ARREGLO ATÓMICO

El átomo es la entidad más pequeña que influye directamente en las propiedades de los
materiales. El tipo y la fuerza del enlace determinan las propiedades físicas y mecánicas del
material sólido que se forma. Cuando se forman enlaces entre átomos existe afinidad química
entre estos. Cuando no hay afinidad química, los átomos no se unen, cada uno de ellos está bien
separado de los demás, y los elementos son gaseosos a temperaturas y presiones ordinarias.
Cuando hay afinidad química, existe una fuerza de atracción electroestática (coulómbica) positiva
de largo alcance, FA, que acerca mucho los átomo unos a otro

Tipos
Sin orden.-

En los gases monoatómicos como el argón (Ar) o el plasma que se forma en un tubo de luz
fluorescente, los átomos o iones no tienen un arreglo ordenado. Estos materiales llenan todo el
espacio disponible.

Orden de corto alcance.-

Cuando el arreglo de los átomos sólo se extiende a la vecindad inmediata. Cada molécula de agua
en el vapor tiene un orden de corto alcance debido a los enlaces covalentes entre los átomos de
hidrogeno y los de oxígeno, también los vidrios inorgánicos, el polietileno, etc.

Orden de largo alcance.-

La mayoría de los metales y aleaciones, los semiconductores, los cerámicos y algunos polímeros
tienen una estructura cristalina donde los átomos muestran un orden a escala de longitudes
mayores a 100 nm. Estos átomos forman un patrón regular y repetitivo, semejante a una red en
tres dimensiones. Si un material está formado por un solo cristal grande, se le llama mono cristal,
éstos se usan en aplicaciones electrónicas y ópticas. Por ejemplo, los chips de computadoras se
fabrican de moniocristales grandes de Si (hasta de 30 cm de diámetro).

Ciertos tipos de álabes de turbina se fabrican con monocristales de súper aleaciones a base de
níquel. Un material policristalino está formado por muchos cristales pequeños con diversas
orientaciones en el espacio. Estos cristales más pequeños se llaman granos. Los bordes entre los
cristales diminutos, se llaman límite de grano. Muchos materiales cristalinos que se manejan en
aplicaciones técnicas son policristalinos (como el acero que se usa en la construcción, las
aleaciones de aluminio para los aviones, etc.)

ESTRUCTURA CRISTALINA Celda Unitaria Subdivisión de la estructura cristalina, que conserva las
características de la red espacial A través de ella: Se puede conocer el tipo de estructura cristalina
Posición de los átomos en el material (Coordenadas x, y, z) Direcciones Cristalográficas
Cuáles son las irregularidades dentro del arreglo atómico
IMPERFECCIONES DEL ARREGLO ATÓMICO

-Hasta ahora se ha supuesto tácticamente que los materiales cristalinos presentan, en todas
partes, un ordenamiento perfecto de sus átomos .-Sin embargo tal sólido ideal no existe, todos
tienen un gran número de defectos e imperfecciones de índole variada.-De hecho muchas de las
propiedades de los materiales son muy sensibles al desvió de la perfección cristalina.-Esta
influencia no siempre es negativa, sino que algunas características específicas se consiguen
deliberadamente introduciendo cantidades controladas de defectos particulares.

-Un defecto cristalino es una irregularidad de red cuyas dimensiones son del orden de un diámetro
atómico.-La clasificación de las imperfecciones se realizan según la geométrica o las dimensiones
del defecto.

DEFECTOS DE PUNTOSVACANTES Y AUTOINTERSTICIALES

-El más simple de los defectos puntuales es la vacante, o vacante de red, lugar ocupado por un
átomo ahora ausente. Estos se producen durante la solidificación y también como consecuencia
de las vibraciones.-Un defecto auto intersticial es un átomo de un cristal que se ha desplazado a
un lugar intersticial, un espacio vacío pequeño que ordinariamente no está ocupado.
Estructura Cristalina: se refiere al tamaño, la forma y la organización atómica dentro de la red de
un material.

Red: Conjunto de puntos, conocidos como puntos de red, que están ordenados de acuerdo a un
patrón que se repite en forma idéntica.

Puntos de Red: Puntos que conforman la red cristalina. Lo que rodea a cada punto de red es
idéntico en cualquier otra parte del material.

Celda Unitaria: es la subdivisión de la red cristalina que sigue conservando las características
generales de toda la red.

DEFECTOS PUNTUALES (puntos defectuosos):

Defectos puntuales: Los defectos puntuales son discontinuidades de la red que involucran uno o
quizá varios átomos. Estos defectos o imperfecciones,, pueden ser generados en el material
mediante el movimiento de los átomos al ganar energía por calentamiento; durante el
procesamiento del material; mediante la introducción de impurezas; o intencionalmente a través
de las aleaciones.

Huecos: Un Hueco se produce cuando falta un átomo en un sitio normal. Las vacancias se crean en
el cristal durante la solidificación a altas temperaturas o como consecuencia de daños por
radiación. A temperatura ambiente aparecen muy pocas vacancias, pero éstas se incrementan de
manera exponencial conforme se aumenta la temperatura.

