Textode Procesos Orgánicos

Texto Básico de
PROCESOS ORGÁNICOS
Ing. Rosa Elena Pinos N.

Docente de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
espoch
Autor compilador:
Ing. Rosa Elena Pinos N.
Texto Básico de Procesos Orgánicos
Riobamba – Ecuador
 03 2 600 998
 084 971 175
2008
Prohibida la reproducción total o parcial, por cualquier medio incluido el fotocopiado sin previa
autorización del autor compilador.
Introducción
El presente texto básico de Procesos Químicos Orgánicos constituye un instrumento para que el
estudiante de la carrera de Ingeniería Química se apoye para su formación profesional, no pretende
ser la única fuente de consulta sino más bien una síntesis de todos los temas que se tratan en esta
cátedra por consecuencia el estudiante es libre de ampliar sus conocimientos indagando en textos, en
la web y en otros medios de información e instrucción. Sin embargo creo que servirá de mucha ayuda
pues es fruto de un arduo trabajo y de mucha investigación a lo largo de más de una año. Para una
fácil comprensión de su contenido el presente texto básico está dividido en seis capítulos principales
de acuerdo al programa analítico vigente para esta cátedra.
A manera de Introducción el primer capítulo presenta un concepto de lo que es la Ingeniería en un
contexto general y de manera más específica lo que es la Ingeniería Ambiental.
En el segundo capítulo Naturaleza y alcance de los problemas ambientales se presenta todos los
problemas que perturban el buen funcionamiento del ambiente, así como también las acciones
tomadas para solucionar estos problemas, muestra además el papel que juega el avance de la
tecnología tanto en el aumento del deterioro del ambiente como en su mejoramiento.
En el tercer capítulo Crecimiento poblacional y económico se estudia el crecimiento desmesurado
que ha tenido la población humana y las consecuencias e impactos ambientales que trae y traerá de
no tomar medidas que estabilicen y controlen este crecimiento.
El cuarto capítulo Peligros ambientales naturales nos muestra los peligros a los que ha estado y
está sometido el hombre de manera natural: terremotos, huracanes, sequías, inundaciones, etc., la
manera de cuantificarlos, el papel que desempeña la tecnología en la prevención de estos y las
adaptaciones que ha tenido que hacer o que hace el hombre para convivir con estos.
El quinto capítulo Contaminación Ambiental presenta un análisis y explicación de la contaminación
del agua, el aire, el suelo y la contaminación en su conjunto y las consecuencias que ha acarreado y
acarreará de continuar incrementándose y del no hacer nada por parte del hombre.
El sexto capítulo Crecimiento de Energía trata el aumento progresivo del consumo energético por
parte del hombre y los impactos que tiene esto en el ambiente, se presenta además las fuentes
energéticas tradicionales así como las fuentes alternativas de energía para el futuro.
Espero contribuir de una buena manera con el contenido de este texto y espero que el mismo sea
aprovechado por los estudiantes de la carrera de Ingeniería en Biotecnología Ambiental así como por
cualquier persona que se interese por los temas tratados en este texto.
Ing. Rosa Elena Pinos Neira

Contenido
1. IMPORTANCIA Y DESARROLLO DE LA QUÍMICA INDUSTRIAL......................................................1

1.1. GENERALIDADES .................................................................................................................2
1.2. DESARROLLO DE LA INDUSTRIA QUÍMICA EN NUESTRO PAÍS. ............................................2
1.3. DIRECCIONES PRINCIPALES EN EL DESARROLLO DE LA TÉCNICA QUÍMICA. .......................3
1.4. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUÍMICOS....................................................................5
1.5. SOBRE LA CALIDAD Y EL PRECIO DE COSTO DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS. ....................6
1.6. ETAPAS DEL PROCESO QUÍMICO. .......................................................................................6
1.7. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES. ...........................................7
1.8. ESQUEMAS TECNOLÓGICOS. ..............................................................................................8
1.9. REACTORES QUÍMICOS. ....................................................................................................10
1.10. PRINCIPALES TIPOS DE REACTORES QUÍMICOS. ...........................................................15
1.11. REPRESENTACIÓN GRÁFIA DE PROCESOS E INSTALACIONES. .......................................17
2. PETROQUÍMICA – EL PETRÓLEO ...............................................................................................21
2.1. ORÍGEN DEL PETRÓLEO. ...................................................................................................22
2.2. MODOS DE EXTRACCIÓN DEL PETRÓLEO Y GAS. ..............................................................22
2.3. COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO. ........................................................................................27
2.4. CLASIFICACIÓN DE LOS PETRÓLEOS. .................................................................................36
2.5. PROCESOS PRELIMINARES DE REFINO DEL PETRÓLEO.. ...................................................38
2.6. PROCESOS DE DESTILACIÓN. ............................................................................................44
2.7. PROCESOS TERMOCATALÍTICOS. ......................................................................................49
2.8. CRACKING TÉRMICO. ........................................................................................................54
2.9. CRACKING CATALÍTICO. ....................................................................................................59
2.10. REFORMADO CATALÍTICO. ............................................................................................71
3. SUSTANCIAS NATURALES DE ORÍGEN VEGETAL. .......................................................................81
3.1. CONSTITUYENTES DE LAS GRASAS. ...................................................................................82
3.2. OBTENCIÓN DE DE GRASAS Y ACEITES. .............................................................................84
3.3. JABONES. ..........................................................................................................................86
3.4. DETERGENTES. ..................................................................................................................89
3.5. SINTESIS DE LA GLICERINA. ...............................................................................................91
4. COMPUESTOS MACROMOLECULARES ......................................................................................94
4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS COMPUESTOS MACORMOLECULARES. ....................................... 95
4.2. OBTENCIÓN DE CELULOSA. ............................................................................................... 97
4.3. PRODUCCIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS. .................................................................... 101
5. PRODUCTOS AGROQUÍMICOS ORGÁNICOS............................................................................ 116
5.1. LOS PLAGUICIDAS ........................................................................................................... 117
5.2. ABONOS Y FERTILIZANTES .............................................................................................. 126
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................................... 131
ANEXOS .............................................................................................................................................. 132
ANEXO 1 ............................................................................................................................................. 132
INDICE ................................................................................................................................................ 132
CAPITULO I
1. IMPORTANCIA Y DESARROLLO DE LA
QUÍMICA INDUSTRIAL
1
Capítulo I – Importancia y desarrollo de la química industrial.
1.1. GENERALIDADES
La Industria Química suministra a la economía nacional, miles de productos sin los cuales
sería imposible la vida de la sociedad moderna.
Examinemos la importancia de la Industria Química citando varios ejemplos:
- La transformación química de los combustibles fósiles, es decir: hulla, petróleo, gas
natural, nos permite obtener productos muy importantes como: el coque, combustibles
para motores, aceites lubricantes, gases combustibles y gran cantidad de sustancias
orgánicas.
- En las plantas químicas a partir de la hulla (o los gases naturales), el agua y el aire se
obtienen: el amoniaco y el ácido nítrico y de estos último, se produce abonos minerales,
diversas sustancias sintéticas y otros materiales.
- Presentan gran importancia dentro de la economía nacional la QUIMIZACIÓN,
entendiéndose por esta a la introducción de métodos, materiales, y proceso químicos en
la economía del país.
La amplia utilización de métodos químicos en las diferentes ramas de la industria, permite
efectuar más racionalmente la producción, trabajar sin deshechos, utilizando todas las
partes que componen la materia prima inicial. La quimización de la producción es una
dirección importante del progreso técnico. La industria química produce también
insecticidas, herbicidas, y otras sustancias de mucha importancia en la actualidad.
1.2. DESARROLLO DE LA INDUSTRIA QUÍMICA EN NUESTRO PAÍS.
Desde el punto de vista económico, la industria química juega un papel muy importante en
el desarrollo y progreso de los países.
Un país es considerado como industrializado cuando el desarrollo de la industria química se
encuentra a niveles elevados. Ejemplo, algunos países europeos como Francia, Italia,
Japón, Estados Unidos, etc.
El desarrollo de la industria química en nuestro país es muy pobre por lo que se lo denomina
un país en vías de desarrollo.
Entre las industrias existentes en el Ecuador aunque con tecnología y capital extranjero se
deben citar:
- La Industria Química Farmacéutica (Life, Neoterapia, Bayer, Abbot, Grümental, Johnson
& Johnson).
- La Industria Química de Alimentos (Producción de lácteos, aceites, grasas, enlatados,
deshidratados, confitería, etc.)
- La Industria del Cemento (Chimborazo, Guapan Rocafuerte, Tubasec).
- La industria de Productos plásticos (Pica, Calitubo, etc)
- La industria Cerámica (Ecuacerámica, Italpisos)
- Industria Maderera (Papel)
- Industria del Petróleo
- Industria del Caucho (neumáticos)
- Industria Textil
- Industria del cuero
Fundamental importancia dentro de la economía del país, tiene la Refinería Esmeraldas,

Shushufindi y Lago Agrio, las cuales dejan grandes dividendos; en ellas se elaboran
derivados del petróleo tales como: gasolina para automóviles y aviones, gas para consumo
doméstico, asfaltos, nafta, etc.
2
Sería ideal la implantación de nuevas industrias químicas tales como: fibras artificiales,
polímeros, elaboración de solventes y reactivos químicos, entre otros, las mismas que
crearían nuevas fuentes de trabajo y conllevarían al desarrollo socioeconómico del país.
1.3. DIRECCIONES PRINCIPALES EN EL DESARROLLO DE LA TÉCNICA

QUÍMICA.
El desarrollo de la industria química se determina en gran proporción por el

perfeccionamiento de la técnica química (la técnica de las industrias químicas se desarrolla
en lo fundamental, en las mismas direcciones que en las otras ramas de la industria).
La finalidad del progreso técnico es el aumento de la productividad del trabajo con el
mejoramiento simultáneo de la calidad de la producción y la reducción de su precio de costo.
Las direcciones principales correlacionadas con el desarrollo de la técnica química son:
1. El aumento de la productividad y la intensidad del trabajo de los aparatos.
2. La mecanización de procesos laboriosos
3. La automatización y el mando a distancia de los procesos
4. La sustitución de los procesos periódicos (discontinuos) por procesos continuos.
El aumento de la productividad y la intensidad de trabajo de los aparatos, son direcciones
importantes del desarrollo de la técnica química.
1.3.1. La productividad
Es la característica principal del trabajo de las máquinas, aparatos, talleres, fábricas. Se

llama productividad ( ) a la cantidad de productos fabricados G o de materia prima
transformada por unidad de tiempo t.
G Kg
= =
t h
En algunas industrias, la cantidad de producto fabricado se mide por sus volumen Vp;
entonces: Vp = volumen de producto.
Vp
=
t
La elevación de la productividad ( ) del trabajo de los aparatos se puede alcanzar

aumentando sus dimensiones o la intensidad del trabajo. Por lo general se combinan ambos
métodos de elevación de la productividad ( ).
El aumento de las dimensiones y de la Intensidad de trabajo de los aparatos contribuye
también a disminuir los datos de explotación. Las máquinas trabajan más tiempo, existe
ahorro de energía en el encendido de máquinas, se disminuye el tiempo muerto.
Se reduce, ante todo, las pérdidas de calor en el medio ambiente, suele elevarse la
intensidad del trabajo del aparato y disminuye los coeficientes de consumo en cuanto a la
materia prima; principalmente aumenta la productividad del trabajo de los trabajadores de la
planta, ya que el personal de servicio crece en menor escala que la productividad de la
fábrica.
3
1.3.2. La productividad
Se llama intensidad de trabajo del aparato (I) a su productividad referida a cualquier

magnitud que caracteriza las dimensiones del aparato en cuestión.
Para el cálculo de la intensidad se suele referir la productividad al volumen del aparato V(m 3)
o al área de su sección S(m 2).
G
I= =
V t.V
Vp
I=
t.V
G
I= =
s t.s
Vp
I=
t.s
La intensidad de la Productividad se puede alcanzar por dos vías:

- Mejorando las estructuras de las máquinas o aparatos
- Perfeccionando los procesos tecnológicos en los aparatos.
La intensidad de trabajo de los aparatos es proporcional a la velocidad del proceso;
por eso, estudiando la cinética de los procesos tecnológicos, se procura crear una
estructura del aparato y un régimen tecnológico tal; en esto último, que asegure la
velocidad máxima del proceso.
Al diseñar las nuevas estructuras de máquinas y aparatos, la intensidad del proceso
químico se eleva (en comparación con los aparatos de estructuras viejas)
fundamentalmente al aumentar la agitación de los componentes reaccionantes y la
superficie de contacto entre las sustancias en interacción que se hallan en diferentes
estados de agregación (sólido, líquido, gaseoso).
El mejoramiento de la construcción de los aparatos está ligado frecuentemente con
la mecanización y automatización de sus servicios.
Los principales métodos tecnológicos de intensificación del trabajo de un aparato

determinado son: el aumento de la temperatura, la presión y la concentración de las
sustancias reaccionantes en combinación con el empleo de catalizadores y la
agitación de masas reaccionantes.
Sin embargo, para acelerar algunos procesos es necesario, por el contrario, rebajar
la temperatura, emplear el vacío y reducir la concentración de las sustancias.
El efecto de mecanización, la automatización y el paso de los procesos del régimen
periódico al continuo nos conduce a l intensificación del trabajo del equipo.
4
1.3.3. La mecanización
Es la sustitución del trabajo físico por el de la máquina, lo que conduce a la

elevación de la productividad del trabajo, a costa de la intensificación del
funcionamiento de los aparatos y la reducción del personal de servicio.
1.3.4. La automatización
Es el empleo de instrumentos que permiten efectuar el proceso de producción sin la

participación directa del hombre, quedándole a este solo el control.
La automatización es el grado superior de la mecanización que permite aumentar
fuertemente la productividad del trabajo y mejorar la calidad de la producción
obteniendo buenos índices económicos de la planta.
1.4. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUÍMICOS.
Se clasifican en dos:
- Procesos periódicos
- Procesos continuos
1.4.1. Proceso periódico.
Se denomina a aquel en el que una porción de materia prima se carga en el aparato,

pasa en él varias etapas de tratamiento y luego se descarga todas las sustancias
formadas.
Así pues, desde la carga de la materia hasta la descarga del producto, transcurre un
determinado período de tiempo. Durante la carga y descarga el aparato no funciona
(está parado) lo cual es considerado como tiempo muerto.
Estas operaciones requieren grandes gastos de trabajo.
La mecanización y mucho más la automatización son difíciles de realizar, por que los
índices de régimen según los cuales se realiza, es decir, la temperatura, la presión y
concentración de las sustancias varía en el transcurso de todo el período de
reacción; variando la calidad de la población.
El tiempo del ciclo, es decir, la duración del proceso periódico de producción es
siempre mayor que en el proceso continuo; y los gastos de energía son más altos.
Todas estas causas inducen actualmente a sustituir los procesos periódicos por los
continuos.
5
1.4.2. Proceso continuo.
Se denominan a aquellos en los cuales el suministro de la materia prima al aparato y

la salida de la producción se efectúa ininterrumpidamente (o en porciones
sistemáticas) durante un largo periodo de tiempo.
En este caso los procesos tecnológicos transcurren simultáneamente con las

operaciones auxiliares y de transporte. De tal forma que el equipo no tiene horas
muertas y los aparatos poseen una productividad más alta.
En cada punto del aparato se mantienen constantes: la temperatura, la presión, la
concentración, etc.; por eso es fácil efectuar el control del funcionamiento de los
aparatos, mecanizar la carga de la materia prima y la descarga del producto y
automatizar el proceso.
Con el proceso continuo se mejora la calidad de la producción, se facilita la
utilización del calor de reacción y de los desechos de producción, por ejemplo: de los
gases ya que ellos se deprenden de manera uniforme.
Un nuevo medio potente para elevar la eficacia de varias industrias es el empleo de
la técnica atómica. Utilizando la energía atómica pueden obtenerse temperaturas de
centenares de miles de millones de grados, antes inalcanzables, bajo el efecto de la
radiación se acelera muchos procesos químicos; con la ayuda de los isótopos
radiactivos es fácil automatizar una serie de procesos, etc.
1.5. SOBRE LA CALIDAD Y EL PRECIO DE COSTO DE LOS PRODUCTOS

QUÍMICOS.
Una mayor intensidad de los procesos, alcanzada a base del progreso técnico, debe
combinarse con la alta calidad de la producción y con su precio de costo lo más bajo
posible, asegurando al mismo tiempo buenas condiciones de trabajo para los
obreros. Es por eso que al diseñar los aparatos y al determinar los parámetros del
régimen tecnológico, se establecen condiciones de tal forma que se combinen de
modo racional todos los índices citados.
No es conveniente un régimen de funcionamiento óptimo de los aparatos desde el
punto de vista del proceso tecnológico, si provoca el empeoramiento de la calidad
del producto, el aumento de su precio de costo o el empeoramiento de las
condiciones de trabajo.
1.6. ETAPAS DEL PROCESO QUÍMICO.
En la Industria Química se analiza el conjunto de fenómenos físicos y químicos que,

en su integridad forman el PROCESO QUÍMICO INDUSTRIAL. Este se compone por
regla general, de las siguientes etapas o procesos elementales que se relaciona
entre sí:
6
1. Suministro de los componentes reaccionantes a la zona de reacción.

2. Reacciones químicas
3. Evaluación de los productos obtenidos.
1.6.1. Suministro de los componentes reaccionantes a la zona de reacción.
Va a depender del estado de agregación de la materia prima, puede realizarse por

difusión molecular o por convección. Al agitar fuertemente las sustancias
reaccionantes la transferencia por convección se llama también Difusión Turbulenta.
En los sistemas bifásicos o polifásicos, se llama sistema al grupo de sustancias que
se hallan en interacción física o química. Se denomina fase al conjunto de partes
homogéneas del sistema de igual composición y propiedades físicas y químicas
separadas de las otras del sistema por la superficie de separación. El suministro de
los componentes reaccionantes puede efectuarse por absorción o desorción de los
gases, condensación de vapores, fusión de sustancias sólidas o su destilación del
líquido, por evaporación de los líquidos o sublimación de las sustancias sólidas.
1.6.2. Las reacciones químicas.
Comprende la segunda etapa del proceso industrial. En el sistema reaccionante se

desarrollan varias reacciones químicas consecutivas (a veces también paralelas)
que conducen a la formación del producto principal, como también una serie de
reacciones secundarias entre las sustancias iniciales básicas y las impurezas cuya
presencia es inevitable en la materia prima inicial; formándose así productos
secundarios (que no son importantes económicamente) o deshechos y residuos de
producción.
1.6.3. Evacuación de los productos desde la zona de reacción.
Puede realizarse de igual forma que la primera; por difusión, convección y transición
de las sustancias de una fase a otra. El conocimiento de las principales etapas de la
Industria Química facilita en grado considerable encontrar el régimen que permita
efectuar el proceso con mayor eficacia, es decir con gran intensidad hasta alcanzar
el rendimiento máximo del producto y una buena calidad de este último. El químico
industrial utiliza estas leyes para analizar la producción existente con el fin de
mejorarla, como también para organizar una nueva producción.
1.7. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES.
Todos los sistemas de sustancias en interacción y los procesos correspondientes se

dividen en: homogéneos, heterogéneos.
7
1.7.1. Homogéneos.
Sistemas en los cuales todas las sustancias reaccionantes se encuentran en una

sola fase, ya sean (sólida, líquida, gaseosa). En los sistemas homogéneos las
reacciones se verifican más rápido que en los heterogéneos, el mecanismo de todo
el proceso es más simple, y el mando del proceso es más fácil. Por esta razón es
recomendable pasar las sustancias reaccionantes a una sola fase (líquida); así, los
sólidos por medio de fusión o disolución y los gases por absorción o su
condensación.
1.7.2. Heterogéneos.
Comprende dos fases o más existiendo los sistemas bifásicos siguientes:

Gas – líquido
Gas sólido
Líquido – líquido (inmiscible)
Líquido – sólido
Sólido – sólido
En la práctica de producción también se encuentran con mayor frecuencia los

sistemas gas-líquido, gas-sólido, líquido-sólido.
Por lo general, los procesos de producción se desarrollan en sistemas heterogéneos
polifásicos, por ejemplo:
Gas – líquido – sólido

Gas – sólido – sólido
Líquido – sólido – sólido
Gas – líquido – sólido – solido
Los procesos heterogéneos están más difundidos que los homogéneos, en la

práctica industrial se desarrollan durante la combustión (oxidación) de las sustancias
sólidas y líquidas y la disolución de los metales y minerales en ácidos y bases.
1.8. ESQUEMAS TECNOLÓGICOS.
La fabricación de los productos químicos comprende una serie de procesos

químicos y físicos que pueden verificarse simultáneamente (paralela) o
consecutivamente en los mismos aparatos.
La descripción o representación sucesiva de los procesos y los respetivos aparatos
se llama ESQUEMA TECNOLÓGICO DE PRODUCCIÓN.
Los esquemas tecnológicos de producción en dos tipos:

a) Esquema de cadena abierta.
8
b) Esquema cíclico (de circulación)
1.8.1. Esquema de cadena abierta.
Está formado por aparatos a través de los cuales todos los reaccionantes pasan una
sola vez. En este caso si el grado de transformación en un reactor no es grande, se
requiere conectar en serie algunos aparatos del mismo tipo, es decir, formar una
BATERÍA DE REACTORES.
H2O H2O H2O

gases
nitrosos
1 1 1
gases
nitrosos
gases
gases residuales
nitrosos
2 2 2
3 3 3
HNO3 H2O
H2O + HNO3 H2O + HNO3
1 Reactores 2 Refrigerantes 3 Bombas
Ilustración 1.1 Batería de reactores
Ejemplo: Una sección de absorción ácida de los gases nitrosos en la producción de

ácido nítrico diluido.
Debido a que el grado de absorción de los óxidos de nitrógeno en cada torre es muy
pequeño se necesita seis torres consecutivas para que el grado total de extracción
de los óxidos de nitrógeno alcance un 92 % aproximadamente, esquemas
9
semejantes, se utilizan en la obtención de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico, y varios

productos orgánicos.
Sin embargo cuando el grado de transformación de un aparato constituye un cuatro
a cinco por ciento (síntesis de alcoholes) o hasta un 20 % (sustancias del amoniaco);
y la mezcla de reacción contiene sólo una pequeña cantidad de impurezas; es mejor
recurrir al esquema cíclico.
1.8.2. Esquema cíclico.
Produce el retorno múltiple de todos los reaccionantes o de una de las fases del
proceso al mismo aparato hasta obtener el grado de transformación deseado de las
sustancias iniciales.
Ejemplo: Síntesis del amoniaco, alcoholes, combustibles para motores, etc.
A la mezcla circulante se le agrega nuevamente una cantidad de reactantes para
compensar el consumo de los mismos. Los esquemas cíclicos son muy importantes
desde el punto de vista ecológico, debido a que en varias industrias su aplicación
permite disminuir bruscamente la cantidad de desechos nocivos que se evacuan en
comparación con el esquema abierto.
N2 + H2
3
2
mezcla fresca
N2 + 3H2 1
NH3
4
N2 + H2
1 Compresor de alta presión 3 Refrigerador-condensador de NH3
2 Columna de sintesis 4 Bomba de circulación
Ilustración 2.2 Obtención del amoniaco - esquema cíclico
1.9. REACTORES QUÍMICOS.
10
En una instalación química; el reactor es el aparato en el que tiene lugar la reacción

química.
El reactor clásico es la caldera de reacción con agitador. Ha evolucionado, por
simple ampliación de escala, de los matraces tradicionales con agitador empleados
en el laboratorio.
representación esquemática
Ilustración 3.3 Reactor clásico - Caldera de reacción con agitador
En los comienzos de la Industria Química las reacciones se harán como los ensayos
de laboratorio, siempre en forma discontinua, el posterior desarrollo tiende a que las
instalaciones de producción química funcionen en régimen continuo. Se puede
establecer tres modos operativos:
1. Funcionamiento discontinuo, o funcionamiento por cargas.
2. Funcionamiento continuo.
3. Funcionamiento semicontinuo
1.9.1. Funcionamiento por cargas.
11
Desde el principio en el reactor se mezclan todas las sustancias que intervienen en

la reacción (reactivos, solventes, catalizadores, etc.). la mezcla permanece en el
reactor durante el tiempo de reacción previsto, seguidamente el contenido
constituido por los productos de reacción como las materias primas no
transformadas, el disolvente, el catalizador, y los subproductos se sacan del reactor
y se elaboran adecuadamente.
1.9.1.1. Ventajas.
a) Se los utiliza en la obtención de productos en cantidad relativamente pequeña,

como por ejemplo: colorantes, medicamentos.
b) Se puede obtener distintos productos en el mismo reactor.
c) En el caso de sustancias sólidas, o masas viscosas, que fácilmente producen
incrustaciones con taponamiento de tuberías y dosificadores y se impide una
agitación regular.
d) En la obtención de antibióticos, enzimas y fermentos, el funcionamiento por
cargas es el más económico ya que solo así se pueden alcanzar elevados
rendimientos con las especiales curvas de crecimiento de los microorganismos.
1.9.1.2. Desventajas.
a) Pérdida de tiempo en carga, descarga, calentamiento y enfriamiento.

b) Mayor gasto de energía por tener que calentar y enfriar por cada carga.
c) Gasto mayor de personal para servicios de vigilancia.
1.9.1.3. Tipos de reactores discontinuos.
Se emplean: tinas abiertas, tanques cerrados, calderas y autoclaves que la mayoría

llevan incorporados aparatos de agitación, crisoles, cubas y cámaras.
1.9.1.4. Campos de aplicación.
Se utiliza para reacciones entre sustancias líquidas o sólidas. Los reactivos

gaseosos, por su gran volumen exigen instalaciones de funcionamiento continuo o
semicontinuo.
1.9.2. Funcionamiento continuo
Sabemos que en los procesos continuos los reactivos se introducen continuamente

en el lugar de reacción junto con los demás componentes (disolventes,
12
catalizadores, gas portador, etc.), como también continuamente sale la mezcla final
que contiene las sustancias resultantes y las materias primas no transformadas, los
subproductos, disolventes, etc. Si se mantienen constantes todas las condiciones
como son:
- Corrientes de entrada y salida.
- Temperaturas
- Presiones
- Carga del reactor, etc.
El sistema continuo tiende a alcanzar un estado estacionario. Es decir nos hallamos

ante un funcionamiento en régimen estacionario.
1.9.2.1. Ventajas.
El funcionamiento continuo permite un alto grado de mecanización y automatización.

