Apostila Laboratório EQ IV

UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

DEPTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
APOSTILA
Laboratório de Engenharia Química IV
ROTEIRO DE AULAS PRÁTICAS
Aluno(a): ______________________________________
CONTEÚDO:
 NORMAS DE FUNCIONAMENTO DA DISCIPLINA ......................... 02

 ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DE UM RELATÓRIO ................... 04
 ROTEIROS DE PRÁTICAS: 05
1) Análise Granulométrica ............................................................. 05

2) Curva Característica de Bomba ................................................. 08
3) Elutriador ................................................................................... 10
4) Secagem .................................................................................... 14
5) Trocador de Calor a Placas......................................................... 16
6) Separação Gás-Sólido: Ciclones................................................ 19
 FOLHA DE DADOS ................................................................................

FURB/CCT/DEQ/Laboratório de Engenharia Química IV 2
NORMAS DE FUNCIONAMENTO DA DISCIPLINA
1- INTRODUÇÃO
A disciplina de Laboratório de Engenharia Química IV, bem como as demais disciplinas de caráter
exclusivamente experimental, têm como objetivo principal valorizar o trabalho experimental, através da qual o
estudante tem um contato com a realidade física dos fenômenos envolvidos e constitui-se numa boa oportunidade
para que se confronte a teoria e a prática.
Costuma-se dizer que a prática é uma e a teoria é outra, um dito popular de muita sabedoria mas que, em
geral, é mal interpretado. A teoria é, na verdade, uma tentativa de explicação do fenômeno físico, físico-químico ou
químico, observado ao longo de inúmeras experimentações ou experimentos. Desta forma, a teoria é, senão,
conseqüência da observação e experimentação que a precede.
A teoria que se ensina e se aprende, nos cursos de graduação de engenharia, é de todo clássica e
amplamente comprovada. Em geral faz parte de um acervo que é mundialmente reconhecido como válido e que
funciona bem para os propósitos a que se destina. Portanto, os experimentos que serão realizados, fundamentados
nesta base teórica amplamente aceita, deverão ajustar-se mais ou menos bem aos princípios propostos ou já
estudados. Para que, no entanto, as medições e conclusões que se possam chegar não se afastem muito dos modelos
propostos, há uma necessidade muito grande de se ter critérios rígidos de condução dos experimentos em todas
as suas etapas, começando pelo seu planejamento e encerramento com conclusões sólidas repousadas sobre as
observações realizadas.
Experimentos mal conduzidos podem nos fazer crer que, de fato, na prática a teoria é outra, quando na
verdade se deveria constatar que, na teoria, a prática é outra.
2- NORMAS DE FUNCIONAMENTO
1) A presença nas aulas de laboratório é obrigatória, solicitando-se especial atenção ao
horário de início, evitando chegadas com atraso.
2) Falta em dia de aula prática:
 Em dia de apresentação do seminário: nota atribuída para o seminário será igual a 0,0
(zero).
 Em dia de aula de preparação e/ou execução do experimento: a nota atribuída será
igual a 0,0 (zero).
3) Ao final de cada aula de execução do experimento deverá ser entregue uma folha com a
tabulação dos dados obtidos.
4) Os relatórios deverão ser entregues até o final do horário da aula na semana subseqüente
ao de término da execução do experimento.
5) No caso de falta de algum material ou equipamento necessário para a execução do

experimento, este deverá ser solicitado ao professor da disciplina (ou monitores). Em
hipótese nenhuma retirá-los de outros experimentos/laboratórios, sem a expressa
autorização do professor.
Desenvolvimento das atividades por experimento
As atividades previstas para cada experimento constarão necessariamente das seguintes

etapas:
1. Preparação prévia para a realização do experimento:

a. Conhecer o equipamento relativo ao experimento
b. Objetivo geral do experimento e cuidados envolvidos (segurança e operacional)
c. Fundamentação teórica, modelagem matemática e/ou experimental
d. Planejamento do que medir, por que medir e como medir
e. Estudo dos erros de medida e sua propagação
f. Análise dos dados e avaliação, incluindo a comparação com resultados da
literatura (experimentais e/ou correlações).
2. Seminário para defesa oral da preparação prévia do experimento.
3. Operação do equipamento e coleta de dados – execução do experimento.
4. Elaboração do relatório: deverá envolver primordialmente a análise e avaliação dos

dados, a análise estatística dos erros e as conclusões do experimento.
Cada relatório, deverá apresentar:
- Introdução
- Fundamentos teóricos
- Procedimento experimental;
- Tabulação dos dados obtidos;
- Cálculos e resultados obtidos
- Avaliação dos resultados obtidos e justificativas;
- Comparação com dados tabelados e com resultados de correlações
(quando for o caso);
- Análise estatística dos erros;
- Conclusão
- Referências bibliográficas
Média Semestral (Final)
A obtenção da média final levará em conta os seminários e os relatórios relativos a cada

experimento.
ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DO RELATÓRIO

CAPA
ÍNDICE (Indicar cada página de cada capítulo e sub-capítulo)
SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA (Colocar todas as variáveis, com respectivos símbolos,

definições e unidades, que foram utilizadas no relatório).
RESUMO (o resumo deve conter: introdução (razão científica ou justificativa), objetivos ou

hipóteses do trabalho, métodos, resultados e conclusão). (Conforme modelo a seguir).
1. INTRODUÇÃO (Fazer a sua introdução tomando-se como base a introdução dada no roteiro do
experimento e coletando mais dados na literatura. Indicar os objetivos, justificativa, aplicações, etc.).
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA (Buscar na literatura informações sobre o assunto que envolve a

prática).
3. MATERIAL E MÉTODOS
3.1. Equipamento (Descrever o equipamento utilizado apresentando um esquema simplificado do
mesmo).
3.2. Material (Indicar quais os materiais auxiliares usados no experimento e as substâncias envolvidas).
3.3. Procedimento Experimental (Descrever detalhadamente, passo a passo e em seqüência, como foi
realizado o experimento).
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES (Apresentar os dados obtidos experimentalmente e os resultados

obtidos através dos cálculos. Apresentar uma análise crítica dos resultados obtidos, na mesma ordem de
apresentação dos resultados, ou seja, houve ou não coerência entre os resultados? e quanto à literatura,
estão coerentes ou não? quais os possíveis erros cometidos? etc.).
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES (É um resumo bem rápido, em forma de tópicos, advindos das