Defectos intersticiales: Se forma un defecto intersticial cuando se inserta un átomo adicional en

una posición normalmente desocupada dentro de la estructura cristalina. Los átomos
intersticiales, aunque mucho más pequeños que los átomos localizados en los puntos de la red,
aun así son mayores que los sitios intersticiales que ocupan; en consecuencia, la red circundante
aparece comprimida y distorsionada. Los átomos intersticiales como el hidrógeno a menudo están
presentes en forma de impurezas; los átomos de carbono se agregan al hierro para producir acero.
Una vez dentro del material, el número de átomos intersticiales en la estructura se mantiene casi
constante, incluso al cambiar la temperatura.

Defectos sustitucionales: Se crea un defecto sustitucional cuando se remplaza un átomo por otro
de un tipo distinto. El átomo sustituciones permanece en la posición original. Cuando estos
átomos

Son mayores que los normales de la red, los átomos circundantes se comprimen; si son más
pequeños, los átomos circundantes quedan en tensión. En cualquier caso, el defecto sustitucional
distorsiona la red circundante. Igualmente, se puede encontrar el defecto sustitucional como una
impureza o como un elemento aleante agregado deliberadamente y, una vez introducido, el
número de defectos es relativamente independiente de la temperatura.
IMPORTANCIA DE LOS DEFECTOS PUNTUALES: Los defectos puntuales alteran el arreglo perfecto
de los átomos circundantes, distorsionando la red a lo largo de quizás cientos de espaciamientos
atómicos, a partir del defecto. Una dislocación que se mueva a través de las cercanías generales de
un defecto puntual encuentra una red en la cual los átomos no están en sus posiciones de
equilibrio. Esta alteración requiere que se aplique un esfuerzo más alto para obligar a que la
dislocación venza al defecto, incrementándose así la resistencia del material.

Defectos Lineales (Dislocaciones):

Las dislocaciones son imperfecciones lineales en una red que de otra forma sería perfecta.
Generalmente se introducen en la red durante el proceso de solidificación del material o al
deformarlo. Aunque en todos los materiales hay dislocaciones presentes, incluyendo los
materiales cerámicos y los polímeros, son de particular utilidad para explicar la deformación y el
endurecimiento de los metales. Podemos identificar dos tipos de dislocaciones: la dislocación de
tornillo y la dislocación de borde.

Dislocación de tornillo: La dislocación de tornillo se puede ilustrar haciendo un corte parcial a

través de un cristal perfecto, torciéndolo y desplazando un lado del corte sobre el otro la distancia
de un átomo.

Dislocaciones de borde: Una dislocación de borde se puede ilustrar haciendo un corte parcial a
través de un cristal perfecto, separándolo y rellenando parcialmente el corte con un plano de
átomos adicional. El borde inferior de este plano adicional representa la dislocación de borde.

Dislocaciones mixtas: Las dislocaciones mixtas tienen componentes tanto de borde como de
tornillo, con una región de transición entre ambas. El vector de Burgers, sin embargo, se conserva
igual para todas las porciones de la dislocación mixta.

IMPORTANCIA DE LAS DISLOCACIONES:

Aunque en algunos materiales cerámicos y polímeros puede ocurrir deslizamiento, el proceso de

deslizamiento es de particular utilidad para entender el comportamiento mecánico de los metales.

En primer término, el deslizamiento explica por qué la resistencia de los metales es mucho menor
que el valor predecible a partir del enlace metálico. Si ocurre el deslizamiento, sólo es necesario
que se rompa en algún momento una pequeña fracción de todas las uniones metálicas a través de
la interface, por lo que la fuerza requerida para deformar el metal resulta pequeña.

Segundo, el deslizamiento le da ductilidad a los metales. Si no hay dislocaciones presentes, una

barra de hierro sería frágil; los metales no podrían ser conformados utilizando los diversos
procesos, que involucran la deformación para obtener formas útiles, como la forja.

En tercer lugar, controlamos las propiedades mecánicas de un metal o aleación al interferir el

movimiento de las dislocaciones. Un obstáculo introducido en el cristal impedirá que en una
dislocación se deslice, a menos que apliquemos mayor fuerza. Si es necesario aplicar una fuerza
superior, entonces el metal resulta ser más resistente. Estos obstáculos pueden ser defectos
puntuales o borde de grano.

En cuarto lugar, se puede prevenir el deslizamiento de las dislocaciones achicando el tamaño de

grano o introduciendo átomos de diferente tamaño, que son las aleaciones.

En los materiales se encuentran enormes cantidades de dislocaciones. La densidad de

dislocaciones, o la longitud total de dislocaciones por unidad de volumen, generalmente se utiliza
para representar la cantidad de dislocaciones presentes. Densidades de dislocación de 10ˆ-6
cm/cm3 son típicas en los metales más suaves, en tanto que se pueden conseguir densidades de
hasta 10ˆ-12 cm/cm3 deformando el material.