De ello resulta:
- Menor exigencia del personal

- Calidad del producto uniforme
- Mayor seguridad de funcionamiento.
- Condiciones de trabajo más higiénicas, ya que la instalación puede ser cerrada
herméticamente.
- Ahorro de energía.
1.9.2.2. Desventajas.
- Mayor cantidad de aparatos de control, reguladores, dosificadores, etc., lo que

aumenta los costos (hasta 25%)
- Son poco flexibles ya que solo para determinada capacidad de producción se
puede alcanzar un porcentaje (rendimiento) óptimo económico, ejemplo: una
instalación que solamente funciona un 70-75% de su capacidad de producción,
está en pérdida.
- La exigencia de un producto de calidad constante exige un suministro de
materias primas también de calidad constante tanto en su composición química
como sus propiedades físicas, ejemplo: Distribución granulométrica en los
sólidos.
1.9.2.3. Tipos de reactores.
Reactor tubular.-
13
Ilustración 4.4. Reactor tubular
Calderas continuas con agitador.-

Solas o conectadas entre si formando una serie de reactores en cadena o en
cascada.
entrada 1
salida 1
entrada 2
salida 2
caldera 1
entrada 3
salida 3
caldera 2
caldera 3
Ilustración 5. Calderas contiuas con agitador
Para las reacciones heterogéneas, se emplea torres de reacción (con o sin montajes
internos), hornos tubulares giratorios.
1.9.3. Funcionamiento semicontinuo
En algunas reacciones industriales se utilizan reactores que muestran al mismo

tiempo las características de la operación por cargas y las de una operación en
sistema continuo.
Ejemplo: Los reactores para esterificación en donde se introducen primeramente el
ácido y el alcohol (operación por cargas); pero hay que ir sacando continuamente el
agua formada para desplazar el equilibrio a favor del éster.
14
catalizador
alcohol + ácido orgánico éster + agua
Lo que caracteriza a la operación semicontinua es que no se alcanza en ningún

momento un régimen estacionario en todo el transcurso de la operación.
1.10. PRINCIPALES TIPOS DE REACTORES QUÍMICOS.
Los reactores químicos que más se utilizan en la práctica podemos reducirlos a tres
modelos idealizados.
1. Caldera de funcionamiento discontinuo con agitador y mezcla total de los

reaccionantes.
2. Reactor tubular ideal.
3. Caldera de funcionamiento continuo con agitador y mezcla total de los
reaccionantes (caldera ideal)
Estos tres tipos de reactores se diferencian en la variación local y temporal de las

concentraciones.
15
Variación de la concentración
Régimen Temporal Local
C ini C ini
Discontinuo
C t/2 C t/2
C fin C fin
no estacionario t ini t/2 t fin x
homogéneo
reactor tubular ideal
C ini C ini
entrada salida
C t/2 C t/2
estacionario C fin C fin
no homogéneo t x
Continuo
C ini C ini
caldera ideal
entrada salida
C fin C fin
estacionario t x
homogéneo
Ilustración 6 Modelo de funcionamiento de los reactores químicos.
1.10.1. Reactores discontinuos
Funcionan con un régimen tecnológico no estacionario en el tiempo. En este caso

las concentraciones de cada uno de los componentes así como sus propiedades
físicas, la temperatura, la presión, como también la constante de velocidad edl
proceso varía en función del tiempo.
La concentración de las sustancias iniciales C inic es constante en cualquier punto del
reactor, luego disminuye hasta una Cfin, final de la reacción.
El tiempo necesario para que la concentración inicial se reduzca a la mitad Ct/2 se
llama periodo de semivariación.
1.10.2. Reactor tubular
También llamado reactor de desplazamiento perfecto, donde todas las partículas se

mueven en dirección prefijada, sin mezclarse con las que se encuentran en
16
movimiento por delante o por detrás; desplazando por completo; al igual que lo hace
un pistón o émbolo a lo largo del reactor (local) varían las concentraciones de las
sustancias reaccionantes, y de acuerdo con ello cambia la velocidad de reacción,
aumenta el grado de transformación y se reduce la velocidad de reacción. En este
tipo de reactor varía la composición de las sustancias a lo largo del mismo
(localmente) pero temporalmente la composición de la mezcla de reacción en cada
punto del tubo es constante.
1.10.3. Reactor continuo
Posee un agitador, por tanto permite a la mezcla total de los componentes de

reacción (caldera ideal), a este reactor se suministra ininterrumpidamente las
sustancias reaccionantes y se evacuan también en forma ininterrumpida los
productos de reacción.
El producto que sale continuamente del reactor tiene la misma composición del
contenido total de la misma.
En la representación gráfica de la curva de concentraciones se ha supuesto un
funcionamiento en régimen estacionario.
En estas condiciones, las concentraciones, temperaturas y propiedades de la mezcla
de reacción se mantienen local y temporalmente constantes.
En el reactor ideal de funcionamiento continuo, el producto se forma en todo
momento y en todo lugar siempre en las mismas condiciones de reacción.
1.11. REPRESENTACIÓN GRÁFIA DE PROCESOS E INSTALACIONES.
Un químico para representar una sustancia, lo realiza por medio de fórmula; pero no
solamente utiliza los conocidos símbolos de las reacciones; sino que también la
representación del transcurso de un proceso de producción en una planta industrial
se lo realiza por medio de esquemas abreviados; para lo cual se precisa emplear un
número relativamente pequeño de signos representativos, de tal forma que si se
encuentra el mismo signo en la representación de distintos procesos, ello puede
significar la igualdad del aparato utilizado.
Con la ayuda de los esquemas abreviados se puede describir gráficamente el
transcurso del proceso de producción, desde la obtención de las materias primas
hasta el envasado del producto final.
La representación gráfica de los procesos e instalaciones químico-técnicas se ilustra
mediante los esquemas explicativos siguientes:
a) El esquema básico de flujos, en el que se prescinde intencionalemente de los

detalles de construcción.
17
b) El esquema tecnológico de flujos y aparatos, en el que aparecen y las formas de

los aparatos empleados.
Por lo general, el diagrama básico de flujos que es el más sencillo por su dibujo, es
suficiente para representar las características fundamentales de un proceso. En el
se indican solamente las etapas del proceso y no los aparatos.
1.11.1. Esquema básico de flujos (DIN 7091)
Reproduce el curso del proceso en forma abstracta los nombres de los aparatos, los
procesos de fabricación se representan por números sucesivos incluidos en cuadros
y, las energías con letras en el interior de círculos.
El significado de los números y letras se escriben en la margen inferior del dibujo.
1.11.2. Esquema de flujos y aparatos o esquema tecnológico de

producción.
Este diagrama es más complejo e instructivo. El esquema de flujos y aparatos debe

indicar todos los aparatos, máquinas y circuitos de flujo principales (tuberías, vías de
transporte) necesarios para realizar el proceso.
Además debe contener la denominación de las materias de entrada y de salida así
como las indicaciones concernientes a las concentraciones características de
funcionamiento.
18
We A
ácido sulfúrico ácido sulfúrico
pirita aire diluído diluído
1 2 3 4 5 6
gases
residuales
Q
cenizas polvos oleum ácido sulfúrico

Fe, Cu, etc.
Q 99%
1 Triturado 4 Horno de contacto We Energía eléctrica
2 Horno de tostaciçon 5 Absorbedor A Energía mecánica
3 Electrofiltro 6 Absorbedor Q Energía térmica
Ilustración 7. Representación en diagrama básico de flujos del método de contacto para la obtención de H2SO4
19
gases residuales
pirita SO3 SO2 SO2
2 4 4’ 6 6’ 6’’
aire
1
3
SO2 SO3 SO2 + SO3
horno de
tostaciuón SO2 + SO3
7 7’ 7’’
8 8’’
9 9’
5 5’ oleum 10% SO3
10
9’’
ceniza polvos 9’’’
hornos de contacto
H2SO4 80% oleum 20% SO3
1- Horno de tostaciuón 3- Silo de almacenamiento 5, 5’- Hornos de contacto 7, 7’, 7’’- Refrigerantes 9,9’- Tanques de almacenamiento
2- Molino 4, 4’- Separador de gases 6, 6’, 6’’- Calderas de reacción 8, 8’- Bomba
Ilustración 8. Esquema tecnológico de producción para la obtención de H2SO4 por el método de contacto.
20
CAPITULO II
2. PETROQUÍMICA – EL PETRÓLEO
21
Capítulo II – Naturaleza y alcance de los problema ambientales.
2.1. ORÍGEN DEL PETRÓLEO.
El origen del petróleo y la formación de sus depósitos durante muchos años constituyen uno
de los problemas más complicados de las Ciencias Naturales contemporáneas. Este
problema tiene gran importancia desde el punto de vista práctico, ya que su solución
permitirá resolver las dificultades en la búsqueda y exploración de yacimientos petrolíferos y
la consiguiente consideración de reservas energéticas e industriales.
En la actualidad este problema ha sido básicamente resuelto. La argumentación científica de
la teoría del origen orgánico del petróleo ha cobrado fuerza, aunque aún muchos geólogos y
químicos mantienen la hipótesis del origen inorgánico del mismo.
2.1.1. Teoría del origen orgánico del petróleo.
Según esta teoría sostenida por ENGLER, los yacimientos petrolíferos se formaron por la
descomposición de grandes acumulaciones de restos de animales, de peces principalmente
y vegetales, algas reunidas en el fondo de los mares antiguos comprimidos por movimientos
geológicos posteriores, los cuales habrían sufrido acciones bacterianas, presiones y
temperaturas elevadas durante mucho tiempo, hasta que movimientos posteriores
permitieran escapar del lecho imaginario al petróleo formado y emigrar a lo largo de capas
permeables encajadas de entre otras impermeables quedando por fin detenido en una falla
anticlinal u otro accidente o trampa de la roca porosa.
2.2. MODOS DE EXTRACCIÓN DEL PETRÓLEO Y GAS.
Antiguamente se recogía petróleo de la superficie de grandes depósitos de agua y depósitos

llamados pozos poco profundos. Esto se realizó incluso en nuestra era en Babilonia y Siria.
A mediados del siglo XIX se inicia la Extracción mecánica del petróleo con la ayuda de las
torres de perforación. El primer pozo fue perforado en los Estados Unidos en 1859 por
Edwin Drake con el específico propósito de obtener petróleo.
Con el descubrimiento de sus propiedades y del método para su obtención, el petróleo
ocupó un puesto primordial en la historia de la humanidad como buen lubricante, excelente
combustible y óptima fuente de iluminación.
En los yacimientos petrolíferos del subsuelo, existen ciertas fuerzas materiales latentes que
permiten el flujo del petróleo desde las rocas que lo contienen al hoyo del pozo.
Estas son:
- La expansión a gran presión de la carga de gas que se encuentra sobre el petróleo.
- El empuje originado por las aguas marginales ubicadas debajo del petróleo.
- El drenaje por gravedad.
La gran fuerza creada en el petróleo por la acción de cualquiera de estos factores hace que
el líquido fluya desde las zonas de alta presión a las de baja presión en la vecindad del
pozo.
En la actualidad existen tres métodos fundamentales de extracción del petróleo.
- El de flujo natural o manantial
- Elevación artificial por gas o de compresores (gas-Lift)
- Bombas profundas o bombeo mecánico.
22
FLUJO NATURAL CIRCULACIÓN DE GAS BOMBEO

(GAS LIFT)
GAS
BOMBA
PETRÓLEO
Ilustración 9. Métodos de extracción del petróleo y gas.
23
2.2.1. Flujo natural o de manantial.
El petróleo sale a la superficie por acción de la presión interna. Este método de extracción
conlleva a pérdidas de petróleo y gas natural, lo cual puede ser causa para incendios y
destrucción de los pozos y torres.
La rata de flujo guarda una bien marcada relación con la presión mantenida. Cuando la
presión dentro del yacimiento es suficiente para elevar el petróleo a la superficie, el pozo
fluye libremente sin ayuda. La presencia del gas en el petróleo o disuelto en él es un factor
muy importante en el flujo. Es entonces cuando se dice que el pozo produce por flujo
natural.
Los pozos que producen por flujo natural llevan en la superficie un ensamblaje de válvulas
denominado árbol de navidad y cuyo objeto es controlar la corriente de fluido.
2.2.2. Elevación artificial por gas (gas-lift).
Cuando la presión del yacimiento desciende y la producción de cada pozo es baja hasta
llegar un momento en que los pozos no producen por si solos, hay entonces que ayudar el
ascenso mediante un medio artificial de producción, para que salga a la superficie. Uno de
estos medios artificiales es la extracción con compresores o elevación artificial por gas.
Consiste en inyectar gas a alta presión en un pozo por el espacio anular libremente la
tubería de producción y el revestidor, el gas que se introduce se mezcla con el petróleo,
facilitando la salida a la superficie a través del tubo interno.
A menos que se tenga gas de alta presión de otros pozos, el costo de los compresores
necesarios hace que este sistema sea relativamente caro; y, tarde o temprano, cuando la
presión en el yacimiento baja aún más, hay que sustituir este sistema por otros métodos.
Por estas razones el uso de la extracción artificial por gas es limitada, a lo sumo, puede
considerarse como un estado intermedio entre el flujo inicial y el estado final de bombeo.
24
Unidad de bombeo
Petróleo y algo de gas
Gas
Revestidor
Revestidor superficial
Eductor
Varillas de succión
Válvula viajera
Émbolo
Bomba
Válvula fija
Cemento Obturador
Petróleo y gas Tubería ranurada
Punzamientos
Estrato productor
Ilustración 10. Método de extracción Gas lift
25
2.2.3. Bombeo mecánico o bombas profundas.
Cuando la extracción artificial por gas no da ya resultado, y en muchos casos cuando el flujo
natural de un pozo se detiene, se recurre al bombeo, generalmente en forma muy parecida
al antiguo bombeo manual doméstico para sacar agua de un pozo. En estos casos se
utilizan la extracción con bombas profundas, que trabajan con un mecanismo impulsado por
un motor. Hay pozos que nunca fluyen por sí mismos.
GAS
PETRÓLEO
GAS
GAS Y PETRÓLEO
PETRÓLEO
Ilustración 11. Método de extracción bombeo.
26
2.3. COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO.
El petróleo es una mezcla no homogénea de sustancias entre los que predominan los
hidrocarburos, y contienen además cantidades variables de S, O, N, y otros compuestos
minerales, también pueden encontrarse en el crudo gases disueltos en proporciones
variables.
Las características físicas de los petróleos difieren ampliamente entre sí, lo que depende de
la variación proporcional de los hidrocarburos presentes.
El agua puede encontrase en forma no asociada e la que es eliminada fácilmente; y,
también formando emulsiones la que presenta cierta dificultad para ser eliminada.
La Industria Petroquímica ha logrado desarrollarse precisamente por la amplia gama de
productos que son obtenidos a partir del petróleo, ya sea como combustible o como materia
prima para la obtención de nuevos productos.
2.3.1. Composición del petróleo por elementos.
A fin de elegir adecuadamente el proceso de refino del petróleo y establecer los balances de
materia de los procesos petroquímicos es necesario conocer su composición por elementos.
Así por ejemplo el contenido excesivo de compuestos sulfurados, demanda la construcción
de instalaciones especiales para eliminar previamente estos compuestos que son nocivos
tanto en el proceso de refino, como durante el empleo de sus derivados.
Aunque el petróleo se encuentra en casi todos los países en condiciones geológicas
diferentes y a diferentes profundidades y la composición de los crudos oscila en límites
específicos, los elementos más básicos presentes son:
Elemento Porcentaje
Carbono 83 – 87
Hidrógeno 11 – 15
Azufre 0.1 – 6.0
Nitrógeno 0.1 – 1.5
Oxígeno 0.3 – 1.2
La composición del petróleo caracteriza esencialmente una propiedad física del crudo que
es la densidad; cuán más liviano es el crudo, menor contenido de carbono y mayor el de
hidrógeno.
Así, los crudos parafínicos contienen aproximadamente un 14% de hidrógeno, en cambio los
crudos nafténicos poseen un 11 – 12% de hidrogeno.
2.3.1.1. Compuestos de Azufre.
El contenido de azufre y la densidad API (American Petroleum Institute) determinan el valor

comercial del crudo. Los crudos con un contenido superior al 0.5% de azufre son de menor
calidad ya que ellos requieren de un proceso previo de hidrogenación, puesto que los
27
compuestos orgánicos sulfurados durante el procesamiento en refinería pueden envenenar

los catalizadores y también producir la corrosión de los materiales metálicos, y ejercer una
influencia perjudicial sobre la detonación de los carburantes de motores a explosión.
Por su composición química los compuestos sulfurados en el petróleo son muy variados; se
ha observado que al aumentar la densidad aumenta el contenido de azufre.
Tabla 1.1. Tipos de compuestos azufrados presentes en el crudo y fracciones
Tipo Fórmula
Sulfuro de hidrógeno H2S
Mercaptanos alifáticos R–SH
Mercaptanos aromáticos Ar–SH
Sulfuros alifáticos (Tioéteres) R–S–R
Sulfuros cíclicos CH2–S–(CH2)
Disulfuros aromáticos S–S–Ar
S
Homólogos del Tiofeno
O
Sulfóxidos
R S R
Sulfonas R S R
Los compuestos de azufre son complejos y generalmente son térmicamente inestables.

Ellos se degradan fácilmente durante los procesos de refinación generando sulfuro de
hidrógeno y compuestos simples orgánicos azufrados.
Los mercaptanos y el sulfuro de hidrógeno, a causa de su acidez son corrosivos y suelen
ser eliminados por tratamiento químico.
Los compuestos no ácidos de azufre son usualmente eliminados mediante hidrotratamiento
generando sulfuro de hidrógeno.
2.3.1.2. Compuestos de Nitrógeno.
El contenido de nitrógeno en la mayoría de los crudos es bajo (0.1 - 1.5%) y se encuentra

formando una variedad de compuestos que han sido identificados en las diferentes
fracciones del petróleo.
28
Se ha observado que al aumentar el punto de ebullición de estas fracciones también

aumenta el contenido de compuestos nitrogenados, los que son térmicamente estables,
razón por la cual cantidades muy pequeñas de nitrógeno se encuentran en los flujos ligeros
de refinería, concentrándose básicamente en las resinas y asfaltos.
Tipos de compuestos de nitrógeno presentes en el petróleo.
Tabla 1.2. Compuestos nitrogenados
Compuestos básicos nitrogenados Compuesto representativo
Piridinas
Quinolinas
Isoquinolinas
Acridinas
Compuestos no básicos nitrogenados Compuesto representativo
Pirroles
Indoles
Carbazoles
29
Porfirinas
N
H
N N
H
N
El contenido de compuestos nitrogenados en las fracciones de petróleo no es deseable ya

que estos se oxidan fácilmente con el aire formando resinas, además envenenan los
catalizadores utilizados en los diferentes procesos petroquímicos. El contenido de nitrógeno
es reducido mediante el proceso de hidrotratamiento.
2.3.1.3. Compuestos oxigenados.
El oxígeno se encuentra en el crudo formando ácidos carboxílicos, fenoles, cetonas, ésteres

y con menor frecuencia lactonas, anhídridos y derivados del furano; los asfaltos contienen
muchos compuestos altamente oxigenados. A causa de la naturaleza ácida de la mayoría de
este tipo de compuestos, ellos son previamente eliminados antes de la mayoría de este tipo
de compuestos, ellos son previamente eliminados antes que el crudo sea sometido a
refinamiento.
Tabla. Tipos de compuestos oxigenados ácidos presentes en el crudo
Ácidos Fórmula
Ácidos carboxílicos alifáticos CH3(CH2)nCOOH
R
Ácidos carboxílicos alifáticos ramificados
CH3(CH2)nCHCOOH
CH2 COOH
Ácidos nafténicos policíclicos R
30
COOH
Ácidos carboxílicos aromáticos R
COOH
Ácidos carboxílicos binucleares y polinucleares R
OH
Fenol
OH
CH3
Cresoles
Tabla Tipos de compuestos oxigenados no ácidos presentes en el crudo.
No ácidos Fórmula
Esteres O
CH3(CH2)2C O (CH2)nCH3
Amidas O
CH3(CH2)nC NH (CH2)nCH3
Cetonas O
CH3(CH2)nC (CH2)nCH3
Benzofuranos
31
Dibenzofuranos O
Los ácidos nafténicos (ácidos ciclopentano y ciclohexanocarboxílicos) forman con relativa

facilidad halogenuros, amidas, anhídridos y ésteres. También son de interés industrial las
sales sódicas de éstos ácidos ya que ellas son solubles en agua y suelen ser utilizados
como jabones técnicos.
El contenido de fenoles en el petróleo es pequeño y se concentra preferentemente en las
fracciones pesadas, también se han identificado fenoles policíclicos en la composición del
petróleo.
Los ésteres se concentran fundamentalmente en las fracciones superiores a 370ºC y en
residuos pesados, se ha establecido la presencia de cetonas, lactonas y derivados del
furano, en cantidades mínimas.
2.3.1.4. Componentes minerales
El crudo y sus derivados contienen cantidades muy pequeñas de minerales principalmente

de metales: Vanadio, Cromo, Niquel, Hierro, Molibdeno, Cobre, Plomo, Plata, Cobalto,
Magnesio, Titanio, Sodio, Potasio, Bario, Calcio, Germanio, Fósforo, Silicio, Aluminio, Zinc.
Todos estos son considerados como productos formadores de cenizas.
Los componentes minerales del petróleo se presentan en el crudo formando complejos
órgano-metálicos o sustancias minerales en estado de dispersión coloidal. Su contenido
varía desde pocas partes por millón hasta 1500 ppm. Aunque el contenido total de metales
es pequeño (menos del 0.02% en peso), la presencia de determinados metales es de gran
importancia puesto que podrían influenciar negativamente en el proceso de refino del crudo.
La presencia de Niquel y Vanadio en la composición de las fracciones de petróleo influye
negativamente sobre la actividad de los catalizadores utilizados en craqueo y reformación
inutilizando el catalizador y generando productos de mala calidad. Además concentraciones
de Vanadio superiores a 2 ppm. en el fuel oil produce la corrosión de las paletas de las
turbinas refractarias y chimeneas, el V en los combustibles para calderas al oxidarse forma
V2O5 el cual a temperaturas elevadas es altamente corrosivo. El Níquel, Vanadio, forman
complejos de porfirinas y algunos investigadores consideran que el Vanadio puede formar
compuestos sulfurosos y aromáticos condensados que forma parte de los asfaltos.
2.3.2. Composición del petróleo según el tipo de hidrocarburo.
Investigaciones realizadas demuestran que todos los petróleos contienen substancialmente

los mismos hidrocarburos y que las fracciones livianas de cada petróleo contienen
básicamente cinco tipos de hidrocarburos:
- Parafinas normales
- Parafinas ramificadas
- Alquilciclopentanos.
- Alquilciclohexanos
- Derivados del benceno
32
2.3.2.1. Hidrocarburos n-parafínicos.
Todos los hidrocarburos parafínicos C 1 – C33 han sido asilados del petróleo y sus fracciones.
La presencia de una alta proporción de n-parafinas de C10 – C14 en el kerosene y de n-
parafinas C14 – C18 en el gas oil es importante puesto que estos hidrocarburos se usan para
producir detergentes biodegradables. También están ganando importancia como fuentes de
carbono para la obtención de proteínas simples (S, C, P).
El n-butano se isomeriza a isobutano, el cual se usa en varios procesos de alquilación. El n-
pentano y n-hexano, usualmente como mezclas, se isomeriza a sus estructura iso a causas
del más alto índice de octano a los isómeros ramificados. El Pt, es e catalizador de
preferencia para este tipo de isómeros.
2.3.2.2. Isoparafinas y Parafinas ramificadas.
Las isoparafinas y parafinas ramificadas de C 4 al C33 han sido aisladas del petróleo. Las
isoparafinas son aquellas con un grupo metilo en el segundo átomo de carbono.
H3C CH R
CH3
Las parafinas ramificadas tienen un(os) grupo(s) alquil (usualmente metil) además de la
cadena de carbono.
Las isoparafinas son las más abundantes, seguidos en orden por los compuestos 3-m3til y
4-metil monosustituidos. Las parafinas di-tri-sustituidas son menos abundantes y están
principalmente en las fracciones de alto punto de ebullición del petróleo. En el rango del
kerosene son más importantes las n-parafinas y también más abundantes que las
isoparafinas.
2.3.2.3. Cicloparafinas - Naftenos.
Estas han sido aisladas del crudo y son de varios tipos. Son hidrocarburo cíclicos saturados,
muchos de los cuales tienen grupos metílicos. Las fracciones livianas de petróleo contienen
cantidades apreciables de ciclopentanos y ciclohexanos. En contraste a las parafinas de
cadena ramificada, las cicloparafinas más abundantes son aquellas con dos o más
sustituyentes.
La presencia de un alto porcentaje de ciclopentanos y ciclohexanos en una fracción de
gasolina es importante porque son los precursores de los hidrocarburos aromáticos, la
deshidrogenación del ciclohexano y metilciclohexano a benceno y tolueno respectivamente y
la isomerización seguida por deshidrogenación de metilciclopentano y dimetilciclopentano
son las principales reacciones de reformación catalítica de gasolina.
Las bicicloparafinas son squellos compuestos que tienen 2 o más anillos saturados que
están unidos por dos carbonos vecinales comunes (tabla), también pueden tener anillos
separados con o sin una cadena parafínica enlazante. La mayoría de las bicicloparafinas
están en las fracciones de kerosene y gasoil.
33
2.3.2.4. Hidrocarburos aromáticos
Los hidrocarburos aromáticos son compuestos que poseen por lo menos un anillo bencénico
en su estructura molecular. Los aromáticos mononucleares están presentes principalmente
en la nafta del petróleo y en fracciones que han sido aisladas sobre los 190ºC de ebullición.
Los 1,2-dialquilbencenos son menos abundantes que las termodinámicamenete estables
1,3-dialquil y 1, 3, 4-trialquilbencenos.
El índice de octano de los hidrocarburos aromáticos es mucho más alto que los
hidrocarburos parafínicos normales, parafinas ramificadas y cicloparafinas del mismo
número de carbonos. Los hidrocarburos aromáticos binucleares contienen dos anillos
bencénicos. Los naftalenos pertenecen a este grupo siendo los más abundantes el 1-metil y
el 2-metilnaftaleno.
Los aromáticos binucleares están presentes en los destilados intermedios y los aromáticos
polinucleares están en las fracciones de ebullición superior. Los hidrocarburos aromáticos
con anillos condensados y compuestos heterocíclicos son los principales componentes de
los asfaltenos, lo que se ha confirmado mediante técnicas de espectrocopía de masa, hay
indicaciones que las porfirinas metálicas están incorporadas íntimamente en la estructura de
los asfaltenos.
Tabla Hidrocarburos más comunes en el petróleo y derivados.
Tipo de compuestos Fórmula general
PARAFINAS
n-parafinas H3C CH2 R
Iso-parafinas H3C CH R
CH3
Parafinas ramificadas H3C CH2 CH2 CH R
CH3
CICLOPARAFINAS
NAFTENOS, CICLOALCANOS
Alquilciclopentanos R
34
Alquilciclohexanos
Bicicloparafinas
AROMÁTICOS
Aquilbencenos
Cicloparafinas
Fluorenos CH2
Polinucleares
Un interés reciente en los hidrocarburos polinucleares aromáticos se ha originado por sus

posibles propiedades carcinogénicas. Varios aromáticos polinucleares separados e
identificados de las resinas volátiles del petróleo comercial se muestra en la siguiente tabla.
Metilfenantrenos
CH2
35
Pireno y Metilpirenos
Criseno, Metilcrisenos y Dimetilcrisenos
2.4. CLASIFICACIÓN DE LOS PETRÓLEOS.
Los petróleos de diferentes campos e inclusive de diferentes pozos de un mismo yacimiento

se diferencian por sus propiedades físicas y químicas. Estos parámetros determinan el tipo
de refino al que debe ser sometido tal o cual crudo. A la selección de la mejor variante de
refino ayuda la clasificación de los petróleos, ya que refleja su naturaleza química; las más
utilizadas son:
2.4.1. Clasificaciones científicas.
En los inicios de la industria petroquímica como factor determinante de la calidad de un

crudo se consideraba la densidad, en dependencia de su peso específico. Los crudos se
dividen en:
15
Livianos D < 0.828
15
Semipesados D 0.828 – 0.884
15
Pesados D > 0.884
Los crudos livianos contienen más fracciones de gasolinas y relativamente pocas resinas y
azufre, son muy útiles para la obtención de aceites lubricantes de alta calidad; los crudos
pesados contienen un alto porcentaje de resinas, previa la obtención de aceites estos
petróleos requieren ser tratado con solventes selectivos y absorbentes.
36
Esta forma de clasificar los petróleos es aproximada y en la práctica se conocen casos en

que las regulaciones antes mencionadas salen fuera de regla.
2.4.2. Clasificaciones de los petróleos según su base.
Una caracterización más precisa fue propuesta por la U. S. Bureau of Mines y es una
clasificación química basada en la densidad y la composición por hidrocarburos de los
petróleos. Los crudos son sometidos a fraccionamientos tomándose la primera fracción
entre 250 – 275ºC y presión normal y la segunda entre 275 – 300ºC y presión de 40mmHg.
Estas fracciones son características de las plantas ligeras y pesadas del petróleo
respectivamente.
Una vez determinada la densidad de ambas fracciones, la parte ligera y pesada del petróleo
se atribuyen a una de las tres clases según los límites establecidos de los tipos de petróleo.
Normas para clasificar los petróleos según la U.S. Bureau of Mines.
Fracciones Densidad de las fracciones de petróleo
Fraccionamiento Parafínica Intermedia Nafténica
ra
1 250 – 275ºC (760 mm Hg) < 0.8251 0.8251 – 0.8597 > 0.8597
da
2 275 – 300ºC (40 mm Hg) < 0.8762 0.8762 – 0.9334 > 0.9334
En base a los datos de estas fracciones características se determina a cuál de las siete
clases pertenece el crudo analizado.
Tabla Clasificación química de los petróleos propuesta por la U.S. Bureau of Mines.
Clase de petróleo Base de la parte Base de la parte