análises dos resultados, na mesma ordem de apresentação nas análises). (Quanto a melhorar o
experimento, o equipamento e materiais utilizados relativo a dificuldades operacionais encontradas por
vocês. Sugerir, se possível, outras experiências que se pode realizar a partir desta, etc.)..
6. REFERÊNCIAS (Indicar todos os livros e/ou artigos que você consultou e utilizou para fazer este
relatório.).
7. ANEXOS
7.1. Memorial de Cálculo (No Capítulo 4, você apresentou apenas os resultados, porém, todos os
cálculos devem ser apresentados aqui, na mesma ordem de apresentação do Capítulo 4).
ROTEIROS DAS PRÁTICAS
A seguir, serão apresentados os Roteiros das Práticas que serão ministradas no semestre,
sendo que, antes de cada aula, na qual será realizado um experimento, cada aluno da equipe
deverá ler e atualizar (relembrar) os conhecimentos teóricos relativos ao conteúdo da respectiva
prática, e a equipe deverá trazer, para a aula, o respectivo roteiro.
Roteiro de Aula Prática
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
1. OBJETIVOS
Realizar uma separação mecânica de areia através da utilização de peneiras e apresentar os resultados sob a
forma de tabelas e gráficos. Resolver os exercícios propostos.
2. INTRODUÇÃO TEÓRICA
2.1. Propriedades dos Sólidos Particulados
O conhecimento das propriedades dos sólidos particulados é fundamental para o estudo de muitas
operações unitárias como a fragmentação, o peneiramento, a fluidização, a mistura, o armazenamento, as separações
mecânicas, o escoamento de fluidos através de leitos granulares e a adsorção.
De um modo geral as propriedades são de duas categorias: as que só dependem da natureza das partículas e
as que se associam com todo o sistema. Do primeiro tipo são a forma, dureza, a densidade, o calor específico e a
condutividade das partículas. As da segunda categoria são a densidade aparente, a área específica, as
condutividades, a permeabilidade e o ângulo de repouso natural. Neste segundo caso a propriedade passa a ser uma
característica do conjunto (ou da amostra) e não mais do sólido em si.
O que se tem verificado é que as propriedades da segunda categoria, ou seja, as propriedades do leito
poroso constituído das partículas sólidas separadas umas das outras na amostra, dependem principalmente da
porosidade do leito, que por sua vez está associada com a distribuição granulométrica das partículas, além de
outros fatores.
2.2. Caracterização Granulométrica
Tanto a especificação da finura desejada, como o cálculo da energia necessária para realizar uma operação
de fragmentação, requerem a definição prévia do que se entende por tamanho das partículas do material. A
determinação de outras características do produto moído também exige o conhecimento prévio da granulometria e
geometria das partículas que o constituem. O assunto interessa igualmente a outras operações unitárias, como a
mistura, as separações inerciais e a adsorção, além de ser importante em processos como a catálise heterogênea.
Muitas vezes as propriedades sofrem a influência marcante do grau de sub-divisão. A toxidez de certas poeiras
depende da distribuição granulométrica, além da composição química.
Distinguem-se pelo tamanho cinco tipos de sólidos particulados. Apesar de não ser muito nítida, esta
classificação é útil por ser descritiva:
 pós, com partículas de 1 m até 0,5 mm;
 sólidos granulares, cujas partículas têm 0,5 a 10 mm;
 blocos pequenos: 1 a 5 cm;
 blocos médios: 5 a 15 cm;
 blocos grandes: maiores do que 15 cm.
2.3. Materiais Heterogêneos
Para materiais heterogêneos os materiais terão que ser separados em frações com partículas uniformes por
qualquer dos métodos de separação: decantação, elutriação, centrifugação, etc. O meio mais prático, no entanto,
consiste em passar o material através de uma série de peneiras com malhas progressivamente menores, onde cada
uma delas retém uma parte da amostra. Esta operação, conhecida como análise granulométrica, é aplicada a
partículas de diâmetros compreendidos entre 7 cm e 40 m. O material retido em cada peneira é pesado
separadamente, sendo a sua quantidade relacionada com a abertura da malha que o reteve.
A análise granulométrica é realizada com peneiras padronizadas quanto à abertura das malhas e à espessura
dos fios de que são feitas. Há diversas séries de peneiras, sendo mais importantes as do British Standard (BS), do
Institute of Mining and Metallurgy (IMM), do National Bureau of Standards e a série Tyler, que é mais comumente
utilizada no Brasil.
2.4. Módulo de Finura
A classificação da areia é realizada através do Módulo de Finura (MF). O MF é o valor resultante da soma
das percentagens acumuladas em todas as peneiras dividido por 100. Quanto maior o módulo de finura mais grossa é
a areia. Para MF<2,4 a areia é caracterizada como areia fina, para MF>2,4 e MF<3,9 é areia média e para MF>3,9 é
areia grossa.
MF = ( %Acumulada (sem o Fundo)) /100
2.5. Diâmetro Médio Superficial das Partículas
É o diâmetro da partícula de superfície externa média, que é a partícula cuja superfície externa, ao ser
multiplicada pelo número de partículas da amostra, fornece a superfície externa total. Esse diâmetro é importante
para se caracterizar materiais como os adsorventes e catalisadores sólidos, cuja atividade depende da superfície
externa. É também apropriado para o estudo do escoamento de fluidos através de leitos porosos e para calcular
velocidades de dissolução, energia de moagem e difusão da luz. O diâmetro médio superficial é calculado pela
equação a seguir.
n
X i
 Di
DS  i
n
X
i D 3i
i
3. EQUIPAMENTOS E MATERIAL
Para a realização da análise granulométrica é utilizado um agitador por vibração com temporizador e um
conjunto de peneiras da série Tyler (9, 14, 20, 28, 32 Tyler). A pesagem é realizada em balança com precisão de
duas casas decimais.
As amostras utilizadas no ensaio são areias de diferentes granulometrias.
4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
O ensaio consiste em colocar a amostra previamente seca sobre a peneira mais grossa utilizada no ensaio e
agitar em ensaio padronizado o conjunto de peneiras colocadas umas sobre as outras na ordem decrescente da
abertura das malhas. Abaixo da última peneira há uma panela que recolhe a fração contendo as partículas mais finas
do material e que conseguem passar através de todas as peneiras da série. A fim de padronizar o ensaio, o conjunto é
vibrado mecanicamente, por um tempo de 15 min ajustado no equipamento.
Terminando o ensaio, as quantidades retidas nas diversas peneiras e na panela são determinadas por
pesagem e as diversas frações retidas podem ser calculadas dividindo as diversas massas retidas pela massa total da
amostra.
Limpar tudo que foi utilizado e devolver os materiais para os seus lugares.
5. CÁLCULOS E ANÁLISE DOS RESULTADOS

