MT.3.6.7-113 - 13 Mecánica de Ajustes P Mec Tor y Fres PDF

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.3.
6.
7-
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Antes de empezar conozca los íconos de los
manuales técnicos del INTECAP
periódicos, entre otros, que
© Esta publicación goza de la protección de los derechos de la propiedad intelectual,

contenidos en la Convención Universal sobre Derechos de Autor y el Decreto
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Este manual tiene vigencia de 5 años a partir de la fecha de su oficialización.
Serie Modular
Mecánico
Tornero y Fresador
Objetivo de la serie
La serie fue elaborada para contribuir a que los

participantes adquieran las competencias para
fabricar y reconstruir piezas de distintos tipos de
materiales, auxiliándose de máquinas-herramientas
y utilizando equipo y las herramientas propias de la
ocupación, de acuerdo con procedimientos técnicos.
Módulo Título
1 Mecánica de ajustes para mecánico tornero y fresador
2 Procesos básicos de soldadura, SEA y SOA para mecánica industrial
3 Operaciones de maquinado en el cepillo
4 Operaciones de cilindrado y roscado en el torno
5 Torneado de formas con dispositivos auxiliares
6 Operaciones de maquinado en la fresadora
M E C ÁN I C A D E A J U S T E S PA R A M E C ÁN I C O T O R N E R O Y F R E S A D O R
Presentación
El presente material didáctico ha sido elaborado, revisado, verificado e
institucionalizado, por un equipo técnico y metodológico de trabajo, con base
en planes para la formación, que responden a las competencias requeridas para
cumplir las funciones de la ocupación y los procesos. Comprende aspectos
teóricos, procedimentales y actitudinales, obtenidos a partir de un proceso
exhaustivo de investigación en fuentes referenciales: manuales, guías, libros y
enciclopedias, y considerando el constructivismo como base fundamental, para
que el participante desarrolle nuevos conocimientos a partir de información que
ha adquirido, de acuerdo con su entorno.
En la actualidad, muchas piezas de trabajo, se realizan o terminan mediante

máquinas y herramientas manuales; por ejemplo: en el caso de una chapa metálica,
suele cortarse con sierras de mano o cizallas y los filos o cantos generados por
el corte suelen eliminarse mediante limas. El ensamblado de piezas mecánicas,
se realiza a través de fijaciones metálicas, que requieren las operaciones de
remachado o roscado manual. A estas operaciones comúnmente se les llama trabajo
de banco.
El manual se ha dividido en dos unidades. En la primera unidad, se describe la

manipulación y operación de los instrumentos de medición dimensional, equipo
y herramientas para trazar piezas metálicas. En la segunda unidad, se describe
el corte de piezas metálicas, con y sin desprendimiento de viruta con máquinas y
herramientas de mecánica de banco, también, se describen las operaciones de
ensamblado de piezas metálicas por medio de atornillado, remachado y doblado.
El manual hace énfasis en la importancia de considerar las medidas de seguridad

personal, de protección al ambiente y las buenas prácticas de taller, al realizar las
operaciones de mecánica de ajustes.
Se espera que el estudio de este material didáctico, despierte interés y motive a

cada persona a alcanzar sus metas a través del esfuerzo y dedicación, para ser
competitivo en el mundo laboral y mejorar su calidad de vida.
Objetivo del manual
El estudio del contenido de este manual, contribuirá a que

el participante adquiera las competencias, para realizar
mediciones dimensionales, trazar, cortar y ensamblar piezas
de acero al carbono, con máquinas y herramientas de mecánica
de banco, de acuerdo con procedimientos técnicos.
Índice
Unidad 1 13
Preparaciones previas al corte de piezas de acero al carbono
1. Metrología dimensional 15
1.1 Medición
1.2 Instrumentos de medición
2. Proceso para medir piezas de acero al carbono con instrumentos 33

sencillos, de precisión y verificación
2.1 Condiciones para medir piezas de acero al carbono con
instrumentos sencillos, de precisión y de verificación
2.2 Procedimiento para medir piezas de acero al carbono con
instrumentos sencillos, de precisión y de verificación
3. Materiales 49
3.1 Propiedades de los materiales
3.2 Tipos de materiales
4. Trazado de piezas de acero al carbono 75

4.1 Equipo y herramienta para el trazado
4.2 Cálculo de figuras geométricas
5. Proceso para trazar piezas de acero al carbono 87

5.1 Condiciones para trazar piezas de acero al carbono con
herramientas de mecánica de banco
5.2 Procedimiento para trazar piezas de acero al carbono
Autoevaluación 92
Unidad 2 95
Corte y ensamblado de piezas de acero al carbono
1. Corte de piezas metálicas con máquinas y herramientas de 97

mecánica de banco
1.1 Corte de piezas de acero al carbono sin
desprendimiento de viruta
1.2 Corte de piezas de acero al carbono con
2. Proceso para cortar piezas de acero al carbono sin y con 133

desprendimiento de viruta con máquinas y herramientas de
mecánica de banco
2.1 Condiciones para cortar piezas de acero al carbono
sin y con desprendimiento de viruta con máquinas
y herramientas de mecánica de banco
2.2 Procedimiento para cortar piezas de acero al carbono sin
y con desprendimiento de viruta con máquinas y
3. Atornillado de piezas de acero al carbono 149

3.1 Roscas
3.2 Machuelos y terrajas
3.3 Tornillos, tuercas y roldanas
4. Remachado y doblado en frío 177

4.1 Remachado
4.2 Doblado en frío
5. Proceso para ensamblar piezas de acero al carbono con 192

máquinas y herramientas de banco
5.1 Condiciones para ensamblar piezas de acero al carbono
con máquinas y herramientas de banco
5.2 Procedimiento para ensamblar piezas de acero al carbono
con máquinas y herramientas de banco
Autoevaluación 199
Bibliografía 203
Medidas de seguridad, preparaciones
previas y recomendaciones
Antes de iniciar el estudio de este manual, encontrará tres secciones importantes que debe leer
cuidadosamente. La primera, abarca las medidas y consideraciones importantes de seguridad que debe
tomar en cuenta durante el desarrollo del trabajo, observaciones sobre protección ambiental y
recomendaciones. Es muy importante que no las tome a la ligera, se deben analizar con suficiente
tiempo para comprenderlas, pues son de gran importancia para la salud y seguridad
ocupacional, durante el desempeño de las actividades de mecánica de ajustes.
A. Medidas de seguridad Pida la ayuda necesaria cuando,

deba trasladar o realizar
La seguridad industrial y la salud de los trabajadores trabajos en piezas pesadas y
son muy importantes. Los gobiernos cada vez son difíciles de mecanizar.
más conscientes en lo que se refiere a la
seguridad y a la salud ocupacional de los Utilice la vestimenta adecuada,
trabajadores, por lo que, han promulgado leyes para realizar las tareas en el
que prescriben disposiciones de seguridad y han taller de reconstrucción de
publicado aviso de protección para asegurar así, motores. La vestimenta que se
la eliminación de riesgos. En Estados Unidos, la Ley debe utilizar es, overol o bata,
de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), se ha zapatos de tipo industrial y
convertido en ley nacional. guantes de cuero.
Debido a la naturaleza de las actividades de Evite utilizar joyas, prendas,

mecánica de ajustes, surgen diversos factores de mangas, puños de camisas y
peligro para los trabajadores; afortunadamente, chaquetas holgadas. Mientras
se pueden prevenir tomando en consideración trabaja, nunca utilice corbatas
las recomendaciones que se detallan a o accesorios colgantes que
continuación y prestando total atención al trabajo puedan engancharse en las
en cada etapa. piezas móviles de la máquina.
Si tiene el cabello largo, deberá
recogérselo para evitar que
quede atrapado en algo.
Utilice lentes transparentes o

gafas para proteger los ojos
de cualquier chispa o saltos
de viruta, durante el corte de
materiales.
Utilice protección auditiva,

ya que cuando el ruido
alcanza niveles altos, altera
Recuerde que el taller es un área de trabajo
la capacidad de audición,
y no de juegos.
además de causar molestias.
Escoja el equipo y la herramienta adecuados,
para cada actividad o trabajo; recuerde que un
gran porcentaje de los accidentes, ocurren por B. Recomendaciones
el uso incorrecto de las herramientas manuales
o por un mal mantenimiento de las mismas. A continuación, se dan a conocer una serie de
recomendaciones relacionadas con el proceso
Compruebe siempre las herramientas y de mecánica de ajustes:
máquinas que funcionan con electricidad
antes de usarlas, revise que el cableado y Orden y limpieza
conexiones se encuentren en buen estado,
tome todas las precauciones pertinentes Desempeñan un papel clave en la protección de
cuando trabaje cerca de gases o vapores la salud ocupacional, ya que evitan la dispersión
inflamables, ya que podrían causar una de contaminantes peligrosos. El polvo y las
explosión, cerciórese de tener las manos
partículas de piedras abrasivas, que se acumulan
libres de humedad, para evitar una
en las cornisas elevadas y en los pisos, se pueden
electrocución o quemaduras graves en
ciertas situaciones. dispersar fácilmente con el tránsito, las
vibraciones y las corrientes de aire ocasionales.
Observe las reglas de seguridad que se Si bien, siempre es necesario mantener el orden
detallan en el manual del fabricante, cuando y la limpieza en el área de trabajo, donde hay
utilice las máquinas. materiales tóxicos es obligatorio.
Uso menos
frecuente
Uso frecuente
Uso continuo
Revise que no exista derrame de aceite en el
piso del área de trabajo u otro líquido o
partículas.
Si hay suciedad en el piso, debe limpiarse

antes de comenzar a trabajar.
Un programa regular de limpieza mediante el
Utilice cepillos, equipo de aspiración por vacío o empleo de máquinas aspiradoras, es el único
herramientas especiales para limpiar el área de
método efectivo para eliminar todo tipo de
trabajo para quitar las virutas durante el
mecanizado. suciedad, pero sólo será eficaz en la medida que
sea el adecuado, y el trabajador haya sido
Nunca ajuste ni calibre manualmente una informado sobre la necesidad de adoptar tales
pieza, mientras la máquina esté en procedimientos.
funcionamiento.
En los almacenes de chatarra, es indispensable El orden de descripción de especificaciones, que
respetar las normas de limpieza, ya que en caso lleva la orden de trabajo, depende de la
contrario, se pone en riesgo la seguridad de los distribución de la planta donde se realiza el
trabajadores, quienes deberán disponer de gafas, mecanizado, tratamiento térmico y ensamblado,
guantes de cuero, zapatos de seguridad, cascos pero generalmente, lleva un orden que inicia con
y protectores para piernas y brazos. el trazo de las piezas, operaciones de corte de
piezas, tratamiento térmico de la piezas, es
Los operarios deben ser advertidos para que no necesario, ensamblado de las piezas y la
pisen objetos que puedan hacerlos resbalar, y verificación.
guardar todas las piezas mecánicas reemplazadas
que ya no serán usadas. En todo proceso moderno de fabricación de
mecanismos, se utiliza una orden de trabajo.
Orden de trabajo Anexo a la orden, se encuentra el plano de la
construcción del mecanismo deseado, como
También se le conoce como hoja de proceso, instrumento de comunicación directa, entre el
es un formato que contiene especificaciones diseñador de la producción y el operario, con el
técnicas de fabricación (medidas, materiales, propósito de ahorrar tiempo de instrucción para
proceso de mecanizado, etcétera), que deben cada actividad independiente. Por lo tanto, es
seguirse durante la elaboración de las piezas, necesario que, como operario, pueda interpretar
con el fin de llevar un orden en el proceso y el contenido completo de las especificaciones
asegurar la calidad del producto. de cada orden de trabajo.
Para la fabricación de las piezas de un C. Protección ambiental

mecanismo, deben existir órdenes de trabajo
con especificaciones de los diferentes diseños de Los problemas ambientales resultan de las acciones
construcción que se utilizan en la empresa. Estas negativas del ser humano sobre su entorno. El
especificaciones consisten en un plano de compromiso ético de reducir la contaminación
construcción o foto del mecanismo finalizado, solo se alcanza a través de la educación ambiental.
con el nombre o código del proyecto, así como, Para normalizar las acciones de protección del
el tipo de material, proceso de mecanizado, medio ambiente e incrementar su eficacia, la ISO
tipo de tratamiento térmico y la descripción del desarrolló la serie de normas ISO-14000, que se
ensamble que se utilizará. adoptan como modelo de gestión ambiental a
escala mundial. A continuación, se describe una
Normalmente, las órdenes de trabajo presentan serie de medidas que ayudarán a mejorar el medio
como mínimo la siguiente información: ambiente:
Plano de construcción del mecanismo. Condiciones ideales en su puesto de trabajo:
Piezas que descomponen el mecanismo o
mantenimiento por realizar.
La iluminación natural o artificial debe estar
Nombre y código del mecanismo.
entre 600 y 1,000 lux (unidad de iluminación).
Dimensiones (largo, ancho, espesor del
material), de cada pieza del mecanismo.
Tipos de mecanizado que se debe realizar.
Especificaciones del proceso de mecanizado.
Especificaciones del tratamiento térmico
de la pieza (si fuese necesario).
Especificaciones del ensamble del mecanismo.
En el taller de reconstrucción de La temperatura del puesto de El nivel de ruido en el área de
motores, la renovación del aire trabajo debe estar entre 20 y trabajo no debe exceder de 85
de la ventilación, ya sea natural 25 grados centígrados. decibeles, que es la medida
o mecánica, debe ser entre 15 y máxima que el oído puede
25 m3/minuto de aire por metro soportar sin sufrir lesiones.
cuadrado.
Manejo de desechos residuales:
Residuos industriales inertes: son Residuos peligrosos: son los Residuos de emisiones a la
las virutas, piezas defectuosas restos de fluido de corte agotado, atmósfera: son nieblas de
o chatarra, restos de metales lodo con metales, aguas aceitosas, aceite, gases, humos, vapores,
(como aceros, fundiciones, grasas, filtros contaminados, compuestos orgánicos volátiles,
bronces y aluminios), otro tipo combustibles (como gasolina, polvos con partículas metálicas
de sobrantes de materiales diesel y queroseno) y aerosoles. y ruido. Estos se deben reducir
(como metacrilateros y polímeros Estos residuos se deben selec- con extractores, filtros y barreras
como el teflón), envases de cionar, transportar y entregar contra el ruido, según el tipo
productos no peligrosos, a empresas de incineración de residuo.
cristales de gafas o pantallas y reciclaje, según el tipo de
protectoras y herramientas desecho.
inservibles. Todos los desechos
se deben seleccionar, transportar
y entregar a empresas recicladoras,
según el tipo de material.
Unidad 1
Preparaciones previas
al corte de piezas de
acero al carbono
Resultados de aprendizaje
Medir piezas de acero al

carbono con instrumentos
sencillos, de precisión y de
verificación, de acuerdo con
procedimientos técnicos y
medidas de seguridad.
Trazar en piezas de acero al

carbono con herramientas
de mecánica de banco, de
acuerdo con procedimientos
técnicos, medidas de seguri-
dad y protección ambiental.
M E C ÁN I C A D E A J U S T E S PA R A M E C ÁN I C O T O R N E R O Y F R E S A D O R 13
PREPARACIONES PREVIAS AL CORTE DE PIEZAS DE ACERO AL CARBONO
Medición.
Metrología.
Instrumentos de medición.
Condiciones para medir piezas

de acero al carbono con instru-
mentos sencillos, de precisión
Proceso para medir piezas de y de verificación.
acero al carbono con instru-
mentos sencillos, de precisión
y de verificación. Procedimiento para medir
piezas de acero al carbono
con instrumentos sencillos, de
precisión y de verificación.
Unidad 1
Preparaciones
previas al corte
de piezas de Propiedades de los materiales.
acero al carbono. Materiales.
Tipos de materiales.
Trazado de piezas de acero al Herramientas para trazado.

carbono.
Cálculo de figuras geométricas.
Condiciones para trazar

Proceso para trazar piezas de con herramientas de mecánica
de banco.
acero al carbono con herra-
mientas de mecánica de Procedimiento para trazar
banco. piezas de acero al carbono
con herramientas de mecánica
de banco.
¿Qué instrumentos se utilizan para la medición dimensional de piezas?
¿Cuáles son las herramientas que se utilizan para el trazado de piezas de acero al carbono?
14 M E C ÁN I C A D E A J U S T E S PA R A M E C ÁN I C O T O R N E R O Y F R E S A D O R
1. Metrología dimensional 1.1 Medición
Consiste en comparar una cantidad desconocida

Se le conoce como metrología a la ciencia de que se desea determinar y una cantidad conocida
la medida. Esta ciencia estudia el conjunto de que se elije como unidad, ambas cantidades deben
operaciones que buscan determinar el valor de tener la misma magnitud. El proceso de medición,
una magnitud. La metrología es muy importante da como resultado una medida, que se expresa
en la industria, ya que su aplicación garantiza que por medio de una cifra, que es la relación entre el
los artículos que se producen sean aceptados en objeto que se desea medir y la unidad de
las siguientes fases de las cadenas de valor; en referencia o unidad de medida. Siempre se debe
otras palabras, la metrología está presente desde tener en cuenta, que la cantidad que se desea
la producción de las materias primas hasta el determinar, se debe comparar con una unidad de
embalaje del producto. medida establecida de algún sistema, por ejemplo:
para determinar la medida de una longitud, se
El objeto de estudio de la metrología son todas pueden utilizar milímetros, para saber el valor de
las magnitudes medibles, así como los sistemas de una corriente eléctrica, se utilizan los amperes, para
unidades, los métodos y las técnicas de medición, determinar un peso, se pueden utilizar los gramos.
y la valoración de la calidad de las mediciones.
La medición se debe hacer con mucho cuidado,
Dentro del campo de la metrología se encuentra para evitar alterar el sistema que se utiliza. Además,
la metrología dimensional, que se encarga de se debe tener en cuenta, que las medidas incluyen
estudiar los procesos de medida de magnitudes algún tipo de error, debido a las imperfecciones del
relacionadas con la longitud, tales como distancias, instrumento utilizado, a las limitaciones del medio
formas, ángulos, rugosidades y características o a errores experimentales, entre otros.
geométricas, entre otras. Se debe recordar que la
longitud es una de las siete magnitudes base del
Sistema Internacional de Unidades (SI).
La metrología dimensional es de suma importancia

en el sector industrial, especialmente en el área de
manufacturación, debido a las dimensiones y las
formas geométricas de los productos que se elaboran.
En ese sentido, la metrología dimensional ayuda
a que los diversos componentes que forman un
producto sean dimensionalmente homogéneos, sin
importar que sean fabricados en distintas máquinas, Figura 1. Medición de piezas.
en distintas plantas o en distintos países.
1.1.1 Fundamentos de la medición
Existen unos principios fundamentales que deben tenerse en cuenta

durante el proceso de medición de piezas con unidades de referencia,
dichos principios se detallan a continuación:
Figura 2. Precisión de la medición.
A. Incertidumbre: también se le conoce como incerteza, es

la estimación que caracteriza el intervalo de valores dentro de los
cuales se encuentra el valor verdadero de la magnitud.
B. Precisión: se habla de precisión cuando no hay ningún

error sistemático. La precisión consiste en el grado de similitud
entre dos o varias mediciones consecutivas del mismo objeto, con el
mismo aparato y con el mismo procedimiento (incluida la persona).
Figura 3. Exactitud en la medición.
C. Exactitud: es la concordancia entre la cantidad que se desea
medir y el valor verdadero conocido. También se conoce como
exactitud a la desviación entre el valor medido y el valor de un
patrón de referencia tomado como verdadero.
D. Confiabilidad: es la condición en la cual los resultados

obtenidos son iguales a los resultados deseados o previstos.
La contraparte de la confiabilidad es la incertidumbre de medición.
Figura 4. Patrones de medición.
E. Patrón: consiste en el instrumento de medición que define
o materializa, conserva o reproduce la unidad o varios valores
conocidos de una magnitud, para transmitirlos por comparación a
otros instrumentos.
F. Error: son las variaciones de lectura debido a imperfecciones

o variaciones de los sentidos del operador (tacto, vista, oído, gusto,
olfato), los instrumentos de medición, los métodos de medición,
las condiciones ambientales o cualquier otra causa que afecte la
medición, principalmente la concentración y el entrenamiento. Figura 5. Errores en la medición.
Los errores se pueden cuantificar cuando al resultado de una Medida máxima= 40.20
medición se le resta el valor verdadero de la magnitud medida. Medida mínima = 39.90
G. Tolerancia: es la cantidad total permitida que puede variar

- 0.1
Ø40 +0.2
una dimensión determinada. La tolerancia es la diferencia entre los

límites superior e inferior especificados. Es la máxima diferencia que
se admite entre el valor nominal y el valor real o efectivo entre las
características físicas o químicas de un material, pieza o producto.
Figura 6. Tolerancias en la medición.
Describa los fundamentos de

la medición dimensional.
1.1.2 Sistemas de medición En los últimos años, el sistema métrico ha sido

sustituido por otro más preciso y útil que se adapta
a las exigencias de las tecnologías modernas. Dicho
Cuando se realiza una medición, se utiliza como sistema es conocido como Sistema Internacional
base un patrón o unidad de medida. Esta unidad de Unidades, este consta de siete unidades básicas,
de medida debe cumplir con ciertas condiciones: dos suplementarias y varias unidades derivadas.
debe ser inalterable, esto significa que hay certeza Las unidades suplementarias son el radián y el
de que la unidad de medición no cambia con el estereorradián, que se utilizan para medir ángulos
tiempo ni, en función de quien realice la medida. planos y sólidos, respectivamente. Por su parte, las
Debe ser universal, para que se pueda utilizar unidades derivadas son combinaciones de las básicas,
en cualquier país o región. Debe ser fácilmente las suplementarias u otras unidades derivadas, que
reproducible. Al considerar las características se obtienen mediante multiplicaciones y divisiones.
anteriores, surgen varios patrones o unidades de En este sentido, la unidad derivada de la superficie
medida, que en conjunto forman los denominados es el metro cuadrado (m2), que se calcula al
sistemas de unidades. Para la medición dimensional, multiplicar la longitud por la anchura, ambas
comúnmente se utiliza el Sistema Internacional y medidas en metros.
el Sistema Inglés.
Unidad base Símbolo
A. Sistema Internacional
Metro (longitud) m
En 1790, en Francia se estableció el sistema métrico,
principalmente para poner fin a las diversas y Kilogramo (masa) kg
confusas medidas que se utilizaban en Europa.
El nuevo sistema se basaba en la distancia entre el Segundo (tiempo) s
Polo Norte y el Ecuador, pasando por París, la capital
francesa. Debido a que dicha distancia era muy Kelvin (temperatura) K
grande, se escogió la diezmillonésima parte de la
misma como base del nuevo sistema, y recibió el Amperio (corriente eléctrica) A
nombre de metro.
Candela (intensidad luminosa) cd
Además, se desarrollaron medidas para la masa, el
volumen y la temperatura. Con el paso del tiempo, Mol (cantidad de sustancia) mol
el sistema se mejoró y pasó a ser parte de la
legislación francesa en 1840. Luego, se extendió Tabla 1. Unidades básicas del SI.
por todo el mundo.
Para facilitar su expresión, algunas unidades En la vida cotidiana, la mayoría de la gente solo
derivadas poseen nombres y símbolos especiales; utiliza tres unidades básicas de medición: el metro,
por ejemplo, la unidad derivada para la fuerza es para longitudes; el kilogramo, para masas o pesos
conocida como newton, mientras que en función y el segundo, para el tiempo. A pesar de que las
de las unidades básicas sería kg x m/s2. Sin lugar unidades para medir el tiempo (el minuto, la hora, el
a dudas, es más fácil decir newton que expresar día y el año), son muy utilizadas, no son unidades
una fórmula muy compleja. El sistema métrico se del Sistema Internacional, ya que no se basan en
basa en múltiplos de diez, lo que lo hace un sistema el sistema decimal. Por otro lado, la unidad más
decimal. Esto quiere decir que un metro puede utilizada para medir la temperatura es el grado
dividirse en diez decímetros, cien centímetros o mil Celsius, también conocido como centígrado; sin
milímetros. Por otro lado, al multiplicar un metro por embargo, la unidad básica es el grado Kelvin.
mil, da como resultado un kilómetro; por tanto, un
kilómetro es igual a mil metros; un kilogramo, A continuación se mencionan algunas unidades
a mil gramos y un kilovatio, a mil vatios. básicas de medida.
Longitud
Múltiplos y submúltiplos Prefijos Símbolos La unidad métrica de longitud es el metro (m).
Siempre se debe tener presente que su
1 000 000 000 = 109 giga G representación es un símbolo, no una
abreviatura. Todas las unidades métricas y los
1 000 000 = 106 mega M prefijos utilizan símbolos especiales que se
deben usar del modo correcto.
1 000 = 103 kilo k
Volumen
100 = 102 hecto h La medida fundamental de volumen es el metro
cúbico (m3), que es, aproximadamente, 30%
10 = 101 deca da mayor que la yarda cúbica. El metro cúbico
se utiliza, principalmente, para medir grandes
unidad base 1 = 100 cantidades de aire, agua y sustancias sólidas,
como la tierra.
0.1 = 10-1 deci d
Masa
0.01 = 10 -2 centi c La unidad métrica para medir la masa es el
kilogramo (kg), que equivale a mil gramos.
0.001 = 10-3 mili m
Velocidad
Se expresa en metros por segundo (m/s), y se
0.000 001 = 10-6 micro μ
emplea en la medida de la celeridad de corte
de ciertas máquinas. También se usa el metro
0.000 000 001 = 10-9 nano n
por minuto (m/min), y el kilómetro por hora
(km/h). Por ejemplo: en los Estados Unidos, la
Tabla 2. Prefijos del Sistema Internacional.
velocidad en autopista está limitada a ochenta
kilómetros por hora (km/h).
Medida Nombre Símbolo Dimensionales
fuerza o peso newton N Kg m/s2
frecuencia hercio Hz l/s
presión pascal Pa N/m2
potencia vatio W J/s
energía julio J Nm
potencial eléctrico voltio V W/A
carga eléctrica culombio C As
Tabla 3. Unidades derivadas del Sistema Internacional.
B. Sistema Inglés
Magnitud Unidad
Las unidades básicas de este sistema son el pie, la
pulgada (“), pie, yarda (yd),
libra fuerza y el segundo. Este es el único sistema longitud
milla
que se ha usado durante largo tiempo en Inglaterra,
Estados Unidos y los países de habla inglesa. masa slug, libra (lbm)
Actualmente, el Sistema Inglés de unidades o sistema
imperial, es usado ampliamente en los Estados segundo (s), minuto (min),
tiempo
Unidos, pero cada vez en menor medida, en algunos hora (h)
países con tradición británica. A pesar de esto, fuerza libra fuerza (lbf)
todavía hay muchos productos con especificaciones
en el Sistema Inglés, tales como, los productos de presión psi
madera, tornillería, cables conductores y perfiles
metálicos. También, algunos medidores de presión temperatura grados Fahrenheit (°F)
para neumáticos y manómetros, frecuentemente,
emplean escalas en el Sistema Inglés. Tabla 4. Unidades utilizadas en el Sistema Inglés.
C. Conversiones entre el Sistema Internacional y Sistema Inglés
En los talleres de metalmecánica, comúnmente se utilizan las unidades de longitud del Sistema Internacional,
principalmente el metro (m) y el milímetro (mm). Las longitudes de los metales se miden en metros, y las de
los dibujos y diseños, en milímetros. Por su parte, las superficies metálicas se miden en metros cuadrados (m2).
En el Sistema Inglés, las medidas se realizan en unidades de 1/16”, debido a esto suele ser más preciso
utilizar el sistema métrico con mediciones en milímetros. Para obtener mayor precisión, los valores pueden
redondearse en saltos de medio milímetro (0.5 mm), que corresponde a 1/50”, o a un valor medio entre
1/32 y 1/64”, la mínima división de una regla o escala de algunos instrumentos de precisión. A continuación,
se muestran algunas conversiones útiles en el taller de mecánica de ajustes.
Unidades Metros Centímetros Milímetros Pulgadas Pies Yardas
1 metro 1 100 1,000 39.37 3.28 1.094
1 centímetro 0.01 1 10 0.3937 0.0328 0.01094
1 milímetro 0.001 0.01 1 0.03937 0.00328 0.00109
1 pulgada 0.0254 2.54 25.4 1 0.0833 0.02277
1 pie 0.3048 30.48 304.8 12 1 0.3333
1 yarda 0.9144 91.44 914.4 36 3 1
Tabla 5. Equivalencias de unidades de longitud entre el Sistema Internacional e Inglés.
La tabla anterior muestra algunas conversiones de medidas longitudinales, que se utilizarán en el taller
de mecánica de ajustes, durante las operaciones de medición, trazo y corte de las piezas mecánicas.
Por ejemplo, si se tiene una pieza cuyo espesor es de 1” y se desea determinar a cuántos
milímetros equivale, se busca en la tabla la unidad de 1 pulgada y, luego, se desplaza horizontalmente
hasta encontrar la columna de milímetros, la cual indica que 1” = 25.4 mm.
Si una pieza mide 76.2 mm de altura, ¿cuál es su equivalente en pulgadas?
Se consulta la tabla y se busca la unidad de 1 mm, que equivale a 0.03937”.

Como la pieza mide 76.2 mm, únicamente se multiplica por 0.03937.
76.2 X 0.03937 = 3” Entonces, 76.2 mm = 3”.
(Nota: la solución también se pudo haber encontrado por medio de una regla de tres).
Unidades Gramos Kilogramos Onzas Libras
1 gramo 1 0.001 0.03527 0.0022046
1 kilogramo 1,000 1 35.27 2.20
1 onza 28.35 0.02835 1 0.0625
1 libra 453.592 0.453592 16 1
Tabla 6. Equivalencia de unidades de peso entre el Sistema Internacional e Inglés.
Unidades Metros3 Centimetros3 Pulgadas3 Pie3 Litros Galones
1 metro3 1 1,000,000 61,023.98 35.33 1,000 264.17
1 centimetro3 0.000001 1 0.061 0.000035 0.001 0.00026
1 pulgada3 0.000016 16.387 1 0.000579 0.0164 0.00433
1 pie3 0.0283 28300 1726.98 1 28.3 7.476
litros 0.001 1000 61.024 0.03534 1 0.2642
galones 0.00378 3785.4 231 0.1337 3.785 1
Tabla 7. Equivalencia de unidades de volumen entre el Sistema Internacional e Inglés.
Realice las siguientes conversiones.

Presente al instructor la evidencia de su procedimiento.
De A
3,000 centímetros3 litros
5 litros centímetros3
10 kilogramos libras
20 onzas gramos
10 litros galones
100 centímetros pies
7 pies metros
19.05 milímetros pulgadas
4 ¾ pulgadas milímetros
1.2 galones metros3
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1.2 Instrumentos de medición
Un instrumento de medición puede ser cualquier

equipo, aparato o máquina que realiza la lectura de
una característica que se encuentra en una variable
aleatoria; luego, esta información la procesa,
la traduce y la hace entendible al encargado
de la medición.
El objetivo de los instrumentos de medición es

garantizar la uniformidad y la precisión de las
medidas; para lograrlo, dichos instrumentos deben
calibrarse según los patrones de medidas que son
aceptados internacionalmente. Independientemente
de cuál sea la unidad de medida que utiliza un
instrumento de medición, siempre se debe calibrar.
Afortunadamente, existen empresas e instituciones
que se dedican a prestar servicios de calibración Figura 7. Instrumentos de medición.
y asesorías.
Para facilitar la clasificación de los instrumentos de medición dimensional, se pueden ordenar según su aplicación.
1.2.1 Sencillos
Se les llama instrumentos de medición sencillos a aquellos que realizan lecturas de medición de piezas con
una precisión de hasta 0.5 mm (aproximadamente 1/32”).
A. Regla graduada
Es un instrumento de medición cuya precisión es de hasta 0.5 mm (aproximadamente 1/32”), su forma es

rectangular y de poco espesor, se fabrica con diferentes materiales como plástico, madera, aluminio, acero
al carbono, entre otros.
Su función principal, consiste en medir la distancia entre dos puntos o trazar líneas rectas. Cuando se mide
con la regla graduada, se debe tener cuidado de iniciar la medida, desde el cero de la escala, que no siempre
coincide con el extremo de la misma; en muchas reglas, el cero se encuentra a una pequeña distancia del
extremo, lo que puede ocasionar un error de medición, si no se presta la atención debida a este detalle.
Escala
Figura 8. Medición con regla graduada.
B. Cinta métrica
Es un instrumento de medición que alcanza una

precisión de hasta 1 mm (aproximadamente 1/16”).
Consiste en una lámina delgada que está fabricada
de acero al carbono, acero al cromo, aluminio o
fibras de carbono, unidas mediante un polímero
de teflón y en la cual tiene impresa dos escalas
graduadas, una está dividida en milímetros y la otra,
en pulgadas, se utiliza para medir longitudes.
Generalmente, vienen en tamaños de 3, 5, 8, 10,
15, 20, 25, 30, 50 y 100 m, y están protegidas
por una carcasa de latón o PVC.
Figura 9. Medición con cinta métrica.
C. Compás
Se considera un caso especial, porque carece de

una escala graduada, por tal razón, está clasificado
como un instrumento de medición por transmisión,
de modo que, para el ajuste y la lectura del valor de
medición, hay que elegir el instrumento indicado,
conforme a la exactitud de medición exigida. Está
fabricado de acero al carbono con y sin tratamiento
térmico, acero inoxidable o plástico.
Se utiliza para realizar trazos de arcos de

circunferencia, medir diámetros internos y
externos, espesores y trasladar esas medidas a
las piezas de trabajo. En la actualidad, el uso
Figura 10. Mediciones con compás.
del compás es mínimo, ya que su uso requiere
habilidad (tacto), y no es posible lograr gran
exactitud. En el taller, algunas veces solo se utiliza
para realizar trazos antes de mecanizar las piezas.
D. Goniómetro
Es un instrumento que se utiliza para medir

ángulos, su escala está dividida en grados o
minutos sexagesimales, según la precisión que
se requiera. Está fabricado de acero al carbono
con y sin tratamiento térmico, acero inoxidable o
plástico.
Figura 11. Medición con el goniómetro.
1.2.2 Precisos
Se dividen en instrumentos
analógicos y en digitales. Su
característica principal es su grado
de precisión, ya que es mucho
mayor que la de los instrumentos
sencillos. Las lecturas que realizan
los instrumentos analógicos tienen Figura 12. Medición con calibrador Vernier.
una precisión de 0.01 mm y
0.001”, mientras que la precisión
de los digitales es de 0.001 mm
y 0.0001”.
A. Calibrador Vernier
Regla graduada
Es un instrumento de medición Punta fija
Escala en pulgadas
lineal preciso, posee dos escalas
graduadas: una en milímetros y
la otra en pulgadas. Su precisión
es de 0.01 mm, 1/128” o 0.001” Escala en milímetros
Pata fija
según el tipo de calibrador. Está
fabricado de acero al carbono
Cuerpo fijo
templado y rectificado, acero
aleado templado y rectificado Regla graduada
o de plástico. Se utiliza para la Está dividida en milímetros
medición lineal de exteriores, (cada división equivale a
Figura 13. 1mm) y en pulgadas (cada
interiores y profundidades.
división equivale a 1/16”).
1) Partes del calibrador Vernier
Punta fija
Se utiliza para realizar
Este calibrador está constituido mediciones internas.
por dos partes principales.
Pata fija
Cuerpo fijo Se utiliza para realizar
Cuerpo móvil mediciones exteriores.
Punta móvil
Nonio (pulg.) Fijador
Reglilla de profundidad
Nonio (mm)
Impulsor
Pata móvil
Figura 14
Cuerpo móvil
Nonio
Es la parte que se intercepta con la regla graduada y la que
determina la magnitud de la medición. Tiene escalas en milímetros
y en pulgadas. La escala en milímetros puede estar divida en 10, 20
y 50, para determinar la equivalencia de cada división únicamente,
se divide 1 entre la cantidad de divisiones: por ejemplo, si tiene 20
divisiones, se divide 1 entre 20 y se determina que cada división
equivale a 0.05 mm. La otra escala está en pulgadas y cada división
equivale a 1/128”.
Punta móvil
Se utiliza para realizar mediciones interiores.
Pata móvil
Se utiliza para realizar mediciones exteriores.
Fijador
Es la parte que fija el cuerpo móvil, por medio de un tornillo castigador.
Reglilla de profundidad
Es la que se utiliza para medir las alturas y las profundidades.
Impulsor
Sirve para que el operador, con el dedo pulgar, pueda desplazar con
mayor facilidad el cuerpo móvil durante las mediciones.
2) Tipos y características
La descripción anterior pertenece

al calibrador Vernier estándar, que
es el más utilizado. Sin embargo,
hay calibradores con mayor
precisión y propósitos especiales.
a. Calibrador Vernier de carátula
Es un instrumento de medición
sensible y preciso que posee una
escala graduada en milímetros o
en pulgadas. La escala tiene forma
de reloj de agujas, que permite
una lectura mas fácil, precisa y
rápida. Este calibrador alcanza una
precisión de 0.01mm o 0.001”. Figura 15. Medición con calibrador Vernier de carátula.
b. Calibrador Vernier digital
El funcionamiento de este instru

mento se basa en un sistema
electrónico que funciona en
relación directa con una escala
registrada por un elemento sensor.
La lectura se presenta en una
pantalla alfanumérica y tiene la
ventaja que se puede configurar
para presentar las lecturas en
unidades milimétricas con
precisión de 0.01 mm y 0.001”.
Figura 16. Medición con calibrador Vernier digital.
c. Calibrador Vernier de alturas
Este instrumento, se utiliza para

medir la altura de piezas o las dife-
rencias de altura entre planos a
diferentes niveles. Este calibrador,
se puede utilizar como equipo
de trazado, ya que, la pata móvil
se puede sustituir por un rayador
o buril. El medidor de altura,
creado por medio de la com-
binación de una escala principal
con un Vernier, para realizar
mediciones rápidas y exactas,
cuenta con un solo palpador
(media mordaza o pata), y la
superficie sobre la cual descansa
actúa como plano de referencia Figura 17. Medición con calibrador Vernier de alturas.
para realizar las mediciones.
B. Micrómetro 1) Partes y funcionamiento
Es un instrumento de medición sensible Un micrómetro analógico para exteriores consta

y de alta precisión, que posee una de las siguientes partes:
escala graduada en milímetros (alcanza
una precisión de 0.001 mm), o en
pulgadas (alcanza una precisión
de 0.001”).
Las mediciones se realizan por

medio de un tornillo, y su
precisión se debe precisamente a
la exactitud de dicho tornillo, que
se encuentra roscado en el interior.
Debido al diseño del instrumento, los
tornillos no pueden ser muy largos.
Los micrómetros normalizados, se fabrican en Cuerpo

rangos de 0 a 25 mm, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 Constituye la carcasa o armazón. Se fabrica de
mm, de 75 a 100 mm, comúnmente hasta 600 mm. acero aleado tratado térmicamente para evitar
Su equivalente en pulgadas son rangos de 1” en 1”. tensiones, está forrado con placas aislantes para
evitar el calor de las manos, por tal motivo, se
recomienda realizar las mediciones a una
Los principios básicos de funcionamiento de un
temperatura de alrededor de los 20 grados
micrómetro son los siguientes: centígrados.
La cantidad de rotación de un tornillo de Yunque
precisión puede ser directa y precisamente Determina el punto inicial de la medida,
relacionada con una cierta cantidad de está fabricado de un acero aleado tratado
movimiento axial (y viceversa), a través del térmicamente para aumentar su dureza, esto,
principio tuerca tornillo, de tal manera que con el fin de disminuir el desgaste prematuro
por cada vuelta que da el tornillo (tambor y optimizar la medida.
móvil), este avanza una distancia axial
Husillo
determinada, que se le denomina paso (un
Es el elemento móvil y el que determina la
paso es la distancia que avanza axialmente el medida, está fabricado de un acero aleado tratado
tornillo en una vuelta completa, es decir, 360°). térmicamente para aumentar su dureza, para
En milímetros, el paso en los micrómetros es disminuir el desgaste prematuro generado por
de 0.5 mm o 50 centésimas de milímetro, es el movimiento continuo.
por eso, que el tambor móvil tiene grabadas 50
divisiones. En pulgadas, el paso es de 0.025” o Tuerca de fijación
25 milésimas de pulgada, por eso el tambor Se encarga de bloquear el desplazamiento
móvil tiene grabadas 25 divisiones. del husillo, para fijar una determinada medida.
Tambor fijo
Con un tornillo de paso adecuado y de
En esta parte se encuentra grabada la escala
diámetro mayor, una determinada cantidad fija. Si la escala está dividida en milímetros, cada
de movimiento axial será transformada en el división equivale a 0.5 mm y si la escala está dada
movimiento circular resultante. en pulgadas, cada división equivale a 0.025”.
Tambor móvil
Aquí se encuentra grabada
la escala móvil. Si la escala
está dividida en milímetros,
entonces consta de 50
divisiones y cada división
equivale a 0.01 mm y si
la escala está dividida en
pulgadas, entonces consta
de 25 divisiones y cada
división equivale a 0.001”.
Trinquete
Es la parte que limita la fuerza
ejercida por el operador
durante la medición, para que
las mediciones sean más Figura 19. Corte de micrómetro para exteriores.
precisas.
2) Tipos y características
La descripción anterior es la de un micrómetro estándar, que es ampliamente utilizado. Sin embargo,

existen otros que poseen mayor precisión y son utilizados para propósitos especiales.
a. Micrómetro para interiores

Este instrumento comparte el mismo principio de funcionamiento que el del micrómetro para exteriores;
la diferencia radica en que el sentido de la rosca del tornillo es diferente, ya que la medición se realiza
desplazando el tambor móvil en sentido contrario al del micrómetro para exteriores.
Figura 20. Micrómetro para interiores.
b. Micrómetro de alturas
Se utiliza para medir alturas y
profundidades, trabaja con el
mismo principio de funciona- a.
b.
miento del micrómetro para
exteriores, la única diferencia
es el sentido de la rosca del
tornillo. La medición se realiza al
desplazar el tambor móvil en
sentido contrario al del
micrómetro para exteriores.
c. Micrómetro digital
El funcionamiento de este
instrumento se basa en un
sistema electrónico que
trabaja en relación directa con
una escala registrada por un
elemento sensor. La lectura
se presenta en una pantalla
alfanumérica; la ventaja es
que se puede configurar para
presentar las lecturas en
unidades milimétricas, con
precisión de 0.001 mm, y en Figura 21.
a. Varilla intercambiable para micrómetro de alturas.
pulgadas, con precisión de
b. Micrómetro de alturas.
0.0001”.
a.
b.
Figura 22. a. Micrómetro digital de alturas. / b. Micrómetro digital de exteriores.
1.2.3 De verificación
Los instrumentos de verificación también son herramientas de medición. Se utilizan en los talleres de
metalmecánica y en industrias manufactureras para verificar las piezas producidas. Una característica
de estos instrumentos es que no dan ninguna lectura directa por sus propios medios, pero son útiles para
comparar las diferencias que pueden existir en las medidas de varias piezas que se han fabricado.
A. Galgas o plantillas
También se les denomina calibres fijos de gran precisión. Son elementos que se utilizan para la verificación
de las medidas de las piezas que se obtienen en un proceso de mecanizado de piezas en serie.
Son fabricadas de acero templado y rectificado.
Tipos de galgas o plantillas
Galga pasa no pasa

Se utiliza para verificar las dimensiones de una
pieza, específicamente sus límites de tamaño
superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias
especificadas por las normas utilizadas.
Galga de espesores Figura 23.

