PIMMMM

Universidad de Concepción
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Proyecto de Ingeniería Metalúrgica
Reemplazo de celdas columnares por

celdas neumáticas en la flotación de
minerales de cobre en agua de mar
Integrantes:
Darko Arias S.
Valentina Córdova H.
Carlos Hidalgo M.
Leopoldo Gutierrez - Fernando Parada - Andrés Reghezza
Concepción, 15 de diciembre de 2017

Reemplazo de celdas columnares por celdas neumáticas en la flotación de minerales
de cobre en agua de mar
Índice
1. Introducción 6
2. Descripción del tema 7
3. Justificación del tema 7
4. Objetivos 8
4.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2. Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5. Estudio de mercado del producto que se obtiene del proyecto 9

5.1. Mercado de los concentrados de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1.1. Evolución del precio del cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1.2. Oferta de cobre en Chile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.1.3. Demanda de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.2. Mercado de las celdas de flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2.1. Celdas neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2.2. Columnas de flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6. Consumo de agua de mar en la minería del cobre 16
7. Características del agua de mar 19

7.1. Características físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.2. Características químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
7.3. Características orgánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8. Efecto del agua de mar en las plantas concentradoras 20
9. Estudios existentes de flotación con agua de mar 23
10.Evaluación técnica: alternativas para la resolución del problema 28

10.1. Celda Jameson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
10.1.1. Características técnicas de Celda Jameson . . . . . . . . . . . 32
10.1.2. Diagrama de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
10.2. Celda Ekoflot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
10.3. Celda G-Cell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.Mejor alternativa: Celda Jameson 44
1
11.1. Disponibilidad de la tecnología y situación de mercado . . . . . . . . 45

11.2. Criterios de confiabilidad tecnológica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
11.3. Dimensionamiento de equipos y consumo de energía . . . . . . . . . . 49
11.4. Layout de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
11.5. Consumo de algunos insumos en la flotación de limpieza . . . . . . . 51
11.5.1. Consumo de agua de lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
11.5.2. Consumo de reactivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
11.6. Aspectos ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
12.Evaluación económica 53
12.1. Criterios de evaluación e índices de rentabilidad . . . . . . . . . . . . 53
12.2. Costos de implementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
12.3. Costos operacionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
12.4. Gastos administrativos, depreciación y valor de salvamento . . . . . . 58
12.5. Ingresos operacionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
12.6. Flujos de caja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
12.7. Análisis de sensibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
13.Conclusiones 70
14.Referencias 72
2
Índice de figuras
1. Precio del cobre en los últimos años. Fuente: Cochilco . . . . . . . . . 9
2. Producción de cobre a nivel nacional. Fuente: Cochilco . . . . . . . . 10
3. Participación de Chile en el mercado mundial de cobre. Fuente: Cochilco 11
4. Principales países importadores en el mercado de concentrados de
cobre. Fuente: Cochilco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5. Curvas de Valor mercado columnas de flotación, presente. Fuente:
Tesis de Rodrigo Núñez Ruiz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6. Evolución del consumo de agua de mar en la minería del cobre. Fuente:
DGA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7. Recuperación de Cu, Mo y Fe en función del pH con agua dulce.
Fuente: J.S. Laskowski, S. Castro, O.Ramos. . . . . . . . . . . . . . . 23
8. Recuperación de Cu, Mo, y Fe en función del pH con agua de mar.
9. Perfil de equilibrio del espesor de la capa de espuma en función del
pH con agua de mar. Fuente: J.S. Laskowski, S. Castro, O.Ramos. . . 25
10. Efecto del agua de mar y espumante MIBC con el tamaño de burbujas.
11. Comparación ley de concentrado con agua de mar y agua dulce en
función del pH. Fuente: Tesis de Fernando Morales Ampuero. . . . . . 27
12. Flowsheet caso base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
13. Disposición de la planta considerando la columna. . . . . . . . . . . . 30
14. Diseño de una Celda Jameson. Fuente: Glencore Technology. . . . . . 31
15. Rendimiento de la celda Jameson. Fuente: Huynh, Araya, Seaman,
Harbort y Munro, et al. 2014. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
16. Flowsheet con reemplazo de celda columnar por celda Jameson. . . . 35
17. Diseño de una Celda Ekoflot. Fuente: slideshare. . . . . . . . . . . . . 36
18. Flowsheet con reemplazo de celda columnar por celda Ekoflot. . . . . 38
19. Diseño avanzado celda G-Cell. Fuente: Memoria de Juan Kalise Se-
púlveda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
20. Recuperación como función del tamaño de partícula para tres niveles
de altura de espuma. Fuente: Memoria de Juan Kalise Sepúlveda. . . 40
21. Recuperación de cobre como función de la recuperación en peso de la
celda G-Cell. Fuente: Memoria de Juan Kalise Sepúlveda. . . . . . . . 41
22. Ley de molibdeno en el concentrado como función de la ley de cobre
en el concentrado. Fuente: Memoria de Juan Kalise Sepúlveda. . . . . 42
23. Flowsheet con reemplazo de celda columnar por celda G-Cell. . . . . 43
24. Funcionamiento del "downcomer". Fuente: Glencore Technology. . . . 47
25. Zonas que componen el “downcomer”. Fuente: Glencore Technology. . 48
3
26. Layout final de la planta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

27. Desglose de los costos asociados de una celda de flotación durante la
vida útil de 25 años. Fuente: On lifetime costs of flotation. . . . . . . 56
28. Rentabilidad del proyecto considerando diferentes precios del cobre. . 63
29. Rentabilidad del proyecto (TIR) considerando diferentes incrementos
de recuperación y precios del cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
30. Rentabilidad del proyecto (VAN) considerando diferentes incrementos
de recuperación y precios del cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
31. Rentabilidad del proyecto (TIR) considerando variaciones en el cos-
to de la celda Jameson, de diferentes incrementos de recuperación y
precios del cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
32. Rentabilidad del proyecto (VAN) considerando variaciones en el cos-
to de la celda Jameson, de diferentes incrementos de recuperación y
precios del cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Índice de cuadros
1. Catastro de plantas desaladoras y agua de mar de uso directo en
minería. Fuente: Cochilco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2. Composición de solutos sólidos en el agua de mar. Fuente: Wikipedia. 19
3. Resumen de los efectos de la corrosión en equipos y estructuras con el
uso de agua de mar y medidas preventivas adoptadas en la minería del
cobre en el Norte de Chile. Fuente: Barrena y Cerna, 2009; Moreno
et al., 2011. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4. Recuperaciones estimadas para el circuito global y de limpieza de
División Andina. Fuente: Memoria de título de Juan Kalise Sepúlveda. 28
5. Diámetro y área total promedio de burbujas para Celdas Jameson y
convencionales. Fuente: Docente Jhonny Aire Mendoza. . . . . . . . . 33
6. Características importantes a destacar, entre celdas convencionales,
columnares y neumáticas (Jameson). Fuente: Docente Jhonny Aire
Mendoza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7. Recuperaciones estimadas para el circuito global y de limpieza de
División Andina con la celda Ekoflot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
8. Recuperación de cobre global y de la etapa de limpieza, y ley de cobre
en el concentrado final para los casos planteados. . . . . . . . . . . . 44
9. Criterios de evaluación económica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
10. Inversión inicial del proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
11. Total de costos durante la vida útil de un circuito de flotación, con y
sin proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4
12. Costos operacionales con o sin proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . 58