5.1. Faça uma tabela com as seguintes informações:
Número Intervalo de Abertura da Diâmetro médio da Massa retida (g) Fração Fração
da peneira Diâmetro malha partícula Ponderal (%) Acumulada (%)
5.2. Plote a curva de “Diâmetro médio da partícula x Fração Ponderal (%)” e “Diâmetro médio da partícula x Fração
Acumulada (%)”.
5.3. Determine o Módulo de Finura e o Diâmetro Médio Superficial para cada amostra e comente o resultado.
6. REFERÊNCIAS
FOUST, A.S. et al. Princípios das Operações Unitárias. Rio de Janeiro: LTC, 1982.
GOMIDE, R. Operações Unitárias: operações com sistemas sólidos granulares. São Paulo: Edição do Autor,
1983.
GOMIDE, R. Operações Unitárias: separações mecânicas. São Paulo: Edição do Autor, 1980.
CURVA CARACTERÍSTICA DE BOMBA CENTRÍFUGA

1. OBJETIVOS
Este experimento tem como objetivo a determinação da curva característica de uma bomba centrífuga, num
circuito simples, variando-se a perda de carga na sucção da mesma, para duas alturas de reservatório distintas.
Conhecer os detalhes de instalação de diversos acessórios de tubulações e os fatores que possam ocasionar a
cavitação em uma bomba centrífuga. Resolver os exercícios propostos.
As bombas hidráulicas são máquinas hidráulicas operatrizes, isto é, máquinas que recebem energia
potencial (força motriz de um motor ou turbina), e transformam parte desta potência em energia cinética
(movimento) e energia de pressão (força), cedendo estas duas energias ao fluido bombeado, de forma a recirculá-lo
ou transportá-lo de um ponto a outro.
O tipo de bomba hidráulica mais comumente utilizada é a bomba centrífuga, cujo princípio de
funcionamento é a criação de duas zonas de pressão diferenciais, uma de baixa pressão (sucção) e outra de alta
pressão (recalque).
Cavitação: um dos fatores mais importantes que afetam a operação das bombas centrífugas são as
condições relativas à sucção. Elevadas alturas de sucção, insuficiente afogamento ou baixo NPSH disponível,
podem trazer como conseqüência sérias reduções na capacidade e eficiência, causando na maioria das vezes
vibrações e cavitação. Toda bomba centrífuga requer na sua sucção uma pressão suficiente, para garantir um perfeito
funcionamento. Se esta pressão for demasiadamente baixa, poderá ser atingida a pressão de vapor na temperatura
correspondente, e naturalmente uma elevada produção de vapor. As bolhas provenientes desse vapor serão
conduzidas pelo fluxo do fluido até atingir, normalmente na região do rotor, pressões mais elevadas, ocorrendo desta
forma a implosão ou colapso das bolhas, com a correspondente condensação do vapor e o retorno ao estado líquido
(cavitação).
Os prejuízos causados pela cavitação normalmente acontecem na parte frontal da pá do rotor, podendo
afetar também o corpo e os difusores da bomba.
Basicamente, o equipamento consta de uma bomba centrífuga acoplada a um tanque de 50 L. Como
acessórios tem-se: válvulas, vacuômetro, manômetro, rotâmetro e conexões. A sucção e a descarga da bomba são
ligadas ao tanque de tal maneira que o líquido circule pela bomba e volte ao mesmo tanque. A medida da vazão será
feita através de rotâmetro e, se necessário, com o uso de cronômetro e um recipiente graduado, ou aferido
previamente.
Abastecer o reservatório do experimento com água (medir a altura do reservatório).
Com a válvula na descarga completamente fechada, ligar a bomba e fazer as devidas leituras das pressões
na sucção e na descarga da bomba em função da vazão, desde a vazão zero até a maior permitida pelo equipamento.
Repetir o experimento para obtenção de uma média (Excel: =MÉDIA(__:__)) e desvio padrão (Excel:
=DESVPAD(__:__)).
Repetir o experimento com outra altura de água no reservatório.
5. CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS
5.1 Apresentar uma tabela com vazão, pressão de sucção, pressão de recalque e P.
5.2 Plotar a curva característica H x Q, onde o valor de H é proveniente do Balanço de Energia Mecânico
dado por:
 P  v2
  g z  h l  0
 2
para v1=v2 ( do tubo de sucção =  do tubo de recalque), e sem perda de carga no sistema, tem-se:
H = carga total da bomba ou altura manométrica, para o fluido escoante: H=(P2-(-P1))/g;
sendo: P2 a pressão de descarga da bomba corrigida para a linha central da bomba; P1 a pressão de sucção da bomba
corrigida para a linha central da bomba.
Analise e comente os resultados.
Observar e descrever o fenômeno de cavitação.
Obs.: o ponto P2 é um pouco afastado da saída da bomba para evitar oscilações no manômetro devido a turbulência
nesta posição.
6. REFERÊNCIAS
FOUST, A.S. et al. Princípios das operações Unitárias. Rio de Janeiro: LTC, 1982.
SCHNEIDER. Manual Técnico sobre Motobombas. Disponível em: <http://www.schneider.ind.br/>. Acessado
em: 10/02/2004.
ELUTRIADOR
1. OBJETIVO
Calibração do medidor de vazão instalado na bancada e determinação do diâmetro das partículas separadas
no Elutriador (separador hidráulico).
A separação hidráulica sólido- sólido requer a movimentação das partículas através de um fluido no qual os
sólidos são postos em suspensão. A separação é conseguida graças a diferença de velocidade das diversas partículas
causada pela diferença de tamanho ou densidade.
Uma partícula em queda sob a ação da força da gravidade acelera-se até que a força de resistência iguale a
força gravitacional, após o que continua a cair com velocidade constante denominada velocidade terminal (Vt), dada
pela eq. (1). Esta equação é utilizada para partículas esféricas ( = 1). Nesta equação, o coeficiente de arraste, CA,
define a força resistiva fluido-partícula e pode ser calculado através da medida da velocidade terminal da partícula.
Segundo MASSARANI (1997), a força resistiva exercida pelo fluido sobre a partícula depende das dimensões e da
forma da partícula, e do campo de velocidade do fluido não perturbado pela presença da partícula. Também é
influenciada pela presença de contornos rígidos e pela presença de outras partículas. No movimento acelerado da
partícula, a força resistiva depende da história da aceleração da partícula.
 4      DP  g 
1
2
Vt    S  (1)
 3   C A 
Várias experiências conduzidas com partículas isométricas indicaram que o valor do coeficiente de arraste
depende apenas do número de Reynolds e da esfericidade. O número de Reynolds é calculado pela eq. (2).
D P  Vt  
Re  (2)