IMPORTANCIA Y CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES EN INGENIERÍA. Probablemente, la

importancia de los materiales en nuestra cultura es mayor de lo que habitualmente secree.
Prácticamente cada segmento de nuestra vida cotidiana está influido en mayor o menor grado por
los materiales, como por ejemplo transporte, vivienda, vestimenta, comunicación, recreación y
alimentación. Se han desarrollado decenas de miles de materiales distintos con características
muy especiales para satisfacer las necesidades de nuestra moderna y compleja sociedad; se trata
de metales, plásticos, vidrios y fibras. El progreso de muchas tecnologías, que aumentan la
confortabilidad de nuestra existencia, va asociado a la disponibilidad de materiales adecuados. El
avance en la comprensión de un tipo de material suele ser el precursor del progreso de una
tecnología. Por ejemplo, la fabricación de automóviles fue posible por la aparición de un acero
idóneo y barato o de algún sustituto comparable. Actualmente los adelantos electrónicos más
sofisticados se basan en componentes denominados materiales semiconductores. CLASIFICACIÓN
DE LOS MATERIALES EN INGENIERÍA Los materiales se clasifican en 5 grupos: metales, cerámicos,
polímeros, semiconductores y materiales compuestos. Cada uno de estos grupos de materiales
posee características distintas. Metales Los metales y sus aleaciones generalmente tienen como
característica una buena conductividad eléctrica y térmica, una resistencia relativamente alta, una
alta rigidez, ductilidad o conformabilidad y resistenciaal impacto. Son particularmente útiles en
aplicaciones estructurales o de carga. Aunque en ocasiones se utilizan metales puros, las
combinaciones de metales conocidas como aleaciones proporcionan mejoría en alguna propiedad
particularmente deseable o permiten una mejor combinación de propiedades. En la imagen se
pueden apreciar el oro (izquierda) y la plata (derecha) usados muy comúnmente en joyería

Metales y aleaciones.
Son materiales de origen mineral que están compuestos por uno o más elementos metálicos,
pudiendo contener elementos no metálicos en pequeñas proporciones. Si 1 está formado por un
solo elemento químico se trata de un material metálico puro. si está formado por más de un
elemento químico se trata de una aleación. Metales puros. rara vez pueden obtenerse
directamente de la natura-leza. para aislarlos a partir de los minerales que los contie- nen, se
necesitan procesos de transformación complejos. Propiedades: · Tienen una gran dureza. · Se
pueden trabajar mediante procesos de fundición. · Son buenos conductores del calor y de la
electricidad. · Su resistencia mecánica permite utilizarlos en aplicaciones estructura- les sometidas
a grandes esfuerzos.· Se pueden reciclar con facilidad. destacan el cobre, el hierro, e aluminio, el
oro y la plata. Aleaciones. Una aleación es una combinación de varios metales, en la que también
pue- den participar pequeñas cantidades de algunos elementos no metálicos. Se elaboran para
mejorar las propiedades de los componentes originales. se suelen clasificar en: ·aleaciones ferreas.
La principal es el acero, obtenido al añadir al hierro un porcentaje de carbono siempre inferior al 2
%. Casi el 90 % de los aceros usados en industria son aceros al carbono. Los más resistentes se
utilizan para la fabricación de piezas sometidas a esfuerzos constantes. En los aceros aleados
inteNienen otros elementos como el acero inoxidable, que incorpora cromo. ·aleaciones no
ferreas. destacan las del cobre y la del aluminio. · Bronce: Es una aleación de cobre con estaño,
con una proporción de e ste último inferior al 20 %. se utiliza para elemen- tos decorativos,
esculturas y fabricación de elementos. · Latón: Se forma con cobre y zinc, mezcla que confiere a la
aleación mayor dureza y ductilidad que el cobre puro y es muy dúctil en frio. ·duraluminio: se
incluyen las aleaciones de aluminio con otros metales, lo que ayuda a que se corrija la falta de
dureza y de resistencia del aluminio.

Metales y aleaciones. son materiales de origen mineral que están compuestos por uno o más
elementos metálicos, pudiendo contener elementos no metálicos en pequeñas proporciones. Si 1
está formado por un solo elemento químico se trata de un material metálico puro. si está formado
por más de un elemento químico se trata de una aleación. Metales puros. rara vez pueden
obtenerse directamente de la natura-leza. para aislarlos a partir de los minerales que los contie-
nen, se necesitan procesos de transformación complejos. Propiedades: · Tienen una gran dureza. ·
Se pueden trabajar mediante procesos de fundición. · Son buenos conductores del calor y de la
electricidad. · Su resistencia mecánica permite utilizarlos en aplicaciones estructura- les sometidas
a grandes esfuerzos.· Se pueden reciclar con facilidad. destacan el cobre, el hierro, e aluminio, el
oro y la plata. Aleaciones. Una aleación es una combinación de varios metales, en la que también
pue- den participar pequeñas cantidades de algunos elementos no metálicos. Se elaboran para
mejorar las propiedades de los componentes originales. se suelen clasificar en: ·aleaciones ferreas.
La principal es el acero, obtenido al añadir al hierro un porcentaje de carbono siempre inferior al 2
%. Casi el 90 % de los aceros usados en industria son aceros al carbono. Los más resistentes se
utilizan para la fabricación de piezas sometidas a esfuerzos constantes. En los aceros aleados
inteNienen otros elementos como el acero inoxidable, que incorpora cromo. ·aleaciones no
ferreas. destacan las del cobre y la del aluminio. · Bronce: Es una aleación de cobre con estaño,
con una proporción de e ste último inferior al 20 %. se utiliza para elemen- tos decorativos,
esculturas y fabricación de elementos. · Latón: Se forma con cobre y zinc, mezcla que confiere a la
aleación mayor dureza y ductilidad que el cobre puro y es muy dúctil en frio. ·duraluminio: se
incluyen las aleaciones de aluminio con otros metales, lo que ayuda a que se corrija la falta de
dureza y de resistencia del aluminio.