Son láminas delgadas que tienen marcado su
espesor. Se utilizan para medir pequeñas aberturas
o ranuras. Para medir, se introduce una galga de
espesores dentro de la abertura; si entra fácilmente,
se prueba la siguiente con mayor espesor, si no
entra, se vuelve a utilizar la anterior.
Figura 24.
Galga de radios
Son láminas marcadas en milímetros y pulgadas con
los correspondientes radios cóncavos y convexos,
formados en diversas partes de la lámina.
La inspección consiste en determinar qué patrón se
ajusta mejor al borde de una pieza.
Figura 25.
Galga para roscas
Son láminas que tienen la forma de rosca de varios
pasos en milímetros o en pulgadas. Los valores
están indicados sobre cada lámina. Lo único que
debe hacerse es probar con diferentes láminas
hasta que una asiente adecuadamente en las estrías
(roscas), del tornillo o tuerca. Figura 26.
B. Reloj comparador
a. b.
Este instrumento de medición se utiliza para la
verificación de piezas. La capacidad para detectar
la diferencia de medidas se debe a un mecanismo
de engranajes y palancas que se encuentra dentro
de una caja metálica de forma circular. Dentro de
esta caja se desliza un eje, que tiene una punta
esférica que hace contacto con la superficie.
Al desplazarse, este eje mueve la aguja del reloj,
haciendo posible la lectura directa y fácil de las
diferencias de medida. La escala puede estar dada
en milímetros (con precisión de hasta 0.001 mm)
y en pulgadas (con precisión de hasta 0.001”). Figura 27. a. Reloj comparador análogo.
b. Reloj comparador digital.
Partes del reloj comparador
(1) Carátula: contiene la escala graduada, que puede
estar dada en milímetros o en pulgadas.
(2) Aguja principal: mide el desplazamiento del husillo.
(3) Anillo móvil: sostiene la escala graduada. Se puede
mover circularmente, en ambos sentidos, para
hacer coincidir la escala graduada con la aguja
principal en cualquier división.
(4) Vástago: es la guía durante el movimiento vertical
8 9 del husillo.
0
(5) Palpador o punta de contacto: es la parte que

7
15 5
tiene contacto directo con la pieza que se desea
10 verificar, y es la parte sensible del instrumento.
1
6
(6) Husillo: es la parte que se acopla con el mecanismo

interno, y por medio del cual, se logra la
2
5
3 transformación del movimiento lineal (husillo), a

circular (aguja principal).
4
(7) Aguja cuentavueltas: es la que indica el número de

vueltas que se ha desplazado la aguja principal,
también determina el rango de medición del
instrumento.
(8) Indicadores pasa/no pasa: sirven para determinar
si la pieza está dentro de la tolerancia establecida,
porque se puede establecer un límite mínimo y un
máximo dentro de los cuales se puede desplazar la
aguja principal, durante la verificación de las piezas.
(9) Tope o cabeza del husillo: evita que el husillo principal se
Figura 28. salga de su posición durante la verificación de piezas.
C. Niveles
Son los instrumentos que se utilizan para inspeccionar la posición horizontal o vertical de las superficies;
también ayudan a evaluar la dirección y magnitud de desviaciones menores de esa condición nominal.
Este instrumento consiste en un pequeño tubo transparente, de cristal o de plástico, que se encuentra
lleno de líquido y con dos marcas; dentro del líquido se encuentra una burbuja de aire. Esta burbuja es de
tamaño inferior a la distancia entre las dos marcas. Si la burbuja se encuentra simétricamente entre las dos
marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que puede ser horizontal, vertical u otro, dependiendo de la
posición del instrumento.
Figura 29.
Tipos de niveles
Nivel de burbuja Nivel lineal Nivel cuadrangular

Los niveles de burbuja son los Es un instrumento de verifica- Es un instrumento de nivelación
más utilizados. Están diseñados ción de planitud, alcanza una tanto vertical como horizontal,
para inspeccionar la posición sensibilidad de 0.02 mm/m, se puede colocar en superficies
horizontal o vertical de las debido a que posee una base planas y cilíndricas, debido a que
superficies. rectificada. posee dos caras de apoyo
prismáticas. Alcanza una
sensibilidad de 0.02 mm/m,
debido a que posee sus caras
rectificadas.
Figura 30. Figura 31. Figura 32.
Describa, en una tabla de tres columnas, los diferentes instrumentos de medición.

En la primera columna, escriba el nombre del instrumento, en la segunda,
anote las características, y en la última columna detalle las aplicaciones.
2. Proceso para medir piezas de acero al carbono con

instrumentos sencillos, de precisión y verificación
Una de las actividades más habituales del ser Mirar siempre verticalmente sobre el lugar
humano es la medición; sin embargo, algunas de lectura (error de paralaje).
veces en la vida cotidiana la exactitud de las Limpiar las superficies del material y el
medidas no importa; el caso contrario sucede en instrumento de medición antes de las
el área industrial, donde los objetos se fabrican mediciones.
en masa y las medidas deben ser más precisas. En mediciones de precisión, prestar atención
En este ámbito, se llega a una precisión de a la temperatura de referencia, tanto en el
milésimas de milímetros. Esta precisión se debe objeto como en el aparato de medición.
a que la producción en masa se basa en la Prestar atención para que la presión de
intercambiabilidad, que exige que todas las piezas medición sea exacta. Jamás se debe emplear
de un producto encajen a la perfección. El único la fuerza.
puente entre el ingeniero que diseña un objeto No hacer mediciones en piezas de trabajo
y los operarios especializados que lo fabrican, en movimiento o en máquinas en marcha.
es el plano o proyecto donde se contienen las Verificar instrumentos de medición regulables,
dimensiones o medidas del producto. repetidas veces, respecto a su posición a cero.
Verificar en intervalos periódicos, los
Cada vez que se realiza una medición, es instrumentos de medición, en cuanto a su
importante tener en cuenta las siguientes reglas precisión de medición.
para obtener resultados óptimos: Utilizar tablas de conversión de pulgadas a
milímetros y viceversa, para evaluar los
Se debe emplear el instrumento que resultados.
corresponde a la precisión exigida.
Tabla 8. Conversiones de medidas de pulgadas a milímetros.
2.1 Condiciones para medir piezas de acero al carbono con

instrumentos sencillos, de precisión y verificación
Para asegurar la confiabilidad y la precisión del instrumento durante la medición, se deben

establecer las condiciones adecuadas de las instalaciones, del equipo y de la herramienta. Algunas
recomendaciones que se deben tener en cuenta para la medición de piezas, se detallan a continuación.
2.1.1 Medidas de seguridad
Para evitar accidentes es importante aprender a ser un trabajador seguro y competente. Para
lograr esto, cada actividad se debe realizar con cuidado y de forma adecuada. Los accidentes
suelen producirse cuando algo se hizo mal o si no se siguen métodos adecuados. Algunas
medidas de seguridad que se deben tomar en cuenta en el proceso de medición son:
Utilice el equipo de protección personal descrito en la sección de preliminares.

Limpie los instrumentos de medición antes de utilizarlos. Puede utilizar una tela suave mojada
con removedor de oxido, para quitar el exceso de aceite antioxidante aplicado sobre los
instrumentos de medición.
Realice el trabajo en lugares con una temperatura ambiente entre 20 y 25 grados
centígrados, para evitar errores en el instrumento de medición, debido a la dilatación
térmica.
Evite forzar la vista durante la medición. La iluminación natural o artificial, debe
estar entre 600 y 1,000 lux (unidad de iluminación).
Maneje con cuidado los instrumentos de medición, especialmente los que tienen
puntas filosas, como el compás, la regla graduada o el calibrador Vernier.
Evite guardar los instrumentos de medición en sus bolsillos, ya que puede herirse.
Pida la ayuda necesaria cuando realice mediciones de gran longitud.
Recuerde siempre que los instrumentos de medición no se utilizan para
golpear o rayar. Nunca los ocupe para esas tareas.
Limpie el taller y el área de trabajo para evitar que partículas de polvo,
acero u otro elemento interactúen con los instrumentos de medición
y puedan dañarlos.
Evite colocar los instrumentos sobre o cerca de maquinas en
funcionamiento o medir piezas recién elaboradas, ya que
tienen temperaturas superiores a los 25 grados centígrados.
Algunos instrumentos, como el calibrador Vernier, el micrómetro,
el reloj comparador y los niveles, son sensibles a la temperatura.
Limpie, retire y guarde todo el equipo y herramienta cuando finalice
la medición.
2.1.2 Equipo, herramientas y materiales
Para realizar la medición dimensional, se necesita cierto equipo, herramientas y materiales. La correcta
elección de los mismos está condicionada por la forma de la pieza y por lo que se desea de
ella. El equipo, herramientas y materiales para la medición dimensional de piezas son:
Banco o mesa de trabajo.

Base magnética para reloj comparador.
Calibrador Vernier analógico.
Cinta métrica.
Compás.
Galgas o plantillas.
Goniómetro.
Hojas papel bond, lápiz, borrador.
Lija número 400.
Lima triangular de 150 mm.
Lubricante para los instrumentos
(se recomienda aceite Tellus 32).
Micrómetro para exteriores e interiores analógico.
Nivel de burbuja.
Patrones de calibración.
Probetas cilíndricas escalonadas, roscadas,
planas, cóncavas, convexas y angulares.
Regla graduada.
Reloj comparador analógico.
Utensilios de limpieza.
Wipe.
2.2 Procedimiento para medir piezas de acero al carbono

con instrumentos de medición sencillos, de precisión y
de verificación
Para la medición de piezas, se realizan varios procedimientos que básicamente dependen de la
forma de la pieza y la magnitud que se quiera medir.
2.2.1 Demostración de la manipulación, operación e interpretación de los

instrumentos de medición sencillos
La medición con estos instrumentos es fácil y versátil, debido a la poca precisión que alcanzan. El
procedimiento que se debe seguir para la medición con dichos instrumentos, se detalla a continuación.
A. Con regla graduada y cinta métrica
Estos instrumentos se utilizan cuando se requiere

una medición rápida y de poca precisión.
1. Limpie toda el área de trabajo, probetas o

piezas que utilizará durante la medición. Figura 34. Medición con cinta métrica.
2. Prepare y coloque la regla graduada, cinta 4. Cuente el número de divisiones que abarca
métrica y pieza o probeta en la mesa o banco la pieza o probeta en la escala graduada
de trabajo. (recuerde que cada división en la escala
equivale a 1mm o 1/16”, dependiendo del
Observación: la longitud de la regla graduada sistema de medición que se esté utilizando).
rara vez supera un metro; si se quiere medir
una pieza mayor, se utiliza la cinta métrica. 5. Interprete el resultado.
3. Identifique el punto inicial cero de la regla Si se toma como ejemplo la figura anterior
graduada o cinta métrica; luego, coloque el en la que aparece la medición con la regla
instrumento sobre la pieza o probeta. graduada, se puede observar que la escala
utilizada es la milimétrica, inicia en 0 y finaliza
en la división 47. Esto quiere decir que la
pieza tiene una magnitud de 47 mm.
En la figura que ilustra la medición con cinta

métrica, se están utilizando pulgadas, inicia
en 0 y finaliza en la división 9 del intervalo
Incorrecto
de 2”. Esto significa que se tienen 2” + 9
divisiones, y como cada división equivale a
1/16” entonces la división 9 equivale a 9/16”.
Por lo cual, la magnitud de la pieza o probeta

equivale a 2 9/16”.
6. Realice las mediciones que sean necesarias

hasta que domine el proceso.
Correcto
Figura 33. Medición con regla graduada. 7. Limpie y ordene el área de trabajo, instrumentos
de medición y piezas o probetas utilizadas.
B. Con Goniómetro C. Con compás
La medición de ángulos con goniómetro es fácil y rápida, Para la medición de diámetros,

pero poca precisa debido a que la incertidumbre (incerteza) espesores y alturas con el compás
del instrumento es muy grande. se necesita de mucha experiencia,
además de un elemento inter-
medio para determinar la
medida.
1. Limpie toda el área de trabajo, probetas o piezas que

utilizará durante la medición, para que la suciedad no
interfiera con el proceso.
1. Limpie toda el área de
2. Prepare el goniómetro y la pieza o probeta en el banco o trabajo, piezas o probeta que
mesa de trabajo. utilizará durante la medición,
para que la suciedad no
3. Elija una pieza con corte angular, coloque la base del interfiera en el proceso.
goniómetro en la pieza o probeta.
2. Prepare regla graduada,
4. Gire la parte móvil del goniómetro hasta que coincida
cinta métrica, compás
exactamente con el corte angular de la pieza o probeta.
para interiores, exteriores y
pieza o probeta en el
Escala banco o mesa de trabajo.
móvil
3. Seleccione una pieza o pro-
beta con diámetros internos
y externos escalonados.
4. Utilice el compás para

interiores, para medir los
agujeros de la pieza o
probeta.
Base
Figura 35.
5. Interprete la medición, según la precisión del instrumento.

En la figura que ilustra el goniómetro, cada división equivale
Tuerca para
a 5°. Por lo tanto, el corte angular de la pieza o probeta abrir o cerrar
medida equivale a 60°. las patas del
compás
6. Realice las mediciones necesarias, hasta que domine el proceso.
Recuerde llevar un registro escrito de todas las operaciones.
7. Limpie y ordene el área de trabajo, instrumentos de medición

y piezas utilizadas. Figura 36.
5. Gire la tuerca para cerrar las patas del Tuerca para

abrir o cerrar
compás e introdúzcalo en la parte interna las patas del
de la pieza o probeta. compás
6. Gire la tuerca para abrir las patas del compás

hasta que estas rocen la parte interna
de la pieza o probeta y luego, retírelo.
Figura 39.
9. Gire la tuerca para abrir las patas del compás

y colóquelo sobre la pieza o probeta.
10. Gire la tuerca para cerrar las patas del compás,

hasta que estas rocen la parte externa de
la pieza o probeta y luego, retírelo.
Figura 37.
7. Elija un instrumento de medición de acuerdo

con la precisión requerida y determine la
medida tomada, comparándola con la escala
del instrumento elegido.
Figura 40.
11. Elija un instrumento de medición de acuerdo

con la precisión requerida y determine la
medida tomada, comparándola con la escala
del instrumento elegido.
Figura 41.
12. Realice las mediciones necesarias, hasta

Figura 38. que domine el proceso. Recuerde llevar un
registro escrito de todas las operaciones.
8. Elija un compás para exteriores, para la
medición de diámetros externos, alturas y 13. Limpie y ordene el área de trabajo, instrumentos
espesores. de medición y piezas o probetas utilizadas.

instrumentos de medición precisos
La medición con estos instrumentos es rápida y precisa, aunque requiere de más habilidad y
sensibilidad comparado con los instrumentos sencillos. A continuación, se explican los pasos que
deben seguirse para medir con dichos instrumentos.
A. Con calibrador Vernier
Para medir con este instrumento, se sugiere el siguiente procedimiento.
1. Limpie toda el área de trabajo, piezas o probeta que utilizará durante la medición, para que
la suciedad no interfiera en el proceso.
2. Prepare el calibrador Vernier analógico y la pieza o probeta en el banco o mesa de trabajo.
3. Seleccione una pieza o probeta plana o cilíndrica.
4. Sujete con la mano derecha el Vernier y con la mano izquierda, la pieza o probeta plana o cilíndrica.
5. Desplace el calibrador a sobre medida en forma paralela a la pieza o probeta y ajuste el brazo
fijo de medición a la misma.
Figura 42.
6. Ajuste la pata de medición móvil contra la pieza o probeta.
Observación: Idealmente, la lectura se debe tomar cuando la pata de medición móvil se

encuentra ajustada contra la pieza o probeta, ya que al retirarla el ajuste de medición tiende
a moverse y origina errores en la medición. Si retira el Vernier de la pieza o probeta, apriete
con la mano el fijador para disminuir el riesgo de que el ajuste de medición se mueva.
Figura 43.
- Sume los resultados de los incisos 2 y 3,

es decir, 15 mm + 0.45 mm; esto da como
resultado 15.45 mm, entonces se sabe
que la pieza o probeta mide 15.45 mm.
Observación: cuando el cero y la última

división del nonio coinciden exactamente
con una división de la escala de la regla
graduada, se dice que es una medida exacta.
Figura 44.
7. Realice la lectura de la medición en el Sistema

Internacional, de acuerdo con los siguientes
pasos. Recuerde llevar un registro escrito de
todas las operaciones.
Figura 45. Medida exacta en milímetros.
- Posiciónese en el nonio que tiene la
escala milimétrica (en la parte inferior) 8. Realice las mediciones necesarias, hasta
y cuente el número de divisiones que que domine el proceso. Recuerde llevar un
tiene. Si se toma como ejemplo la registro escrito de todas las operaciones.
imagen anterior, el nonio tiene 20
divisiones, entonces se divide 1 entre 20, 9. Realice la lectura de la medición en el
esto quiere decir que cada división Sistema Inglés, de acuerdo con los siguientes
equivale a 0.05 mm. Recuerde que cada pasos. Recuerde llevar un registro escrito de
división de la escala de la regla graduada todas las operaciones.
equivale a 1 mm.
- Posiciónese en el nonio que tiene la
- Identifique, con qué división de la escala escala en pulgadas (en la parte superior),
y cuente las divisiones que tiene. Según el
de la regla graduada se intercepta el cero
ejemplo, el nonio tiene 8 divisiones, esto
del nonio. En la figura anterior, el cero del quiere decir que se ha dividido 1/16” en 8
nonio se intercepta entre la línea 15 y 16, partes iguales, por lo que se divide 1/16”
siempre se toma la inmediata inferior, entre 8. Según esta operación, cada
en este caso es 15, quiere decir que por el división del nonio equivale a 1/128”.
momento se tiene 15 mm. Recuerde que cada división de la escala
de la regla graduada equivale a 1/16”.
- Identifique, seguidamente, qué división
del nonio, se intercepta con la escala - Identifique con qué división de la escala
de la regla graduada se intercepta el
de la regla graduada. Para el ejemplo,
cero del nonio. Para el ejemplo, el cero
se intercepta la división 9 y como cada del nonio se intercepta entre la línea 9 y
división equivale a 0.05 mm, entonces 10, siempre se toma la inmediata inferior,
se multiplica 9 X 0.05 mm, según estos en este caso es la 9, quiere decir que
cálculos, la división 9 es igual a 0.45 mm. por el momento se tiene 9/16”.
- Identifique, seguidamente, qué división 14. Ajuste la punta de medición móvil contra la
del nonio se intercepta con la escala pieza o probeta.
de la regla graduada. Para el ejemplo,
se intercepta en la división 6, y como Observación: idealmente, la lectura se debe
cada división equivale a 1/128”, tomar cuando la punta de medición móvil se
entonces se multiplica 6 X 1/128”. encuentra ajustada contra la pieza o probeta,
Según este cálculo, la división 6 es igual ya que al retirarla el ajuste de medición tiende
a 6/128”, al reducir la fracción a su a moverse y origina errores en la medición.
mínima expresión se tiene 3/64”. Si retira el Vernier de la pieza o probeta, apriete
con la mano el fijador para disminuir el riesgo
- Sume 9/16” + 3/64”, dá como resultado de que el ajuste de medición se mueva.
39/64”, con esto se determina que la
pieza o probeta mide 39/64”.
Observación: Cuando el cero y la última

división del nonio coinciden exactamente
con una división de la escala de la regla
graduada, se dice que es una medida exacta.
Figura 47. Medición de diámetros internos.
15. Realice la lectura de la medición en el Sistema

Internacional y Sistema Inglés, para esto siga
los pasos 7 y 9.
16. Realice las mediciones necesarias, hasta que

domine el proceso. Recuerde llevar un registro
Figura 46. Medición exacta en pulgadas. escrito de todas las operaciones.
10. Realice las mediciones necesarias, hasta que 17. Utilice una pieza o probeta escalonada, para
domine el proceso. Recuerde llevar un registro la medición de alturas y profundidades.
escrito de todas las operaciones.
18. Sujete el calibrador con la mano derecha y
11. Seleccione una pieza o probeta cilíndrica con la mano izquierda, la pieza o probeta
con diámetros internos, para la medición de cilíndrica con diámetros internos.
interiores.
19. Coloque la reglilla para profundidades y
12. Sujete el calibrador Vernier con la mano
desplácela paralelamente hasta el tope de
derecha y con la mano izquierda, la pieza
la altura de la pieza o probeta.
o probeta cilíndrica con diámetros internos.
20. Apriete cuidadosamente con la mano el
13. Ajuste la punta fija de medición a la pieza
fijador del calibrador Vernier.
o probeta.
21. Realice la lectura de la medición en el Sistema Internacional

y Sistema Inglés, para esto siga los pasos 7 y 9.
22. Realice las mediciones necesarias, hasta que domine el proceso.

23. Limpie y guarde los calibradores utilizados al finalizar la

medición. Colóquelos en un lugar seguro y a temperatura
ambiente, para su conservación.
Visite las siguientes páginas

para seguir afianzando su conocimiento.
• http://www.educaplus.org/play-105-Calibre-.html
• http://www.cenam.mx/dimensional/Java.aspx
Figura 48. Medición de alturas.
B. Con micrómetro
Para medir con este instrumento, se sugiere el siguiente procedimiento:
1. Limpie toda el área de trabajo, piezas o probeta que utilizará durante la medición, para que la
suciedad no interfiera con la medición.
2. Prepare calibrador Vernier, micrómetro analógico para interiores y exteriores, patrones de

calibración y pieza o probeta en el banco o mesa de trabajo.
3. Seleccione micrómetros con rango de 0 a 25 mm, 25 a 50 mm, 0 a 1”, 1 a 2” y una pieza o probeta
plana o cilíndrica, para la medición de exteriores.
Recomendaciones: limpie las superficies de contacto de los topes del micrómetro.
Evite golpes y variaciones de temperatura en el micrómetro durante la medición.
4. Determine, con la ayuda de un calibrador Vernier, la dimensión que se desea medir, para seleccionar
el micrómetro más conveniente (de 0 a 25 mm o de 25 a 50 mm o sus equivalentes en pulgadas).
5. Verifique la calibración del micrómetro, si fuese necesario calibrarlo consulte el manual del fabricante.
6. Coloque la pieza o probeta paralela al micrómetro en la mesa o banco de trabajo y abra el

micrómetro, con aproximadamente medio milímetro de demasía con respecto a la medida
tomada con el calibrador Vernier.
7. Sujete el micrómetro con su mano izquierda, coloque la pieza entre la superficie de medición y
gire la perilla de trinquete con el dedo pulgar y el dedo índice de su mano derecha. Sujete la pieza
entre el yunque y el husillo. Mantenga el micrómetro en la pieza hasta que la perilla de trinquete
gire libremente dos o tres veces, se debe escuchar un sonido.
1mm Borde del tambor móvil
Línea de referencia
Figura 49. Medición con el micrómetro para exteriores. Figura 50. Medición con micrómetro en milímetros.
8. Realice la lectura de la medición en Sistema Internacional, de acuerdo con los siguientes pasos.
Se tomarán los datos de la figura anterior para realizar los cálculos. Recuerde llevar un registro
- Posiciónese en la escala del tambor móvil y cuente las divisiones que tiene. Según la figura
del ejemplo (micrómetro de 0 a 25 mm), la escala del tambor móvil tiene 50 divisiones, esto
quiere decir, que cada división equivale a 0.01 mm. Ahora observe la escala del tambor fijo,
se ve que está dividida en la parte superior e inferior. La parte superior inicia en 0 y cada división
equivale a 1 mm. En la parte inferior, cada división equivale a 1 mm, pero inicia en 0.5 mm,
esto quiere decir, que la siguiente división equivaldría a 1.5 mm, 2.5 mm, sucesivamente.
- Identifique con qué división de la escala del tambor fijo se intercepta el borde del tambor
móvil. En el ejemplo, el borde del tambor móvil, se intercepta con la división 7 de la escala
superior. Esto quiere decir, que por el momento se tiene 7 mm.
Nota:
Observe que se tomó la división del tambor fijo más
cercana al borde del tambor móvil, en el ejemplo
la división más cercana es la división 7 de la escala
superior.
- Identifique, seguidamente, qué división de la escala del tambor móvil se intercepta con la
línea de referencia de la escala del tambor fijo. En el ejemplo, se intercepta la división 22, y
como cada división del tambor móvil equivale a 0.01 mm, entonces se multiplica 22 X 0.01
mm y se determina que la división 22 equivale a 0.22 mm.
- Sume 7 mm + 0.22 mm, esto dá como resultado 7.22 mm, entonces, se determina que la pieza
o probeta mide 7.22 mm.
9. Realice las mediciones necesarias, hasta que domine el proceso. Recuerde llevar un registro
10. Realice la lectura de la medición en el Sistema 11. Realice las mediciones necesarias, hasta
Inglés, de acuerdo con los siguientes pasos. que domine el proceso. Recuerde llevar un
Se utilizará la figura siguiente, para ejempli- registro escrito de todas las operaciones.
ficar el proceso. Recuerde llevar un registro
escrito de todas las operaciones. 12. Utilice micrómetros con rango
de 0 a 25 mm, 25 a 50 mm,
0 a 1”, 1 a 2” y una pieza o
probeta cilíndrica con diámetros
internos, para la medición de
interiores.
Recomendaciones:
Limpie las superficies de contacto
de los topes del micrómetro.
Evite golpes y variaciones de
temperatura en el micrómetro
Figura 51. Medición con micrómetro en pulgadas. durante la medición.
- Posiciónese en la escala del tambor 13. Determine con la ayuda de un calibrador

móvil y cuente las divisiones que tiene. Vernier la dimensión que desea medir, para
En la figura que sirve de ejemplo, seleccionar el micrómetro más conveniente.
(micrómetro de 0 a 1”), la escala del
tambor móvil tiene 25 divisiones, esto 14. Coloque la pieza o probeta paralela al
quiere decir, que cada división equivale micrómetro en la mesa o banco de trabajo
a 0.001”. Ahora observe la escala del y abra el micrómetro con aproximadamente
tambor fijo, cada división del tambor medio milímetro de demasía con respecto a
fijo equivale a 0.025” o 25 milésimas la medida tomada con el calibrador Vernier.
de pulgada, esto quiere decir, que de
número a número de la escala del Observaciones:
tambor fijo equivale a 0.100” o 100 Recuerde que los movimientos y la escala
milésimas de pulgada. del tambor móvil de estos micrómetros
están invertidos con respecto al micrómetro
- Identifique con qué división de la escala de exteriores.
del tambor fijo se intercepta el borde del
tambor móvil. Para el ejemplo, el borde 15. Sujete el micrómetro con su mano izquierda,
del tambor móvil se intercepta con la coloque la pieza entre la superficie de
división 9. Como cada división equivale medición y gire la perilla de trinquete
a 0.025”, entonces, se multiplica 9 X con el dedo pulgar y el dedo índice de
0.025” y se determina que la división 9 su mano derecha. Sujete la pieza entre
equivale a 0.225”. Esto quiere decir, el yunque y el husillo. Mantenga el
que por el momento se tiene 0.225”. micrómetro en la pieza, hasta que la
perilla de trinquete gire libremente dos o
- Identifique, seguidamente, qué división de tres veces, se debe escuchar un sonido.
la escala del tambor móvil se intercepta
con la línea de referencia de la escala del 16. Realice la lectura de la medición en el Sistema
tambor fijo. En el ejemplo, se intercepta Internacional y Sistema Inglés, para esto siga
la división 11 y como cada división del los pasos 8 y 10.
tambor móvil equivale a 0.001”, entonces,
se multiplica 11 X 0.001” y se determina 17. Realice las mediciones necesarias, hasta
que la división 11 equivale a 0.011”. que domine el proceso. Recuerde llevar un
registro escrito de todas las operaciones.
- Sume los incisos 2 y 3, es decir, 0.225” +
0.011”, esto da como resultado 0.236” 18. Limpie y guarde los micrómetros al finalizar la
o 236 milésimas de pulgada, entonces, medición. Colóquelos en un lugar seguro y a
se determina que la pieza o probeta temperatura ambiente, para su conservación.
mide 0.236”.

instrumentos de verificación
La medición con estos instrumentos es rápida y precisa, aunque se requiere de interpretación y
habilidad. En algunos casos, no solo se necesita la interpretación del resultado, sino también la
corrección de los errores identificados durante el proceso de verificación de las piezas. A continuación,
se sugieren algunos pasos que deben seguirse para medir con dichos instrumentos.
Visite la siguiente página para seguir afianzando su conocimiento.

http://www.cenam.mx/dimensional/Java.aspx
A. Galgas o plantillas
Para verificar y determinar si las piezas mecanizadas

cumplen con las condiciones establecidas, previo al
proceso de mecanizado, se sugiere el siguiente
procedimiento:
1. Limpie toda el área de trabajo, piezas o probetas que utilizará

durante la medición, para que la suciedad no interfiera con el proceso.
2. Prepare las galgas o plantillas y la pieza o probeta en el banco o

mesa de trabajo.
3. Seleccione una pieza o probeta con ranuras, radios, roscas y secciones

cóncavas y convexas, para verificarla con las galgas o plantillas.
4. Seleccione la superficie que se desea comparar y la galga o plantilla

correcta para dicha superficie.
5. Coloque la galga o plantilla sobre la superficie que se verificará.

Si la galga no coincide porque es muy grande, pruebe con otra
menor, hasta que la galga coincida exactamente con la superficie
que se está verificando.
Observaciones: debe tener cuidado de no forzar las galgas, ni colocarlas
en superficies que tengan rebabas o superficies ásperas, porque las dañaría.
Recuerde que la escala de las galgas puede estar en pulgadas y en milímetros.
Hay medidas en pulgadas que se aproximan a las medidas milimétricas
y por lo tanto, tienden a originar confusión.
6. Realice las verificaciones necesarias, hasta que domine el proceso.

Figura 52.
7. Limpie y guarde los instrumentos al finalizar la verificación. Coloque Verificación de superficies
los instrumentos en un lugar seguro y a temperatura ambiente. con galgas o plantillas.
B. Con nivel y reloj comparador
Para la verificación de la planitud y la verticalidad de las piezas con el

nivel y el reloj comparador, se sugiere el siguiente procedimiento:
1. Limpie toda el área de trabajo, piezas o probetas que utilizará durante la medición, para que la
suciedad no interfiera con el proceso.
2. Prepare el nivel de burbuja, el reloj comparador con base magnética y la pieza o probeta en el
banco o mesa de trabajo.
3. Seleccione una pieza o probeta plana, si verificara su planitud, colóquela sobre una mesa de
mármol (mesa especial para verificación de planitud y trazo de piezas), pero si desea verificar la
nivelación, entonces utilice una prensa de banco o prensa portátil.
4. Coloque el nivel sobre la pieza o probeta que

se va a verificar, de tal manera que sean visibles
todos los puntos cuya lectura interesa.
5. Observe la burbuja de aire y determine

visualmente si está totalmente en el centro; si no
lo está, realice lo siguiente: tome como ejemplo
la figura. Si la burbuja está corrida hacia el
lado derecho, significa que el punto A, está
más bajo que el punto B, entonces tendrá que
subir el punto A, hasta que la burbuja se situe
en el centro. Si está corrida hacia la izquierda, Figura 53.
corrija de manera contraria a lo anterior.
6. Utilice el reloj comparador, si la pieza

requiere de mayor precisión, luego de
haber verificado y corregido con el nivel.
La sensibilidad del reloj dependerá de la
precisión que requiera la pieza.
7. Coloque el reloj comparador sobre su base

magnética si desea verificar la planitud. Si lo
que quiere verificar es la nivelación, entonces
auxíliese de aditamentos o accesorios que
permitan la nivelación. Figura 54. Verificación de planitud.
8. Desplace el reloj comparador y coloque

el palpador en un extremo de la pieza.
9. Desplace el reloj comparador hacia la

cara de la pieza hasta que el palpador
roce la misma. Gire la carátula del
reloj comparador hasta que la aguja
coincida con el cero de la escala
graduada. Desplácelo nuevamente,
pero ahora hasta que la aguja del reloj
comparador dé una vuelta completa
y coloque la aguja nuevamente en el
cero de la escala graduada.
Figura 55. Verificación de las caras de
un disco de frenos de un automóvil. 10. Desplace el reloj comparador, si es
una pieza plana, hasta el otro extremo
de la misma. Si es una pieza circular,
desplácela 180° con respecto al punto
inicial.
11. Verifique el desplazamiento de la aguja,

con respecto al cero de la escala
graduada, ese será el error de
planitud que tiene la pieza.
12. Observe la figura anterior. La aguja

marca un error de 8 divisiones y como la
sensibilidad del instrumento es de 0.01
mm, entonces el error es de 0.08 mm.
Figura 56 13. Realice las verificaciones necesarias,

hasta que domine el proceso.
Recuerde llevar un registro escrito
de todas las operaciones.
14. Limpie y guarde los instrumentos al

finalizar la verificación. Colóquelos en
un lugar seguro y a temperatura
ambiente.
Figura 57. Desplazamiento de la aguja
después de un recorrido.
Realice las siguientes actividades.
A. Observe las figuras; luego, interprete y determine las medidas obtenidas con los instrumentos
de medición. Tome en cuenta el sistema de medición que aparece en cada figura.
18 19 20
0 45 0 5 30
0 25
0 10
5 20
mm mm mm
9 8 7 5
10 11 0 30
25
10
0 10 20
mm mm Pulgadas
0 1 2 20
0 4 8 2 1 2 3 15
15
10
2
Pulgadas Pulgadas Pulgadas
B. Represente las siguientes medidas en un instrumento de medición, según la precisión requerida.
1) 20.45 mm 6) 19.01 mm
2) 0.344” 7) 60°
3) 1/2” 8) 15.55 mm
4) 1 3/4” 9) 20.5 cm
5) 74° 10) 0.655”
3. Materiales
Son las sustancias y los elementos que se utilizan para fabricar todos los productos. Las herramientas,
máquinas, mobiliario, vehículos, equipos deportivos y demás objetos que la gente usa a diario están
fabricados con diferentes materiales.
3.1 Propiedades de los materiales
Los materiales presentan ciertas características o cualidades llamadas propiedades, que los diseñadores
de productos analizan y observan para su elección. Entre las propiedades que caracterizan a los
materiales se mencionan las siguientes:
3.1.1 Físicas
Se les llama propiedades físicas a los aspectos primarios o básicos de la materia, y a otras
características, que son consecuencia de fenómenos motivados por agentes físicos exteriores.
Las más importantes se detallan a continuación:
Extensión Es la propiedad de ocupar un espacio. Este espacio se llama volumen.
Se denomina así, a la propiedad que tienen los cuerpos de no

permitir que su espacio sea ocupado, simultáneamente, por otro cuerpo.
Impenetrabilidad La impenetrabilidad se debe a la sustancia que llena su volumen, llamada
masa. La unidad de masa es el gramo, igual al peso de 1 cm3 de agua
destilada a 4 °C.
Todos los cuerpos están sometidos a la acción de la gravedad; por tanto,

son pesados. Se denomina peso específico, al peso de la unidad de volumen
de un cuerpo. Al comparar los metales, se ve que, a igualdad de
Gravidez volumen, unos pesan más que otros, como si su masa fuera más compacta.
Se denomina densidad, a la relación entre el peso del volumen de un
cuerpo y el peso del mismo volumen de agua destilada a 4 °C. Esta relación
es un número que carece de magnitud. Por ejemplo, el hierro tiene una
densidad de 7.8, lo cual indica que pesa 7.8 veces más que el agua.
Es la cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura de la unidad

de masa de un cuerpo, desde 0 hasta 1 °C. Se expresa en calorías-gramo,
Calor específico y en los metales es muy elevado. Este valor es muy importante, porque
permite conocer la cantidad de calor que se necesita suministrar a una
masa de metal para elevar su temperatura hasta la transformación o fusión.
Es la cantidad de calor, que absorbe la unidad de masa de un metal, al pasar de

estado sólido a líquido. Se expresa en calorías-gramo. Cuanto más baja
Calor latente
es la temperatura de fusión de un metal, menor es su calor especifico,
de fusión
menor es su calor latente de fusión y más económico su empleo para la
fusión y moldeado.
También se le conoce como conductividad térmica. Es una propiedad de

los metales que les permite transmitir el calor a través de su masa. El coeficiente
Conductividad
de conductividad térmica es la cantidad de calor, en calorías, capaz de
calorífica
atravesar en un segundo y perpendicularmente una placa metálica de
1 cm2 de superficie y 1 cm de espesor.
Es el aumento de volumen que experimentan los cuerpos al aumentar su

temperatura. Esta propiedad se suele expresar por el aumento unitario de
Dilatación
longitud que sufre el metal al elevar su temperatura en 1 grado centígrado.
A este aumento se le conoce como coeficiente de dilatación lineal.
Es una propiedad casi exclusiva de los metales, y consiste en la facilidad

Conductividad
de transmitir la corriente eléctrica, a través de su masa. Lo inverso de la
eléctrica
conductividad es la resistividad eléctrica.
3.1.2 Químicas
Las propiedades más importantes, desde el punto de vista químico, se refieren a la resistencia que
oponen los materiales frente a acciones químicas y atmosféricas; es decir, a la oxidación y la corrosión.
Es el efecto que produce el oxígeno en la superficie del material y que se

acentúa al aumentar la temperatura. Sin intervención del calor, aparece
en casi todos los metales por dos causas: por la acción del oxígeno
que está en la atmósfera, y por la menor estabilidad superficial de los
Oxidación metales.
Este tipo de oxidación es muy débil, pues, la finísima película de óxido

que se forma en la superficie, cuyo espesor, a veces, no es mayor que el
de una molécula, impide el contacto del resto de la masa metálica con
el oxígeno atmosférico, haciendo que la oxidación no progrese.
Ahora bien, si la temperatura se eleva, la oxidación puede incrementarse

por un fenómeno de doble fusión. Por una parte, los átomos de oxígeno
exteriores pasan a través de la capa de óxido y atacan el interior del
metal; por otra parte, los átomos del metal se difunden, a través de la
capa de óxido y son atacados al llegar a la superficie. A medida que,
aumenta el espesor de la película, aumenta también la dificultad de
difusión, hasta que al llegar a determinado espesor se detiene y, por
Oxidación tanto, cesa también la oxidación.
El espesor de óxido necesario para que se produzca una acción

protectora, depende y varía mucho, según la naturaleza del metal.
De acuerdo, con esta explicación, parece que la oxidación se detiene
cuando la capa de óxido alcanza un espesor crítico protector perfectamente,
determinado para cada temperatura. Sin embargo, no sucede así,
pues debido a la diferencia entre el coeficiente de dilatación de la
capa de óxido y el del metal, aquella, acaba por agrietarse y por allí
progresa la oxidación. Incluso, cuando la capa alcanza cierto espesor,
llega a desprenderse en forma de cascarilla, por lo que, el metal queda
nuevamente expuesto a toda la intensidad de la oxidación.
Entonces, puede afirmarse que todos los metales resisten la oxidación,

hasta cierta temperatura, por debajo de la cual, las películas de óxido
que se forman son suficientemente impermeables e impiden la difusión;
además, son finas, por lo que se mantienen adheridas al metal sin sufrir
fisuras.
Es el deterioro lento y progresivo de un metal, producido por un agente

exterior. La corrosión atmosférica se produce por el efecto combinado
del oxígeno del aire y la humedad. También hay corrosión química,
producida por los ácidos y los álcalis. Como la atmósfera es siempre
Corrosión
húmeda a la temperatura ambiente, los materiales se destruyen
más por corrosión que por oxidación. La corrosión causa pérdidas
enormes y desgracias incalculables, ya que son numerosos los
accidentes producidos por la rotura de piezas debilitadas.
3.1.3 Mecánicas
Son aquellas que expresan el comportamiento de los materiales, ante esfuerzos o cargas que tienden
a alterar su forma. En los metales, las propiedades mecánicas, tienen gran importancia, porque,
son las que les dan superioridad sobre otros materiales, en cuanto a sus aplicaciones mecánicas.
Estas propiedades surgen a raíz del esfuerzo que incide sobre los materiales.
Es la capacidad de soportar una carga

externa. Si el metal debe soportar sin
romperse, se denomina carga de
rotura. Como la rotura de un metal
puede producirse por tracción, por
Resistencia
compresión, por torsión o por
cizallamiento, hay una resistencia a Fuerzas de tracción en la
la rotura para cada uno de estos embutición o estirado
esfuerzos. La resistencia a la rotura
se valora en kg/cm2 o en kg/mm2.
Es la resistencia que los cuerpos

oponen a la penetración de un Fuerzas de cizallamiento
en uniones remachadas
cuerpo extraño, así como, al desgaste.
Dureza
Un cuerpo es más duro que otro Figura 58. Resistencia.
cuando puede rayarlo (herramientas
de corte).
Pieza
Es la capacidad de un cuerpo para Centro-punto
recobrar su forma inicial al cesar
la causa que lo ha deformado. Se
llama límite elástico a la carga
Figura 59. Dureza.
máxima que puede soportar un
material sin experimentar deformación
Elasticidad permanente. Su determinación cobra
relevancia en toda clase de elementos
mecánicos (resortes, máquinas, ejes,
entre otros), ya que se debe tener en
cuenta que las piezas trabajen
siempre por debajo del límite
elástico.
Figura 60. Elasticidad.
Es la capacidad de deformación de Matriz

Rodillo
Barra Pinza Lingote
un metal, sin que llegue a romperse.
Si la deformación se produce por
Plasticidad alargamiento mediante un esfuerzo
de tracción, esta propiedad se llama
ductilidad; cuando es por aplasta- Ductilidad Maleabilidad
miento mediante un esfuerzo de
Figura 61.
compresión, se llama maleabilidad.
Es la resistencia a la rotura por

esfuerzos que deforman el metal.
En la tenacidad está presente la
Tenacidad
resistencia y la plasticidad. Los
materiales tenaces son los elásticos
y los plásticos.
Figura 62.
Es la propiedad que expresa falla

de plasticidad y, por tanto, de
tenacidad. Los materiales frágiles
Fragilidad
se rompen en el límite elástico;
es decir, su rotura se produce
bruscamente al rebasar la carga del
límite elástico.
Figura 63.
Expresa la resistencia de un material
a la rotura por choque. En realidad,
es el resultado de un ensayo y se
denomina así, a la energía consumida
Resilencia en romper una probeta de dimen-
siones determinadas. Los valores de
la resilencia son mayores a medida
que aumenta la tenacidad de un
material. Figura 64.
Si se somete una pieza a la acción

de cargas periódicas (alternativas
o intermitentes), se puede llegar
a producir su rotura, incluso con
Fatiga cargas que, si actuasen de manera
continua, no producirían defor-
maciones. A este efecto de falla
del material generado por cargas
periódicas se le llama fatiga. Figura 65.
3.1.4 Tecnológicas
Son las relacionadas con el grado de adaptación del material, frente a distintos procesos de trabajo
a los que puede estar sometido.
Los materiales mecanizables por

corte o arranque de virutas son los
Mecanizabilidad que al aplicarles fuerzas tecnológi-
camente razonables, se rompe la
cohesión de las partículas.
Figura 66.
Los materiales soldables son

aquellos en los cuales, por unión de
Soldabilidad las sustancias respectivas (soldadura
por fusión o por presión), se puede
conseguir una cohesión local.
Figura 67.
Se denominan colables a los materiales

que funden (temperaturas rentables),
y que pueden llenar con facilidad, un
Colabilidad
molde, cuando están en estado líquido;
por ejemplo, la fundición gris, plomo,
estaño y aleaciones de cobre. Figura 68.
Indica que la dureza del material

Templabilidad puede modificarse por tratamiento
térmico (transposición de partículas).
Figura 69.
Es la característica de los materiales

Rodillo
sólidos que, por la acción de fuerzas, Lingote
admiten una variación plástica de
Maleabilidad la forma y siguen conservando su
cohesión. Ejemplos de maleabilidad
se encuentran en el recalcado, la
embutición, el prensado y el plegado.
Figura 70.
A. Elabore un cuadro y discuta las propiedades de los materiales.