Evidenciando-se o CA na eq. (1), conclui-se que o mesmo é dependente do número de Reynolds e da
esfericidade (eq. (3)). A partir da eq. (3), define-se o número de Reynolds em função de grupos adimensionais,
eqs. (4) e (5). E estes grupos adimensionais são calculados pelas eqs. (6) e (7). A eq. (3) é o ponto de partida para o
estabelecimento das eqs. (4) e (5), e pode ser utilizada no estudo da dinâmica da partícula em fluido não-newtoniano
pelo fato da viscosidade estar presente apenas no número de Reynolds (MASSARANI, 1997).
4  S     DP  g
CA    f1 Re,  (3)
3   Vt2

Re  f 2 C A  Re 2 ,    (4)
Re  f 3 C A Re ,   (5)
4    S     g  D P3
C A  Re 2  (6)
3 2
4        g
C A Re   S 2 (7)
3   Vt3
A eq. (6) presta-se ao cálculo de Vt, pois CARe2 não inclui esta variável. Analogamente, a eq. (7) é utilizada
no cálculo de DP, pois CA/Re não inclui esta variável. Nestas duas situações, Vt e DP são calculados a partir do
número de Reynolds.
As correlações apresentadas nas Tabelas 1 e 2 referem-se à fluidodinâmica da partícula isométrica isolada
em fluido newtoniano.
Tabela 1: Fluidodinâmica da partícula esférica isolada: correlações de COELHO &

MASSARANI (1996) com base nos dados de LAPPLE & SHEPHERD (1940) e
PETTYJOHN & CHRISTIANSEN (1948), apresentados em MASSARANI (1997),
para Re < 5 x 104.
Descrição n Valor médio e desvio padrão

 24  n 
n
C A exp
C A     0,43 
n
0,63  1,00  0,09
 Re   C A cor
1


C  Re 2  
n

 C  Re 2  
n
2  n
Reexp
Re   A   A   0,95  1,00  0,06
 24   0,43   Recor
    
Reexp
1
 
n
2
 0,43  
n n
24  1,00  0,09
Re       0,88
 C A Re   C A Re   Recor

4    S     g  D P3 4        g
Re 
D P  Vt  


, C A  Re  
2
 , C A Re   S 2
3  2
3   Vt3
Tabela 2: Fluidodinâmica da partícula isométrica isolada: correlações de COELHO &

MASSARANI (1996) com base nos dados de PETTYJOHN & CHRISTIANSEN
(1948), apresentado por MASSARANI (1997), para 0,65 <   1 e Re < 5 x 104.
Descrição n Valor médio e desvio padrão
C A exp
1
 24  n  n
CA     K n2  0,85  1,00  0,13

 K 1  Re   C A cor
 
1

24 
n
2
 K2  
n n
Reexp
Re       1,2  1,00  0,10
 K 1  C A Re   C A Re   Recor

1

     n Reexp
n n
K  C A  Re 2  C  Re 2 2
Re   1  A  1,3  1,00  0,14
 24   K2   Recor
    
4    S     g  D P3 4  S       g
Re 
D P  Vt  


, C A  Re 2    , C A Re  
3 2 3  2  Vt3
K 1  0,843  log   , K  5,31  4,88  


 0,065 
2
O elutriador é um tubo vertical através do qual passa uma corrente de fluido ascendente, numa velocidade
específica enquanto a mistura de sólidos, cuja separação se quer efetuar, é injetada no topo de uma coluna de injeção
de sólidos. As partículas maiores, que se sedimentam com velocidade maior que a do fluido ascendente, são
coletadas no fundo da coluna, e as menores são arrastadas pelo topo, juntamente com o fluido. Podem-se usar
diversas colunas de diâmetros diferentes, em série, para se conseguir melhor separação, conforme Figura 2.
Alimentação
de partículas
Água
Sólidos Sólidos Sólidos Sólidos

grossos menos finos mais
grossos finos
Figura 2 – Elutriador.
O equipamento que está no laboratório de Operações e Reatores experimentais é composto por um tanque
de 150 litros. Onde é conectada uma tubulação flexível, e, a esta, uma bomba centrífuga com potência de 1/3 CV. A
ligação da bomba ao processo é construída de tubos que permitem a visualização do escoamento. Tem-se em
seguida uma placa de orifício com tomadas de pressão, as quais são conectadas a um manômetro em U que tem a
finalidade de transformar a diferença de pressão (metros de coluna de mercúrio) em vazão. Seguindo a tubulação,
tem-se então uma válvula de controle da vazão, tipo globo, e em seguida uma coluna para a adição das partículas no
tubo. Esta adição é feita por um tubo vertical conectado na parte superior da tubulação. Os tubos utilizados na
classificação das partículas têm os seguintes diâmetros internos: 25,70; 34,05; 44,95 e 63,60 mm.
Realizar inicialmente uma análise granulométrica em peneiras das amostras a serem separadas. Adicionar
areia nas peneiras 14, 28 e realizar um ensaio; com a areia das peneiras 9, 20, 32 realizar outro ensaio. Guardar
estas amostras, pois serão utilizadas em dois ensaios no elutriador. Ao final será comparado a análise feita nas
peneiras e com o elutriador.
O tanque deve ter um nível mínimo de 10 cm de água acima da tomada pela bomba a fim de evitar ar na
sucção da bomba. Antes de ligar a bomba no interruptor que fica embaixo da plataforma do tanque deve-se conectar
algumas partes do equipamento.
As duas válvulas que estão dispostas atrás do manômetro devem estar fechadas para evitar o arraste do
fluido manométrico para a linha principal. As quatro válvulas que estão na parte inferior das colunas devem estar
fechadas. A válvula de controle de vazão (globo) deve estar com ½ a 1 volta aberta, para evitar golpes no sistema. O
fluido manométrico deve estar coberto com água para não permitir compressão dentro do manômetro e fornecer
informações incorretas, caso aconteça chamar monitor ou professor para fazer esta correção.
Fazer uma inspeção visual em todo o sistema e calibrar o medidor de vazão.
Adicionar os sólidos no sistema, onde serão realizados dois ensaios, sendo um com a areia das peneiras 14,
28 e outro ensaio com a areia das peneiras 2, 20, 32, previamente separadas. Ligar a bomba e determinar
visualmente a vazão ideal de separação dos sólidos nos tubos. Coletar os sólidos em cada tubo iniciando do último
para o primeiro para evitar o retorno de partículas de um tubo para o anterior e pesar os sólidos coletados, após
secagem em estufa.
5.1. Determinar a curva de calibração do medidor de vazão.