Número
(Base) ligera pesada
1 Parafínica Parafínica Parafínica
2 Parafínica intermedia Parafínica Intermedia
3 Intermedia parafínica Intermedia Parafínica
4 Intermedia Intermedia Intermedia
5 Intermedia nafténica Intermedia Nafténica
6 Nafténica intermedia Nafténica Intermedia
7 Nafténica Nafténica Nafténica
37
2.4.3. Clasificación tecnológica.
Esta clasificación se fundamenta en el contenido de azufre en los crudos, basándose en

esto se dividen en:
Crudos poco sulfurosos < 0.5% de azufre
Crudos sulfurosos 0.5 – 2.0% de azufre
Crudos muy sulfurosos > 2.0% de azufre
Además de las clasificaciones antes indicadas existen otras más complejas en las que
intervienen un mayor número de parámetros.
2.5. PROCESOS PRELIMINARES DE REFINO DEL PETRÓLEO..
Los combustibles son los productos más importantes de las refinerías de petróleo, pero la
reciente demanda de productos petroquímicos presenta posibilidades viables de una
refinería diseñada específicamente para producir petroquímicos.
Aunque técnicamente es posible convertir totalmente un barril de crudo en petroquímicos
(sin obtener combustión), económicamente esto no es recomendable. Por ello, lo más
óptimo es producir combustibles y también petroquímicos, que garantiza un óptimo
aprovechamiento del crudo y es económicamente rentable.
Los procesos utilizados en una refinería pueden ser físicos y químicos. En el primer grupo
se incluyen los procesos de Destilación (atmosférica y al vacío), adsorción, absorción y
extracción, cristalización. Los procesos químicos son aquellos que implican reacciones
químicas y modificación de la estructura molecular de los componentes (Procesos térmicos,
catalíticos, hidroprocesos, etc.).
De las materias primas que las refinerías de petróleo ofrecen a la industria Química es la
gasolina la más importante, de la cual al ser sometida a craqueo se puede obtener: etileno,
propileno, buteno, butadieno, benceno, tolueno y xilenos.
El Fuel Oil y el gas de refinería junto al gas natural, son una valiosa materia prima para la
obtención del gas de síntesis, producto básico para la elaboración del amoniaco, metanol y
productos oxo, formaldehido, ácido fórmico, CO, ácido acético, aldehído, cetonas, ácidos,
etc.
La producción de los pozos petroleros está compuesta de crudo y gases. Hasta que estos
recursos naturales lleguen al proceso de refino deben pasar por las siguientes etapas:
- Recolección de la producción de los pozos

- Separación en crudo y gas
- Normalización del crudo y gas (ajuste hasta las normas requeridas)
La secuencia de los procesos preliminares de producción de petróleo y gas se puede

sintetizar en el siguiente esquema.
38
REFINERÍA OLEODUCTO VENTAS REFINERÍA OLEODUCTO EVACUACIÓN
GAS HIDROCAR CRUDO

GLP
NATURAL LIVIANOS ESTABILIZADO
a) Desaladura
b) Estabilización
PLANTA DE CRUDO
AGUA
GAS ESTABILIZADO
TRATADOR
a) Desulfuración DESHIDRATADOR
b) Eliminación de condensados
GAS LÍQUIDO
Recuperación SEPARACIÓN
secundaria o
Bombeo neumático
Recuperación
secundaria
YACIMIENTO POZO
Ilustración Procesos preliminares de producción del petróleo y gas.
39
2.5.1. Sistema de estabilización del crudo.
El crudo procedente de los yacimientos, trae consigo: Gas disuelto, arena, limo, sales y
agua en forma de solución saturada de cloruros.
El gas disuelto en el crudo es eliminado mediante la sucesiva disminución de la presión
hasta llevarlo a la atmosférica en gasoseparadores. Después de este proceso, en el crudo
aún se encuentran gases disueltos hasta en un 4% de masa.
En los gasoseparadores, a la vez que se elimina el gas, también tiene lugar la
sedimentación de la arena y el limo y de gran masa de agua. Luego este crudo se bombea a
los tanques de almacenamiento que poseen hasta 30 – 50 m3.
Este proceso de estabilización física del crudo se lo realiza para eliminar los gases disueltos
en él. Como consecuencia de la alta tensión de vapor de los vapores saturados, los gases
se desprenden del crudo a temperatura ambiente llevando consigo valiosos componentes
ligeros de las fracciones de gasolina.
La evaporación de los alcanos inferiores en los tanques de almacenamiento tiene lugar
durante el proceso de bombeo del crudo y sus derivados, alcanzando las pérdidas hasta un
5% (masa). La presencia de gases en el crudo, propicia la formación de “tampones de
vapor”, los que entorpecen el bombeo.
Las plantas de estabilización del crudo se construyen cercanos a los yacimientos. Para la
estabilización del crudo se utilizan de una columna; y las plantas de dos columnas utilizan
para estabilizar el crudo en una, y la gasolina natural en la otra. Este último tipo se utiliza
para aquellos crudos que contienen un alto porcentaje de gases disueltos más de 1.5% (en
peso).
Como resultado de la estabilización del crudo, de él se desprenden totalmente el metano y
el etano, en un 95% de propano, es por ello que la tensión de vapor del crudo a 40ºC
disminuye de 0.85 MPa a 0.03 MPa, lo que garantiza la composición estable del crudo
durante el almacenamiento y el transporte.
2.5.2. Desaladura del crudo.
El petróleo contiene impurezas inorgánicas que dificultan las operaciones en las unidades
del proceso de refinación. La arena y otras sustancias en suspensión ocasionan
tamponamientos en los platos de las columnas de destilación, en los intercambiadores de
calor y envenenamiento a los catalizadores utilizados en los procesos catalíticos.
La sal contenida en el crudo antes de ingresar a la refinería generalmente alcanza a 500
mg/l, y de agua 1% (masa). Solo pueden ser procesados los crudos en los que la cantidad
de sales no sea mayor de 20 mg/l y de agua 0.1%. Las exigencias normativas de los crudos
aumentan permanentemente, así la disminución del contenido de sales de 20 a 5 mg/l da
una economía muy significativa ya que disminuye el consumo de combustión, la corrosión
de los equipos, el consumo de catalizadores y se mejora la calidad de combustible, cokey
betunes.
Gran parte del agua en el crudo se encuentra formando emulsiones con gotas de agua de
un diámetro de 2 a 5 micrones. En la superficie de las gotas se absorben resinas,
asfaltenos, ácidos orgánicos y sus sales disueltas en el petróleo, como también arcilla y
parafinas sólidas. Con el tiempo la capa absorbida aumenta de espesor y la emulsión
“envejece”. Para evitar este proceso, se utilizan los demulsificadores.
El consumo de los demulsificadores para crudo se determina experimentalmente y varía
generalmente de 0.02 a 0.05% (masa) para una tonelada de crudo. Los demulsificadores
40
destruyen la película absorbentee, lo que fomenta la unión de gotas de agua formando otras
más grandes las que luego se sedimentarán.
El aumento de temperatura de 90-150ºC favorece a que la película absorbente se suavice,
aumente la solubilidad, la velocidad de sedimentación y disminuye la viscosidad del crudo,
esto es, se mejoran las condiciones de desaladura.
La parte hidrófoba de las moléculas de los productos de condensación de óxido de
propileno, está formada por el radical polietilenglicol y situada en el centro de la molécula
lineal. La parte hidrófoba de la molécula los grupos polioxietilénicos se sitúan en los
extremos de las moléculas.
HO(CH2CH2O)x(CH3CH2CH2O)y(CH2CH2O)2H
Cambiando la relación el número de grupos oxietilénicos y oxipropilénicos, sea puede

obtener deemulsificadores con las propiedades más variadas, ya sean solubles o insolubles
en el agua.
Actualmente amplia difusión han recibido los deemulsificadores en el petróleo, tales como
separol, Dowfacts Projimor, Visco, Disolvan, los que poseen una lata capacidad
deemulsificadora exigiéndose un consumo de 20 – 50 g/ton.
Lo negativo de estos deemulsificadores es que concentraciones superiores a 60 mg/l en ríos
o en el mar, no permiten el desarrollo de bacterias y organismos, los que garantizan un
proceso biológico natural de purificación de las aguas residuales.
2.5.3. Bloque de desaladura del crudo.
El diagrama de flujo del bloque de desaladura del crudo se presenta en la ilustración.
2 2’
Demulsificador NaOH
1 1’
NaOH
Crudo
Crudo
desalado
Agua
Agua
residual
1, 1’ Intercambiadores de calor
2, 2’ Electrodesalinizadores
Ilustración. Bloque de desaladura
41
Al crudo, antes de ser calentado en los intercambiadores de calor, se le agrega el

deemulsificador, y después de ser calentado (100 120ºC) se le adiciona una solución de
hidróxido de sodio, para luego ingresar al primer electrodesalinizador, al que
simultáneamente se bombea agua del segundo electrodesalinizador y agua limpia. La
solución alcalina se agrega para evitar la corrosión que podría producir el H2S, neutralizar
los ácidos; y el agua se agrega para lavar los cristales de sales.
El crudo desalado es extraído por la parte superior del electrodesalinizador, mezclado con
agua limpia caliente (80 – 90ºC) y con una nueva porción de solución alcalina, todo lo cual
fluye al segundo electrodesalinizador. El crudo desalado es extraido por la parte superior dl
aparato y por el fondo de ambos electrodesalinizadores se elimina el agua a la canalización.
El nivel del agua en los electrodesalinizadores se mantiene automáticamente.
Los índices técnico.-económicos de una planta de desaladura con una capacidad de 6
millones de toneladas de crudo al año son los siguientes.
INDICES
Capacidad 6’000.000 ton/año
Número de electrodesalinizadores 8
Consumo d energía 790 Mw.hora
Las emulsiones más estables se rompen con ayuda de un campo electrostático; por efecto
de éste, las gotas de agua que se encuentran en un medio no polar, se polarizan y tienden a
alargarse en forma de elipse y sus extremos con diferentes cargas se atraen el uno al otro.
La fuerza de atracción aumenta y permite presionar y romper la película absorbente. En la
práctica utilizan corriente alterna de 50 MHz de frecuencia y de 16000 a 36000 voltios de
tensión. Al procesamiento electrónico favorecen los deemulsificadores y la lata temperatura.
Para evitar la vaporización del agua y también disminuir la formación de gases, la operación
en los desalinizadores se realizan bajo altas presiones.
Los desalinizadores pueden ser: Cilíndricos verticales, esféricos u horizontales. Las plantas
de desaladura generalmente son diseñadas de tal manera que el proceso se lo realice en
dos etapas; en los electro –deshidratadores de la primera etapa se elimina el 75 – 80 %
(masa) de agua salada y el 95 – 98 % (masa) de sales, y en los de la segunda, se elimina el
60 – 65% (masa) del agua emulsionada restante y aproximadamente el 92 % (masa) de las
sales restantes.
El número de electrohidratadores en cada etapa depende de la cantidad de crudo, del
contenido de agua, sales y de la estabilidad de las emulsiones.
Actualmente se prefieren los electrodeshidratadores horizontales los que permiten: mayor
superficie de los electrodos y consecuentemente mayor productividad específica (cantidad
de crudo en la unidad de superficie del aparato), menor velocidad vertical de movimiento del
crudo, lo que significa una mejor sedimentación.
El ingreso del crudo por la parte inferior del aparato, permite su lavado complementario y el
paso a través de dos campos eléctricos. Uno débil entre el espejo de agua y el electrodo
inferior, y otro fuerte entre los electrodos.
Una tensión superior a los 22-44 Kv en los electrodos no es deseable puesto que esto
genera un efecto contrario: la dispersión de pequeñas gotas de agua y el aumento de
estabilidad de la emulsión.
42
2.5.4. Los deemulsificadores y su importancia.
Los deemulsificadores son sustancias tensoactivas (STA).- son aquellas sustancias que se
concentran en la superficie interfásica. Esta concentración produce la disminución de la
tensión superficial en el límite de separación entre dos líquidos inmisibles o el cambio del
ángulo de contacto de la superficie sólida.
Para que una sustancia sea tensoactiva, las moléculas de esta deben ser asimétricas y
constar de grupos polares (hidrófilos) y grupos no polares (Hidrófobos). Al disolverse la STA
en el agua o en los hidrocarburos, sus grupos no polares se orientarán en la superficie
interfacial hacia la fase menos polar el líquido hidrófobo. Al ocurrir esto, la diferencia de
polaridades disminuye en la superficie interfacial y la tensión superficial también disminuye.
Los grupos polares en las moléculas de las STA pueden ser uno o varios grupos hidroxílicos
(-OH), carboxílicos (-COOH), sulfónicos (- SO3H), amínicos (-NH2), o cadenas oxietilénicas.
La parte no polar de la molécula lo forman constituyentes hidrocarburíferos. La presencia del
grupo polar posibilita la solubilidad de la STA en el agua. Cuan menor es la longitud de la
cadena del sustituyente hidrocarbúrico, cuanto mayor es la solubilidad de la STA en el agua.
Si en la molécula de la STA contiene el grupo no polar con un gran número de átomos e
carbono (cadenas largas) y un pequeño número de grupos no polares, este tipo de STA son
insolubles en el agua, pero solubles en disolventes orgánicos. Por este motivo se diferencia
deemulsificadores solubles en agua y solubles en fases orgánicas.
Los deemulsificadores se clasifican en no iónicos e iónicos.
Actualmente gran importancia de la Industria Petrolera tienen los demuslificadores no
iónicos, puesto que estos no se disocian en el agua y consecuentemente no forman sales de
Mg o Ca, estas sales son un gran peligro para la ecología.
El consumo de los deemulsificadores no iónicos es mayor, se disuelven con facilidad en el
agua, no forman emulsiones con el petróleo, ni tampoco compuestos ácidos y sale. De esta
manera, el rendimiento de las unidades de desaladura aumenta en un 40 – 50 % en
comparación a aquellas sustancias en las que se usa deemulsificadores ióncicos.
Industrialmente tienen importancia aquellos deeemulsificadores que son productos de la
condensación del óxido de etileno con alquilfenoles, alcoholes, ácidos grasos y con el óxido
de propileno. El grupo hidrófilo en estos compuestos es la cadena oxietilénica. La parte
hidrófoba la forman los grupos: alquílico, arílico, alquilarílicos o los grupos del óxido de
propileno.
La fórmula general de los compuestos oxietilénicos es:
R–(CH2–CH2–O)n–CH2–CH2–OH
Los alquilfenoles que poseen el radical alquilfenol y cuatro grupos de óxido de etileno son
poco solubles en agua pero solubles en kerosene; pero aquellos deemulsificadores que
poseen el grupo constituyen alquilfenol y 7 o 10 grupos de óxido de etileno que son solubles
en agua, pero poco solubles en kerosene.
2.5.5. Sistema de estabilización del crudo.
El gas disuelto en el crudo es eliminado mediante la sucesiva disminución de la presión

atmosférica en GASO-SEPARADORES como consecuencia de la alta tensión de vapores
saturados, los gases se desprenden del crudo a temperatura ambiente llevando consigo
valiosos componentes ligeros de las fracciones de gasolina.
43
Las plantas de estabilización del crudo se construyen en lugares cercanos a los yacimientos;
están constituidas por plantas de una o de dos columnas. Las plantas de una columna
sirven para la estabilización del crudo propiamente dicho y la de dos columnas para
estabilizar la gasolina natura, se utilizan para aquellos crudos que contienen un alto
porcentaje de gases disueltos (más de 1.5% en peso).
Esquema de una instalación estabilizadora de Petróleo Bruto, Seguida de Fraccionamiento
de las Porciones Gaseosas a Presión Ordinaria.
iC4
C2 C3 C4
1 2 3 4 5
Petróleo
bruto
nC4
C5
Petróleo bruto
estabilizado
1 - Estabilizador 4 - Eliminador de butano 3 - Eliminador de propano
2 - Eliminador de etano 5 - Eliminador de isobutano
Ilustración Esquema de una instalación estabilizadora de Petróleo bruto, seguido de fraccionamiento de las
porciones gaseosas a presión ordinaria.
2.6. PROCESOS DE DESTILACIÓN.
La destilación es un proceso de intercambio de calor y masa, utilizado para separar mezclas

líquidas cuyos componentes se diferencias por sus puntos de ebullición.
El proceso tiene lugar mediante el contacto de dos corrientes: Una líquida y otra gaseosa,
las que tienen diferentes composiciones y temperatura. El vapor posee mayor temperatura
44
que el líquido con el cual se contacta, como resultado de lo cual ambos logran un equilibrio
de temperaturas.
En 1912
Gases livianos
Gas combustible
Nafta
Gasolina
Destilación de crudo
Alambique
Kerosene Aceite de
PETRÓLEO
CRUDO lámparas
y estufas
Gasóleo atmosférico Combustóleo

destilado
Residuo atmosférico Combustóleo

residual
En 1970
Gas combustible
Gases livianos
Recuperación GLP
gas saturado
Oleofinas
Recuperación Unidad de
gas no saturado Alkilado
alkilación
Nafta Oleofinas
Hidrotratador Reformado
Reformador
estático
Gasolina
Torre atmosférica
Naftas térmicas
Kerosene Nafta Combustible
Hidratador de aviación
PETRÓLEO de destilado
CRUDO Gases olefínicos
Combustible
destilado Diesel
Gasolina liviana
Hidrocraqueador
Gasolina FCC
Craqueador de Tratamiento
fluido catalítico
Gasóleo
atmosférico Procesamiento Productos
Destilados livianos a procesamiento químico petroquímicos
Residuo Combustible
atmosférico
destilado
Procesos
pesado bajo
aceite residual
en azufre
Combustible
residual bajo
en azufre
Ilustración. Esquema de una refinería
El proceso de destilación puede realizarse mediante esquemas continuos y discontinuos. En

procesos discontinuos, la mezcla es separada en componentes individuales (o fracciones
45
que poseen un determinado intervalo de ebullición) mediante la sucesiva extracción de

aquellos.
El proceso continuo de destilación permite simultáneamente obtener dos o más productos
en condiciones estacionarias del proceso.
El proceso de destilación se lo realiza en las denominadas columnas de rectificación. Para
generar la corriente de vapor, por la parte inferior de la columna se introduce calor en forma
de vapor de agua, y para generar la corriente líquida (reflujo) se elimina el calor excedente
de la parte superior de la columna condensando la cantidad correspondiente de vapores.
El crudo al ser sometido a destilación es separado en fracciones con estrechos rangos de
ebullición. Este proceso implica diferentes etapas: Calentamiento, destilación,
fraccionamiento, condensación y enfriamiento. Para una racional y óptima utilización del
crudo, éste es sometido inicialmente a destilación atmosférica y posteriormente su residuo a
una destilación al vacío.
2.6.1. Destilación atmosférica.
El crudo desalado y estabilizado es calentado en una serie de intercambiadores de calor

(250-280ºC) y luego en un horno tubular (350-370ºC) para desembocar posteriormente en la
columna de fraccionamiento (30-50 platos). La parte líquida condensable fluye hacia abajo a
la vez que se despoja de las fracciones livianas al encontrarse en contracorriente con una
corriente de vapor de agua y gases de hidrocarburos no condensables. El vapor y gases son
extraídos por la parte superior de la columna y posteriormente condensados; una parte
regresa a la columna en forma de reflujo y otra de la gasolina pasa al proceso de
estabilización.
La corriente condensada-reflujo, condensa los vapores que ascienden manteniendo de esta
manera la temperatura de la columna y los rangos de las fracciones.
El vapor de agua se utiliza para reducir la presión parcial de los hidrocarburos, lo que
permite disminuir la temperatura necesaria para la vaporización de los componentes del
crudo y que el proceso de destilación sea más efectivo.
Por la cabeza de la columna se obtiene propano, butano, gasolina, gases más ligeros que el
propano junto con el vapor de agua. Todos ellos pasan por una serie de condensadores en
donde la mayor parte de estos productos se condensan.
Ambas partes gas y líquido (G-L) pasan a un depósito separador (S-1), los gases (G) son
conducidos para su compresión, tratados y enviados como combustibles. El agua se separa
por decantación del resto de hidrocarburos y es drenad. La parte orgánica, formada
principalmente por butano y la fracción gasolina, se envía una parte a la columna como
reflujo y el resto para estabilización.
Las corrientes laterales son: Gasolina (la que es estabilizada por eliminación de
hidrocarburos livianos), Kerosene y Gas Oil (diesel), las que son separadas en pequeñas
columnas individuales (4-10 platos).
Generalmente el residuo de esta unidad es hidrotratado para eliminar metales indeseables y
azufre y así poder someter al mismo a un proceso de destilación al vacío.
46
R-1
C1, C2, C3, C4
Gas
S-1
30 - 50 platos C-1
Agua
350 - 370ºC
Gasolina no estabilizada
250 - 280ºC
C-2 4 - 10 platos
Crudo R-2
desalado Vapor
H-1
Kerosene
Vapor R-3
Vapor
Vapor Gas oil
E-1 E-2 E-3 Gas

Residuo
C-3 R-4 R-5 R-6
R-7
Gasoleo liviano
R-8
Gasoleo pesado
H-2 Vapor
R-9
Residuos (asfaltos)
Ilustración Diagrama de destilación atmosférica y al vacío.
2.6.2. Destilación al vacío.
La destilación al vacío permite incrementar la cantidad de productos destilados y además

producir gas-oleos y asfaltos. El uso del vacío impide que los hidrocarburos pesados (de
cadena larga) sufran el craqueo térmico al ser tratados a mayores temperaturas.
El craqueo implica la ruptura de las moléculas complejas generando hidrocarburos más
ligeros, olefinas y productos de la coquificación. Además esto produciría pérdida del
producto útil y obstrucción de las torres, bombas, platos, tuberías, etc.
Esta destilación se realiza a presiones absolutas de 25-40 mm de Hg. La vaporización de
los hidrocarburos es más óptima aún si el proceso se realiza en presencia de vapor y
47
presiones de 10 mm de Hg. El vacío en la torre se obtiene mediante el uso de eyectores de

vapor y condensadores barométricos.
El crudo reducido es calentado a 400ºC y luego es cargado a la torre de destilación al vacío
obteniéndose como productos del proceso: gas, gasoil liviano, gas-oil pesado y asfaltos.
2.6.3. Productos de la unidad de destilación atmosférica y al vacío
Los productos de la destilación de la unidad atmosférica en orden ascendente de sus puntos

de ebullición son:
vapor
condensador
REFLUJO
Gas
TAMBOR
SEPARADOR
Gasolina a presión
atmosférica
vapor
Kerosene o
Tapas de burbujeo
gasóleo liviano
Descenso del líquido
Vapores Gasóleo
HORNO
Gasóleo pesado
700 ºF
vapor
Petróleo Residuo de presión atmosférica
crudo a destilación al vacío
Linea de
combustible
Gas
Los gases formados en esta unidad tienen diferentes usos: El metano y el etano son
utilizados como combustibles de la refinería; con el propano y butanos elaboran el GLP;
otros son utilizados en la industria petroquímica.
48
Gasolina
Este producto tiene un rango de ebullición de 50 – 180ºC, al ser estabilizada se obtiene:
Gasolina liviana.- La que una vez desulfurada se utiliza en la preparación de la gasolina
comercial o se procesa en la cantidad de isomerización para mejorar su octanaje.
Gasolina pesada.- Que es utilizada como carga en la unidad de reformado catalítico para
producir gasolinas de alto octanaje y aromáticos.
Kerosene
Tiene un intervalo de ebullición de 180-315ºC y se utiliza para elaborar combustibles para
reactores (Jet-Fuel), para lámparas y como carga en la unidad de hidrocraqueo.
Gas Oil
Hierve en un rango de 315-360ºC. el gas oil liviano sirve de carga para las unidades de
craqueo catalítico e hidrocraqueo para producir gasolinas de alto octanaje, diesel y
combustibles para aviones. El gas oil pesado es utilizado para la producción de aceites
lubricantes.
Crudo Reducido
Es el residuo de la unidad de destilación atmosférica con punto de ebullición mayor a 350ºC.
Puede ser utilizado como combustible para calderas ó como carga para la unidad de
destilzación al vacío o de fraccionamiento catalítico e hidrocraqueo.
Asfalto
Es el residuo de la unidad de destilación al vacío.
2.7. PROCESOS TERMOCATALÍTICOS.
2.7.1. Utilización de catalizadores en la industria química
La mayoría de las conversiones químicas de los hidrocarburos en la práctica, se realizan en

presencia de catalizadores. Los catalizadores permiten reducir la energía de activación de
las reacciones químicas y aumentan significativamente la velocidad de la reacción.
Esta es la esencia y la gran importancia de la catálisis. La realización de la reacción en
presencia de catalizadores permite disminuir la temperatura del proceso. Para las
reacciones características por su efecto térmico positivo (polimerización, hidrogenación,
alquilación, etc.), esto tiene gran importancia, ya que las altas temperaturas desde el punto
de vista termodinámico son recomendables para dichas reacciones.
Consecuentemente, los catalizadores en el caso dado, aceleran el proceso y permiten lograr
altas concentraciones en equilibrio. Sin embargo, se debe recalcar que los catalizadores no
pueden modificar la posición de equilibrio, y que en igual grado acelera las reacciones
directas e inversas.
Los catalizadores reaccionan activamente con los sustratos, pero su participación se limita
solamente a las etapas iniciales de transformación. En las susbsiguientes etapas los
catalizadores se regeneran en su totalidad y pueden volver a reaccionar nuevamente con
los sustratos.
La catálisis puede ser positiva o negativa. En la gran mayoría de los casos se utilizan
aquellos catalizadores que aceleran los procesos químicos. La catálisis negativa esto es la
retardación de la reacción, se utiliza solamente en aquellos casos cuando de otra manera no
es posible controlar los procesos que se desarrollan aceleradamente en cadena.
49
La catálisis se clasifica en: Homogénea y Heterogénea.
En la catálisis homogénea, el catalizador y los reactivos forman un mismo sistema, por

ejemplo: mezclas gaseosas o soluciones líquidas.
En la catálisis heterogénea, el catalizador generalmente es sólido y los reactivos se

encuentran en fase diferente (líquida o gaseosa). Es posible el caso cuando los reactivos y
el catalizador son líquidos inmisibles.
El 80% de la producción química, petroquímica y de refino de petróleo es obtenida mediante
procesos catalíticos y básicamente a través de catálisis heterogénea.
De conformidad con el carácter de interacción del catalizador con los reactivos y según el
tipo de productos intermedios se distinguen:
- Reacciones catalíticas de óxido-reducción.