ACEROS SIMPLES: Los aceros simples se pueden definir dela siguiente manera; Aleación
hierro con carbono con un contenido de éste último en el rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas
cantidades de otros elementos que se consideran como impurezas tales como P, S, Mn, Cu, Si, etc.
Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono en:

Aceros de bajo carbono

Aceros de medio carbono

Aceros de alto carbono

=ACEROS SIMPLES=

INTRODUCCIÓN:

Aceros:

Son una aleación de hierro-carbono con diferentes proporciones que puede llegar a un 2% de
carbono. Sin embargo la mayoría de los aceros contienen menos de un 0.5% de carbono. Además
pueden contener agregados e impurezas naturales como fósforo y azufre.

PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO:

La mayoría del hierro se extrae de los minerales de hierro en altos hornos y se forma un material
denominado arrabio. Los principales minerales de hierro son: Magnetita con un 65% de hierro y
Oxido Férrico con un 50%. Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son minerales
de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder
libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a
hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO --> 3 CO2 + 2 Fe.

Los aceros se clasifican de acuerdo al contenido de carbón que contiene y su composición se

puede ver en el diagrama hiero carbón (Fig. 1).

Los aceros presentan diferentes microestructuras dependiendo de su composición, pueden

presentar diferentes combinaciones de fases en su composición, estas definen las propiedades de
los mismos, al aplicarles un tratamiento térmico el cual los posición en diferentes posiciones en el
diagrama de fase, el tratamiento térmico juega un papel muy importante para definir las
propiedades de los aceros.(Fig 2)
ALEACIONES FERROSAS:

Las aleaciones ferrosas se pueden clasificar en:

Aceros.

Fundiciones de hierro (hierros colados).

Los aceros dependiendo de su contenido de carbono y de otros elementos de aleación se

clasifican en:

Ø Aceros simples

Ø Aceros aleados

Ø Aceros alta aleación

En este trabajo solo se estudiara y se presenta información sobre los aceros simples.

ACEROS SIMPLES:

Los aceros simples se pueden definir dela siguiente manera; Aleación hierro con carbono con un
contenido de éste último en el rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas cantidades de otros
elementos que se consideran como impurezas tales como P, S, Mn, Cu, Si, etc.

Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono en:

Aceros de bajo carbono

Aceros de medio carbono

Aceros de alto carbono

Cada uno de los grupos anteriores tiene características bien definidas como se muestra a
continuación:

Aceros de bajo carbono (0.02<%C<0.3)

Son dúctiles

Soldables

No se pueden tratar térmicamente

Poseen una resistencia mecánica moderada

Maquinables

Baratos

Aceros de medio carbono (0.3<%C<0.65)

Son templables (Se pueden someter a temple y revenido)

Poseen buena resistencia mecánica

Ductilidad moderada

Baratos

Aceros de alto carbono (%C>0.8)

· Duros y resistentes al desgaste

· Difíciles de soldar

· Poco tenaces

· Baratos

· Son templables

Entre las principales aplicaciones de los aceros simples se pueden mencionar a las siguientes:

§ Estructuras

§ Elementos de máquinas (Ejes, resortes, engranes, etc)

§ Tornillos

§ Herramientas de mano
Según la norma SAE los aceros simples se clasifican de la siguiente manera:

1.- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.

Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita
forjarlos o llevan tratamientos térmicos.

Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado
en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después
del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.

2.- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Sesta al
temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los
de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa.

Son aptos para soldadura y abrasión.

La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el

recocido.

3.- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas
y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn,

depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades
mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de
ambos.

Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se
encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo.

Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del
tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben
ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también
ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento.

4.- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas

durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.

En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.

Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener
especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

Tabla 1. Clasificación de los aceros y su composición.

Algunos ejemplos del uso de los aceros:

Los aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican para los puentes de ferrocarril, las grandes
estructuras de las estaciones, las columnas metálicas de las líneas eléctricas, los cascos de los
buques, las estructuras de las casas, las carrocerías de los automóviles, los tubos de las bicicletas,
los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos
más que utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el acero tal como viene de las
acerías, sin darle ningún tratamiento térmico especial.

Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% de C que se
emplean en estado bruto de forja o laminación se suelen emplear para piezas de maquinaria en
general.

Aceros de 0.30% de C. Para ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria.