5.2. Calcular o diâmetro médio superficial e o diâmetro volumétrico a partir dos resultados da análise
granulométrica para os dois ensaios. Para o cálculo do diâmetro médio superficial, usa-se a eq. (8), e, para o cálculo
do diâmetro médio volumétrico, usa-se a eq. (9), onde Di é a média aritmética da abertura das malhas e Xi é a
fração ponderal da massa de areia retida na peneira.
n
X i
 Di
DS  i
(8)
n
X i
D
i
3
i
1
DV  (9)
n
X i
D
3
3
i i
5.3. A partir da vazão imposta, determinar a velocidade para cada tubo. Após a adição de sólidos verificar se a vazão
foi mantida com béquer e cronômetro.
5.4. Calcular o grupo adimensional CA/Re. Em seguida calcular o número de Reynolds e o DP (considerando
partícula esférica, partícula com esfericidade de 0,7; 0,8 e 0,9).
5.5. Calcular o diâmetro médio superficial e o diâmetro médio volumétrico para as partículas separadas no elutriador
e comparar aos resultados do item 5.2.
6. REFERÊNCIAS
GOMIDE, R. Operações Unitárias: operações com sistemas sólidos granulares. São Paulo: Edição do Autor,
1983.
GOMIDE, R. Operações Unitárias: separações mecânicas. São Paulo: Edição do Autor, 1980.
MASSARANI, G.. Fluidodinâmica em sistemas particulados. Rio de Janeiro: Editora UFRJ, 1997.
SECAGEM
1. OBJETIVOS
Determinar curvas típicas num processo de secagem de substrato em leito fixo e fluidizado.
Durante o processo de secagem de um sólido, ocorrem dois processos fundamentais e simultâneos:
a) Transmissão de calor para evaporar o líquido dentro do sólido e;
b) Transferência de massa, sendo que na secagem a massa se transfere como:
i. Líquido ou vapor, ou como ambos, dentro do sólido.
ii. Como vapor a partir da superfície do sólido.
Ao secar um sólido úmido com ar quente, o ar deve fluir paralelamente a superfície a ser seca. Supõe-se
que a temperatura e a umidade do ar, sobre a superfície a ser secada, se mantenha constante durante todo o ciclo da
secagem e que todo o calor necessário é levado ao produto, por convecção. Se a velocidade do ar é tal que não afete
a sua temperatura, umidade e velocidade, se obtém resultados como apresentado na Figura 1.
Teor A Onde:
Umidade
B
( X´ ) Em base seca:
C massa de líquido
Teor de umidade 
massa de sólido seco
D
Em base úmida:
X´
E massa de líquido
Teor de umidade 
massa de sólido úmido
tempo
Figura 1 – Curva típica de secagem.
O estudo destas curvas mostra que o ciclo de secagem se constitui de vários períodos ou fases à medida que
a umidade do sólido se reduz. Cada um destes períodos apresenta uma explicação clássica:
 Período inicial da secagem, transiente (A-B);
 Período constante de velocidade de secagem (B-C);
 Período decrescente de velocidade de secagem (C-D).
Normalmente, o menor período de secagem é o inicial, sendo que para certos casos este nem é percebido. O
período de secagem (B-D) representa o maior tempo de secagem.
Prolongando-se a secagem do sólido em condições constantes de temperatura, umidade e velocidade do ar,
podemos alcançar a velocidade de secagem zero, que representa o conteúdo mínimo de umidade que se pode obter
numa secagem de duração infinita e denomina-se Umidade de Equilíbrio. Qualquer umidade acima da de
equilíbrio é chamada de Umidade Livre.
Leito fluidizado: o secador é composto basicamente por: soprador, resistências elétricas, válvula gaveta,
tubo de acrílico, balança semi-analítica, anemômetro, termopar e multímetro.
Os materiais a serem submetidos ao processo de secagem são corpos de prova (substâncias alimentícias
como, por exemplo, arroz integral, arroz com casca, semente de girassol, etc.), escolhidos pelo professor ou alunos
da disciplina.
Para a realização do experimento de secagem será utilizado um secador de bandejas (estufa) e uma balança
de precisão para pesagem do material submetido à secagem.
Primeiramente separar as amostras, pesar e umedecer com água. Conduzir a secagem em estufa a uma
temperatura de 80ºC e 95 ºC. Com o auxílio da balança, pesar cada amostra e registrar a nova massa obtida a cada
cinco minutos.
Os materiais a serem submetidos ao processo de secagem são corpos de prova (substâncias alimentícias
como, por exemplo, arroz integral, arroz com casca, semente de girassol, etc. e madeira), escolhidos pelo professor
ou alunos da disciplina.

5.1 Faça uma tabela com as seguintes informações:
Tempo Massa de sólido úmido Massa de água X (g água/g sólido seco) X (g água/g sólido úmido)
5.2 Plotar os resultados obtidos, identificando as regiões de secagem na curva
6. REFERÊNCIAS
FELLOWS, P. Tecnología del procesado de los alimentos: principios y prácticas. Zaragoza: Acribia, 1994. xxi,
549p.
PERRY, R. H. Manual de Engenharia Química. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 5 ed., 1980.
TROCADOR DE CALOR A PLACAS

1. OBJETIVOS
Fazer um levantamento bibliográfico sobre tipos de trocadores de calor, funcionamento e determinar a
diferença média logarítmica, levando-se em conta as configurações dos escoamentos, as variações de vazão dos
fluidos e o número de placas.
O trocador de calor a placas consiste em uma série de chapas metálicas onduladas, providas de gaxetas e de
cantos abertos. As placas são obtidas mediante prensagem de chapas finas, tendo como aspecto final um perfil
corrugado característico de cada tipo de placa, é este perfil que será responsável pelo desempenho térmico e
dinâmico, conciliando altos coeficientes de transmissão de calor com pequena queda de pressão do fluxo do
processo e são separadas por um espaço diminuto. O corrugamento tem por objetivo alcançar elevados graus de
turbulência, visando a obtenção de excelentes coeficientes de troca térmica na película. As placas do trocador de
calor podem ser arranjadas de várias formas. A configuração resultante da montagem das placas pode ser em
escoamento contracorrente ou concorrente e com passe simples ou múltiplos passes, dos fluidos, através das placas.
Uma vez conectadas as placas, os fluidos passam alternadamente em cada placa. Desta forma, em cada passagem, o
fluido troca calor através das superfícies em contato. A diferença de temperatura entre os fluidos quente e frio em
geral não é constante ao longo do trocador, e a quantidade de calor transmitida por unidade de tempo variará de
seção para seção. Para determiná-la, utiliza-se uma diferença de temperatura média logarítmica (equação (1)), onde
o índice 1 representa as aberturas de um lado do trocador e o índice 2 representa as aberturas do outro lado.
(1)
O coeficiente global de troca térmica experimental (Uexp) pode ser calculado a partir das quantidades de
calor trocadas no sistema, apresentadas nas equações (2) e (3)
Q = Uexp .At .∆Tml (2)