- Reacciones catalíticas ácido-base.
2.7.2. Catálisis de óxido-reducción.
Las reacciones de óxido reducción son aquellas que implican el paso de electrones, esto es,
se realizan mediante la separación del par electrónico a efecto de la ruptura del enlace
covalente. Estas reacciones se catalizan con metales y semiconductores.
La actividad de los metales de transición (Fe, Co, Ni, Ru, W, Re, Rh, Os, Pt y otros) en las
reacciones de óxido-reducción por el carácter incompleto de los orbitales d. el electrón no
apareado de sus orbital d actúa como “valencia libre” y en gran medida se asemeja a un
radical. Si la molécula libre tiene orbitales vacantes, entonces, con estos centros activos se
forma el enlace p. La molécula donadora del par de electrones puede formar un enlace de
coordinación con el orbital del catalizador.
Cuando se trata de semiconductores, las valencias libres aparecen como consecuencia de
la coordinación incompleta de los átomos de la red cristalina.
Generalmente este fenómeno está relacionado con diferentes defectos del cristal del
semiconductor.
2.7.3. Catálisis ácida.
La catálisis ácida es ampliamente difundida en la industria del refino del petróleo. La acción
catalítica de los catalizadores ácidos implica la formación de los carbocationes, como
producto de la interacción de estos con los hidrocarburos.
Al grupo de los catalizadores ácidos pertenecen los ácidos y además AlCl 3, FeCl3, ZnCl2,
BF3, etc. todos estos son catalizadores formados de complejos.
HX + H3C CH CHR H3C CH2 CHR + X
AlX3 + RH R + HH3Al X3
-
AlX3 + RX R + Al X4
50
A las reacciones catalíticas se les puede atribuir los procesos de craqueo catalítico,
polimerización, isomerización, hidratación y otros.
2.7.4. Catálisis homogénea.
El mecanismo de la catálisis homogénea se explica fácilmente con la teoría de los

intermedios químicos. Según esta teoría, el catalizador y el sustrato forman un intermedio
inestable sumamente reactivo. La energía de activación de este proceso es menor que la
energía de activación de la misma reacción no cristalizada. Por ejemplo: en la polimerización
en presencia de ácido sulfúrico se realiza a través de un intermedio que inclusive es posible
aislarlo (éster), generado por efecto de la interacción del ácido sulfúrico y el monómero
insaturado.
Posteriormente, este intermedio se degrada o reacciona con una nueva molécula de
sustrato, liberando el catalizador en su forma original. Estas transformaciones se
caracterizan por requerir una energía de activación relativamente pequeña.
2.7.5. Catálisis heterogénea.
En la catálisis heterogénea todos los cambios y transformaciones de los sustratos tienen

lugar en la superficie de entre la fase sólida del catalizador y la fase gaseosa de los
sustratos, los cuales están significativamente relacionados a efecto del fenómeno de
sorbción. Todo proceso se lo puede dividir en cinco etapas.
- Movimiento (difusión) de los sustratos hacia la superficie del catalizador.

- Adsorción activa (quemiosorbción) de los sustratos sobre la superficie de catalizador.
- Reacción química sobre el catalizador.
- Desorbción de los productos de reacción.
- Difusión de los productos en el interior de la fase gaseosa.
La velocidad de la reacción la determina la energía de activación de la etapa más lenta. Aquí

se diferencian dos casos:
- Si la difusión de los sustratos y productos se realiza más rápido que la misma reacción
catalítica, entonces la velocidad del proceso en su totalidad depende de la composición y
propiedades de la superficie del catalizador. En este caso el proceso tiene lugar en la
región cinética.
- Si la difusión es más lenta que todas las transformaciones sobre la superficie del
catalizador, la velocidad global de la reacción la determina la difusión. En este caso el
proceso se realiza en la región de difusión.
La reacción disminuye la energía de activación en las reacciones heterogéneas catalíticas,

lo cual es posible como resultado de complejos procesos físico-químico que tienen lugar en
la etapa de absorción activada (quimiosorbción)
51
2.7.6. Quimiosorción.
Es la formación de una capa monomolecular de los sustratos sobre la superficie del

catalizador, la misma que tiene suficiente estabilidad y resistencia. Las moléculas
quimiabsorbidas cuantitativamente son diferentes de las moléculas de la fase en difusión.
La quimioadsorción es posible por las fuerzas de valencia del catalizador y tiene el carácter
semejante a una reacción química. Se caracteriza por una determinada energía de
activación y es necesario diferenciar este fenómeno de una sorción física común (adsorción
o absorción), la misma que no influye notablemente sobre la estabilidad de los enlaces de
los átomos en las moléculas de las sustancias sorbidas. Al inverso, la quimiosorción
conlleva al significativo debilitamiento de los enlaces en las moléculas reaccionantes.
Diferentes teorías de catálisis tienden a explica la esencia de la quimiosorción y el carácter
de los cambios que suceden en las moléculas quimiosorbidas. Es necesario recordar que ya
en 1886 Mendeleyev indicó que sobre la superficie del catalizador tiene lugar la deformación
de las moléculas de los reactantes, aumentando su reaccionabilidad. Precisamente este
principio de deformación de las moléculas implantó la base de muchas teorías
contemporáneas de catálisis.
A consecuencia de la deformación tiene lugar la polarización de las moléculas y
debilitamiento de sus enlaces, llegando incluso a la completa ruptura y a la consecuente
formación de radicales o átomos. En muchos de los casos, como resultado de la
quimiosorción se forman intermedios inestables entre las moléculas del catalizador y los
sustratos. En estos casos, el mecanismo de la catálisis homogénea, la adsorción activada
de los sustratos se realiza no sobre toda la superficie libre del catalizador, sino tan
solamente sobre los “centros activos” donde la reserva de energía libre es superior.
Estos centros pueden ser ángulos agudos, picos, diferentes rugosidades de la superficie,
aristas de los cristales, superficies químicamente no homogéneas, etc.
En general, cuando mayor es la superficie total, tanto mayor es el número de centros activos
sobre ella. Por ello, el aumento de la actividad de los catalizadores muy a menudo está
relacionado con su alto grado de pulverización y de la estructura porosa.
En la práctica, para la elección y utilización de los catalizadores heterogéneo es
indispensable considerar sus características básicas: actividad, selectividad,
regenerabilidad, composición organulométrica, densidad, resistencia mecánica y desgaste.
Otras características físico-química importantes en los catalizadores industriales son:
estructura porosa, (magnitud de superficie y distribución del volumen de los poros según los
radios), acidez (basicidad), superficie diferencial (superficie de los componentes
individuales) y coeficientes efectivos de difusión y termoconductividad.
2.7.7. Selectividad.
Del catalizador, es la capacidad de acelerar solamente una o algunas reacciones químicas

específicas de tipo determinado entre otras reacciones termodinámicamente posibles para
determinados reactantes. Esta es una propiedad muy importante del catalizador la misma
que está relacionada con su composición y las condiciones de utilización.
Otras defienden a la Selectividad el catalizador como la relación molar (o másica) entre la
cantidad del producto principal obtenida mediante una reacción catalítica y la cantidad de
sustrato convertido durante la reacción.
52
2.7.8. Actividad.
Del catalizador, se caracteriza su productividad, esto es, se entiende como Actividad la

velocidad de la reacción de formación del producto(s) principal(es) obtenido mediante
reacciones catalíticas relacionadas con la unidad de cantidad de catalizador (Kg/m3).
Cuando más activo es un catalizador, tanto menor es la cantidad indispensable para la
conversión de una cantidad determinada de sustrato a producto en la unidad de tiempo. La
actividad del catalizador sólido depende básicamente del estado de su superficie.
Los catalizadores son utilizados en forma de tabletas, esferas o “pellet” de diferentes
medidas. Para aumentar la superficie, a menudo el catalizador es aplicado sobre un
“soporte” el cual posee un gran superficie porosa. En calidad de soportes generalmente
utilizan: carbón activado, piedra pómez, kieselgur, óxido de aluminio, silica gel, zeolitas y
otras sustancias. El soporte aumenta la actividad del catalizador y dota a él de resistencia
mecánica y disminuye el consumo del catalizador.
La actividad de muchos catalizadores es posible aumentar adicionándoles pequeñas
cantidades de “promotores” o “activadores”. La acción de ellos puede ser diferente. Unas
sustancias aumentan la superficie interna del catalizador, esto es, actúan sobre su
estructura y favorecen su conservación durante el tiempo de uso. Estos promotores son
denominados “estructurales”. Otros promotores cambian la composición química del
catalizador y aumentan el número de centros activos. Estos activadores se les denomina
“químicos”.
Además de los catalizadores activados también utilizan los catalizadores polifuncionales, en
los cuales, la cantidad de componentes en la mezcla no se diferencia significativamente.
Todos los componentes poseen propiedades catalíticas específicas.
2.7.9. Tiempo de uso del catalizador.
El catalizador después de cada acto elemental de la reacción no cambia de forma. Sería de

suponer que este trabajaría indefinidamente, aunque en la práctica el tiempo de uso del
catalizador es siempre limitado, ya que con el tiempo la actividad del catalizador decrece
(desactivación). Esto se debe en la mayoría de los casos, a consecuencia del depósito de
productos de la reacción (coque, resinas, parafinas, etc.) sobre los centros activos del
catalizador, o también como resultado de la acción de ciertas impurezas en la materia prima,
a las que se les denomina “venenos catalíticos”
La acción de los “venenos” es muy peligrosa, puesto que bastan pequeñas cantidades de
estos para desactivar completamente al catalizador. Esto demanda exigir una alta calidad de
la materia prima, lo cual es posible lograrlo mediante procesos de depuración.
La acción de los venenos catalíticos se fundamenta en la adsorción irreversible sobre los
centros del catalizador. Los catalizadores más sensibles a este tipo de desactivación son
aquellos que contienen: Fe, Co, Ni, Pd, Ir, Pt, Cu, Ag.
Los venenos catalíticos más comunes son: H 2S y otros compuestos de azufre, CO, HCN,
halógenos, compuestos de fósforo, nitrógenos, arsénico, antimonio, etc. también es
indispensable la presencia de metales como vanadio, sodio.
Otras de las causas de desactivación de los catalizadores son: El cambio de la estructura
superficial, disminución de la superficie o del número de centros activos. Todas estas
modificaciones son a consecuencia de la acción de una serie de condiciones de un proceso
químico dado, en especial la temperatura.
53
La renovación de la actividad catalítica se denomina REGENERACIÓN, las formas de

regeneración son diferentes. Los sedimentos carbónicos y resinas son eliminados mediante
su combustión en corriente de aire. Los catalizadores oxidantes son regenerados por acción
del hidrógeno a una temperatura dada. Los catalizadores que contienen componentes raros
(ejemplo torio) regeneran químicamente. El elemento raro extrae del catalizador desgastado
y nuevamente es utilizado en la preparación de un nuevo catalizador.
En calidad de catalizadores se utilizan una amplia gama de compuestos: metales
reductores, óxidos, ácidos, bases, sales, sulfitos de metales, algunos compuestos orgánicos,
etc.
La selección de catalizadores, el estudio de las condiciones de elaboración y utilización, las
formas de regeneración y otras situaciones relacionadas con la catálisis, en la actualidad es
una parte integrada de la tecnología petroquímica.
Tabla Catalizadores más comunes
ÁCIDOS SÓLIDOS BÁSES SÓLIDAS
1. Arcillas naturales: caolinita, bentonita, 1. Bases impregnables: NaOH, KOH, sobre

attapulguita, momobita, clarita, zeolitas. silicagel, Al2O3, metales alcalinos o alcalinos
térreos, K2CO3, NR3, KNO2.
2. Ácidos impregnados: H2SO4, H3PO4, HBO3,
CH2(COOH)2 en: silicagel, cuarzo, óxido de 2. Resinas Aniónicas.
aluminio, glatomita.
3. Óxidos mixtos: SiO2 Al2O3, SiO2 MgO, SiO2 CaO,
3. Resinas catiónicas SiO2 SrO, SiO2 BaO.
4. Óxidos mixtos: SiO2Al2O3, B2O3 Al2O3, Cr2O3 4. Compuestos inorgánicos: BeO, MgO, CaO, SrO,
Al2O3, MoO3 Al2O3, ZrO2 SiO2 SiO2, MgO SiO2, BaO, SiO2, Al2O3, ZnO, Na2CO3, K2CO3,
CaO SiO2, I2O3SiO3Li2O3 SiO2, SnO SiO2, PbO (NH4)2CO3, CaCO3, BaCO3, KCN.
SiO2, MoO3 FeO(MoO4)3, MgO B2O3, TiO2 ZnO.
5. Carbón calcinado a 900ºC o activado N2O, NH3,
5. Compuestos inorgánicos: ZnO, Al2O3 TiO2, U2O5, ZnCl2, NH4Cl, CO2
SiO2.
6. Compuestos calcinados a 300ºC.
2.8. CRACKING TÉRMICO.
Se entiende por “cracking” el rompimiento o fragmentación de las mezclas de hidrocarburos

de peso molecular más elevado (gas oíl, materia prima destinada a la destilación al vacío y
aceites residuales) bajo el efecto de temperaturas elevadas (450-550ºC) en fragmentos más
pequeños (sobre todo bencina, gas oil y gas) y en aceites de recirculación, alquitran y coke;
como resultado parcial de reacciones retrógradas.
El cracking permite una mejora notable de la calidad en bencina de automóviles; como
también suministra materia prima olefínica para síntesis químicas de cualquier tipo.
El cracking térmico consiste en una serie de reacciones primarias (desdoblamiento) y
secundarias (transformación); en primer lugar se produce la descomposición del producto de
partida de elevado peso molecular en fragmentos poco numerosos, de tamaño relativamente
grande; a partir de los mismos y al progresar el cracking se origina la bencina deseada,
como también los fragmentos más pequeños de la ruptura, los gases; en el caso de que
estos productos de reacción permanezcan más tiempo sometidos a las condiciones de
54
cracking, se producen reacciones secundarias que conduce de una forma retrógrada a la

formación de “alquitran” de elevado peso molecular y finalmente “coke”.
Tal efecto depende considerablemente de la “Intensidad del cracking” la cual a su vez viene
determinada por la duración del proceso y por la temperatura a la que tiene lugar.
Composición
pa ial
a
rtid
de ater
M
producto intermedio
parcialmente crakeado bencina
gas
ran
lq uit
a e
cok
Intensidad de cracking (t - T)
Ilustración. Representación esquemática de la influencia de la intensidad del cracking sobre la transformación

del material de partida.
En la práctica sin embargo, se pueden elegir generalmente las condiciones de trabajo de tal
forma que se obtenga la mayor cantidad posible de bencina, sin que se origine un excesivo
porcentaje de gas, alquitrán y coke.
En lo que concierne a la composición química y a las propiedades de las materias primas
sometidas a cracking, es característico la desintegración de las moléculas superiores
(saturadas) en varios fragmentos, lo que conduce a un déficit de hidrógeno, por lo que los
productos sometidos a este procesos contienen una cantidad mayor de olefinas y diolefinas
capaces de reaccionar como también naftenos y aromáticos.
2.8.1. Reacciones de cracking de los hidrocarburos parafínicos.
Las reacciones primarias más importantes son:
a) La descomposición en una parafina de punto de ebullición menor y en una olefina.
H3C CH2 CH2 CH3 CH4 + H3 C CH CH2
H3C CH2 CH2 CH3 CH3 CH3 + CH2 CH2
55
b) Deshidrogenación aunque en pequeña escala
H3C CH2 CH2 CH3 H2 + H3C CH2 CH CH2
H3C CH2 CH2 CH3 2H2 + H2C CH CH CH2
La tendencia del hidrógeno a separarse decrece a medida que crece el peso molecular de
las sustancias que se somete al cracking.
Las olefinas formadas pueden entonces, de manera secundaria.
a) Descomponerse nuevamente
H2C CH CH2 CH2 CH3 CH4 + H2C CH CH CH2
H2C CH CH2 CH2 CH3 CH2 CH2 + CH3 CH CH2
b) Polimerizarse así:
CH2 CH2 + CH2 CH2 H3C CH2 CH CH2

dimero
H3C CH2 CH CH2 + CH2 CH2 H3C CH2 CH2 CH2 CH CH2
trimero
2.8.2. Reacciones de cracking de los hidrocarburos nafténicos.
Las reacciones primarias más importantes son:
a) La desintegración de las cadenas parafínicas laterales:
H2 C CH2 CH3
+ H3C CH CH2
b) La deshidrogenación pasando a núcleos aromáticos:
+ 3H2
56
2.8.3. Reacciones de cracking de los hidrocarburos aromáticos.
Estos experimentan la descomposición primaria de las cadenas laterales parafínicas con lo

que se originan hidrocarburos aromáticos de cadenas laterales más cortas, parafinas y
olefinas.
Como reacción secundaria se produce la condensación de las mismas, dando como
resultado la formación de alquitrán y coke.
En igualdad de condiciones de cracking son las parafinas, entre las diferentes familias de
hidrocarburos, las que manifiestan más fácilmente reacciones de cracking, siguiendo las
olefinas, las diolefinas y los naftenos con anillos de cinco y seis átomos de carbono; siendo
los más estables o resistentes los aromáticos.
2.8.4. Proceso de cracking térmico.
Estos procesos han encontrado gran difusión. El material original se ingresa parcialmente en
el horno, con lo que el cracking tiene lugar en fase mixta (gaseosa-líquida); con el fin de
evitar la formación de coke en los hornos calentadores, se permite un quebrantamiento de la
materia prima (10 – 30%), la cual luego se vuelve a introducir en el proceso mezclando con
nuevo material, previa una cuidadosa separación del alquitran formado (clean recycling);
obteniéndose finalemente rendimientos del 40 – 55% del material original.
Se han desarrollado algunos procesos de cracking en fase mixta, con cámara de reacción y
sin ella; dentro de los procesos más difundidos tenemos.
- Los de HOLMS/MANLEY
- CROSS (con cámara de reacción)
- DUBBS
- Los de WINKLER-KOCH
- DONELLY
- CROSS (sin cámaras de reacción)
2.8.5. Proceso DUBBS
El material que se somete a cracking generalmente es residuo de la destilación atmosférica,

se bombea (9) a la columna de fraccionamiento (4), donde se mezclan con el aceite de
reciclado (3), (Recycle Stock), ya quebrantado en parte, separándose entonces en una
fracción de cola o “aceite pesado” y en una fracción liviana o “aceite ligero”.
Ambas fracciones se envían a través de hornos de cracking aislados (1,1’) y se continúa la
transformación en una cámara de reacción común (2), hasta la intensidad deseada.
Seguidamente se reduce la presión de la cámara de expansión (3) y se separa el residuo o
el alquitran de cracking, la cual constituye la fase líquida bajo las condiciones allí reinantes.
Los vapores llegan a la columna de fraccionamiento (4) mientras que el material

parcialmente quebrantado se mezcla con el nuevo material de cracking y vuelve así al
proceso, del cual salen la bencina y el gas por la cabeza de la columna.
Luego de separar el gas se procede a estabilizar el destilado resultante.
57
Bencina + gas
Aceite
reciclado
Gas
2 3 4 8’
5 6 7
1 1’ BENCINA
9
aceite ligero Destilado
resultante a
estabilización
aceite pesado 8’’

Residuo de
cracking
Materia prima
9’
1,1’ - Hornos de cracking 3 - Cámara de expansión 5, 6, 7 - Separadores 9, 9’ - Bombas
2 - Cámara de reacción común 4 - Columna de fraccionamiento 8, 8’, 8’’ - Refrigerantes
58
2.9. CRACKING CATALÍTICO.
El craqueo catalítico es uno de los procesos más importantes en la Industria Petroquímica y

es el que básicamente determina los índices técnico-económicos de una moderna refinería.
La finalidad del craqueo catalítico es la de obtener gasolinas de alto octanaje (90-92
octanos); a partir de residuos de poco valor (300-500ºC). Además se obtienen fracciones
que son usadas en la industria química y en procesos de alquilación y coquificación.
2.9.1. Mecanismo.
El craqueo catalítico es un ejemplo típico de catálisis heterogénea. Este proceso se

desarrolla por el mecanismo del ión carbonio en cadena, a través de carbocationes sobre la
superficie del catalizador.
Las altas temperaturas a las que se desarrolla el proceso (450ºC) conllevan al predominio
de las reacciones de degradación.
Las reacciones principales de carbocationes que se producen en el proceso son:
Descomposición mononuclear según la regla β (el radical se rompe en posición β en

relación al carbono radicálico, formándose un alqueno y otro radical.)
Reacciones bimoleculares de sustitución y adición.
Isomerización (Transposición del ion hidronio o del metílo.)
2.9.2. Transformación de los alcanos.
Parte de las moléculas de los alcanos sometidos a craqueo catalítico e transforman en

olefinas, estas adicionan protones que se encuentran en el catalizador, transformándose en
iones carbonio.
alcano RHC CH2 + HA RCHCH3 + A
Catalizador
El ion carbonio formado arranca el ion hidruro a otra molécula de alcano así:
RCHCH3 + CH3(CH2)5CH3 RCH2CH3 + CH3(CH2)5CH2
Seguidamente la reacción se da en cadena.

El ion carbonio puede descomponerse: por regla β (beta)
H3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 + CH3 CH2 CH2 CH2
59
Sin embargo la alta isomerización conduce a que se forme muy poco etileno. La
isomerización se realiza por traslación del ión hidruro, como por desplazamiento del anión
metilo.
En el primer caso los iones secundarios que se forman conservan la cadena recta de los
hidrocarburos.
H3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 H3C CH CH2 + CH3 CH2 CH2 CH2
Ruptura en beta
H3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH2
Ruptura en beta
H3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH3 CH3 CH2 CH CH2 + CH3 CH2 CH2
La isomerización del ion carbonio con traslación del anión metilo da productos con
ramificación del esqueleto hidrocarbonato.
H3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH3 CH3 CH2 CH2 CH2 CH CH2
CH3
H3C
C CH2 + CH3 CH2 CH2 CH3 CH2 CH2 CH2 C CH3
H3C
Ruptura en beta CH3
La alternación de la isomerización exotérmica y la descomposición endotérmica, se

desarrolla hasta la formación de carbocationes de 3-5 átomos de carbono.
El efecto térmico de la isomerización de estos iones ya no compensa el consumo de calor
para la fragmentación.
Por esta causa los carbocationes C2-C5 después de la isomerización desprenden el ión
hidruro al alcano inicial:
CH3 CH2 CH2 CH3 CH CH3
CH3 CH CH3 + H3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH3
CH3 CH2 CH3 + H3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH2
60
Luego el ciclo de las reacciones se repite. La ruptura de la cadena tiene lugar en el

encuentro del ion carbonio con el anión del catalizador:
CH3 CH2 CH2 + A CH3 CH2 CH2 A
La velocidad de craqueo de los alcanos ramificados es mayor que la de los alcanos

normales. En los productos de descomposición de los alcanos normales de más de 40
átomos de carbono predominan las isoestructuras, lo que permite elevar el octanaje de las
gasolinas.
2.9.3. Transformación de los cicloalcanos.
La velocidad del craqueo catalítico de los cicloalcanos es similar a al de los alcanos con
igual número de átomos de carbono en la molécula y crece con la presencia de átomos de
carbono terciarios en la misma.
Los naftenos en condiciones de craqueo catalítico se someten a las siguientes reacciones:
- Ruptura del enlace en alfa
CH2 CH2 CH2 CH3

+ CH3 CH2 CH CH2
- Isomerización
CH3
- Deshidrogenación
CH3 CH3
+ 3H2
- Ruptura del anillo
61
H2C C CH2 CH2 CH2 CH3
2.9.4. Transformación de los alquenos.
Etileno, propeno y butano no sufren modificación alguna a 400ºC en presencia de

catalizadores. A 500ºC el butano ya interviene en la reacción. Las reacciones características
son:
- Ruptura del enlace
H3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH CH2 H3C CH2 CH CH2 + CH3 CH CH2
- Isomerización
H3C CH2 CH2 CH CH2 H3C CH2 CH CH CH3
- Hidrogenación
H3C CH2 CH CH2 + H2 H3C CH2 CH2 CH3
- Deshidrogeación y ciclación
H3C CH2 CH2 CH2 CH CH2 3H2 +
2.9.5. Transformación de los arenos.
El benceno, nafteno, difenilo, no sufren modificación alguna. En tanto que los arenos,
especialmente aquellos de cadena lateral sufren la ruptura del enlace C-C en alfa. La
velocidad de ruptura crece al aumentar la longitud y ramificación de la cadena.
El anillo aromático presenta gran afinidad al protón antes que al ion alquilo, lo que explica la
mayor tendencia a la desalquilación.
+ H3C CH2 CH CH2
62
Las reacciones características son:
- Ruptura del enlace C-C en alfa.
+ H3C CH2 CH CH2
- Isomerización
CH3 CH3 CH3
CH3
CH3
CH3
2.9.6. Compuestos de azufre.
Los mercaptanos, sulfuros, disulfuros y tiofeno en estas condiciones se descomponen

desprendiéndose H2S, el cual representa un peligro para la actividad dl catalizador utilizado
en el proceso de craqueo catalítico, la velocidad de reacción decrece en el siguiente orden.
Tiofeno>sulfuros>disulfuros>mercaptanos.
H3C CH2 CH2 S CH2 CH2 CH3 2 H3C CH CH2 + H2S
H3C CH2 CH2 S S CH2 CH2 CH3 2 H3C CH CH2 + 2 H2S
H3C CH2 CH2 CH2 CH2 SH H3C CH2 CH2 CH CH2 + H2S
2.9.7. Catalizadores de craqueo catalítico.
Como primeros catalizadores intervienen las arcillas: silicatos de aluminio amorfos del tipo
montmorilonita (Al2O3.4SiO2H2O + nH2O). Estos catalizadores térmicamente son poco
estables. El rendimiento de gasolina en estos no supera de 20 – 30% (en masa).
En la actualidad los silicatos de aluminio naturales se han sustituido prácticamente por
sustancias sintéticas también amorfas. En su composición entra de 10-30% de Al2O3 del 90-
63
70% de SiO2 y una pequeña cantidad de otros óxidos (Fe2O3), CaO, etc. El rendimiento en
gasolina, empleando catalizadores sintéticos, alcanza de 34-36% (en masa).
En la industria se utiliza Silicatos de aluminio sintéticos de dos tipos:
- Con bajo contenido de sílice que incluyen de 10-15% de Al2O3

- Con alto contenido de sílice que incluyen de 20-30% de Al2O3
Los catalizadores con bajo contenido de sílice son más baratos pero menos activos y
estables que los con alto contenido de ésta. Debido a su mayor estabilidad el consumo de
silicatos de aluminio con alto contenido en sílice es de 50-60% mayor que el de los
catalizadores con bajo contenido en sílice.
Hasta la fecha el problema sobre el cual es la naturaleza de los centros activos de los
silicatos de aluminio no ha hallado su resolución definitiva. La catálisis se atribuye tanto a los
centros ácidos de Broensted, como a los de Lewis. Por lo visto, el ácido de Lewis acetor del
par electrónico es el átomo de aluminio en la estructura del tipo:
O Al O Si O
O O
La aparición del protón ácido fuerte de Broensted es posible como resultado de hidratación
del silicato de aluminio.
Los catalizadores más activos y selectivos son las zeolitas naturales y sintéticas que
representan silicatos de aluminio cristalinos. La utilización de catalizadores ceolíticos
permite elevar el rendimiento de gasolina hasta 45-47% sin afectar los índices de proceso.
Los catalizadores ceolíticos son más estables a la acción de venenos y altas temperaturas.
La resistencia mecánica de las zeolitas es baja, por lo cual no son usadas en forma pura,
sino que son impregnadas 5-20% en matrices amorfas de silicatos de aluminio que poseen
estructuras muy resistentes.
2.9.7.1. Coquificación y regeneración del catalizador.
El coque se forma como consecuencia de una serie de reacciones de condensación que

generan productos e alto peso molecular según el siguiente esquema:
Hidrocarburos→ resinas→safaltos→coque
El coque depositado sobre el catalizador, bloque los centros activos y disminuye su

actividad. El coque contiene hasta 8-9% de hidrógeno y es una mezcla de hidrocarburos
insaturados y aromáticos policíclicos. Al aumentar el tiempo de utilización del catalizador, el
contenido del coque aumenta 0.8-2% (en peso) y el contenido de hidrógeno en el coque,
como consecuencia de la transferencia de protones y la deshidrogenación térmica diminuye.
64
2.9.7.2. Curva cinética de la formación de coque sobre el catalizador.
% en peso
(min)
40 80 120 160
Ilustración Curva cinética de la deposición de coque sobre el catalizador
Para regenerar la actividad del catalizador, este debe ser sometido a regeneración en una
corriente de aire a lata temperaturas, lo que da lugar a un gran desprendimiento de calor
(25000-31000kj) por cada Kg de coque.
Los estudios cinéticos del proceso de regeneración del catalizador permite establecer que la
temperatura óptima para este caso oscila entre 650-679ºC
En el proceso de regeneración se forman gases: CO, CO2, SO2, H2O según las siguientes
reacciones de oxidación:
C + ½O2 → CO
C + O → CO
CO + 1/2O2 → CO2
H2 + 1/2O2 → H2O
S + O2 → SO2
El contenido del coque en el catalizador regenerado es de 0.1 – 0.2% (masa).
2.9.8. Productos de craqueo catalítico.
En las unidades de craqueo catalítico se obtienen: gas, gasolina no estable, gas oil ligero y
pesado.
Gases
Los gases contienen 80-90% de hidrocarburos C5 – C4 cuya fracción purificada es utilizada
en los procesos de alquilación y polimerización, producción de etileno, propileno, butadieno,
isopreno, poliisobutileno, sustancias tensoactivas, etc.
65
Gasolinas
(P. eb. 195ºC) Utilizadas para la preparación de combustibles para automóviles y aviones.
Un promedio de 20-30% (peso) lo conforman los arenos 8-15% cicloalcanos y 45-50%
alcanos. Su octanaje alcanza 78.85 octanos.
Gas oil liviano.