13. Sueldos estimados para cada personal en dólares. Fuente: Colegio de
Ingenieros de Chile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
14. Gastos administrativos con y sin cambio de celda. . . . . . . . . . . . 59
15. Precios del cobre a partir de mayo de 2017 según Cochilco. . . . . . . 59
16. Ingresos por venta de concentrado con y sin cambio de celda columnar. 60
17. Cuadro de estado de resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
18. Flujo de caja neto del proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
19. Índices de rentabilidad del proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
20. Resumen evaluación económica respecto a la variación del precio del
cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
21. Rentabilidad del proyecto considerando diferentes incrementos de re-
cuperación y precios del cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
22. Rentabilidad del proyecto considerando variaciones en el costo de la
celda Jameson, de diferentes incrementos de recuperación y precios
del cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5
1. Introducción
La flotación es uno de los procesos de mayor importancia para la concentración de
minerales, este es un proceso fisicoquímico en el cual por medio de la selectividad
sobre el mineral de interés se va recolectando como un concentrado, esta selectividad
va por medio de la hidrofobicidad que tenga el mineral ya sea por tratamientos para
inducirle hidrofobicidad o por su naturaleza.
Las celdas de flotación son estanques agitados de sección rectangular o cilíndrica
que promueven el contacto burbuja-partícula, la adhesión entre ellas y la separación
selectiva entre el mineral de interés y la ganga. Los objetivos de una máquina de
flotación es la fácil alimentación de la pulpa y de forma continua, mantener las
partículas de la pulpa en suspensión, separación adecuada de concentrado y relave,
entre otras.
En la selección y el diseño de estas celdas influye la molienda, los reactivos de flota-
ción, tiempo de flotación y el porcentaje de sólidos. Para esto se destacan dos tipos
de celdas de flotación en las cuales estarían las mecánicas las cuales sus burbujas son
generadas por rompimiento de corriente de aire usando impulsores o agitadores de
variados diseños y las celdas de flotación neumáticas que las burbujas son generadas
por succión al contacto con el fluido a alta velocidad, aireación mecánica de la pulpa
o inyección de aire a través de un medio poroso.
Para las celdas neumáticas se destacan en su clasificación las máquinas de flotación
columnar en el cual la alimentación y el flujo de burbujas son en contracorriente y
que son utilizadas en la etapa cleaner o limpieza que su objetivo principal es limpiar
el concentrado eliminando la ganga, obteniendo las leyes más altas del concentrado.
Por otro lado tenemos que en las celdas de flotación se utiliza una gran cantidad de
agua para poder llevar a cabo el proceso, este es uno de los recursos principales por
ello, a nivel mundial también es uno de los más escasos, es por esto que se ha visto
otra alternativa que sería trabajar con agua de mar, a diferencia del agua dulce esta
tiene muchos iones en solución que dificultan el proceso en la flotación.
En nuestro proyecto veremos cómo afecta en todos los ámbitos, tanto como las
leyes, el concentrado, el gasto por celdas, etc. Al pasar de una celda columnar a una
neumática utilizando agua de mar.
6
2. Descripción del tema

A nivel mundial, Chile es reconocido como un país minero, cuya producción de
explotación minera se concentra en una gran parte de la zona Norte, donde los
recursos de agua dulce utilizados para los procesos de flotación cada vez son más
escasos. Es por ello que nace la necesidad de buscar nuevas alternativas ante la
inminente escasez de recursos hídricos, obligando a las empresas mineras emplear
agua de mar en los procesos productivos tanto desalinizada como de forma directa,
por su bajo costo de operación y por ser un recurso relativamente inagotable.
Para el éxito de una explotación minera es fundamental el diseño y obra de una planta
de flotación que utilice agua de mar como recurso hídrico, donde la elección de los
equipos adecuados y su correcta disposición juegan un rol importante en proyectos
de este tipo. Dentro de este contexto, la búsqueda de nuevas o mejores tecnologías
que estén disponibles para el desarrollo de proyectos que mejoren u optimicen las
operaciones existentes, o bien, para la implementación de nuevas plantas, motiva a
las compañías mineras y empresas de ingeniería a competir por mejores alternativas
en cuanto al suministro de equipos, que maximicen los recursos mineros actuales
existentes.
Por ello veremos cómo podríamos optimizar un proceso productivo en el área de flota-
ción en el cual cambiaríamos las celdas columnares por celdas neumáticas utilizando
agua de mar como recurso hídrico, que es uno de los más abundantes a nivel mundial,
teniendo en cuenta que las celdas neumáticas podrían mejorar la recuperación en los
concentrados cupríferos. Este cambio en el modelo de celda tendría como objetivo
flotar más finos de minerales sulfurados de cobre y molibdenita, y como se conoce
de la práctica, la celda Jameson sería la celda adecuada para flotación de minerales
finos, ya que genera burbujas pequeñas de hasta 300 – 400 micrones, aumentando
la probabilidad de colisión partícula-burbuja, además tendría como ventaja su man-
tenimiento mientras está en operación. Sin embargo, al tratarse de una tecnología
relativamente reciente, podría aumentar el capex en la planta concentradora.
3. Justificación del tema

Para las empresas mineras es importante la reducción de costos de inversión al mo-
mento de planificar proyectos de implementación de nuevas plantas o que optimicen
o mejoren las operaciones existentes sin afectar la calidad del producto final. El te-
ma se justifica en que las celdas de flotación neumáticas permiten crear circuitos de
flotación más eficientes y con mejor rendimiento, pero con un costo de inversión más
elevado que las celdas columnares.
7
Actualmente en Chile, específicamente en la actividad minera, hay un mayor auge

en temas de normativas medio ambientales para la producción de concentrados.
Estas normativas o Decretos Supremos se presentan de una forma clara y estricta al
momento de tratar temas que perjudiquen o causen un impacto medio ambiental. Es
por ello que a través de este proyecto y con mirada más próxima a la venta exclusiva
de concentrados de cobre en Chile, se ha enfocado la mirada en la implementación
y tratamientos de concentrados de una forma más eficiente y económica.
4. Objetivos
4.1. Objetivo general
En este proyecto realizaremos una evaluación técnica y económica con el objetivo de

analizar la factibilidad de cambiar celdas columnares por celdas neumáticas con el
uso de agua de mar en la flotación de cobre, se analizarán las ventajas y desventajas
que puede tener una minera al implementar esta alternativa, así como los factores
que influyen en el capex y el opex de una empresa minera.
4.2. Objetivos específicos
Analizar el comportamiento de las leyes y recuperaciones en los concentrados

de cobre de los distintos tipos de celdas que se verán en este proyecto.
Profundizar en las alternativas de inversión y los costos de capital asociados a
la posibilidad de cambiar celdas de flotación columnar a neumáticas.
Estudiar el efecto que tiene el agua de mar en las distintas celdas de flotación.
Estudiar los distintos tipos de celdas neumáticas disponibles en el mercado.
Profundizar en los costes permanentes de operación para el funcionamiento de
una celda tanto columnar como neumática.
8
5. Estudio de mercado del producto que se obtiene

del proyecto
5.1. Mercado de los concentrados de cobre
5.1.1. Evolución del precio del cobre
Al final del primer trimestre de este año, el precio del cobre promedió US$ 2.65 la
libra, con un aumento de 24.9 % respecto del promedio del mismo período de 2016.
Las razones que explican esta tendencia son:
El sector manufacturero chino, un inductor relevante de la demanda de co-
bre, completó en marzo siete meses consecutivos de expansión fortaleciendo la
demanda futura de cobre.
En el transcurso del primer trimestre, tres operaciones que representan poco
más del 9 % de la producción mundial de cobre interrumpieron su producción.
El alza del precio del cobre derivó en un aumento importante en la disponibi-
lidad de chatarra de cobre de fundición directa, probablemente acumulada en
el periodo de precios bajos.
Actualmente, el precio del cobre ronda en US$ 3.10 la libra, una situación que genera
expectativas optimistas tanto para las autoridades como la minería, quienes se han
visto más beneficiados con esta alza.
Figura 1: Precio del cobre en los últimos años. Fuente: Cochilco
9
Como se observa en la figura 1, el precio del cobre se ha visto drásticamente reducido

durante los últimos años. A fines de 2011 alcanzó los US$ 4.0 la libra, momento en
que comenzó a descender. Detrás de la caída del precio destacan factores como
el menor crecimiento de China y la entrada en producción de una serie de faenas
asociadas a un boom de inversión en minería de los últimos años. A lo anterior
se suma un dólar más apreciado a nivel global, impactando en los precios de las
materias primas en general y ha embarcado un proceso de reducción de costos por
parte de las industrias.
5.1.2. Oferta de cobre en Chile
Casi entre el 70 % y 80 % de la producción total de cobre en el mundo proviene de

concentrados, cuyo crecimiento anual promedio en los últimos 10 años ha sido de un
2.3 %. Entre los años 2000 y 2014 la producción global de cobre de mina aumentó
en 5.3 millones de TM (de 13.3 a 18.6 millones de toneladas), de éstas 3.7 millones
correspondieron a concentrados y 1.6 a cátodos de SX-EW.
Figura 2: Producción de cobre a nivel nacional. Fuente: Cochilco
En el caso de Chile, como se observa en la figura 2, durante los últimos 16 años

la producción de cobre pasó de 4.6 millones de toneladas en el año 2000 a 5.5
millones de toneladas en 2016. En el año 2016, la producción nacional de cobre
fue de 5.552 millones de toneladas, de las cuales 2.401 millones correspondieron
a concentrados, 1.66 millones a cátodos de SX-EW y 1.49 millones en productos
10
de fundición. Es importante destacar que la producción de concentrados de cobre

