmente los líquidos.
TI Temperature Indicator (Indicador de temperatura).
NORMAS UTILIZADAS:
ANSI
Organización de reconocimiento mundial que edita documentos normativos de
varias disciplinas técnicas, tiene aproximadamente 4500 estándares aprobados
y en cuanto a la ingeniería de tuberías, en la organización de mayor enfoque le
da a esta disciplina.
API
Organización dedicada a la estandarización de equipos, materiales y prácticas
ingenieriles para el diseño y construcción de la industria del petróleo.
ASME
Como sociedad es mejor conocida por haber normalizado el diseño de
recipientes a presión a través del código “boiler and pressure vessel code” y
patrocinador del código ansi para tuberías a presión, estandariza además
diseños y productos, códigos para pruebas de cumplimiento, estándares de
seguridad, estándares de materiales. Etc.
ASTM
Organización técnica y científica no lucrativa cuyo propósito es el desarrollo de
estándares sobre las características y comportamiento de materiales,
productos, sus dispositivos y sistemas, así como todo lo relacionado al
conocimiento sobre materiales, siendo esta organización la fuente de
información sobre materiales más grande del mundo.

AWS
Es una sociedad organizada de ingenieros para emitir documentos normativos
sobre soldadura, tanto de metales ferrosos como no ferrosos, sus actividades
de estandarización incluyen la preparación de códigos, especificaciones,
prácticas recomendadas y reportes técnicos
Bibliografía:
Manual de Instrucciones de Trabajo para operar pozos en una

Plataforma Satélite. Elaboración grupo multidisciplinario activo Cantarell
sector norte año 2002
Manual caracterización de yacimientos editorial trizar autor MIP.

Guillermo Jiménez Ontiveros. Año edición 1997. México D.f.
Explotación de pozos petroleros, editorial mapas, autor Ing. Eduardo

zemokl Lastra. Año edición 1995 Toluca estado de México.

Curso Modular Ayte C Manual Del Participante

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CURSO FORMACIÓN DE AYUDANTE “C” DE PRODUCCIÓN

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 1

MÓDULO I “PRINCIPIOS BÁSICOS DEL AYUDANTE “C” DE 8

UNIDAD I “MARCO TEÓRICO” 9

1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL PETRÓLEO 10

UNIDAD II “POLÍTICA Y PRINCIPIOS DE PETRÓLEOS MEXICANOS 12

2.1. VISIÓN CULTURAL 13

UNIDAD III “SECCIONES QUE INTEGRAN UNA PLATAFORMA 19

3.1. ESTRUCTURA DE LA PLATAFORMA 20

UNIDAD IV “SISTEMAS DE SEGURIDAD DE CONTROL DE POZOS” 33

4.1 SISTEMA DE SEGURIDAD A POZOS (BAKER), MANUAL DE

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 2

4.1.7. PILOTO DEP. 44

UNIDAD V “OPERACIONES EN PLATAFORMAS SATÉLITES” 59

5.1 SEPARADORES DE PRUEBA (AFOROS) 60

UNIDAD VI “ALINEAR UN POZO A LA BATERÍA CON GAS DE BN Y 76

6.1 APERTURA DE POZOS CON GAS DE BOMBEO NEUMÁTICO. 77

MÓDULO II “OPERACIÓN DE SEPARADORES REMOTOS” 79

1.1 INTRODUCCIÓN A LOS SEPARADORES 81

UNIDAD II “FILOSOFÍA DE CONTROL DEL SEPARADOR REMOTO” 88

2.1 FILOSOFÍA DE CONTROL DEL SEPARADOR REMOTO 89

UNIDAD III “ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN LOS

3.1 INTRODUCCIÓN A LAS NORMAS DE CALIDAD ISO 9000 111

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 3

UNIDAD IV “TERMINOLOGÍA” 143

4.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS FÍSICOS 144

MÓDULO III “OPERACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN 159

UNIDAD I “COMPOSICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO Y 160

1.1 ORIGEN Y COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO. 161

UNIDAD II “EQUIPO DEL SISTEMA DE BOMBEO NEUMÁTICO.” 181

2.1 SISTEMA SUB - SUPERFICIAL 182

UNIDAD III ”OPERACIÓN DEL SISTEMA BN DETECCIÓN Y 206

3.1 CORRELACIÓN DE BOMBEO NEUMÁTICO CON LAS VARIABLES 207

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 4

Es un gusto contar con tu participación en este curso en el cual te extendemos

Aquí conocerás herramientas que te permitirán aumentar los conocimientos,

Esperamos que tu participación logre que tu expectativa se cumpla por la

Este manual contiene lecturas de apoyo, ejercicios e instrumentos de evaluación

El ser totalmente competente te permitirá alcanzar metas u objetivos laborales y

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 5

Las necesidades de nuestra empresa requieren del compromiso total, con un

El conocer la operabilidad de los sistemas repercute en la productividad de

Un aspecto fundamental de la producción de crudo y gas en las plataformas de

El presente curso de formación de ayudantes “C” de producción, está dedicado a

Además en este manual se pretende desglosar los fundamentos y

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 6

Al término de este curso, el participante tendrá los conocimientos, habilidades y

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 7

CURSO MODULAR FORMACIÓN AYUDANTE

“PRINCIPIOS BÁSICOS DEL AYUDANTE “C” DE

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 8

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 9

1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS.

Obtener el conocimiento de la definición y la función del equipo abordo para cerrar y

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 10

Superficie: 2,430 km2

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 11

Quiero morir siendo esclavo de los principios, no de los

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 12

2. POLÍTICA Y PRINCIPIOS DE PETRÓLEOS MEXICANOS

2.1 VISIÓN CULTURAL

INSTRUCTOR: LUIS ALBERTO ZABALA LEÓN PÁGINA 13

2.2 POLÍTICA Y PRINCIPIOS DE SSPA