(180-330ºC) Utilizado para la elaboración de diesel, negro de humo. Su índice de cetano es
de45-56.
Gas olil pesado.

Producto residual del craqueo catalítico, utilizado en la producción de negro de humo y
como carga para el craqueo térmico y coquificación.
Una evaluación comparativa de los procedimientos de craqueo catalítico y térmico se

presenta a continuación.
PARÁMETROS CRAQUEO TÉRMICO CRAQUEO CATALÍTICO
Condiciones
Temp. ºC 470-540 4450-525

Presión Mpa. 2.0-7.0 0.06-0.14
Productos
Gas C1- C2 C3 – C5
Gasolina n-alcanos, alquenos, dienos Alcanos ramificados, arenos
Gas oil ligero ------ Cicloalcanos, arenos policíclicos
Mecanismo Radicálico Ión carbonio en cadena
2.9.9. Variables del proceso.
Los principales factores que influyen sobre el proceso de craqueo catalítico son:
catalizadores, calidad del alimento, temperatura y tiempo de contacto alimento-catalizador.
Calidad del alimento de la unidad
Los alimentos de la unidad que contienen hidrocarburos policíclicos y resinas son

generalmente de alta densidad, estos componentes tienden a desactivar en gran escala los
catalizadores.
Otros componentes desactivantes son los compuestos de azufre, nitrógeno y los metales
pesados (que se encuentran en la carga formando compuestos organometálicos). Estos
66
desactivamntes pueden ser eliminados mediante hidropurificación (hidrogenación), lo que

proporciona mejores condiciones para el craqueo. El resultado de la hidrogenación es el
siguiente:
Componentes Antes de la Después de la

hidrogenación hidrogenación
Comp. Azufre 3 0.3
Coquificación 0.04 – 0.06 0.01
Resinas 1- 1.7 0.3
El craqueo de una carga hidropurificada, comparándolo con la misma carga no purificada,

proporciona un aumento del rendimiento de la gasolina en 2.7% y disminuye la formación de
coque en 1.5 veces.
Temperatura en el reactor y tiempo de contacto alimento-catalizador.
Al aumentar inicialmente la temperatura el rendimiento en gasolina también aumenta,

alcanzando un máximo, al aumentar más la temperatura el rendimiento en gasolina
disminuye debido a una disgregación de los hidrocarburos formados, incluidos aquellos que
forman la gasolina.
Al aumentar la temperatura aumenta la velocidad de ruptura de los enlaces C-C y la
intensidad de las reacciones secundarias, tales como la deshidrogenación de los naftenos,
transformándose en hidrocarburos aromáticos; esto produce el aumento de aromáticos e
insaturados en la gasolina y en el gas respectivamente, bajo estas condiciones en el gas
aumenta el porcentaje de hidrocarburos C1-C3 y C4 disminuye.
(%)
1
1 Gasolina
2 2 Gas
3 Coque
3
12
T (ºC)
390 450 510 570
67
En la figura se indica que mientras más aromatizada y pesada es la capa, mayor es la

temperatura a la cual se logra el mínimo de rendimiento en coque, ya que las curvas de
rendimiento de gasolina y coque tienen carácter aditivo (fig a), el rendimiento mínimo de
coque corresponde al máximo en gasolina.
De lo dicho anteriormente resalta una conclusión práctica de importancia, que a cada tipo de
alimento de planta y catalizador le corresponde una temperatura óptima de craqueo, lo que
permite un equilibrio energético entre la deserción de los productos intermedios de
condensación de la superficie del catalizador y la adsorción de nuevas moléculas de
alimento de planta. Este equilibrio provee entonces la separación rápida de los productos ya
craqueados y aún la formación de un mínimo de coque. El tiempo de contacto-carga-
catalizador (amorfo) es de 10-30 segundos, pero éste parámetro ha sido optimizado
utilizando catalizadores del tipo ceolitas-alumninosilicatos, para los que el tiempo de
contacto es de 2-6 segundos.
(%) masa
20
3
16 2
1 Diesel
12 2 Gas oil liviano
1 3 Residuo
8
T (ºC)
350 400 500 600
Ilustración. Rendimiento coque-temperatura (ºC)
Cuadro tecnológico
En el cuadro se muestran los parámetros tecnológicos de trabajo de una planta de craqueo

catalítico con catalizador microesférico de ceolita-aluminosilicatos.
PARÁMETROS VALOR
Temperatura ºC Reactor 490-505
Regenerador 590 – 670

2
Presión Kf/cm Reactor 0.6 – 2.4
Regenerador 2.6
Contenido de coque catal regenerado (%) 0.15
68
2.9.10. Esquema tecnológico del proceso.
Descripción del proceso
La unidad de craqueo catalítico incluye las siguientes reacciones: hidrogenación (no

siempre), craqueo catalítico, destilación, concentración de gases y estabilización de
gasolina.
El alimento ya hidrogenado ingresa al horno 2 y antes de ingresar al reactor (11) (410ºC) se
mezcla con la recirculación y vapor de agua; al ingresar al reactor lift (11) se une al
catalizador regenerado (7) que baja del regenerador (6) evaporándose y craqueándose
(490ºC). Básicamente los productos se separan del catalizador en el reactor.-separador (10).
El catalizador pasa al regenerador (6) (600ºC) al que simultáneamente el ventilador (3) sopla
aire para la regeneración del catalizador; el cual un vez regenerado baja por la línea 87) a
mezclarse con el alimento de la unidad. Los productos del craqueo se liberan del polvo
catalítico en los ciclones. Los gases de regeneración tienen el mismo proceso, los que luego
ingresan a (9) donde el calor de estos gases se utiliza para producir vapor de agua y
finalmente es eliminado el polvo catalítico en los filtros eléctricos (8).
Los productos del craqueo en estado gaseoso van al fraccionador (13) donde se separan.
Por la parte inferior sale una fracción pesada que contiene polvo catalítico y gas óleo
pesado, una parte de esta fracción va a la recirculación. Los gas óleos livianos y pesados
luego de separarse (19 y 19’) en corrientes laterales del fraccionador (13) van a una
pequeña columna lateral de separación individual con vapor, se enfrían luego en los
intercambiadores de calor (12) y en refrigeración de aire (20). Por la parte superior del
fraccionador (13) son evacuados gasolina, gas y vapor de agua, ingresan al condensador
(20) y separador (21) donde se separa el gas de la gasolina y el agua.
Parte de la gasolina retorna en calidad de reflujo y el resto es enviado a la estabilización
(separación de gases disueltos). El calentador (4) sopla aire caliente solamente durante el
periodo en que la unidad comienza a laborar.
De los intercambiadores de calor (12) se utiliza el calor para las fracciones laterales para
alimentar la carga que ingresa al proceso de hidrogenación, (no consta en el gráfico).
69
Gas Seco
Vapor Gas + Vapor
21
Gases de 20
9 10 Gasolina
reg. 8
13 Agua
Catalizador Agua
6
19
5 Vapor 12
G.L. Vapor
12 20
Recirculación
G.P. 19’ Gas Oleo Liviano

3 7
12 20
2
11
4 Gas Oleo Pesado

14
Combustible Gasolina a estabilizar

Vapor
Alimento
Hidrogenado 16 Polvo catalítico
15
Aire mas gasoleo gas
1 Bomba 5 Linea de transporte de catalizador a regenerar 9 Caldera 13 Fraccionador 20 Refrigerante de aire
2 Horno vertical 6 Regenerador 10 Reactor separador 14 Separador 21 Separador: Gasolina gas agua
3 Ventilador 7 Línea catalizador regenerado 11 Reactor 15, 16 Bombas
4 Caja de fuego 8 Filtro eléctrico 12 Intercambiador de calor 19, 19’ Fracción lateral
70
2.10. REFORMADO CATALÍTICO.
El proceso catalítico (R, C) es uno de los más importantes en la industria petroquímica, el rol
de este proceso constantemente aumenta, especialmente en aquellos países donde la
obtención de derivados blancos del petróleo es poca, razón por la cual se desarrolla en
menor escala el proceso de craqueo catalítico.
Los principales objetivos del reformado catalítico son:
- Transformación de las fracciones de gasolina de bajo octanaje en gasolinas de alto

octanaje.
- Transformación de fracciones de gasolinas, sean estas pequeñas o grandes, en
concentrado aromático, para la producción de hidrocarburos aromáticos, tales como el
benceno, tolueno, etilebenceno o los isómeros del xileno.
- Obtención del hidrógeno técnico (industrial)
- Una particularidad del reformado catalítico, es que éste proceso se realiza en medio
gaseoso, que contiene un alto porcentaje de hidrógeno (85% Vol.); a presiones
relativamente bajas y se utilizan catalizadores muy activos.
- El hidrógeno obtenido en este proceso es 10-15 veces más barato que el obtenido en
plantas especiales, lo que representa una prioridad del reformado catalítico para
combinar este proceso con la hidrogenación u otros procesos que requieren de H 2 para
su realización.
2.10.1. Quimismo.
Durante el reformado catalítico para la obtención de fracciones de gasolina de alto octanaje

y aromáticos se tiene las siguientes reacciones:
a) Deshidrogenación del ciclohexano y sus homólogos para transformarse en hidrocarburos

aromáticos.
- 3H2
b) Isomerización de los homólogos del ciclopentano a ciclohexano con su consecuente

aromatización.
CH3
- 3H2
71
c) Isomerización de los alcanos.
CH3
CH3 CH2 CH2 CH2 CH2 CH3 CH3 CH CH2 CH2 CH3
d) Craqueo por hidrogenación de las partículas con bajo octanaje lo que conlleva a su
gasificación, quedando en la fase líquida hidrocarburos aromáticos de alto octanaje.
e) Ciclización por deshidrogenación de las parafinas, olefinas y alquilaromáticos.
f) Hidrogenación de una parte del coque.
Transformación de los alcanos.
En la reformación catalítica se somete a: Isomerización, deshidrociclación e hidrocraqueo

(mecanismo carbocatiónico).
La isomerización de los alcanos C4 – C5 conlleva a la formación de isómeros con cadenas
laterales pequeñas los que poseen mayor octanaje que los de cadena lineal.
CH3
CH3 CH2 CH2 CH2 CH3 CH3 CH CH2 CH3
Los n-alcanos C7-C10 teóricamente facilitarían elevar el octanaje del producto, pero en las
condiciones dadas (T, H2) tiene lugar el hidrocarburo.
La deshidrogenación de los alcanos produce olefinas, pero estas elevan poco el octanaje de
la gasolina y la vuelve inestable.
Mediante la deshidrogenación los alcanos se convierten en arenos, los que elevan el
octanaje del producto líquido hasta 100.
R R
- H2 - 3H2
R CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH3
El mecanismo propuesto de la deshidrogenación es el siguiente (sobre catalizador Al-Cr).
Alcano Olefina Dieno Trieno Ciclohexadieno Areno
Por deshidrogenación de los alcanos se forman homólogos del benceno y naftaleno.
72
CH3
CH3
H3C CH3
CH3
CH3 CH2 CH2 CH CH2 CH2 CH3
H3 C
CH3
CH2 CH3
El hidrocraqueo de los alcanos inferiores puede realizarse de la siguiente manera:
CH3 CH2 CH2 CH2 CH3 + CH4
H2
CH3 CH2 CH2 CH2 CH2 CH3 CH3 CH2 CH2 CH3 + CH3 CH3
CH3 CH2 CH3
Inicialmente tiene lugar el craqueo en los centros ácidos del catalizador y seguidamente la
hidrogenación de los alquenos formados en los centros de oxidación-reducción del metal.
Transformación de los naftenos.
Los alicíclicos en condiciones de reformado catalítico se someten a las reacciones de:

Deshidrogeación, Isomerización, Hidrogenación e Hidrocraqueo.
73
Deshidrogenación
1 CH3 + 3H2 - 200 KJ/mol
CH3
CH3
Isomerización CH2 CH3 ó - 20 KJ/mol
2
CH3
Hidrogenación
3 H 3C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH3 + 50 KJ/mol
H3C CH2 CH3 + H3C CH2 CH2 CH3
Hidrocraqueo
4
+ CH4 + 50 KJ/mol
La proporción en que se dé las reacciones 1-4 se la establece en dependencia de los

factores termodinámicos y cinéticos y además de la actividad del catalizador. La reacción
deseada para la reformación catalítica es la de deshidrogenación (1).
Los alquilciclopentanos se someten también a las reacciones 1.4, aunque la reacción de
aromatización (1) es notablemente menor y el rendimiento de los productos de hidrocraqueo
(4) es mayor. A la aromatización de los alquilciclopenatnos le antecede la de isomerización
(mecanismo carbocatiónico).
CH3 CH2
CH3
CH2 CH3 CH CH3
Los alicíclicos con más de 10 carbonos producen homólogos del naftaleno y otros arenos
condensados.
74
Transformación de los aromáticos.
Los aromáticos en las reacciones de reformado Catalítico, se someten a las reacciones de

isomerización y deshidrogenación, con el aumento de la presión estas reacciones se
aceleran. Los hidrocarburos aromáticos no sustituidos en el proceso de reformado catalítico
no sufren generalmente cambio alguno, pero los aromáticos sustituidos con cadena alquílica
lineal se someten a isomerización y deshidrogenación. Por ejemplo: el tolueno se somete a
demetilación y desproporcionamiento de los grupos metílicos, dando lugar a ala formación
de vencen y xilenos.
CH3 CH3
2 +
CH3
Isómeros orto, meta y para
Los xilenos a su vez se someten a la reacción de isomerización, la cual se realiza por el

mecanismo de carbocatión y de una mezcla equilibrada de o, m, p-isómeros; e inclusive
etilbenceno.
Los arenos sustituidos con cadenas laterales largas, se hidrodesalquilizan.
CH2 CH2 CH3 CH2 CH2 CH3
H2 - H
H3 C CH2 CH3 H2C CH CH3 + H3C CH CH3
Transformación de los heterocompuestos (N, O, S)
Estas se hidratan formando NH3, H2S, y H2O y los correspondientes hidrocarburos, la

presencia de azufre en el alimento no es deseable ya que rápidamente desactiva el
catalizador de platino; por ello el alimento con 0.05% de O2, 0.07% de S y más de 0.0001%
de N2 es sometido a un proceso previo de hidropurificación.
75
2.10.2. Catalizadores utilizados en el reformado.
Actualmente el proceso de reformado catalítico lo realizan sobre catalizadores bifuncionales,

los que poseen funciones ácidas hidrógenoactivas-deshidrógenoactivas.
En la industria se utilizan los siguientes tipos de catalizadores: Con Ni (soporte Al 2O3, con
fluor o cloro; aluminosilicatos, ceolitas), polimetálicos que contienen además porcentajes de
Re, Pb, Ge (soporte Al2O3). Mayor aceptación han tenido los catalizadores de Al2O3Pt.
El platino es activo en las reacciones de hidrogenación y desalquilación; favorece la
formación de compuestos aromáticos y la hidrogenación de las olefinas, evitando de este
modo la formación del coque.
El porcentaje de platino en los catalizadores oscila entre 0.3 – 0.65%. El aumento de platino
en el catalizador conlleva a la elevación del octanaje de la gasolina. Pero un porcentaje alto
de platino en el catalizador no es deseable, ya que en estas condiciones aumentan las
reacciones de desmetilzación y la disgregación de los cicloalcanos. Otro factor importante es
el económico. En los catalizadores Al-Pt la función ácida la realiza el Al2O3. Este ácido
determina la actividad del catalizador en las reacciones de isomerización y craqueo con
hidrógeno.
Para aumentar la acidez en el óxido de aluminio agregan 0.3% de flúor ó 0.5-2% de cloro, el
aumento de contenido de halógeno considerablemente aumenta las propiedades de craqueo
del catalizador y conlleva al aumento del porcentaje de gas.
El contenido de humedad en el alimento de la unidad de Reformado Catalítico no debe ser
mayor del 0.01% ya que el cloro contenido en el catalizador puede reaccionar con el agua, y
el gas HCl que se desprende puede producir una alta corrosión de los aparatos e
instalaciones.
La disminución de la actividad del catalizador puede ser originada por el “envenenamiento”
de los centros activos del Pt, con sustancias sulfuradas o nitrogenadas ó por el
taponamiento de los centros activos con coque.
Para prolongar el buen funcionamiento del catalizador, es indispensable la purificación con
hidrógeno del alimento de planta. Los nuevos catalizadores contienen 0.3 – 0.6% de Pt y 0.3
– 0.4% de Re. La utilización de los catalizadores bimetálicos permite disminuir la presión del
proceso desde 3.5 a 1.5 MPa, y aumentar la obtención de las gasolinas de 95 octanos en un
6%.
En la actualidad la modernización del proceso de reformado catalítico está encaminada a la
preparación de catalizadores polimetálicos, los cuales contienen Pb, Ga, Ge, In, Ir. Estos
catalizadores poseen la estabilidad de los bimetálicos pero se caracterizan por una mejor
selectividad y garantizan una mayor obtención de gasolina. La regeneración del catalizador
se puede efectuar quemando las partículas de coque depositadas sobre los centros activos.
Este proceso se realiza con oxígeno del aire a 300º- 500ºC (proceso de oxidación). La
regeneración garantiza parcialmente la actividad del catalizador, y luego de algunas
regeneraciones es indispensable cambiarlo por otro nuevo. Se recomienda tratar el
catalizador con hidrógeno (regeneración reductiva) lo que proporciona la disminución del
contenido de azufre en el catalizador hasta 0.03 – 0.05%. Otro tipo de regeneración es
utilizando cloro (0.4 – 0.5% de cloro en la mezcla con aire).
2.10.3. Alimentación de la planta y su preparación.
Como alimento para este proceso se utilizan las fracciones de gasolinas con intervalos de
ebullición 62 – 180ºC para la obtención de componentes de gasolina de alto octanaje, es
recomendable utilizar las fracciones entre 85 – 180º a 105-180º.
76
Para la obtención de hidrocarburos aromáticos, es mejor utilizar las fracciones pequeñas:
- 62-85 para la obtención del benceno

- 62-105 benceno y tolueno.
- 105-140 xilenos.
- 130 – 165 pseudodocumentos (1,2,4 C6H6(CH3))
De la fracción 62-140 se obtienen benceno, tolueno y xilenos.
1.8
% Hidrógeno
3
1.2 2 2
2.2
1
% Hidrógeno
0.6 1.8
90 1
85 1.4
% Gasolina
80 3
75 1.0
2
1 0.6
70 80 85 90 95 100 10 20 30 40 50 60
Octanaje Contenido de nafténicos
Dependencia entre el rendimiento de H 2 Dependencia del rendimiento de H 2

Gasolina y el Octanaje del contenido de hidrocarburos nafténicos
1. Fracción 60 - 180ºC 1. Fracción 85 - 180ºC
2. Fracción 85 - 180ºC 2. Fracción 105 - 180ºC
1. Fracción 105 - 180ºC
Las fracciones con punto de ebullición inicial 62ºC no es recomendable someterlas a

reformado catalítico, porque ellas no tienen componentes capaces de transformarlas en
hidrocarburos aromáticos. Las fracciones mencionadas dificultan el trabajo de planta, ya que
se aumenta el porcentaje de gas, y para la gasificación se consume adicionalmente más
hidrógeno, lo que refleja negativamente en el proceso.
El alimento ideal para obtener gasolinas de octanaje 100 (método de investigación) es la
fracción de 105 – 140ºC.
Es importante también en la composición química del alimento un porcentaje elevado de
hidrocarburos nafténicos en el alimento de la planta (en especial del ciclohexano), durante la
aromatización que se realizan a gran velocidad, esto conlleva a la formación de aromáticos
en grandes cantidades termodinámicamente mayores que las de equilibrio para las
correspondientes parafinas.
Por esta razón, las parafinas no se aromatizan y se someten a isomerización e
hidrocraqueo. El contenido de aromáticos en el alimento de planta es limitado
termodinámicamente si es que la finalidad de la reformación es la obtención de aromáticos
contenidos en el alimento.
77
Preparación del alimento de planta
En calidad de alimento de planta se utiliza fracciones de gasolina obtenidas en la unidad de

destilación del crudo, ya sea en craqueo o en viscreaking (reducción de viscosidad).
Es recomendable someter este tipo de alimento a una hidropurificación, ya que en él existen
olefinas y diolefinas, las cuales rápidamente envenenan el catalizador de platino. En el
proceso de hidropurificación, las olefinas se saturan con hidrógeno y se convierten en
hidrocarburos saturados; y además se separan sustancias no deseables, tales como las que
contienen azufre y nitrógeno. Estas últimas sustancias, así como los hidrocarburos no
saturados y los metales contenidos en el alimento de planta disminuyen la capacidad
catalítica del catalizador.
La hidropurificación del alimento para el proceso reformado catalítico la realizan sobre
catalizadores que contienen Al, Co, Mo, ó Al y Ni, después de la cual se obtienen el alimento
de planta con un 0.01% de S y un 0.0001% de nitrógeno y prácticamente la olefinas no se
detectan.
2.10.4. Productos del proceso de reformado catalítico.
Gas.
Contiene fundamentalmente metano, etano, también propano que sirven de combustible
para los hornos.
Cabeza de estabilización
(C3 – C4 ó C3 – C5 ) Se lo utiliza como gas para uso doméstico o como alimento de la planta
de concentración de gases.
Catalizado.
Se utiliza para la preparación de gasolinas para automóviles o como alimento de la planta
de extracción de aromáticos. Esta fracción contiene 60-70% de aromáticos, 30% alcanos +
naftenos y 2% de olefinas.
Entre los aromáticos pueden obtenerse: Benceno, tolueno, etilbenceno, xilenos, nafteno,
pseudocumentos y otros productos utilizados en síntesis orgánica.
Gas hidrógeno
Contiene 75-85% (volumen) de hidrógeno, se utiliza en los productos de hidropurificación,
hidrocraqueo, isomerización e hidrodesalquilación.
2.10.5. Variables del proceso.
Los factores de gran influencia sobre el reformado catalítico son: catalizador, presión y
temperatura.
Presión.
El aumento de la presión impide el rápido envenenamiento del catalizador. Pero por otra
parte, temodinámicamente disminuye el contenido de aromáticos y aumenta la velocidad de
las reacciones de craqueo con hidrógeno y desalquilación.
78
Disminuyendo la presión en el proceso, aumenta el contenido de aromáticos en la gasolina y

disminuye la cantidad de gas, elevando de esta manera la selectividad del proceso. Aunque
la disminución de la presión, conlleva al aumento de la velocidad de formación de coque, el
que tapona los centros activos del catalizador.
Utilizando catalizadores poliméricos, la presión más recomendable sería de 1.5 MPa.
Temperatura
Aumentando la temperatura del proceso se aumenta la cantidad de aromáticos en el líquido
reformado y su octanaje, como también la formación de coque.
La temperatura del proceso se la elige conjuntamente en dependencia de otros parámetros
del proceso: calidad del alimento y del catalizador, generalmente la temperatura oscila en el
intervalo 480 – 520ºC.
2.10.6. Diagrama de flujo de reformación catalítica (platforming, lecho fijo).
Las unidades de platforming (reformado sobre catalizadores de platino) consta de dos

bloques: hidropurificación y reformación.
Bloque de hidropurificación (Hidrobom)

Este bloque desulfura el alimento de planta y de esta manera se elimina el azufre y otros
elementos que son venenos para el catalizador de platino.
El alimento de la planta al ingresar al bloque mezclándose con el gas hidrogenado
recirculante. Se calienta la mezcla en el intercambiador de calor (C-1) y luego en el horno
(H-1) hasta 370ºC para después desembocar en el reactor de hidropurificación (R-1) donde,
en presencia del catalizador Co-Mo, presión de 25 atm, se desulfura el alimento de planta.
La gasolina purificada sale del reactor, cede su calor en el intercambiador de calor (IC-3) y
(IC-1) en el refrigerante (R-1). En el separador (S-1) se libera el gas, este último va al bloque
de purificación a tratarse. Parte del gas ya purificado pasa al compresor (K-1) luego a la
recirculación, otra parte es extraída de la unidad.
La fase líquida que sale del separador S-1 es gasolina con H2S hidrocarburos y agua. Estos
compuestos se separan en el fraccionador C1. La gasolina purificada sale por la parte
inferior del fraccionador, pasando por el intercambiador de calor (IC2) se mezcla con
hidrógeno recirculante e ingresa l bloque de reformación.
Bloque de reformación
La mezcla se calienta en el intercambiador de calor (IC-4) y luego en la sección “a” del horno
H-2 pasando luego en forma sucesiva por R2, sección “b” de H-2, reactor R3, sección “c” de
horno H-2 y finalmente, en el reactor R4.
Las reacciones tienen lugar bajo presión y temperatura que ascienden a los 550ºC y debido
a que mayormente son reacciones endotérmicas es necesario recalentar la gasolina antes
de cargar a cada uno de los reactores.
El producto que sale del reactor R4 se enfría en el intercambiador IC-4 y R2; en el separador
de alta presión S3 se libera principalmente el gas hidrogenado que va al compresor K2, para
finalmente recircular (bloque de hidropurificación y reformación).
La gasolina reformada sale de S3 y pasa al separador de baja presión s4 en el que separa
del gas hidrógeno en su totalidad.
Este reformado se carga al bloque de estabilización: En el absorbedor C2 se desprende la
fase gaseosa (metano, etano, propano y butano) y del estabilizador C3 la cabeza de
estabilización (por la parte superior) y el reformado estabilizado.
79
Gas R-1 Ref-3
Co - Mo
C-1
S-1 S-2
Bloque de
purificación
Ref-1
Limpia
IC-2 H2S
370ºC IC-3
IC-1 H-1 I
Gas hidrógeno
recuperado
Alimento
K-1
Gasolina estabilizada
Gasolina estabilizada
II
Gas
(C1, C2, C3)
R-2 R-3 R-4
Gas
Ref-4
hidrógenado 550ºC
Gas hidrógenado
550ºC 550ºC
Pt Pt Pt III
S-3 Fracción superior

(C3-C4,C4-C3)
C-2 C-3
Ref-2 Cabeza de
estabilización
Gas H2
IC-5
IC-4 H-2
a b c
H2 recuperado
IC-6
S-4
Producto catalizado
Horno
K-2 IV
P.F.
Ref-1, Ref-2, Ref-3, Ref-4 Refrigerantes S-1, S-2 Separadores/gases C2 Absorbedor (fase gaseosa)
IC-3, IC-4, IC-5, IC-6 Intercambiadores de calor S-3, Separador de alta presión C3 Estabilizador (cabeza/estabiliz.)
R-1, R-2, R-3, R-4 Reactores S-4, Separador de baja presión

H-1, H-2(a, b, c) Hornos C1 Fraccionador
80
CAPITULO III
3. SUSTANCIAS NATURALES DE ORÍGEN