ha abarcado un promedio aproximado de 38.3 % respecto de la producción total
nacional y como se observa, la participación de concentrados ha ido en aumento
en los últimos 8 años en relación a las otras dos áreas productivas. En cuanto a la
producción de concentrados, al igual que la producción de cátodos y productos de
fundición, durante la última década ha habido un leve aumento en su producción;
sin embargo, durante los últimos años la producción en Chile se ha visto afectada
con el crecimiento de la producción en Perú, paralizaciones mineras a nivel nacional,
falta de nuevos proyectos, por mencionar algunos factores importantes.
Figura 3: Participación de Chile en el mercado mundial de cobre. Fuente: Cochilco
En la figura 3, se muestra la participación de Chile en el mercado mundial de cobre

entre los años 2000 y 2016, donde la participación en la producción nacional en el
último año fue de un 26.8 %, un 8.5 % menos comparado con la participación en el
mercado de hace 10 años, que fue de un 35.3 %. Sin embargo, aunque la producción
nacional creció en 191 mil toneladas, en otros países el crecimiento de la producción
fue mayor. Una de las razones de la disminución de la participación chilena en el
mercado mundial de cobre es que en el país ha habido un menor dinamismo de
la inversión y actividad económica en el sector minero durante los últimos años,
afectando las expectativas optimistas de crecimiento, tanto en la producción como
crecimiento económico. Además, debido a las menores leyes de mineral registradas en
11
Chile también han afectado este resultado, impulsando el alza a los costos unitarios
de la minería. Otra razón de la baja en la participación de mercado tiene que ver con
la expansión de la oferta peruana, que se ha posicionado como el segundo productor
de cobre mundial, impactando negativamente a la producción nacional; si bien el
aumento de la producción peruana ha ido en aumento, todavía están lejos de alcanzar
los volúmenes de cobre producidos en Chile.
Para 2018 se espera una recuperación en la producción de cobre en Chile y un
aumento relevante en la oferta, cuya producción registraría un alza de 5.9 % alcan-
zando los 5.92 millones de toneladas. El aumento se explica por la recuperación de
la producción de Minera Escondida que superaría el 25 %.
5.1.3. Demanda de cobre
En los últimos 10 años, los proyectos relacionados a nuevas fundiciones y refinerías

han sido construidos en Asia, principalmente debido a subsidios, incentivos y al
crecimiento de la demanda de cobre refinado. Sin embargo, la fundición y refinación
de cobre no es un negocio muy atractivo debido a las grandes inversiones de capital a
cambio de bajos retornos y al eminente desarrollo tecnológico actual. Es por ello que
en Chile nace la necesidad de crear valor y desarrollo de la actividad minera de modo
que se puedan aprovechar todas las ventajas existentes para mejorar la productividad
con la exportación de concentrados, que son vendidos a diferentes fundiciones en
China, India, Corea, Japón, Brasil y Europa, donde China es el principal consumidor
de cobre en el mundo, cerca de un 45 % de la producción mundial.
La aparición de China en la economía mundial y su fuerte crecimiento ha genera-
do efectos tanto positivos como negativos para los países productores de materias
primas y en general, con mercados cada vez más restrictivos en materia medioam-
biental, la comercialización de concentrados se hace cada vez más compleja, sobre
todo con el contenido de arsénico máximo permisible de 0.5 %, que es relevante para
las decisiones de mercado. Dentro de este contexto, los concentrados de cobre ya no
son considerados commodities, como consecuencia, se limitan las importaciones de
concentrados complejos provenientes de Chile.
Es bien sabido que Chile ha sido el mayor exportador de concentrados de cobre a
China durante muchos años, pero el año pasado los envíos de este producto por
parte de Perú a China estuvieron cerca de equiparar a las exportaciones nacionales
hacia el gigante asiático. En este año, a agosto de 2017, China recibió 3.22 millones
de toneladas de concentrados desde Perú, mientras que desde Chile llegaron 2.72
millones, superando por primera vez a nuestro país. Las razones que explican este
fenómeno se encuentran la paralización de 44 días que sufrió minera Escondida a
12
comienzos de 2017, mientras que Perú ha invertido en nuevos proyectos y grandes

expansiones para aumentar la producción de cobre. Otro factor es la presencia de
China en la industria minera del cobre en Perú con inversiones en grandes faenas
del metal.
Figura 4: Principales países importadores en el mercado de concentrados de cobre.

Fuente: Cochilco
En la figura 4, se muestra la evolución de los principales países importadores entre

2000 y 2015. Dentro de los mayores importadores de concentrados de cobre a nivel
mundial se encuentran China con aproximadamente 50 % de las importaciones, luego
Japón con 18 %, en menor medida le siguen India, España, Corea del Sur, Alemania
y otros países que poseen un 12 % de las importaciones. A nivel mundial, las im-
portaciones de concentrados han ido creciendo a una tasa de 4.8 % promedio, donde
China es el país que tiene un mayor crecimiento promedio anual, con un 14.2 %. La
reducción en la tasa de crecimiento en la demanda de cobre ha comenzado a mani-
festarse en el ritmo de crecimiento de las importaciones de cobre (refinado, ánodos
y concentrados) en el presente año. Sin embargo, las importaciones de concentrados
de cobre para fundición en los primeros meses de este año aumentaron un 2 %.
13
5.2. Mercado de las celdas de flotación
El mercado global de equipos de flotación durante el último tiempo ha apuntado a

un sector muy específico en las empresas mineras que procesan minerales flotables
como sulfuros y su tecnología de dichos equipos se ha desarrollado y mejorado de
acuerdo a la demanda que ha tenido.
Si bien las inversiones requeridas son bastantes elevadas, también los permisos y
restricciones medio ambientales han dificultado su desarrollo, esto les hace ser ex-
tremadamente estrictos en todos los aspectos que se tengan control. Por ello la
tecnología y diseño de estos equipos de planta de flotación deben ser rigurosos.
De acuerdo a lo anterior se destaca que la oferta de equipos de flotación se ha
adaptado a los requerimientos de las empresas mineras con tecnologías muy definidas
y contando con un numero acotado de competidores.
5.2.1. Celdas neumáticas
En base a celdas neumáticas particularmente celdas Jameson, se caracteriza por ser

una celda de alta intensidad que crea circuitos con mayor eficiencia, menor costo
y mejor rendimiento. La primera de estas celdas Jameson comercial se instaló a
defectos de las celdas de flotación columnar. Desde ese entonces la tecnología ha
mejorado enormemente y desde ese entonces su comprensión de su funcionamiento
a dado frutos a diseño de mejores circuitos de flotación. Actualmente existen celdas
Jameson instaladas en la industria de la minería que realizan tanto en tratamientos
de metales base, carbón y caudales de extracción por solventes.
También cabe destacar que las celdas Jameson no tienen piezas móviles, lo que tradu-
ce en una alta disponibilidad y bajos costos de mantenimiento. Lo que considerando
ambas propuestas se muestra atractivo al mercado general y por ultimo no utiliza u
suministro de aire externo, lo que reduce aún más los costos de operación.
Finalmente un detalle a destacar es el mecanismo de creación de burbujas en celdas
neumáticas (celdas Jameson) que produce una distribución de tamaño de burbuja
uniforme y por lo cual logra un rendimiento consistente. A diferencia de las columna-
res, que presentan una variación de su distribución, cuando son nuevas no producen
burbujas pequeñas y cuando son antiguas no forman burbujas grandes. Estos de-
talles y muchos otros más han sido temas de discusión a la hora de comprar los
equipos de flotación por parte de las empresas mineras, buscando su mejor finalidad
al momento de su operación.
14
5.2.2. Columnas de flotación
En el negocio de columnas de flotación Metso ha tenido durante la década pasada

una participación más activa que en las celdas tipo mecánicas, basada principal-
mente en su atributo de entregar un mejor rendimiento metalúrgico, el que entrega
importante beneficio económico para la operación, y en un soporte local limitado
a tiempo parcial. Todos los competidores con presencia en el mercado regional han
basado su oferta en equipos con sistema de inyección de aire internos, que requieren
menor inversión y pueden ser mantenidos con mayor simplicidad, sin embargo este
ahorro no compensa la pérdida de costo de oportunidad por mejorar el comporta-
miento metalúrgico de los equipos. A continuación se dan a conocer distintos tipos
de variables, las mas comunes que se aplican a la hora de elección de un equipo
(consumo electrico, precio, sinergia con otros equipos, etc).
Figura 5: Curvas de Valor mercado columnas de flotación, presente. Fuente: Tesis