B. Investigue algunos objetos de la vida cotidiana que cumplan con alguna
de las propiedades que se detallaron y explique su elección.
3.2 Tipos de materiales
La clasificación de los materiales se compone de dos grandes grupos: los metales y los no metálicos.
Se clasifican de la siguiente forma:
Materiales
Metales Materiales no metálicos
Metales ferrosos Metales no ferrosos Sintéticos Naturales
Fundición Metales Metales Madera, cuero,

Acero Materiales plásticos
de hierro ligeros pesados caucho
Los metales son materiales dotados de brillo; en general, son buenos conductores del calor y de la
electricidad. El color que presentan es generalmente, blanco argentino brillante, a excepción del oro y del
cobre, que son amarillo y rojizo, respectivamente. No todos los metales se prestan para la construcción
mecánica. Son utilizados según sus propiedades respectivas, y se dividen en ferrosos y no ferrosos.
Los materiales no metálicos, se pueden dividir en dos clases: los naturales y los sintéticos. Se les
llama naturales a los materiales que ofrece la naturaleza, como el cuero y la madera. Se les denomina
sintético o plástico, a los materiales producidos químicamente. En la construcción de máquinas o
equipos, se utiliza gran número de materiales no metálicos.
3.2.1 Materiales ferrosos
Se les llama metales ferrosos a los que contienen hierro. Dentro de este grupo se encuentran el acero
y el hierro fundido, que son metales compuestos de hierro y carbono.
A. Hierro B. Obtención del hierro
Según la clasificación de los materiales, el Para obtener el hierro y convertirlo en un

hierro es considerado como material metálico. producto utilizado en la industria, se parte de
Químicamente, se le conoce con el símbolo Fe. los minerales de este metal; generalmente, de
Se caracteriza por ser blando y dúctil; se funde los óxidos que se reducen. Los carbonatos y
aproximadamente a 1,536 °C y su peso específico sulfuros que contiene se calcinan y tuestan,
^
es de 7.87 g/cm 3, en donde g,^ significa gramos respectivamente, para obtener óxidos.
de fuerza. En estado puro, su resistencia es La reducción del oxígeno con que va combinado
relativamente baja. Tiene muy pocas aplicaciones el hierro se efectúa mediante un agente que
y el costo de producirlo es muy elevado, pues, produzca calor, como el carbón o la electricidad.
se encuentra en la naturaleza en forma de óxido
de hierro, con una gran cantidad de impurezas, 1) Alto horno
que es difícil quitar en su totalidad.
El alto horno utiliza el procedimiento indirecto a
Aún después de procesarlo, el hierro contiene fin de obtener el hierro en la primera operación;
impurezas: pequeños porcentajes de carbono, es decir, para reducir el óxido de hierro para la
manganeso, silicio, fósforo, azufre, cromo, níquel, fundición como producto intermedio, se alcanza
entre otros. Afortunadamente, estos elementos una temperatura superior al punto de fusión del
mejoran las propiedades del hierro. Por ejemplo, hierro. Para llegar a esa temperatura se utiliza el
la presencia del carbono hace que el hierro coque metalúrgico (carbón) como combustible.
aumente su dureza. Cuando el hierro contiene El producto que se obtiene es hierro en estado
un porcentaje de carbono, se le conoce como líquido y con un alto contenido
acero al carbono.
bono. Para tener una idea del de carbono
carbo e
efecto del carbono
bono sobre el hierro, bastará impurezas.
impu
con decir que,, 2 kg de carbono en una
tonelada de hierro, aumentan la
resistencia dee una varilla de una
pulgada de espesor
spesor desde 18,000
a 27,000 kg (40,000 a
60,000 PSI).
A este producto se le llama arrabio o fundición de Luego, el mineral de hierro, en forma de hierro
primera fusión, y se utiliza para elaborar aceros dulce (hierro con 0.03% de carbono) cae en la
o para obtener piezas moldeadas después de parte alta del atalaje sin llegar a fundirse
otra fusión. completamente; después, cae en el fondo del
atalaje para entrar en fusión y combinarse con
El alto horno se forma por dos troncos de cono parte del carbón; finalmente, pasa al crisol en
unidos por sus bases mayores. A esta zona de forma de fundición.
unión se le conoce como vientre. El cono inferior
se llama atalaje; el superior, cuba. A la abertura El hierro que se obtiene en el alto horno es
superior de la cuba, por donde se carga el muy impuro; en otras palabras, se encuentra
horno, se le llama tragante. La parte inferior de en bruto. Es por eso que a este proceso se le
los atalajes es cilíndrica, y en sus paredes conoce como fundición en bruto (arrabio).
hay varios agujeros por los que penetran Según el proceso de obtención, puede haber
las toberas de inyección de aire. En el fondo hierro bruto o fundición gris, y hierro bruto blanco
se encuentra el crisol, que es la parte en o fundición blanca.
donde se reúne el hierro fundido recubierto
por la escoria, también líquida. La altura del alto Los gases que se originan por las reacciones
horno varía entre 20 y 30 metros. en el alto horno son combustibles, y se utilizan
para el calentamiento de los recuperadores de
El alto horno se alimenta por la parte superior. calor, de calderas de vapor, y para otros fines
Allí se introducen cargas alternas de mineral, calefactores. También se utiliza como carburante
carbón de coque y un fundente, cuyo objetivo gaseoso en motores de gas y para calentamiento
es formar, con las impurezas del mineral, un de las cámaras de coque (carbón). La capacidad
compuesto (fusible) que, por ser más ligero de producción de los altos hornos varía; los más
que el hierro, flota sobre él. Este fundente es grandes pueden llegar a procesar 1,000 toneladas
piedra calcárea (cal). Durante el en 24 horas.
proceso, en el interior del alto horno, Tragante Gases
específicamente en el atalaje, el
carbón arde gracias a una poderosa
corriente de aire inyectada.
Luego el aire se convierte en

anhídrido carbónico (CO 2),
debido al contacto con el
carbón enrojecido; después se
transforma en óxido de Cuba
carbono (CO), que al
combinarse con el oxígeno Aire
del óxido de hierro (Fe2O3), caliente
se reduce y se convierte Salida de Atalaje
escoria
de nuevo en CO 2.
Durante todo este Toberas
Crisol
proceso, el atalaje se
constituye como Salida de arrabio
l a z o na de
reducción. Figura 71.
2) Horno cubilote C. Clasificación del acero
Consiste en un horno vertical que se utiliza para El acero es una aleación de hierro, carbono y otros
refundir los lingotes de hierro (arrabio) que se elementos, como el manganeso, el silicio y el
obtienen en los altos hornos. También se utiliza azufre. El acero se puede trabajar en frío y en
para fabricar, directamente, piezas de acero y caliente. Las diferentes clases de acero están
objetos de hierro fundido. determinadas por la cantidad de carbono, por los
demás elementos aleantes y por los tratamientos
En el interior, el cubilote está forrado con ladrillos térmicos que se utilizan.
refractarios; tiene dos aberturas opuestas en la
Las propiedades del acero, cambian cuando
parte baja, llamadas boca de sangría y boca de
es sometido a cambios rápidos o bruscos de
descarga. temperatura. Para comprender el efecto de la
temperatura sobre las propiedades del acero,
La boca de sangría se utiliza para vaciar el caldillo es necesario saber que el hierro sólido está
del metal después de fundido, el cual viene por formado por cristales denominados estructuras
un caño de hierro, cae en la cuchara y corre cristalinas, formadas a su vez, por átomos que
por ella, hasta la pieza que debe fundirse. Por su se encuentran fuertemente unidos entre sí.
parte, la boca de descarga sirve para extraer el
fuego y la escoria que quedan después de hacer A una temperatura de 1,530 °C o mayor, el hierro,
la fundición. debido, a su temperatura de fusión, estará en
estado líquido; si la temperatura fuese menor a esa,
En la parte alta, el cubilote tiene una abertura se solidificará en forma de cristales fuertemente,
unidos entre sí. Esos cristales mantienen una
llamada puerta de carga, por la cual se introduce
forma, hasta que lleguen a una temperatura
el metal que debe fundirse con el carbón.
de 910 °C. Cuando el hierro está ordenado en
Además, de las aberturas indicadas, hay otros tres esta forma, se le llama hierro gama. Cuando la
agujeros circulares que se utilizan para colocar temperatura baja de 910 °C, hasta temperatura
la tobera por donde pasa el viento que ayuda ambiente o menos, los átomos de hierro se
a que el combustible arda. La tobera se puede ordenan de forma diferente y son llamados
colocar en cualquiera de los tres agujeros. hierros alfa. El hierro gama tiene mayor volumen
que el hierro alfa y disuelve más porcentaje de
carbono.
Chimenea
Puerta A la transformación de cristales o estructura
de carga debido al cambio de temperatura se le denomina
Metal formación alotrópica. Durante este proceso, el
Caliza hierro se mezcla con el carbono y juntos forman
Refractario
carburo de hierro o cementita, que es un cristal
Coque
sumamente duro y frágil.
Caja de
viento
Por su parte, el hierro gama disuelve al carbono,
hasta 1,700 gramos de carbono por cada 100 kg,
Cama Tobera pero cuando el hierro gama contiene carbono
de coque Salida de en solución se le denomina austenita.
escoria
Salida de •Austenita: una solución sólida de carbono y
fundición Piso de otros elementos en hierro cúbico centrado en
arena las caras. Esta estructura es obtenida en los
aceros comunes al carbono y en los aceros
Figura 72. de baja aleación, cuando son calentados a
una temperatura entre 1,600 °F y 2,000 °F.
El hierro alfa también disuelve carbono, pero en menor cantidad; solo logra disolver 40 gramos
en cada 100 kg de hierro alfa. Cuando el hierro alfa tiene carbono en solución se le llama ferrita.
Si se tiene un acero que contiene 1,000 gramos de carbono en cada 100

kg de hierro, y si el conjunto se encuentra a una temperatura de 1,200 °C, la masa
será sólida en forma de austenita, es decir, una solución de hierro gama y carbono.
Si la temperatura disminuye, la austenita empieza a transformarse en ferrita,

que no es apta para disolver todo el volumen de carbono; por consiguiente, el
excedente de carbono que se va liberando se combina con el hierro y forman
cementita, por lo que se va formando una masa que se constituye por capas de
ferrita y capas de cementita. A esta mezcla se le denomina perlita.
La velocidad de enfriamiento, es un parámetro muy importante en esa transformación.

Si la velocidad es muy lenta, las capas formadas son más anchas; si la velocidad
de enfriamiento es más rápida, las capas son más finas y el contenido de carbono
no cambia. Entre más finas son las capas, más resistente es el acero.
Si la velocidad de enfriamiento es muy rápida, no deja tiempo para que se forme

la perlita, pero se forma un cristal parecido a la ferrita, aunque con un contenido
de carbono más alto del que normalmente se acepta y características muy
diferentes a las de la ferrita. A ese cristal se le denomina martensita, el cual, se
caracteriza por ser muy duro, tener alta resistencia, pero es sumamente frágil y
de escasa adaptabilidad.
Esta propiedad alotrópica del acero, es decir, la facultad de pasar de una

estructura a otra con el cambio de temperatura, se vuelve de vital importancia
en la industria porque se pueden mejorar las propiedades de los aceros, como la
resistencia, la dureza y la ductilidad. A estos cambios de temperatura, a los que
se somete el acero para mejorar sus propiedades se les denomina tratamientos
térmicos. Se debe tener presente que el carbono es uno de los elementos más
importantes para obtener estos cambios en los aceros.
•Ferrita: una solución sólida de uno o más elementos en hierro cúbico centrado en el cuerpo. Esto normalmente
se da a una temperatura por debajo de 1,300 °F, aproximadamente.
•Martensita: una fase meta-estable de acero, formado mediante la transformación de la austenita en un enfriamiento
por debajo de la temperatura Ms (usualmente entre 400 °F y 600 °F). Es una solución sólida intersticial sobresaturada
de carbono en hierro y tiene una estructura reticular tetragonal.
1) Aceros al carbono
Un acero al carbono, es la combinación de hierro, carbono y otros elementos, como el manganeso, el

silicio y el azufre. En esta clase de acero, el carbón se encuentra como máximo en 1.6%; el manganeso,
hasta 1.65% y el silicio llega hasta 0.60%; además, se constituyen como los principales elementos
de aleación. Cada elemento que se combina con el hierro aporta ciertas características: el carbono
aumenta la dureza, el manganeso eleva la templabilidad; es decir, la propiedad que determina la
profundidad y distribución de la dureza inducida por el temple, y se combina con el azufre residual
en forma de sulfuro de manganeso, y el silicio es un desoxidante. Además, se agrega aluminio, que es
un elemento desoxidante adicional. Los aceros al carbono se clasifican según su contenido.
Contenido de Tipos en cuanto

Temple Usos
carbono a dureza
Chapas
Alambres
De 0.05 a 0.15% Extra blando No adquiere temple
Tornillos
Tubos
Barras laminadas y perfiladas

0.15 a 0.30% Blando No adquiere temple Piezas comunes de
mecánica
Piezas especiales de
Presenta principios de máquinas y motores
0.30 a 0.45% Medio blando
temple Herramientas para la
agricultura
Piezas de gran dureza

0.45 a 0.80% Medio duro Adquiere buen temple Herramientas de corte
Resortes
Piezas de gran dureza

Adquiere temple fácil- Resortes
0.80 a 1.6% Duro a extra duro
mente Cables
Cuchillos
Tabla 9. Clasificación de los aceros al carbono.
El contenido de carbono determina la máxima dureza alcanzable y la templabilidad; los elementos

como el cromo y el manganeso determinan la tasa de enfriamiento necesaria para transformar la
austenita, que es obtenida de los aceros comunes al carbono y en los aceros de baja aleación,
cuando son calentados a una temperatura entre 871 °C y 1,093 °C en 100% martensita, una solución
sólida sobresaturada de carbono en hierro y con una estructura reticular tetragonal centrada en el
cuerpo, la cual es dura y frágil debido a los altos niveles de carbono necesarios, para obtener una
máxima dureza.
•Templabilidad: en los aceros, es la propiedad •Temple: enfriamiento rápido (brusco) del acero mediante
que determina la profundidad y distribución inmersión en agua, aceite, chorro de aire o rociado con agua.
de la dureza inducida por el temple.
En los aceros al carbono, no solo la calidad está normalizada, sino también las distintas secciones o
formas. Dichas formas suelen ser barras, perfiles, chapas, tubos y alambres.
Figura 73. Formas comerciales de los aceros al carbono.
2) Hierro fundido Es fácil para trabajar con herramientas

manuales y mecánicas.
Consiste en un material metálico refinado en Sirve para las más variadas construcciones
hornos cubilotes. Es un hierro con un porcentaje de piezas de máquinas, constituye uno de
de carbono de 2.5 a 5% y pequeñas cantidades los metales más importantes para la
de magnesio, silicio, fósforo y azufre. fabricación mecánica.
Las impurezas del mineral de hierro y del carbón Fundición blanca

dejan, en el hierro fundido, pequeños porcentajes
de silicio, manganeso, azufre y fósforo. Cuando Tiene una superficie de rotura blanca, de forma
predomina el silicio o manganeso en el hierro radiada. El efecto que predomina en este material
fundido surgen dos tipos de fundiciones: es el del manganeso, elemento que da lugar a una
combinación del carbono con el hierro, para
Fundición gris dar carburo de hierro (cementita). La fundición
blanca es el material de partida para la obtención
Tiene una superficie de rotura gris. En este material del acero. Llega en estado líquido al mezclador
predomina el efecto del silicio, elemento causante de hierro crudo o de fundición, para luego pasar
de que el carbón, al enfriarse, se separe en forma a la acerería, donde es transformado en acero.
de grafito. La fundición gris es frágil y se cuela Posee las siguientes características:
fácilmente. Llega en forma de lingotes y se sigue
trabajando en ellos para hacer la fundición de El carbono se encuentra enteramente
piezas. Presenta las siguientes características: combinado con el hierro, constituyendo un
carbonato de hierro (cementita).
El carbono se presenta casi todo en estado Cuando se quiebra, la parte fracturada es
libre, bajo la forma de delgadas hojas de grafito. brillante, casi blanca.
Cuando se quiebra, la parte fracturada es El contenido de carbono es de 2.5% a 3%,
oscura, debido al grafito. y el de silicio, menos de 1%.
Presenta elevados porcentajes de carbono Es muy duro, quebradizo y difícil de
(de 3.5% a 5%) y silicio (2.5%). mecanizar.
Es muy resistente a la compresión. No resiste
bien la tracción.
3) Aceros aleados La nomenclatura de aceros aleados, tiene cierto

grado de complicación. Existen tantas formas
Son aquellos que, además del carbono, contienen para, designar un mismo acero, como países e
otros elementos en cantidad suficiente como instituciones relacionadas a su fabricación y uso.
para alterar sus propiedades. Respecto a su
composición, pueden ser de baja y de alta Así por ejemplo, hay múltiples formas para designar
aleación. Estos aceros, pueden contener tanto el acero inoxidable 304. Son equivalentes:
elementos deseables como indeseables, en forma 304(AISI), S30400(UNS), X5CrNi18- 10(DIN),
de impurezas, agrupados según la influencia 1.4301(W.Nr.), Z7CN18-09(AFNOR), 2333(ss),
que ejercen. SUS304(JIS), 304S31 (BS).
Elementos que aumentan la dureza: fósforo, La clasificación de los aceros aleados se realiza,
níquel, silicio, aluminio, cobre, cobalto, principalmente, con base en el contenido de
manganeso, cromo, wolframio, molibdeno, carbono y otros elementos aleantes, como el
vanadio y titanio. Los siete últimos, aumentan manganeso, el cromo, el níquel, entre otros.
la dureza y la conservan a elevadas Otros lo hacen tomando en cuenta la resistencia,
temperaturas. la forma en que son suministrados, el tratamiento
térmico que tengan, el sistema con el cual fueron
Elementos que modifican los puntos críticos: producidos, entre otros aspectos.
los que bajan los puntos críticos (temperaturas
de transformación) son el níquel, el manganeso
y el cobre. Los que elevan los puntos críticos
son el molibdeno, el aluminio, el vanadio, el
wolframio y el silicio. Por su parte, el cromo los
eleva en aceros de alto contenido en carbono,
y los baja, en los de bajo contenido.
Elementos que influyen en el tamaño del

grano: el titanio, el vanadio y el aluminio
limitan el crecimiento del grano de la austenita.
Elementos que influyen en la templabilidad:

la aumentan, el manganeso, el molibdeno y,
en menor proporción, el cromo, el silicio y
el níquel. La disminuye el cobalto.
Elementos que influyen en la resistencia a la

corrosión: el cromo favorece la resistencia a
la corrosión; el molibdeno y el wolframio, la
resistencia a la oxidación. La adición de estos
elementos, supone disponer de materiales
que, bajo determinadas circunstancias, como
el calor, tipos de ácidos o salinidad, no sufren
alteraciones que pudieran llegar a la
perforación por corrosión.
4) Society of Automotive Engineers (SAE) y la American Iron and Steel Institute (AISI)
Una de las clasificaciones que se utiliza comúnmente, es la de la SAE y la AISI; ambas utilizan el mismo
método, que consiste en cuatro dígitos. La designación para los aceros al carbono, siempre empieza
por 10XX. Los dos últimos dígitos indican el contenido de carbono en centésimas de porcentaje.
Por ejemplo, si el acero es un SAE 1010, quiere decir que es un acero al carbono con 0.10% de
carbono. Si es un SAE 1040, indica, que es un acero al carbono con 0.40% de carbono. Todos los
clasificados como aceros al carbono, contienen menos de 1% de manganeso, 0.035% de silicio,
0.04% de fósforo y 0.05% de azufre.
A continuación se detalla la clasificación SAE o AISI:
1XXX Aceros al carbono.
13XX Aceros al manganeso.

2XXX Aceros a níquel.
23XX Aceros con 3.5% de níquel.
25XX Aceros con 5.00% de níquel.
3XXX Aceros con cromo y níquel.
31XX Aceros con 1.25 de níquel y 0.60% de cromo.
32XX Aceros con 1.75% de níquel y 1.00% de cromo.


40XX Aceros con 0.25% de molibdeno.
41XX Aceros con 0.9% de cromo y 0.29% de molibdeno.
43XX Aceros con 0.8% de cromo y 1.8% de níquel y
0.5% de molibdeno.
46XX-48XX Aceros con níquel y molibdeno.

50XX Aceros con cromo.
51XX Aceros con 0.9% de cromo.
52XX Aceros con mediano contenido de cromo.
Tabla 10.
5) Sistema EN (europeo) Subgrupo 2

Aceros sin aleación Mn >10~, aceros de corte,
El sistema EN, trata de unificar los productos en el aceros aleados (excepto acero rápido)
mercado común europeo. La forma de designar con cada aleante <5%. Se designan por un
los aceros está contemplada en el Standar número que es 100 x carbono, seguido por
EN 10027, que consta de dos partes. La primera símbolos de los elementos aleantes que lo
parte, se refiere a los nombres de los aceros; caracterizan (orden decreciente), cada uno,
la segunda parte, a los números únicos de los con un número redondo que indica su contenido
aceros. Mediante el uso de este doble sistema de (es el respectivo porcentaje multiplicado por
designación se pretende evitar las confusiones. un factor de acuerdo con la tabla siguiente).
Nombres
Elemento Factor
Los nombres de los aceros se clasifican en dos
grupos. En el grupo 1, los aceros son designados
Cr, Co, Mn, Ni, si, w 1
de acuerdo con su aplicación y propiedades
mecánicas y físicas. Se usa una o más letras
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
relacionadas con la aplicación, seguida de un
número relacionado con alguna propiedad Ce, N, P, S 100
relevante a su uso.
B 1000
S Acero estructural.
P Acero para precisión. Por ejemplo:
L Acero para línea de cañería. 13CrMo10-5 (es 0.13%C, 1%Cr, 0.5%Mo)
E Acero para ingeniería.
B Acero para reforzar concreto.
Y Acero para concreto pretensado.
Subgrupo 3
R Acero para rieles.
Aceros aleados (excepto acero rápido) con
H Acero plano laminado en frío o de gran
mínimo aleante >5%. Se designan con
resistencia para forjado en frío.
una X seguida de un número que es 100 x
D Productos planos para forjado en frío.
carbono %, seguido por símbolos de los
T Acero para embalaje.
elementos aleantes que lo caracterizan (orden
M Acero eléctrico.
decreciente), cada uno, con un número
redondo que indica su contenido. Por ejemplo,
Según esta clasificación, S185 es un acero
X2CrNi18-9 (es 0.02%C, 18%Cr, 9%Ni)
estructural con límite elástico Y = 185 N/mm2.
Subgrupo 4
En el grupo 2, los aceros son designados de
Aceros rápidos. Se designan con las letras
acuerdo con su composición química y se
HS, seguidas por números que indican
subdividen en cuatro subgrupos, según el
porcentajes aleantes en orden W, Mo, V, Co.
elemento de aleación:
Subgrupo 1
Para ambos grupos (3 y 4), si el nombre está
Aceros sin aleación (excepto acero rápido)
precedido por la letra G, se refiere a fundido.
Mn< 1%. Se designan con la letra C, seguida
de un número que es 100 x carbono %.
Números A. Ligeros
Los aceros llevan un número único de la forma La principal característica de estos materiales,
1.xxxx (similar al W. Nr.). Los dos primeros radica en su reducido peso específico y en que el
dígitos, indican el grupo de acero, los dos dígitos
aluminio es el elemento base. Como el aluminio
siguientes se asignan en secuencia.
es un metal de características mecánicas débiles,
se usa aleado con gran variedad de elementos,
Aceros no aleados
(cobre, magnesio, cinc, manganeso, níquel,
Acero básico 1.00xx hierro, silicio, titanio, cromo y otros) que
Acero de calidad 1.01xx mejoran las características y lo hacen más fácil
Aceros especilaes 1.11xx de moldear o conformar en frío y en caliente.
Además, afectan otras características, como
Aceros aleados resistencia a la corrosión y la fatiga, ductilidad,
Aceros de calidad 1.08xx entre otras.
Aceros aleados especiales 1) Aluminio

Para herramientas 1.23xx
Diversos 1.35xx Es el metal más abundante en la naturaleza
Inoxidables 1.46xx y se encuentra en gran número de minerales
Estructuras, presión, ingeniería 1.51xx (feldespato, arcilla, corindón), pero son la
bauxita y la criolita, los que se emplean en su
metalurgia. El aluminio se obtiene mediante
proceso electrolítico.
3.2.2 Materiales no ferrosos
Sus principales características, cuando está
prácticamente puro, son: su color blanco
Se llaman metales no ferrosos a los que no azulado, muy buena ductilidad y maleabilidad,
contienen hierro. Actualmente, los productos peso específico de 2.7 kg/dm3, temperatura de
ferrosos, ocupan un lugar importante en los fusión de 660 °C, buena conductibilidad eléctrica
materiales metalúrgicos, debido, a la gran y térmica, y muy buena resistencia a la corrosión.
variedad de características que se pueden
conseguir, a un precio relativamente bajo,
mediante fundición, forja, mecanizado, soldadura
y otros procedimientos, complementados por
los tratamientos térmicos.
Lamentablemente, la mayoría de los productos

férreos se corroe con facilidad, o en otros casos,
sus propiedades no son satisfactorias para ciertas
aplicaciones. Por otra parte, las exigencias
de la técnica moderna, han impuesto una
disminución de peso a igualdad de resistencia,
y una mayor resistencia mecánica y a la
corrosión a temperaturas elevadas. Por las
razones expuestas, se utilizan otros metales y
Electrolítico: descomposición de una
aleaciones distintas de las ferrosas, como cobre, sustancia en disolución mediante la
aluminio, magnesio, plomo, estaño, cinc, entre otros. corriente eléctrica.
Según el proceso de elaboración, su pureza y 2) Magnesio

aplicaciones, se distinguen las siguientes
variedades: Se encuentra en la naturaleza, formando
minerales como la dolomita o dolomía (carbonato
Aluminio de primera fusión (93 a 99.7%). de magnésico), y la magnesita (carbonato de
Aluminio de segunda fusión (98 a 99%). magnesio). Es el más ligero de los minerales
Aluminio para desoxidación del acero industriales. Entre sus principales características,
se puede mencionar el color blanco argentino,
(86 a 92%).
maleabilidad y poca ductilidad, peso específico
Aluminio de 99.5% para forja.
de 1.74 kg/dm3, temperatura de fusión de
Aluminio de 99% para forja.
650 °C, conductibilidad térmica y eléctrica
inferior a la del aluminio, inalterabilidad por
Las dos variedades de aluminio para forja se corriente de aire seco (aunque se oxida con
comercializan en forma de laminado y chapas, la humedad), fácil mecanización.
y tienen distintos grados de acritud (semiduro
o duro), o están recocidas. El magnesio es relativamente frágil y no tan
plástico como el hierro, cobre o aluminio.
Debido a sus características, sus aplicaciones No suele deformarse en frío. A una temperatura
son muy numerosas. Debido a su bajo peso de 300 °C, se deforma con mayor facilidad que
específico, se emplea en construcciones de el acero. Por encima de
estructuras metálicas, construcciones aeronáuticas cierta temperatura ra
y vehículos de transporte, (trenes, automóviles). (310 °C), se inflama
espontáneamente
Por su buena conductibilidad eléctrica, se usa en contacto con
como conductor en líneas de alta tensión. Por el aire, y da una
luz blanca muy
su resistencia a la corrosión, se utiliza, para la
intensa.
fabricación de utensilios de cocina, depósitos,
chapas para cubiertas de edificios, entre otros.
La principal utilidad
del magnesio radica
en la preparación
de aleaciones ligeras
y ultraligeras destinadas
a la fabricación de
pistones, depósitos
de aceite, hélices,
ruedas y trenes de
aterrizaje de aviones.
Su elevada tendencia
a la corrosión en áreas
marinas, constituye el
principal obstáculo para
Acritud: estado en que se encuentra su desarrollo industrial.
un cuerpo metálico que ha perdido su
ductilidad y maleabilidad.
B. Pesados Latón
Los latones, son aleaciones de cobre y
A estos materiales se les denominan pesados, cinc. Los latones de aplicación industrial,
debido a que sus pesos específicos, tanto puros cuyo porcentaje de cinc se mantiene siempre
como aleados, son elevados comparados con inferior a 50%; presentan las propiedades
los materiales ligeros. esenciales del cobre con las ventajas de su
precio inferior y su mayor facilidad para el
1) Cobre trabajo, puesto que el cinc aumenta su
fusibilidad, su facilidad de moldeo y su
Se encuentra en la naturaleza en diversos estados, resistencia mecánica. Los latones con menos
integrando minerales como, la calcopirita y la de 35% de cinc son muy dúctiles y maleables,
calcosina (que forman sulfuros), la malaquita y por lo cual, se pueden trabajar en frío; los
la azurita (que forman carbonatos), y la cuprita que tienen un porcentaje entre 35 y 45%
(que es un óxido). Entre sus características, son poco maleables en frío, pero se pueden
se puede mencionar su color rojizo, mucha trabajar bien en caliente, siendo más elevada
ductilidad y maleabilidad, peso específico su resistencia a la tracción (del orden de
de 8.96 kg/dm3, temperatura de fusión de 80 kg/mm2); los de más de 45% de cinc
1,080 °C, excelente conductibilidad eléctrica son muy frágiles y casi no tienen aplicaciones
y térmica, buena resistencia a la corrosión. industriales.
Debido a sus características, el cobre es utilizado
en la fabricación de conductores eléctricos, Latones ordinarios
construcción de serpentines de refrigeración,
hornos de baños, construcción de tuberías y Metal para decorar: contiene 5%
recipientes para la industria química; también, de cinc. Es utilizado en joyería
se utiliza en aleaciones con otros metales. para imitar el oro.
Además, el cobre puede ser sometido a Bronce comercial: contiene 10%

tratamientos mecánicos y a recocidos de de cinc. Se utiliza en joyería y
estabilización y contra acritud. decoración para imitar el bronce.
Latones
a. Aleaciones del cobre Latón semirrojo: contiene 15% de
rojos
cinc. También se conoce como
En casi todas las aleaciones de cobre, la semi-Tombak. Se utiliza para los
conductividad eléctrica y térmica juega un radiadores de automóviles.
papel secundario, lo que interesa es obtener
Latón bajo: contiene 20% de
elevadas características mecánicas y una buena
cinc. También se conoce como
resistencia a la corrosión. Estas características,
Tombak. Se utiliza para tubos
se obtienen mediante aleaciones del cobre con
flexibles.
gran diversidad de metales, pero especialmente
con el cinc y el estaño. Por el contrario a las Latón de muelles: contiene 25%
aleaciones ligeras, las de cobre presentan un de cinc. Es el utilizado para fabricar
alto peso específico, y se consideran aleaciones muelles y resortes.
pesadas. Según los elementos que intervienen, Latones
se pueden clasificar en dos grandes grupos: amarillos Latón de cartuchería: contiene 30%
latones y bronces. de cinc. Muy dúctil, se emplea para
embutición profunda y estampado.
Latones especiales Las propiedades mecánicas aumentan

con el porcentaje de estaño, y también la
resistencia a la corrosión. Los bronces
Latones al aluminio: el aluminio aumenta, con menos de 6% de estaño son blandos,
más que ningún otro elemento, la resistencia dúctiles y maleables en frío. Se emplean
mecánica a la corrosión de los latones. para medallas, monedas, alambres y chapas
Además, favorece la colabilidad. de embutición. Los bronces con 10 a 12%
de estaño ofrecen gran resistencia y dureza.
Se utilizan para piezas sujetas a grandes
Latones al hierro (hasta 1% de hierro): el hierro esfuerzos y débil rozamiento (engranajes,
mejora la dureza de los latones de manera casquillos de cojinetes, tornillos sin fin,
muy notable y también, aunque en menor entre otros).
proporción, aumenta su resistencia a la
tracción. Los bronces con 12 a 18% de estaño son
también, muy duros y resistentes, y maleables
en caliente. Resisten bien al rozamiento. Se
Latones al plomo (hasta 2% de plomo): el
emplean en cojinetes, engranajes, piezas
plomo reduce la resistencia mecánica de
de maquinaria, entre otros. Los bronces con
los latones y mejora su maquinabilidad. Se
más de 22% de estaño no son maleables
denominan usualmente latones de tornillería. y tienen gran dureza, pero su resistencia
disminuye debido a su fragilidad.
Latones al manganeso (hasta 5% de manganeso): Bronces ordinarios
el manganeso aumenta la resistencia a la
tracción de los latones y disminuye su ductilidad. Bronce de medallas: contiene de 5 a 8%
La única aleación alta en manganeso es la de estaño. Presenta excelentes cualidades
llamada mangalcapa, en la cual el níquel se para moldeo y resistencia a la corrosión.
sustituye en su mayor parte por el manganeso.
Bronce de cañones: contiene de 8 a 12%
de estaño. Ofrece buena resistencia a la
Latones al silicio (hasta 1.5 % de silicio): el
corrosión y sus características mecánicas,
silicio es el elemento más influyente sobre los
son mucho mejores que las del bronce de
latones. La aleación de Cu-ln-Si más conocida
medallas.
es el bronsil, que es una aleación de fácil fusión,
de alta resistencia a la tracción y muy resistente
Bronces fosforosos: son bronces ordinarios
a la corrosión. Se utiliza para fabricar campanas,
que contienen de 4 a 12% de estaño y que
válvulas, cojinetes, bombas y engranajes.
se han desoxidado con fósforo, quedando del
mismo, en la aleación, un porcentaje muy
Bronces pequeño (del orden de 0.03 a 0.25%).
Los bronces son aleaciones de cobre y estaño. Son de mejor calidad que los otros bronces y
Actualmente, se aplica también, esta más moldeables.
denominación a todas las aleaciones de
Bronces rojos: con unos porcentajes de cinc
cobre con cualquier metal o metales,
y de plomo pequeños, son más moldeables
excepto con el cinc. En los bronces de
y más fáciles de mecanizar que los bronces
aplicación industrial, el porcentaje de
fosforosos; por esto, y siendo más baratos,
estaño no es superior a 22%, y su acción
los sustituyen.
es similar a la del cinc, pero más enérgica.
2) Plomo
Bronces especiales
Se encuentra en la naturaleza, principalmente,
Bronces de aluminio: las aleaciones cobre- en forma de sulfuro de plomo, constituyendo
aluminio, contienen un porcentaje máximo el mineral galena. Usualmente, se obtiene por
de aluminio de 12%. Si solo están formadas medio de los sistemas de tostación, reducción
por cobre y aluminio, se denominan cuproalu- y afinado electrolítico. Entre sus propiedades
minios; si contienen pequeños porcentajes de se encuentra el color gris azulado, blando,
otros elementos, se llaman bronces complejos buena maleabilidad y poca ductilidad, peso
de aluminio. Son dúctiles y maleables, con específico de 11.36 kg/dm3, temperatura de
buena resistencia mecánica y a la corrosión. fusión de 327 °C, bastante buena conducción
Se emplean para construir ejes de bombas, del calor y la electricidad, inalterabilidad
turbinas, faros, reflectores, entre otros. en el aire seco y autoprotección en el aire
húmedo, coeficiente de rozamiento bajo, es
muy tóxico y debe trabajarse con precaución.
Bronces de plomo: son aleaciones de cobre
con un alto porcentaje de plomo (del orden Se emplea para planchas que se utilizan en el
del 40%), y otros elementos, como estaño, revestimiento de depósitos de ácido sulfúrico
níquel y cinc. Poseen gran plasticidad y se (ya que este, si no está concentrado, no lo
emplean para cojinetes. ataca, al formarse una capa protectora de
sulfato de plomo), tuberías para conducción
Bronces de berilio: son de gran importancia, pues de agua y gas, insonorización de paredes y
se consiguen extraordinarias características protección contra los rayos X, fusibles,
mecánicas, mediante un tratamiento de perdigones y metralla.
bonificación. Son muy buenos conductores.
Tienen un amplio campo de aplicaciones:
contactores, relés, porta-escobillas, muelles
para válvulas de motores, piezas de relojería,
engranajes, rodamientos, hélices, entre otros.
Niquelina: contiene 32%

de níquel. Se emplea
para la construcción de
resistencias.
Bronces de níquel:
las propiedades de Constantán: contiene
estas aleaciones 45% de níquel. Se utiliza
varían de forma para patrones de
continua según los resistencias.
porcentajes
empleados.
Metal manel: contiene
66% de níquel. Se utiliza
para la construcción
naval (hélices, válvulas,
entre otros).
3) Estaño 3.2.3 Materiales sintéticos
Se encuentra en la naturaleza formando el mineral

casiterita como óxido de estaño. El metal se Son materiales no metálicos, con peso específico
obtiene por reducción. Las propiedades más reducido, superficie lisa, de una gran resistencia
importantes del estaño son: su color blanco a la corrosión y de un buen poder aislante.
brillante (a temperaturas bajas se transforma en Los principales componentes son: el carbón,
polvo gris), bastante blando, poca ductilidad y petróleo, aceites y algodón.
mucha maleabilidad, peso específico de 7.3 kg/dm3.
Baja temperatura de fusión, de 232 °C, Los plásticos pueden dividirse en dos grandes
inoxidabilidad e inatacabilidad por ácidos orgánicos, grupos:
aire húmedo, etcétera; buena conducción del
calor y de la electricidad. A. Termoplásticos
Por su inalterabilidad, se utiliza, para proteger Son aquellos materiales que están formados por
los metales contra la corrosión; por ejemplo, la polímeros que se encuentran unidos mediante
chapa de hierro recubierta de estaño (hojalata). fuerzas intermoleculares, formando estructuras
Se emplea para fabricar tubos para serpentines lineales o ramificadas. Un material termoplástico,
y papel de estaño para envoltorios (que puede se puede asemejar a un conjunto de cuerdas
llegar a tener espesores de 0.0025 mm) y para entremezcladas que se encuentran encima de
diversas aleaciones: bronces, metales antifricción y, una mesa: cada una de estas cuerdas representa
sobre todo, para la soldadura, entre otros usos. a un polímero. Cuanto mayor sea el grado
de mezclado de las cuerdas, mayor será el
4) Cinc esfuerzo que se tiene que realizar para separar
las cuerdas unas de otras, dado que el rozamiento
El cinc se encuentra en la naturaleza en forma que se produce entre cada una de las cuerdas
de sulfuro de cinc, que es la base fundamental ofrece resistencia a separarlas.
del mineral blenda. Para obtenerlo, se utiliza
el procedimiento de tostación-reducción o el
electrolítico. Sus propiedades más importantes
son el color blanco azulado brillante, maleabilidad
en caliente, peso específico de 7.1 kg/dm3,
temperatura de fusión de 419 °C, inalterabilidad
en el aire seco y autoprotección en el húmedo. Figura 74. Estructura de los termoplásticos.
Por su resistencia a la corrosión, se emplea en En función del grado de las fuerzas

forma de chapas para techados, cubiertas de intermoleculares que se producen entre las
edificios, tubos, depósitos de agua, etcétera. Sirve cadenas poliméricas, estas pueden adoptar
para recubrir el hierro mediante galvanizado, dos diferentes estructuras: estructuras amorfas
electrólisis, y se emplea también para aleaciones, o estructuras cristalinas. Es posible la existencia
como los latones, metales antifricción y pinturas. de ambas estructuras en un mismo material
termoplástico.
Estructura amorfa: las cadenas poliméricas adquieren una estructura liada, semejante a la de un
ovillo de hilos desordenados. Esta estructura es la responsable directa de las propiedades elásticas
de los materiales termoplásticos.
Estructura cristalina: las cadenas poliméricas adquieren una estructura ordenada y compacta; se
pueden distinguir principalmente estructuras con forma lamelar y con forma micelar. Esta estructura
es la responsable directa de las propiedades mecánicas de resistencia frente a esfuerzos o cargas,
así como la resistencia a las temperaturas de los materiales termoplásticos.
Si el material termoplástico dispone de una alta concentración de polímeros con estructuras amorfas,
tendrá una pobre resistencia frente a cargas, pero una excelente elasticidad. Si por el contrario, el
material termoplástico dispone de una alta concentración de polímeros con una estructura cristalina,
será muy resistente y fuerte, incluso superior a los materiales termoestables, pero con poca elasticidad
y la característica de fragilidad en dichos materiales.
Estructura amorfa Estructuras cristalina termoplástico

termoplástico (micelar y lamelar)
Figura 75. Estructuras de los termoplásticos.
Los termoplásticos más comunes son:
El cloruro de polivinilo (PVC) es el termoplástico más empleado. Se obtiene con ácido clorhídrico
(HCI) y acetileno (C2H2). Ambas substancias de partida se combinan para formar gas cloruro de
vinilo. Con la polimerización se obtiene el cloruro de polivinilo, que es un polvo blanco. El PVC
duro sustituye, en muchos casos, a los metales. Se fabrican en planchas y en tubos (depósitos y
tuberías). Las piezas se mecanizan con arranque de viruta, de la misma forma que los metales. La
resistencia a la tracción es de 60 N/mm² a temperatura normal, y el alargamiento es de 300%.
La conductividad térmica es muy pequeña. El PVC duro es muy sensible al entalle, y es insípido
e inodoro, además, de resistente a las lejías y a los ácidos. El PVC blando se fabrica como el PVC
duro, con adición de un reblandecedor. Por este sistema se consigue propiedades como las de la
goma blanda. Se colorea y se lamina en forma de hojas y planchas. Ejemplos de aplicación, son
las mangueras con o sin soporte textil, y el cuero artificial para tapicería. El PVC blando se corta,
perfora y suelda bien, pero por arranque de viruta se mecaniza mal.
El polietileno (su símbolo es PE) es ligero