Aceros de 0.40% e C. Elementos de máquinas y motores, alambres para cables, ejes para
locomotoras.

Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrícolas forjadas etc.

Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc.

La presencia de fósforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los
aceros, procurándose eliminar esos elementos en los procesos de fabricación.

En general se recomienda que en los aceros ordinarios, el contenido de cada uno de esos
elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fósforo y
azufre inferiores a 0.03%.

El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos de forja o
laminación del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusión de éste, que se
encuentra en el acero en forma de retícula en la microestructura del acero. Por el contrario
cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusión muy elevada, y no
da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero queda
muy disminuido.

Metales y aleaciones
METALES

Los metales son elementos químicos caracterizados por las siguientes propiedades:

Poseen una estructura interna común.

Son sólidos a temperaturas normales, excepto el mercurio y el galio

Tienen una alta densidad

Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.

Tienen considerable resistencia mecánica.

Suelen ser maleables.

Se pueden fundir, conformar y reciclar.

Se pueden encontrar dos tipos de metales dependiendo de su contenido en hierro:

Ferrosos

No Ferrosos

Características específicas

Características específicas

Métodos de obtención: proceso siderúrgico

Métodos de obtención: distintos procesos

Aplicaciones

Aplicaciones

Impacto ambiental

Impacto ambiental

FERROSOS
Un material es ferroso cuando su componente principal es el hierro. Normalmente posee
pequeñas cantidades de carbono que se le han incorporado para que la aleación adquiera unas
propiedades especiales.

Propiedades del hierro puro:

Es un material magnético (ferromagnético).

Color blanco azulado.

Muy dúctil y maleable.

Punto de fusión: aproximadamente 1500 ºC

Densidad alta (7,87 g/cm3.)

Buen conductor del calor y la electricidad.

Se corroe y oxida con mucha facilidad.

Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc).

Es un metal más bien blando.

Se conoce como proceso siderúrgico a las operaciones que se llevan a cabo para conseguir un
material férrico de unas características determinadas. este proceso va desde la obtencion del
material de las minas hasta la obtencion del producto final.

El hiero, en la naturaleza, nunca se encuentra en estado puro sino combinado con óxidos,
hidroxidos, carbonatos y sulfuros. el mineral que se extrae de la mina contiene una parte de hierro
llamada mena (aprovechable) y la otra compuesta por sustancias no ferrosas llamadas ganga (no
aprovechable)

Pasos del proceso siderurgico:

Separas la mena de la ganga utilizando sus propiedades físicas.

Obtención del hierro por medio de una reacción química llamada reducción del hierro. esta
reaccion ocurre en el alto horno.

El alto horno es un horno especial en el que tiene lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación de este en un metal rico en hierro llamado arrabio.

Su altura varia desde 30m hasta 70m, y su diametro entre 4 y 12m. Su capacidad de produccion
varia entre 500T a 1500T diarias.
En la parte superior se encuentran las dos campanas llamadas tolvas, ahí se coloca el deposito.
tiene un sistema de apertura y cierre para que a la hora de la carga no se escapen los gases.

El material se introduce por capas:

Una capa de materiales de Fe previamente lavado y triturado.

Una capa de carbón de coque para la fusión y reducción del material.

Una capa de material fundente que se combina con las impurezas, ganga y cenizas, dando lugar
a la escoria.

La combinación de todas las capas da lugar a la obtención de un material poroso llamado sínter.

En la cuba, que es la parte más alta del horno, aquí se produce el primer calentamiento donde se
elimina la humedad se se calcina la caliza. Ayudada por la inyección de aire caliente insuflada por
las toberas.

Después en el vientre que es la parte mas ancha del horno, se funden el hierro y la escoria. Hay
unos conductos que permiten la entrada de aire a grandes velocidades y altas presiones, esto
genera la combustión.
En el etalaje se depositan el hierro y la escoria fundidos, la escoria al ser menos densa flota encima
del Fe protegiéndola de la oxidación. Por la bigotera y la piquera se extraen el hierro y la escoria.

Del alto horno se obtienen estos productos:

Escoria: es un residuo que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como
aislantes de humedad, y en la fabricación de cemento y vidrio.

Hierro colado o arrabio: es el producto principalmente aprovechable del alto horno. Se presenta
en estado líquido y a este metal se le denomina hierro de primera fusión.

También se recogen otros materiales como gases, debido a las combustiones del coque y de la
reducción química del mineral de hierro. Estos se recogen con un colector que se encuentra en la
parte superior del alto horno.

Nota:

Los altos hornos se apagan cuando hay que realizar reparaciones y la carga y descarga del material
se realiza periódicamente cada 3-4 horas. Existe una serie de pasos para reducir el consumo
energético:

Sinterización del material (tratamiento térmico de un polvo metálico o cerámico a una

temperatura inferior a la de fusión de la mezcla , para incrementar la fuerza y la resistencia de la
pieza creando enlaces fuertes entra las partículas)

Inyección de gases combustibles por las toberas.

