PROCESOS DE CONFORMADO

ENSAYO

Alumno: José Alberto Silva Aguilar

Grupo: PI66
Materia: Procesos de Manufactura II
Profesor: Maximino Pérez Ramírez
INTRODUCCIÓN

¿QUÉ ES UN PROCESO DE CONFORMADO?

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos
de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las
formas de las piezas metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de
conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar
la forma de la geometría del dado.

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento

plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos,
estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad.

Propiedades metálicas en los procesos de conformado

Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de

propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos
pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un trabajo en caliente.
Límite de
Fluencia
Aumenta
Ductilidad
Disminuye

Límite de
Fluencia
Disminuye

Ductilidad
Aumenta

Trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre

al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de
metal, produciendo a la vez una deformación.

Características

 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo

Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a

una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja
principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una
deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada
para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Características
 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando
son trabajados en frío
Clasificación de los procesos de conformado

PROCESOS DE CONFORMADO
LAMINADO
En el proceso de laminado se aplican fuerzas de compresión a una pieza través de
rodillos con fin de reducir el espesor de esta y es empleada, como en otras cosas,
en la fabricación de papel aluminio, el cual se utiliza para la envoltura de alimentos,
así como en la fabricación de los cigarrillos.
Este es un proceso que puede realizarse tanto en trabajo caliente como en trabajo
frio lo cual hace que cada proceso tenga ciertas características y efectos diferentes
entre hacer el proceso en caliente o frio como lo es el caso del refinamiento del
grano que se produce al llevar el proceso de laminado en caliente.
FORJADO
Este proceso tiene como fin comprimir el material entre dos dados, que son los que
dan la forma para obtener la forma deseada, y para ello se aplican esfuerzos de
compresión excedentes a la resistencia de la fluencia del material que se desea
deformar. Se dice que probablemente este sea el método de formado de materiales
más antiguo.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, ya que gracias a que
con los golpes y el calor aplicado se afina el grano y se orientan las fibras lo que
genera que los materiales mejoren sustancialmente. También se lleva a cabo este
proceso en caliente dada la deformación demandada en el proceso y la necesidad
de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este
proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente,
que resulta del endurecimiento por deformación.
Las ventajas de a foja son las siguientes:
-Mejor precisión en las dimensiones de un material.
-Se logran mejores acabados superficiales.
-Se ahorra dinero en los procesos de calentamiento.
-Una mayor velocidad de producción.
Aunque también existen desventajas como:
-Se requiere un equipo de mayor potencia.
-Que el endurecimiento limita la deformación.
-Existe la generación de severos efectos residuales.
EXTRUSIÓN
Este proceso consiste en la comprensión de un metal el cual se forza a fluir a través
de un orifico en un dado. Tenemos dos tipos de este proceso
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado
tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará
a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado
directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.
Cabe resaltar que este es un proceso que se lleva en altas temperaturas para evitar
el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel.
Las ventajas de este proceso son:
-El refinado de acero grano y microestructura de eliminación de defectos, lo cual
genera mejores propiedades mecánicas.
Las desventajas que presenta este proceso son:
-La tensión residual a falta de una fuerza externa.
- Se ve afectado el rendimiento de los miembros de acero bajo una fuerza externa.
EMBUTIDO
La embutición consiste en transformar una pieza de plana a cóncava a través de
fuerzas mecánicas para generar la deformación.
Las principales características positivas de este proceso son que es económico,
eficaz y rápido además de que el trabajo resultante es de muy buena calidad, pero
esto puede variar tomando en cuenta el diámetro de la pieza o el diámetro del
punzón. Así también por la fuerza del sujetador y finalmente por el material.
Por otra parte, este proceso también cuanta con algunos defectos al implicar que el
embutido es una operación compleja y es por ello que os podemos encontrar
defectos tales como el arrugamiento en la brida o pestaña, el arrugamiento en la
pared, desgarro, orejeado y rayaduras superficiales.
Este proceso se aplica para la fabricación de tapas, latas de cerveza, ollas, tanques
de gasolina, etc.
Podemos encontrar que existen varios tipos de embutido como los son:
-Formas cuadradas
-Cejas rectangulares
--Copas escalonadas
-Copas con bases esféricas
-Conos
-Formas de curvas irregulares
Para estos procesos de embutido existen dos tipos de herramienta para llevarlos a
cabo
Herramienta de embutido de acción simple
Esta herramienta consiste en un disco recortado el cual se fija en su asiento, al
actuar la placa prensa el disco y así el punzón comienza a penetrar el material en
la matriz en su totalidad. Seguido de esto se expulsa la pieza por acción de un
expulsor.
Herramientas de embutido de doble acción
El punzón se ubica en la parte superior de la prensa, el disco recortado se ubica en
su asiento en la matriz y el punzón y l laca prensa disco actúan de manera
simultánea, ya la matriz contando con un expulsor.
Las ventajas de este proceso son:
-Permite el formado de la placa metálica.
-Rápida y de bajos costos.
-El equipo es de larga vida.
Las desventajas del embutido son:
-La lamina de metal puede sufrir fisura, cortes, o se pueden rasgar.
TROQUELADO
El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas
sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz,
se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina
sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina
perforada o las piezas recortadas.
Mediante una prensa, el troquel ejerce presión sobre el material, supera su límite
elástico y actúa como fuerza para transformarlo, bien sea para cortar, doblar o
conformar una forma previamente definida.
Troquel
Al hablar de troquelado es inevitable mencionar los troqueles, los cuales son
construidos teniendo en cuenta aspectos muy importantes como el trabajo a
realizar, las características de la prensa y el material a troquelar así como el
número de piezas a producir.
Existen diversos tipos de troqueles como:
 Simples (de una estación o un paso): estos troqueles permiten realizar
solamente una operación en cada golpe de la prensa.
 Compuestos (de dos o tres estaciones o pasos): son herramientas que
permiten aprovechar la fuerza ejercida por la prensa realizando dos o más
operaciones en cada golpe y agilizando el proceso.
 Progresivos (múltiples estaciones o pasos): son troqueles complejos y de
gran desarrollo, también llamados matrices progresivas
El troquelado se utiliza para:
 Los troquelados son utilizados en los metales para lo siguiente:
 Monedas
 Señalizaciones de metal para carreteras
 Señalamiento de metal de fabricación o industrias
 Placas oficiales decorativas
 Señales para parques
ESTAMPADO
El estampado de metales o estampación es un tipo de proceso de fabricación por
el cual se somete un metal a una carga de compresión entre dos moldes. La carga
puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una
de ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija
(yunque o estampa inferior).
Se compone de dos partes, estampa y contra estampa las cuales se acoplan entre
sí.
Estampado en frio.
Consiste a partir de una chapa y mediante adecuadas estampas, piezas de formas
definidas. Se clasifica en tres ramas principales:
• Corte: se realiza por acción de una cizalla entre dos bordes afilados de
corte.
• Doblado: deformación del metal alrededor de un eje recto.
• Embutido: se emplea para formar pieza hueca.
Las ventajas de este proceso son:
-Posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto final
y mayor dureza de las partes.
-Mejor precisión.
-Menores tolerancias.
-Mejores acabados.
Desventajas:
Requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformación.
Estampado en caliente
Este tipo de estampación se realiza con el material a mayor temperatura que la
temperatura de recristalización. A temperatura alta el material tiene un límite
elástico bajo y una región plástica amplia, siendo posible deformarlo sin
incrementar su acritud.
Ventajas:
• Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
• Menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material
 • Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en
frío.
Desventajas:
• Acabado superficial y las tolerancias suelen ser más bajas en comparación
con el trabajo en frío.
• Las partes trabajadas tienen un comportamiento aniso trópico.
• Así mismo, es más difícil de registrar el control de exactitud dimensional.

DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado
ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la
lámina metálica.
Tipos de Doblado Según como se realice el proceso de Doblado podemos
distinguir entre Doblado en borde y Doblado en V. Siendo D la dimensión de la
matriz que será requerida para el cálculo de la fuerza necesaria para la operación
de doblado.
- Tipos de Doblado de chapa.
Descentrado eje neutro
El doblado considera fibra neutra, aquella zona a la cual las fibras no se
consideran como una consecuencia de las fuerzas a tracción y compresión a la
que está sometida la chapa cuando realizamos el doblado. Esta zona recurre a
toda la pieza en forma de eje y es lo que se denomina eje neutro.
Sentido de las fibras: El sentido en el que estarán las fibras de una chapa,
dependerá de los tratamientos a la que ha estado sometida inicialmente. Es decir,
dependerá del laminado previo a la que ha sido sometida
Factores que intervienen en el proceso de doblado: Fricción.- Es el factor más
incierto en el análisis de las operaciones de conformado mecánico en general,
debido a la dificultad de medir las fuerzas de fricción engendradas entre la pieza y
la herramienta.
Los factores de los que depende este coeficiente son:
Material de la herramienta
- Rugosidad de las superficies
- Velocidad del doblado
- Temperatura
-Tipo de lubricante
-Recuperación elástica

CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en
disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos
bordes cortantes.
En este proceso el punzón desciende sobre el metal y éste se deforma
plásticamente sobre la matriz. El punzón penetra en el metal y consiguientemente,
la cara opuesta de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la
ductilidad y resistencia del material llega a su límite por la tensión aplicada, excede
la resistencia de la cizalladora y el metal se rompe bruscamente a través del
espesor restante.
Principales características:
Puede generarse a través de diversas herramientas como tijeras, guillotinas, etc.
Los cortes generados tienen diversas formas.
El material de corte tiene diversos calibres de filo.
La calidad del corte depende de la separación entre los dos filos.
Se puede calcular la “energía del corte” y la “fuerza del corte”
De las maquinas que trabajan por cizallamiento destacan por su frecuente uso en
talleres, las de corte recto que son las más parecidas a las tijeras de mano.
Cizallas en caliente. Es una máquina que está situada a la salida del horno de
lingotes y su finalidad es realizar el corte en caliente. El corte se realiza a través
del movimiento de dos hojas, la longitud de corte deseada está garantizada por un
tope mecánico y el lingote cortado se coloca directamente.
Esta máquina funciona a través de un ciclo de compensación que permite la
optimización del uso del material.
Cizalla en frio. Cuchillas de corte de metales ferrosos, no ferrosos y aceros
inoxidables. La alta exigencia del corte de metales en frio y en caliente implica una
adecuada selección del tipo de acero con que se va a elaborar la cuchilla e
igualmente un cuidadoso proceso de mecanización y tratamiento térmico. Solo de
esta forma se podría hablar de un producto de alta calidad.

Ventajas:
- El material no se mecaniza por arranque de virutas.
- Los trazos se pueden mantener exactamente.
- Las superficies separadas requieren solamente poco trabajo de
afinamiento.
- Se desarrolla rápidamente
- La realización del corte puede ser lineal o curvo.