(0.92 a 0.95 Kg/dm3) y no es atacado por
el agua. Químicamente, es estable frente a
ácidos, lejías y grasas. Es atacado por la
gasolina y los aceites, que lo dañan.
El polietileno es inodoro e insípido, buen
aislante y resistente a la corrosión. Para uso
permanente es adecuado hasta 70 °C; es el
polímero más popular del mundo. Se utiliza
en material de embalaje, botellas para
productos químicos, aislantes eléctricos,
empaques, bolsas, juguetes y frascos.
El poliestireno se caracteriza por sus bajos

costos, pero no resiste altas temperaturas;
se usa en la fabricación de televisores,
impresoras, máquinas de afeitar, indumentaria
deportiva, salvavidas y cascos de ciclismo.
El policloruro de vinilo tiene buena resistencia

eléctrica y a las llamas; se utiliza para
ventanas, tuberías, cables, juguetes, calzado,
pavimento, recubrimientos y todo tipo de
tubo termoplástico.
El teflón soporta grandes temperaturas sin

deformarse, y además, es antiadherente; se
utiliza en enseres de cocina, revestimientos
de aviones y cohetes, revestimiento de
cables, mangueras y pinturas.
El nailon tiene buena resistencia a los aceites,

grasas y solventes, pero se ablanda a
temperaturas no muy altas. Se usa en
la ingeniería mecánica para engranajes,
rodamientos y asientos de válvulas; también en
el embalaje de alimentos y medicamentos,
en prendas de vestir, cerdas para cepillos de
dientes, paracaídas, cuerdas de guitarra,
cremalleras y tornillos.
B. Termoestables Una vez se ha traspasado dicho punto de

gelificación, el material deja de fluir y no puede
Son aquellos materiales que están formados por ser moldeado o procesado de nuevo.
polímeros, unidos mediante enlaces químicos,
lo que hace que adquieran una estructura Uno de los aspectos negativos de los materiales
polimérica altamente reticulada. Dicha estructura termoestables, es la nula capacidad de reciclaje,
es la responsable directa de las altas resistencias dado a que una vez se han solidificado o curado
mecánicas y físicas (esfuerzos o cargas, temperatura) es imposible volver a una fase líquida. Los materiales
que presentan estos materiales, comparados con termoestables, tienen la propiedad de no fundirse
los materiales termoplásticos o elastómeros. o deformarse en presencia de temperatura o
calor; antes, pasarán a un estado gaseoso, que
El lado negativo de esta estructura es que aporta a un estado líquido. A continuación, algunos
una pobre elasticidad, lo cual se ve reflejado en ejemplos de termoestables:
la fragilidad de estos materiales.
Baquelita (resinas fenólicas): fue el primer
Para comprender la estructura de los termoestables, plástico, que se fabricó artificialmente, a partir
se debe imaginar que encima de una mesa hay de productos químicos. Se le llamó así, por
un conjunto de cuerdas entremezcladas unas el hombre que la fabricó por primera
con otras, y cada cuerda representa un polímero. vez (Leo Baekeland). Es un plástico duro
Se tendrá que aplicar poco esfuerzo si se quiere y frágil, de un color oscuro y brillante.
separar las cuerdas unas de otras, pero si se Es termoestable, ya que resiste el calor sin
empieza a hacer nudos entre cada una de las ablandarse, pero hasta cierta temperatura,
cuerdas, se puede apreciar que conforme más porque si son muy altas, se descompone y
nudos se realizan, más ordenado y rígido se carboniza. La baquelita es un buen aislante
vuelve el conjunto de las cuerdas, y cuanto más térmico y eléctrico, y de ahí sus utilidades y
nudos se hagan, más esfuerzo se necesitará aplicaciones en accesorios eléctricos, para
para separarlos. En este ejemplo, los nudos hacer mangos de cazos y sartenes, mangos
representan los enlaces químicos, que hacen de cocina, mangos para soldadores,
a los polímeros estar fuertemente unidos unos etcétera.
con otros y formar estructuras poliméricas
altamente reticuladas. Melamina (formaldehido): es un polímero
incoloro, que se puede teñir con pigmentos
de color. Es más dura que la baquelita, no
tiene sabor ni olor y es buen aislante térmico
y eléctrico. Se usa para la fabricación de
vajillas irrompibles, tiradores de puertas, en-
cimeras de cocinas.
Figura 76. Estructura de los termoestables. Poliéster: tiene forma de resina y debe mezclarse
con un producto llamado endurecedor.
Un parámetro característico de los materiales Solidifica y forma un plástico rígido, duro y
termoestables, es el punto de gelificación o punto frágil. Para darle más resistencia, se refuerza
de gel, el cual se refiere al momento en el que el con una capa de fibra de vidrio. Se utiliza para
material pasa de una manera irreversible de un recubrimientos de fibra de vidrio (aviones,
estado líquido-viscoso, a un estado sólido durante embarcaciones, piscinas) y como placas
el proceso de curado o reticulado. transparentes para cubiertas y tejados.
Identifique y clasifique los materiales según sus características y

propiedades. Se sugiere realizar una maqueta.
4. Trazado de piezas de acero al carbono
Este proceso consiste en marcas de referencia sobre la pieza de trabajo; con ello, se pretende indicar
la forma y el tamaño de una parte o sus características. A menudo, las marcas de trazado indican las
partes en las que ha de llevarse a cabo el mecanizado.
4.1 Equipo y herramienta para el trazado
La elección del equipo y la herramienta de trazado se efectúa según la naturaleza de las operaciones
de medida y trazo, las dimensiones de la pieza y la precisión que se desea obtener. A continuación,
se detalla el equipo y herramienta que se utilizará comúnmente en el trazado.
4.1.1 Escuadras
La escuadra tiene un brazo metálico robusto y una hoja que facilita su sujeción sobre la pieza.
Se utiliza para comprobar ángulos rectos en láminas metálicas, líneas perpendiculares en un borde
y cuadraturas de líneas al medir las chapas longitudinalmente. La hoja está fabricada de acero al
carbono, sin y con temple, y acero inoxidable; el mango está fabricado de plástico, aluminio y acero
al carbono.
Figura 77. Escuadra fija a 90°.
Para la medición y trazo de los ángulos de

una manera más sencilla se utiliza la escuadra 4.1.2 Compás de puntas
combinada, que es uno de los instrumentos
de medida más útiles y versátiles que existen.
Consta de cuatro partes: Se emplean para trazar arcos, y marcar el tamaño
y la posición de los orificios sobre los que
Una regla metálica de 12 pulgadas, con se realizarán los cortes y taladros. Están
una ranura en sentido longitudinal en uno fabricados de acero al carbono, sin y con
de sus lados, sobre la cual se puede deslizar temple; algunos pueden ser de muelle o
cualquiera de los tres modelos de localizador resorte. Las patas de estos compases deben
(que serán descritos posteriormente). Estos estar afiladas y tener la misma longitud.
localizadores se fijan con una tuerca
moleteada. Esta herramienta se calibra colocando una
punta en una línea de una regla, y ajustando
Un localizador de escuadra, que forma en en la otra el radio deseado. Para utilizar la
un lado un ángulo de 90°, y en el otro, uno herramienta se coloca la punta de una pata en
de 45°. El localizador también contiene un la marca del punzón de puntear, y se gira en el
nivel, que permite determinar la horizontal sentido de las agujas del reloj.
de una máquina o pieza, y de un trazador.
Este localizador puede utilizarse para marcar
ángulos de 45° y 90°, verificar la cuadratura
de una chapa, medir profundidades y otras
operaciones.
Un localizador de centros, que se emplea

para encontrar el centro del extremo de un
cilindro o una barra.
Un transportador de ángulos, con medida de

hasta 180°. Este transportador se gira según
el ángulo deseado y se sujeta en la posición
deseada con un tornillo de seguridad.
Localizador
de escuadra
Localizador
de centros
Regla
metálica
Transportador
de ángulos
Figura 78. Escuadra combinada. Figura 79.
B. Rayador
4.1.3 Gramil y rayador
Posee una punta removible que puede guardarse
en el mango; el rayador tiene un extremo recto
Se utilizan para medir alturas y marcarlas; y otro en forma de gancho, que permite tener
ambas herramientas se pueden utilizar al mismo mayor facilidad de acceso a la línea que ha de
tiempo. rayarse; el rayador para ajustes tiene solo un
extremo con punta fija. Las puntas del rayador
A. Gramil siempre deben mantenerse afiladas. Cuando
se raya contra el borde de una regla, se debe
Es un instrumento de medición y trazado que se sostener firmemente; luego, el rayador se
utiliza en los laboratorios de medición y control inclina de manera que la punta marque lo más
de calidad, para realizar todo tipo de trazado cerca de la regla que sea posible, para asegurar
en piezas; por ejemplo, en ejes de simetría, la exactitud.
centros para taladros, excesos de mecanizado.
Consta de una columna principal, que está
graduada en centímetros y milímetros, por la
que se desliza el cuerpo móvil trazador, que lleva
incorporada una escala graduada de precisión. Figura 81. Rayador de metales.
La punta del calibre es de metal duro. Este tipo
de gramil puede ser intercambiado por un
reloj palpador de nivelación, para comprobar 4.1.4 Martillo y punzón
el paralelismo u horizontalidad de superficies.
Entre sus características se puede mencionar su Los martillos se utilizan para golpear, enderezar
graduación en milímetros o pulgadas, punta de y machacar piezas. Los más utilizados en metal-
trazado de metal duro, lupa para fácil lectura, mecánica son los martillos de bola; la cara plana
ajuste fino y base de hierro fundido rectificada. de este martillo se utiliza para trabajos generales,
y el extremo redondeado permite labores de
remache y decoración en proyectos con metales.
El tamaño de un martillo está determinado por
el peso de la cabeza, que varía entre 100 y
1,300 gramos (4 y 48 onzas, respectivamente).
En los talleres de metales es común utilizar un
martillo de 140 gramos (5 onzas). Los martillos
especiales, conocidos como mazos o macetas,
tienen cabezas de plomo, bronce, cuero crudo,
plástico, caucho o madera. Los mazos se usan
en casos en que el martillo metálico puede
desfigurar la superficie metálica.
Figura 80 Figura 82. Martillo de bola.
El punzón de centro es una pequeña barra de

acero endurecido con mango moleteado o 4.1.6 Mesa para trazado
liso, y una punta afilada en un ángulo agudo
de unos 30°. Se utiliza para realizar las primeras
marcas de posición de los orificios para el Se conocen como mármoles y son indispensables
taladro. Al trasladar los modelos del papel a la para todos los trabajos de trazado. Generalmente,
chapa metálica, el punzón de puntear sirve para son mesas de fundición de forma rectangular,
realizar pequeñas muescas que permiten situar cuya, parte superior ha sido cuidadosamente
las líneas y los ángulos. Es importante que tenga rectificada.
una punta afilada.
En la mesa para trazado es donde se recibe
todo el material de trazo. El operador debe
tener mucho cuidado cuando trabaja con un
mármol, por lo que es necesario que tenga
presente las siguientes reglas:
Figura 83. Punzón de centro.
Jamás se deben colocar en la superficie del
mármol elementos extraños capaces de
4.1.5 Prisma destruir su planicidad (arena de fundición,
limas, virutas, etcétera). Se deberá limpiar
periódicamente en seco.
Son bloques en forma de V, y están fabricados
de fundición en forma paralelepípeda, Se debe tener claro que la parte superior del
perfectamente pulidas o rectificadas. Los prismas, mármol es una superficie cuidadosamente
poseen sobre sus caras una o varias muescas rectificada; por tanto, no se debe utilizar
a 90°. Algunos vienen de fundición con como soporte ni dejarla marcada por
vaciados para disminuir su peso. El fondo de las choques de cuerpos que presenten cantos.
muescas, es siempre ranurado para permitir el
desprendimiento. Se utilizan para la sujeción
de piezas de revolución susceptibles de rodar
durante el mecanizado o el trazado, orientación
de piezas para trazados
inclinados a 45°, y en la
sujeción de piezas para ajustar
su horizontalidad en los
diferentes planos. Figura 85.
También están los
bloques en V con
tornillo y brida. Estos
poseen un órgano de
sujeción auxiliar que
permite la inmovili-
zación perfecta de
las piezas cilíndricas.
Figura 84. Prisma en V con tornillo.
4.1.7 Prensas de banco
Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción

a las piezas, y estas puedan ser sometidas a diferentes
operaciones mecánicas, como aserrado, limado o marcado.
Se suele asentar en una mesa o banco de trabajo,
donde debe quedar bien atornillada a la superficie
de la mesa o apoyada en el suelo del taller. Tiene
dos mordazas, entre las que se fijan las piezas:
una es fija y la otra es movida por un tornillo,
normalmente, de rosca cuadrada o trapezoidal, que
gira gracias a una palanca. Para no dañar las superficies
de las piezas, se colocan unas protecciones llamadas
mordazas blandas, que están fabricadas en plomo u otro
material blando. Figura 86.
Esta herramienta es fundamental en la manufactura de cualquier producto de acero u otro material

que tenga que sujetarse para trabajarlo. Durante el proceso de manufactura, son abundantes
las operaciones manuales en las que diferentes piezas deben estar bien sujetas, como trazado,
aserrado y limado, que precisan de una eficaz sujeción, la cual brinda esta herramienta.
Realice la descripción de las características de los instrumentos

de trazado según su aplicación.
4.2 Cálculo de figuras geométricas
En la geometría se generan propiedades tales como el plano, el punto, la línea recta, curva y quebrada;
la superficie, el segmento y otras. Cuando se combinan estas propiedades, se construyen formas
conocidas como figuras geométricas. Una figura geométrica (también se le puede denominar lugar
geométrico) corresponde a un espacio cerrado por líneas o superficies.
A las figuras geométricas de lados rectos se les llama polígonos; por su parte, las figuras de lados
curvos se denominan círculo y circunferencia y corresponden también a los polígonos.
Las formas sólidas o tridimensionales corresponden a los cuerpos geométricos y se denominan

poliedros, como el cubo y la pirámide. También hay cuerpos redondos, como la esfera y el cilindro.
4.2.1 Perímetros y áreas
En la geometría, el perímetro y el área son magnitudes fundamentales para la determinación de las

figuras. Todos los cuerpos geométricos tienen una frontera que delimita a la figura; a dicha frontera
se le denomina perímetro, y a la parte que queda dentro de esa frontera se le denomina área.
El perímetro es el resultado de la suma de las longitudes de los lados de una figura geométrica. El área
es la medida de la superficie encerrada por una figura geométrica.
A. Cuadrado
Es una figura geométrica de cuatro lados iguales y sus esquinas forman vértices de 90°. Para
determinar las magnitudes de un cuadrado se utilizan las siguientes fórmulas:
A = L2 P=4L D = 2 L L = D / 2
D L = longitud de cada uno de los lados del cuadrado.

L D = distancia entre las esquinas del cuadrado,
que equivale al diámetro del material
necesario para la elaboración del cuadrado.
P = perímetro del cuadrado.
L A = área del cuadrado.
Figura 87. Cuadrado inscrito en un círculo.
B. Rectángulo
Es una figura geométrica de cuatro lados, dos de ellos son iguales y sus esquinas forman vértices de
90°. Para determinar las magnitudes de un rectángulo se utiliza la siguiente fórmula:
A=BH P = 2B+2H D = B2 + H2
B = longitud de la base del rectángulo.

D H = longitud de la altura del rectángulo.
H D = distancia entre las esquinas del rectángulo,
que equivale al diámetro del material
necesario para la elaboración del rectángulo.
P = perímetro del rectángulo.
B A = área del rectángulo.
Figura 88. Rectángulo inscrito en un círculo.
C. Polígonos
Son figuras geométricas que tienen más de cuatro lados. Un polígono, tiene todas sus partes iguales;
por lo tanto, es como si se dividiera una circunferencia en partes iguales. Es decir, que los 360 grados,
que tiene una circunferencia, se dividen entre el número de lados del polígono. Si se toma como
referencia el hexágono, se puede deducir lo siguiente:
Donde:
 = ángulo de apertura.
SW
N = número de lados del polígono.
= ángulo comprendido en cada división.
SW = distancia entre las caras.

Entonces: = 360° / N

N=6
Para un hexágono, el número de lados es 6.
Es decir;  = 360°/6 = 60°
Figura 89. Diagrama de un hexágono

inscrito en un círculo.
Si se observa la figura, cada división forma un triángulo.
Figura 90. Partición del triángulo

para convertirlo en triángulo rectángulo.
D/2

Si este triángulo se parte a la mitad, se forma un triángulo rectángulo.
SW/2
Figura 91. Variaciones del nuevo
triángulo rectángulo,  = / 2.
Según la figura anterior, Beta () es la mitad del valor del ángulo Alfa ().
Para el hexágono, Beta tiene el siguiente valor:
 = 60 / 2 = 30
Entonces, la fórmula general de los polígonos que tienen más de cuatro lados es:
D = SW / coseno ()
Donde: D = diámetro del círculo que contiene el polígono.
Al usar este procedimiento, se puede determinar la fórmula para cualquier polígono.
D. Circunferencia
Es una curva cerrada y plana, cuyos puntos se encuentran equidistantes respecto de uno interior
llamado centro. La circunferencia tiene las siguientes características:
Tiene segmento OC denominado radio, que es la línea tirada desde el centro del círculo a la
circunferencia.
Tiene un segmento AB denominado diámetro, que es el que une la curva a través de dos puntos
pasando por el centro, y equivale, exactamente, la mitad de la circunferencia.
Tiene un segmento DE denominado cuerda, que es la unión de dos puntos cualesquiera.
Tiene un segmento HI denominado tangente, que es una recta que toca en un punto de la circunferencia
y es perpendicular al radio en el punto de tangencia.
Flecha
C = = D
Cuerda De la figura anterior se puede determinar la
siguiente fórmula:
B
0 D=2r P = 2  r2 A =  r2
e tro Rad
Diám io
A D = diámetro de la circunferencia.
C
r = radio de la circunferencia.
H  = constante (3.1416).
Tan P = perímetro de la circunferencia.
g ent A = área de la circunferencia.
e
I
Figura 92. Líneas en la circunferencia.
E. Cálculo de perímetros y áreas de figuras geométricas básicas
Calcule el perímetro y el área de un cuadrado de 3 cm de lado.
Solución:
Como se trata de un cuadrado,
se utiliza la fórmula siguiente:
3 cm
L = 3 cm
P=4L A = L2
3 cm
P = 4 x 3 cm A = (3 cm)2
P = 12 cm A = 9 cm2
Figura 93.
Nota: se debe observar que al operar algebraicamente, el perímetro tiene

dimensionales lineales y el área (superficie), dimensionales al cuadrado.
Se quiere enmarcar un cuadro cuyas dimensiones totales son 103 cm

de base por 63 cm de alto. ¿Qué longitud deberá tener la moldura que se debe usar?
Si el metro de la moldura cuesta Q10.00, calcule el precio del marco.
Solución:
Como lo que se requiere es enmarcar
el cuadro, lo que se debe calcular es el
perímetro de un rectángulo.
Cuadro antes de enmarcarlo 63 cm
P = 2B + 2H
P = (2 x 103 cm) + (2 x 63 cm)
P = 206 cm + 126 cm
P = 332 cm
103 cm
Según este resultado, se necesitan 332

cm de moldura para enmarcar el cuadro.
También se necesita determinar el costo

total de la moldura. Se sabe que el metro
cuesta Q10.00.
Cuadro después de enmarcarlo 63 cm
Se realiza la conversión del resultado
obtenido de cm a m (según la tabla de
conversiones del tema 1). Entonces se
103 cm tiene que 332 cm = 3.32 m
Por lo tanto, el costo de la moldura es

Figura 94. 3.32 m x Q10 = Q33.20
4.2.2 Volumen, peso específico y densidad del acero al carbono
Muchas veces se cree, erróneamente, que un objeto es más pesado que otro. Esta confusión surge
principalmente, cuando por alguna razón se levantan o se trasladan dos o más materiales que tienen
aproximadamente el mismo tamaño. Por ejemplo, si se levantan dos objetos del mismo tamaño, pero
uno es de acero y el otro de madera, varias personas dirán que el objeto de acero es más pesado.
Lo que sucede es que al comparar los dos objetos, se concluye que el acero ocupa mucho menos
volumen (V) que la madera.
Esta relación entre peso y volumen de un cuerpo

da origen a una nueva magnitud denominada
peso específico.
El peso específico () es una magnitud escalar Donde:

cuyo valor se obtiene como el cociente entre el
peso de un cuerpo macizo de dicha sustancia
y su volumen.  = peso específico.
P = peso de la sustancia.
La densidad () es una magnitud escalar referida V = volumen que ocupa la sustancia.
a la cantidad de masa contenida en un determinado  = densidad de la sustancia.
volumen de una sustancia. g = aceleración de la gravedad.
Se debe hacer la aclaración que densidad y

peso específico no es lo mismo. Una diferencia,
es que la densidad es igual en cualquier parte A continuación, se presentan las fórmulas para
del universo, y el peso específico varía según la calcular el volumen de cuerpos geométricos
gravedad que se aplique a la masa. básicos:
Figura 95.
Núm. Sustancia (g/cm

^ 3
) Núm. Sustancia (g/cm
^ 3
)
1 Cobre 8.9 6 Glicerina 1.2
Tabla de 2 Bronce 8.5 7 Hierro 7.85

pesos 3 Acero 7.85 8 Mercurio 13.6
específicos 4 Aluminio 2.7 9 Oro 19.1
5 Corcho 0.22 10 Plomo 11.3
Tabla 11. Nota: la g^ significa gramos de fuerza
En el taller de mecánica de banco hay ocho bloques de acero. Si cada bloque,

mide 10 cm de ancho, 30 cm de largo y 6 cm de altura, ¿qué peso deberán cargar?
Datos:
a = 10 cm
b = 6 cm
c = 30 cm
 = 7.85 g/cm3
Figura 96.
Solución:
Se calcula el volumen del bloque
V=axbxc
V = 10 cm x 6 cm x 30 cm
V = 1,800 cm3
Se calcula el peso de un bloque

 = P/V
Entonces, despejando P de la fórmula se obtiene:

P=xV
P = 7.85 g/cm3 x 1,800 cm3
P = 14,130 g
Se calcula el peso total

P x 8 = 14,130 g x 8 = 113,040 g = 113 Kg = 249 libras
(para la conversión de unidades se puede examinar la tabla de conversiones del tema 1).
Según el resultado obtenido, los ocho bloques juntos pesan 249 libras.
Resuelva los siguientes problemas planteados. Utilice las fórmulas

antes descritas y deje evidencia de su procedimiento.
1) Se necesita cubrir el piso del taller con una lona. Si el piso tiene un radio de 100 cm,
¿cuánto costará cubrir el piso, si el metro cuadrado de lona cuesta Q50.00?
2) La tela de una base triangular de un automóvil se ha estropeado y hay que sustituirla

por otra. El metro cuadrado de confección cuesta Q21.00. ¿Cuál es el costo de
confección de la base si tiene 8 m de alto y 4 m de base?
3) Se tiene un material cilíndrico de acero de 5 cm de radio y 30 cm de altura. ¿Cuál es

el peso en libras del material cilíndrico?
4) El 50% de una barra es de aluminio y el resto es de hierro. La barra mide 3 m de largo,

4 cm de ancho y 5 cm de altura. ¿Cuánto pesa en libras?
5. Proceso para trazar piezas de acero al carbono
Este proceso consiste en hacer marcas de referencia sobre la pieza de trabajo, para indicar la forma
y el tamaño de una parte o sus características. A menudo, las marcas de trazado indican las partes en
las que ha de realizarse el mecanizado.
5.1 Condiciones para trazar piezas de acero al carbono con

Un trazado se asemeja a un dibujo de trabajo trasladado a la pieza metálica. Para llevar a cabo este
proceso, se necesita precisión. Si se comete un error, el proyecto puede echarse a perder, incluso
antes de empezar. Para obtener un buen trazado, se debe saber leer y entender los dibujos o
esquemas dados, utilizar las herramientas de forma correcta, y transferir con precisión las medidas
del papel al material. También, es necesario verificar que el área de trabajo esté limpia e iluminada.
A continuación, se detallan algunas sugerencias para realizar un buen trazado.
5.1.1 Medidas de seguridad y protección ambiental
Para evitar accidentes y optimizar los procesos, es importante aprender a ser un trabajador seguro
y competente. Para lograrlo, lo mejor es realizar cada actividad con cuidado y de forma correcta.
Los accidentes suelen producirse cuando algo se hizo mal o no se siguieron los métodos adecuados.
Seguidamente, se ofrecen algunas medidas de seguridad:

Limpie los instrumentos de medición antes de utilizarlos. Puede utilizar una tela suave
mojada con removedor de óxido, para quitar el exceso de aceite antioxidante aplicado sobre los
instrumentos de medición.
Trabaje en un área donde la temperatura sea de 20 a 25 grados centígrados. Esto evita los errores
que pueden surgir del instrumento de medición, debido a la dilatación térmica.
Trabaje en un área iluminada, para evitar forzar la vista durante el trazado. La iluminación natural
o artificial debe estar entre 600 y 1,000 lux (unidad de iluminación).
Verifique, antes de iniciar el trabajo, el estado del equipo y herramientas de trazo que utilizará.
Asegúrese de que cumplen las condiciones requeridas, según la precisión del trazo.
Colóqueles una protección No guarde los rayadores Verifique el mango del

(puede ser de caucho, en las bolsas del overol martillo, porque un mango
madera o goma) a todas o bata, porque puede m al c o lo c ado pued e
las herramientas que tengan herirse. lesionarlo a usted o a
puntas afiladas, como el otras personas.
compás, gramil y rayador.
Cabeza
Mango
Cuña
Sujete el martillo en forma Revise los rebordes o Sea precavido al utilizar la

correcta cuando lo vaya a rebabas que se forman prensa de banco; no trate
utilizar. Concentre la vista en la cabeza del punzón, de aumentar la fuerza de
en la pieza que desea ya que debido a los golpes fijación dando martillazos
punzonar, para evitar darse del martillo, pueden o alargando la llave por
golpes en las manos. producir lesiones. De ser medio de un tubo. Esto
necesario, esmerílelos. deteriora el husillo de la
rosca.
Tenga a mano los recipientes apropiados para colocar el lubricante sobrante luego de la
lubricación del equipo y herramienta. Después, llévelos a un taller de reciclado de lubricantes.
Deposite en un recipiente apropiado el wipe que utilizó para limpiar el equipo y la herramienta
para trazar; luego, incinérelo en un lugar que esté aislado del taller.
5.1.2 Equipo, herramientas y materiales
Para llevar acabo el trazado de piezas se debe utilizar lo siguiente:
Prensa de banco. Punzón de centro.

Mesa para trazado. Prisma con tornillo.
Calibrador Vernier analógico o digital Mordazas protectoras de
(según la precisión requerida). aluminio o cobre.
Regla graduada. Azul de Prusia o marcador de
Escuadra fija a 90°. tinta permanente.
Escuadra combinada. Yeso o tiza blanca.
Compás de puntas. Wipe.
Gramil. Lija número 80 y 180.
Rayador. Pieza plana de acero al carbono.
Martillo de bola de 1 libra. Utensilios de limpieza.
5.2 Proceso para trazar piezas de acero al carbono
Para el trazado de piezas se realizan varios pasos que se detallan a continuación:
1. Prepare las piezas para realizar el trazado.

Seleccione una pieza plana de 33 X 22 X 6 mm,
para realizar el trazo. Puede utilizar material
1018 o cold rolled, donde el grado de dureza
es inferior a la del instrumento de trazado; así
obtendrá una rayadura fina y poco profunda.
2. Prepare el equipo y área de trabajo. Verifique

que los instrumentos de trazado estén limpios
y afilados en el ángulo adecuado, y colóquelos
sobre una franela en la mesa de trabajo para
su conservación, en forma ordenada y al
alcance de la mano.
3. Interprete el plano que desea trazar; para este

ejemplo se utilizará la figura que se encuentra
más adelante. Interprete el plano, observe las
líneas horizontales, verticales, ángulos, diámetros
y centros de agujeros, y establezca una secuencia
de trazos. Interpretar también ayuda a seleccionar
los instrumentos que se utilizarán. Figura 103. Plano de pieza por trazar.
4. Pinte la pieza de acero al carbono en una 6. Para las circunferencias de 6 mm (según

de sus caras, con Azul de Prusia, marcador el plano), marque una línea vertical a 10
de tinta permanente, yeso o tiza blanca. mm respecto del centro de la pieza que
determinó en el paso anterior. Luego,
5. Coloque la pieza sobre la mesa para trazo, marque dos líneas horizontales a 6 mm
de tal modo, que el lado que mide 33 mm respecto de su centro: una hacia arriba y la
quede horizontal. Para trazar el círculo de otra hacia abajo.
12 mm (según el plano), marque con una
escuadra, regla graduada y rayador una 7. Con lo que ha trazado anteriormente,
línea horizontal a 11 mm respecto de uno se han formando tres intersecciones que
de sus bordes, y otra vertical a 16.5 mm representan los tres agujeros que se
respecto de otro de sus bordes. Con estas interpretan en el plano. Marque, en las
líneas determinará el centro de la pieza. intersecciones formadas, el centro de cada
circunferencia con un punzón de centro y
martillo.
Superficie de referencia
Figura 104. Trazado de centros de la pieza.
Nota:
Este trazo también lo puede realizar con la Figura 106.
mesa para trazo y un gramil. Gradúe la altura
del gramil a la medida requerida y desplácelo 8. Para trazar las circunferencias, abra el compás
sobre la mesa para trazo. a la medida determinada (según el plano).
Figura 105. Figura 107.
9. Trace las circunferencias. Para ello, apoye 11. Abra el goniómetro o escuadra combinada
una de las patas en el centro y trace la a un ángulo de 75°. Coloque el vértice del
circunferencia, girando el compás en el goniómetro en las intersecciones formadas
sentido de las agujas del reloj. Realice anteriormente, y luego marque con un
este procedimiento para las otras dos rayador el ángulo requerido.
circunferencias restantes.
Figura 110.
12. Al finalizar el proceso de trazado, la pieza

quedará de la siguiente forma.
Figura 108.
10. Para trazar los ángulos (según plano), utilice

una escuadra combinada o un goniómetro.
Trace dos líneas verticales con un rayador
y escuadra a 10 mm respecto del centro:
una línea hacia la derecha y la otra hacia la Figura 111.
izquierda. Dichas líneas se interceptarán
con la línea del centro horizontal que 13. Compruebe las medidas angulares y las
distancias entre centros, utilizando
realizó en el paso 5.
instrumentos de medición. Verifique con
el goniómetro si los ángulos trazados se
ajustan a las especificaciones del diseño
planeado, y utilice el calibrador Vernier
para hacer comprobaciones de distancias
entre los centros de las piezas, y así
garantizar que el trazo es correcto.
14. Limpie, lubrique y guarde los instrumentos

de medición al finalizar la práctica.
15. Limpie y ordene el área de trabajo para

facilitar las próximas prácticas, y recuerde
conservar adecuadamente el equipo y las
Figura 109. herramientas utilizadas.
Instrucciones: Subraye la respuesta correcta de los siguientes enunciados.

Me evalúo
1. Función básica que se realiza en un instrumento de medición:
A) Relación C) Operación
B) Equivalencia D) Comparación
2. Cantidad permitida que puede variar una dimensión determinada:
A) Medición C) Tolerancia
B) Patrón D) Equivalencia
3. Acción para determinar una cantidad comparándola con otra unidad de

medición válida establecida:
A) Valor de comparación C) Exactitud

B) Medir D) Error
4. Sistema que utiliza el metro como base de longitud:
A) ISO C) Sistema Inglés

B) Sistema Internacional D) DIN
5. Pulgada es una unidad de medida de
A) Volumen C) Tiempo
B) Masa D) Longitud
6. Escala en que están graduadas las reglas métricas:
A) Milímetros C) Metros
B) Medios milímetros D) Centímetros
7. Una pulgada equivale a:
A) 10 milímetros C) 0.5 pies

B) 25.4 centímetros D) 25.4 milímetros
8. Un metro equivale a:
A) 3.28 pies C) 125 pulgadas

B) 1000 centímetros D) 100 milímetros
9. Valor mínimo en milímetros de lectura con instrumentos de medición sencillos:
A) 0.1 C) 0.5
B) 0.01 D) 0.001
10. Son instrumentos sencillos de medición:
A) Regla graduada, micrómetro, metro plegable

B) Vernier, regla graduada, cinta métrica
C) Regla graduada, cinta métrica, metro plegable
D) Cinta métrica, compás, micrómetro
11. Instrumento fabricado de acero o material plástico, que se utiliza para medir ángulos:
A) Escuadra C) Goniómetro
B) Compás de puntas D) Cinta métrica
12. Precisión en milímetros, que alcanza un calibrador Vernier analógico es:
A) 0.001 C) 0.5
B) 0.01 D) 0.05
13. Un micrómetro alcanza una precisión en milímetros de:
A) 0.005 C) 1.00
B) 0.001 D) 0.01
14. Efecto que produce el oxígeno en la superficie de un material:
A) Gravidez C) Oxidación
B) Ductilidad D) Impenetrabilidad
15. Resistencia que un cuerpo opone a la penetración:
A) Ductilidad C) Dureza
B) Fragilidad D) Tenacidad
16. Clasificación de los metales:
A) Sintéticos y naturales C) Ferrosos y no ferrosos

B) Acero y aleaciones D) Metales y no metales
17. Unión básica del acero:
A) Molibdeno y carbono C) Metales y aleaciones

B) Hierro y carbono D) Hierro y oxígeno
18. Porcentaje de carbono en los aceros duros:
A) 1 - 2 C) 0.8 - 1.6
B) 0.3 - 0.45 D) 2.5 - 4
19. Porcentaje de contenido de carbono en hierro fundido:
A) 2.5 - 5 C) 0.5 - 2.5

B) 1 - 2 D) 2.5 - 4
20. Temperatura en grados centígrados a la que se funde el aluminio:
A) 375 C) 660
B) 220 D) 1560
Unidad 2
Corte y
ensamblado de piezas
de acero al carbono
Resultados de aprendizaje
Cortar piezas de acero al

carbono con máquinas y
herramientas de mecánica
de banco, de acuerdo con
procedimientos técnicos,
medidas de seguridad y
protección ambiental.
Ensamblar piezas de acero

al carbono con máquinas y
herramientas de mecánica
de banco, de acuerdo con
procedimientos técnicos,
medidas de seguridad y
protección ambiental.
CORTE Y ENSAMBLADO DE PIEZAS DE ACERO AL CARBONO
Corte de piezas de acero al

Corte de piezas de acero carbono sin desprendimiento
al carbono con máquinas y de viruta.
herramientas de mecánica de Corte de piezas de acero al
banco. carbono con desprendimiento
de viruta.
Condiciones para cortar piezas

de acero al carbono sin y con
desprendimiento de viruta con
Proceso para cortar piezas sin y máquinas y herramientas de
con desprendimiento de viruta mecánica de banco.
con máquinas y herramientas
Procedimiento para cortar piezas
de mecánica de banco. de acero al carbono sin y con
desprendimiento de viruta con
máquinas y herramientas de
Unidad 2 mecánica de banco.
Corte y
ensamblado
Roscas.
de piezas de
acero al carbono. Atornillado de piezas de acero
Machuelos y terrajas.
al carbono.
Tornillos, tuercas y roldanas.
Remachado.
Remachado y doblado en frío.
Doblado en frío.
Condiciones para ensamblar

piezas de acero al carbono con
Proceso para ensamblar piezas máquinas y herramientas de
mecánica de banco.
de acero al carbono con máquinas
y herramientas de mecánica de
Procedimiento para ensamblar
banco. piezas de acero al carbono con
máquinas y herramientas de
mecánica de banco.
¿Cuáles son las técnicas de corte de piezas de acero al carbono?
¿En qué consiste el doblado y el remachado de piezas de acero al carbono?
1. Corte de piezas metálicas con máquinas y

Las máquinas de mecánica de banco requieren de ciertas herramientas para mecanizar, las cuales,
se utilizan para efectuar la transformación de la materia prima en piezas útiles. El objetivo de las
herramientas para mecanizar, es la separación o corte de los materiales, que pueden ser cortados con
o sin desprendimiento de viruta.
1.1 Corte de piezas de acero al carbono sin

En cierto modo, el proceso del mecanizado puede compararse con el proceso de cortar, arrancar
o partir. El instrumento que se ha empleado desde la antigüedad para cortar, arrancar o partir es la
cuña. Esta herramienta tiene diferentes formas, tales como, de cincel, hacha, cizalla, cuchillo, tijeras
o tenazas.
a) hacha b) tenazas c) cuchillo e) tijeras f) cincel
Figura 112. Principio de la cuña en las herramientas de corte.
La acción de cuña se ve claramente cuando se trata de cortar o partir un tronco de árbol, ya que
mediante una fuerza F, se hace entrar la cuña en el tronco. La facilidad con que penetra la cuña
depende de su forma esbelta. Mientras más esbelta sea la cuña, más se aprovecha la fuerza ejercida
F, y cuando disminuye el ángulo de cuña aumentan las fuerzas de corte o de arranque (T).
Delante de la punta de la cuña se forma una raja que se abre tanto más enérgicamente, cuanto
mayor es el ángulo de la cuña. Una cuña esbelta resbala hacia afuera, porque las fuerzas que actúan
perpendicularmente, a las caras de la cuña la empujan con menos fuerza hacia arriba; es decir, que
no pueden echarla tan fácilmente fuera de la raja.
Esto significa que la magnitud del ángulo de la cuña (), tiene una importancia decisiva respecto a la
eficacia de la misma.
 
90°
T T
T T
a b
a y b) La fuerza F (igual longitud de vector) necesaria para cortar o partir tiene que ser, en el caso de un
ángulo de cuña () grande, mayor que cuando el ángulo () es pequeño. A pesar de ser mayor la fuerza F, las
fuerzas de corte o arranque T son menores en el caso b que en el a.
 
90°
c d
c y d) Esfuezos de reacción
Figura 113. Acción de corte de la cuña.
En una herramienta cuya función sea arrancar, cortar o partir, las caras de la cuña forman, en su parte
activa, una línea que se llama filo. Por lo general, también se considera como filo a las partes de las
caras de la cuña inmediatas a esa línea. Estas magnitudes influyen sobre la eficacia de la herramienta.
Ángulos en las herramientas de corte
Figura 114.
Un ángulo de cuña o filo pequeño ofrece grandes ventajas. Disminuirlo

en forma arbitraria no es posible, porque el filo se puede romper,
especialmente, en el caso de material duro y resistente. El ángulo de
De filo ()
filo puede ser menor, mientras más blando sea el material que se ha de
trabajar. Si el material de la herramienta es muy duro, el filo se rompe
fácilmente, cuando el ángulo es pequeño.
Su magnitud influye en especial, sobre la separación o el tipo de viruta

durante el corte del material. La viruta se separa con más facilidad
De ataque o salida cuanto mayor es el ángulo de ataque. Aun cuando sea ventajoso un
de viruta () ángulo de ataque grande, no puede hacérsele grande de manera
arbitraria, porque el ángulo de filo tendría entonces, que resultar
correlativamente menor. Un ángulo de filo demasiado pequeño
conduciría a la rotura del filo.
El ángulo de incidencia permite que las superficies de contacto, entre la

De incidencia () pieza y la herramienta resulten muy pequeñas. Se evita el magullamiento
de la herramienta y con ello disminuye el rozamiento.
Siempre hay que determinar, para cada paso, la magnitud de los ángulos de la herramienta. Por fortuna,
las magnitudes de ángulos se han determinado con base en las experiencias.
La magnitud de los ángulos depende de varios factores, entre ellos:

a) Del material de la pieza (los materiales de viruta larga exigen un ángulo de ataque grande, y los
de viruta corta, uno pequeño).
b) Del procedimiento de trabajo o del tipo de la herramienta (torneado, fresado, taladrado, escariado,
devastado, afinado, tallado de rosca, etcétera).
c) Del material de la herramienta (los metales duros tienen, por lo general, ángulos de ataque más
pequeños que los aceros de herramientas).
Además de estos factores, siempre hay que tomar en cuenta otros aspectos. Así, por ejemplo, un
corte interrumpido exige un filo más fuerte; es decir, un ángulo de filo mayor.
 = 1 a 3°
1.1.1. La cizalla
 = 76 a 84°
La cizalla es una herramienta de corte formada Chapa

por dos hojas, y suele estar fabricada de acero
al carbono, templada y afilada, con un ángulo
determinado. Las hojas están unidas y articuladas
por medio de un eje (tornillo con tuerca). Esta
herramienta se usa para cortar metales de espesor
delgado. El ángulo de las hojas varía de 76° a 84°.  = 76 a 84°
 = 1 a 3°
A. Partes
Usualmente, la cizalla posee las partes que se detallan a continuación, aunque algunas pueden variar
de acuerdo con el fabricante, no obstante, lo cual siempre mantiene el mismo principio de
funcionamiento.
Figura 116. Partes de la cizalla

1) Cuchilla fija: se encuentra fija a la base
de la cizalla y es la que se encarga de 4) Contrapeso: cuando la palanca logra la
soportar la presión ejercida durante el corte. separación del material, hace su máximo
En su línea de filo es totalmente recta. recorrido, y es el contrapeso el que tiene la
función de regresarla a su posición inicial.
2) Cuchilla móvil: está acoplada a la palanca
de la cizalla y es la que ejerce el movimiento 5) Fijador: se utiliza para evitar el movimiento
basculante durante el corte (movimiento del material durante el corte.
en forma de arco). Tiene una curvatura con
una inclinación de aproximadamente 15°, 6) Tope: se ajusta cuando se necesita una
para que el corte sea progresivo y no dañe longitud determinada del material.
la cuchilla durante el proceso.
7) Base: es la parte que sostiene la mesa donde
3) Palanca: debido a su longitud se realiza el se coloca el material y soporta todos los
efecto de palanca, con el cual se logra esfuerzos generados durante el corte del
vencer la resistencia del material. material.
B. Características El cizallado de los metales es una operación

de corte sin desprendimiento de viruta, que se
El ángulo de cuña está formado por las superficies efectúa por medio de las cuchillas. Los filos de las
frontal y lateral de la cuchilla. Según el material cizallas ejercen presión contra el material, y las
que se desea cortar (papel, acero, metal no férrico, partículas de este se desplazan, unas respecto
entre otros), la cuchilla tiene un ángulo de 76° a 84°. de otras, en la dirección de la fuerza de corte
El grosor de la cuchilla debe ser adecuado, para actuante. Los filos penetran poco más o menos
evitar que se doble. El ángulo libre, en casi todas en el material, hasta que la deformación por
las cuchillas, tiene de 1° a 3°, y su función consiste desgarramiento provoca en el núcleo una tensión
en disminuir la fricción entre el material y la de tracción que conduce, finalmente, a la rotura.
cuchilla.
Ángulo libre
Por consiguiente, los metales delgados o
elásticos dan superficies de corte lisas, mientras
Cuchilla de corte que los materiales gruesos y poco elásticos
Ángulo
de cuña
dan superficies de corte vastas. El objeto del
cizallado es dividir o cortar materiales para su
Superficie Superficie
frontal utilización posterior.
lateral
Cuchilla móvil
Pieza
Presión
Punto de tensión
Cuchilla fija
Grosor de la cuchilla
Figura 117. Ángulos de las cuchillas de la cizalla. Figura 119.
El juego de corte es la distancia a la que se deben C. Tipos

mover entre sí las cuchillas de una cizalla, de
palanca o mecánica, para evitar que choquen Las cizallas se fabrican de acuerdo con el espesor
mutuamente, y se rocen entre sí. Un juego de de las chapas (de las láminas), que sean capaces
corte demasiado grande produce un corte de cortar.
áspero y rebabas. También, puede ocasionar el
atascamiento y doblamiento del material. Cizalla manual
También se le conoce como guillotina, y se
utiliza para espesores de chapa hasta de 2 mm
y longitudes de corte hasta de 1,000 mm.
Figura 118.
Figura 120.
Cizalla mecánica
Son movidas por excéntricas o cigüeñal.