Aumento de la calidad del coque, disminución de la humedad y el tamaño de los granos.en el

caso en el que se produzca mas arrabio del que se puede utilizar al instante, se pone en moldes
llamados lingoteras para su uso posterior. A partir de la primera fusión se produce todos los
materiales ferrosos restantes: hierro dulce,otras fundiciones, acero....

Hierro dulce

El hierro dulce o hierro forjado es aquel que contiene un contenido inferior a 0.1% de carbono. Es
un material de color plateado, de gran permeabilidad magnética, dúctil y maleable. Puede
obtenerse por procedimientos electrolíticos, a partir de baño de sulfato cloruro de hierro. El
material que resulta se emplea para conducción eléctrica por su baja resistividad. Sin embargo,
resulta muy poroso, se oxida con gran facilidad y presenta con frecuencia grietas internas que lo
hacen poco útil para otras aplicaciones industriales.

Fundición.

El arrabio o fundición de primera fusión. No puede utilizarse para fabricar piezas que vayan a estar
sometidas a esfuerzos ya que resulta un material muy duro y frágil.
 La fundición gris. Se obtiene el contenido de silicio es elevado. Sólo puede utilizarse para piezas
moldeadas y que cuando se cristaliza lo hace en forma de grafito.

La fundición blanca. Se obtiene cuando el contenido de manganeso es elevado. En estas

condiciones, el carbono se mezcla con el hierro y forma el carburo de hierro y se utiliza para la
obtención del acero

Acero

La proporción de carbono en el arrabio extraído del alto horno se encuentra en el intervalo

correspondiente a las fundiciones, por lo que tenemos un producto ferroso intermedio, duro y
frágil, que no puede ser extendido en hilos ni en láminas y que precisa una transformación
posterior para su utilización industrial. Entonces se hace necesario reducirle el contenido de
carbono del arrabio, calentándolo, para transformarlo en acero; este material sigue siendo duro
pero mas elástico, dúctil, maleable capaz de soportar impactos. Se traslada en estado liquido en
unos contenedores especiales llamados torpedos hasta la planta de obtención de acero. El acero
se obtiene o en uno recipientes llamados convertidores o en hornos eléctricos en los que se realiza
un proceso de fusión.

Los productos finales son:

Acero liquido: La colada del acero líquido se enfriará en unos moldes adecuados para el los
comerciantes que los necesiten.

Escoria: Se recicla para otros fines por ejemplo la construcción

Gases: Especialmente el el monóxido y dióxido de carbono, resultantes de la combustión de

carbono.

En el convertidor también se lleva a cabo la aleación del acero con otros metales, para así
conseguir mejores propiedades que las de el metal original. Una vez que se ha extraído el acero
líquido del convertidor, se vierte en moldes con la forma de la pieza que se quiere obtener, para
después dejarlo solidificar. Este proceso se llama colada. El proceso mas de colada mas utilizado es
de colada continua , cuyo objetivo es solidificar el acero en productos de sección constante.

Una vez obtenida la pieza de acero se somete a un proceso de laminación para darle la forma y
características deseadas.

Como se ha dicho anteriormente, el acero se alea con otros materiales con el fin de mejorar sus
propiedades mediante varios tratamientos. La tabla que continua muestra las propiedades que
adquiere el acero cuando se alea con un material:

Material aleante

Propiedades
Carbono

Duerza

Resistencia

Silicio

Elasticidad

Aumenta la conductividad magnética

Manganeso

Dureza

Resistencia al desgaste

Cromo

Duerza

Resistencia al calor y al rozamiento. Imprescindible para hacerlo inoxidable

Níquel

Aumenta la tenacidad

Resistencia a la tracción y la corrosión

Molibdeno

Dureza

Resistencia al desgate mecánico en caliente

Vanadio

Dureza

Resistencia al desgates mecánico en caliente

Volframio

Tenacidad

Resistencia al calor y a la corrosión

Aceros comerciales.

Los productos que reciben el nombre de aceros, debido a su gran variedad, se clasifican según su
composicion, caracteristicas tecnicas y aplicaciones:

Aceros al carbono:

En este apartado se reunen más del 90% de todos los aceros, estos contienen varias cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.

Estos productos son fabricas para maquinarias, carrocerias, gran parte de las estructuras de acero
para la construccion, cascos de buques, somieres y horquillas.

Aceros aleados:

Estos contien un proporcione determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, ademas se

distingue de los aceros al carbono por una mayor cantidad de manganeso, silicio y cobre. Se
pueden clasificar en:

-Estruturales.

Se utilizan para las maquinas, estruturas de edificios, chasis de coches, ouentes y barcos. Su
contenidos de aleacion varia desde un 0,25% a un 6%.

-Para herramientas.

Son aceros alta calidad para cortar y moldear metales y no-metales (taladros, fresas, machos de
roscar, etc...)

-Especiales.
Son los inoxidables y con una proporcion generalmente mayor a un 12% de cromo. Estos aceros se
emplean en turbinas, engranajes, ejes y rodamientos, ya que poseen una gran dureza y alta
resistencia.