VEGETAL.
81
Capítulo III – Sustancias naturales de origen vegetal y animal.
Las grasas en la industria tienen un campo de aplicación muy amplio, siendo las más
importantes aquellas de origen vegetal y animal como el aceite de oliva, grasa de cerdo,
mantequilla, manteca de cacao, etc.
En el campo de la dietética las grasas son consideradas como alimentos energéticos; así
por ejemplo:
El calor de combustión del aceite de oliva es de 9,330 cal/g equivalente a más del doble en
comparación con el del almidón o el azúcar.
Desde el punto de vista químico e industrial, las principales aplicaciones de las grasas o sus
derivados se concentran en dos campos; la obtención de jabones y de “vehículos” secantes
para la preparación de pinturas.
En la actualidad estos dos productos están siendo desplazados por la presión competitiva
de productos de síntesis petroquímica. El dar salida a estas grasas animales y vegetales es
tarea que les corresponde a los empeñados en profundizar y ampliar los límites de la
“OLEOQUÏMICA” actual.
3.1. CONSTITUYENTES DE LAS GRASAS.
Químicamente, las grasas de aceites vegetales y animales están constituidas, sin

excepción, por ésteres glicéridos de los ácidos grasos superiores (glicéridos).
Como ejemplo representamos la fórmula de una grasa, constituida por ácido palmítico
esterificado a la glicerina (tripalmitato de glicerina).
H2C O C (CH2)14 CH3
HC O C (CH2)14 CH3
O
H2C O C (CH2)14 CH3
Junto a los glicéridos, las grasas contienen además pequeñas cantidades de vitaminas, (A,
D2, E y K), fosfátidos (lecitinas), esteroles (colesterol o fitostero), solorantes (carotenos,
clorofilas, xantofilas), hidrocarburos y agua; por lo general estas sustancias son,
contrariamente a la fracción grasa; INSAPONIFICABLES.
Los factores que influyen en la diversidad de grasas distintas están determinados por:
a) La naturaleza de los ácidos grasos unidos a la glicerina y la proporción en que se

encuentran.
b) Por el grado de esterificación, pudiendo en una misma molécula estar esterificado ácidos
grasos diferentes.
Ácidos grasos más importantes.
82
Tabla Ácidos grasos más importantes
Átomos
de Nombre del ácido graso Fórmula del ácido graso
carbono
Saturado Insaturado Saturado Insaturado
4 Butírico --- CH3(CH2)2COOH ---
6 Capróico --- CH3(CH2)4COOH ---
8 Caprílico --- CH3(CH2)6COOH ---
10 Cáprico --- CH3(CH2)8COOH ---
12 Láurico Laurénico CH3(CH2)10COOH CH3CH2CH=CH(CH2)7COOH
14 Mirístico Miristoléico CH3(CH2)12COOH CH3(CH2)3CH=CH(CH2)7COOH
16 Palmítico Palmitoléico CH3(CH2)14COOH CH3(CH2)5CH=CH(CH2)7COOH
18 Esteárico Oléico CH3(CH2)16COOH CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7COOH
26 Cerótico ---- CH3(CH2)24COOH CH3(CH2)15CH=CH(CH2)7COOH
Las diferencias entre los ácidos grasos están dadas por:
1. El número de átomos de carbono: se consideran ácidos grasos desde el C 6, ácido

capróico hasta el C26, ácido cerótico. Pero los más comunes son desde el C 12 (láurico) al
C18 (esteárico). Cabe remarcar que por su origen biológico, los ácidos grasos naturales
son siempre de número de átomos de carbono par y de cadena lineal.
2. La presencia de uno o más dobles enlaces da lugar a la división en ácidos saturados e
insaturados, en mayor o menor proporción. Los primeros dan lugar a grasas sólidas a
temperatura ambiente (cebos o mantecas); ejemplo la manteca de cacao o el cebo de
buey; los segundos dan las grasas líquidas (aceites).
3. La presencia de algún grupo polar en la cadena de la grasa como el -OH en el ácido
risinoléico, principal componente del aceite de ricino y del de la pepa de uva; o de un
grupo carbonilo en el ácido licánico.
4. Las isomerías en el caso del doble enlace y los de tipo cis-trans como las que dan el
ácido oleico.
Tabla Composición de algunas grasa y aceites, vegetales y animales
Ácido linaza oliva soya Cerdo

Mirístico --- < 1.2 < 1.2 -1
Palmítico 4–7 7 – 15 2 - 11 26 – 32
Esteárico 2-8 1 – 1.35 2-6 12 – 16
Aráquico <1 0.3 -1 ---
Miristoleico --- --- < 0.1 0.3

Palmitoleico --- --- < 0.4 2–5
Oleico 12 – 38 70 – 86 15 - 57 42 – 51
Linoleico 4 – 27 4 – 15 28 - 57 3 – 14
Linolénico 25 - 65 --- 2 - 10 < 0.1
83
3.2. OBTENCIÓN DE DE GRASAS Y ACEITES.
3.2.1. Grasas vegetales.
Las grasas y aceites vegetales encontramos en frutos y semillas de plantas como: el de

oliva, cacahuetes, coco, maíz, linaza, soya, palma, semilla de algodón, etc.
La extracción de los aceites a partir de las semillas oleaginosas se efectúa en general,

siguiendo las siguientes fases:
1. Calentamiento y esterilización.
2. Limpieza y trituración.
3. Expresión y extracción con solvente, la expresión se realiza con prensas de diversos
tipos.
4. Refinado.
La materia prima que llega a la planta procesadora, es transportada en camiones, hasta la

tolva, lugar en el cual es sometido a un proceso de lavado, luego se lleva a la cámara de
esterilización, a través de un sistema de vagonetas las cuales tienen perforaciones laterales,
en esta permanecen 1 hora, a una temperatura de 120 ºC a 130 ºC y a una presión de 40 –
45 lbf. Esto se realiza con el objeto de inhibir microorganismos patógenos y sea de fácil
extracción. Luego se lleva a triturar en molinos de ruedas cónicas que tienen tal disposición
para que se aplaste la pulpa sin dañar en lo posible el hueso.
Se pasa a un filtro prensa donde resulta una pasta y se recoge un aceite virgen, mediante
este prensado no se extrae toda la grasa, quedando generalmente más de un 5% de grasas
en las tortas; en las fábricas de aceites comestibles generalmente se prensan sus productos
solo hasta dejarlos con un 10% - 20% de grasas que luego son recuperados por
EXTRACCIÓN.
El solvente más adecuado para la extracción de grasas de frutos y semillas es el hexano, la
extracción se realiza en forma discontinua en una serie de extractores sucesivos o en
extractores especiales continuos, pero en contra corriente, es decir que se hace circular el
producto contra el hexano, quedando finalmente con un contenido de aceite del 30% - 35%;
el solvente rico en aceite se llama micella.
La micella se filtra con cuidado a fin de separar de ella todas las impurezas sólidas y se lleva
luego a una columna de platos, calentada por vapor directo (evaporador), donde el hexano
se evapora por completo, saliendo este por la cabeza de la columna para ser recuperado
luego por condensación.
El aceite extraído, se junta con el aceite virgen y se somete a un tratamiento de
REFINACIÓN.
El aceite se recoge en una caldera donde se somete a un procesos de PURIFICACIÓN,
separando las impurezas, gomas, mucílagos por agitación con ácido fosfórico, se eliminan
los ácidos grasos libres presentes a menudo en las grasas por NEUTRALIZACIÓN por lejía
o sosa cáustica a 90ºC y lavado luego con agua caliente. La purificación no debe pasa de
pocos minutos para evitar la saponificación de las grasas.
Las grasas se cometen a DECOLORACIÓN, por agitación a 80ºC, con tierras decolorantes
(arcillas, sílicas activadas) o con carbón activado las cuales pueden ser separadas por
filtración, obteniéndose luego un aceite incoloro y transparente, esto es importante para los
aceites alimenticios.
84
5
2 6
1 4
Aceite virgen
8
3
10
9
11
12
Residuos 17 Solvente
18
Malos olores
Aceite virgen
más vapor 14 Agua
15 13
Vapor
Vapor 16
Aceite
1 Llegada de materia prima 5 Triturador 9 Tostador 13 Almacenamiento de la micella 18 Depósito de solvente
2 Tolva de lavado 6 Calentador 10 Refrigerante 14 Evaporador de solvente
3 Transporte por vagonetas 7 Filtro prensa 11 Silo de residuos 15 Columna de refinación
4 Cámara de esterilización 8 Extractor 12 Filtro de solvente 16, 17 Refrigerante
85
Posteriormente se realiza la DECOLORACIÓN de los aceites alimenticios, lo cual se efectúa

por calentamiento a más de 200ºC y haciéndose pasar por vapor de agua en
contracorriente, bajo vacío el que arrastra consigo las sustancias olorosas, las cuales
existen en pequeñas cantidades.
Posteriormente se somete a una INVERSIÓN (Winterización) por 8-12 horas, bajando la
temperatura lentamente con el objeto de separar los cristales de estearina, a partir de los
cuales se obtendrán las mantecas y la oleína, de esta última se obtendrán los aceites.
3.2.2. Grasas animales.
Estos sólidos son fáciles de ser obtenidos, el material a emplearse se trocea, y luego se
funde. Los compuestos proteicos y otras impurezas se separan de la grasa fundida pors
sedimentación y se las retira.
La grasa así obtenida se conserva por tiempo casi indefinido.
Para la obtención de grasas de pescado se le cuece a éste con vapor a una pequeña
sobrepresión se pasa luego a una prensa de husillo en la que se escurre el agua y el aceite,
que se separan entre sí en una centrífuga.
De las tortas de pescado prensado se extraen todavía. Los residuos triturados se envían al
comercio como harina de pescado y el aceite es purificado, como se ha descrito
anteriormente.
De los aceites de pescado el de hígado de bacalao tiene importancia medicinal, ya que
contiene la provitamina D como tratamiento antirraquítico.
3.3. JABONES.
Los ésteres grasos de la glicerina pueden desdoblarse por dos procedimientos.

El más antiguo se los realiza por cocción de la grasa con lejía alcalina, (KOH, NaOH)
desdoblándose la grasa en sus dos componentes principales, la GLICERINA y los ÁCIDOS
GRASOS, al mismo tiempo los ácidos grasos forman con la lejía las sales potásicas o
sódicas, es decir los JABONES, así por ejemplo:
H2C O C (CH2)14 CH3
O O
OH OH OH
HC O C (CH2)14 CH3 + 3NaOH NaO C (CH2)14 CH3 +
O H2C CH CH2
jabón glicerina
H2C O C (CH2)14 CH3
grasa
La acción limpiadora de los jabones depende de los componentes grasos de la molécula de

jabón; los adecuados son aquellos mayores de C 7 y menores que C18, siendo independiente
que los ácidos sean saturados o insaturados.
86
3.3.1. Desdoblamiento de las grasa con vapor de agua en contracorriente.
El procedimiento moderno consiste en desdoblar la grasa a presión, por medio de vapor de

agua sobresaturado, en ácidos grasos y glicerina.
Los ácidos grasos pueden neutralizarse con sosa o potasa para convertirlos en jabones o
bien elaborarlos químicamente de otra forma.
En la actualidad se realiza el desdoblamiento por arrastre de vapor de agua a una
temperatura de 250ºC a 45 atm. De presión.
Se añade óxido de cinc o de magnesio para facilitar la emulsión de la mezcla. El
desdoblamiento se realiza en recipientes de presión, con revestimiento de acero noble para
evitar la corrosión por ácidos grasos calientes que quedan en libertad, alcanzando la presión
y temperatura deseada, se facilita el proceso de desdoblamiento por que el agua disuelve
hasta el 23% de la grasa.
Ácidos grasos
Água
3 6
1
Bomba de vacío
4
Vapor de agua
Grasa Glicerina
Glicerina
2 5
Solución acuosa Glicerina al 80% Residuos Glicerina

de glicerina
El agua y la grasa se introducen en forma independiente (1 y 2) en el autoclave (3), en

proporción 2:5. Los ácidos grasos se separan en la parte superior y se retiran por medio de
una válvula de descompresión. La solución acuosa de glicerina sale por el fondo del
autoclave, se retiran las impurezas en el filtro (4) y se concentra en el evaporador (5), hasta
obtener glicerina en un 80%. Este concentrado se deja en reposo por algún tiempo para
separar completamente algún sedimento que todavía permanece en la glicerina. Luego se
elimina el agua que se encuentra en la glicerina purificada por destilación (6).
87
3.3.2. Jabón y polvo de jabón.
Los ácidos grasos resultantes se transforman en jabón. Se agitan los ácidos grasos en
caliente con una solución de carbonato sódico a ebullición. Formándose las sales sódicas y
desprendiendo CO2.
Como en la cocción se produce bastante espuma se emplea grandes calderas para evitar el
rebosamiento. Luego de la neutralización completa de los ácidos se sala el jabón de grasa,
el cloruro de sodio actúa como electrolito haciendo que el jabón se insolubilice y se separe
en la superficie de la lejía en forma granulada, se le deja enfriar (2) este jabón tiene aún
demasiada humedad y está muy flojamente unido , es aún más ligero que el agua por ello se
lo somete al secado (3) hasta que no contenga más del 5% de agua lo que puede lograrse
por dos modos, por filtración (4) para separar las lejías madres. El jabón seco y troceado se
lleva a una máquina mezcladora (5) en la que se mezcla con colorante, productos químicos
y sustancias de relleno, a continuación pasa a una máquina (7) por medio de una serie de
rodillos de acero, se lo mastica y homogeneiza, se lo hace más denso y finalmente se
conduce a una prensa de husillo en la que adquiere la forma deseada y se imprime la
marca. El nombre de jabón de grano dado a ésta clase de producto se debe a su condición
sólida.
Entre los jabones de grano existen diferentes variedades, se diferencias por su mayor o
menor contenido en jabón, en rellenos y por su alcalinidad.
NaOH NaCl
Grasa
2 3
Vapor
Legias madres
5
6
10
11
8 9
a la prensa
y etiquetado
polvo de jabón
88
3.4. DETERGENTES.
Los jabones y productos clásicos para lavar, que contienen jabón tienen un gran
inconveniente, los componentes ácidos, los cuales en contacto con el agua empleada para
lavar, iones de calcio y magnesio contenidos en ella en mayor o en menor proporción según
su dureza van ha formar los jabone de Ca y Mg insolubles y pegajosos.
Estos se adhieren a las fibras de las piezas que se lavan de manera que estos toman un
aspecto sucio y grisáceo.
Se puede evitar este inconveniente mediante la adición de sosa al agua antes del lavado,
con lo que el Ca y el Mg se separan en forma de carbonatos y dejan de ejercer su acción
desfavorable.
Los detergentes también son compuestos con cadenas hidrocarbonadas largas, pero no
contienen grupos carboxilos (-COOH), sino que están combinadas con el ácido sulfúrico en
dos formas diferentes:
3.4.1. Sulfatos de alquilo primarios
Los alcoholes alifáticos de alto peso molecular se esterifican con ácido sulfúrico y después
se neutralizan:
C11H23CH2OH + H2SO4 C11H23CH2OSO3H (sulfato de laurilo primario)
También se pueden esterificar con ácido sulfúrico en forma de esteres primarios otros tipos
de alcoholes superiores. Las sales sódicas de estos semiésteres tienen propiedades
tensoactivas, a igual que las sales sódicas de los ácidos grasos naturales, pero no forman
compuestos insolubles con las combinaciones de Ca y Mg. Es por esta razón que son
resistentes a la dureza. Además son buenos humectantes, es decir, favorecen el empapado
de los objetos que se lavan (fibras, loza, etc.)
3.4.2. Sulfonatos de alquilo.
Una acción semejante a la de los ésteres sulfúricos primarios también es manifestada por
las sales sódicas de los ácidos sulfónicos de los hidrocarburos superiores. Estos son
compuestos en los que, al contrario que en los sulfatos (ésteres), el azufre del ácido
sulfúrico está directamente unido a un átomo de carbono dl hidrocarburo.
CH3(CH2)18CH2SO3Na
Los más importantes de estos son: El sulfonato de dodecilbenceno, el mismo que es un

ácido bencensulfónico con una cadena alifática unida al núcleo bencénico.
H3C (CH2)11
SO3Na
89
El éster poliglicólico del nonifenol.
H3C (CH2)8
O (C2H4O)n
También la tilosa, un éster celulósico del ácido glicólico, llamado ordinariamente

carboximetilcelulosa, cuyo gran poder limpiador o hace muy apreciado.
Estos son ejemplos dela diversidad de sustancias tensoactivas posibles.
Los detergentes no pueden en sí reemplazar las propiedades del jabón, pero tienen la
ventaja de que no forman jabones cálcico y son por lo tanto resistentes a la dureza; además
son muy débilmente alcalinos.
Para ser utilizados como agentes de limpieza se les prepara en condiciones adecuadas,
llegando a su eficiencia óptima cuando contienen un soporte que hace completamente
imposible la precipitación de compuestos de Ca y Mg; tal como los fosfatos condensados, el
pirofosfato tetrasódico y los polifosfatos.
Así los sulfatos de los alcoholes graos, los sulfonatos de alquilo y los alquil arilo, la tilosa y
los fosfatos condensados son conocidos como agentes de limpieza autónomos, ya que
demuestran su eficacia inmediatamente.
Además se añade sustancias que facilitan la unión con el agua como el sulfato sódico,
blanqueadores como el perborato o el percarbonato y clarificadores como el silicato sódico.
Tenemos un ejemplo de entre los más diversos, de la composición actual de un detergente.
Tabla Composición de un detergente
Sulfonato de dodecilbenceno 18%
Polifosfatos 30%
Perborato 10%
Silicato 10%
Tilosa 1%
Sulfato sódico 29%
Cloruro sódico 2%
A estos agentes de lavado se les conoce como de lavado rápido, pueden ser utilizados
inmediatamente sin previas preparaciones del agua o de los objetos que se han de lavar.
A pesar de la indudable eficacia de los moderno agentes de lavado, el jabón clásico no está
llamado a desaparecer; aunque por motivos técnicos haya sido desplazado del proceso de
lavandería, no lo ha sido de la limpieza corporal, sino que se ha reafirmado en ella a causa
de sus valiosas propiedades.
90
3.5. SINTESIS DE LA GLICERINA.
La importancia y dependencia para la producción de glicerina del desdoblamiento de las

grasas, llevaron a la búsqueda de métodos de síntesis para su obtención y fue posible
gracias a que las refinerías de petróleo proporcionaron propileno a bajo precio.
La síntesis de la glicerina a partir del propileno tiene lugar en las siguientes fases:
- El propileno se transforma con cloro a altas temperaturas en cloruro de alilo.
H2C CH CH3 + Cl2 H2C CH CH2 + HCl
Cl
- Este se combina con el ácido hipocloroso para darnos la diclorhidrina.

-
Cl OH Cl OH
H2C CH CH2 + HClO H2C CH CH2 ó H2C CH CH2
Cl
Cl Cl
- La diclorhidrina en presencia de hidróxido de calcio a 50ºC separa el HCl de las dos

diclorhidrinas, formándose la epicorhidrina.
Cl OH Cl
O
Ca(OH)2
2 H2C CH CH2 H2 C CH CH2 + HCl
50ºC
Cl CaCl2
- La epiclorhidrina reacciona con lejía o sosa cáustica formándose finalmente la glicerina.
OH OH OH
Cl
O
H2C CH CH2 + NaOH + H2O H2C CH CH2 + NaCl
El cloruro de alilo se combina con el HClO y da lugar a al diclorhidrina; esta reacción se

realiza en el reactor (3). El HClO es preparado con cloro y agua en la columna (1). Esta
agua de cloro y el cloruro de alilo (2) llegan al reactor , por la parte superior, que contiene un
relleno, en donde la reacción tiene lugar rápidamente a 30ºC. El líquido resultante de la
reacción llega a un separador (4) en donde la diclorhidrina queda en la capa inferior. El agua
que sobrenada se vuelve a la torre con el agua de cloro.
La diclorhidrina se conduce a almacenarse en la columna (5), y al mismo tiempo se
introduce hidróxido de calcio que a 50ºC separa HCl de las dos diclorhidrinas formándose la
epiclorhidrina.
91
La epiclorhidrina se separa en la columna (6) por destilación con vapor de agua, de la

solución de cloruro de calcio formada. Al mismo tiempo pasa una mezcla azeotropa con un
75% de epiclorhidrina que hierve a 88ºC.
Del fondeo de la columna se retira la solución acuosa de cloruro de calcio. La epiclorhidrina
se concentra finalemente en la columna (7) por destilación hasta el 98%.
El producto de reacción se conduce a la columna de saponificación (8) a la que se hace
llegar lejía de sosa cáustica 10%.
La mezcla de glicerina, agua y NaCl que se forma pasa al evaporador (9) en el que se
evapora hasta que comienza a separarse el NaCl. Para eliminar el NaCl, se lleva la solución
a un ciclo en el que pasa por un separador (10) y retorna a (9).
Este método de separación es muy sencillo, porque la solubilidad de NaCl a a temepratura
de ebullición es un poco más elevada que a temperatura ambiente y sobre todo porque la
glicerina contribuye en gran proporción a reducir esta solubilidad.
La solución casi completamente libre de sal común pasa a un segundo evaporador (11), que
elimina el agua; luego en la columna de vacio (12) donde experimenta una última
purificación.
La glicerina tiene gran importancia técnica. Por nitración con ácido nítrico se obtiene la
nitroglicerina, explosivo de gran potencia rompedora que absorbida en tierra de infusorios,
forma la dinamita.
Se utiliza además la glicerina como líquido para baños calientes y como anticongelante.
Además sirve como materia prima para la preparación de una serie de ésteres sintéticos
92
H 2O
Ca(OH)2
cloruro de alilo
2 H2O
1 H 2O 3 4 5 6 7
Cl2 CaCl2
residuo
diclorhidrina
mas agua
NaOH (10%)
12
8 epiclorhidrina
9
10
11 NaCl
bomba
glicerina bruta
de vacío
glicerina pura
residuo
93
CAPITULO IV
4. COMPUESTOS MACROMOLECULARES
94
Capítulo IV – Compuestos Macromoleculares
Desde el punto de vista económico, los compuestos macromoleculares (artificiales y

sintéticos) tienen gran importancia, así: la celulosa, las fibras sintéticas, los materiales
plásticos, los cauchos, gomas, barnices, colas, cuero y pieles artificiales, películas y otros;
son compuestos que poseen muchas propiedades excelentes: pueden ser elásticos o
rígidos, duros o blandos, transparentes o no transparentes e incluso, combinan las
cualidades más inesperadas.
Estas cualidades combinadas con facilidad de elaboración permiten fabricar piezas y
diversas estructuras de cualquier forma y tamaño e incluso color.
La utilización de los plásticos en la construcción de máquinas, herramientas, permite
resolver muchos problemas de diseño, ahorra trabajo, reduce el precio de costo de las
máquinas y mejora sus cualidades d empleo.
Los compuestos macromoleculares protegen el metal, la madera y el hormigón contra la
corrosión. El empleo de nuevos materiales sintéticos en adición a las materias primas
tradicionales, da la posibilidad de aumentar considerablemente la producción de tejidos,
vestidos, calzado, pieles y diferentes objetos de uso doméstico e industrial.
4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS COMPUESTOS MACORMOLECULARES.
Los compuestos macromoleculares (alto peso molecular) se dividen en:
- Artificiales.- Obtenidos como resultado de la separación, depuración y transformación

de polímeros naturales como la celulosa, proteínas, lignina, ácidos nucleicos, caucho
natural, lana, seda, etc.
- Sintéticos.- Obtenidos a partir de diferentes compuestos orgánicos micromoleculares

(bajo peso molecular)
Propiedades.
1. Los compuestos macromoleculares constan de moléculas gigantes (macromoléculas)

formadas como resultado de la interacción química de una gran cantidad de moléculas
monómeras iniciales.
2. Mientras que el peso molecular de las sustancias micromoleculares (agua, alcoholes,
aminoácidos, sales, glucosa, etc.) se expresa en decenas y centenas de unidades, las
moléculas de los compuestos macromoleculares (polímeros) pueden contener varias
centenas y miles de átomos enlazados entre sí por valencias principales y tienen un
peso molecular que con frecuencia constituye millares e incluso millones de unidades.
3. Los compuestos macromoleculares se distinguen de los monómeros por su aspecto
exterior y características.
4. Las macromoléculas están constituidas por una gran cantidad de eslabones elementales
que se repiten.
95
POLÍMERO MONÓMERO INICIAL ESLABÓN REPETIDO

Polietileno H2C CH2 CH2 CH2
Cloruro de polivinilo H2C CH H3C CH
Cl Cl
Poliestireno HC CH2 CH CH2
Poliacrilonitrilo CH2 CH CH2 CH
C N C N
H2C C CH3
Poliisobutileno CH2 C CH3
CH3
CH3
Polibutadieno CH2 CH CH CH2
ó
H2C CH CH CH2
CH2 CH
HC CH2
Caucho natural CH2 C CH CH2 CH2 C CH CH2
CH3 CH3
Celulosa C6H12O6 C6H11O5