La cuchilla superior baja por sus guías
verticales contra la cuchilla inferior,
ocasionando la separación del material.
Cortan chapas hasta de unos 6 mm de espesor.
La longitud de corte, sin mover la chapa,
alcanza unos 200 mm.
Cizalla combinada
Figura 121.
Cortan chapas hasta de unos 6 mm de espesor.
La longitud de corte, sin mover la chapa,
alcanza unos 200 mm. Esta máquina puede
cortar chapas y barras perfiladas, redondas,
cuadradas y angulares.
Cizalla hidráulica
Una cizalla de accionamiento hidráulico posee

dos cuchillas principales, una inferior fija y una
superior móvil accionada mediante cilindros Figura 122.
hidráulicos; y dos sufrideros principales,
superior e inferior, para absorber cargas generadas
por el corte. Para el montaje de las cuchillas
tiene dos portacuchillas, superior e inferior,
protegidas mediante respectivas placas o
platos de desgaste. Esta máquina, puede
cortar chapas hasta de unos 13 mm de
espesor. La longitud de corte, sin mover la
chapa, alcanza unos 2000 mm.
Figura 123.
D. Mantenimiento
Antes de poner en marcha la máquina, es Todos los puntos de lubricación.

necesario que esté lubricada en todos sus puntos El lubricante apropiado para cada parte de
con grasa limpia. Para saber qué tipo de grasa la máquina.
se debe utilizar, hay que leer las sugerencias del La frecuencia razonable para lubricar cada
fabricante. Revisar si existen orificios o graseras punto.
sucias u obstruidas. La vida útil de esta máquina Guardar, transferir y almacenar lubricantes
depende especialmente, de una lubricación en lugares sin contaminación, ya que pueden
apropiada y en forma regular. dañarse antes de aplicarse a la máquina.
Limpiar todo punto de introducción antes
En general, es mejor lubricar con más frecuencia de aplicar el lubricante.
y con menos lubricante. Es necesario estar al Revisar que los accesos de lubricación no
tanto de: estén tapados.
1.1.2 El cincel
Los cinceles también son herramientas de corte.

Su estructura es un cuerpo de acero de sección
circular, rectangular, hexagonal u octogonal.
Tiene un extremo forjado, provisto de una cuña
templada y afilada convenientemente, y el otro, Figura 124.
achaflanado y redondeado, llamado cabeza.
Los cinceles se utilizan para cortar chapas, quitar el exceso de material y abrir ranuras. Los tamaños
más comunes están comprendidos entre 150 y 180 mm de longitud.
Figura 125. Operaciones con el cincel.
A. Partes y funcionamiento
Independientemente de la forma, los cinceles tienen las mismas partes, que se detallan a continuación:
Cabeza: tiene bordes achaflanados y redondeados. Es la parte que recibe los impactos del martillo
durante la operación. Está fabricada de acero sin tratamiento térmico, para evitar que se fracture
o quiebre durante el proceso de cincelado.
Cuerpo: puede ser circular, rectangular, hexagonal u octogonal. Está fabricado de acero sin trata-
miento térmico. Esta parte es la que se sujeta durante el proceso de corte.
Cuña: es la parte que realiza el corte durante la operación de cincelado. Está forjada para darle la
forma de cuña, así como templada y afilada, de acuerdo con el tipo de corte que hará el cincel.
Cuña Cuerpo Sección Cabeza
Ancho
Vista de frente
Cuña Cuerpo Sección Cabeza
Vista superior
Figura 126.
El ángulo de la cuña puede variar, según el tipo Abridores: se utilizan para ensanchar las
de material que se desea cortar. líneas realizadas por los trazadores.
Generalmente son rectos, pero más anchos
Cuña Material que los trazadores.
50° Cobre
60° Acero dulce
65° Acero duro
70° Hierro fundido y bronce duro
B. Tipos y características
Figura 128.
Los cinceles se clasifican según su forma y
función. Básicamente, se pueden agrupar de la
siguiente manera: Planos: son cinceles con la punta plana y
lisa. Como su nombre lo indica, permiten
Trazadores: su función consiste en hacer seccionar o marcar el metal.
una fina incisión, a medida que recorre las
líneas del dibujo realizado sobre el metal. Se
subdividen en rectos y uñas. Los primeros
pueden utilizarse para el perfilado de líneas
rectas y de curvas amplias, mientras que
las uñas se usan para curvas o círculos de
radios menores.
Figura 129.
Curvados: son cinceles con punta curva.

Se utilizan para marcar y excavar formas
de chapas.
Trazadores rectos
Trazadores curvos
1.2 Corte de piezas de acero al carbono con

Cuando la cuña, convenientemente inclinada, avanza paralelamente a la superficie de la pieza, se va

separando continuamente. Durante este proceso se producen desprendimientos de material, llamados
virutas. A este proceso se le conoce como mecanizado. Para la formación de virutas se llevan a cabo
cuatro fases:
Levantamiento del material delante de la superficie de ataque de las herramientas. (a)

Formación de una grieta delante de la punta de la cuchilla. (b)
Corte de una partícula de viruta (elemento de viruta). (c)
Deslizamiento vertical de la partícula cortada (elemento de viruta), junto a la superficie de
ataque de la herramienta. (d y e)
(a) (b) (c)
(d) (e)
Figura 131.
Estas fases se repiten continuamente, de tal manera que unos elementos de viruta se juntan con los
otros, constituyéndose en virutas que están poco más o menos firmemente unidas entre sí. Cuando
este proceso se realiza en la fundición gris, no existe unión alguna entre los distintos elementos de
viruta, por lo que se forman virutas desmenuzadas; por su parte, en los materiales tenaces, como el
acero blando, los elementos de viruta van tan agarrados unos a otros, que dan lugar a virutas largas.
Esto quiere decir que la clase de viruta depende del material de la pieza.
1.2.1 La sierra manual La forma de los dientes es de cuña, igual que

los cinceles. También, las denominaciones
de los ángulos de los dientes de la sierra
Es una herramienta de corte manual compuesta corresponden
p a las de los cinceles.
de un arco de acero, en el cual se monta una
sierra (hoja de acero rápido o al carbono,
dentada y templada). La hoja tiene agujeros
en sus extremos, para ser fijada en el arco, por
Figura 134.
medio de pasadores situados en los soportes.
El arco tiene un soporte fijo y otro móvil, con
extremo cilíndrico y roscado, que sirve para Los ángulos de los dientes de la sierra y el
tensar la hoja, por medio de una tuerca de paso de los mismos, dependen de la finalidad
p
mariposa. La sierra manual se usa para cortar para la que se vaya a emplear la sierra
eriales y también hacer o inicia
materiales iniciar ranuras. (material, tipo de corte, calidad del corte,
entre otros). Además, ejercen una influencia
sobre el rendimiento de corte y el empleo de
fuerza requerida. Las medidas determinantes
son establecidas por el fabricante.
Figura 132.
Y
A. Partes y funcionamiento 
La sierra manual se compone, principalmente, 

de dos partes que se detallan a continuación.
Tuerca móvil Mecanismo de Mango de 
de mariposa extensión madera
P
Pasador Hoja de sierra
 Ángulo de incidencia
 Ángulo de cuña
Estirador Dentado Soporte fijo Ángulo de ataque o salida de viruta
Y
Figura 133.
 Ángulo de corte (b + a)
Arco P Paso
Puede ser fijo o ajustable, y se fabrica de acero,
aluminio o plástico, de acuerdo con el largo Figura 135. Ángulos de la hoja de sierra.
de la hoja. Está provisto de un tornillo, con
tuerca de mariposa, que permite dar tensión
a la hoja de la sierra. Para su accionamiento, el
B. Condiciones de uso
arco posee un mango o empuñadura que está
construido de madera, plástico o fibra.
Cuando se corta con la sierra manual se produce
Hoja de sierra una operación denominada aserrado manual,
Es la parte que tiene el contacto directo con que consiste en quitar virutas pequeñas, por
el material que se desea cortar. La sierra medio de muchos dientes, en forma de cincel,
posee una gran cantidad de dientes y está situados en fila, uno detrás de otro, en una
fabricada de acero al carbono, acero de alta hoja de sierra. Para realizar el aserrado se
velocidad (HSS), o carburo de tungsteno. recomiendan las siguientes condiciones de uso:
Elección de la hoja de sierra Por medio del trabado de los dientes.

Se debe elegir el tipo de sierra que corresponda
a la finalidad requerida (material, clase y
calidad de corte). Para las hojas de sierra de
mano, se emplean solo tres tamaños distintos
Corte
de paso de dientes. libre
Denominación Paso Aplicación

Gruesa Hasta 18 Materiales blandos
Aceros normales
de construcción,
Mediana Hasta 24 fundición gris,
materiales no ferrosos
de dureza media Vista desde abajo
Materiales duros y
Fina Hasta 32 Figura 137.
muy duros
Nota: En las hojas de sierra de dientes trabados,
El paso en las hojas de sierra manual viene definido como
estos están doblados hacia afuera, hacia
la cantidad de dientes que hay en una pulgada longitudinal.
uno y otro lado, desviándose un poco
del plano de la hoja. El trabado solo
Corte libre se realiza en hojas de sierra de paso
Si la sierra no tuviera la forma especial que grande.
la caracteriza, al penetrar en el material
se quedaría aprisionada. Esto no sucede,
porque su forma permite que la hendidura Por medio de la ondulación.
resulte más ancha que el grosor de la hoja
de la sierra. Este corte libre se puede lograr
de las formas siguientes:
Corte
Por medio del aplastamiento de los libre
dientes (sistema anticuado).
Las hojas de sierra de

Corte
libre dientes aplastados
apenas se usan en la
actualidad, porque,
en este caso, los
dientes no pueden
sobrepasar un Vista desde abajo
determinado tamaño
y, por tanto, no Figura 138.
pueden conseguirse
grandes rendimientos La ondulación se emplea preferentemente
Hoja aplastada de corte. en las hojas de sierra manuales; pero
Figura 136. solo en la zona de los dientes.
Por medio del adelgazamiento o vaciado El movimiento de corte y la presión de corte

de los lados de la hoja. deben estar sincronizados. El sentido o
dirección del movimiento puede ser alterno
(avance y retroceso), o continuo. En el sentido
Hoja adelgazada alternativo del movimiento, la sierra solo
corta cuando se mueve hacia adelante.
Movimiento de Retroceso
corte en presión sin presión
Vaciada
El adelgazamiento o vaciado de los lados

se utiliza, en especial, en las hojas de 1.2.2 La sierra mecánica
sierras circulares.
Durante el proceso de aserrado: Las sierras mecánicas son muy utilizadas en el

Al mover la sierra en el sentido del corte, hacia taller de máquinas, pues facilitan el proceso de
adelante (movimiento de corte), y presionar aserrado y logran más y mejores formas.
al mismo tiempo (presión de corte), penetran
los dientes de la sierra en el material y quitan A. De vaivén
pequeñas virutas (extracción de virutas). En esta
operación las virutas salen de la hendidura La sierra de vaivén es una máquina que, a
serrada, aprovechando los espacios que quedan través de la utilización de una hoja de sierra
entre los dientes. con movimiento rectilíneo alternado, consigue
Dirección seccionar materiales metálicos. El uso de las
Sentido de
de corte sierras se restringe a la preparación de materiales
la presión
que se destinan a trabajos posteriores, pues
Virutas Diente de
la sierra
,estas máquinas no dan productos acabados
superficialmente buenos.
Partes y funcionamiento
Las partes de la sierra de vaivén son las
Pieza siguientes:
Hueco entre los dientes
Figura 140.
1 2
3 4
6 Pieza
8
9
10 12 13
11
Figura 142.
1. Arco: tiene un movimiento alternado y 8. Bandeja: recibe los residuos (viruta),

sostiene la hoja de sierra. generados durante el corte de material.
2. Tubo de refrigeración: se encarga de refrigerar 9. Motor eléctrico: se encarga de generar la
el área de corte durante el aserrado. energía mecánica para mover todos los
3. Corredera: es la guía del arco de la sierra mecanismos de la máquina.
durante el corte. 10. Base: soporta todos los esfuerzos generados
4. Biela: se encarga de transformar el durante el corte.
movimiento circular del motor eléctrico en 11. Tope ajustable: permite graduar la longitud
un movimiento de vaivén o alternativo. de las piezas. Si son varias piezas, las gradúa
5. Manija de prensa: su función consiste en para que tengan la misma longitud.
abrir y cerrar las mordazas de la prensa. 12. Interruptor automático: corta la energía
6. Hoja de sierra: tienen el contacto directo eléctrica de la máquina cuando finaliza el
con el material, posee gran cantidad de corte de la pieza.
dientes y está fabricada de acero al carbono, 13. Bomba o contrapeso: es el mecanismo que
acero de alta velocidad (HSS), o carburo de se encarga de generar la presión sobre la
tungsteno. Posee las mismas características pieza durante el movimiento de vaivén, y
que la sierra manual, excepto que el tamaño así generar el corte. Esta presión puede ser
es más grande. generada, a través, de una bomba hidráulica
7. Prensa: fija el material para evitar que este o por el mismo peso del arco ayudado de
se mueva durante el corte. un contrapeso.
Características
La sierra de vaivén tiene las siguientes características:
Material de construcción: la mayoría de las partes son construidas en hierro fundido, con
excepción de ejes y algunas ruedas dentadas, en donde el esfuerzo es grande, por lo que son
construidas de acero al carbono.
Potencia del motor: esta debe ser compatible con la necesidad máxima exigida por la máquina;
es decir, ser capaz de moverla cuando el corte exija gran esfuerzo.
Mecanismo de avance: puede ser mecánico o hidráulico.
Mecánico Hidráulico
Se hace con la presión que ejerce el propio Se logra, a través, de una bomba hidráulica,
peso del arco. Esa presión puede regularse, al con una válvula que permite la regulación del
desplazar el contrapeso. Disminuye cuando avance. Este mecanismo se caracteriza por:
se le aleja del arco. • Avance progresivo y uniforme de la hoja, que
permite el levantamiento de la hoja en el
regreso del golpe.
• Al terminar el corte, el motor se detiene
automáticamente y levanta el arco.
Capacidad de corte: es limitada por la altura del arco y el largo de la hoja.

Velocidad de corte: es dada por el número de golpes por minuto. La posibilidad de variar el
número de golpes permite mejor uso de la sierra.
Transmisión de movimientos: debido a que los motores eléctricos giran a alta velocidad, es
necesario reducirla por medio de poleas y conjuntos de engranajes que, a su vez, multiplican
la fuerza del motor.
Conversión de movimiento: el movimiento alternado, con el cual la sierra ejecuta su trabajo,
se logra a través, de un mecanismo denominado biela-manivela, que permite obtener la
conversión del movimiento rotativo dado por el motor, en movimiento rectilíneo alternado
en el arco de la máquina.
Condiciones de uso
Para aprovechar al máximo la eficiencia de la sierra se deben seguir las siguientes sugerencias:
La tensión de la hoja de sierra no debe ser excesiva.

Los ángulos de los dientes de la sierra y el paso dependen del material, tipo de corte y calidad
de corte que se desea.
En el momento de usar la máquina es importante revisar las piezas donde hay fricción, ya que
siempre tienen que estar bien lubricadas.
Se debe observar la capacidad de la máquina, para no sobrecargarla. El buen rendimiento
de una hoja de sierra depende de la elección adecuada de la velocidad de corte. La tabla
siguiente da una buena orientación en cuanto a la elección y las condiciones de uso de las
hojas de sierras.
Espesor del material

De 29” a De 40 mm Mayor que
Hasta 20 40 mm a 90 mm 90 mm
Material Golpes por minuto
mm (3/4”) (De 3/4” a (De 1 1/2” (Mayor
1 1/2”) a 3 1/2”) que 3 1/2”)
Número de dientes por 1”
Aceros al Níquel 14 10 6 4 De 70 a 75
Aceros comunes
Aceros inxidables 14 10 6 4 De 75 a 90
Aceros rápidos
Perfiles
14 - - - De 75 a 90
Tubos
Hierro fundido 14 10 6 4 De 90 a 115
Bronce
14 10 6 4 De 90 a 115
Cobre
Aluminio
14 10 6 4 De 100 a 140
Latón
Tabla 12. Elección del número de dientes de la sierra mecánica.
B. De cinta
También se le conoce como sierra sin fin, y consta de

una estrecha hoja dentada flexible y sin fin, dirigida
como una correa de transmisión y que pasa por dos
poleas: la primera es la polea inferior impulsora; la
segunda es la polea superior, ambas de igual diámetro. El
corte se produce por desplazamiento continuo sobre la
pieza. La mesa de la sierra de cinta puede ser horizontal
o inclinable. Cuando la mesa es inclinable, es posible
realizar trabajos de desbastado. Figura 145.
Las partes de la sierra de cinta son las siguientes:

1
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Figura 146.
1. Volante superior: recibe el movimiento del 7. Guías: se encargan de mantener estable el

volante inferior y es el que, por medio de los movimiento circular de la hoja sierra. Gracias
movimientos del tornillo posterior, tensa la a las guías, se evita que la hoja se flexione
hoja de sierra. durante el corte.
2. Tornillo posterior: para inclinar el volante.
8. Mesa: sirve para apoyar los materiales.
3. Manivela guía: al girar la manivela, se puede
subir o bajar la guía superior de la hoja sierra, 9. Tubo de aspiración: absorbe las virutas y fluidos
con la finalidad de hacerla más estable durante utilizados durante el corte.
el corte.
4. Gráfico de tensiones. 10. Motor: convierte la energía eléctrica en
energía mecánica, para mover todos los
5. Hoja de sierra: es la que tiene contacto mecanismos de la máquina.
directo con el material, ya que posee gran
cantidad de dientes. Se fabrica de acero 11. Correas de transmisión.
al carbono, acero de alta velocidad (HSS),
o carburo de tungsteno. Su principal 12. Volante inferior: recibe el movimiento del motor
característica es que tiene gran elasticidad y y genera el movimiento de la hoja de sierra.
dureza.
6. Soporte tope: permite graduar la longitud de 13. Base: es la que soporta todos los esfuerzos
las piezas. Si fuesen varias, las gradúa para generados durante el proceso de corte.
que tengan la misma longitud.
Condiciones de uso Independientemente de la forma que tengan,

las limas constan de las siguientes partes:
Para aprovechar al máximo la eficiencia de
Punta Borde
la sierra de cinta, se deben seguir las Espiga
siguientes sugerencias:
La tensión de la hoja juega un papel

Cara Talón
primordial, ya que de la tensión depende
gran parte de la eficiencia y la vida útil Figura 148.
de la misma.
Los ángulos de los dientes de la sierra y A. Clasificación
el paso dependen del material, tipo de
corte y calidad de corte. Las limas se clasifican por su forma, picado y
En el momento de usar la máquina es tamaño.
importante que se revisen las piezas donde
hay fricción, ya que siempre deben estar Por su forma
bien lubricadas. Revisar el nivel de aceite
del depósito (si lo posee), los volantes Una manera de clasificar las limas es según
deben estar bien sujetos, y las guías su sección transversal. La figura siguiente
superior e inferior, lubricadas. También muestra las formas más usuales de las limas.
se debe revisar la tensión de la hoja
de sierra.
Hay que observar la capacidad de la
Lima plana
máquina, para no sobrecargarla. El buen
rendimiento de una hoja de sierra,
depende de la elección adecuada de la
velocidad de corte.
Lima de bordes
redondos
1.2.3 La lima
Lima plana de
punta cónica
Es una herramienta de corte manual, fabricada

de acero al carbono, dentada y templada, que Lima media caña
se usa en la operación de limar.
Lima cuchilla
Lima cuadrada
Lima redonda
Figura 147. Limas.

Lima triangular
Figura 149.
Por picado
Los dientes de la lima se forman por medio de ranuras denominadas picado. Cuando el picado
(ranuras) está en una sola dirección se le denomina picado simple; cuando hay dos ranuras que se
interceptan formando una X, se le denomina picado doble. Según la distancia del picado (ranura),
hay limas bastardas, semifinas y finas.
Picado doble Picado simple
Lima fina Lima fina
Lima semifina Lima semifina
Lima bastarda Lima bastarda

Figura 150.
Por su tamaño
Las limas, independientemente de su forma o picado, pueden variar de tamaño. Los tamaños más
usados varían desde 100 mm hasta 300 mm (su equivalente en pulgadas es de 4” a 12”), y son
medidas de la punta al talón.
Punta
Talón
Figura 151.
B. Aplicación
Según la clase de limado, material y tamaño, así será la forma, tamaño y tipo de lima que se utilice.
La tabla siguiente muestra más información acerca de las limas.
Clasificación Tipo Aplicaciones
• de puntas cónicas. Superficies planas.

Planas
Superficies planas internas en
• de cantos paralelos.
ángulo recto obtuso.
Superficies planas internas en ángulo

Cuadradas
recto, ranuras internas o externas.
En cuanto
Redondas Superficies cóncavas y circulares.
a forma
Medias cañas Superficies cóncavas.
Superficies en ángulo agudo

Triangulares
mayor de 60 grados.
Superficies en ángulo agudo

Cuchillas
menor de 60 grados.
En cuanto • Simples Materiales metálicos:

a la • Dobles • No ferrosos (aluminio, plomo).
inclinación • Cruzado • Ferrosos (acero y fundición gris).
En cuanto
al picado
En cuanto al
• Bastardas Desbastes gruesos.
número de
• Semifinas Desbastes medios.
dientes por
• Finas Acabados.
centímetro
100
Tamaño en mm 150
Variable según las dimensiones
(longitud del 200
de la superficie por limar.
cuerpo) 250
300
1.2.4 El esmeril
Es una herramienta con la que se desbasta o reduce el material, por medio de piedras (muelas)
abrasivas que giran a alta velocidad. En su mayoría, se usa para afilar herramientas de corte. Está
constituido, por lo general, por un motor eléctrico en el que se fijan, exactamente en los extremos
de su eje, dos piedras de esmeril, una con granos gruesos que desbastan los materiales, y otra con
granos finos para el acabado del filo de las herramientas.
A. Partes y funcionamiento
Las partes del esmeril son las que se detallan a continuación:

1. Motor eléctrico: transforma la energía eléctrica en
5 mecánica y hace girar las piedras o muelas.
1
2. Eje: mecanismo donde se colocan las muelas
abrasivas. Se caracteriza por sus extremos
2 roscados. En un extremo tiene rosca izquierda, y
en el otro, rosca derecha, para que las muelas no
se aflojen durante el corte de materiales.
3
3. Protector de la muela abrasiva: también se le
4 conoce como guarda. Protege al operador al recoger
7
las partículas que se desprenden del esmeril.
4. Apoyo de material: esta pieza se puede fijar en

el ángulo que mejor convenga. El diámetro de
la muela disminuye debido al uso; por eso, es
6 importante mantener un juego de 1 a 2 mm, para
evitar que se introduzcan pequeñas piezas entre
8
el apoyo y la piedra.
5. Protector visual: evita que salten esquirlas (virutas

del material y la piedra), a la cara, y en especial a
los ojos.
6. Recipiente de enfriamiento: contiene un líquido

refrigerante que enfría el material, ya que durante
el corte se eleva su temperatura.
7. Piedra o muela abrasiva: realiza el corte del

material debido a la gran velocidad a la que gira.
8. Pedestal: estructura de hierro fundido gris, que

Figura 152. sirve de apoyo y permite la fijación del motor.
B. Tipos y características
C. Muelas abrasivas
Los tipos de esmeriles más comunes son dos y
se detallan a continuación: También se les conoce como piedras.
Se componen de material abrasivo y un
Esmeril de pedestal aglutinante. Los innumerables granos del
material abrasivo, de formas irregulares,
Se utiliza para desbastes comunes y para constituyen, con sus aristas, los filos de la piedra.
afilar herramientas. La potencia más usual
del motor eléctrico es de 1 hp, con 1,450 a 1) Características
1,750 rpm. Hay esmeriles de pedestal con
potencia de motor de 4 hp. Son utilizados, Las muelas abrasivas poseen las siguientes
principalmente, para desbastes gruesos y características:
eliminar rebabas de piezas de fundición.
a. Materiales abrasivos
Los abrasivos se componen casi exclusivamente

de materiales duros cristalinos de fabricación
sintética. Los más utilizados son el corindón
(óxido de aluminio) y el carburo de silicio.
Corindón: es un óxido de aluminio (Al2O3)

cristalino y se divide, por pureza creciente,
en corindón normal, semipuro y puro.
Corindón normal 95-96% Al2O3. Notación
abreviada NK. En los tipos NK1 a NK9.
Corindón semipuro 97-98% Al2O3.
Figura 153. Notación abreviada HK. En los tipos
HK1 a HK9.
Esmeril de banco Corindón puro 99.5% Al2O3. Notación
abreviada EK. En los tipos EK1 a EK9.
Se fija en un banco de trabajo, y la potencia
del motor es de 1/4 hasta 1/2 hp, con 1,450 Corindón sinterizado: la estructura finamente
a 2,800 rpm. Se utiliza para dar acabados y cristalina solo permite la aparición de pequeñas
reafilar las herramientas. partículas en caso de desgaste granular
creciente; de esta forma se aprovecha al
máximo el grano abrasivo. Corindón sinterizado
microcristalino. Notación abreviada EB o EX.
En los tipos EX1 a EX9.
Carburo de silicio: este material es más duro

y de cantos más vivos que el corindón.
El carburo de silicio se aplica mayormente
con materiales duros, fundición gris y con
metales no ferrosos. Carburo de silicio.
Figura 154.
Notación abreviada SC. En los tipos SC1 a SC9.
b. Tamaño del grano d. Estructura

Los granos abrasivos se clasifican mediante cribas Se entiende por estructura de una piedra la
o tamices normalizadas en distintas categorías de magnitud de las distancias o espacios entre los
tamaño. El tamaño de grano nominal se obtiene distintos granos abrasivos. El tipo de estructura se
por el número de mallas de la criba por pulgada caracteriza mediante números, del 1 al 18.
(mesh).
1a4 denso
Así, por ejemplo, el número 60 significa que la
5a7 normal
criba respectiva presenta 60 mallas por pulgada.
Cuanto mayor sea el número, tanto más fino es el 8 a 11 abierto
grano abrasivo. A partir de un tamaño de grano 12 a 18 muy abierto
de 260, el grano abrasivo se deja de clasificar
por cribas normalizadas, y se hace por un com-
plejo sistema de sedimentación (pulverización). Una estructura es más abierta, cuanto mayor es
el número con que se le designa. En las piedras
Las granulaciones empleadas con estructura abierta, porosa, no se adhieren las
virutas tan fácilmente como en las de estructura
Muy grueso de 8 a 12
compacta. Las piedras de estructura abierta son
Grueso de 14 a 30 poco pegajosas y su vida útil es larga; las compactas
Medio de 36 a 60 no se desgastan con tanta rapidez.
Fino de 70 a 120 Estructura abierta Estructura compacta

Muy fino de 150 a 240
Pulverulento de 260 a 600
El tiempo de esmerilado necesario para arrancar

una determinada cantidad de material y la calidad
superficial dependen del tamaño de los granos.
Aglutinante Granos abrasivos
c. Dureza Figura 155.
Se entiende por dureza de una piedra, a la firmeza
con que quedan unidos entre sí los granos, por e. Aglutinante
medio del aglutinante. La dureza también, está Su función es mantener unidos los distintos
influida por la presión ejercida al prensar la granos abrasivos, hasta que se haya despuntado
piedra a la hora de su confección. La dureza de por el proceso de corte. El aglutinante debe soltar
las piedras se designa con letras, de la A a la Z. el grano de forma que se aplica un nuevo grano
Se distinguen los siguientes grados de dureza: afilado. Esta propiedad se puede adaptar al proceso
abrasivo correspondiente con el tipo de aglutinante
AaD extremadamente blando y la cantidad del mismo. Se emplean, por lo
general, piedras con aglutinante cerámico (Ke)
EaG muy blando
de caucho o de resina sintética (Ba). En el caso
HaK blando del aglutinante cerámico, se mezcla a los granos
LaO medio abrasivos, feldespato, arcilla y cuarzo. Las piedras
obtenidas con aglutinante cerámico son porosas
PaS duro e insensibles a temperaturas altas y bajas, pero
TaZ extremadamente duro inelásticas y frágiles.
2) Designación de las muelas Para este procedimiento se ponen en estado

seco en un mandril, y al golpearlas no deben
Para su representación, las muelas abrasivas tintinear. Al montarla en el husillo de esmerilar,
utilizan un código alfanumérico. la muela deberá deslizarse con suavidad sobre
él; nunca se debe presionar con violencia.
Las bridas de fijación deben ser del mismo
tamaño, estar igual de ahuecadas por el centro en
un lado, y tener un giro exactamente concéntrico;
su diámetro debe ser de 1/2 a 2/3 del diámetro
EK1 80 H 8 Ba de la piedra. Con el objeto de que ambas bridas
1 2 3 4 5 se apoyen de manera uniforme sobre la muela
y para compensar las faltas de planitud se
1. Materiales abrasivos
2. Tamaños de grano
intercalan, entre las bridas y las muelas, discos
3. Grado de dureza blandos de cartón o de goma.
4. Estructura
Figura 156. 5. Tipo de aglutinante Correcto
3) Elección de la muela
Disco blando
La elección correcta de las piedras depende de
la dureza y forma de las piezas, de la calidad
superficial deseada, y de la cantidad de
material que se desea arrancar. La granulación, el
aglutinante y la estructura deben poder satisfacer
esas exigencias. El grano grueso se emplea en
el trabajo previo, cuando se han dejado para
el trabajo de esmerilado muchos excesos; la
granulación fina se emplea para el rectificado
Escotadura
fino y de forma. El aglutinante debe estar
constituido, de modo que los granos abrasivos
embotados se desprendan oportunamente, para
dejar que entren en juego nuevos y puntiagudos Incorrecto
granos. Los materiales duros se trabajan con Carece de capa
Taladro de la muela intermedia
piedras blandas, porque dichos materiales demasiado grande
desgastan los granos abrasivos más rápidamente Brida
demasiado
que los blandos. Para los materiales blandos se pequeña
utilizan piedras duras. La elección apropiada de
la muela evita untuosidad, y el desgaste se
mantiene en términos reducidos.
4) Fijación de la muela
El taladro de
la brida golpea
Las muelas se deben colocar cuidadosamente en
Falta la
los husillos (ejes) de los dispositivos o máquinas escotadura
correspondientes. Hay que comprobar las muelas Mal apoyo
antes de su sujeción, golpeándolas con un trozo
de madera dura para descubrir si tienen grietas. Figura 157.
1.2.5 Las brocas, escariadores y avellanadores

Son herramientas de corte, de forma cilíndrica y cónica, que se utilizan en el taladro.
A. Las brocas
Son herramientas de corte de forma cilíndrica con ranuras rectas o helicoidales, fabricadas de acero al
carbono templado, aceros de alta velocidad (HSS), aceros de alta velocidad con porcentaje de cobalto
(Co), carburo de tungsteno y con punta de diamante. Terminan en punta cónica y afilada, con un ángulo
determinado. Se utilizan para hacer agujeros cilíndricos en diversos materiales.
1) Partes y funcionamiento
Las partes de la broca se detallan a continuación:
Espiga Cuerpo Punta
Arista cortante
Ángulo
de punta
Figura 158. Partes de broca helicoidal de espiga cilíndrica.
Lengüeta Espiga Cuerpo Punta
Arista cortante
Ángulo
de punta
Cuello
Figura 159. Partes de broca helicoidal de espiga cónica.
Espiga: es la parte de la broca que se fija en el portabrocas o en el husillo del taladro. Cuando la espiga
es cilíndrica se fija al portabrocas o mandril. Cuando es cónica se fija directamente al husillo del taladro.
Faja
Cuerpo: es la parte central de la broca, entre la espiga y la punta, guía
lleva dos ranuras que pueden ser rectas o en espiral a lo largo
del cilindro. En el cuerpo hay que destacar las partes siguientes: Arista
cortante
Cuello: es una ranura que casi todas las brocas de espiga
cónica llevan en el límite del cuerpo y la espiga.
Faja: es la periferia del cuerpo, que ha quedado después de
tallar las ranuras. Es un resalte para evitar que toda la periferia Alma
Talón
del cuerpo tenga contacto con el material durante el corte.
Núcleo o alma: es el espesor central del cuerpo que se da Figura 160.
entre los fondos de las ranuras. Partes del cuerpo de la broca.
Punta: es la parte cónica en que termina la broca, y sirve para realizar el corte. El ángulo del
vértice del cono varía, según la naturaleza del material, de 60° a 130°.
2) Ángulos en la punta de la broca 3) Tipos y características
Independientemente, de la forma de la broca, La geometría de la broca puede variar,

los ángulos se comportan de la misma forma. dependiendo de la aplicación.
Se usará la broca helicoidal como referencia,
debido a la forma especial, ya que se dificulta Brocas helicoidales: en su cuerpo tiene ranuras
medir directamente y con exactitud los ángulos helicoidales que permiten que las virutas se
que influyen en el corte. deslicen sobre ellas. Se utilizan para perforar
madera, metal, rocas y concreto.
= 116°
Para madera: se identifican por una punta
fina en el centro del borde cortante, que
facilita el centrado. Se fabrican casi siempre
con una aleación de cromo-vanadio.
 = Ángulo de punta
o de vértice
y = Ángulo de ataque
o salida de viruta Figura 162.
Para metal: se clasifican según el metal

 = Ángulo de filo
que se va a perforar. Se fabrican de acero
al carbono templado, aceros de alta
 = Ángulo de incidencia velocidad (HSS) y aceros de larga duración
o destalonado
(aceros de alta velocidad con porcentajes
Cara de cobalto y tungsteno).
Ranura de destalonada
virutas
Figura 161.
El ángulo de punta de la broca varía, según el tipo

de material que se desea perforar. A continuación
se presenta una tabla con los ángulos sugeridos
para cada tipo de material.
Ángulos Materiales
Figura 163.
118° Acero blando
Para rocas y
150° Acero duro concreto: Se
identifica porque
125° Acero forjado
en el borde
100° Cobre y aluminio cortante lleva
soldada una
90° Hierro fundido y aleaciones ligeras pequeña lámina
de metal duro,
60° Plásticos, fibras y maderas generalmente
Tabla 13. de tungsteno. Figura 164.
B. Escariador
Broca para taladrar agujeros de centro:
tiene un diseño especial, y se emplea para Es una herramienta de precisión hecha de acero
realizar los puntos de centrado de un eje para de alta velocidad (HSS), templada y rectificada.
facilitar su torneado, fresado o rectificado. Se utiliza para rectificar agujeros perforados
con la broca.
60°
Figura 168.
1) Partes y funcionamiento
Figura 165.
Las partes del escariador se detallan a continuación.
Broca de taladro profundo: también conocida
como broca para cañones, tiene un cuerpo Espiga: es la parte que se fija al portabrocas o al
semicilíndrico con una sola arista de corte. husillo del taladro. Cuando es cilíndrica se fija
Es apropiada para agujeros profundos y de al portabrocas o mandril. Cuando es cónica
pequeños diámetros, puesto que además de se fija directamente al husillo del taladro.
ser más robusta que las brocas helicoidales,
utiliza el propio agujero como guía. Cabeza: se utiliza cuando el escariado se realiza
de forma manual.
Cuerpo: es la parte central del escariador,

entre la espiga y la punta, y lleva ranuras
que son rectas a lo largo del cilindro. En el
Figura 166. cuerpo se destacan las partes siguientes:
Brocas múltiples o escalonadas: se emplean Ranuras: pueden ser rectas o helicoidales,

en trabajos de producción en serie. Sirven y sirven para evacuar la viruta generada
para ejecutar, en una misma operación, los durante el corte.
agujeros y los rebajes respectivos.
Faja: es la periferia del cuerpo, que ha
quedado después de tallar las ranuras.
Es un resalte que evita que toda la
periferia del cuerpo tenga contacto con
el material durante el corte.
Dientes: son los que tienen el filo para

realizar el corte. A diferencia de la broca,
cuyo filo lo tiene solo en la punta, el
Figura 167. escariador lo tiene en toda la longitud
del diente.
Espaciamiento Cuerpo Ranura
Cabeza Espiga Diente

Figura 169.
2) Ángulos de corte en el escariador

Escariador con cuerpo cónico: es una
Independientemente, de la forma de los herramienta de acabado de conos interiores,
escariadores, los ángulos se comportan de la con cortes múltiples. Los dientes están
misma forma. dispuestos sobre un cuerpo cónico.
Tangente
Viruta

 = 3°

 = 87°
Figura 172.
Escariador de expansión (ajustables):

permiten una pequeñísima variación de
 = Ángulo de incidencia diámetro, de aproximadamente 0.01 mm,
 = Ángulo de filo del diámetro nominal de la herramienta.
Figura 170. Su funcionamiento se basa en la expansión
de dientes postizos, en forma de láminas.
En el diente se distinguen solo dos ángulos: el
de incidencia (), por lo general de 3°, y el de El cuerpo de la herramienta es hueco y
corte (), casi siempre de 87°. No hay ángulo presenta varias ranuras longitudinales. Al
de salida, porque la cara de ataque del diente apretar un tornillo de su extremo, en cuyo
siempre es radial. cuerpo hay una parte cónica, se expanden
ligeramente láminas de acero provistas de
3) Tipos y características filos (los dientes).
Los tipos de escariadores dependen de la forma Cabeza Espiga Ranuras longitudinales

y precisión del agujero.
Escariador con cuerpo cilíndrico: es una

Diente Tornillo de expansión
herramienta de acabado de agujeros cilíndricos,
Escariador de expansión
con cortes múltiples. Los dientes o aristas
cortantes están dispuestos sobre un cilindro.
Pueden tener espiga cilíndrica o cónica.
Corte de escariador de expansión
Figura 173.
Figura 171.
Escariador expansible de hojas sustituibles: 1) Partes y funcionamiento

puede ser rápidamente ajustado a una medida
exacta, pues las hojas de los dientes se deslizan Las partes del avellanador se detallan a continuación.
en el fondo de las ranuras, que tienen una leve
pendiente. Otra ventaja de este escariador es,
que sus dientes son sustituibles, lo que facilita
su afilado o la sustitución de cualquier lámina Espiga
dañada o desafilada. La precisión de estos
escariadores alcanza 0.01 mm, y la variación
Cuerpo
de su diámetro puede ser de algunos milímetros.
Este escariador es muy preciso, eficiente y
durable, de frecuente empleo para escariar Punta
agujeros de piezas intercambiables, en la Figura 176.
producción en serie.
Cabeza Espiga Lámina Ranuras Espiga: es la parte del avellanador que se

fija al portabrocas o mandril, y su forma es
cilíndrica.
Anillo (tuerca)
Escariador expansible de hojas sustituibles Cuerpo: es la parte central del avellanador,
entre la espiga y la punta, y lleva una parte
Lámina Fondo de las ranuras lisa cilíndrica, que determina el máximo
diámetro del agujero que se puede avellanar.
Punta: es la parte cónica en que termina el