Aceros de baja aleación ultra resistentes: De las cuatro clases de acero este aparto es el de los mas
reciente. Son mas baratos que aceros convencionales ya que contienes menos materiales de
aleación y por lo tanto menos costoso. Sin embargo, gracias a un tratamiento especial les da una
mayor resistencia que los aceros al carbono. Este material en capas mas delgadas y ligeras son mas
resistentes que las anteriores. En la actualidad muchas vigas de construcción están hechos de este
material ya que se puede permitir una mayor fineza y un costo económico menor.

Aceros inoxidables: Estos son resistentes a la acción de la humedad o de ácidos y fases corrosivos,
ya que contiene una aleación de cromo, níquel y otros elementos, manteniéndolos brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación. Se usa mucho en la arquitectura como material decorativo,
también para tuberías y tanques de petroleo o de plantas químicas, aparte también tiene un uso
quirúrgico y en cocinas.

Normativa de clasificación de aceros: En España la norma UNE-36001 clasifica las aleaciones

ferricas en series F. A los aceros les corresponde las series F100 a F700, a las fundiciones las series
F800 y a otras aleaciones ferricas la F900. Todos los paises tienen su propia normativa, pero son
todas muy similares. Por ejemplo:

- Aceros para construcion (serie F100)

- Aceros inoxidables y anticorrosion (series F300)

º dentro de la serie F300, los inoxidable corresponde a la F310

No ferrosos

Son aquellos cuyo contenido en hierro ( Fe) es muy escaso. Cada día son mas imprescindibles que
los ferrosos.

Se pueden clasificar en tres grupos

pesados: su densidad es igual o mayor a 5gr/cm3. Se encuentra el cobre, estaño, plomo, cinc,
níquel, cromo y cobalto.

Ligeros: densidad entre 2 y 5. los mas utilizados son el aluminio y titanio

Ultra ligeros: su densidad es menor de 2. se encuentran el berilio, raramente en estado puro,

mas común en una aleación, y el magnesio todos ellos tienen en común que están en estado puro,
es ser blandos y poseer una resistencia mecánica bastante escasa.

Metales no ferrosos mas usados:

COBRE
Propiedades: es el mas utilizado de los no ferrosos

tiene un color rojo – pardo

Tiene una conductividad eléctrica y térmica elevadas.

Metal pesado (densidad: 8.9)

Persiste la corrosión y la oxidación

Relativamente blando

Es muy dúctil y maleable

Su obtención:

Se obtiene a partir de los sulfuros de cobre y, principalmente, de la calcopirita.

Existen dos métodos de obtención del cobre:

Vía humeda:Se emplea cuando el contenido de cobre en el mineral es reducido. Consiste en

triturar el mineral y añadirle H2SO4 y aplicar a la mezcla el proceso de electrolísis ( aplicar una
corriente continua añadiendo dos electrodos).

Vía seca: se emplea cuando el contenido de Cu supera el 10 %. Se tritura y mueve el mineral

hasta reducirlo a polvo y luego, por flotación, se separa el cobre de la ganga. El mineral pasa por
un horno donde los óxidos del hierro se combinan con sílice y forman la escoria, mientras se
produce la “mata blanca” ( sulfuro de cobre). La mata se somete a un proceso de reducción
mezclado con algo de óxido de cobre. Por último se somete el líquido a un proceso eléctrico para
conseguir un cobre de alta pureza.
Aplicaciones del cobre: Se utiliza principalmente como conductor eléctrico ya que posee una gran
ductilidad. Por su alta resistencia al óxido, tambien se emplea en isntalaciones de tuberias y
calderas

Aleaciones del cobre:

Latones:

Cu con Zn

Menos resistente que el Cu

Soporta mejor el agua y el vapor

Se emplea en pequeñas piezas mecánicas

Se añade Cu + Sn + Al o Pb para mejorar las propiedades.

Bronces:

Cu + Sn

Alta resistencia mecánica

Elevada resistencia a la corrosión

Bronce de aluminio ( cuproaluminio):

90% de Cu + 10 % de Al

Mayor dureza y resistencia a la oxidación y corrosión

Uso industrial para equipos expuestos a líquidos corrosivos

ALUMINIO

Propiedades:

Es ligero y resistente a la oxidación

Buen conductor eléctrico y calorífico

Dúctil y maleable

Color plateado

Muy blando

Obtención del aluminio:

El mineral del que se extrae es la bauxita. El método de extracción tiene dos fases: el metodo
Bayer y un proceso de electrólisis.

- Método Bayer:

Se tritura y muele el mineral hasta reducirlo a polvo

Se mezcla con sosa cáustica, cal y agua

Se disuelve la bauxita, separándose de los residuos

El material útiles la alúmina, y debe eliminarse toda el agua y refrigerarse

Proceso de electrólisis:

Para obtener el aluminio, se disuelve la alúmina en criolita a una temperatura de 1000ºC y se

somete a un proceso de electrólisis que descompone el material en aluminio.

Aplicaciones:

Se alea con otros metales como Cu, Mg, Ni, Co y Zn

Por su baja densidad y conductividad relativamente alta se emplea como sustituto del cobre en
cables de gran longitud.