Q = m .Cp.∆T (3)
onde: Q = quantidade de calor recebida pelo fluido frio ou quantidade de calor cedida pelo fluido quente;
At = área total de troca térmica;
∆Tml = média logarítmica das diferenças de temperatura; Cp = calor
específico do fluido, na temperatura média; m = vazão mássica do
fluido;
∆T = diferença de temperatura de saída e entrada do fluido.
2.1. Coeficiente Global de Transferência de Calor
Este coeficiente é definido em função da resistência térmica total à transferência de calor entre dois fluidos.
Ao longo da operação normal de trocadores de calor, com frequência as superfícies estão sujeitas à deposição de
impurezas dos fluidos, à formação de ferrugem, ou a outras reações entre o fluido e o material que compõe a parede.
A consequente formação de uma película ou de incrustações sobre a superfície pode aumentar significativamente a
resistência à transferência de calor entre os fluidos. Esse efeito é levado em conta através da introdução de uma
resistência térmica adicional, conhecida por resistência a incrustação, Ri. Seu valor depende da temperatura de
operação, da velocidade do fluido e do tempo de serviço do trocador de calor.
Na Figura 1 são apresentadas as configurações concorrente e contracorrente do trocador de calor a
placas (GEA) existente no laboratório. No lado quente, o trocador de calor possui dois passes e 4 canais e no lado
frio também.
Figura 1 – Trocador de calor a placas em regime contracorrente e concorrente.
Figura 2 – Distribuições de temperaturas em trocador de calor com: correntes paralelas e em contracorrente
Em resumo, a unidade experimental se constitui em:

• Trocador de calor constituído por 13 placas metálicas corrugadas, com área total de 0,53 m².
• Termopares, Indicador de Temperatura e rotâmetro.
• A água será usada tanto como fluido frio quanto como fluido quente
Abrir as válvulas das linhas de água ao máximo para expulsar todo o ar do interior das placas;
Calibrar os termopares com um termômetro e circulação de água;
Ligar o aquecedor de água para o circuito de água quente;
Regular a vazão de água fria e quente, deixar o sistema entrar em equilíbrio térmico e proceder as leituras de
temperatura;
Repetir o experimento para outras vazões de água;

Ao final, desligar o aquecedor elétrico e em seguida fechar as válvulas de água;
Realizar os procedimentos anteriores diminuindo o número de placas;
Limpar tudo que foi utilizado e devolver os materiais para os seus lugares.

Os resultados obtidos são função do número de experimentos realizados que por uma vez está relacionado
com as variáveis que se deseja estudar. O experimento permite que sejam variadas as vazões da corrente quente e da
corrente fria além do sistema do Trocador de Calor (concorrente ou contracorrente). Para cada sistema de Trocador
de Calor com um determinado número de placas são necessários ensaios conforme a Figura 2.
Figura 3 – Número de ensaios a serem realizados.
Os cálculos relacionados aos ensaios são listados a seguir:

5.1. Calcular o calor que o quente perde para o frio + ambiente e o calor que o frio recebe.
5.2. Comparar o calor trocado no ensaio utilizando todas as placas com o calor trocado no ensaio com
menos placas.
6. REFERÊNCIAS
ADRIAN, B. Transferência de Calor. São Paulo: Edgard Blücher Ltda, 1994.

INCROPERA, F. P.; DEWITT, D. P. Fundamentos de Transferência de Calor e de Massa. Rio de Janeiro: LTC,
4ª edição, 1996.
KREITH, F. Princípios da Transmissão de Calor. São Paulo: Edgard Blücher ltda, 1977. ÖZISIK, M. Necati.
Transferência de Calor – Um texto básico. Rio de Janeiro: Guanabara Koogan S.A., 1985.
REINEHR, E. L. Trocadores de Calor. Apostila. 2001.
SEPARAÇÃO GÁS-SÓLIDO: CICLONES

1. OBJETIVOS
Determinar a eficiência de coleta e o diâmetro médio de corte experimentais para diferentes materiais
particulados, comparando com os resultados de diferentes correlações empíricas. Medir a distribuição
granulométrica das amostras por difração a laser. Comparar o projeto de ciclones para cada amostra.
Os ciclones destacam-se dentre os separadores de particulados de uma corrente gasosa devido a sua ampla
faixa de operação e simplicidade na forma construtiva, o que o torna um equipamento com um baixo custo de
investimento e manutenção. Apesar dessa simplicidade, a fluidodinâmica do escoamento turbulento em ciclones é
muito complexa, com diversos fenômenos incluindo zonas de recirculação, alta intensidade turbulenta, alta
preservação da vorticidade, dentre outros.
No projeto de ciclones, um dos parâmetros de desempenho mais importantes é a eficiência de coleta, que é
diretamente dependente das condições operacionais e características geométricas do ciclone. Em muitos casos,
somente as características geométricas podem ser alteradas, o que justifica um estudo de otimização a fim de obter a
geometria de ciclone que apresente os melhores resultados de eficiência de coleta para a condição operacional
existente. Entretanto, antes da década de 1960, os métodos de otimização e projetos de equipamentos eram
empíricos, baseados em experimentos, intuição ou cálculos semi-empíricos, nos quais se utilizavam a similaridade
das leis e testes de modelos. Estes métodos empíricos e semi-empíricos, devido a sua simplicidade, ainda são muito
utilizados no projeto e avaliação de ciclones. O problema é que essas informações experimentais utilizadas nesses
cálculos são obtidas numa faixa muito restrita de condições operacionais e geométricas, tal que esses modelos são
limitados a gerar dados de avaliação e projeto para condições experimentais não muito diferentes daquelas que
geraram os dados para a constituição dos modelos. Sendo assim, qualquer afirmação ou iniciativa no que tange as
modificações estruturais ou operacionais, visando um incremento de desempenho deve, necessariamente, ser
amparada em um profundo conhecimento do escoamento multifásico em ciclones, atualmente possível mediante as
técnicas de simulação numérica ou fluidodinâmica computacional (CFD) (SGROTT JR., 2013).
Na Figura 1, os principais efeitos fluidodinâmicos do fluido e das partículas dentro de um ciclone são
apresentados. Observa-se o escoamento giratório e como ele força as partículas em direção às paredes devido à ação
de força centrífuga e, além disso, o escoamento descendente as transporta para a base do ciclone onde são coletadas
pelo hooper (caixa de coleta de sólidos). Nesta posição, o escoamento de gás inverte seu sentido axial e passa a girar
pelo centro do escoamento giratório externo, de baixo para cima, até sair do equipamento pelo finder (tubo central
que cruza a parede superior do ciclone e se estende até logo abaixo da altura de entrada do ciclone). As partículas
menos inerciais, menores ou com menor massa específica, são carregadas pelo escoamento mesmo após a reversão,
sendo levadas além do finder e causando, assim, ineficiência do equipamento, uma vez que não foram coletadas.
Figura 1 – Escoamento gás-sólido em um ciclone. Adaptado de Meier (1998) apud Ogawa (1997).
Dado seu formato combinado de dois cilindros e um cone, há algumas dimensões características que
facilitam o projeto e adaptação do equipamento. As posições destas dimensões características são apresentadas na
Figura 2, enquanto a Tabela 1 relaciona valores destas com , o diâmetro do maior cilindro, para três configurações:
a baseada no trabalho de Lapple (1950) e de Starmaind (1949), relações clássicas de projeto para ciclones com baixa
perda de carga e alta eficiência, respectivamente.
Tabela 1 – Dimensões relativas dos modelos clássicos de ciclones (CREMASCO, 2014).
Ciclone Lapple Stairmand