Proteína aminoácido Ninguno
El número de eslabones que determina la longitud de la cadena de un compuesto

macromolecular se llama Grado de Polimerización.
Los compuestos macromoleculares son una mezcla compleja de moléculas con diferente
grado de polimerización; así por ejemplo: Si tenesmos un proceso de polimerización o
policondensación, en un compuesto obtenido hay una mezcla de partículas con diverso peso
molecular. En la nitrocelulosa (curva 1) y en el poliestireno (curva 2) el grado de
polimerización para los dos compuestos es igual 800 aproximadamente; sin embargo, la
cantidad de moléculas con tal grado de polierización en la nitrocelulosa es tres veces mayor
que en el poliestireno.
96
número de moléculas
400 800 1200 1600 2000

grado de polimerización
Estas mismas curvas de distribución muestran que en la nitrocelulosa el grado de

polimerización es de 1700, mientras que en el poliestireno es mayor de 2400.
Por lo tanto se deduce que los compuestos macromoleculares son una mezcla compleja de
moléculas con diferente grado de polimerización.
Es por esto que todo polímero se caracteriza por un peso molecular medio.
Por consiguiente, el peso molecular de un polímero (M) es igual al producto del peso
molecular del eslabón elemental (m) por el grado de polimerización (n).
M=mxn
Además los compuestos macromoleculares, por regla general, son difícilmente solubles y su
solubilidad disminuye a medida que va aumentando su peso molecular, hay compuestos
macromoleculares que no se disuelven en absoluto.
Los polímeros no son volátiles ni poseen una temperatura de fusión marcadamente
expresada; durante el calentamiento se ablandan poco a poco y se funden o muchos de
ellos se descomponen sin llegar a la fusión.
4.2. OBTENCIÓN DE CELULOSA.
La principal materia prima para la obtención de la celulosa es la madera; es así que más del
80% de la celulosa se obtiene de ésta.
Otras materias primas celulósicas son la paja, cáñamo, lino, algodón; estos últimos a
excepción de la paja, no se emplean recién obtenidos en la fabricación de papel, sino en
forma de desperdicios como trapos, los residuos de la industria textil de esas fibras
celulósicas son buena materia prima para la fabricación de papel.
En Europa la base principal es el pino de Noruega o abeto rojo, aunque también se emplean
otros tipos de coníferas, así como restos de maderas procedentes de los aserraderos.
97
El método más moderno de obtención de la celulosa es el denominado Método del Sulfato;

el mismo que consta de cuatro fases:
a) Preparación de la madera (descortezado y fraccionamiento)
b) Proceso de cocción.
c) Diversos tratamientos (lavado, desfibración)
d) Regeneración y caustificación de las lejías.
4.2.1. Descortezado y fraccionamiento de la madera.
Para este propósito la madera debe estar lo más seca posible; por lo que en las fábricas de
celulosa disponen de grandes almacenes donde la madera permanece por largo tiempo (9
meses o más). Posteriormente la madera pasa al descortezado. Por lo general los troncos
son cortados de acuerdo a las dimensiones de la máquina de descortezar. Esta máquina
consta de tres artesas iguales con una de las paredes perpendicular y el fondo redondo. En
su parte baja lleva un eje con una excéntrica (puede ser en la forma de 8), para imprimir un
movimiento de rotación a los troncos y puedan ser desplazados hacia arriba.
En su parte superior las artesas están abiertas y poseen un colector que suministra agua a
presión por medio de unas boquillas que ayudan a desprender la corteza.
Los troncos son llevados a la primera artesa por medio de una cinta transportadora; en esta
son movidos por la excéntrica y a la vez reciben el chorro de agua a presión que ayuda a
desprender parte de la corteza. El agua y la corteza que flotan en éste se retiran por la parte
baja de cada artesa y se separan para que el agua sea utilizada nuevamente.
Seguidamente los troncos son retirados de la última artesa y por medio de otra cinta
transportadora son conducidos al troceo y desmenuzado.
agua a presión
troncos del aserradero troncos sin corteza
agua con cortezas
Para el desmenuzado se conducen los troncos hasta un molino (1) en donde se reciben los
mismos por la parte superior y se colocan en sentido longitudinal de modo que el
desmenuzado se produzca en sentido transversal.
El molino o desintegrador envía la madera desmenuzada a un ciclón (2) para separar los
nudos y trozos gruesos de madera; luego la madera pasa a un gran depósito de donde se
retira por medio de una cinta transportadora (3) para cargar a la lejiadora o autoclave de
cocción (4).
98
2 1 Molino desintegrador
vapor
2 Ciclón (separador de ojos)
3
troncos 4 3 Banda transportadora
descortezados
4 Autoclave de cocciçon
5 Lavado
6 Depósito perforado
1
5
7 Desfibradora
8 Tamiz selectivo
H2O
6
legía
legía a pulpa 7
regeneración
99
4.2.2. Cocción.
Una vez desmenuzada la madera, es tratada con lejía de cocción que tiene como
composición:
COMPONENTES %
NaOH 6.0
Na2S 2.0
Na2SO4 0.5
Na2CO3 1.5
Resto agua hasta 100
La cocción se realiza en autoclave de 50 – 100 m3 de capacidad. Una vez en su interior la

carga, se eleva la temperatura y presión rápidamente hasta alcanzar 175 ºC y Kg/cm 2
respectivamente.
La calefacción se realiza externamente con vapor de agua.
La lejía es introducida en el autoclave después de la madera para dejarla actuar pero es
preferible hacerla recircular para conseguir mejor distribución de la lejía sobre la madera.
Luego de 2 horas se reduce la P y Tº para evitar la disolución de la celulosa en la lejía.
4.2.3. Lavado y desfibración.
Una vez terminada la cocción se envía todo el producto de la autoclave (lejiadora) hacia
unos depósitos con fondo perforado, con el objeto de lavar la masa y separar la parte sólida
de la líquida, el lavado se realiza con agua de buena calidad y recirculación en
contracorriente de tal forma que el agua se lleve la mayor cantidad de lejía posible.
Seguidamente la masa celulósica es conducida por una desfibradora, en donde el material
es agitado quedando las fibras sueltas; luego es lavado con agua y pasado por tamices para
separar los nudos de las maderas del resto de las fibras de celulosa que pasan en
suspensión con el agua.
Seguidamente se realiza una clasificación selectiva para separar los residuos más finos.
Según la utilización de la celulosa, el agua es o no eliminada de la misma. Si la celulosa es
destinada a fábrica de papel, se la envía en forma de papilla; si va a ser expedida en rollos
se deja con un 60% de agua y si va en forma de cartones se seca para dejar un total de
materia seca del orden del 60%. La celulosa obtenida por este proceso es de color obscura,
pero tiene gran resistencia mecánica pudiendo ser utilizada para embalajes (sacos de
papel); la celulosa bruta luego es blanqueada con hipoclorito de de calcio o con cloro para
ser destinada a la fabricación de papel.
4.2.4. Regeneración y caustificación de las lejías.
La lejía con el agua de lavado que fluye de los lavadores, es concerniente en

evaporadores. El 75% de la parte, sólida de la solución es la materia orgánica
100
extraída de la madera al separarla de la celulosa; la misma que va a ser

aprovechada mediante combustión proporcionando el calor necesario para la
producción de vapor, que es consumido en el calentamiento de las autoclaves y
evaporadores.
El otro 25% es la lejía, la cual concentrada se deshidrata parcialmente en un horno
giratorio y luego es quemada en hornos tipo cámaras y su calor de combustión es
aprovechado en la generación de vapor.
Seguidamente la masa de fusión es retirada y diluida con lechada de cal (Ca(OH) 2) ,
quedando así lista para pasar al proceso nuevamente.
Utilización de la celulosa.
Su mayor utilización es en la fabricación de papel, en la obtención de tripas

artificiales para embutidos, plásticos, recubrimientos, nitrocelulosa, explosivos, etc.
Las lacas y los esmaltes derivados de la nitrocelulosa son usados para pinturas de
electrodomésticos, automóviles, etc.
4.3. PRODUCCIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS.
Su principal constituyente son los compuestos macromoleculares naturales o sintéticos

capaces de pasar, a una temperatura y presión elevadas, al ESTADO PLÁSTICO,
moldearse bajo la acción de fuerzas externas y luego, después de enfriarse y endurecer,
conservar establemente la forma adquirida; proporcionándole propiedades electro-aislantes
y otras.
Los plásticos pueden dividirse en: plásticos con y sin relleno (entran también mezclas
plastificantes, colorantes, estabilizadores, endurecedores distribuidos uniformemente en el
material aglutinante, o sea en la resina).
En calidad de relleno e utilizan compuestos orgánicos y minerales. Pudiendo ser en forma
de polvos (aserrín, mica, cuarzo, caolín, hollín, grafito, sulfato de bario, kieselgurb, talco),
materiales fibrosos (algodón, fibra de amianto, fibra de vidrio) y telas (papel continuo, telas
de algodón y de vidrio, mica).
Plastificantes
Son sustancias poco volátiles, en su mayor parte líquidos que elevan la plasticidad de la
composición a una temperatura elevada y comunican al artículo moldeado, resistencia al frío
y mayor elasticidad. Entre los plastificantes de amplia difusión figuran: el aceite de ricino,
ftalato dibutílico, tricresilfosfatos y otros compuestos orgánicos relativamente accesibles.
Colorantes.-
Se emplean para proporcionar al artículo el color deseado.
Endurecedores.-
Por ejemplo la hexametilentetramina (urotropina) y otras sustancias provocan el paso de
algunos plásticos (epóxidos de fenol-formaldehido, poliésteres no saturados) al estado de
fusible debido a la formación de polímeros de estructura tridimensional.
101
Una propiedad valiosa de los plásticos es su gran resistencia mecánica que en ciertos tipos
no es menor que la de los metales ferrosos.
Los materiales plásticos poseen también inconvenientes, entre los cuales están una
termoresistencia más baja en comparación con la de los metales. La mayor parte de los
plásticos no puede soportar una temperatura que supere los 150ºC. en la figura se muestran
las temperaturas a las cuales los plásticos comienzan a deformarse debido al
reblandecimiento.
alargamiento (%)
100 1 2 3 5
1 Propileno de alta presión

4
2 Polimetilmetacrilato
50 3 Polietileno de baja presión
4 Cloruro de polivinilo
5 Polipropileno
50 100 150 T (ºC)
Ilustración Resistencia de diversos compuestos macromoleculares en función de la temperatura
4.3.1. Producción del polietileno (CH2-CH2)n.
Este plástico se obtiene a partir dl etileno por tres procedimientos:
1. Polimerización bajo la presión de 12x10 7 a 20x107 N/m3 y a temperatura de 180 a 200ºC

empleando como catalizador o iniciador pequeñas cantidades de O2 (0,05 a 0,1%).
2. Polimerización bajo presión atmosférica o poco elevada (2x10 5 a 6x105 N/m3) y
temperatura no muy alta (60 a 80ºC) en presencia de catalizadores organometálicos
complejos y en medio de un hidrocarburo nafténico y en ausencia de H2O y O2.
3. Polimerización a presión de 25x108 a 70x105 N/m2 sobre catalizadores (Cr2O3, CrO3,
etc.) y temperaturas de 130 a 240 ºC.
La polimerización del etileno a alta presión es una reacción en cadena que transcurre con
mecanismo radical, con desprendimiento de calor.
nCH2=CH2 (- CH2-CH2-)n + 3650 KJ/Kg
Por lo que es importante la evacuación del calor y la regulación estricta de la temperatura.

La velocidad del proceso de polimerización y el rendimiento del polímero depende del grado
de pureza del gas inicial (contenido mínimo de etileno de 99.9 a 99.99%), de la cantidad del
102
iniciador de la Tº y P, así con la elevación de la presión crecen el rendimiento del polímero y

la velocidad de reacción.
Velocidad de polimerización
P (N/m2)
500 1000 1500 2000
Ilustración Influencia de la presión sobre la velocidad de polimerización del etileno.
4.3.1.1. Descripción del proceso de polimerización del etileno a baja presión.
- La polimerización del etileno a baja presión se lleva a cabo ya sea en aparatos de tipo
tubular (3), o en reactores provistos de agitadores.
- El etileno junto con la cantidad necesaria de O 2 procedente del gasómetro se suminista
al compresor (1), en el cual es comprimido hasta una presión entre 12x10 7 a 20x107
N/m2 luego llega al separador del engrase (2).
- El proceso de polimerización en bloque se verifica en el reactor (3) a una temperatura de
180 – 200ºC.
- El polimerizador propiamente dicho, es un sistema de tubos inclinados con paredes
gruesas que tiene un diámetro de hasta 25 mm y forma un serpentín largo (300 a 400
m). la mezcla obtenida de polietileno fundido y de etileno sin reaccionar se envía al
separador de gases (4) y luego al separador receptor (5) (bajando la presión de 1x10 5 a
3x105 N/m2). Después de reducida la presión, el gas se separa del polímero que se
envía para la estabilización, el teñido y la graduación. De la trampa (6) el etileno sin
reaccionar se envía al lavado.
- El grado de transformación del etileno inicial en polímero por una pasada oscila dentro
de los límites de 10 a 20%, la transformación total del etileno como resultado de la
circulación múltiple alcanza un 95 – 97%.
Por ser el reactor tubular muy voluminoso, se utiliza otro tipo de reactores con agitación el
cual es un recipiente con paredes gruesas en el que la reacción se realiza de modo más
completo, pero la parada del agitador provoca la alteración total del proceso o incluso puede
causar una explosión.
Los artículos fabricados de polietileno de alta presión se pueden utilizar sólo a temperatura
que no supere los 80ºC. este posee magníficas propiedades electroaislantes: elasticidad (la
flexibilidad se conserva incluso a -60ºC) y alta estabilidad química frente a diferente medios
agresivos.
103
agua
etileno sin reaccionar
3
agua
materia prima
4
catalizador 2
1 5
a granulación polietileno
1 Compresor 3 Polimerizador tubular 5 Separador receptor

2 Separador de engrase 4 Separador de gases 6 Trampa
4.3.2. Producción del caucho y de la goma.
Son compuestos macromoleculares elásticos capaces de cambiar considerablemente su

forma bajo la acción de fuerzas externas y volver a adoptar su forma primitiva después de
haber cesado la acción de la carga. Los cauchos conservan las propiedades elásticas y la
resistencia en un intervalo de temperatura bastante amplio.
H3C CH2 OH H2C CH CH CH2 + 2H2O + H2
Los cauchos se subdividen en: Naturales y Sintéticos.

Por muchos años se obtuvo solamente cauchos naturales a partir de la savia lechosa
llamada látex del árbol tropical Hevea.
Solamente en 1928 por el proceso LEVEDEW, se desarrolló en la antigua URSS el primer
caucho sintético a base de butadieno 1,3 (divinilo) partiendo del alcohol etílico de
fermentación en presencia de catalizadores; Mg-SiO2, luego al ser tratado con sodio
metálico el butadieno se polimeriza formando el caucho. La producción industrial del mismo
104
fue realizada 10 años más tarde. Posteriormente hasta 1945 fueron fabricados solamente 6
tipos de caucho, actualmente llega a varias decenas.
En lo que se refiere a la materia prima que sirve de base para su producción, los cauchos
pueden dividirse en dos clases:
a) Fabricación a base de un monómero.

b) Fabricación a base de copolímeros (dos o tres monómeros)
Por su parte, los cauchos y las gomas pueden dividirse en dos grupos:
a) Caucho de destinación universal para fabricar neumáticos y otros artículos de goma.

b) Caucho de destinación especial (poseen propiedades específicas)
Dentro de las cualidades del caucho están:
- Termoresistencia (hasta 250ºC o más)

- Resistencia al frío (hasta -60ºC e inferior)
- Estabilidad química contra la acción de ácidos, álcalis, oxidantes, disolventes orgánicos,
combustibles líquidos, aceites, etc.
Últimamente la fabricación del caucho sintético polimerizado por sodio ha disminuido,

creciendo más la producción de cauchos estereoespecíficos (de polibutadieno o de divinilo)
y de poliisopreno; que poseen mejores propiedades que las del caucho natural.
Los artículos de caucho y de goma (producto de vulcanización del caucho) en la actualidad
son insolubles por las cualidades propias de la goma como la elevada resistencia mecánica
y la elasticidad, asegurando el amortiguamiento de los golpes y la extinción de las
oscilaciones mecánicas lo que junto con la buena resistencia al desgaste permite fabricar
neumáticos, calzado de goma de diverso género, variadas piezas de empaquetamiento,
cintas de accionamiento, cintas transportadoras; por su impermeabilidad al gas y al agua
permite ser utilizado en la industria electrotécnica para fabricar aerosoles, botes neumáticos,
escafandras, etc.
El proceso de polimerización del butadieno puro se lleva a cabo por dos tipos de
polimerización:
- En fase líquida
- En fase gaseosa
Por ambos métodos la polimerización se efectúa discontinuamente en autoclaves de acero

de 2.7 m3 de capacidad; a una presión de 9x10 5 y 10x105 N/m2 y temperatura de 30 a 40ºC;
como catalizador se utiliza sodio metálico (caucho polimerizado por sodio); formándose
como resultado, polímeros de peso molecular de 80000 a 200000 a costa de la unión de
moléculas de butadieno en las posiciones 1,2 y 1,4.
* CH2 CH CH CH2 CH CH2 *

2n H2C CH CH CH2
HC CH2
105
Pero la gran mayoría de macromoléculas obtenidas por este proceso son polímeros 1,4 del
butadieno, aunque muy espaciadamente aparecen también cadenas laterales vinílicas como
resultado de una polimerización 1,2.
Entrada de emulsión Salida de emulsión
Ilustración Aparato de polimerización en emulsión
La velocidad de polimerización y las propiedades del caucho dependen de la uniformidad de

distribución del sodio en la masa de butadieno, de la pureza del monómero, de la
temperatura y la presión.
Terminada la polimerización, el movimiento sin reaccionar y otros productos residuales se
evaporan de la autoclave, luego se introduce nitrógeno y se evacúa el caucho.
Actualmente en la fabricación de neumáticos y otros objetos de goma tienen más amplia
aplicación los cauchos de poliisopreno y butadieno-estireno.
Esta polimerización conjunta se lleva a cabo a temperaturas de 5 a 50 ºC en medio acuoso,
en una batería de polimerizadores unidos en serie entre sí. A una mezcla de divinilo con
estireno preparado de antemano se añade agua y un agente emulsificante agitándolo
previamente. La emulsión preparad se envía ininterrumpidamente mediante una bomba
junto con la solución del iniciador al primer polimerizador, según la marcha. De los 12
aparatos que forman la batería siempre trabajan 11.
Cada polimerizador es fabricado de bimetal o revestido de esmalte ácidoresistente es de 12
– 20 m3 de capacidad y está provisto de un agitador con paletas horizontales, girando a una
velocidad de 50 – 1450 rpm. El polimerizador lleva una camisa de agua a la cual se
suministra agua caliente (durante la puesta en marcha) o fría (para evacuar el calor de
reacción).
El proceso se lleva a cabo en el régimen de mezclado completo efectuándose el trasvase
ininterrumpido de toda la mezcla con adición de un regulador del proceso a través de toda la
batería de los polimerizadores con una velocidad tal que durante el tiempo de paso se
polimeriza aproximadamente 58 – 60% de la mezcla de hidrocarburos.
Del látex obtenido se eliminan los monómeros no polimerizados después de lo cual el látex
se envía para la transformación ulterior. Para separar el caucho se agregan al látex
electrolitos (NaCl o CaCl2 y H2SO4 o CH3COOH). El caucho coagulado se suministra a una
106
malla de acero, en la cual se lava, se deshidrata y se moldea en forma de cintas de caucho

que una vez que se han secado con aire caliente se empolvan con talco y se enrollan.
látex ácido acético
6
5
2
7
1 Coagulador 5 Secadora 7 Rodillos de caucho
2 Rodillos igualadores 4 Cinta transportadora
3 Cinta perforadora sin fin 6 Empolvamiento con talco
La relación en peso que más se usa para la producción de cauchos sintéticos es butadieno-
estireno 70-30%.
Al seguir aumentando el contenido de estireno, la elasticidad de la goma disminuye. La
producción de los artículos de goma consta de tres etapas principales:
- Preparación de las mezclas de goma cruda.

- Moldeado del objeto y
- Vulcanización.
En la composición de la mezcla de goma entran sustancias orgánicas y minerales unidas

por un nombre común: INGREDIENTES. Para que los objetos reúnan propiedades y calidad
requeridas es necesario componer correctamente la mezcla de goma.
El principal constituyente que determina las cualidades de la futura goma es el caucho.
Además de este se agregan:
- Sustancias vulcanizadoras (azufre y peróxidos orgánicos)

- Aceleradores del proceso de vulcanización (difenilguanidina)
- Suavizadores (ftalato dibutílico, ácidos grasos, vaselina, alquitrán de pino, parafina).
- Antienvejecedores (fenoles, cera, fenil-B.naftilamina)
- Rellenos activos (negro de humo, dióxido de silicato, blanco de zinc, caolín)
- Colorantes
Con el aumento de la fuerza de adhesión del caucho a las parafinas de relleno activo crece
la resistencia mecánica de los objetos de goma.
107
En el proceso de vulcanización a levada temperatura (130 - 160ºC) y elevada presión 3x105

– 6x105 N/m2 el azufre se une químicamente a las moléculas lineales del caucho;
entrelazándose de modo que se forme una estructura tridimensional y se obtenga la goma
vulcanizada.
Vulcanización del caucho
De todas las transformaciones químicas que sufre el caucho, la más importante desde el
punto de vista técnico es la reacción con el azufre llamada VULCANIZACIÓN. Esta reacción
se produce al calentar una mezcla de caucho y azufre a una temperatura superior al punto
de fusión del azufre (115,5ºC), por lo general 130 – 160ºC. el azufre se combina
químicamente en forma irreversible.
Para que la reacción de vulcanización se produzca son necesarios los dobles enlaces de las
macromoléculas del caucho ya que otras sustancias macromoleculares, como son el
poliisobutano, el policloruro de vinilo, no pueden ser vulcanizadas.
Aunque es probable que los dobles enlaces no reacciones directamente con el azufre, sino
que activan a los grupos CH2 vecino, como sucede justamente en las reacciones de
autooxidación de las oleofinas.
Una formulación posible de la reacción es la siguiente:
CH3
CH3
CH3 C CH CH
CH3 C CH CH2
S
C CH CH S
C CH CH2
SH CH CH CH2
CH3
A más de este proceso de vulcanización en caliente, se utiliza otro proceso aunque en

menor proporción, la vulcanización en frío, que consta en el tratamiento del caucho con
protocloruro de azufre (S2Cl2) o con una solución de esta sustancia en solventes orgánicos.
La reacción consta probablemente de una adición al doble enlace semejante a las
reacciones de adición de las oleofinas simples.
Cl
C C
C C S2Cl2
S + S
C C C C
Cl
El caucho vulcanizado elástico con pequeñas cantidades de azufre, se diferencia del caucho
no vulcanizado por algunas propiedades características:
- La plasticidad está prácticamente suprimida o mejor dicho reducida y los límites de
temperatura en los que conserva su elasticidad son mucho más amplios.
108
- El caucho vulcanizado no se suaviza al calor y en el frío conserva su elasticidad a

temperaturas mucho más bajas que el caucho bruto.
- La resistencia a la ruptura es mucho mayor, la solubilidad es nula y la capacidad de
disolución es mínima.
Si se vulcaniza el caucho con cantidades más grandes de azufre (25 – 40%), se obtiene un
producto duro, con gran resistencia mecánica y no elástica como es la EBONITA.
La ebonita pierde completamente la elasticidad del caucho y la capacidad de disolución; el
gran número de enlaces de azufre que hay en las moléculas transforma la sustancia en una
construcción tridimensional rígida; comparable con la baquelita, en la que las moléculas no
poseen ninguna movilidad.
Podemos hacernos una imagen sobre el número de enlaces de azufre que contiene un
caucho vulcanizado por el siguiente cálculo simple: a un caucho vulcanizado con 32% de
azufre químicamente ligado le corresponde la fórmula (C 6H2S). Esta composición se
encuentra en la ebonita técnica que contiene aproximadamente un átomo de azufre por
cada resto isoprénico; por lo que un caucho vulcanizado elástico, con 1% de azufre
químicamente ligado contiene un puente de azufre por cada 30 restos isoprénicos.
4.3.3. Siliconas.
Las siliconas son compuestos macromoleculares de naturaleza intrínseca orgánica e

inorgánica, por lo que reúnen simultáneamente resistencia mecánica y térmica (debida a la
parte inorgánica) y la blancura (debida a la parte orgánica). Como componente inorgánico
contienen el elemento silicio y como componentes orgánicos a los radicales alquilo, arilo,
etc. A todos estos componentes hay que sumar, como elemento de unión, el oxígeno.
Las siliconas tienen una notable combinación de propiedades a temperaturas altas y bajas,
así como una excelente resistencia a la intemperie.
La estructura general de una silicona es:
R R R R R
R Si O Si O Si O Si O Si O
R R R R R
n
R representa un radical orgánico cualquiera: metilo, etilo, vinilo, fenilo, etc.
La posibilidad de variar los radicales orgánicos entre amplios límites abre en principio
perspectivas hacia un gran número de siliconas con propiedades diversas. Sin embargo, la
estabilidad de las siliconas decrece rápidamente cuando se eligen componentes orgánicos
de dimensiones demasiado grandes.
Así, por ejemplo, una silicona que contenga grupos metílicos es estable hasta los 200ºC,
una que contiene grupos etilo lo es hasta los 140ºC y una que contenga propilo solo hasta
120ºC. Solamente el anillo bencénico, una agrupación atómica de por sí muy resistente,
aumenta la estabilidad hasta los 250ºC.
La estructura de las siliconas, según la cual se eligen los componentes orgánicos y el grado
de polimerización, determina el producto final y sus posibilidades de empleo. Las siliconas
sencillas, en forma de cadenas, son en su mayor parte líquidos (aceites de silicona),
109
mientras que los polímeros con estructura reticular forman resinas o productos precursores
de gomas elásticas.
La mayor parte de las siliconas de uso en la actualidad, preparada por las compañías Dow
Corning y General Electric, tienen las siguientes estructuras:
CH3
Si O Si O
CH3 CH3
CH3 x
Si O Si O Si O
CH3 CH3 CH3

n x y y
dimetil-silicona metil-fenil-silicona metil-fenil-silicona
(Dow Corning) (General Electric)
Fabricación de las siliconas.
La preparación de las siliconas se realiza en los siguientes pasos.

a) preparación del dimetilclorosilicato, a partir del tetracloruro de silicio y del cloruro de metil
magnesio:
H3C Cl
2CH3MgCl + Cl4Si Si + 2MgCl2

H3C Cl
Obtención del tetracloruro de silicio
Obtención del cloruro de metil magnesio
Un porcentaje reciente que es el más adecuado para la preparación técnica de los

alquilhalógenosilicatos es la síntesis directa a partir de los halogenuros de alquilo y silicio.
Para esto, por ejemplo, se calienta el cloruro de metilo con silicio elemental, utilizando como
catalizador al cobre metálico. La temperatura promedio es de 400ºC.
110
b) Preparación del dimetilsilandiol por medio de la hidrólisis del dimetilclorosilano.
CH3
H3C Cl
Si + H2O HO Si OH + HCl
H3C Cl
CH3
c) Polimerización del dimetilsilandiol.
CH3 CH3 CH3 CH3 CH3
HO Si O H + HO Si OH HO Si O Si O Si OH + H2O
CH3 CH3 CH3 CH3 CH3

n
Este polímero básico se puede trasformar en diferentes productos, modificando los grupos
terminales.
Tipos de siliconas
Aceite de silicona
El aceite de silicona es un polímero de bajo peso molecular que tiene como grupo Terminal
al trimetilsiloxano.
CH3 CH3 CH3 CH3
HO Si O Si O Si OH + H3C Si OH
CH3 CH3 CH3 CH3

n
polímero de silicona trimetilsiloxano
CH3 CH3 CH3
H3C Si O Si O Si CH3 + H2O
CH3 CH3 CH3

n
aceite de silicona
111
Caucho de silicona
El caucho de silicona se puede obtener de tres tipos, en función del curado que se realice al
polímero de silicona.
1. Curado de condensación de dos componentes.-
La condensación se realiza con un agente de entrecruzamiento, que por lo general es el

trimetoxi-metisilano.
metil-trimetoxi-silano
CH3 CH3 CH3
Si O H H3CO Si OCH3 H O Si
CH3 CH3
OCH3
polímero de silicona H
polímero de silicona
H3C Si CH3
Catalizador
polímero de silicona
CH3 CH3 CH3
Si O Si O Si + H2O
CH3 O CH3
n
H3C S CH3
caucho de silicona (VTA)
112
Los catalizadores usados para la síntesis de estos compuestos suelen ser:
Nombre químico Nombre comercial Concentración Duración de la

reacción
Dilauretano de Thermolite 12 0.1 – 1.0 % 0.5 - 8 horas

dibutilestaño
Octoato estannoso Nuocure 28 0.1 – 1.0 % < 30 minutos
2. Curado de un solo componente con humedad.
El polímero de silicona tiene como unidad Terminal al grupo metoxi (CH 2O-), el mismo que
reaccionan con la humedad del aire. La mayoría de las siliconas de curado de un
componente son dimetil-siliconas.
CH3 CH3 CH3
2 Si OCH3 + H2O Si O Si + 2CH3OH
CH3 CH3 CH3
3. Curado de un solo componente con humedad.
El polímero de silicona tiene como unidad terminal al grupo vinílico (CH2=CH-)
CH3 CH3 CH3
H2C CH Si O Si O Si CH CH2
CH3 CH3 CH3

n
Preparación industrial del caucho de silicona
La preparación del caucho de silicona se puede evidenciar en el siguiente esquema

tecnológico:
113
polvo de silicio
2
H2O NaOH escape
de aire
1 3 4
CH3Cl (CH3)2SiCl2
colorantes, colas HCl

relleno filtro-prensa
5
6 catalizador trimetilsiloxano
colorantes,
relleno
9
7 8 NaCl
caucho de
silicona
siloxanos de
alto peso molecular
Donde:
1. Reactor.- el polvo de silicio entra sobre una mezcla de cobre y cloruro de metilo a 400ºC.
el silicio gastado se repone añadiendo polvo nuevo de silicio.
2. Columna de destilación.- los productos de reacción obtenidos en el reactor (CH3SiCl3,
(CH3)2SiCl2, (CH3)3SiCl, SiCl4) llegan aquí para ser fraccionados, ya que solamente
interesa el dimetilclorosilano.
3. Hidrolizador.- Está recubierto internamente con vidrio. El dimetilclorosilano se hidroliza
solamente con agua a una temperatura de 445 a 70ºC, formandose dimetilsilandiol
114
monómero y algo de compuesto polimerizado llamado siloxano. El HCl formado se

recoge por el fondo del recipiente.
4. Neutralizador.- Usando NaOH para separar los últimos restos de HCl formado en la
etapa anterior.
5. Filtro prensa.- Utilizado para separar el NaCl formado en la reacción de neutralización
anterior.
6. Columna de fraccionamiento.- Separa los siloxanos de alto peso molecular de los de
bajo peso molecular y del dimetilsilandiol obtenido en la etapa de hidrólisis.
7. Reactor.- Produce la polimerización del monómero, en presencia de catalizador
(compuestos de estaño). La reacción con los siloxanos reticulares permite la formación
de las cadenas laterales. Así también, se deben añadir cantidades cuidadosamente
medidas de trimetilsiloxano para obtener el crecimiento de la cadena.
8. Vulcanizador.- El polímero obtenido hasta aquí está formado por largas cadenas
altamente polimerizadas, pero que pueden separarse entre sí; de manera que el
producto final resulta demasiado fácilmente deformable. Para evitar esto se hace que las
cadenas de polímero se enlacen entre sí. Esto se logra calentando el polímero con
peróxido de benzoilo a 120ºC y bajo presión. Esta reacción es de extensión limitada y
solamente provoca unión transversal en algunos lugares entre las cadenas.
9. Aditivos.- aquí se añaden los agentes de relleno, colorantes, auxiliares, con el fin de
dejar al producto listo para su utilización.
10.
11.
115
CAPITULO V
5. PRODUCTOS AGROQUÍMICOS
ORGÁNICOS.
116
Capítulo V – Contaminación ambiental.
La agroquímica se sostiene en dos pilares:

1. los plaguicidas.- Insecticidas, herbicidas
2. los abonos.- Fertilizantes
5.1. LOS PLAGUICIDAS
Los plaguicidas, son productos destinados a combatir los parásitos animales y vegetales.
El tratamiento de los cultivos y las semillas data de siglos atrás: cuando utilizaban la tintura
de hojas de ciprés para proteger los granos de trigo contra mohos; la utilización del azufre
como insecticida es mucho más antigua, se remonta a más de 5000 años.
Pero el descubrimiento de PLAGUCIDAS realmente eficaces y persistentes es relativamente
reciente. Esa época se inicio en 1940 cuando el bioquímico suizo Paul Müler puso de
manifiesto las propiedades insecticidas del DICLORO-DIFENIL-TRICLOROETANO;
sustancia que anteriormente era muy poco conocida a nivel de laboratorio, productoo
mundialmente conocido con las siglas DDT, esta sustancia actúa por contacto paralizando el
sistema nervioso de los insectos, pero presenta el inconveniente de destruir especies útiles
como as abejas.
5.1.1. Insecticidas.
Los insecticidas, sirven para combatir las plagas de gusanos y larvas que atacan a los
cereales, legumbres, plantas industriales, plantas ornamentales, bosques, etc.
5.1.1.1. Clasificación de los insecticidas.
Los insecticidas se clasifican por su modo de acción en:

1. Insecticidas de INGESTIÓN: El insecticida ingiere en el aparato digestivo compuestos
con As, Pb, verde de Pavis.
2. Insecticidas de CONTACTO: Forman contacto con el tejido, penetran en él y mueren.
3. Insecticidas SISTÉMICOS: Penetran por las raíces de las plantas.
Los insecticidas se clasifican por su carácter químico en:

1. Inorgánicos
2. Orgánicos.- Estos a su vez pueden ser naturales y sintéticos.
a) Insecticidas naturales
Se obtienen por extracción de sustancias naturales; ejemplo, la nicotina y sus semejantes, el

pireno y sus compuestos semejantes.
El Pireno (piretroides).
El pireno es un polvo con acción insecticida, se obtiene de la planta Piretrum (el crisantemo
forma parte de dicha familia). Existen varios tipos de piretro:
Piretro de Dalmacia o Chrysanthemus roseum o Chris Marschalli
Piretro de Persia
Piretro de Caricaso (Compositae)
117
Capítulo VI. Crecimiento de energía.
Estas plantas contienen no menos de 1% de piretrinas totales.