Por su resistencia a la corroción se emplea en utencilios de cocina, depósitos de bebidas,...

PLOMO

Propiedades:

Color gris plateado

Densidad elevada

Muy blando

Baja conductividad térmica y eléctrica

Flexible

Maleable

Aplicaciones:

Por su alta densidad es opaco a las radiaciones electromagneticas, por lo cual se usa como
escudo protector de radiología y centrales nucleares.

Recipientes que contengan ácidos por sus resistencia a la corrosión

 Nunca debe usarse para contener alimentos. Es un veneno mineral

Aditivo del vidrio para dureza y peso.

Para que los metales mejoren sus propiedades se someten a varios tratamientos:

Tratamientos térmicos. En este tratamiento el metal cambia su estructura, pero no varía su

composición química.

Tratamientos termoquímicos. En este tratamiento se cambia la composición química de su

superficie exterior.

Tratamientos mecánicos. Se mejoran las características de los metales mediante deformaciones

con o sin calor.

Tratamientos superficiales. En este tratamiento se mejora la superficie del metal, pero sin variar
su composición química. No es necesario llevar tratamiento termico alguno.

Si los tratamientos alteran de forma notable la composición química del metal, no sería un
tratamiento, sería otro tipo de proceso.

Tratamientos térmicos.

Estos tratamientos consisten en calentar y enfriar el metal para modificar su estructura cristalina,
mientras que en la composición química no varía.

Encontramos tres tratamientos fundamentales:

Recocido. Consiste en calentar el metal a cierta temperatura, y luego enfriarlo lentamente. Con
este proceso conseguimos una mayor plasticidad, para que su trabajo sea mas fácil.

Temple. Consiste en calentar el metal y enfriarlo de forma brusca. De esto forma se intenta
obtener un metal muy duro y resistente mecánicamente.

Revenido. Este tratamiento puede considerarse como un tratamiento complementario del

temple, con este proceso se mejora la tenacidad del metal y se disminuye un poco su dureza . Se
utiliza exclusivamente con metales templados.

Tratamientos termoquímicos

Consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales, añadiendo otros

elementos en su superficie.

Los más relevantes son:

· Cementación. Consiste en la adición de carbono a la superficie de acero que presente un bajo

contenido de carbono a una exacta temperatura. Con esto se obtiene una dureza muy elevada en
su superficie.
· Nitruración. Se endurece el acero por absorción de nitrógeno a una temperatura determinada.
Esto le proporciona una buena resistencia a la corrosión. Se utiliza para endurecer piezas de
maquinaria y herramientas como brocas.

· Cianuración. Es un tratamiento intermedio entre los dos anteriores. Se utiliza en todo tipo de
aceros con cualquier nivel de carbono cuando se pretende que adquieran una buena resistencia.

· Carbonitruración. Aumenta la dureza de los aceros con la absorción simultánea de carbono y

nitrógeno a una temperatura determinada. La diferencia a los anteriores tratamientos es que los
anteriores se realizan mediante gases y éste mediante baños. Se emplea en piezas de gran
espesor.

· Sulfinización. Se le incorpora una capa de carbono, nitrógeno y , en mayor medida, azufre

mediante la inmersión del metal en un baño especial. Con este tratamiento se aumenta a gran
escala la resistencia al desgaste a la vez que se disminuye su coeficiente de rozamiento.

Tratamientos mecánicos

Mejoran las características por deformación mecánica. Existen los siguientes mecanismos:

· En caliente. Denominados forja. Consiste en calentar un metal a una temperatura determinada

para su posterior deformación golpeándolo fuertemente. Con este proceso se mejora su
estructura interna.

· En frío. Consiste en deformar el metal a temperatura ambiente golpeándolo, trefilándolo o

laminándolo. Con ésto se incrementa la dureza y la resistencia mecánica del metal y , también,
acarrean una disminución en su plasticidad.

Tratamientos superficiales

Los mas empleados son:

· Metalización: se proyecta un metal fundido, pulverizándolo sobre la superficie de otro. Con ésto
se consigue unir las características de la superficie de uno con las de otro.

· Cromado: se deposita cromo electrolíticamente sobre el metal. De esta manera disminuye su

µ (mu)y su resistencia al desgaste aumenta.

Aspectos ambientales

En la creación de las minas encontramos problemas tanto visuales y sonoros como gases toxicos
y contaminantes como es es carbonilo de níquel, bastante toxico para los humanos.

También pueden sucederse diversos derrumbamientos a causa de las explosiones.

 En la fundición del metal también se libaran gases como CO2 en la obtención del calor para la
fundición.

Los residuos que no se pueden utilizar como pueden ser el resto del mineral del que se extrajo
el metal se devuelven a la naturaleza.

La mayor parte de los metales que existen pueden fundirse y volver a procesare creando nuevos
metales. Metales como aluminio, plomo, hierro, acero, cobre, plata y oro son reciclados
fácilmente cuando no están mezclados con otras sustancias, porque pueden ser fundidos y
cambiar de forma o adoptar la misma anterior. De estos materiales, el hierro es el que tiene mayor
demande comercial.