𝑏/𝐷𝑐 0,25 0,20
𝐷𝑠/𝐷𝑐 0,50 0,50
𝐿𝑒/𝐷𝑐 0,50 0,50
(𝐿𝑠 + 𝐿𝑐)/𝐷𝑐 2,00 1,50
(𝐿𝑠 + 𝐿𝑐 + 𝐿𝑐𝑜)/𝐷𝑐 4,00 4,00
𝐿𝑠/𝐷𝑐 0,62 0,50
𝐷𝑙/𝐷𝑐 0,25 0,35
Figura 2 – Parâmetros geométricos de um ciclone (SGROTT JR., 2013).
Um dos objetivos principais no projeto de ciclones é a determinação de sua eficiência de separação. Há

diversos modelos sugeridos na literatura, empíricos e semi-empíricos, direcionados para diferentes objetivos e que
adotam diferentes hipóteses. Hoffmann e Stein (2008) apresentam o modelo de órbita de equilíbrio sugerido por
Barth (1956). O diâmetro de corte é dado por
,
onde
,
Nas equações acima, é a vazão volumétrica de fluido, é um fator de fricção com a parede que tem
valores entre 0,005 e 0,025 para quando o fluido é ar e, por fim, a Figura 3 indica os raios e 𝑅𝑖𝑛 e a velocidade
média de entrada, 𝑣𝑖𝑛.
Figura 3 – Vista superior da região de entrada de um ciclone (HOFFMANN e STEIN, 2008).
Outra forma mais completa de se avaliar a eficiência de ciclones é através do levantamento de uma curva
de eficiência de coleta. Dada a aplicação destes equipamentos majoritariamente na separação de partículas que têm
uma distribuição de diâmetros, a apresentação desta informação permite conhecer qual faixa de diâmetro foi mais
coletada frente às outras. A expressão para o modelo de Barth é dada por
,
onde é a fração coletada de uma faixa de diâmetros; o expoente 6,4 pode mudar para ciclones com diferentes
projetos e condições materiais. A Figura 4 apresenta um exemplo de uma curva de eficiência de coleta.
Figura 4 – Eficiência de coleta segundo o modelo de Barth (HOFFMANN e STEIN, 2008).
Além de modelos de equilíbrio, como o anterior, outros conhecidos como modelos de tempo de voo
também podem ser usados para determinar um diâmetro médio de corte. Rosin et al. (1932) sugeriu a seguinte
equação:
Zenz (2001) regrediu uma função com base em vasta coletânea de dados experimentais, fornecendo uma expressão
para 𝑁𝑠, com 𝑣𝑖𝑛 em m/s:
𝑁𝑠 = 6,1(1 − 𝑒−0,066𝑣𝑖𝑛).
Ainda, há outros modelos com maior ou menor empirismo; entre eles, o de Muschelknautz tem sido
reportado como o mais completo. É importante lembrar que estes modelos são macroscópicos, adotam hipóteses de
mistura perfeita dos sólidos dentro do ciclone, entre outras. Pesquisas mais avançadas têm mostrado que a
distribuição da fase sólida é importante e impacta na eficiência de separação (SOUZA et al., 2012), perda de carga
(HAAKE, 2016) e erosão das paredes (SEDREZ et al., 2017), o que apenas modelos microscópicos podem prever.
A perda de carga que o escoamento sofre ao passar por um ciclone também é importante ser bem avaliada,
pois isso impactará na sua eficiência de separação e no projeto de sopradores ou exaustores que promoverão o
escoamento. Modelos que buscam a prever com base na estimativa de perda dissipativa foram propostos; entre eles,
a modificação de Iozia e Leith (1989) sobre o modelo de Stairmand (1949):
sendo
onde 𝐴𝑅 é toda área interna do ciclone em contato com o escoamento e 𝑓 = 0,005 é um fator de fricção sugerido por
Starimand.
Por outro lado, a perda de carga também pode ser prevista por modelos puramente empíricos, como de
Shepherd e Lapple (1940):
e de Casal e Martinez-Benet (1983)
O experimento é desenvolvido na bancada onde se dispõe um ciclone de vidro, um Kitassato para coleta
dos sólidos separados, um filtro-manga para retenção das partículas não separadas e um exaustor, que promove o
escoamento sob pressão negativa. Uma balança analítica deve ser usada para medir a massa da amostra a ser
alimentada e da coletada.
- Obter uma amostra de sólido particulado de massa conhecida – se possível, também com
distribuição granulométrica conhecida, lida pelo Malvern Mastersizer 2000;
- Ajustar um recipiente na parte inferior para a coleta do material não arrastado, com cuidado de
mantê-lo vedado;
- Ligar o exaustor da bancada;
- Alimentar as partículas gradualmente, através de um funil ou de mangueira de alimentação do
equipamento;
- Aguardar um breve momento para que ocorra a separação;
- Se houver partículas coladas às paredes do ciclone, retirar o recipiente com o material coletado
antes de desligar o exaustor;
- Inserir novo recipiente na parte inferior para coletar partículas que ainda possam estar suspensas
no escoamento giratório;
- Desligar o exaustor;
- Tomar nota da massa de sólidos do produto de fundo para cálculo da eficiência e, se possível, nova
leitura da distribuição granulométrica;
- Repetir experimento em triplicata, e com nova amostra de um novo sólido particulado.