Anillo avellanador, y sirve para realizar el corte. El
Corte de escariador expansible de hojas sustituibles ángulo del vértice del cono varía, según el
ángulo de la cabeza del tornillo; hay de 60°,
Figura 174. 90° y 120°. En la punta hay que destacar las
partes siguientes:
C. Avellanador
Dientes: son los que tienen el filo para
Es una herramienta de realizar el corte; los hay de 1, 2, 3, 4 y 6
corte, fabricada de acero de filos. El filo se encuentra a todo lo largo
alta velocidad, templada y del diente.
rectificada. Se utiliza para
realizar alojamientos de los Ranuras: son rectas que sirven para
elementos de unión, como evacuar la viruta generada durante el
tornillos y remaches, cuyas corte.
cabezas tienen la forma del
cuerpo del avellanador o Faja: es la periferia de los dientes, que ha
como entradas de roscas. quedado después de tallar las ranuras.
Es un resalte que evita que toda la
periferia del cuerpo tenga contacto
Figura 175. con el material durante el corte.
2) Aplicación
1.2.6 El taladro
El avellanador permite la
eliminación de filos que quedan
por el taladrado de piezas, con Es una máquina que se utiliza
el fin de, que las piezas de para producir agujeros de forma
trabajo resulten más seguras cilíndrica en una pieza determinada.
para el operario. Asimismo, los
distintos tipos de avellanador
poseen ángulos diferentes, que
se adaptan con precisión al
ángulo de las cabezas de los
tornillos avellanados.
Figura 178.
Para empotrar un tornillo en
una pieza de trabajo (a ras con
la superficie de la pieza), se
agrandan los agujeros con un A. Partes y funcionamiento
avellanador que tenga el mismo
ángulo que el tornillo. Las partes del taladro pueden variar, según el tipo. A continuación,
se detallan las partes comunes de un taladro, independientemente
del tipo.
Protector
Palanca Motor
Cabezal fijo
Tope regulable
Husillo
Mandril Columna
Mesa
Tornillo de fijación
Base
Figura 177.
Figura 179. Partes de un taladro de columna.
Base: se asienta en el suelo y se fija a el por B. Tipos y características

medio del tornillo de anclaje. Es la que soporta
todos los esfuerzos generados durante el Una forma de clasificar los taladros es según
corte. su función. A continuación, se detallan algunos
tipos de taladros:
Mesa: sirve de apoyo para la sujeción de las
piezas que se desea mecanizar.
Taladro manual: conocido como barreno, es
Tornillo de fijación: fija o libera la mesa para su una herramienta portátil que se utiliza para
desplazamiento vertical (hacia abajo o hacia perforar materiales diversos, de una manera
arriba). Algunas mesas también se pueden girar. rápida y versátil. Tiene el inconveniente
de que solo pueden perforar agujeros hasta
Columna: sirve de guía para el desplazamiento de ½”, por la baja potencia del motor.
vertical de la mesa, y de soporte al cabezal Normalmente, los barrenos llevan un
fijo. Puede ser cilíndrica o prismática. regulador de velocidad que deberá ser lenta
para los materiales duros, y más rápida para
Cabezal fijo: internamente tiene los mecanismos,
los blandos o agujeros pequeños. Para los
que transmiten el movimiento de giro, generado
por el motor eléctrico al husillo. También, materiales como piedra, cerámica u hormigón,
contiene los mecanismos que generan el es conveniente activar el percutor, que es un
avance automático del husillo. dispositivo que permite que la broca, además,
de girar, pique sobre el material que se taladra.
Husillo: es el que recibe el movimiento de
giro proveniente del motor eléctrico, y le
transmite el movimiento a la broca, para
realizar el corte. El husillo tiene un cono interno
(cono Morse), para la fijación del mandril o
portabrocas o la fijación directa de la broca
con espiga cónica.
Tope regulable: ajusta verticalmente la carrera

del husillo con el fin de fijar una profundidad Figura 180.
de taladrado.
Taladro de columna:
Palanca: cuando se acciona, le da movimiento realiza la función de un
vertical hacia abajo al husillo, y retorna a su taladro insertado en el so
posición inicial por medio de un resorte. porte vertical. Los taladros
de columna son los más
Mandril: elemento de sujeción para brocas, empleados en talleres,
escariadores y avellanadores de espiga gracias a la posibilidad de
cilíndrica.
realizar con ellos los más
Protección: protege a los mecanismos de variados trabajos, incluso
interactuar con el medio ambiente y también trabajos en serie, con útiles
al operador, ya que durante el mecanizado adecuados. Las diferencias
hay mecanismos en movimiento. de estos taladros, van en
función de la potencia del
Motor: transforma la energía eléctrica en motor y de la longitud
mecánica y transmite el movimiento y de la columna. Con las
potencia a los mecanismos de transmisión columnas se consigue un
del movimiento. trabajo muy profesional. Figura 181.
Taladro radial: guarda ciertas similitudes C. Corte en el taladro

con el taladro de columna; sin embargo,
el taladro radial tiene un husillo que puede Esta máquina tiene dos movimientos: uno de
girar alrededor de la columna, y la cabeza rotación de la broca, denominado movimiento
puede colocarse a diferentes distancias. de corte (mc), y otro de traslación de la broca,
Esto permite taladrar en cualquier lugar de denominado movimiento de avance (ma).
la pieza dentro del alcance de la máquina.
La principal diferencia radica en que el taladro ma

de columna, mantiene una posición fija del
husillo. La flexibilidad de sujetar el husillo en
distintas posiciones, hace del taladro radial
una herramienta muy versátil y eficiente para
perforar materiales grandes, facilitando el
taladrado en distintos puntos de la pieza,
sin tener que volver a colocarla en distintas mc
posiciones. Este tipo de taladro, posee dos
motores elécricos, uno para hacer girar el
husillo de trabajo y el otro para subir o bajar
el brazo radial. Figura 183.
El taladro radial, es en extremo preciso y Al combinar los dos movimientos, corte y avance,
permite hacer orificios de alta calidad desde se origina la formación de virutas continuas.
diferentes ángulos.
Viruta
Figura 184.
El movimiento de corte se mide en metros por

minuto, mientras que el movimiento de avance
se mide en milímetros por revolución. Los
taladros pueden ejecutar, asimismo, trabajos de
avellanado y de escariado. El taladro más corriente
es el vertical, que tiene el árbol o eje portabrocas
Figura 182. en esta posición.
D. Velocidad de corte y rpm en el taladrado
Se define como velocidad de corte, a la velocidad lineal de la

periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta.
La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
Si una broca de 20 mm
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado, y su valor
de diámetro se hace
adecuado depende de muchos factores, en especial de la calidad
girar a 1,000 rpm, ¿cuál
y tipo de herramienta que se utilice (material de fabricación y es la velocidad de corte?
diámetro), de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice, y de la Datos:
velocidad de avance empleada.
d = 20 mm
La velocidad de corte es el factor principal que determina la n = 1,000 rpm
duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite  = 3.1416
realizar el mecanizado en menos tiempo, pero acelera el desgaste
de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios
de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte Solución:
adecuada de las herramientas, para una duración determinada. Se sustituyen los datos
anteriores en la fórmula
Las brocas de menor diámetro usan velocidades de corte altas; por y se operan:
el contrario, las de mayor diámetro deben usarse con velocidades
bajas, por lo que se puede afirmar que la velocidad de corte, Vc = d x  x n
1000
está directamente, relacionada con el diámetro de la broca y el
número de revoluciones por minuto (rpm) a la que gira. 20x3.1416x1000
Vc =
1000
Lo que se ha expuesto hasta aquí, viene expresado en la siguiente Vc = 62.83 m/min
ecuación, para una velocidad de corte Vc:
Además de la velocidad de corte,

Donde: se debe considerar el avance.
Vc = velocidad de corte Este es el movimiento lineal que
d = diámetro de la broca hace penetrar la broca en el
n = rpm material. El avance y la velocidad
 = 3.1416 de corte están en relación directa,
con la clase de material que se
Nota: taladre. El material de la broca
Como las dimensiones de las brocas se designan en milímetros también, influye en la selección de
(Sistema Internacional), aparece la constante 1,000 para que el la velocidad y avance del taladro.
resultado de las dimensionales obtenidas sea en m/min.
Como es necesario saber las
Al basarse en la fórmula anterior, se puede deducir que el camino velocidades de corte y avance
recorrido por los filos de una broca de diámetro mayor es bastante adecuados para un diámetro y
más largo, por lo que, esta broca se vería sometida a esfuerzos material de la broca, así como el
fuertes, produciendo demasiado calor. De esta forma, se material que se desea taladrar,
concluye que, a una broca de diámetro mayor, se le debe resulta conveniente consultarlo
reducir la velocidad para no someterla a esfuerzos extremos. en la siguiente tabla.
Vc = Velocidad de corte = velocidad periférica en m/min, dependiendo del material

de la pieza y la broca, y del avance de la profundidad del agujero.
S = Avance por revolución, en mm (dependiendo del material de la pieza y de la broca,

así como de su diámetro).
Tabla de valores para longitud de duración = 2000 mm y profundidad de cada agujero

Velocidad de corte “v” en m/min para caso de acero
Velocidad de corte rápido de aleación débil Medio de
Material de caso de acero de refrigeración
Diámetro de broca
herramientas y lubricación
5° 1.0 ° 15 ° 20 ° 25 ° 30 ° 35 °
Acero S 0.1 0.18 0.25 0.28 0.31 0.34 0.36

...20
hasta 40 kg/mm2 V 15 18 22 26 29 32 35
hasta 60 kg/mm2 ...14 V 13 16 20 23 26 28 29 Taladrina

(según DIN 6558),
hasta 80 kg/mm2 S 0.07 0.13 0.16 0.19 0.21 0.23 0.25 o bien, aceite de
...10 corte y refrigerante
V 12 14 16 18 21 23 24 (según DIN 6557)
hasta 100 kg/mm2 V 8 10 13 15 17 18 19
mas de 100 kg/mm2 S 0.015 ....... 0.17 M/rev

V 6 ........ 12 m/min
Fundición gris S 0.15 0.24 0.3 0.32 0.35 0.38 0.4

...14
hasta 18 kg/mm2 V 24 28 32 34 37 39 40
En seco o con
hasta 22 kg/mm2 ...10 V 16 18 21 24 26 27 28 taladrina abundante
S 0.1 0.16 0.2 0.24 0.28 0.3 0.3
hasta 30 kg/mm2 ...8
V 12 14 16 18 20 21 22
Latón S 0.1 0.15 0.22 0.27 0.3 0.32 0.36

V 60 ....... 70 m/min
S 0.07 0.12 0.18 0.24 0.25 0.28 0.32
V 40 ....... 60 m/min
Taladrinas o aceites
minerales
(según DIN 6541)
Bronce S 0.01 0.15 0.22 0.27 0.03 0.32 0.36
...15
hasta 30 kg/mm2 V 30 ....... 40 m/min
S 0.05 0.08 0.12 0.18 0.2 0.22 0.26
V 25 ....... 35 m/min
S 0.05 0.12 0.2 0.3 0.35 0.04 0.46
Aluminio técnico ...50
V 80 ....... 120 m/min Taladrinas o aceites de
S 0.12 0.2 0.3 0.4 0.46 0.5 0.6 corte o refrigeración
Aleaciones de aluminio ...40
V 100 ....... 150 m/min
S 0.15 0.2 0.3 0.38 0.4 0.45 0.5 En seco o con aceites
Aleaciones de magnesio ...80
V 200 ....... 250 m/min especiales
Materiales prensados, no S 0.04 0.05 0.07 0.1 0.12 0.15 0.17

...15 Aire a presión
en capas V 35 ....... 45 m/min
Tabla 14. “Velocidad de corte” - Avance - Refrigeración
Los taladros de banco y columna

tienen mecanismos que permiten
variar las rpm de la broca. Unos,
por juegos de poleas de diferente Si se debe taladrar una pieza con una
diámetro, y otros, por medio de broca de 15 mm de fundición gris, ¿qué
juegos de engranajes. Algunos número de revoluciones por minuto se debe utilizar?
barrenos manuales (portátiles)
tienen velocidades variables, por Datos: Solución:
medio del interruptor que cambia Se sustituyen los datos anteriores en
internamente las rpm del motor d = 15 mm la fórmula y se operan:
eléctrico.
Vc = 32 m/min n = Vc x 1000
(ver tabla anterior)
dx
Para calcular el número de 32 x 1000
revoluciones, es necesario invertir n=
15 x 3.1416
la fórmula de la velocidad de  = 3.1416
n = 679 rpm
corte, y entonces se tiene:
Para determinar las revoluciones por minuto, de una manera aproximada y rápida, se puede utilizar
el siguiente recuadro.
Gráfica para encontrar número de revoluciones por minuto
1180 750 475
Velocidad de corte en m/min
30 300 rev/min
A
20
190 rev/min
118 rev/min
10
75 rev/min
47.5 rev/min
5 10 15 20 25 30
Ø de la broca
Figura 185.
Si se tiene que taladrar una pieza con una broca de 15 mm de diámetro, a una
velocidad de corte de 20 m/min, ¿qué número de rpm se utilizará?
1. Se busca sobre el eje horizontal el diámetro de la broca (15 mm).
2. Se busca sobre el eje vertical la velocidad de corte (20 m/min).
3. Se busca el punto de convergencia de las magnitudes (punto A).
Solución
4. Se escoge la línea que indica el número de revoluciones más adecuado.
5. En la mayoría de los casos, se prefiere la línea que indica el valor más bajo.
6. En este caso, el punto A queda entre 475 y 300 rpm, por lo que se toma 300 rpm.
E. Escariado en el taladrado Excesos para el escariado
Con objeto, de que el escariador tenga en las Diámetro del agujero Exceso que se deja
paredes del agujero suficiente material, para ya terminado de para el escariado,
escariar, en mm en mm
cortar, el agujero se taladra previamente, a un
diámetro inferior al diámetro final del agujero Menos de 5 0.1 a 0.2
(tabla siguiente). Cuando para el escariado, se 5 a 20 0.2 a 0.3
hace el agujero previo con la broca helicoidal,
hay que tener en cuenta el juego (o exceso de 21 a 50 0.3 a 0.5
medida), a que da lugar la broca, por ejemplo, 0.05 Más de 50 0.5 a 1
milímetros, y sumárselo al exceso de material Para metales ligeros el exceso que se deja
que se deja para cortar. se elige un 50% mayor
Se trata de escariar un agujero de diámetro igual a 12 mm en una pieza

de acero. ¿Qué diámetro de broca habremos de emplear?
Solución: Respuesta:
El exceso que se deja para el escariado, Para realizar un

según la tabla es de 0.2 mm. agujero escariado
El juego que queda al taladrar es de 12 mm Ø,
aproximadamente 0.05 mm. se debe perforar
un agujero con
Ø broca = medida final – (exceso + juego) la broca de
Ø broca = 12 mm – (0.2 mm +0.05 mm) = 11.75 mm 11.75 mm Ø.
Velocidad de corte (Vc), avance (s) y refrigeración para el escariado

Las rpm para el Material Vc para escariadores s para agujeros de
escariado se calculan de acero rápido 6 a 60 mm Ø
de igual forma que
las de las brocas, Acero, bronce 4a5 0.2 a 0.75
considerando los fundición 0.5 a 2
valores de velocidad Aluminio 17 a 20
de corte propios Aleación de 9 a 12
para los escariadores aluminio 0.5 a 2
(tabla siguiente).
Aleación de 30
magnesio
La refrigeración durante el escariado debe de basarse en la misma
que durante el taladrado con brocas helicoidales
2. Proceso para cortar piezas de acero al carbono sin

En este proceso se establece la forma en que se debe mecanizar o fabricar una pieza o una serie de
piezas. A continuación, se explica la prioridad de las operaciones mecánicas de fabricación, así como,
la elección de las máquinas y herramientas adecuadas al trabajo y su preparación.
2.1 Condiciones para cortar piezas de acero al carbono sin

Al establecer las condiciones adecuadas de las instalaciones, el equipo y herramientas para el corte de
piezas, se asegura la precisión de la pieza, aprovechamiento de recursos, así como la salud y seguridad
del operario. Seguidamente, se hacen algunas recomendaciones para el corte de piezas:
Para evitar accidentes es primordial aprender a ser un trabajador seguro y competente. Esto incluye
que cada actividad se debe realizar con cuidado y de forma adecuada. Los accidentes suelen
producirse, cuando algo se hizo mal o no se siguen métodos adecuados. Algunas medidas de seguridad
que se deben tomar en cuenta son:

Trabaje en un área en donde la temperatura ambiente sea de 20 a 25 grados centígrados, para
evitar errores en los instrumentos de medición debido a la dilatación térmica.
Utilice un área en donde la iluminación sea entre 600 y 1,000 lux (unidad de iluminación), para
evitar forzar la vista durante la medición.
Inspeccione las condiciones del equipo y las herramientas antes de utilizarlas.
Verifique el filo de las cuchillas de la cizalla, pero tenga cuidado al manipularlas.
El cincel debe estar bien afilado y la cabeza no debe estar dañada.
La espiga de la lima debe estar protegida con un mango de madera o plástico.
Verifique que la muela del esmeril no esté rajada o quebrada.
Verifique que la distancia entre los soportes para apoyo del material y la piedra sea de 1 a 2.
Verifique que las tuercas del eje del esmeril estén apretadas.
Verifique que el esmeril tenga las muelas balanceadas.
Gradúe los contrapesos o sistema hidráulico de la sierra de vaivén.
Los elementos de unión del taladro deben estar apretados.
Los mecanismos de transmisión del movimiento del taladro deben estar conectados o
embragados de forma correcta.
Utilice guantes de cuero para trasladar el material. Si fuera necesario, pida la ayuda de un compañero
o auxíliese de accesorios.
La ropa demasiado holgada o el cabello largo pueden engancharse con la broca o muela del esmeril;
por ello, los puños y las mangas deben estar sujetados y el cabello, recogido.
El cambio de velocidad se debe hacer con la máquina apagada. Las guardas o tapas protectoras
deben estar cerradas. Jamás se deben manipular los mecanismos de la máquina en marcha.
Las llaves para apretar los accesorios de las máquinas o herramientas, no deben quedar puestas o
cerca de las máquinas, pues podrían salir disparadas al conectar la máquina y provocar un accidente.
Detenga la máquina antes de lubricarla o ajustarla.
Nunca toque la superficie de la pieza mientras está trabajando con ella.
Limpie las virutas o esquirlas con un cepillo o brocha, nunca con la mano.
Nunca realice mediciones de la pieza mientras la mecaniza.
El manejo de desechos se debe realizar de acuerdo con lo mencionado en la sección de preliminares.
2.1.2 Equipo, herramienta y materiales
Para el proceso de corte de piezas de acero al carbono, sin y con desprendimiento de viruta, se deben
utilizar los siguientes materiales:
Avellanador Martillo de bola de 1 libra

Azul de Prusia o marcador de tinta permanente Mesa para trazado
Brocas Micrómetro de exteriores e interiores analógico
Calibrador de radios o digital (según la precisión requerida)
Calibrador Vernier analógico o digital (según Mordazas protectoras de aluminio o cobre
la precisión requerida) Nivel de burbuja
Cincel plano Pieza plana y cilíndrica de acero al carbono
Cizalla mecánica e hidráulica 1018 (Cold Rolled)
Compás de puntas Prensa de banco
Escariador Prisma con tornillo
Escuadra combinada Punzón de centro
Escuadra fija a 90° Rayador
Esmeril con muelas Regla graduada
Gramil Sierra manual y mecánica
Juego de llaves Allen Taladro
Juego de llaves cola corona Utensilios de limpieza
Lija números 80 y 180 Wipe
Lima plana, triangular, redonda, cuadrada, Yeso o tiza blanca
media caña
2.2 Procedimiento para cortar piezas de acero al carbono, sin

y con desprendimiento de viruta, con máquinas y
Para el corte de piezas de acero al carbono, se realizan varios procedimientos que se detallan a continuación:
2.2.1 Corte de piezas de acero al carbono con cizalla
Con este procedimiento se cortan láminas delgadas, barras y perfiles de poco espesor,
sin desprendimiento de viruta, por medio de la acción de las cuchillas de una cizalla.
Esta operación se realiza siempre que se va a preparar material para su posterior
utilización.
1. Seleccione el material de acero al carbono, dependiendo del proyecto.

2. Mida y trace el material. De acuerdo con las medidas establecidas en el proyecto, se
debe medir y luego trazar las líneas de referencia antes de realizar el corte, para lo
cual se necesita utilizar una regla graduada, cinta métrica o calibrador Vernier, además
de punzón, rayador, escuadra y Azul de Prusia o marcador de tinta permanente.
3. Revise la máquina. Antes de realizar el corte, verifique que no haya partículas (virutas)
metálicas sobre la superficie de trabajo o en algún dispositivo o mecanismo de la
máquina, y constate que el filo y sujeción de las cuchillas estén bien.
4. Coloque material que desea cortar en la mesa de trabajo.
5. Introduzca el material entre las cuchillas de la cizalla, haciendo coincidir el trazo
con el filo de la cuchilla fija.
Cuchilla móvil
Articulación
Palanca
Cuchilla fija
Figura 186.
Observaciones:
6. Corte el material, bajando la cuchilla móvil
En caso de materiales demasiados largos, por medio de la palanca.
utilice un caballete para sostener el
extremo libre. Para los materiales cortos, Observaciones:
utilice el fijador para evitar que el No corte con los extremos de las
material suba por la presión de las cuchillas, porque el corte resulta
cuchillas. irregular y puede ocasionar
lastimaduras al rozar la superficie.
A. Chapa Cuando se cizalla y se forman
B. Caballete rebabas en las aristas de corte
C. Fijador del material, es porque las
D. Cizalla
D.
cuchillas están desafiladas o la
C. separación entre ellas es excesiva.
A.
Si el corte completo del material no
B. puede realizarse de una sola vez,
deslice el material entre las cuchillas,
hasta que el final del corte ya haya
hecho tope en el ángulo formado
por las cuchillas.
Al cortar, sostenga fuertemente
el resto del material, para evitar
Figura 187. que se mueva.
Cuando utilice la cizalla hidráulica, antes Precauciones:

de cortar gradúe el mecanismo de Nunca se cuelgue de la palanca
corte, de acuerdo con el espesor de la al realizar el corte, ya que esta
pieza. le podría golpear en la cabeza.
Siempre que realice cortes,
verifique que no se encuentre
ninguna persona en el espacio
que alcanza la palanca.
Al cortar materiales duros, preste
Rejilla de atención al accionar la palanca,
seguridad para no golpearse con ella.
Cuando introduzca el material,
tenga cuidado con las manos.
7. Realice esta acción si la cizalla es de

accionamiento hidráulico. Baje la rejilla de
seguridad para activar los dispositivos de
Pedal de la cizalla, y cuando esté seguro del corte,
activación presione el pedal de activación para accionar
las cuchillas (generan el corte de la pieza), y
los cilindros hidráulicos (presionan la pieza).
Figura 188. Corte con cizalla hidráulica.
Figura 189. Accionamiento de las cuchillas y cilindros hidráulicos.
8. Realice los cortes necesarios hasta dominar el proceso. Recuerde llevar un registro de todos los
pasos que realiza.
9. Limpie la máquina. Retire cualquier material sobrante de la máquina, quite la viruta de metal y
coloque una ligera película de aceite para evitar su oxidación.
2.2.2 Corte de piezas de acero al carbono con cincel
Es una operación manual que consiste en cortar metal

con cincel, bajo la acción de golpes de un martillo.
Esta operación se ejecuta para abrir ranuras, cortar
cabezas de remaches, hacer canales de lubricación
y cortar chapas.
1. Seleccione el material de acero al carbono,

dependiendo del proyecto que se realizará.
2. Mida y trace el material. De acuerdo con las medidas
establecidas en el proyecto, se debe medir y luego
trazar las líneas de referencia antes de realizar el corte,
para lo cual se necesita utilizar una regla graduada,
cinta métrica o calibrador Vernier, además de punzón,
rayador, escuadra y Azul de Prusia o marcador de
tinta permanente.
3. Revise el cincel. Antes de realizar el corte, verifique
la cabeza y el filo del cincel.
4. Sujete la pieza en una prensa de banco. Para evitar
dañar las caras de la pieza, las quijadas de la prensa
deben ser cubiertas con mordazas de material más
blando (cobre, aluminio o plomo), que el de la pieza.
Figura 190.
5. Cincele la pieza de acuerdo con los trazos La forma del cincel varía de acuerdo con
realizados. Recuerde seleccionar el cincel el trabajo que se realiza. Por ejemplo,
adecuado según el tipo de cincelado que si es una ranura de lubricación se utiliza
se desea. un cincel trazador (media caña).
Observaciones:
El tamaño debe ser adecuado al tamaño
del cincel.
En el caso de ranuras que deben ser
acabadas a lima, se debe tener a mano el
material necesario para esa operación.
Excedentes de material
Figura 194.
6. Tome el cincel y el martillo. Golpee con el

martillo la cabeza del cincel, dirigiendo la
vista al corte.
Figura 191.
En caso de cortes muy anchos, se abren

varias ranuras para facilitar la operación.
Ranuras para facilitar el cincelado
Figura 195.
Figura 192.
En algunos casos, se hacen chaflanes

en los extremos, para facilitar el inicio
del corte y evitar al final la rotura de
la viruta sobre el trazo.
Precauciones:
Al cincelar, coloque una pantalla
protectora para detener las virutas. 38°
Figura 199.
Al aumentar la inclinación del cincel,

tiende a penetrar en el material. Cuando
se disminuye la inclinación, tiende a
deslizarse fuera del material.
Figura 197.
Aumento de Disminución
la inclinación de la inclinación
Mantenga siempre limpia la cara del
martillo, para que no resbale y asiente Figura 200.
bien sobre la cabeza del cincel. Man-
tenga bien ajustado el mango en la ca- En caso de cortar chapas, se pro-
beza del martillo. cede según la siguiente figura.
Figura 198.
Figura 201.
Al final del corte, disminuya la
intensidad de los golpes para evitar 7. Realice los cortes necesarios hasta dominar
un posible accidente. el proceso. Recuerde llevar un registro de
todos los pasos que realiza.
Observaciones: 8. Limpie, lubrique y guarde los instrumentos
En el corte con separación de cuando haya finalizado la práctica.
virutas, el cincel debe mantenerse 9. Limpie y ordene el área de trabajo para
aproximadamente, en la posición facilitar las próximas prácticas, y recuerde
que indica la siguiente figura. conservar adecuadamente el equipo y las
herramientas utilizadas.
2.2.3 Corte de piezas de acero al carbono con sierra manual y mecánica
En esta operación, se corta un material con desprendimiento de viruta con una hoja de sierra. Este
procedimiento, puede ser manual o mecánico.
A. Corte de piezas de acero al carbono con sierra manual
Esta operación permite cortar un material con el arco de sierra manual. Se emplea
mucho en los trabajos de mecánica, y casi siempre precede a la realización de otras
operaciones.
1. Seleccione el material de acero al carbono que se desea cortar, dependiendo del

proyecto.
2. Mida y trace el material. De acuerdo con las medidas establecidas en el proyecto,
se debe medir y luego trazar las líneas de referencia, antes de realizar el corte, para
lo cual se utiliza una regla graduada, cinta métrica o calibrador Vernier, además, de
rayador, escuadra y Azul de Prusia o marcador de tinta permanente.
3. Sujete la pieza en una prensa de banco.
Observaciones:
Para sujetar el material, la parte que se

desea cortar debe estar hacia la mano
derecha del operador y próximo a las
mordazas.
Figura 202.
Cuando se necesita aserrar material de

poco espesor, se sujeta por medio de
piezas auxiliares, tales como pedazos
de madera, perfiles en escuadra y otros.
Figura 203. Sujeción de piezas delgadas.
4. Seleccione la hoja de sierra, según el material 6. Coloque la hoja de sierra sobre la ranura,
y su espesor. Monte la hoja de sierra en el ligeramente inclinada hacia adelante, a fin
arco, con los dientes hacia adelante, y ténsela, de evitar que se quiebren los dientes.
girando la tuerca tipo mariposa con la mano.
Figura 207.
Figura 204. 7. Realice el corte. La presión de la sierra sobre

el material solo se realiza durante el avance y
Observaciones: no debe ser excesiva. En el retorno, la sierra
Cuando el corte es largo, la hoja debe correr libremente sobre el material.
debe ser montada como se muestra
en la figura siguiente.
Figura 208.
Observaciones:
La hoja de sierra debe ser usada en
toda su longitud. El movimiento lo
deben hacer solo los brazos.
El número de carreras no debe exceder
Figura 205.
de 60 veces por minuto.
Al aproximarse el término del corte,
5. Realice una guía para el corte, con una lima disminuya la velocidad y la presión,
triangular, junto al trazo. para evitar golpearse con la prensa o
herirse con las rebabas.
Evite tener contacto con la sierra
después de realizar un corte, porque
se calienta y puede quemarlo.
8. Realice los cortes necesarios hasta dominar

el proceso. Recuerde llevar un registro de
9. Al finalizar el corte, afloje la hoja de la sierra
para evitar que la tensión deforme el arco.
10. Al finalizar la práctica, limpie, lubrique y guarde
los instrumentos. Limpie y ordene el área de
trabajo para facilitar las próximas prácticas,
y recuerde conservar adecuadamente el
Figura 206. equipo y las herramientas utilizadas.
B. Corte de piezas de acero al carbono con sierra mecánica
En esta operación se corta un material con una hoja de sierra sometida a un

movimiento rectilíneo de vaivén, puesta en una sierra mecánica. Esta operación, por
ser rápida y de fácil ejecución, se aplica en el corte de piezas.
1. Seleccione el material de acero al carbono que desea cortar, dependiendo del

proyecto.
2. Mida y trace el material. De acuerdo con las medidas establecidas en el proyecto,
se debe medir y luego trazar las líneas de referencia antes de realizar el corte, para
lo cual se necesita una regla graduada, cinta métrica o calibrador Vernier, además,
rayador, escuadra y Azul de Prusia o marcador de tinta permanente.
3. Seleccione la hoja de sierra de acuerdo con el espesor y dureza del material. Coloque
la hoja de sierra en el arco; los dientes de la hoja de sierra deben quedar en la dirección
del avance de corte de la máquina.
Dirección de corte
Figura 209.
Observaciones:
Apriete la hoja de sierra por medio de la tuerca de tensión.
La tensión de la sierra no debe ser excesiva, ya que puede romperse.
4. Sujete la pieza en la prensa de la sierra mecánica. Si la pieza es muy larga, coloque

un soporte en el extremo. Si efectúa trabajos en serie, ajuste el tope de la máquina
a la medida requerida.
5. Acerque manualmente la hoja de sierra al material, dejándola separada poco más o
menos a 5 mm. Gradúe el contrapeso de la máquina o el accionamiento hidráulico
para que baje el arco y se genere el corte.
6. Conecte la máquina y corte el material. Utilice refrigerante para acero al carbono.
El refrigerante varía de acuerdo con el material que se desea cortar; la tabla siguiente
brinda más información acerca de los refrigerantes.
Tipo de trabajo
Roscar
Material a trabajar Tornear Agujerear Fresar Cepillar Rectificar
con herr. de corte con machos y terraja
Acero al carbono de 1 2
2 2 2 10 8
0.18 a 0.30 % C 2 8
Acero al carbono de 3
3 3 3 3 10 8
0.30 a 0.60 % C 9
Acero al carbono 3
arriba de 0.60 % C 3 3 3 3 10 8
Aleaciones de acero 4
3
Aceros inoxidables 3 3 3 12 6 7
13
Hierro fundido 1 1 1 1 10 9 8
Aluminio y 5
7 7 7 11 7 7
sus aleaciones 7
1 1
Bronce y latón 2 2 1 11 8
2 8
Cobre 1 7 2 2 11 4 7
1 En seco. 8 Aceite mineral con 1% de azufre en polvo.

2 Agua con 5% de aceite soluble. 9 Aceite mineral con 5% de azufre en polvo.
Agua con 1% de carbonato de sodio, 1%
3 Agua con 8% de aceite soluble. 10
de bórax y 0.5% de aceite mineral.
4 Aceite mineral con 12% de grasa animal. 11 Agua con 1% de carbonato de sodio y de borax.
Agua con 1% de carbonato de sodio y

5 Queroseno. 12
0.5% de aceite mineral.
6 Grasa animal con 30% de blanco de zinc. Aguarrás 40%, azufre 30% y blanco de
13
7 Queroseno con 30% de aceite mineral. zinc 30%.
Tabla 15. Refrigerantes según el tipo de material y operación que se realiza.
7. Realice los cortes necesarios hasta dominar el proceso. Recuerde llevar un registro
de todos los pasos que realiza.
8. Limpie la máquina. Retire cualquier material sobrante de la máquina, límpiela de
la viruta de metal y coloque una ligera película de aceite para evitar su oxidación.
9. Limpie, lubrique y guarde los instrumentos al finalizar la práctica. Limpie y ordene el área
de trabajo para facilitar las próximas prácticas. Recuerde conservar adecuadamente
el equipo y las herramientas utilizadas.
2.2.4 Limado de piezas de acero al carbono en formas diversas
Es la operación manual que se realiza con la lima, para obtener superficies diversas.
El gramil, la escuadra combinada, el calibrador Vernier, el micrómetro, el reloj comparador
y las galgas de radios se utilizan como elementos de control. Generalmente, esta
operación se realiza en la construcción de matrices, montajes y ajustes diversos.
1. Seleccione el material a trabajar que se

desea limar, dependiendo del proyecto.
2. Mida y trace el material, de acuerdo con
Mordazas
las medidas y formas establecidas en el
proyecto. Se debe medir y luego trazar
las líneas de referencia antes de realizar
el limado, para lo cual se utiliza una regla
graduada, cinta métrica o calibrador
Vernier, además de rayador, gramil,
compás de puntas, punzón de centro,
escuadra y Azul de Prusia o marcador de
tinta permanente.
3. Verifique, antes de sujetar la pieza, si la
prensa está a la altura recomendada (vea la Plataforma
figura 210). Si fuera necesario, busque otro
lugar de trabajo o utilice una plataforma.
Figura 210.
4. Coloque mordazas de aluminio, cobre,

plomo o piezas de madera a las quijadas
de la prensa de banco, para evitar dañar
las caras de la pieza.
Figura 211.
5. Sujete la pieza, cerrando firmemente las

mordazas de la prensa.
Figura 212.
Observaciones:
Para eliminar vibraciones al limar, coloque las piezas delgadas largas o de formas diversas,
lo más cerca de las mordazas, o sujételas según se indica en la figura siguiente.
Sujeción incorrecta Con barra de resorte Con perfiles angulares

y mordaza de mano
Con perfiles angulares Con calces o alzas

Con barra de resorte
y prensa tipo C
Figura 213.
6. Sujete la lima de manera que

el dedo pulgar se apoye La mano izquierda se apoya
sobre la parte superior del en el extremo de la lima. Apoye la lima sobre la pieza,
mango. observe la posición de los
pies.
Figura 214.
Figura 215.
Figura 216.
7. Lime la superficie siguiendo el trazado. En el limado curvo interior, el

movimiento de la lima es con
Observaciones: impulso y avance lateral.
En el limado plano, el movimiento
de la lima puede ser transversal u
oblicuo.
Figura 219.
La lima tiene que ser usada en toda su

longitud.
En el retorno, la lima corre sin hacer
Limado transversal Limado oblicuo presión sobre la pieza; de esta
Figura 217. Tipos de limado plano. forma los dientes de la lima no se
embotan (los dientes de la lima se
saturan de material y ya no cortan)
En el limado curvo exterior, el
y se conservan afilados.
movimiento de la lima puede ser El movimiento de la lima se debe
basculante o de giro. hacer solo con los brazos, y el ritmo
de limado debe ser de 60 pasadas
Movimiento
de corte por minuto, aproximadamente.
En los materiales suaves como el
aluminio y el cobre, la lima debe
Movimiento limpiarse periódicamente, para evitar
basculante que se embote.
La limpieza de la lima se realiza con
la carda (cepillo especial de alambre
de acero inoxidable).
8. Verifique la superficie limada.
Observaciones:
Si la superficie es plana, puede
realizarlo con una regla de canto
rectificado, escuadra de cantos rec-
tificados o sobre la mesa de trazado.
Movimiento Movimiento
de corte de giro
A B
C D
Figura 218.
La escuadra de la pieza se puede

verificar con escuadra fija o combinada
Pieza
(recuerde tener un lado de referencia
para colocar una parte de la escuadra).
Mármol
de ajuste
Azul de Prusia
Figura 220.
No pasa luz
Luz
Luz
Figura 223.
Figura 221. Las curvas exteriores se pueden verificar

con plantillas para radios exteriores.
El paralelismo se puede verificar con
calibrador Vernier, micrómetro o reloj
comparador.
Figura 224.
Las curvas interiores se pueden

verificar con plantillas para radios
interiores.
Figura 225.
9. Finalice el limado hasta que las superficies

cumplan con las dimensiones y formas
requeridas (según el plano).
10. Realice el limado de piezas hasta que domine
el proceso. Recuerde llevar un registro de
11. Limpie, lubrique y guarde los instrumentos al
finalizar la práctica. Limpie y ordene el área
de trabajo para facilitar las próximas prácticas,
y recuerde conservar adecuadamente el
Figura 222. equipo y las herramientas utilizadas.
2.2.5 Afilar herramientas de trazo y corte y de uso manual
Esta operación consiste en preparar el filo o la punta de las herramientas en el esmeril,

con la finalidad de facilitar la penetración o dar condiciones de corte.
A. Afilado de cinceles, rayadores, compases y punzones
Esta operación consiste en afilar la punta de las herramientas, para facilitar la operación
de marcar o cortar.
1. Seleccione la herramienta de corte o trazo que se desea afilar.

2. Prepare el esmeril.
Observaciones:
Separación
Soporte de 1 a 2 mm
Coloque el soporte del del soporte
esmeril en el ángulo
deseado, y procure que
la separación del soporte
respecto de la muela
sea de 1 a 2 mm.
Soporte
Figura 226.
Revise la muela (si no

está quebrada o fisurada). Discos ondulados
Encienda el esmeril y
Disco
verifique el balance de ondulado
la muela.
Soporte y eje
De ser necesario, Figura 227. Rectificador de discos ondulados.
rectifíquela con el
rectificador con punta Punta de
diamante
de diamante o el de
discos templados.
5° a 10°
Cuerpo del rectificador
Figura 228. Rectificador con punta de diamante.
Después de rectificar la muela, verifique nuevamente la separación del soporte respecto de la muela.
3. Atornillado de piezas de acero al carbono
La mayoría de productos maquinados de precisión que se fabrican en el taller de máquinas resultarían

inútiles si no se ensamblaran para formar una máquina, una herramienta u otro mecanismo. Este
ensamble o armado requiere de muchos elementos de sujeción y de otros herrajes mecánicos.
3.1 Roscas
Es un dispositivo mecánico muy importante, y su utilidad radica en el plano inclinado. Casi todos los
dispositivos mecánicos se arman con elementos de sujeción roscados.
Una rosca es una ranura en espiral o helicoidal, que se forma en el exterior o en el interior de un cilindro.
Estas ranuras adoptan diversas formas. Además, tienen una separación específica y uniforme.
Plano indicado Espiral o hélice Rosca

Figura 229. Hélice de una rosca.
Una de las tareas fundamentales de un mecánico de máquinas herramientas es producir roscas, tanto
externas como internas, usando diversas máquinas y herramientas de mano. La mayoría de las roscas
aparecen en los elementos de sujeción roscados; sin embargo, las roscas se usan para muchas otras
aplicaciones, como:
Controlar o dar movimiento exacto, como el tope móvil de un micrómetro.