de Rodrigo Núñez Ruiz.
De este modo la figura 5, muestra la situación donde Metso claramente está en

condición de ventaja frente a su competencia, pues alcanza niveles que se pueden
observar estos equipos donde la ventaja destacable son sus rendimientos metalur-
gicos, consumos energeticos y precios de inversión principalmente a la hora de ver
su capacidad volumetrica disponible que se puede ampliar hasta 500 m3 , mientras
15
los competidores ya se posicionaban en 300 m3 , que es el tamaño preferido por los

proyectos de mayor tamaño.
6. Consumo de agua de mar en la minería del cobre

El agua fresca es un recurso escaso que comúnmente en las operaciones mineras se
considera como un problema hidrológico, limitando su desarrollo, y que con el paso
de los años además se ha tratado de un problema económico. El escenario actual
plantea el uso de agua de mar y agua de mar desalada como una nueva fuente de
recursos hídricos, planteando una alternativa atractiva de suministro y en línea con
el desarrollo sostenible de la minería.
Esta búsqueda de nuevos sistemas ya existe en empresas mineras que utilizan agua
directamente de mar o agua desalada en sus procesos. También se ha potenciado
la investigación y desarrollo de nuevas tecnologías que ahorren agua en los mismos
procesos, como relaves espesados, nuevas técnicas de reciclaje de agua y membra-
nas especiales, por mencionar algunas, reduciendo considerablemente el consumo de
agua en las operaciones mineras. Con la entrada progresiva de acuerdo a la produc-
ción de las nuevas plantas desaladoras y aquellos sistemas de uso de agua de mar
directamente en los procesos, el uso de este insumo presenta un acrecentamiento
considerable a lo largo de los próximos años.
Figura 6: Evolución del consumo de agua de mar en la minería del cobre. Fuente:
DGA.
16
Como se muestra en la figura 6, a nivel nacional el consumo de agua por parte del
sector minero alcanza el 3 %, según información entregada por la Dirección General
de Aguas (DGA) al año 2016, con un consumo total de 59.31 m3 /s, donde un 2.45
m3 /s correspondió a agua de mar, mientras que el consumo de agua continental
alcanzó 13.61 m3 /s y el agua recirculada 43.25 m3 /s. Como se mencionó anterior-
mente, en ese mismo año el consumo de agua de mar en la minería del cobre alcanzó
los 2.45 m3 /s, representando un 15 % del agua utilizada en minería, de ellos 1.61
m3 /s corresponden a agua de mar utilizada directamente en los procesos con un
alto contenido de sal, mientras que 0.83 m3 /s es agua previamente desalinizada. Es
importante destacar que el uso de este insumo desde el año 2010 al 2016 ha tenido
una tasa de crecimiento promedio del orden de 40 %.
Como se ha visto anteriormente, la minería del cobre está presentando un compor-
tamiento decreciente en las leyes de mineral que se extrae, lo que implica que las
nuevas plantas deban diseñarse con mayores capacidades de tratamiento de mineral
para obtener la misma cantidad de cobre en comparación a las plantas más antiguas.
La relación entre mineral tratado y cobre fino contenido en el concentrado producido
muestra una tendencia desfavorable producto de la baja en las leyes de los minerales
y como consecuencia a este fenómeno, para obtener la misma cantidad de cobre fino
que requiere el mercado, la producción de concentrados cada vez demanda una gran
parte de agua de mar.
El área de planta concentradora comprende el procesamiento de minerales, el cual
representa el mayor consumo de agua con respecto a los volúmenes totales. Esta área
incluye desde la conminución del mineral, hasta la flotación, clasificación y espesa-
miento. Las aguas residuales pueden o no ser recirculadas al proceso dependiendo
de la distancia entre la concentradora y las instalaciones de filtrado y espesamiento.
Una parte importante del agua que se utiliza en la flotación pasa a formar parte de
los relaves, que se envían a la etapa de espesamiento para recuperar una parte del
agua que contienen, incluye las plantas de molibdeno en operaciones que cuenten
con este proceso.
Para aquellas faenas ubicadas en zonas desérticas y que procesan sulfuros de cobre, el
agua de mar ha sido la solución más efectiva para la optimización de los procesos. Sin
embargo, este tipo de obras requieren elevadas cantidades de agua y resulta imposible
llegar a reutilizar el 100 % de agua. En la zona norte del país, se pronostican por
lo menos 12 proyectos con el uso directo de agua de mar como parte del desarrollo
a futuro de la minería, con un mayor auge en participación por parte de la Región
de Antofagasta, seguida de la Región de Atacama, con un nuevo potencial en las
regiones de Tarapacá y Coquimbo. De acuerdo al catastro realizado por Cochilco
en base a información pública, se muestran las principales plantas desaladoras y
sistemas de uso de agua de mar directamente en los procesos en la tabla 1.
17
Tabla 1: Catastro de plantas desaladoras y agua de mar de uso directo en minería.

Fuente: Cochilco.
Capacidad
Capacida planta
Compañía Nombre Región agua de mar Estado
desaladora (L/s)
directa (L/s)
BHP Billiton Planta Coloso Antofagasta 525 - Operando
Planta
Antofagasta
desaladora Antofagasta 75 23 Operando
Minerals
Michilla
Antofagasta
Esperanza Antofagasta 50 780-1500 Operando
Minerals
SLM Las Las Cenizas
Antofagasta 9.3 12 Operando
Cenizas Tal Tal
Compañía
Mantos de
Minera Antofagasta - 78 Operando
Luna
Tocopilla
Planta
Freeport Mc
desalinizadora Atacama 300 - Operando
Moran
Candelaria
Minera
Pampa
Pampa Parinacota - 12.5 Operando
Camarones
Camarones
Planta
CAP Desaladora Atacama 200-600 - Operando
Cerro Negro
AngloAmerican Mantoverde Atacama 120 - Operando
Minera Quadra En
Sierra Gorda Antofagasta 63 1315
Chile ejecución
Diego de
Minera Can Can Atacama - 315 Factibilidad
Almagro
Antofagasta Agua desalada En
Antofagasta 20 280
Minerals Antucoya ejecución
Antofagasta Agua de mar En
Antofagasta 20 115
Minerals Encuentro ejecución
Proyecto
Andes Iron Coquimbo 450 - Rechazado
Dominga
Ampliación En
BHP Billiton Antofagasta 2500 -
Planta Coloso ejecución
Agua de mar Pre
Xstrata Antofagasta - 500
Lomas Bayas III factibilidad
Pre
El Morro El Morro Atacama 640-740 -
Factibilidad
Agua de mar
Capstone Atacama 260-290 355 Factibilidad
Santo Domingo
Planta desaladora
Codelco Norte RT Sulfuros Antofagasta 1630 - Factibilidad
fase II
Teck Relincho Atacama 700 - Factibilidad
18
7. Características del agua de mar

El agua de mar contiene diversas formas y cantidades de elementos presentes como
sales disueltas, presentando una serie de características tanto físicas, químicas y
orgánicas que varían de acuerdo al lugar y el momento en que se toma una muestra
de agua. Desde el punto de vista industrial, en especial en el procesamiento de
minerales, las características químicas toman mucha relevancia en sus operaciones,
ya que intervienen directamente en los procesos y reacciones involucradas.
Hasta los dos tercios de los elementos químicos naturales están presentes en el agua
de mar, aunque la mayoría sólo lo hacen como trazas. Seis componentes, todos ellos
iones, dan cuenta de más del 99 % de la composición de solutos. En la tabla 2, se
muestra la composición de solutos sólidos presentes en el agua de mar, cada uno
expresado como porcentaje del total.
Tabla 2: Composición de solutos sólidos en el agua de mar. Fuente: Wikipedia.