Son plantas que viven, en regiones cálidas y húmedas de África, Asia y América. Es un
insecticida de contacto y de ingestión con una acción de shock contra las moscas y los
zancudos; se utiliza como medio higiénico sanitario de uso casero, completamente no tóxico
para el hombre, no deja residuos, pero es muy caro.
H3C
H3C
R'
C CH
O
R
C O
O
H3C CH3
R= COOCH3
R' = CH2 CH CH CH CH2
CH2 CH CH CH3
CH2 CH CH CH2 CH3
Se recolecta en un estado anterior a su enflorecimiento total, se seca a una temperatura de

55ºC y luego del secado se procede por dos métodos:
a) se pueden moler los pétalos, o
b) se extraen con solventes orgánicos, luego de los cual se concentra la solución. Esta
solución se lleva a una determinada concentración y se agregan estabilizadores
químicos; se necesitan de 300-400 Kg. De pétalos de los cuales se obtiene de 80 a 120
Kg. De extracto, con concentración del 25% de sustancia activa. Se aplica en forma de
polvo: el Pix contiene determinado porcentaje de Piretro, (desde 0,1 hasta 1,5%)
b) Insecticidas sintéticos
Los insecticidas sintéticos pueden ser duros o blandos y se pueden clasificar en:
Organoclorados Son insecticidas duros que contienen

átomos de cloro en su molécula, su acción
es persistente. Ej. DDT, clordane, lindane,
etc.
Organofosforados Insecticidas blandos, contienen átomos de P
en su molécula orgánica, son más selectivos
que los anteriores, suelen ser menos
persistentes, pero algunos son más tóxicos
para el hombre. Ej. Paratión, Malatión.
Carbamatos Son blandos, derivados del ácido carbámico.
118
Insecticidas Organoclorados
Insecticidas difenil etánicos
X= H, Cl, R
H
X C Y
Y= Cl, F, CH3O, R
CH3
DDT.
Su acción insecticida fue descubierta por los investigadores de la firma GEIGY. En 1942 el
producto se dio a conocer en el mercado bajo el nombre de NEOCID. Así en Nápoles fue
liquidada en corto tiempo una epidemia de TIFUS exantémica.
Después aparecieron fenómenos de resistencia llegando a consumir dosis muy grandes y
produciéndose un desequilibrio ecológico. Las arañas fitófagas son insensibles al DDT, por
el contrario fueron destruidos otros insectos que son enemigos de estas arañas.
DL50 = 250 mg/Kg. Peso.
H
Cl C Cl
CCl3
dicloro-difenil-tricloroetano
1,1,1-tricloro-2,2-(4-clorofenil)etano
Se ha constatado que los átomos de cloro son responsables de la acción insecticida.

Síntesis del DDT.- se parte del cloral y clorobenceno en presencia de ácido sulfúrico. Una
parte de clorobenceno reacciona con ácido sulfúrico formándose ácido p-cloro
bencensulfónico, como reacción secundaria.
O H2SO4
H
+ 2 Cl Cl C Cl
Cl3C CH
CCl3
Cl + H2SO4 HO3S Cl
Clorobenceno
119
Tecnología de la fabricación del DDT.
Se produce en las siguientes etapas:

- Condensación (cloral y clorobenceno)
- Neutralización o lavado con Na2CO3
- Concentración por destilación
- Recuperación de los productos secundarios.
H2SO4
+
Cl3CCHO ClC6H5 H2SO4 ClC6H4SO3H Na2CO3
4
3
ClC6H5
DDT
120
Se introduce al reactor 1, el cloral y clorobenceno en proporción molar 1:3, se calienta hasta

una temperatura mayor a 50ºC, se empieza a añadir H 2SO4, la temperatura no debe ser
mayor 1 15ºC para lo cual se enfría; al final la solución tiene unos 35ºC, luego la solución se
trasvasa a un reactor 2, donde se añade H 2SO4 de 65-68% más una parte de ácido p-
clorobencensulfónico y se neutraliza con Na 2CO3.
Es donde se forma el DDT, este se trasvasa a otro reactor, donde se concentra por
destilación, por la parte superior se lleva los vapores de clorobenceno a recuperación por
condensación (4) y filtración (5). La pasta húmeda cae en dos ruedas que giran en sentido
contrario (6), las mismas que son enfriadas con agua. Se seca la pasta, pasando luego a
una banda transportadora para ser envasada en sacos de DDT.
El ácido sulfúrico de 65-68% contiene aproximadamente 7% de ácido p-
clorobencensulónico, y se puede utilizar en la formación de superfosfatos
O
H2SO4
HO3S Cl H2N S Cl
Cl S Cl
O
O
Cl S Cl
Cl S O Cl
Insecticidas obtenidos por medio de la reacción de DIELS-ALDER
Una aplicación de la reacción de Diles-Alder, de interés comercial se basa en utilizar como

dieno el hexacloro ciclopentadieno. Con didferentes dienófilos, se pueden sintetizar toda una
serie de productos de adición policlorados. Todos estos productos son INSECTICIDAS
POTENTES.
Tenemos a continuación tres insecticidas de esta forma:
El DIELDRIN y ALDRIN, se llamaron así en honor de DIELS y ALDER. Son utilizados contra
plagas de insectos en frutas, vegetales y algodón, contra insectos del suelo, termitas y
polillas, y en el tratamiento de semillas. El CLORDANE se utiliza en veterinaria contra plagas
de insectos en animales incluyendo pulgas, garrapatas y piojos.
121
Cl
Cl
Cl
Cl
Cl
Cl Cl Cl
Cl
Cl
Aldrín CH3COOOH
O
Cl Cl
Cl Cl
Cl Cl
Dieldrín
Cl Cl
Cl
CH3 Cl
Cl
Cl Cl Cl
Cl2
Cl
Cl
Cl
Cl Cl
Cl
H3C
Cl Cl
Clordane
H3C
Los pesticidas que persisten en el medio ambiente durante mucho tiempo después de su
aplicación se denominan PESTICIDAS DUROS. En esta categoría se incluyen el DDT, y los
restantes compuestos clorados (insecticidas difeniletánicos).
Debido a que los ciclos de los insecticidas son muy cortos, estos desarrollan fácilmente una
rápida inmunidad contra los insecticidas volviéndose resistentes, por ejemplo, hoy en día los
mosquitos de Malaria, poseen resistencia hacia el DDT; razón por la cual se han utilizado
otros insecticidas clorados como alternativa, tal es el caso del DIELDRIN, ALDRIN y
CLORDANE, junto con el LINDANE, HEPTACLOR y el MIREX.
Tanto el heptacloro, como el Mirex, se preparan también mediante reacción de Diles- Alder.
Comparados con el heptacloro, el clordane tiene una vida bastante corta y menos tóxica
para los mamíferos. Sin embargo casi todos los insecticidas clorados han sido prohibidos
por la “ENVIROMENTAL PROTECTION AGENCY”.
122
Cl Cl
Cl Cl
Cl Cl Cl
Cl Cl
Cl Cl Cl
Cl
Cl
Cl
Cl Cl Cl Cl
Cl
Cl
Cl
Cl
Lindane Mirex
Heptacloro
Insecticidas organofosforados y derivados del ácido carbámico.
Los problemas asociados a los compuestos orgánicos clorados han llevado al desarrollo de
los insecticidas BLANDOS; los cuales son habitualmente derivados organofosforados y
carbonatados y se caracterizan porque su duración en el ambiente antes de descomponerse
en materiales innocuos, es muy corta. Dentro de estos tenemos: el Paration y el Malation
son utilizados ampliamente en agricultura. El DDVP se emplea en tiras antiparasitarias
destinadas a combatir insectos domésticos. Estos compuestos no persisten en el medio
ambiente, por lo que no se transmiten de una especie a otra por medio de la alimentación,
como los organoclorados. Pero si son muy tóxicos para el hombre (pudiendo ser mortales);
razón por la cual deben ser utilizados con mucho cuidado.
S O
H3C CH2 O P O NH2 S C O CH2 CH3
O H3C O P S CH
CH2 O CH2
CH3 CH3
C O CH2 CH3
Paration O
Malation
O
O
Cl H3C HN C O
H3 C O P O CH C
Cl
O
CH3
DDVP Carbaryl
123
5.1.2. Herbicidas.
Los hongos son organismos vegetales inferiores que pueden ser mono o pluricelulares; los
hongos pueden ser (a) saprófitos (no dañinos) que se desarrollan sobre restos orgánicos en
putrefacción y (b) parásitos, que deben ser destruidos.
Los hongos pueden atacar a cereales, árboles y arbustos fructíferos cuyas enfermedades se
manifiestan por putrefacción o manchas cafés en las hojas y frutos.
Para combatir dichas enfermedades se puede accionar de dos maneras: en forma
preventiva o en forma curativa. El sulfato de cobre fue utilizado en la segunda mitad del siglo
XVIII las semillas eran tratadas par prevenir el moho.
La mezcla de azufre, tabaco, CaO fue utilizada en Irlanda en 1844 para enfermedades de
las papas, y en Francia, se combatió una epidemia en los viñedos. Luego en 1913 se
empezó a utilizar una serie de fungicidas sistémicos.
Existen ciertas plantas que crecen al lado de las plantas de cultivo, estas crecen
rápidamente en cualquier condición climática sin tener ninguna utilidad; por el contrario
estas plantas crecen más rápido que las plantas de , siendo más voluminosas y
además pueden servir de umbral para insectos dañinos.
Clasificación de los herbicidas.

Se clasifican de acuerdo con diferentes puntos de vista:
Selectivo
Efecto
No selectivo
De ingestión
Modo de acción De contacto
Sistemático
Antes de plantar
Período de aplicación Antes del brote de la planta
Luego del brote de la planta
Inhiben la fotosíntesis
Actividad
Influyen negativamenete en el metabolismo
Sustancias de acción herbicida
El bifenil.-
Es una sustancia utilizada como fungicida.
200ºC
2
124
El bifenil es una sustancia cristalina con un producto de fusión aproximado de 70ºC, se

utiliza para combatir el moho de la superficie de los frutos, en especial de los cítricos, el
difenil se disuelve en parafina la cual se adhiere a las hojas con los cuales se envuelven los
frutos para ser tratados.
Pentacloro fenol.-
Sintetizado del hexaclorobenceno por hidrólisis con NaOH; es un herbicida que se aplica
antes del brote de los cultivos, aplicado en grandes cantidades es un herbicida total o no
selectivo.
Cl OH
Cl Cl Cl Cl
NaOH
Cl Cl Cl Cl
Cl Cl
2,4-D
Es el ácido 2,4-diclorofenoxiacético el cual se obtiene fácilemente del 2,4 diclorofenoly el
ácido cloroacético en solución alcalina.
CH2 C OH
OH O
Cl
Cl
ClCH2COONa
Cl Cl
Es un herbicida foliar, se aplica luego de que la planta haya brotada, tiene la propiedad de
matar a las dicotiledónias, de las cuales forma parte la mayoría de las malas hierbas, sin
afectar a las monocotiledónias como: cereales, granos. Se aplica por rociamiento de las
plantas con una solución muy diluida de la sal de sodio.
Ácidos halogebenzóicos.-
125
Cl O
C OH
O CH3
Cl
Dicamba
ácido 3,6-dicloro-2-metoxibenzóico
Piridazina.
O
N H
N O
MH
1,2-diacina Hidracina maléica
Triazina simétrica.- (1,3,5 triazina)
H3C CH2 NH
N Cl
N
N N
N N
HN CH2 CH3
1,3,5-triacina
Simazina
2-cloro-4,6-bis-etilamino-1,3,5-triacina
5.2. ABONOS Y FERTILIZANTES
5.2.1. Necesidad de abonos.
126
Una nutrición humana suficiente solo se puede conseguir asegurando abundantes

cosechas. A largo plazo solo se pueden conseguir si las sustancias nutrientes del suelo se
reemplazan y complementan por la acción de abonos. El crecimiento y el rendimiento de los
plantas se rigen por el elemento nutriente de que dispone la planta en menor cantidad en
relación con lo que necesita. Esta dependencia la expresó por primera vez J.V. Liebing
(1803 -1873) con su “Ley de los elementos mínimos”.
Una buena cosecha de cereales con un promedio de 35 qq métricos/ha le sustrae al suelo,
aproximadamente:
80-1609 Kg de N/ha
30-150 Kg de P2O5/ha
90-140 Kg de K2O/ha
Cifras tomadas de las recomendaciones para el abono del campo, editado por la Asociación
de Profesionales de la Industria del Nitrógeno Dusseldorf-Alemania).
Entre los 156 elementos nutritivos necesarios para el crecimiento y desarrollo de una planta
tienen importancia especial el nitrógeno, el fósforo y el potasio.
Es tan grande el consumo de abonos a nivel mundial que las cifras anuales que se dieron de
la producción hace 10 años fueron las siguientes:
59.6 millones de ton. Para abonos nitrogenados, como N.

33,1 millones de ton. Para abonos fosforados, como P2O5
25,9 millones de ton. Para abonos potásicos, como K2O
El nitrógeno es necesario como componente esencial en la formación de las proteínas

vegetales que sirven al hombre de alimento directamente a través de los estómagos de los
animales como fuente de proteínas animales. Aún cuando el nitrógeno forma parte del aire
en un 78% del volumen, solo pocos microorganismos tienen la facultad de asimilar
directamente el nitrógeno para su desarrollo. Entre estos cuentan las bacterias de los
nódulos radiculares que viven en simbiosis con las leguminosas tomando el nitrógeno
directamente del aire, las papilonáceas, (leguminosas con flores en forma de alas de
mariposa) pertenecen a este grupo, la alfalfa, el trébol, entre otras. Las demás plantas
deben tomar el nitrógeno en forma de combinaciones nitrogenadas. Esto se consigue con
ambos minerales nitrogenados en forma de NO3-, sales de NH4+, y urea entre otros.
5.2.2. Producción de abonos nitrogenados.
El producto de partida para todas las clases de abonos nitrogenados es el amoniaco. Por
ello; una fabricación suficiente de abonos nitrogenados supone la existencia de capacidades
de producción correspondientes en la fabricación de amoniaco.
Las materias primas para fabricar amoniaco son el H 2 y el N2. El nitrógeno procede de la
atmósfera. Como fuente de hidrógeno, entran en consideración el agua, el gas natural y
ciertas fracciones especiales de bencinas procedentes del petróleo. En la actualidad, la
mayor parte de hidrógeno, necesario para la síntesis de amoniaco, se obtiene del gas
natural o de la nafta.
La energía necesaria para obtener hidrógeno del gas procede de la combustión del mismo
gas natural. En este proceso, el gas natural es al mismo tiempo fuente de hidrógeno y de
energía.
127
Síntesis del amoniaco.
La síntesis del amoniaco, a partir del H2 y el N2, se puede dividir en tres etapas de
producción:
- Etapa de preparación
- Etapa de reacción
- Etapa de separación.
Etapa de preparación.-
Tiene por objeto obtener una mezcla purificada de los componentes fundamentales, H 2 y N2
en relación 3:1 en función de la producción estequiométrica de la ecuación de la reacción.
3H2 + N2 2NH3 H = -92.1 KJ/Kg
Obtención del hidrógeno.- al gas natural procedente del petróleo, luego de su desulfuración,
se somete a craqueo con vapor de agua a temperatura poco superior a los 900ºC; con lo
que se obtiene una mezcla de CO e hidrógeno, llamada gas e craqueo.
3CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2 H = 205.2 KJ/Kg
La energía necesaria para producir el gas de craqueo se obtiene por combustión del gas de
calefacción.
Obtención del nitrógeno.- se obtiene a partir del aire empleado en el proceso, por
combustión posterior del gas de craqueo.
Los procesos químicos se pueden resumir en las siguientes ecuaciones:
2CH4(g) + O2(g) + 4N2(g) 2CO + 4N2 + 4H2 H = -71.5 KJ/Kg
Purificación del gas de craqueo.- el gas de craqueo debe liberarse de otras sustancias que
lo acompañan, para ello se le enfría a unos 300ºC. Cantidades residuales de S se eliminan
por hidrogenación catalítica del azufre con el H 2, resultando H2S, que se absorbe con ZnO,
este gas de craqueo purificado se conduce como gas de síntesis al compresor.

Mediante el compresor (1) y el precalentador (2), el gas de síntesis se comprime y calienta a
la presión y temperatura de reacción. Luego se le introduce en el reactor (3) para su
transformación, la síntesis propia se desarrolla en los lechos del catalizador con un fuerte
desprendimiento de calor, debido al equilibrio de reacción en una pasada a través del
reactor se transforma solo un máximo de 21% de H2 y N2 en NH2, por lo que el gas de
síntesis no reaccionado se recicla, los componentes de H 2 y N2 transformados en NH3 se
reemplazan continuamente por un nuevo gas de síntesis procedente del compresor (1).
Después de abandonar el reactor el gas caliente pasa a un refrigerante (4) donde se
recupera el calor del gas de reacción, el cual se utiliza para producir vapor. En el separador
de gases residuales (5) el N2 y H2 sin reaccionar vuelven al compresor y de allí a la columna
de reacción.
128
1
2
N2 + 3H2
4 6
1 Compresor 5 Separador de gases residuales
2 Precalentador 6 Condensador de NH3

3 Columna de reacción 7 Amoniaco líquido
4 Refrigerante
Ilustración Esquema tecnológico de obtención del amoniaco. (Proceso Haber)
El NH3 formado anteriormente se enfría en (6) y de allí se lo almacena en el recolector (7).
Utilización industrial del amoniaco.

Durante los últimos años gracias a la síntesis de amoniaco, la producción de H2 combinado
ha aumentado más de diez veces hasta alcanzar los 27 millones de toneladas.
En los años 1980 y 1981 la producción mundial de NH 3 de síntesis llegó a 62.7 millones de
toneladas, calculados como H2.
En la actualidad el 75% de nitrógeno disponible en todo el mundo en forma de NH 3 es
transformado en fertilizantes; un 20% es utilizado e la industria química para obtener fibras,
plásticos, pegamentos, colas, colorantes y productos farmacéuicos.
Síntesis de la urea
La urea, es la diamina del ácido carbónico y constituye el producto fina de la degradación de
las proteínas. Es un cristalino que funde a 132.7ºC, muy soluble en agua y que se hidroliza
dando CO2 y NH2.
H2N C NH2
129
La obtención industrial de la urea parte de amoniaco y dióxido de carbono, por medio de las
siguientes reacciones:
- Condensación del grupo amino con el grupo carbonilo para la formación del ácido
carbámico, el cual por hallarse en medio básico, forma la sal amónica.
O
150ºC
NH3 + CO2 NH4 OC NH2
100 atm
carbamato amónico
- Deshidratación térmica del carbamato amónico.
O O
150ºC
NH4 OC NH2 H2N C NH2 + H2O
100 atm
carbamato amónico Úrea
CO2 NH3
carbamato sin
reaccionar
vapor de
1 agua
2 3
úrea
4
5
urea húmeda
1 Columna de reacción 4 Cristalizador

6
2 Separador de carbamato sin reaccionar 5 Tambor giratorio
urea
3 Secador 6 Silo de almacenamiento cristalizada
Ilustración. Esquema tecnológico de obtención de urea.
Utilización industrial de la urea.

La urea fue el primer producto orgánico que se obtuvo en el lboratorio por síntesis total. Se
emplea como fertilizante, diurético, producto de partida de los barbitúricos, fabricación de
plásticos (nylon).
130
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
- ANDERSON, J. R., DILLON, J. L., HARDAKER, J. B., Iowa State University Press,
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- SAWYER, Clair N., MCCARTY, Perry L., PARKIN, Gene F., Química para Ingeniería
Ambiental. Cuarta Edición, Colombia, Editorial Mc. Graw Hill, 2001.
131
Anexos
ANEXOS
ANEXO 1
Glosario de términos
INDICE
A I
Ambiente.......................................................................... 21 Interacción de sistemas . 21, 26, 35, 37, 43, 48, 53, 58, 70
C T
Crecimiento poblacional ................................................. 81 Tecnología de producción ......................................... 83, 85
132

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Texto Básico de

Ing. Rosa Elena Pinos N.

Texto Básico de Procesos Orgánicos

Ing. Rosa Elena Pinos Neira

1. IMPORTANCIA Y DESARROLLO DE LA QUÍMICA INDUSTRIAL......................................................1

1.2. DESARROLLO DE LA INDUSTRIA QUÍMICA EN NUESTRO PAÍS.

Fundamental importancia dentro de la economía del país, tiene la Refinería Esmeraldas,

1.3. DIRECCIONES PRINCIPALES EN EL DESARROLLO DE LA TÉCNICA

El desarrollo de la industria química se determina en gran proporción por el

Es la característica principal del trabajo de las máquinas, aparatos, talleres, fábricas. Se

La elevación de la productividad ( ) del trabajo de los aparatos se puede alcanzar

Se llama intensidad de trabajo del aparato (I) a su productividad referida a cualquier

La intensidad de la Productividad se puede alcanzar por dos vías:

Los principales métodos tecnológicos de intensificación del trabajo de un aparato

Es la sustitución del trabajo físico por el de la máquina, lo que conduce a la

Es el empleo de instrumentos que permiten efectuar el proceso de producción sin la

1.4. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUÍMICOS.

1.4.1. Proceso periódico.

Se denomina a aquel en el que una porción de materia prima se carga en el aparato,

1.4.2. Proceso continuo.

Se denominan a aquellos en los cuales el suministro de la materia prima al aparato y

En este caso los procesos tecnológicos transcurren simultáneamente con las

1.5. SOBRE LA CALIDAD Y EL PRECIO DE COSTO DE LOS PRODUCTOS

1.6. ETAPAS DEL PROCESO QUÍMICO.

En la Industria Química se analiza el conjunto de fenómenos físicos y químicos que,

1. Suministro de los componentes reaccionantes a la zona de reacción.

1.6.1. Suministro de los componentes reaccionantes a la zona de reacción.

Va a depender del estado de agregación de la materia prima, puede realizarse por

1.6.2. Las reacciones químicas.

Comprende la segunda etapa del proceso industrial. En el sistema reaccionante se

1.6.3. Evacuación de los productos desde la zona de reacción.

1.7. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES.

Todos los sistemas de sustancias en interacción y los procesos correspondientes se

Sistemas en los cuales todas las sustancias reaccionantes se encuentran en una

Comprende dos fases o más existiendo los sistemas bifásicos siguientes:

En la práctica de producción también se encuentran con mayor frecuencia los

Gas – líquido – sólido

Los procesos heterogéneos están más difundidos que los homogéneos, en la

1.8. ESQUEMAS TECNOLÓGICOS.

La fabricación de los productos químicos comprende una serie de procesos

Los esquemas tecnológicos de producción en dos tipos:

b) Esquema cíclico (de circulación)

1.8.1. Esquema de cadena abierta.

H2O H2O H2O

H2O + HNO3 H2O + HNO3

1 Reactores 2 Refrigerantes 3 Bombas

Ilustración 1.1 Batería de reactores

Ejemplo: Una sección de absorción ácida de los gases nitrosos en la producción de

semejantes, se utilizan en la obtención de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico, y varios

1.8.2. Esquema cíclico.

1 Compresor de alta presión 3 Refrigerador-condensador de NH3

2 Columna de sintesis 4 Bomba de circulación

Ilustración 2.2 Obtención del amoniaco - esquema cíclico

1.9. REACTORES QUÍMICOS.

En una instalación química; el reactor es el aparato en el que tiene lugar la reacción

Ilustración 3.3 Reactor clásico - Caldera de reacción con agitador

1.9.1. Funcionamiento por cargas.

Desde el principio en el reactor se mezclan todas las sustancias que intervienen en

a) Se los utiliza en la obtención de productos en cantidad relativamente pequeña,

a) Pérdida de tiempo en carga, descarga, calentamiento y enfriamiento.

1.9.1.3. Tipos de reactores discontinuos.

Se emplean: tinas abiertas, tanques cerrados, calderas y autoclaves que la mayoría

1.9.1.4. Campos de aplicación.