Transmitir movimiento, como el tornillo guía que mueve una prensa de banco.
Dar ventaja mecánica, como el gato de tornillo que levanta cargas pesadas.
Transportar material, como el gusano de espiral, un dispositivo que tiene mucha relación con la rosca.
3.1.1 Nomenclatura de las roscas La profundidad es la distancia

radial entre la cresta y la raíz
de una rosca. Con frecuencia,
Las roscas tienen muchas dimensiones. En la manufactura a esa distancia se le llama
moderna es importante conocer la terminología de las roscas, profundidad de rosca.
para identificarlas y calcularlas de forma correcta.
El flanco o la cara es la
El diámetro mayor es el diámetro máximo de una rosca. En una dimensión del lado de la
rosca externa es el diámetro exterior, y en una rosca interna rosca.
es el diámetro en el fondo o la raíz de la misma.
El ángulo de rosca se forma
El diámetro menor es el diámetro mínimo de una rosca. En una por los lados o caras de la
rosca externa, es el fondo de la rosca; en una rosca interna, rosca.
es el diámetro de la cresta.
Rosca derecha es la que,
El diámetro de paso es una dimensión imaginaria, que pasa al apretarla, necesita un
por las roscas en el punto en el que las anchuras de ranura movimiento en el sentido
y de rosca son iguales. El diámetro de paso es la dimensión de las manecillas del reloj.
más importante de una rosca, respecto de la cual se toman
todas las mediciones. Rosca izquierda es la que,
para apretarla, necesita un
La raíz es la superficie del fondo que une a dos lados de una rosca. movimiento en sentido
contrario a las manecillas
La cresta es la superficie superior que conecta dos lados de del reloj.
una rosca.
El paso es la distancia lineal entre puntos correspondientes en

roscas o hilos adyacentes.
El avance es la distancia axial, que avanza una parte roscada al

dar una vuelta completa. En una rosca de avance sencillo, el
avance es igual al paso de la rosca.
Rosca derecha Rosca izquierda

Figura 231.
El ajuste de una rosca son

los límites de apriete u
holgura entre las roscas
internas y externas que se
tocan.
Las series de roscas son

grupos de combinaciones
Figura 230. Nomenclatura de roscas. de diámetro y paso.
3.1.2 Roscas de varias entradas

Las roscas múltiples se usan para obtener un
aumento de avance o velocidad, sin debilitar la
La mayoría de roscas tienen avance único, y su parte roscada en su diámetro menor.
avance es igual a su paso. Una rosca de avance
único tiene una sola ranura y una sola cresta.
Una rosca múltiple, o de varias entradas, tiene 3.1.3 Tipos y características
dos o más crestas y ranuras separadas, cortadas
en la circunferencia. Esto quiere decir que una
rosca múltiple que tenga dos crestas y dos ranuras Existen varias clases de roscas, algunas tienen
en su circunferencia es una rosca de dos entradas; aplicaciones específicas, como roscas para bujías
si tiene tres, es rosca de tres entradas, y así automotrices, roscas para bombillos eléctricos,
sucesivamente. El avance de una rosca doble roscas de relojería, entre otros. Las roscas más
es el doble del avance de la rosca única con el comunes en tornillos y tuercas son la métrica
mismo paso; la rosca de tres entradas tiene un ISO y la unificada.
avance tres veces mayor que el del tornillo de
una rosca de avance único. A. Rosca métrica ISO
Paso
La ISO (International Standards Organization)
estableció las normas para roscas métricas. La rosca
métrica ISO, se emplea en casi todo el mundo,
excepto en gran parte de Estados Unidos,
Canadá e Inglaterra.
Paso Ángulo de la rosca

a) 60’
Avance
Paso
Diámetro Diámetro Diámetro

mayor menor de paso
b)
Avance
Paso
Paso
Figura 233.
Las roscas métricas ISO, tienen 60° de ángulo

y se identifican mediante la M mayúscula que
antecede al diámetro y al paso, los cuales se
dan en milímetros.
c)
Avance
Es importante saber que el sistema de roscas
Figura 232. Relación de paso y avance para roscas:
a) sencilla, b) de dos entradas y c) de tres entradas. métricas ISO tiene diversas clases de ajustes.
El sistema ISO de tolerancias de roscas, tiene una B. Rosca unificada

analogía con el de tolerancias dimensionales,
definiendo posiciones de la tolerancia y ampliud Para ayudar a normalizar la manufactura en Estados
de las mismas. Unidos, Canadá y Gran Bretaña, se creó la
forma unificada. Las roscas unificadas son una
Las posiciones contempladas son las e, g y h para combinación de la Nacional Americana (American
tornillo, y las G y H para tuercas, y las calidades National) y la Whitworth Estándar Británica
varían de la 4 a la 9. Estas calidades toman en (British Standard Whitworth).
cuenta la medida de los diámetros, la calidad
de elaboración y la longitud de acoplamiento.
La designación de una tolerancia de rosca aplicada

al diámetro medio y exterior se hace indicando,
primero, la calidad, y después, la posición.
Para un tornillo sería:
M 8 x 1 8h Figura 234.
Donde:
La rosca unificada se caracteriza, por tener 60°
M indica que es una rosca métrica ISO.
8 es el diámetro mayor nominal de la
de ángulo y se designa primero el diámetro
rosca. nominal mayor en pulgadas, y el paso en hilos
1 es el paso. por pulgada de longitud.
8 es el grado de precisión de los
diámetros medio y exterior. Los ajustes clase 2, se utilizan en el mayor
h es la posición de la tolerancia en los porcentaje de los elementos de sujeción roscados
diámetros medio y exterior. y generalmente se omiten. Por lo que es frecuente
encontrar una rosca unificada identificada como:
La mayoría de las roscas métricas ISO pueden ser,

refiriéndose al paso, gruesas, medianas y finas. 1/2 13 UNC
Si se necesita una rosca gruesa para una parte,
no se coloca la especificación del paso.
Donde:
Por ejemplo, una rosca gruesa de 10 mm de 1/2 pulgada es el diámetro nominal
diámetro exterior (DE), se identifica mediante mayor.
M10. Esta rosca tiene un paso de 1.5 mm y, con 13 es el número de hilos por
frecuencia, se omite de la identificación. pulgada de longitud.
UNC indica una rosca nacional
Una rosca fina de 10 mm tiene un paso de 1.25 mm unificada gruesa.
y se representa por M10 X 1.25. La serie extrafina
de la rosca se representa mediante M10 X 0.75.
Las roscas unificadas se dividen en las siguientes D. Rosca trapecial

series:
Debido a la forma trapecial, el pie de la rosca
UNC Nacional unificada gruesa
es más ancho. Esta rosca admite altas cargas
(Unified National Coarse). axiales en ambos sentidos. Se rige por la norma
UNF Nacional unificada fina DIN 103 y sus dimensiones, están dadas en
(Unified National Fine). milímetros. Un ejemplo de designación es
UNS Nacional unificada especial Tr 40 X 7.
(Unified National Special). Tuerca 30°
La rosca unificada presenta tres clases de ajuste:

Clase 1A, 1B: ajuste flojo.
Clase 2A, 2B: ajuste medio.
Clase 3A, 3B: ajuste apretado.
Perno
La letra A, se refiere a que es una rosca externa, Figura 236. Rosca trapecial.
como en un tornillo.
La letra B, se refiere a que es una rosca interna, E. Rosca diente de sierra
como en una tuerca.
La designación completa se vería así: En el perfil de esta rosca, el flanco de carga es casi
perpendicular al eje de la rosca. Por ese motivo la
1/4 - 28 UNF - 3B - LH rosca admite grandes cargas en un sentido. Se
rige por la norma DIN 513 y sus dimensiones
están dadas en milímetros. Un ejemplo de
Al examinar cada elemento vemos que:
designación es S 48 X 8.
1/4 de pulgada, es el diámetro mayor Tuerca
3° 30°
nominal de la rosca.
28 es el número de hilos por pulgada.
UNF es la serie de la roscas, en este caso
unificada fina.
3B: 3 indica el ajuste; B indica una rosca
interna. Si fuera A, la rosca sería externa. Perno
LH indica rosca izquierda. Cuando no Figura 237. Rosca diente de sierra.
aparece esta indicación, es una rosca
derecha. F. Rosca redonda
La forma de esta rosca hace que sea prácticamente,

C. Rosca Whitworth inmune a la suciedad y a las averías, y también,
permite holguras mínimas entre la rosca interior y
Tienen un ángulo de flancos de 55°. Están exterior. Se rige por la norma DIN 405. Un ejemplo
fabricadas de acuerdo con el Sistema Inglés de designación es Rd 40 X 1/6; en este caso, el
(pulgada). Un ejemplo de designación es W 3/4 10. diámetro mayor nominal está en milímetros y el
55° paso, en pulgadas.
Tuerca
30° Tuerca
Perno
Perno
Figura 235. Rosca Whitworth. Figura 238. Rosca redonda.
G. Rosca para tubería
Se representan por NPT (National Pipe Taper Threads),

son cónicas y se usan para sellar uniones roscadas,
como por ejemplo tubos para líquidos o aire. Tienen
una conicidad ligera, 1/16” por pulgada (3/4” en un
pie). También hay roscas rectas para tubería que se
representan por NPS (National Pipe Straight Threads),
ambos tipos tienen un perfil de rosca unificada, se
cortan con machuelos y terrajas especiales. También,
se pueden maquinar con el torno. Figura 239. Rosca cónica para tubería.
También existe la norma británica para roscas para tubería, que utiliza el perfil Whitworth y se designan
por BSPT y BSP.
En este enlace se pueden consultar los perfiles y las

denominaciones de las roscas, según la norma DIN 202.
http://es.scribd.com/doc/76287243/DIN-202.
3.1.4 Tablas de especificaciones
Ya que resultaría impráctico deducir todas las dimensiones de los perfiles de roscas por medio de
fórmulas, es usual, que se utilicen tablas donde regularmente aparecen los datos principales
de cada tipo de rosca, como el nombre, el paso o los hilos por pulgada y la broca, que se debe
utilizar al fabricar roscas internas. Las tablas que se muestran están basadas en normas DIN y ASA.
Diámetro nominal de la rosca

Paso Ø Medio Diámetro del núcleo Ø Broca
Ø Exterior
mm mm mm
Serie 1 Serie 2 Serie 3 Tornillo mm Tuerca mm
M 1 0.25 0.838 0.693 0.729 0.80
M 1.1 0.25 0.938 0.793 0.829 0.90
M 1.2 0.25 1.038 0.893 0.929 1
M 1.4 0.3 1.205 1.032 1.075 1.10
M 1.6 0.35 1.373 1.170 1.221 1.20
M 1.8 0.35 1.573 1.370 1.421 1.40
M 2 0.4 1.740 1.509 1.567 1.60
M 2.2 0.45 1.908 1.648 1.713 1.80
M 2.5 0.45 2.208 1.948 2.013 2.10
M 3 0.5 2.675 2.387 2.459 2.50
M 3.5 0.6 3.110 2.764 2.850 2.90
M 4 0.7 3.545 3.141 3.242 3.30
M 4.5 0.75 4.013 3.580 3.688 3.70
M 5 0.8 4.480 4.019 4.134 4.20
M 6 1 5.350 4.773 4.917 5
M 7 1 6.350 5.773 5.917 6
M 8 1.25 7.188 6.466 6.647 6.80
M 9 1.25 8.188 7.466 7.647 7.80
M 10 1.5 9.026 8.160 8.376 8.50
M 11 1.5 10.026 9.160 9.376 9.50
M 12 1.75 10.863 9.853 10.106 10.20
M 14 2 12.701 11.546 11.835 12
M 16 2 14.701 13.546 13.835 14
M18 2.5 16.376 14.933 15.294 15.50
M 20 2.5 18.376 16.933 17.294 17.50

M 22 2.5 20.376 18.933 19.294 19.50
M 24 3 22.051 20.319 20.752 21
M 27 3 25.051 23.319 23.752 24
M 30 3.5 27.727 25.706 26.211 26.50

M 33 3.5 30.727 28.706 29.2166 29.50
M 36 4 33.402 31.093 31.670 32
M 39 4 36.402 34.093 34.670 35
M 42 4.5 39.077 36.479 37.129 37.50
M 45 4.5 42.077 39.479 40.129 40.50
M 48 5 44752 41.866 42.587 43
M 52 5 48.752 45.866 46.587 47
Tabla 16. Rosca métrica ISO.

Ø Exterior Paso Ø Medio Diámetro del núcleo Ø Broca
mm mm mm
0.2 0.870 0.755 0.783 0.80

M 1 M 1.1 0.2 0.970 0.855 0.883 0.90
0.2 1.070 0.955 0.983 1
M 1.2 M 1.4 0.2 1.270 1.155 1.183 1.20
0.2 1.470 1.355 1.383 1.40
M 1.6 M 1.8 0.2 1.670 1.555 1.583 1.60
0.25 1.838 1.693 1.729 1.75
M 2 M 2.2 0.25 2.038 1.893 1.929 1.95
M 2.5 0.35 2.273 2.071 2.121 2.15
M 3 0.35 2.773 2.571 2.621 2.65
0.35 3.273 3.071 3.121 3.15
M 3.5
M 4 0.50 3.675 3.387 3.549 3.50
0.50 4.175 3.887 3.959 4
M 5 0.50 4.675 4.387 4.459 4.50
M 4.5 0.50 5.175 4.887 4.959 5
M 6 M 5.5 0.50 5.675 5.387 5.459 5.50
M 6 0.75 5.513 5.080 5.188 5.25
0.75 6.513 6.080 6.188 6.25
M 8 M 7 0.50 7.675 7.387 7.549 7.50
M 8 0.75 7.513 7.080 7.188 7.25
M 8 1 7.350 6.773 6.917 7
1 8.350 7.773 7.917 8
M9
M 10 0.75 9.513 9.080 9.188 9.25
M 10 7 9.350 8.773 8.917 9
M 10 1.25 9.188 8.466 8.647 8.75
1 10.350 9.773 9.917 10
M 12 M 11 1 11.350 10.773 10.917 11
M 12 1.25 11.188 10.466 10.647 10.75
1.5 11.026 10.160 10.376 10.50
M 14 1 13.350 12.773 12.917 13
M 12 M 14 1.25 13.188 12.466 12.647 12.75
M 14 1.5 13.026 12.160 12.376 12.50
1 14.350 13.773 13.917 14
M 15 1.5 14.026 13.160 13.376 13.50
M 16 M 15 1 15.350 14.773 14.917 15
M 16 1.5 15.026 14.160 14.376 14.50
1 16.350 15.773 15.917 16
M 17 1.5 16.026 15.160 15.376 15.50
M 18 M 17 1 17.350 16.773 16.917 17
M 18 1.5 17.026 16.160 16.376 16.50
2 16.701 15.546 15.835 16
M 20 1 19.350 18.773 18.917 19
M 18
M 20 1.5 19.026 18.160 18.376 18.5
M 20 2 18.701 17.546 17.835 18
Tabla 17. Rosca métrica ISO fina.

Ø Exterior Paso Ø Medio Diámetro del núcleo Ø Broca
mm mm mm
M 22 1 21.350 20.773 20.917 21

M 22 1.5 21.026 20.160 20.376 20.50
M 22 2 20.701 19.546 19.835 20
M 24 1 23.350 22.773 22.917 23
M 24 1.5 23.026 22.160 22.376 22.50
M 24 2 22.701 21.546 21.835 22
M 25 1 24.350 23.773 23.917 24
M 25 1.5 24.026 23.160 23.376 23.50
2 23.701 22.546 22.835 23
M 27 1 26.350 25.773 25.917 26
M 25
M 27 1.5 26.026 25.160 25.376 25.50
M 27 2 25.701 24.546 24.835 25
1 23.350 26.773 26.917 27
M 28
1.5 23.026 26.160 26.376 26.50
M 28 2 26.701 25.546 25.835 26
M 28
M 30 1 29.350 28.773 28.917 29
M 30 1.5 29.026 28.160 28.376 28.50
M 30 2 28.701 27.546 27.385 28
M 30 3 28.051 26.319 26.752 27
M 32 1.5 31.026 30.160 30.376 30.50
2 30.701 29.546 29.835 30
M 33 1.5 32.026 31.160 31.376 31.50
M 32
M 33 2 31.701 30.546 30.835 31
M 33 3 31.051 29.319 29.752 30
2 30.701 29.546 29.835 30
M 33 1.5 32.026 31.160 31.376 31.50
M 32
M 33 2 31.701 30.546 30.835 31
M 33 3 31.051 29.319 29.752 30
1.5 34.026 33.160 33.376 33.50
M 36 1.5 35.026 34.160 34.376 34.50
M 35
M 36 2 34.701 33.546 33.835 34
M 36 3 34.051 32.319 32.752 33
36.376
1.5 37.026 36.160 36.50
37.376
M 39 1.5 38.026 37.160 37.50
M 38 36.835
M 39 2 37.701 36.546 37
35.752
M 39 3 37.051 35.319 36
1.5 39.026 38.160 38.379 38.50
M 40 2 38.701 37.546 37.835 38
M 40
3 38.051 36.319 36.752 37
M 40
M 42 1.5 41.026 40.160 40.376 40.50
M 42 2 40.701 39.546 39.835 40
M 42 3 40.051 38.319 38.752 39
Rosca métrica ISO fina, continuación.
Ø Núcleo
Rosca Ø Exterior Ø Medio Ø Broca
D-P mm mm mm
Tornillo mm Tuerca mm
No. 1-64 1.854 1.598 1.425 1.367 1.50

No. 2-56 2.184 1.890 1.694 1.628 1.80
No. 2.515 2.172 1.941 1.864 2.10
No. 2.845 2.433 2.156 2.065 2.30
No. 5-40 3.175 2.764 2.487 2.395 2.60

No. 6-32 3.505 2.990 2.647 2.532 2.85
No. 8-32 4.166 3.650 3.307 3.193 3.50
No. 10-24 4.826 4.138 3.680 3.528 3.90
No. 12-24 5.486 4.798 4.341 4.188 4.50

1/4-20 3.650 5.524 4.976 4.793 5.20
5 1/6-18 7.938 7.021 6.411 6.205 6.60
3/8-16 9.525 8.494 7.805 7.577 8
7 1/6-14 11.112 9.934 9.149 8.887 9.40

1/2-13 12.700 11.430 10.584 10.302 10.75
9 1/6-12 14.288 12.913 11.996 11.632 12.25
5/8-11 15.875 14.376 13.376 13.043 13.50
19.050 17.399 16.299 15.933 16.50

3/4-10
22.225 30.391 19.169 18.763 19.50
7/8- 9
25.400 23.338 21.963 21.504 22.25
1 - 8
28.575 26.218 24.648 24.122 25
1 1/4- 7 31.750 29.393 27.823 27.297 28.25

1 3/8- 6 34.925 32.174 30.343 29.731 30.75
1 1/2- 6 38.100 35.349 33.518 32.906 34
1 3/4- 5 44.450 41.151 38.951 38.217 39.50
2 - 4 1/2 50.800 47.135 44.689 43.876 45.25

2 1/4 - 4 1/2 57.150 53.485 51.039 50.226 51.50
2 1/2 - 4 63.500 59.375 56.627 55.710 57.50
2 3/4 - 4 69.850 65.725 62.977 62.060 64
3 - 4 76.200 72.075 69.327 68.410 70

3 1/4 - 4 82.550 78.425 75.677 74.760 77
3 1/2 - 4 88.900 84.775 82.027 81.110 83
3 3/4 - 4 95.250 91.125 99.377 87.460 90
Tabla 18. Rosca unificada UNC.
Rosca Ø Exterior Ø Medio Ø Núcleo Ø Broca

D-P mm mm Tornillo mm Tuerca mm mm
No. 0-80 1.524 1.318 1.181 1.135 1.30
No. 1-72 1.854 1.626 1.473 1.422 1.60
No. 2-64 2.184 1.928 1.755 1.697 1.90
No. -56 2.515 2.220 2.024 1.958 2.10
No. 4-48 2.845 2.502 2.271 2.195 2.40
No. 5-44 3.175 2.799 2.550 2.466 2.70
No. 6-40 3.505 3.094 2.817 2.725 3
No. 8-36 4.166 3.708 3.401 3.299 3.50
No. 10-32 4.826 4.310 3.967 3.853 4.10
No. 12-28 5.486 4.897 4.503 4.374 4.70
1/4-28 6.350 5.761 5.367 5.237 5.50
5/16-24 7.938 7.249 6.792 6.640 6.90
3/8-24 9.525 8.837 8.379 8.227 8.50
7/16-20 11.112 10.287 9.738 9.555 9.90
1/2-20 12.700 11.874 11.326 11.143 11.50
9/16-18 14.288 13.371 12.761 12.555 12.90
5/8-18 15.875 14.958 14.348 14.143 14.50
3/4-16 19.050 18.019 17.330 17.102 17.50
7/8-14 22.225 21.046 20.262 20.000 20.40
1 -12 25.400 24.026 23.109 22.804 23.25
1 1/8-12 28.575 27.201 26.284 25.979 26.50
1 1/4-12 31.750 30.376 29.459 29.154 29.50
1 3/8-12 34.925 33.551 32.634 32.329 33
1 1/2-12 38.100 36.726 35.809 35.504 36
Tabla 19. Rosca unificada fina UNF.
Cónica NPT Paralela NPS

Broca
Tamaño nominal - paso NPT NPS
pulgadas mm pulgadas mm
1/8 - 27 Q 8.5 11/32 8.75
1/4 - 18 7/16 11 7/16 11.5
3/8 - 18 9/16 14.5 37/64 15.0
1/2 - 14 45/64 18 23/32 18.5
3/4 -14 29/32 23 59/64 23.5
1-11 ½ 1 9/64 29 1 5/32 29.5
1 ¼ -11 ½ 1 21/64 38 1½ 38.5
1 ½ -11 ½ 1 47/64 44 1 3/4 44.5
2-11 ½ 2 13/64 56 2 7/32 57.0
Tabla 20. Rosca americana para cañería
3.2 Machuelos y terrajas
El roscado se puede realizar con herramientas manuales o máquinas como taladradoras, fresadoras y
tornos. Para el roscado manual se utilizan machuelos, también, llamados machos y terrajas, que son
herramientas de corte, que se utilizan para crear las roscas interiores y exteriores, respectivamente,
como de tuercas y tornillos, en diferentes materiales como metales, fibras sintéticas y plástico.
Los machuelos se utilizan para fabricar roscas internas y las terrajas, para roscas externas.
El roscado manual se utiliza para el mantenimiento industrial y mecánico, principalmente para la

fabricación y repasado de roscas, en instalaciones, maquinaria, montajes, entre otros.
Si hay necesidad de producir grandes cantidades de roscados internos y externos, se utilizan procesos
más rápidos, como el roscado por laminación. La elección del método de fabricación depende,
por lo general, del tamaño de la pieza, la rapidez de producción, la exactitud necesaria y el equipo
disponible.
3.2.1 Machuelos
Se utilizan para cortar roscas interiores en agujeros previamente taladrados. Este procedimiento se
llama machueleado. Los machuelos se fabrican en varios estilos, ya que cada diseño efectúa una
operación específica.
Los machuelos para uso general de taller, son de acero de alta velocidad. Tienen tratamiento térmico
para alcanzar una gran dureza y resistencia al desgaste, y por lo mismo son bastante quebradizos. Las
roscas de un machuelo pueden ser cortadas o rectificadas. Los machuelos con roscas rectificadas se
consideran comúnmente de mayor calidad.
En la figura siguiente, se ilustran las características de los machuelos. Es en el zanco, justo bajo
el cuadro, donde se identifican los machuelos. Los datos del diámetro nominal, paso y serie a
la que pertenecen, se encuentran impresos o grabados. La parte activa cortante del machuelo
es el chaflán o bisel, el cual se produce recortando con esmeril la forma del diente a un cierto
ángulo, con alivio en la parte posterior del filo de corte, para que la acción cortante se distribuya
progresivamente entre cierto número de dientes. La porción estriada o ranurada del machuelo
aporta un espacio para que se acumulen rebabas y para el paso de los líquidos para corte.
Es común que los machuelos tengan cuatro, tres y dos estrías o canales.
Longitud total
Longitud de zanco Longitud de rosca Conicidad
Diámetro mayor
Tamaño del
cuadro Cresta Paso Diámetro de paso
Longitud Diámetro Profundidad
del Diámetro menor
del zanco de diente
cuadro Canal
Ancho
de cara
B Raíz A
Diámetro de
Agujero de
90° Cara Cara Extremo núcleo
centro delantera trasera centro interno
La conicidad hacia atrás es igual a:
diámetro de paso en “A” menos Ángulo
diámetro de paso en “B” de la rosca Ángulo de avance
Ataque Gancho
Tipo de desahogo de rosca
Desahogo de diámetro de Ángulo de Ángulo tangencial del gancho
Sin desahogo de Dente concéntrico
paso al filo de corte ataque
diámetro de paso
Desahogo excéntrico
Filo de corte Cara de
Talón Talón
corte
Desahogo de Desahogo de Desahogo de

rosca concéntrica rosca excéntrica rosca con excentricidad
Ángulo cordial del gancho
Figura 240. Partes del machuelo.
El diámetro mayor es el diámetro exterior de la herramienta, medido sobre las crestas de la rosca
en el primer hilo completo situado atrás del chaflán. Este es el diámetro más grande de la porción
cortante del machuelo, ya que la mayoría de los machuelos tienen conicidad hacia atrás o se
reducen ligeramente, en cuanto a diámetros de la rosca hacia el zanco. Esta conicidad hacia atrás,
reduce el contacto de la herramienta con la rosca durante el proceso de tallado, lo cual facilita
la rotación del machuelo. El diámetro de paso es un círculo imaginario, en el que son iguales el
ancho de los espacios y el ancho de los hilos.
Para machuelear manualmente, se utilizan los manerales para machuelos o giramachos, de los
que existen diferentes tipos. Los más comunes son los manerales ajustables, pero, la función es
la misma: sujetar los machuelos por el dado, para imprimirle la fuerza de torque necesaria, para
el corte de la rosca.
Figura 241. Manerales ajustables para machuelos.
Tipos y características El machuelo de fondo tiene cónicos de

1 a 2 hilos y solo se utiliza después de
Una característica que identifica a los haber pasado un machuelo cónico o uno
machuelos, es la magnitud del chaflán de de tapón, para roscar un agujero ciego
su extremo cortante. Un juego típico de hasta donde más se pueda. Es capaz de
machuelos para cortar roscas rectas consta hacer una rosca completa muy cerca
de tres machuelos: cónico, de tapón y de del fondo de los agujeros ciegos. Un
fondo. Los tres tienen el mismo diámetro de agujero ciego es aquel que no pasa al
paso y paso de rosca. otro lado de una parte.
En el machuelo cónico, los primeros 8 a 10 Los machuelos seriados también, se fabrican

hilos son cónicos, y el punto de entrada en juegos de tres, para cualquier tamaño
del machuelo es un poco menor que el dado de machuelo. Cada uno de estos
tamaño de la broca correspondiente. machuelos tiene uno, dos o tres anillos
Generalmente, se usa el machuelo cortados en el zanco cerca del cuadrado.
cónico para iniciar las roscas en un agujero
profundo, pero se puede utilizar para
toda la operación de roscado en agujeros
pasantes en materiales delgados.
Los primeros cuatro a cinco hilos de un

machuelo de tapón son cónicos. Con
este machuelo se puede iniciar y terminar
una rosca en un agujero pasante. Es algo
más difícil de iniciar en el agujero, que
con el machuelo cónico, pero permite
terminar las roscas en una sola operación,
además de que ahorra tiempo.
Figura 243. Juego de machuelos seriados.
El machuelo número 1 (característica un

Machuelo cónico. anillo), es el de menor diámetro mayor
y diámetro de paso, y se emplea para el
corte primario de la rosca; arranca 55%
del material.
Machuelo de tapón.
El machuelo número 2 (característica dos
anillos) corta la rosca a una profundidad
ligeramente mayor, y corta 25% de material.
20%
25%
55%
Machuelo de fondo. Macho de acabado
Macho intermedio
Macho de desbaste Cantidad de viruta
Figura 242.
Juego típico de machuelos y su conicidad. Figura 244.
Por su parte, el machuelo número 3 Los machuelos de roscar sin virutas o

(característica tres anillos), la termina conformadores de roscas, no tienen
a su medida y corta el último 20% del ranuras para virutas, pero, en cambio
material. Estos machuelos se deben su sección transversal no es redonda.
utilizar, en el orden correcto de sucesión Con ello pueden hacerse roscas, sin
y siempre los tres. Los machuelos seriados formación de virutas, sobre todo en
se utilizan cuando tienen que roscarse a chapas delgadas. Se utiliza un solo
mano metales tenaces. machuelo para toda la operación.
Los machuelos de punta en espiral, que a

menudo se les llama machuelos de cañón
de pistola, son especialmente, útiles para Figura 247.
el tallado a máquina de agujeros pasados
o de agujeros ciegos con suficiente espacio Con esta operación el material se compacta,
para la viruta debajo de la rosca. y la capacidad de carga de la rosca aumenta.
Se utilizan en materiales fácilmente
deformables, y solo un machuelo. Las
roscas mayores que la M 12 o roscas finas
con paso superior a los 1.75 mm no se
pueden fabricar con estos machuelos.
El diámetro del agujero del núcleo tiene que
Figura 245. ser mayor que con las roscas talladas.
Detalle de un machuelo de punta en espiral.
El machuelo cónico, para tubería se
usa para tallar roscas en agujeros con
conicidad de ¾ de pulgada por pie,
para tubos que tengan la rosca exterior
correspondiente y para producir un
ajuste a prueba de fugas. El tamaño
Figura 246. nominal de un machuelo para tubería,
Acción cortante del machuelo
de punta en espiral.
es el del accesorio de tubería y no el
tamaño real del machuelo.
Cuando la punta gira en espiral, las virutas
son forzadas adelante del machuelo.
Como las virutas avanzan por empuje
por delante del machuelo, se eliminan
los problemas ocasionados por la Figura 248. Machuelo de ¼ NPT.
tapazón de los canales, especialmente
la rotura y desafilado. Al cortar roscas cónicas para tubería,
cada uno de los dientes del machuelo
Además, como no se necesitan para la que toca la pieza de trabajo está cortando
disposición de las virutas, los canales de hasta que se detiene la rotación. Esto
estos machuelos pueden ser de 2, 3 o requiere de mucho más torsión que el
4 y de menor profundidad, con lo que machueleado de una rosca recta. Se utiliza
aumentan la resistencia mecánica del solo un machuelo para comenzar y
machuelo. terminar la rosca.
Cálculo para el roscado 3.2.2 Terrajas

La condición del agujero taladrado afecta
la calidad de la rosca resultante, ya que un Las terrajas o dados se utilizan, para cortar roscas
agujero ovalado, lleva a una rosca también exteriores sobre materiales redondos, la mayoría
ovalada. Los agujeros abocinados producen están fabricadas en acero de alta velocidad. Se
también roscas abocinadas. Cuando se identifican por la información que llevan en una
necesita lograr un agujero de la medida exacta, de sus caras, principalmente, el tipo de rosca, la
debe rimarse el agujero antes de machuelear. serie a la que pertenecen y otras designaciones
Como resulta totalmente, impráctico calcular estándares. La terraja se usa frecuentemente,
el agujero para machuelear, la medida del para prolongar la parte de la rosca de un tornillo
agujero que ha de taladrarse se obtiene de y para repasar roscas dañadas.
tablas de brocas para agujeros roscados,
las cuales casi siempre muestran 75% de Partes y funcionamiento
la profundidad de la rosca. Estas tablas se
presentaron anteriormente, en el apartado Con las terrajas se consiguen roscas talladas,
3.1.1; en la última columna de cada tabla ejes sólidos o de pared suficientemente gruesa,
aparece el diámetro de broca que se utiliza y se hacen en una sola pasada con medidas
para machuelear. Se debe observar que el exactas. Sin embargo, cuando el material es
diámetro de la broca siempre es ligeramente, acero y el paso superior a 2 mm, ya no es
mayor que el diámetro de núcleo del tornillo. posible conseguir la rosca con una sola pasada,
ya que, de pretenderlo, se romperían los filetes.
Una fórmula empírica, pero valedera, es:
Tamaño de la broca para machuelear =

Diámetro exterior de la rosca – el paso
Figura 249. Maneral típico para terrajas.
Esta fórmula también se aplica a la rosca uni-

Las terrajas siempre trabajan con un
ficada; solo es necesario cambiar los datos
portaterraja, también llamado portadados
de diámetro de rosca y paso a milímetros.
o maneral para terrajas, que es un cuerpo
maquinado para aceptar las terrajas y fijarlas
Se desea determinar el en el utilizando tornillos. Por medio del
diámetro de broca para portaterrajas se proporciona manualmente
machuelear una rosca M 8 X 1.25 la presión y el giro necesario para que la
terraja corte.
De acuerdo con la tabla, el diámetro
de la broca debe ser de 6.8 mm. Tipos y características
Solución: Para la elaboración a mano de roscas exteriores,

Tamaño de la broca para machuelear se pueden emplear varios tipos de terrajas
= 8 – 1.25 = 6.75 mm. o dados; en general, son de acero de alta
velocidad con tratamiento térmico para
Respuesta:
alcanzar la resistencia máxima al desgaste.
De acuerdo con el cálculo, la broca
debe ser de 6.75 mm de diámetro. Todas las terrajas cortan roscas rectas, excepto
las especiales para tubo estándar, que
cortan una rosca con conicidad de ¾” por pie.
Terrajas macizas
Las terrajas macizas o cerradas se consiguen
en forma hexagonal, cuadrada o redonda,
y son de acero al alto carbono. Las terrajas
hexagonales, también llamadas dados
tuerca, se utilizan para repasar roscas
dañadas, porque su forma permite la
sujeción con una llave, y ocasionalmente
se utilizan también, para cortar roscas
nuevas, siempre que se disponga de un
maneral adecuado para alojar el dado.
Figura 251. Terraja abierta

con tornillo de ajuste en la parte superior.
Las terrajas bipartidas

No es muy frecuente encontrar este tipo
de terrajas en los talleres. Las terrajas
Figura 250.
Terraja cerrada, redonda, y hexagonal.
bipartidas, es decir partidas en dos, son
las que tienen un mayor margen de ajuste.
Las terrajas cuadradas sólidas, tienen los Para utilizarlas, es necesario contar con
mismos usos y limitaciones que las terrajas un anillo, en el cual se aloja la terraja y
hexagonales. Las terrajas macizas redondas, una guía que fija la terraja en el anillo.
a diferencias de las dos anteriores, se Las mitades de la terraja se ajustan con
utilizan exclusivamente con maneral tornillos y tienen posición en el anillo;
portaterrajas. Con las terrajas macizas se debe tener especial cuidado de no
se consiguen, de manera segura, roscas mezclarlas con otras o invertirlas.
ajustadas a medidas.
Todas las terrajas tienen un lado de
Los tipos de terrajas que se presentaron, entrada, que es donde los hilos tienen
también se fabrican para trabajar roscas forma cónica, para permitir que el corte
para tubo NPT y NPTS hasta 2” de se inicie con facilidad.
diámetro. Sin embargo, es poco común
encontrarlas. Durante la fabricación de roscas con
machuelos y terrajas, intervienen grandes
Terrajas hendidas o abiertas presiones de corte a bajas velocidades.
Estas terrajas tienen un corte radial que las
En este proceso, estas herramientas
atraviesa, lo cual les permite, dentro de
tienden a atascarse, principalmente los
pequeños límites, ser ajustadas. El ajuste
machuelos; esto provoca su rotura,
se puede conseguir de tres maneras,
según su diseño: al girar un tornillo de paso acorta su duración y el corte de la rosca
fino interconstruido en la terraja, con un se vuelve áspero, a menos que se use
tornillo de extensión con punta cónica un lubricante de corte adecuado.
que entra en la hendidura o por medio
de los tornillos que sujetan la terraja. Se recomienda consultar la tabla
El ajuste excesivo, puede hacer que la siguiente, para seleccionar el lubricante
terraja se parta en dos. de corte.
Cálculo para el roscado

Materiales Lubricante de corte
Debido a la fricción de agarre durante el
Aceros: roscado, se produce una presión que empuja
Bajo carbono los fragmentos de material contra la arista de
Alto carbono Aceite de base la rosca, por lo que el material se acumula
De herramientas de azufre
Inoxidable y presenta un diámetro de rosca agrandado.
Aleado
Por lo anterior, el diámetro del eje que se
Bronce desea roscar debe ser aproximadamente la
Aleaciones de bronce diferencia entre el diámetro de la rosca y 1/5
Cobre Manteca de cerdo del paso de rosca. Esto queda representado
Latón así:
Magnesio
Diámetro del eje
Aluminio
Duraluminio =
Queroseno con
Algunas aleaciones grasas de cerdo diámetro nominal de la rosca – paso/5
de acero fino
d1= d – p/5
Hierro fundido
Resinas sintéticas
Fibra En seco con
Caucho endurecido chorro de aire
Plásticos
Tabla 21.
Las terrajas para tubo de peines

Generalmente, cuando se necesita hacer Se desea determinar el diámetro
roscas de tubo a mano, se utilizan las del eje para formar una rosca
terrajas de peines intercambiables. Esta ISO M 12 X 1.75 mm
terraja cuenta con un maneral especial,
de gran tamaño y con mecanismo de Solución:
trinquete, que permite alojar los cuatro
peines de la terraja. Estos peines se
Sustituyendo los valores se tiene:
pueden cambiar para un tamaño
diferente de rosca.
d1 = 12 – 1.75/5
d1 = 12 – 0.35
d1 = 11.65 mm
Respuesta:
El diámetro del eje debe ser de

11.65 mm.
Figura 252. Maneral de trinquete para roscas

NPT y peines de terraja.
3.3 Tornillos, tuercas y roldanas
Los herrajes mecánicos comunes incluyen a los elementos de sujeción roscados, tales como, tornillos
y tuercas; además, estos pueden utilizar otros dispositivos como roldanas, cuya función es distribuir
la presión del apriete en un área mayor o mantener esta presión en caso de ligera soltura. Existe una
diversidad de formas de estos elementos, que se utilizan para unir partes y conjuntos de partes o
ensambles. Los conjuntos complejos, como los aviones, barcos, automóviles o maquinaria de producción,
pueden tener millares de elementos de sujeción dispuestos en diferentes formas.
3.3.1 Tipos y características
Como se mencionó anteriormente, existe una gran variedad de tornillos, tuercas y roldanas, esto
responde a la aplicación y los requerimientos que se presentan en la industria. Es preciso mencionar
los más comunes.
Existen tornillos torneados y tornillos forjados en estampa. La rosca puede ser tallada con herramientas
de corte o también obtenerse por laminación. La mayoría de las clases de tornillos está normalizada.
En la hoja de normas se indican la forma de la cabeza, las dimensiones del vástago, las medidas de
la rosca y otros detalles.
Acero a=d
Tornillo Tornillo Tornillo Tornillo Tornillo

hexagonal cilíndrico con cuadrado avellanado redondo,
hexágono con collar con talón aplanado
interior con cuello
cuadradado
DIN 931 DIN 912 DIN 478 DIN 604 DIN 603
Figura 253.
El tornillo hexagonal con tuerca, se emplea Los espárragos o birlos no tienen cabeza, y
en el caso de agujeros pasantes; se utiliza sin se emplean en donde uno de los extremos
tuerca, cuando la rosca interior está tallada debe quedar permanentemente atornillado
en una de las piezas que se trata de unir. en un agujero roscado.
Los tornillos cilíndricos con hexágono interior, Los opresores o prisioneros, se usan para fijar
pueden apretarse más fuertemente que los poleas o collarines a ejes. Los prisioneros
de cabeza ranurada. Son apropiados para pueden ser de cabeza cuadrada, extendiendo
atornillamientos en que la cabeza queda su cabeza arriba de la superficie, o bien, lo que
embutida o para los casos en que por su es más frecuente, tener la cabeza ranurada
colocación los tornillos no pueden ser o con caja en forma hexagonal. Los opresores
apretados con una llave de boca. con cabeza ranurada o de caja, generalmente,
quedan ocultos debajo de la superficie de la
En los tornillos de cabeza cuadrada, es menos parte que sujetan. El extremo de estos tornillos
fácil que salte la llave que en los hexagonales. varía, según su empleo.
Los tornillos cuadrados, largos y con tuerca
se llaman también tornillos para andamiajes.
Asimismo, tienen frecuente aplicación los
tornillos avellanados con nervio prisionero, o
tornillos para arados, y los tornillos redondos
planos. Estos últimos se utilizan como tornillo
pasante en madera; el cuadrado que llevan
le= Longitud de atornillamiento

bajo la cabeza, evita que al apretar la tuerca
gire también el tornillo.
Profundidad
e
d
2
0.8 d
Figura 254. Esparrago.

0.3 d
d1
d
Figura 256. Tornillo autorroscado.
M1....M5
Los tornillos de autorroscado o de corte, están
templados por cementación; al atornillarse
en el agujero, tallan por sí mismos la rosca
interior. Para facilitar la iniciación del tallado,
están provistos de una estrada y de ranuras
M6....M24
para salida de viruta.
Las tuercas se fabrican de diversas formas,

Con Con Con filo según a qué se destinen. Las tuercas se han de
punta pivote anular
poder aflojar, apretar y asegurar bien. La rosca
DIN 553 DIN 417 DIN 916 interior de una tuerca ha de coincidir con la
Figura 255. Prisioneros. exterior del tornillo.
Para la resistencia de una unión con tornillo y tuerca, es importante la longitud de la rosca de la tuerca.
Es esta la que determina el número de hilos de rosca resistentes. En la mayoría de las tuercas, la
altura es igual a la longitud de la rosca. La altura de la tuerca normal debe ser 0.8 veces el diámetro
nominal de la rosca. Solo deben utilizarse tuercas más bajas, con una altura menor a 0.5 veces el
diámetro, cuando las fuerzas son pequeñas o como contratuercas. Si las fuerzas son muy grandes,
se utilizarán tuercas peraltadas, con una altura mayor que una vez el diámetro nominal de la rosca.
Tuerca Tuerca Tuerca de Tuerca de Tuerca de Tuerca

hexagonal cuadrada corona caperuza mariposa moleteada
DIN 555 DIN 557 DIN 534 DIN 1587 DIN 315 DIN 467
Tuerca soldada
Tuerca de Tuerca Tuerca con Tuerca Tetón de

racor o ranurada agujeros remache soldadura Chapa
de unión DIN 1840 cruzados
DIN 1816 Tuerca soldadura DIN 929
Figura 257.
Entre las tuercas de uso general, se encuentran las tuercas hexagonales y las cuadradas.
Las tuercas de corona o almenadas con 6 o 10 ranuras, se emplean cuando han de ser aseguradas
con pasadores.
Las tuercas de caperuza o de sombrerete, protegen el extremo del tornillo contra deterioros y
ofrecen un aspecto decorativo.
Las tuercas de mariposa y las tuercas moleteadas, pueden ser apretadas con la mano sin ningún
utensilio auxiliar.
Las tuercas de racor o tuercas de unión, se emplean frecuentemente, para uniones roscadas de
tubos que no pueden realizarse mediante manguitos.
Las tuercas ranuradas y las provistas de agujeros dispuestos en cruz, se utilizan predominantemente,
para dar y ajustar el juego axial en ejes y soportes.
En la gráfica, se muestran las denominaciones de los tornillos y tuercas. Aunque, no están representados
todos los tipos de tornillos y tuercas existentes, sí incluye los tipos más comunes; además, se puede
observar la norma que los define.
Figura 258.
Las roldanas o arandelas se pueden clasificar

en dos tipos: las roldanas planas y las roldanas
de presión.
Figura 259.
Las roldanas planas se usan debajo de las tuercas y de las cabezas de tornillos, para distribuir
la presión sobre un área mayor. Las roldanas protegen también, contra daños en las superficies
terminadas cuando se aprietan las tuercas o los tornillos. Las roldanas pueden fabricarse de
materiales muy diversos. La medida nominal de una roldana, corresponde a la medida nominal
del tornillo con el que va a usarse. Las roldanas de las series estándares se clasifican en angostas,
regulares o normales y anchas.
TIPO EXTERNO TIPO INTERNO TIPO TIPO INTERNO PARA DE TIPO DE DOMO DE TIPO DE DOMO CON
Las roldanas de seguridad Para usarse con tornillos EXTERNO-INTERNO SERVICIO PESADO CON PERIFERIA PLANA PERIFERIA DENTADA
tipo externo proporcionan de cabeza pequeña o en Para usarse en donde se Se recomienda para usarse Para usarse en materiales Para uso en materiales
mayor resistencia a la torsión aplicaciones en las que requiere mayor superficie en tornillos ordinarios y blandos o delgados, para blandos o delgados para
debido a que sus dientes es necesario ocultar los de apoyo, como por ejem- tornillos pasantes grandes distribuir la fuerza de suje- distribuir la fuerza de
actúan sobre un radio dientes de la roldana por plo con tornillo de cabeza en maquinaria y equipos ción sobre un área mayor. sujeción sobre un área
mayor. Las cabezas de los apariencia o por evitar extragrande o entre dos pesados. Se usa también para agu- mayor. Se usa también
tornillos deben ser lo sufi- que haya puntas salientes. superficies grandes. Tiene jeros de sobretamaño o para agujeros de sobre-
cientemente grandes para más dientes de mordedura alargados. La pestaña plana tamaño y alargados. La
cubrir los dientes de la rol- para mayor fuerza de se recomienda para evitar pestaña dentada debe
dana. Se fabrican también seguridad. Excelente para que se moleste la superficie. usarse en donde se re-
en tipo izquierdo o con los agujeros con sobretamaño quiere protección adicional
dientes de torcido alterno. o alargados. contra desplazamiento.
TIPO AVELLANADO TIPO APLATONADO TIPO APLATONADO TIPO PIRAMIDAL TIPO PARA ACABADO TIPO HELICOIDAL
Las roldanas avellanadas CON PERIFERIA PLANA CON PERIFERIA DENTADA Diseñadas especialmente Se recomienda donde CON ASEGURAMIENTO
se emplean con tornillos Se recomienda para las Se recomienda para las para situaciones que re- deba evitarse la raspa- DE RESORTE
de cabeza plana o de cabe- mismas aplicaciones ge- mismas aplicaciones ge- quieren par de apriete muy dura o la rasgadura de Las roldanas con asegura-
za ovalada en aplicaciones nerales que las roldanas nerales que las roldanas alto. La roldana piramidal las superficies al girar miento de resorte pueden
con escotadura avellanada. del tipo de domo, pero del tipo de domo, pero ofrece dientes para el asegu- la cabeza del tornillo y usarse para eliminar gol-
Se fabrica para cabezas debe usarse en donde debe usarse en donde ramiento de los tornillos para uso decorativo. peteos molestos y para
de 82° y 100°, y también se desea más flexibilidad se desea más flexibilidad pasantes o sin rigidez, siendo proveer tensión en los
para dientes internos o que rigidez. La periferia que rigidez. La periferia sin embargo, flexible bajo puntos de sujeción.
externos. plana es para reducir la dentada ofrece protec- cargas grandes. Se fabrica
acción de raspadura so- ción adicional. en tipos cuadrado y
bre las superficies. hexagonal.
TIPO CONO CON TIPO DE CONO TIPO PLANO TIPOS ESPECIALES DE FIBRA Y DE DOBLE ROLDANA
RESORTEO CON RESORTEO Y Para uso en agujeros de Sobre pedido pueden ASBESTO Este conjunto de dos
PERIFERIA DE DIENTES sobretamaño y alarga- surtirse roldanas espe- Se emplean en los casos roldanas impide el
DE SIERRA dos. Reparte la fuerza ciales con agujeros en los que el aisla- desplazamiento y sin
El mismo uso general de sujeción sobre un irregulares, tipos de miento o la resistencia embargo, conserva la
que el tipo de cono área mayor. Se emplea copa, tipos de placa a la corrosión son más libertad de girar y
y periferia plana pero también como espacia- con varios barrenos y importantes que la re- asegurar. Previene el
con la acción de asegu- dor. Se fabrica en todos tipos con lengüetas. sistencia mecánica. rayado de los metales
ramiento adicional de los metales. blandos.
la periferia de dientes
de sierra. Toma alto par
de apriete.
Figura 260.
Las roldanas de presión o de seguridad se fabrican en muchos estilos. La roldana de presión de

resorte helicoidal, una de las más comunes, mantiene la tensión entre un conjunto de tuerca y un
tornillo, aun cuando se desarrolle una condición ligera de soltura. Estas roldanas son fabricadas
en cinco series: ligera, regular o normal, pesada, extrapesada y de cuello alto.
3.3.2 Tabla de especificaciones
Un dato importante en la elección de los tornillos y tuercas es el grado que poseen. El grado indica,
entre otras cosas, la resistencia a la tracción del material utilizado en su fabricación, y lo que es capaz
de soportar justo antes de romperse.
En las columnas centrales de la tabla siguiente, se pueden apreciar estos grados en los tornillos de
cabeza hexagonal y en algunos tornillos cilíndricos con hexágono interior. Se observan los grados
según la norma SAE y las medidas están dadas en pulgadas. También se observan, (pero con menor
frecuencia), los grados según la norma ASTM y las medidas de los tornillos se dan en pulgadas;
además, los grados según la norma DIN y las medidas en milímetros.
Marcado de pernos de acero grado SAE
Número Carga Esfuerzo Marcado

Rango del
de grado de prueba de ruptura Material de la
diámetro (inch)
SAE (kpsi) (kpsi) cabeza
Acero de bajo
1/4 - 1 1/2 1/4 - 2/4
1 2 55 33 74 60 carbono o
7/8 - 1 1/2
acero al carbono.
Acero al carbono,
5 1/4 - 11 1/8 - 1 1/2 85 74 120 105
templado y revenido.
Acero de bajo carbono

5.2 1/4 - 1 85 120 martensítico,
Acero al carbono aleado,

7 1/4 - 1 1/2 105 133
Acero al carbono aleado,

8 1/4 - 1 1/2 120 150

8.2 1/4 - 1 120 150 martensítico,
Tabla 22.
•Revenido: recalentar un acero endurecido por temple, a una temperatura por debajo de la temperatura de
transformación y enfriado a cualquier tasa deseada. Este tratamiento usualmente disminuye la dureza pero
incrementa la tenacidad.
Propiedades mecánicas de elementos roscados de clase métrica
Carga Esfuerzo Marcado de

Rango del
Clase de prueba de ruptura Material la
diámetro
(MPa) (MPa) cabeza
Acero de bajo
4.6 M5 - M36 225 400 carbono o acero 4.6
al carbono.
Acero de bajo
4.8 M1.6 - M16 310 420 carbono o acero 4.8
al carbono.
Acero de bajo
5.8 M5 - M24 380 520 carbono o acero 5.8
al carbono.
Acero al carbono,
8.8 M16 - M36 600 830 8.8
Acero al carbono,
9.8 M1.6 - M16 650 900 9.8
Acero de bajo
10.9 M5 - M36 830 1040 carbono martensítico, 10.9
Acero aleado,
12.9 M1.6 - M36 970 1220 12.9
Tabla 23.
Marcas para pernos de acero grado ASTM
Desig- Carga Esfuerzo Marcado

Rango del
nación de prueba de ruptura Material de la
diámetro (inch)
ASTM (kpsi) (kpsi) cabeza
A307 1/4 A 4 Acero de bajo carbono.
A325 Acero al carbono,

1/2 a 11 1/8 a 1 1/2 85 74 120 105 A325
tipo 1 templado y revenido.