Aniones % ppm Cationes % ppm
− 2+
Cloruro (Cl ) 55.29 19345 Sodio (N a ) 30.75 10752
Sulfato (SO42− ) 7.75 2701 Magnesio (M g 2+ ) 3.70 1295
Bicarbonato (HCO3− ) 0.41 145 Calcio (Ca2+ ) 1.18 416
−
Bromuro (Br ) 0.19 66 Potasio (K + ) 1.14 390
Flúor (F − ) 0.0037 1 Esstroncio (Sr2+ ) 0.022 13
Ácido bórico
Molécula no disociada 0.076 27
(H3 BO3 )
7.1. Características físicas
Temperatura: debido a los distintos ángulos con que la Tierra recibe los rayos
solares, la temperatura disminuye desde el ecuador, donde alcanza los 30o C,
hacia los polos donde tiene sólo -2.2o C, con un promedio de 17o C en la super-
ficie de los océanos.
Densidad: de acuerdo a la UNESCO, la densidad típica del agua de mar con-
siderando un 3.5 % de sales disueltas suele ser de 1028.11 kg/m3 a 0o C.
pH: El agua de mar posee propiedades ligeramente alcalinas, cuyo valor de
pH varía entre 7.5 y 8.4, principalmente depende de los iones presentes de
forma local, de la temperatura, salinidad, presión y de la actividad vital de los
organismos vivos.
19
Conductividad eléctrica: la polaridad del agua y la abundancia de iones disuel-

tos contribuyen a elevar su conductividad eléctrica, variando con la tempera-
tura y la salinidad.
7.2. Características químicas
Salinidad: corresponde al contenido de sales minerales disueltas en un volumen

de agua, puede ser estimada a partir de la medición de un solo parámetro, como
la conductividad eléctrica, el índice de refracción o la concentración de uno de
sus componentes como puede ser el ion cloruro (Cl− ).
Otros componentes químicos: el aporte de iones de las sales proviene en gran
parte de la erosión de la corteza terrestre y desde el punto de vista del pro-
cesamiento de minerales, estos iones presentan tres grandes problemas para
su empleo: alta corrosión de equipos, baja calidad metalúrgica y alto poder
incrustante en cañerías.
7.3. Características orgánicas
En agua de mar podemos encontrar una serie de organismos vivos, ya que sirve
como ecosistema y esto implica encontrar una gran cantidad de especies de origen
orgánica, donde los aceites y grasas son los que más preponderan. A nivel global, se
ha establecido de las cantidades típicas de grasas y aceites en el agua de mar es de
entre 10 a 20 ppm, mientras que el carbono orgánico total es de aproximadamente 20
ppm. Cabe destacar que a diferencia del fondo sub-oceánico, en el fondo submarino
se encuentra una gran variedad de animales marinos y vegetación que forman un
ecosistema muy extenso.
8. Efecto del agua de mar en las plantas concentra-

doras
Como bien es sabido, el consumo de agua de mar en la minería se ha extendido en
todo el Norte de Chile debido al agotamiento de fuentes de agua fresca. Su uso en las
operaciones de procesamiento de minerales puede traer consigo efectos adversos si
se compara con el uso de agua dulce. Debido a sus características corrosivas, el agua
de mar puede afectar considerablemente a equipos y estructuras, siendo necesaria la
20
búsqueda de estrategias para evitar pérdidas generadas por reemplazo de materiales

en el manejo hídrico en ambiente salino.
La corrosión es un proceso electroquímico donde ocurre la degradación espontánea
de metales en contacto con un medio conductor de alta fuerza iónica, convirtiéndo-
los en óxidos, cuya composición depende de factores netamente ambientales. Este
fenómeno afecta enormemente a una gran parte del sector industrial impactando
significativamente en la economía, esto implica que además de que haya costos aso-
ciados a reparar y sustituir materiales deteriorados debido a la corrosión, las mineras
pierden ingresos debido a la necesidad de detener los procesos productivos de forma
transitoria.
En muchos casos, la corrosión puede ser controlada o minimizada a tasas tolerables
mediante distintos métodos que protegen a los equipos, estructuras y ductos, pero
nunca puede ser eliminada completamente, ya que se trata de un fenómeno de enor-
me complejidad, que involucra reacciones químicas, fenómenos de transferencia de
energía como la energía eléctrica, fenómenos de transformación estructural y adsor-
ción, provocando efectos de interés científico, como es el caso de la pasivación, que
aún no ha sido comprendida por completo.
Las plantas concentradoras están expuestas de forma permanente a la acción co-
rrosiva del agua de mar. En general, la estrategia para controlar y minimizar los
efectos de la corrosión de aceros se ha basado en el conocimiento de alternativas
tecnológicas de prevención. Uno de los parámetros de control en la prevención de
la corrosión es el manejo cauteloso de la reutilización de agua de mar, ya que la
concentración de cloruros toma una importacia relevante en el aumento sostenido de
este fenómeno. En la tabla 3 se resumen los principales efectos que se han observado
en la corrosión de las diversas etapas que involucra el perocesamiento de minerales
de cobre sulfurados.
Sin embargo, el costo de corrosión ha sido uno de los puntos más debatientes, ya
que no existe mucha información confiable para estimar la tasa de corrosión en los
equipos de procesamiento y tuberías de agua. Para el caso de las tuberías, el costo
de inversión para aquellas faenas que estén alejadas del mar puede ser significativo,
alcanzando cientos de millones de dólares, debido principalmente al mayor espesor
que requieren las tuberías para el transporte de agua.
21
Tabla 3: Resumen de los efectos de la corrosión en equipos y estructuras con el uso

de agua de mar y medidas preventivas adoptadas en la minería del cobre en el Norte
de Chile. Fuente: Barrena y Cerna, 2009; Moreno et al., 2011.
Proceso Partes afectadas Materiales Prevención
Uso de inhibidores con
Transporte de Paredes internas Aceros diversas dosificación continua es el
agua de mar de tuberías calidades método de prevención
más usado.
Recubrimiento de caucho
Acero al
Molino de Tambores más pinturas especiales
carbono
bolas en pernos y flanges.
Estructuras Acero al Cubierta de acero inoxidable
auxiliares carbono o recubrimientos de poliuretano.
Pinturas especiales para
Correas Estructuras y Acero al estructuras y selección de
transportadoras bandas carbono bandas con alto porcentaje
de caucho.
Conos y ductos Distintos tipos Pinturas especiales y
Ciclones
auxiliares de aceros mantención programada.
Revestimientos de goma,
Paredes de celdas, pinturas con Zn y Al, sellantes
Celdas de rodamientos, ejes, Distintos tipos de poliuretano, rodamientos
flotación pernos, tuercas y de aceros sellados. Protección catódica
accesorios metálicos. (se aplica en combinación con
recubrimientos).
En consideración a la baja
velocidad de rotación la
Acero al carbono
Estructuras abrasión es baja. Sin embargo,
de estructuras y
Espesadores soportantes de algunos puntos estarán sometidos
acero inoxidable
raspadores a abrasión significativa. Usar
de raspadores
pinturas especiales con repintado
una vez al año.
Además de las medidas preventivas en el manejo controlado de la corrosión mencio-

nados en la tabla 3, lo que se hace es limpiar las estaciones de admisión y bombeo
de agua de mar cada 90 días para evitar el crecimiento de hongos y percebes, lo que
puede provocar el bloqueo de las tuberías; además las bombas deben ser inspeccio-
nadas cada 5 o 6 meses, los impulsores de las bombas se cambian cada 6 meses y las
bombas al año. El dinero invertido en el reemplazo de bombas y mantenimiento de
superficies metálicas es una parte importante en el opex de la industria minera que
hace uso del agua de mar en sus procesos.
22
9. Estudios existentes de flotación con agua de mar

Desde el punto de vista de la concentración de los minerales de cobre, muchos depó-
sitos se encuentran en zonas con recursos limitados de agua, sin embargo el uso de
agua de mar puede ser una solución sostenible si es que pudiera entregar las mismas
cualidades de concentrado como son las recuperaciones y las leyes que se obtienen
de las celdas de flotación utilizando agua dulce.
La recuperación de la molibdenita juega un papel muy importante ya que es fuer-
temente dependiente del pH, el cual a un valor mayor a 10 empieza a deprimirse y
no logra flotar. En los estudios que se han realizado para cualquier valor de pH, la
recuperación de minerales de cobre es mayor en agua dulce que en agua de mar, al
igual que para las leyes. Esto se puede ver representado en gráficos donde se mues-
tran como son las recuperaciones tanto como para minerales de cobre y molibdeno
que se obtienen de la utilización de cada uno de estos recursos hídricos.
Figura 7: Recuperación de Cu, Mo y Fe en función del pH con agua dulce. Fuente:

J.S. Laskowski, S. Castro, O.Ramos.
Se puede observar en el gráfico 7 la diferencia a un mayor pH no es significativo para

minerales de cobre y molibdeno, para la recuperación de fierro es distinto ya que a
23
un pH mayor a 9.5 este empieza a decaer por la formación de hidróxidos.
Figura 8: Recuperación de Cu, Mo, y Fe en función del pH con agua de mar. Fuente:
J.S. Laskowski, S. Castro, O.Ramos.
Para la recuperación de cobre podemos darnos cuenta que se tiene una buena res-
puesta con agua de mar, muy similar al que se obtiene con agua dulce en un amplio
rango de pH, no así para el gráfico 8 donde se puede ver que la flotación de molib-
deno con agua de mar es bastante deficiente, desde un pH 9 en adelante el metal
baja su recuperación hasta llegar a un 10 % para un pH 12.
Esta pérdida de molibdeno ocurre particularmente cuando el mineral contiene pitita
ó pirrotita, que son los minerales que se deprimen convencionalmente con cal a un
pH alto. En el grafico 8 también podemos apreciar que aproximadamente a un pH
9.5 ocurre una mejor recuperación para el cobre momento para el cual el molibdeno
empieza a perder flotabilidad.
Esto es una gran desventaja que tiene la utilización de agua de mar, ya que el
molibdeno es un mineral con una gran valoración en el mercado y si se empieza a
disminuir su recuperación esto significaría una perdida para la planta.
Ahora es bueno hablar sobre el efecto que tiene la capa es espuma ya que el control
correcto de su altura permite manejar la selectividad del proceso, esto quiere decir
que para un colchón de espuma alto se obtienen mayores leyes con bajas recupera-
ción, no así para un colchón de espuma bajo donde aumenta el arrastre hidráulico
24
de la ganga terminando por ensuciar el concentrado.
Figura 9: Perfil de equilibrio del espesor de la capa de espuma en función del pH con
agua de mar. Fuente: J.S. Laskowski, S. Castro, O.Ramos.
Como nosotros necesitamos mayores leyes en el grafico 9 podemos ver que con agua
dulce se obtiene el colchón de espuma más alto para un pH entre 10 y 11, no así
para el agua de mar donde la altura no sobre pasa los 3.5 cm mientras que para el
otro caso llega hasta 5 cm, lo cual podemos inferir que con este último se obtienen
mejores.
Viendo otro tema tenemos el tamaño de burbujas, el cual puede afectar la eficiencia
de colección y la capacidad de transporte de las partículas minerales al concentrado.
Mientras las burbujas sean más pequeñas se tiene un área de distribución mejor
pero se debe tener cuidado de no reducir tanto su diámetro ya que esto provocaría
una baja capacidad de levante. El tamaño de burbujas depende igual del tamaño de
partículas si es que están son muy finas o gruesas.
25
Figura 10: Efecto del agua de mar y espumante MIBC con el tamaño de burbujas.
Fuente: J.S. Laskowski, S. Castro, O.Ramos.
En el grafico 10 podemos ver el porcentaje de agua de mar versus el diámetro medio

de burbujas utilizando uno de los espumantes más empleado en la industria MIBC,
del cual se puede observar que sin espumante y con agua dulce no se pueden llegar a
producir burbujas con diámetros tan reducidos, a diferencia del agua de mar donde
las burbujas pueden ser pequeñas incluso sin espumante.
En agua de mar las burbujas son bastante estables y no se necesita de un espumante
para poder estabilizarlas aún más, en consecuencia a esto podemos decir que el gasto
en reactivos se vería disminuido.
También viendo el tema de los reactivos, el agua de mar produce un efecto buffer
natural para pH cercanos a 9-9.5 esto significa que aumenta mucho el consumo de
cal, además que el calcio que queda en la solución al tener un exceso de cal puede
llegar a formar precipitados en la molibdenita lo que produce una reducción de su
recuperabilidad. Para poder solucionar esto lo más efectivo seria la utilización de
colectores selectivos a la molibdenita que funcionan a pH más bajos, así se reduciría
la demanda de cal.
26
Figura 11: Comparación ley de concentrado con agua de mar y agua dulce en función
del pH. Fuente: Tesis de Fernando Morales Ampuero.
Por último, en el grafico 11 se puede distinguir claramente que las leyes que se
obtienen utilizando agua dulce son mayores en comparación con el agua de mar,
aunque no sea el mejor recurso hídrico las diferencias que tienen no son tan grandes
y viendo como una de las grandes ventajas que es uno de los recursos más ilimitado.
27
10. Evaluación técnica: alternativas para la resolu-

ción del problema
Para el problema en cuestión, se considerará el caso base de una planta concentradora
que posee una capacidad de procesamiento de mineral de 4000 tph (secas) con una
ley de cobre de 0.88 %, una ley de molibdeno de 0.028 % y un porcentaje de sólidos
de un 20 %, que ingresa a un circuito de flotación que incluye una etapa Rougher,
una Scavenger (tanto en la etapa Rougher como en la Scavenger se considerarán
celdas convencionales) y una Cleaner con una celda columnar, la cual tiene una
capacidad de 2000 m3 /h de pulpa, donde se obtiene un concentrado final con una ley
de 20.165 % de cobre fino con una recuperación global de 88.0 %. Cabe mencionar que
el molibdeno entra a la planta con una ley de 0.028 % y sale en el concentrado final
con una ley de 0.677 %. Los datos de planta fueron compuestos a partir de reportes
históricos de División Andina (Memoria de título de Juan Kalise Sepúlveda), como
se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4: Recuperaciones estimadas para el circuito global y de limpieza de División

Andina. Fuente: Memoria de título de Juan Kalise Sepúlveda.
Circuito % Recuperación
Peso Cu Mo
Rougher 7.12 89.00 69.67
Cleaner 27.81 73.09 17.65
Scavenger 38.77 96.92 98.92
Global 2.75 88.00 66.48
Se ha considerado que, con el agotamiento de los recursos y la disminución de las

leyes, los minerales que salen del circuito de molienda y remolienda son cada vez
más finos, debido a la necesidad de alcanzar una mayor liberación. Por lo tanto,
la flotación de partículas finas es un inmenso desafío a ser abordado, ya que se
conoce, generalmente que las partículas de tamaño intermedio siempre presentan
mayor flotabilidad, mientras que las finas y gruesas flotan con una mayor dificultad.
Para estas dificultades dichas anteriormente, se plantean alternativas técnicas que
permiten resolver este problema propuesto, con la utilización de celdas neumáticas en
las cuales presentaremos como alternativas las celdas tipo: G-cell, Ekoflot y Jameson.
La elección del tipo de máquina, se debe hacer con el propósito de optimizar el
comportamiento metalúrgico y minimizar costos de capital y de operación, para ello
influyen factores como por ejemplo el flujo de aire requerido en el circuito y geometría
de la celda. Los factores de costos de capital y de operación.
28
Figura 12: Flowsheet caso base.
29
Figura 13: Disposición de la planta considerando la columna.
30
10.1. Celda Jameson
La tecnología de Celda Jameson fue inventada a fines de 1980 para superar las
desventajas de diseño y operación de la columna y de las celdas convencionales,
que considera una tecnología de flotación eficiente, de bajo mantenimiento y alta
intensidad para plantas nuevas o expansiones de plantas a bajo costo.
Figura 14: Diseño de una Celda Jameson. Fuente: Glencore Technology.
Estas celdas se basan en una producción consistente de finas burbujas de aire y de po-
seer un intenso mezclado entre el aire y la pulpa. El contacto de burbujas/partículas
se produce en el tubo de descenso y el papel del estanque es la separación de la
espuma en la pulpa, con lo que se puede incorporar lavado de espuma para ayudar
a obtener la ley de producto deseado. Estos motivos hacen operar este tipo de celda
de forma muy eficiente.
Cabe destacar que se presentan sin agitadores, sopladores ni compresores, la insta-
lación de la celda es sencilla y su operación es extremadamente eficaz en consumo
energético. La energía para la flotación se entrega por medio de una bomba de ali-
mentación convencional. El rendimiento óptimo de estas celdas Jameson se mantiene
mediante la entrega de un caudal volumétrico constante de pulpa en cada tubo de
descenso.
31
Por lo descrito anteriormente, La Celda Jameson es un proceso de flotación in-

novador, accionado por la mecánica de fluidos y las ventajas que presenta serán
nombradas a continuación:
Generación constante de finas burbujas, sin el requerimiento de equipos exter-
nos o micro-burbujeo (Se pueden generar burbujas pequeñas de hasta 300-400
micrones).
Se produce una mezcla intensiva con pequeñas burbujas para lograr una rápida
flotación sin agitación mecánica.
No hay piezas móviles, es simple de instalar y mantener con excelente dispo-
nibilidad.
Lavado de espuma para maximizar la ley de concentrado en una sola etapa de
flotación.
Operación y rendimiento constantes, sin importar los cambios en el flujo de
alimentación.
Rápida respuesta y fácil control de procesos para una amplia gama de leyes y
recuperación de productos.
10.1.1. Características técnicas de Celda Jameson
Se utilizan de 1 a 32 downcomers (tubos verticales que alimentan la celda).