5.1. Calcular o diâmetro médio de corte pelas diferentes correlações apresentadas na Introdução, além de
outras caso prefira;
5.2. Calcular a curva de eficiência de coleta, quando for possível;
5.3. Calcular as perdas de carga previstas pelos diferentes modelos apresentados na Introdução, além de
outros caso prefira;
5.4. Comparar os valores calculados com os coletados experimentalmente e projetar um ciclone Stairmand
para fazer a mesma separação.
6. REFERÊNCIAS
BARTH, W. 1956 Brennstoff-Wärme-Kraft 8, Heft 1, 1–9.

CASAL, J., MARTINEZ-BENET, J. M. 1983 Chemical Engineering Jan. issue, 99–100.
HAAKE, J. Análise Experimental e Numérica de Separador Ciclônico com Limitador de Vórtice. Dissertação
(Mestrado) – Universidade Regional de Blumenau. 2016.
HOFFMANN, A. C., STEIN, L. E. Gas Cyclones and Swirl Tubes – Principles, Design and Operation. 2ed. Berlin:
Springer-Verlag. 2008.
IOZIA, D. L., LEITH, D. 1989 Aerosol Sci. and Technol. 10, 491–500.
LAPPLE, C. E. Gravity and Centrifugal Separation. American Industrial Hygiene Association Quarterly, vol. 11, pp.
40-47, 1950.
MEIER, H. F. Modelagem Fenomenológica e Simulação Bidimensional de Ciclones por Técnicas da
Fluidodinâmica Computacional. Tese (Doutorado) – Universidade Estadual de Campinas. 1998.
OGAWA, A. Mechanical Separation Process and Flow Patterns of Cyclone Dust Collectors.
Appl. Mech. Ver., 50, p. 97-130. 1997.
ROSIN, P., RAMMLER, E., INTELMANN,W. 1932 Zeit. Ver. Deutscher Ing. 76, 433. SEDREZ, T. A., DECKER,
R. K., SILVA, M. K., NORILER, D., MEIER, H. F. Experiments and CFD-based erosion modeling for gas-solids
flow in cyclones. Powder Technology, 311, p.120-131. 2017.
SGROTT JR., O. L. Otimização de Ciclones por Combinação de Programação Matemática NãoLinear e Técnicas de
Simulação Numérica (CFD). Dissertação (Mestrado) – Universidade Regional de Blumenau. 2013.
SHEPHERD, C. B., LAPPLE, C. E. 1940 Ind. & Eng. Chem. 32, 1246–1248.
SOUZA, F. J., SALVO, R. V., MARTINS, D. A. M. Large Eddy Simulation of the gas–particle flow in cyclone
separators. Separation and Purification Technology, 94, p. 61-70. 2012.
STAIRMAND, C. J. 1949 Engineering October issue, 409–412.
ZENZ, F. A. 2001 Chemical Engineering 108, 60–64.
UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
LABORATÓRIO DE ENGENHARIA QUÍMICA IV
FOLHA DE DADOS
EXPERIÊNCIA:....................................................................................................................... DATA:......./......../.......
EQUIPE:...................................................................................................................... ....................................................
...........................................................................................................................................................................................

Apostila Laboratório EQ IV

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UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

ROTEIRO DE AULAS PRÁTICAS

 NORMAS DE FUNCIONAMENTO DA DISCIPLINA ......................... 02

1) Análise Granulométrica ............................................................. 05

 FOLHA DE DADOS ................................................................................

NORMAS DE FUNCIONAMENTO DA DISCIPLINA

2) Falta em dia de aula prática:

5) No caso de falta de algum material ou equipamento necessário para a execução do

Desenvolvimento das atividades por experimento

As atividades previstas para cada experimento constarão necessariamente das seguintes

1. Preparação prévia para a realização do experimento:

2. Seminário para defesa oral da preparação prévia do experimento.

3. Operação do equipamento e coleta de dados – execução do experimento.

4. Elaboração do relatório: deverá envolver primordialmente a análise e avaliação dos

Média Semestral (Final)

A obtenção da média final levará em conta os seminários e os relatórios relativos a cada

ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DO RELATÓRIO

ÍNDICE (Indicar cada página de cada capítulo e sub-capítulo)

SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA (Colocar todas as variáveis, com respectivos símbolos,

RESUMO (o resumo deve conter: introdução (razão científica ou justificativa), objetivos ou

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA (Buscar na literatura informações sobre o assunto que envolve a

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES (Apresentar os dados obtidos experimentalmente e os resultados

5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES (É um resumo bem rápido, em forma de tópicos, advindos das

ROTEIROS DAS PRÁTICAS

Roteiro de Aula Prática

2.2. Caracterização Granulométrica

2.3. Materiais Heterogêneos

2.4. Módulo de Finura

MF = ( %Acumulada (sem o Fundo)) /100

2.5. Diâmetro Médio Superficial das Partículas

5. CÁLCULOS E ANÁLISE DOS RESULTADOS

Roteiro de Aula Prática

CURVA CARACTERÍSTICA DE BOMBA CENTRÍFUGA

5. CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS

Roteiro de Aula Prática

Tabela 1: Fluidodinâmica da partícula esférica isolada: correlações de COELHO &

Descrição n Valor médio e desvio padrão

Tabela 2: Fluidodinâmica da partícula isométrica isolada: correlações de COELHO &

Descrição n Valor médio e desvio padrão

CA     K n2  0,85  1,00  0,13

K 1  0,843  log   , K  5,31  4,88  

Sólidos Sólidos Sólidos Sólidos

5. CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS

5.1. Determinar a curva de calibração do medidor de vazão.

Roteiro de Aula Prática

Figura 1 – Curva típica de secagem.

5. CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS

5.2 Plotar os resultados obtidos, identificando as regiões de secagem na curva

Roteiro de Aula Prática

TROCADOR DE CALOR A PLACAS

Q = Uexp .At .∆Tml (2)

∆T = diferença de temperatura de saída e entrada do fluido.

2.1. Coeficiente Global de Transferência de Calor

Figura 1 – Trocador de calor a placas em regime contracorrente e concorrente.

Figura 2 – Distribuições de temperaturas em trocador de calor com: correntes paralelas e em contracorrente

Em resumo, a unidade experimental se constitui em:

Repetir o experimento para outras vazões de água;

5. CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS

Figura 3 – Número de ensaios a serem realizados.

Os cálculos relacionados aos ensaios são listados a seguir:

ADRIAN, B. Transferência de Calor. São Paulo: Edgard Blücher Ltda, 1994.

Roteiro de Aula Prática

SEPARAÇÃO GÁS-SÓLIDO: CICLONES