A325
1/2 a 11 1/8 a 1 1/2 85 74 120 105 martensítico, A325
tipo 2
A325 Acero recubierto,

1/2 a 11 1/8 a 1 1/2 85 74 120 105 A325
tipo 2 templado y revenido.
A354 Acero aleado,

grado BC templado y revenido. BC
A354 Acero aleado,

1/4 - 4 120 150
grado BD templado y revenido.
1/4 a 1 1 1/8 a 1 1/2 120 105 Acero al carbono,

A449 85 74 55
1 1/2 1 1/4 a 3 90 templado y revenido.
A490 Acero aleado,

1/2 a 1 1/2 120 150 A490
tipo1 templado y revenido.
A490 Acero recubierto,

A490
tipo1 templado y revenido.
Tabla 24.
5 2
8 5
10 8
Marca y grado en tuercas; a) métricas, según ISO. Marca y grado en tuercas en pulgadas, según SAE.
Tabla 25.
En tuercas métricas también puede aparecer el grado estampado en la cara de la tuerca, según norma DIN.
3.3.3 Cálculo de resistencia a la tracción
Como se mencionó anteriormente, el grado indica la resistencia a la tracción del material de que está
hecho el tornillo o tuerca, no indica la resistencia del elemento mismo.
Generalmente, se debe calcular la fuerza de tracción que soporta el tornillo, pues los grados de
resistencia de la tuerca han de corresponderse con la resistencia a la tracción del tornillo; por esa
razón, los grados de la resistencia son los mismos que para los tornillos.
Se debe observar que en las tablas aparecen las columnas de esfuerzo de ruptura (Mpa), y carga de
prueba (Mpa). Si se sobrepasa el valor de carga de prueba (que se puede tomar como el límite de
fluencia del material), el tornillo comenzará a deformarse, por ello, el tornillo no debe solicitarse por
encima del límite de fluencia. Por otro lado, si se sobrepasa el valor de esfuerzo de ruptura, el tornillo
se romperá.
Para calcular la fuerza de tracción que puede soportar un tornillo, basta con determinar el área del
núcleo del tornillo y multiplicarlo, por el dato de la columna de carga de prueba de las tablas de grado
de tornillo.
Se desea saber cuál es la fuerza de tracción que soporta un tornillo de

cabeza hexagonal M 10 grado 8.
Solución:
Primero, se busca el diámetro del núcleo del tornillo en la tabla

de rosca métrica ISO; el valor es de 8.16 mm.
Luego, se calcula el área del núcleo, con la fórmula del área de

un círculo.
A =  x r2
A =  x (4.08)2
A = 52.3 mm2
Después, se multiplica el área por el dato de carga de prueba,

para el tornillo correspondiente.
52.3 mm2 X 600 N/mm2 = 31,380 N
Respuesta:
El tornillo M10 grado 8 soportará 31,380 Newtons de fuerza

aplicados a tracción.
Como dato adicional, se proporcionan las siguientes

conversiones, que son de mucha utilidad para trabajar
los datos de la columna carga de prueba, en las tablas.
1 kpsi = 6.894757293 N/mm2

1 Megapascal = 1 N/mm2
4. Remachado y doblado en frío
Actualmente, tanto el remachado como el doblado en frío tienen aplicación en la industria. En algunos
casos, por diversas razones, se opta por la elección de otros procesos diferentes a estos; pero aún
así, su aplicación es innegable.
En el proceso de remachado, se utiliza un medio auxiliar (remache), para unir las piezas de forma
permanente. En la actualidad, este proceso ha perdido importancia y se sustituye por la soldadura o el
plegado. Los remaches se utilizan, en los lugares en que el calentamiento puede provocar cambios
no deseados en los materiales. Usualmente, en la conformación de partes de carrocería de camiones
y autobuses, partes de barcos, entre otros.
El doblado es un proceso que da forma a materiales por medio de la aplicación de fuerzas externas
que cambian la dirección, en forma permanente, de la parte del material trabajada. Este proceso, en la
actualidad, se efectúa de manera más automatizada.
4.1 Remachado
Consiste en unir piezas. Con este proceso se obtienen uniones que no pueden deshacerse. Las piezas
remachadas, no se pueden separar hasta que se destruya el remache, que es el elemento de unión.
A las uniones remachadas se les exige distintas condiciones, según la aplicación a la que están destinadas
las piezas remachadas. Así, por ejemplo, en las construcciones de acero, así como en automóviles,
ascensores y grúas, se necesitan remachaduras fuertes; en las de los recipientes de gas o líquidos se
pide que sean selladas; en las calderas de vapor, recipientes a presión y otros parecidos, se exige que
la unión sea fuerte y sellada.
4.1.1 Herramientas utilizadas en el remachado
El remachado puede efectuarse manualmente o a máquina.
El remachado a mano es el sistema en que la confección de la cabeza remachadora se efectúa

manualmente, por medio de golpes de martillo.
Cuando el remache se encuentra en el agujero pasante tallado en las piezas por unir, se utiliza una
herramienta llamada sacarremaches o cazarremaches, que consiste en una barra cilíndrica de acero,
que en la extremidad inferior posee un agujero axial, dentro del cual se introduce el saliente o exceso
que asoma del remache. Esto se hace con el objeto de cerrar bien las chapas entre sí, y apretarse
fuertemente contra la cabeza del remache.
Cabeza de cierre
Vástago
Cazarre- Buterola
maches
Cabeza de
cierre
Cabeza de
remache
Contrabuterola
Apretar el remache
Piezas por unir
Figura 261. Cabeza de asiento
El remache se aplasta, con acción del martillo Figura 262.

y se forja así la cabeza de cierre concéntrica al
eje y, luego, la forma de la cabeza se remata Tanto las formas como las medidas de los remaches
con una buterola que tiene la apariencia de un están normalizadas. Se distinguen como formas
punzón de centro, solo que en vez de terminar fundamentales, los remaches de cabeza
en punta en un extremo, tiene una cavidad con la semiesférica y los avellanados con diámetros
forma de la cabeza de remache; esta se moldea de 1 a 9 mm, para piezas pequeñas que suelen
por medio de golpes de martillo. remacharse a mano, y de 10 a 36 mm, para las
construcciones de acero, que se remachan a
La contrabuterola es la pieza que sostiene la máquina, calentando el remache y aplicando
cabeza del remache, durante la formación de la más calor al extremo del vástago que a la cabeza.
cabeza de cierre puede tener o no una cavidad en
un extremo con la forma de la cabeza del remache. La forma de medir la longitud de los remaches
varía. En los de cabeza semiesférica, la longitud
El remachado a máquina se efectúa por medio se mide sin contar la cabeza; en los de cabeza
de un martillo neumático, o con remachadoras avellanada, la longitud incluye la cabeza; además,
hidráulicas o neumáticas. El martillo neumático el ángulo de la cabeza avellanada puede variar.
posee una buterola en la punta, y por medio de
golpeteo forma la cabeza de cierre del remache.
Las remachadoras hidráulica o neumática, que
pueden llegar a ser de grandes dimensiones,
tienen forma de C, con un brazo fijo y uno móvil,
que también se conoce como cuello de cisne, y
trabaja por presión continua que alcanza hasta
100 kg/mm2.
4.1.2 Remaches
Al terminar de remachar, el remache o roblón,

consta de la cabeza de asiento (o cabeza propia
del remache), el vástago y la cabeza de cierre. La
cabeza de cierre, se obtiene mediante recalcado
en frío o en caliente (de la parte que sobresale
del vástago); la cabeza de cierre puede o no ser Figura 263. Remache de cabeza semiesférica
igual a la cabeza de asiento. y remache de cabeza avellanada.
La forma de la cabeza se elige según la aplicación Los remaches para correas son de cobre o aluminio
del remache. Cuando la cabeza sobresale, pero y, debido a la elasticidad del cuero, poseen una
no estorba, se emplea en lo posible el remache de gran cabeza avellanada, poca altura de cabeza
cabeza semiesférica. Este remache ejerce sobre y un ángulo de avellanamiento de 140°.
las piezas que se unen, una fuerza de presión
mayor que el remache avellanado. Cuando se Para la unión de chapas delgadas o de placas de
desea que la superficie remachada quede lisa, se material plástico, así como, para sitios remachados
emplea el remache avellanado. en que no se puede trabajar nada más que por una
parte, se han desarrollado diversas formas de
Existen otros tipos de remaches, tales como: remaches.
las clavijas remache, que son sencillas clavijas
cilíndricas de acero, cuyas superficies frontales,
están provistas de un ahondamiento cónico o de
un corto agujero (d =0.6 a 0.8 X diámetro de la
clavija). Como las superficies frontales se empujan
ligeramente (o se mandrilan algo), para asegurarse
de que no se salgan del agujero, no es permisible
nada más que carga a esfuerzo cortante.
Clavijas-remache
Remache Remache para

lencticular correas
Remache Remache
redondo avellanado Figura 265. Remachadora, remaches y remachado ciego.
plano gota de sebo
EI remachado ciego se utiliza cuando el sitio del

Figura 264. Tipos de remache. remache no es accesible nada más que por un
lado; por ejemplo, en el caso de tubos y piezas
Los remaches lenticulares (abombados), los planos huecas cerradas. Este remache cuenta con un
redondos y los avellanados planos tienen una vástago delgado, destinado a romperse dentro
cabeza especialmente baja, pero muy ancha. del remache cuando se aplica una fuerza de
Se utilizan para trabajos de uniones de láminas, tracción; de este modo, se forma la cabeza de
construcciones ligeras y mecánica fina. Estos cierre. El más popular en el medio es el remache
remaches se emplean con diámetros de 1 a 8 mm. pop de aluminio.
Buterola 4.1.3 Defectos en el remachado
Los defectos reducen la resistencia del remachado

y del remache. Los agujeros no alineados y las
cabezas desplazadas modifican, la uniformidad
de la fibra en el remache, y reducen la fuerza de
sujeción. Lo mismo ocurre con las cabezas de
cierre demasiado pequeñas.
Tas
Un agujero demasiado grande o un remache
excesivamente delgado, reducen la resistencia.
Figura 266. Remache hueco.
Los remaches introducidos con demasiada
fuerza o mal apretados, reducen la resistencia
y la estanquidad.
Cabezas del Taladro

Orificios remache demasiado
no alineados desplazadas grande
Colocación Remachado
Remache
Mal Demasiado demasiado
apretado apretado corto
Figura 267. Remache con cabeza de hongo.
Figura 268.
Los remaches huecos son, vainas cilíndricas que
se obtienen por estirado o por arrollamiento de Fundamentalmente, el remache y la pieza tienen
chapa de embutición profunda. Poseen un que ser, dentro de lo posible, del mismo material
extremo liso y el otro se rebordea al remacharlo para evitar la corrosión de contacto.
con un útil adecuado.
También hay remaches que poseen una carga 4.1.4 Cálculo del remachado
explosiva en la punta del vástago. Cuando se
utilizan, basta con introducirlos en los agujeros
y detonarlos; la explosión crea la cabeza de En el remachado en frío, el remache llena el
cierre. Para detonar la carga se aplica calor al agujero. Las fuerzas que producen la compresión
remache. de las chapas, son relativamente pequeñas. Las
fuerzas de tracción que reciben las chapas, se
Los remaches con cabeza de hongo se emplean transmiten por medio del vástago del remache
para chapas delgadas, que no puedan avellanarse que, al mismo tiempo, está solicitado a esfuerzo
mediante arranque de viruta. cortante (unión de forma), dado por la fórmula:
Hueco
F después de la
 = FN contracción
Sxmxn
F F
donde: FR
FR
= tensión de corte en n/mm2 F F
S= sección del remache en mm2
Sección de cizalladura FN
m= número de secciones cortantes del remache
n= número total de remaches
F= fuerza solicitada en la unión Figura 269. Remachado en frío y en caliente.
Los remaches en caliente se contraen, al enfriarse en las direcciones longitudinal y transversal. Se

produce una fuerza de aprete que comprime las dos chapas, de modo que no pueden deslizarse al
ser solicitadas (unión con cierre de fuerza).
La disposición y el tipo de unión de los remaches son diversos. Se presentan a continuación, dos
figuras de uniones a cortadura simple, y dos a doble cortadura. Se puede observar que en las figuras
siguientes, aparecen datos de cálculo de distancia entre remaches y la distancia de estos a los bordes
de las piezas por unir.
Feiler, Appold. Tecnologia de los metales p259
F
e t
t = 2.6 d + 15 mm
d
d e = 1.5 d
e1= 0.6 t
e1
e
e
t d
e1
f = 2.6 d + 10 mm
Tensiones de e = 1.5 d
e
entalladura e1= 0.8 t

F F
Costura en cadena (dos hileras) Costura en zig-zag (al tresbolillo)
3D
6D
e
e
D
P 15D 15D
D
15D 15D
P
Para acero dulce D = e + 10 Para acero dulce

Para acero tenaz D = e + 11 D = e + 6.5; P = 2.75D
Para acero dulce P = 2.25 x D Para acero tenaz
Para acero tenaz P = 2.125 x D D = e + 4.75; P = 2.5 x D
Figura 270.
Para el cálculo del remachado existen tablas que ayudan a realizar el diseño.
Lo primero que se debe determinar es el diámetro del remache (d), que se hace
de acuerdo con el espesor (s), de la chapa (solo se toma el espesor de una de
5s a 6s
las chapas), y según cálculos. Debido a consideraciones como el material del
remache, tipo y material de las chapas, el diámetro del remache está dentro de
El agujero debe ser mayor que el diámetro del remache, de acuerdo con la
siguiente fórmula: Diámetro del agujero
d1 = d x 1.06
Tabla 26.
Tabla 26. Continuación.
Cuando el diámetro del remache es igual o mayor de 10 mm, se debe aplicar la siguiente fórmula:
Diámetro del agujero

d1 = d + 1
Las otras dimensiones de la cabeza del remache se pueden observar directamente en la tabla mostrada.
En la parte baja de la tabla aparece la longitud del remache (L), que se calcula según la fórmula:
L= 1.2 x s + d1
Se desea unir por remachado dos láminas de 1.2 mm de espesor,

con remaches de cabeza semiesférica. Calcule el diámetro y
largo del remache que se debe utilizar, y también el diámetro
del agujero para el remache.
Solución:
Para el cálculo del diámetro del remache, se sustituyen los valores en la

fórmula correspondiente:
5s 51.2 = 5.5 mm
Note que en la tabla el valor más cercano superior es 6 mm, por lo que se
toma esa cifra.
Ahora, se calcula el diámetro del agujero d1 con la fórmula:
d1 = d x 1.06 d1 = 6 x 1.06 d1 = 6.36 mm
Por último, se calcula el largo del remache con la fórmula:
L= 1.2 x s + d1 L = 1.2 x 2.4 + 3.7 L = 6.6 mm
Note que para “s” se toma 2.4, porque son dos láminas de 1.2 mm las que
deben unirse.
Respuesta:
El vástago remache que se utilizará debe tener las siguientes dimensiones:

6 mm de diámetro y 6.6 mm de longitud. El agujero que se perforará debe
tener 6.36 mm de diámetro.
Se desea unir por remachado dos placas de 3/32” de espesor,

utilizando remaches de cabeza semiesférica. Calcule el diámetro y
largo del remache que se debe utilizar, y también, el diámetro del
agujero para el remache. Además, calcule el largo del remache si
se utilizara el remache de cabeza avellanada.
4.2 Doblado en frío 4.2.2 Efectos del doblado en frío en

Se entiende por doblar o curvar un material En el doblado en frío, las fibras exteriores resultan
cuando se le produce una deformación estiradas, y las interiores, por el contrario,
permanente, debido a la acción de una fuerza comprimidas. Entre ambas capas de fibras se
externa, que se aplica de tal forma, que puede encuentra la llamada capa de fibras neutras,
vencer la resistencia del material. Doblado en cuyas longitudes permanecen invariables con el
frío se refiere a que la temperatura del material curvado o doblado. El concepto de fibras sirve
puede elevarse, pero, no a tal punto que llegue a para simplificar la explicación de los procesos
alterar la microestructura de este. que se producen en el material: en realidad, lo
que deforma es la estructura. Los granos del
El doblado propiamente dicho, se produce lado externo se estiran, y los del lado interno
cuando la chapa se deforma según un radio se aplastan. Solo se encuentra sin modificar la
de curvatura muy pequeño, que puede estar capa de fibra neutra, como se muestra en la
comprendido entre cero (plegado a canto vivo), figura siguiente.
y de siete a ocho veces el espesor de la chapa.
Cuando el radio supera dichos valores, la Fibras estiradas
operación se conoce como curvado. Fibras neutras
4.2.1 Materiales metálicos para

el doblado en frío
Varios metales y aleaciones se pueden doblar
en frío, y la capacidad de flexión de un material
depende de su ductilidad. Fibras comprimidas
Granos
2 alargados
Alargamiento Estructura
En el caso de chapas duras (de bronce, de latón 2 sin modificar
duro, de cinc, entre otros) se debe prestar especial
atención a la dirección del doblaje respecto de 1
la dirección en que ha sido laminada la pieza, 1
sobre todo en dobladuras de radios pequeños.
3
Las chapas de cinc tienen que ser calentadas,

antes del doblado, entre los 100 y 150 °C; 3 Granos
Aplastamiento aplastados
en las chapas de aleación de magnesio, y el
calentamiento previo debe ser de 300 °C.
Figura 271.
En los casos de radios grandes de curvatura, las fibras

neutras se hallan dispuestas aproximadamente,
hacia la mitad del material. Cuando la curvatura
es más forzada, las fibras neutras se hallan más
pronto hacia, el lado interior de la pieza.
El radio de curvatura depende de la ductilidad del

material, de su espesor, de la forma de la sección,
del sentido de laminación y del calentamiento de Figura 273. Dirección de la laminación
la pieza. Cuanto mayor sea el radio de curvatura, del material en el doblado.
menor será el peligro de rotura.
La dirección de laminado de un material, se
reconoce casi siempre por su superficie. La
dirección del laminado, y con ello la orientación
de las fibras, se halla generalmente, en dirección
paralela a la mayor dimensión de la forma comercial
del material. Si no se puede apreciar la dirección del
laminado, debido a la oxidación, pulimentado o
mecanización de la superficie, puede determinarse
mediante ensayos mecánicos. Para ello, son
apropiados, en primer lugar, los ensayos de
doblado, el doblado a uno y otro lado, y la prueba
del plegado; estos ensayos, pueden realizarse sin
trabajo previo y sin medios auxiliares especiales.
Los ensayos deben llevarse a cabo en las dos
Figura 272. Resistencia al doblado en función de direcciones del material desplazadas 90° entre sí.
la posición y del espesor del material. Se romperá primero, la probeta en que la dirección
del laminado fuera paralela al canto de dobladura.
Generalmente, el curvado de piezas planas no
presenta dificultades. Si se curva por el canto
mayor, se podrá facilitar el proceso de curvado,
mediante estirado de las fibras exteriores con la
peña del martillo. AI curvar hay que atender, sobre
todo, a la dirección en que ha sido laminada la
pieza. EI canto, la arista de dobladura, tiene que
estar dispuesta, de ser posible, transversalmente
a la dirección del laminado.
Cuando se trabaje chapas duras, como bronce

y latón duro, se debe trabajar de la manera
anteriormente descrita; en especial, cuando se
piden dobleces de radio pequeño. Si en una a) b) c)
pieza se debe hacer dobladuras cuyas líneas de
dobladura forman ángulo entre sí, la dirección Figura 274.
del laminado tendrá que quedar oblicua en Dirección de laminación del material al doblar.
a) Borde de doblado transversal a la dirección de laminación del material.
ambas dobladuras. b) Borde de doblado en la dirección de laminación del material; en este
caso es necesario duplicar el radio mínimo de curvatura, figura c).
Después del doblado se presenta, según sea el material, el radio de dobladura y la dirección del laminado,
una acción de retroceso como de resorte. Este retroceso es mayor con los materiales duros y con los
grandes radios de curvatura. En virtud de esto, la pieza tendrá que ser curvada en exceso, para que
después del retroceso adquiera el ángulo de dobladura deseado, tal como se muestra en la figura
siguiente, en donde se desea un ángulo de 90°.
Cuando se doblan perfiles gruesos se produce, debido, al alargamiento de las fibras exteriores y la
compresión de las interiores, una alteración del perfil transversal de la pieza. Si se quiere evitar esta
modificación de la forma, habrá que comprimir en caliente la zona de dobladura.
Los tubos producidos por proceso de laminado o estirado, pueden ser curvados en frío. Como sus
paredes no pueden absorber las tensiones que se producen, el tubo se doblaría en forma de codo o
se rompería. Por esta razón, cuando se dobla a mano, es necesario realizar una preparación especial
antes de doblarlo.
EI radio de curvatura no deberá ser menor que el triple del diámetro del tubo.
4.2.3 Cálculo de longitudes dobladas
Las longitudes estiradas de las piezas que se han sometido al curvado, solo podrán calcularse
partiendo de la fibra neutra, ya que en teoría esta no altera su longitud en el doblado. El radio mínimo
de doblado, puede tomarse de la tabla que se muestra a continuación.
Tabla 27.
Tabla 27. Continuación.
Se proporciona el siguiente diseño para realizarlo en acero st

37. Calcule la longitud a la cual debe cortarse el material.
Solución:
Se puede observar que el diseño
proporciona tres longitudes: 50, 80 y
200 mm y dos radios de curvatura de
6 y 20 mm.
El espesor del material (es acero de
bajo carbono) es de 4 mm.
Los ángulos en que están doblados los
extremos son de 90°.
Figura 277.
De acuerdo con la tabla anterior, la longitud

para piezas dobladas está dada por: L=a+b+c+v
Se sabe que a, b, c y d son longitudes dadas.
Entonces, se calcula el valor de compensación

v (habrá un valor de v por cada curva de la pieza; v = f1 x r + f2 x s
este valor puede ser positivo o negativo).
Se calcula “v” para la curva de radio 6: Se calcula “v” para la curva de radio 20:
Con los datos de Con los datos de

 = 90° r = 6 s = 4 y r/s = 1.5  = 90° r = 20 s = 4 y r/s = 5
se encuentran en la tabla los valores de: se encuentran en la tabla los valores de:
f1 = -0.4292 y f2 = -1.4502 f1 = -0.4292 y f2 = -1.2146
Entonces, Entonces,
v = (-0.4292 x 6) + (-1.4502 x 4) = - 8.4 v= (-0.4292 X 20) + (-1.2146 x 4) = -13.4
Ahora, se suman los resultados de v para

ambos radios para tener un v total de: V= (- 8.4) + (-13.4) = - 22
Entonces, la longitud desarrollada para la

pieza será: L=a+b+c+v
L = 50 + 200 + 80 – 22
L = 308 mm
Respuesta: El material debe cortarse a una longitud de 308 mm.
Se le proporciona el siguiente diseño, para elaborarlo en acero al

bajo carbono. Calcule la longitud a la cual debe cortarse el material.
Como ayuda, se listan los datos de la figura.
Figura 278.
4.2.4 Equipo y herramientas El curvado a mano se realiza muy raramente, y

para el doblado en frío solo para la elaboración de chapas muy
delgadas, y de piezas de dimensiones pequeñas
Para el curvado y doblado a mano de chapas y y diámetro limitado.
ejes según sea el material, se empleará un martillo
de acero, de madera o de goma. Las piezas Entre las máquinas accionadas manual o
estrechas se doblan y curvan, ya sea en la prensa eléctricamente, se puede mencionar la dobladora
de banco, sobre la arista de una mesa de de tubo manual, que puede ser accionada por
enderezar, sobre un cilindro metálico o la fuerza del operador, como las pequeñas
sobre la arista de un yunque. Para chapas curvadoras de tubos de cobre, que se muestran
mayores, se emplean mordazas para sujeción a continuación.
y doblado de chapas. La chapa se sujeta por un
extremo en la prensa de banco, y por el otro
se aprisiona entre las mordazas con una prensa
“C” o con un alicate de presión.
Figura 279. Curvados a mano. Figura 280. Doblado de tubos de cobre.
Con las máquinas para el doblado, el tubo se

apoya lateralmente, de esta forma el trabajo
resulta muy aligerado y se evitan desperdicios.
Con los montajes accionados hidráulicamente, el
esfuerzo necesario, para el doblado es aplicado
a la pieza de modo uniforme; el engorroso
rellenado del tubo no es necesario con estos
montajes. Estas máquinas también, pueden
doblar una variedad de perfiles al cambiar los
rodillos que utilizan.
Figura 282. Calandra manual.
Existen dobladoras de chapas manuales, que

son máquinas accionadas por la fuerza del
operador, y su tamaño es pequeño; también hay
de tamaño mediano, que pueden llegar a ejercer
presiones de cerca de dos toneladas y doblar
chapas de hasta 121” de longitud y 2 mm de
espesor. Cuando la dobladora es una máquina
de grandes dimensiones y se usa para el doblado
de chapas pesadas, recibe el nombre de
prensa plegadora; estas pueden ser accionadas
m ecáni c a o hi dráuli c am ente, y e j e r c e r
presiones de hasta 5,000 toneladas.
Figura 281. Dobladora de perfiles hidráulica de rodillos.
La operación de curvado a máquina de chapas

recibe el nombre de calandrado, y la máquina
que realiza esta operación se llama calandra. Esta
máquina puede ser muy pequeña y ser accionada
solo por la fuerza del operador, o muy grandes y
accionadas por electricidad o hidráulicamente.
Cuentan, con tres rodillos ajustables dispuestos
uno encima de los otros dos, a manera de formar
un triángulo. Para que la chapa adquiera el
curvado deseado, se pasa por los rodillos. Figura 283. Dobladora manual de chapas.
5. Proceso para ensamblar piezas de acero al

carbono con máquinas y herramientas de banco
Este proceso consiste en unir entre sí, piezas que cumplan con la función para la que fueron diseñadas.
Esta ensambladura, se consigue gracias a mecanizados tallados en las piezas, a elementos auxiliares
o una combinación de ambos. Los ensambles pueden ser desmontables o no.
5.1 Condiciones para ensamblar piezas de acero al

Establecer las condiciones adecuadas de las instalaciones, del equipo y de la herramienta para el
ensamblaje asegura la precisión de la pieza, el aprovechamiento de recursos, la salud y la seguridad
del operario.
Atienda las medidas de seguridad y protección ambiental descritas en la sección de preliminares.
5.1.2 Equipo y herramienta

Para el ensamblaje de piezas de acero al carbono necesitará lo siguiente:
Acero 1018 cuadrado de 1” X 1” X 4”. Maneral giramachuelos.

Acero 1018 de 3/16” x 2” X 6”. Maneral portaterraja.
Acero de bajo carbono redondo de Martillo de bola de 1 libra.
diferentes medidas. Martillo de peña de 1 libra.
Alicate de presión. Mesa para trazado.
Arco de sierra. Prensa de banco.
Azul de Prusia o marcador de tinta permanente. Punzón de centro.
Brocas de diferentes medidas. Rayador.
Buterola. Regla graduada.
Calibrador Vernier. Remaches de cabeza semiesférica.
Contrabuterola. Taladro de pedestal.
Escuadra fija a 90°. Terrajas de diferentes medidas.
Esmeril. Tubo de acero de ½” x 12”.
Juego de machuelos de diferentes medidas. Utensilios de limpieza.
Lubricante de corte. Wipe.
5.2 Procedimiento para ensamblar piezas de acero al

Cuando las piezas que se van a trabajar están sueltas y son pequeñas, es posible realizar los diferentes
procesos en la prensa de banco; en ocasiones, estos procesos se llevan a cabo directamente, cuando
las piezas están montadas en máquinas. Para efectuar el ensamblaje de piezas de acero al carbono,
primero, es necesario contar con un diseño, puesto que, se debe hacer el ensamblaje por medio de
roscas internas, externas, remachado y doblado. A continuación, se detallan dichos procedimientos.
Para roscar con machuelos, se realizan los pasos siguientes:
1. Calcule el diámetro del agujero que se desea taladrar.
2. Taladre el agujero.
3. Realice un avellanado en ambos extremos del agujero de 45° por un diámetro,

como mínimo, igual al diámetro mayor del machuelo.
4. Sujete la pieza en la prensa de banco.
5. Inicie el machueleado con el machuelo

correcto, aplicando fuerza hacia abajo
con el maneral, y girándolo hacia la
derecha hasta que inicie el corte de
1 o 2 hilos.
Figura 284.
6. Compruebe con la escuadra de 90°

que el machuelo se introduzca en
forma perpendicular, tanto paralela
como transversalmente a las mordazas
de la prensa, y corrija con cuidado
si es necesario.
Figura 285.
7. Una vez iniciado el corte, debe invertir

ocasionalmente, el giro del machuelo,
para romper las rebabas y permitir
que entre el lubricante de corte.
Figura 286.
8. Termine de pasar el primer machuelo.
9. Pase el segundo y tercer machuelo, si es necesario, y termine la rosca.
10. Limpie y ordene el área de trabajo y la herramienta utilizada.
Observaciones
Cuando los agujeros que se machuelan son ciegos, es decir que no tienen salida, es necesario
sacar las rebabas constantemente con aire comprimido. Además, no permita que el machuelo
oprima contra el fondo del agujero, pues se puede romper.
Utilice siempre el lubricante de corte, según el material que se machuela.
Utilice machuelos afilados.
Debe limpiar los machuelos antes de guardarlos y sin que choquen unos con otros.
Utilice el maneral giramachuelos de acuerdo con el tamaño del machuelo.
No use llaves de un solo lado para girar los machuelos.
La rotura de un machuelo es provocada, casi siempre, por ejercer fuerza excesiva o no
uniforme mientras se machuela, o por usar un machuelo gastado. La extracción de un machuelo
quebrado, en especial si está introducido a gran profundidad, es un proceso tardado y delicado,
y es posible que se eche a perder la pieza.
Para roscar con terraja, realice los pasos siguientes:
1. Calcule el diámetro del material por terrajar y prepárelo.

2. Realice un chaflán a
45° en el extremo que Terraja
se desea roscar, para Chaflán Maneral
facilitar el inicio del
roscado. El chaflán
puede hacerse en el
esmeril o en el torno.
Parte cónica mayor

3. Seleccione la terraja y el maneral portaterraja

adecuados.
4. Introduzca y asegure la terraja en el maneral,
asegurándose de dejar la parte cónica mayor
de la terraja hacia afuera.
5. Sujete firmemente el material de manera
perpendicular en la prensa de banco. Si es
necesario utilice mordazas con ranura en V.
Figura 291.
8. Una vez iniciado el corte, debe invertir

ocasionalmente el giro del maneral portaterrajas
para romper las rebabas y permitir que el
lubricante de corte entre.
Figura 289.
6. Inicie la rosca, colocando la parte cónica mayor

de la terraja en el material y girando de forma
continua hacia la derecha, y haciendo presión
hasta que corte uno o dos hilos.
7. Como no es posible verificar, como con Figura 292.
los machuelos, que la terraja se introduzca 9. Termine de roscar hasta la longitud deseada.
perpendicularmente, una práctica acertada 10. Limpie y ordene el área de trabajo y la
es comprobar visualmente si el maneral herramienta utilizada.
portaterraja forma un ángulo de 90° con la pieza,
tanto longitudinal como transversalmente, Observaciones
como en las figuras siguientes. Si es necesario, Utilice siempre el lubricante de corte,
se corrige durante el corte. según el material por terrajar.
Debe limpiar las terrajas antes de
guardarlas y sin que choquen unas
con otras.
Utilice el maneral portaterrajas adecuado.
Si utiliza una terraja abierta o bipartida,
es necesario comprobar que la rosca
tallada tenga la profundidad correcta.
Esto lo puede realizar con un calibre
patrón, roscándola en la pieza en
que ensambla o con una tuerca. Si es
necesario, ajuste la terraja y repase
Figura 290. la rosca.
Para remachar, realice los pasos siguientes:
1. Realice los cálculos de los remaches que se utilizarán y el diámetro del agujero que
se taladrará.
2. Taladre el agujero y avellánelo si es necesario.
3. Introduzca el 4. Utilice el 5. Aplaste ligeramente el

remache en el sacarremaches remache en posición
agujero y para exponer el vertical, utilizando el
apóyelo en la vástago del remache y martillo.
contrabuterola. comprimir las chapas
que se unirán.
6. Comience a formar la 7. Termine de formar la 8. Limpie y ordene el

cabeza de cierre del cabeza del remache área de trabajo y la
remache por medio de utilizando el martillo y herramienta utilizada.
golpes del martillo, en la buterola.
dirección oblicua.
Figura 298.
Figura 296. Figura 297. Remachado terminado.
Observaciones
El proceso descrito variará dependiendo del tipo de remache que se utilizará.
Las chapas que se desean unir siempre se deben taladrar juntas, para que los agujeros
coincidan perfectamente.
Cuando se perforan las chapas, es conveniente mantenerlas unidas con alicates de presión.
Antes de formar la cabeza del primer remache, se introduce por lo menos otro remache
en un agujero cercano, para evitar que las chapas se muevan en el remachado.
Para el doblado en frío, realice los pasos siguientes:
1. Realice el trazo en las chapas o perfiles que se doblarán, tomando en cuenta la

dirección de laminación.
2. Sujete el material en la prensa de banco, haciendo coincidir los trazos con las mordazas
de la prensa. Si es necesario, utilice mordazas blandas para evitar marcas en la
pieza, o mordazas largas y gruesas para cubrir toda la longitud que se desea doblar.
3. Realice el doblez, con un martillo de

acero o un mazo de aluminio o plástico
para evitar marcas en la pieza; también
suelen utilizarse alzas de aluminio o
trozos de madera para abarcar mayores
longitudes o guardar ciertas formas
cuando se hace el doblez.
Figura 301.
Observaciones
Cuando se doblan tubos en la prensa de banco, se rellenan con arena; también se puede
hacer con plomo, resina natural, masilla para repujar o con un resorte helicoidal. EI tubo
se cierra por ambos extremos con tapones de madera, suficientemente largos, con lo que
la arena se comprime aún más.
Tapón de madera
Relleno de arena seca Ra

dio
de
cu
rva
tur
a
Tapón de madera Cordón de soldadura

Espiral de alambre
Figura 302.
En el caso de grandes radios de curvatura, se puede prescindir del rellenado del tubo.
En los tubos soldados, la costura deberá disponerse siempre coincidiendo con la zona
de las fibras neutras; si no se hace así, el tubo se revienta por la costura.
Cuando se utiliza maquinaria para el doblado de tubos, no se rellenan.
Instrucciones: Subraye la respuesta correcta de los siguientes enunciados.

Me evalúo
1. Ventaja más importante de utilizar la cizalla como herramienta de corte:
A) Corta todo tipo de material C) Ahorro de tiempo y de material

B) Es menos peligrosa D) Fácil de emplearse
2. Rango en grados, en que varía el ángulo de cuña de las hojas de corte de la cizalla:
A) 76 - 84 C) 60 - 90
B) 75 - 90 D) 75 - 85
3. Velocidad de corte, en carreras por minuto, con una segueta manual:
A) 40 - 60 C) 50 - 70
B) 60 - 80 D) 30 - 50
4. Una hoja de sierra debe elegirse por:
A) Arco C) Material a cortar

B) Dimensiones de material a cortar D) Lubricante a utilizar
5. La tensión de la hoja de sierra manual debe ser aplicada con:
A) Llave de cola C) Llave de ajuste

B) Alicate D) Manos
6. Las limas se clasifican por:
A) Tamaño y uso C) Forma, ancho y picado

B) Picado y forma D) Forma, tamaño y picado
7. Nombre que reciben las piedras de esmeril:
A) Desbastadores C) Muelas
B) Abrasivas D) Pulidoras
8. Elemento que mantiene unidos los distintos granos en las piedras de esmeril:
A) Refrigerante C) Aglutinante
B) Lubricante D) Material abrasivo
9. En una muela abrasiva EK1-80-H-8- Ba, el número 80 significa:
A) Grado de dureza C) Diámetro de la muela

B) Material abrasivo D) Tamaño de grano
10. Una muela abrasiva EK1-80- H- 8- Ba, la letra H significa:
A) Tipo de aglutinante C) Revoluciones por minuto

B) Grado de dureza D) Velocidad periférica
11. Herramienta de corte cilíndrica, con punta cónica y afilada con un ángulo determinado:
A) Punzón C) Broca
B) Fresa D) Machuelo
12. Parte de la broca que tiene como función cortar el material en cada revolución:
A) Talón C) Arista cortantes

B) Faja guía D) Espiga
13. Material con que se fabrican las brocas:
A) Tungsteno C) Aleación de acero

B) Acero rápido D) Acero con diamante
14. Ángulo de la punta de la broca para perforar acero blando:
A) 60° C) 118°
B) 100° D) 150°
15. Ángulo de la punta de la broca para perforar aluminio:
A) 90° C) 125°
B) 100° D) 170°
16. Máquina herramienta que se utiliza para realizar agujeros:
A) Taladro C) Cizalla
B) Esmeril D) Sierra de cinta
17. Herramienta que se utiliza para rectificar agujeros previamente perforados:
A) Broca de centro C) Escariador

B) Broca de taladro profundo D) Desbastador
18. Herramienta que se utiliza para dar forma cónica al extremo de un agujero:
A) Broca de taladro profundo C) Avellanador

B) Escariador D) Lima redonda
19. Movimiento de la broca en el taladro en funcionamiento:
A) Continuos y libres C) De rotación y traslación

B) Rotatorios y continuos D) De traslación y avance
20. Ranura helicoidal que se forma en el interior o exterior de un cilindro:
A) Broca C) Rosca
B) Buril D) Tuerca
21. Se define por paso de rosca a la:
A) Distancia lineal entre hilos adyacentes

B) Cantidad de hilos por pulgada
C) Distancia entre el primer y último hilo
D) Grado de resistencia
22. Herramienta de corte utilizada para el roscado interno:
A) Machuelo C) Broca helicoidales

B) Terraja D) Escariador
23. Se utiliza para el perfil de rosca con filete triangular:
A) Tensión C) Fijación
B) Movimiento D) Contracción
24. Conicidad de una rosca para tubería:
A) 1/16” por pulgada C) 1 mm por centímetro

B) 1/32” por pulgada D) 1 cm por metro
25. Herramienta que se utiliza para hacer roscas externas en materiales redondos:
A) Machuelo C) Escariador
B) Terraja D) Maneral
26. Sentido de dirección de una rosca:
A) Lateral e inclinado C) Fijo o deslizante

B) Derecho o izquierdo D) De avance o retroceso
27. Función de la roldana plana que se usa debajo de tuercas y de cabezas de los tornillos:
A) Evitar que se afloje el tornillo

B) Distribuir la presión sobre un área mayor
C) Evitar que se introduzca la cabeza del tornillo en el agujero
D) Deformar el agujero
28. Significado de los números o símbolos en la cabeza de un tornillo:
A) Dureza C) Diámetro del núcleo

B) Tipo de material D) Resistencia del material
29. Otro nombre que recibe el remache:
A) Fijador C) Rotura
B) Roblón D) Buterola
30. Al curvar un material, en la parte interior se produce un efecto de:
A) Alargamiento C) Rotura
B) Compresión D) Tracción
1. Appold, Ans [et ál.].Tecnología de los metales. Barcelona,
España: Editorial Reverté, 1984. 413 p. ISBN 8429160140.
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G. Tolerancia: es la cantidad total permitida que puede variar

una dimensión determinada. La tolerancia es la diferencia entre los

Describa los fundamentos de

1.1.2 Sistemas de medición En los últimos años, el sistema métrico ha sido

Medida Nombre Símbolo Dimensionales

fuerza o peso newton N Kg m/s2

frecuencia hercio Hz l/s

presión pascal Pa N/m2

potencia vatio W J/s

potencial eléctrico voltio V W/A

carga eléctrica culombio C As

Tabla 3. Unidades derivadas del Sistema Internacional.

C. Conversiones entre el Sistema Internacional y Sistema Inglés

Unidades Metros Centímetros Milímetros Pulgadas Pies Yardas

1 metro 1 100 1,000 39.37 3.28 1.094

1 centímetro 0.01 1 10 0.3937 0.0328 0.01094