Se construyen en diseño circular o rectangular.
Poseen un área entre 40 a 60 % del área de las celdas convencionales y una
altura 30 % menor que la de las celdas columnares.
El lavado de espuma se realiza mediante un diseño sencillo tipo “ducha”.
Los diseños rectangular (serie E) ó circular (serie Z) tienen capacidad de hasta
25.000 ton/día o 2.000-2.500 m3 /h.
Otro aspecto destacable, es que estas celdas están dimensionadas para trabajar con
el caudal de diseño en base al número de tubos de descenso. El estanque puede
diseñarse para adaptarse a espacios reducidos, haciéndolo ideal para proyectos de
modernización, reemplazo y expansión. Los materiales de construcción son flexibles
y las celdas pueden fabricarse según las necesidades del cliente y de la aplicación.
Aunque el principio de usar burbujas de aire para recuperar partículas es la base de
la tecnología, la forma cómo las burbujas son regeneradas y el cómo las burbujas y
partículas interactúan entre sí lo que hace únicas a las Celdas Jameson.
32
A continuación, con respecto al área superficial de burbuja que se da en 1 mm3 de

flotación, se compara su producción promedio de celda Jameson y celdas convencio-
nales, con sus diámetros y áreas totales respectivamente para así, observar la gran
diferencia de contacto que ambos equipos presentan.
Tabla 5: Diámetro y área total promedio de burbujas para Celdas Jameson y con-
vencionales. Fuente: Docente Jhonny Aire Mendoza.
Área total de la
Diámetro promedio
Tipo de celda superficie promedio
de burbuja [mm]
[mm3 ]
Jameson 0.3 20
Convencional 1.0 6
Ahora bien, también podemos analizar el número de etapas necesarias, el requeri-

miento de espacio y recuperación de finos, con respecto a celdas columnares, que es
un enfoque comparativo en nuestro proyecto metalúrgico.
Tabla 6: Características importantes a destacar, entre celdas convencionales, colum-

nares y neumáticas (Jameson). Fuente: Docente Jhonny Aire Mendoza.
Celda Jameson Celda convencional Celda columnar
Lavado de
Sí No Sí
espuma
Tamaño de
0.3-0.5 1.0 0.5-3
burbuja [mm]
Número de etapas
necesarias para la 1 3 1
flotación equivalente
Requerimiento de
Pequeño Grande Muy grande
espacio
Recuperación de
Alta Buena Buena
finos
10.1.2. Diagrama de flujo
La pulpa con un alto grado de cobre que ingresa a la etapa de limpieza (partículas
de granulometría más fina) requiere ser concentrada de forma más eficiente. Para
fines prácticos, esto se aplica con una alta tasa de flotación y tiempos cortos de
residencia. Por lo anterior, se necesitan burbujas pequeñas y una buena agitación en
el downcomer para logar esta alta recuperación, considerando que existen partículas
33
que necesitan un mayor tiempo de flotación. Como se muestra en la figura 15, estos
conceptos de diseño fueron probados en plantas piloto en base a varias operaciones
existentes, para observar la alta eficiencia que tiene la celda Jameson en comparación
con otras etapas de limpieza convencional.
Figura 15: Rendimiento de la celda Jameson. Fuente: Huynh, Araya, Seaman, Har-
bort y Munro, et al. 2014.
La Celda Jameson es claramente más selectiva y opera en una curva de grado y

recuperación superior. Se produce un concentrado de cobre con una ley entre 25
y 30 %, y con un rango promedio entre 82 y 94 % en recuperación. Además, se
consideran principalmente dos conceptos con este aumento:
Las burbujas finas aumentan la cinética de “todas las partículas”, no solo de
las finas.
Las burbujas finas significan una mayor capacidad de carga y, por lo tanto,
productividad (producción tonelaje por área de celda metro cuadrado).
Para el diagrama de flujo de la figura 16, se reemplazará la celda columar de la
figura 12 por una celda Jameson, con una alimentación al sistema de 4000 tph y una
ley de cobre de 0.88 %. Con el reemplazo de la celda se obtiene una recuperación de
cobre en la etapa de limpieza de 85.65 % y una ley del metal de 28.171 %, logrando
una recuperación de cobre fino global de 88.59 %, que es 0.58 puntos porcentuales
superiores al caso base.
34
Figura 16: Flowsheet con reemplazo de celda columnar por celda Jameson.
35
10.2. Celda Ekoflot
La celda de flotación neumática Ekoflot, que comenzó a venderse al mercado en

1987, ha llegado a ser bien conocida ya que incorporó lo más avanzado del sistema
de flotación neumática, con una reducción sustancial de costos y un aumento de
recuperación en el concentrado. Por primera vez se utilizó en flotación de sulfuros
metálicos de cobre en la Compañía Minera Michilla S.A de Chile. Estas celdas tra-
bajan con un aireador auto-succionante, lo que garantiza una aireación limpia y sin
costo. Genera una alta interacción partícula-burbuja y adherencia, lo cual se traduce
en una flotación exitosa pese al breve tiempo de mezclado.
Figura 17: Diseño de una Celda Ekoflot. Fuente: slideshare.
El diseño de Ekoflot-V asegura que las partículas hidrofóbicas gruesas sean captadas
por la espuma en la parte superior de la celda, el medio principal de regular la
calidad del concentrado es un sistema de lavado con agua situado por encima de la
espuma y se han diseñado celdas capaces de tratar hasta 1500 m3 /h de pulpa.
Otro aspecto destacable de este equipo es la presencia de un regulador cónico de
espuma que puede moverse hacia arriba y hacia abajo, situado para ajustar la zona
de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada aplicación. De este modo es po-
sible utilizar un diseño estándar de celdas para diferentes aplicaciones, tales como
desbaste, o selectividad.
36
De acuerdo a los fabricantes para obtener buenos resultados basta con el efecto de
autosucción del Venturi, pero eventualmente puede proporcionarse aire en forma
externa, asimismo, la celda puede actuar como una unidad independiente.
El tiempo de residencia en la zona de separación oscila entre dos y tres minutos,
que es comparable a la celda de Jameson. Sin embargo, el tiempo de residencia en el
downcomer de la celda de Jameson suele ser de aproximadamente 5 a 10 segundos.
El tiempo de residencia en el dispositivo aireador de la celda Ekoflot es del orden de
milisegundos.
Las mayores aplicaciones de este diseño se registran en minería no-metálica, pe-
ro los resultados que se han informado en flotación de sulfuros de cobre resultan
interesantes y destacables.
Al igual que el diagrama de flujo de la primera alternativa, se reemplazará la celda

columnar del circuito por una celda Ekoflot, cuya alimentación al sistema es de
4000 tph (secas) con una ley de cobre de un 0.88 %, de donde se obtiene una ley de
cobre fino en el concentrado de un 27.67 %, con una recuperación global de cobre
de un 86.8 %, un 1.2 % menor al caso base presentado y una ley de molibdeno de
0.665 %, con una recuperación global de un 65.57 %. Dada la poca información que
se conoce acerca de esta celda y sobre los estudios relacionados a la flotación de
minerales de cobre con este equipo, las recuperaciones, tanto en peso, como de cobre
y molibdeno serán estimadas en base a las recuperaciones de las otras alternativas.
Para tal estimación, se considerará que las recuperaciones serán mejores que las de
la columna y menores en comparación a la celda Jameson y la celda G-Cell. En
resumen, los parámetros estimados se presentan en la siguiente tabla:
Tabla 7: Recuperaciones estimadas para el circuito global y de limpieza de División

Andina con la celda Ekoflot.
Circuito % Recuperación
Peso Cu Mo
Cleaner 27.94 77.27 21.15
Global 2.76 86.80 65.57
37
Figura 18: Flowsheet con reemplazo de celda columnar por celda Ekoflot.
38
10.3. Celda G-Cell
En la celda G-Cell, la pulpa de alimentación es aireada previamente y posteriormente

alimentada en forma tangencial a la celda usando varios puntos de alimentación lo
que permite una separación más rápida entre las partículas de ganga y los agregados
partícula-burbuja. El concentrado se recoge en la parte central superior del equipo,
mientras que las colas salen por su parte central inferior.
En el concepto de usar fuerzas centrifugas para acelerar la separación del concentrado
y mejorar la remoción de la fase espuma y considerando que estas celdas introducen
la alimentación aireada tangencialmente dentro del tanque separador, hacen de estos
equipos interesantes y atractivos para sus comerciantes.
La separación centrifuga de la espuma ha reducido el tiempo de residencia, por lo
que resulta un incremento múltiple de la capacidad de la unidad de flotación, esto
combinado con la generación de pequeñas burbujas en el aireador de alto corte,
entrega mejores recuperaciones de mineral presente en fracciones finas de tamaño.
Para este tipo de equipo se ha diseñado celdas G-cell capaces de tratar 1500 m3 /h
de pulpa.
Figura 19: Diseño avanzado celda G-Cell. Fuente: Memoria de Juan Kalise Sepúlve-
da.
39
Como consideración de operación, es que a una baja velocidad de alimentación de

pulpa, provoca que el vector de la fuerza centrífuga que actúa sobre una partícula se
desplace hacia la dirección del vector de la fuerza de gravedad. Como consecuencia
de esto la interface pulpa/espuma se posiciona a mayor profundidad en la celda,
provocando una mayor altura de espuma (o profundidad de la interface). Una mayor
altura de espuma mejora el drenaje y así se logran leyes de concentrado más altas.
La succión de aire de este tipo de celdas muestra una intensa colisión y atrapamiento
partícula burbuja, y generación de micro burbujas, que mejoran la recuperación de
partículas finas. En cuanto a la separación concentrado-relave genera una fuerza
resultante, que permite una mayor rapidez en la separación y la interfaz pulpa-
espuma es angular, siendo beneficiosa para la remoción de espuma.
De acuerdo a estudios de flotación batch en celdas convencionales, a mayor altura
de espuma se tienen menores recuperaciones y mayor ley de concentrado debido a
que se disminuye la recuperación de partículas con tamaño mayor a 100 micrones,
como se puede ver en la Figura 20.
Figura 20: Recuperación como función del tamaño de partícula para tres niveles de
altura de espuma. Fuente: Memoria de Juan Kalise Sepúlveda.
En resumen, la tecnología de las celdas G-Cell aumentan la recuperación de partí-

culas finas, es también factible obtener concentrados de cobre con valor comercial a
40
partir de la flotación de relaves a través de celda G-cell y su destacable bajo tiempo

de residencia es otro de los principales atractivos. Es de importancia mencionar que
mediante este equipo G-cell es factible técnicamente recuperar finos y ultra-finos de
Cobre y Molibdeno liberados a la forma de concentrado final de cobre.
Dentro de las fortalezas de este tipo de celdas destaca un diseño modular que requiere
poco espacio para producir concentrado final, mientras que como debilidad, debido
al corto tiempo de residencia de la pulpa al interior de la celda, se requiere un
alto control y análisis de leyes en línea, para mantener un rendimiento y calidad de
concentrados estable.
Para el balance metalúrgico de esta alternativa, se utilizarán datos obtenidos a partir

de simulaciones reportadas por la memoria de título de Juan Kalise Sepúlveda, con
el objetivo de estimar recuperaciones de cobre, molibdeno y en peso. Al igual que
el caso base, a la planta se alimentarán 4000 tph de mineral, con 0.88 % de cobre y
0.028 % de molibdeno.
Figura 21: Recuperación de cobre como función de la recuperación en peso de la

celda G-Cell. Fuente: Memoria de Juan Kalise Sepúlveda.
En la figura 21, a modo de simplificación, se puede establecer una relación lineal entre
la recuperación de cobre y la recuperación en peso para dos celdas G-Cell distintas,
41
por lo que se considerará una recuperación de cobre de 83.10 % y una recuperación

en peso de 28.36 % para el balance metalúrgico planteado, de modo que se obtiene
un concentrado final con una ley de cobre de 27.67 %.
Figura 22: Ley de molibdeno en el concentrado como función de la ley de cobre en

el concentrado. Fuente: Memoria de Juan Kalise Sepúlveda.
Con respecto a la figura 22, se puede observar una curva de tipo parabólica para
dos celdas G-cell, de modo que el valor estimado para la ley de molibdeno es de
0.665 % para un concentrado con un contenido de cobre de 27.67 %, de modo que la
recuperación de molibdeno para esta etapa sea de 27.96 %.
42
Figura 23: Flowsheet con reemplazo de celda columnar por celda G-Cell.
43
11. Mejor alternativa: Celda Jameson

El problema planteado está relacionado con las pérdidas de cobre fino en los rela-
ves de las plantas concentradoras, debido a sus finos tamaños y baja capacidad de
recuperación producto de la utilización de los distintos tipos de celdas que se imple-
mentaban (mecánicas/columnares). Su solución es tratar estos finos, proponiendo
como alternativa el reemplazo de una celda columnar en la etapa de limpieza por
una celda neumática del tipo Jameson.
Esta selección de alternativa se basa principalmente en su eficiente tratamiento de
partículas finas, poca mantención, autosucción de aire y mayor intensidad en el
contacto particula-burbuja.
De los balances de materia realizados a cada uno de los casos propuestos, se destaca
que la recuperación mayoritaria de la flotación en el cambio de celdas columnar
a neumáticas, está en las celdas tipo Jameson con 85,65 % de recuperación en las
etapas Cleaner y una recuperación global de cobre fino del circuito de flotación
de un 88.59 %. Estas recuperaciones son muy importantes desde el punto de vista
económico por las empresas mineras, debido a que se preocupan de obtener una
importante recuperación y siempre teniendo en consideración una ley óptima que
sea comercializable.
Tabla 8: Recuperación de cobre global y de la etapa de limpieza, y ley de cobre en

el concentrado final para los casos planteados.
Columna Jameson G-Cell Ekoflot
%R(Cu, Cleaner) 73.09 85.65 83.10 77.27
%R(Cu, Global) 88.00 88.59 88.73 86.80
%Ley de cobre en
28.165 28.171 27.93 27.67
concentrado final
Como se puede observar en la tabla 8, tanto la configuración del circuito de flotación

con la celda Jameson, como la G-Cell son las que obtienen mayores recuperaciones de
cobre fino con respecto a la flotación con columnas; sin embargo, con la configuración
de la celda Jameson se puede obtener un concentrado de cobre con mayor ley con
respecto a las otras alternativas, haciendo de ésta la alternativa elegida para el
proyecto.
44
11.1. Disponibilidad de la tecnología y situación de mercado
La Celda Jameson es una de las tecnologías de flotación que más se ha considerado

en este tiempo, debido a su forma eficiente de trabajar, bajos mantenimientos y
altas intensidades de trabajo, tanto para plantas nuevas o considerando también
expansiones de bajos costos.
Esta celda es comercializada a nivel mundial por la empresa Glencore Xstrata Tech-
nology, desarrollada en Australia a partir de 1969 y en la industria alcanzó aplica-
ciones exitosas a partir de 1980. Sin embargo, la primera celda comercial se instaló
en 1989 en la operación de Mount Isa Mines en respuesta a los defectos de la flota-
ción columnar. Durante los primeros 20 años de comercialización se han instalado
cerca de 300 celdas de este tipo en todo el mundo con el objetivo de tratar una
gran variedad de materiales como carbón, metales bases y preciosos, entre otros. Ac-
tualmente, su uso en la industria ha considerado expansiones de bajo costo para los
circuitos existentes, diseño de nuevos circuitos de bajo costo e instalaciones simples
de celda unitaria, lo que la ha convertido en una excelente opción en la industria
minera. También se consideran ideales para minerales no sulfurados e industriales y
de flotación inversa de sílice en procesamiento de minerales de hierro.
Glencore Technology Glencore Technology es una empresa que desarrolla, comerciali-
za y apoya tecnologías para la minería global, el carbón, procesamiento de minerales,
minerales industriales, arenas bituminosas e industrias de extracción de metales. Tie-
ne oficinas en diferentes sectores como: Australia, Sudáfrica, Europa, Rusia, China,
Canadá y Chile. Esta empresa comercializa y promueve la utilización de celdas Ja-
meson, se basa en el concepto de una Sociedad Tecnológica, que pone en disposición
del usuario, todos los conocimientos y experiencias que le permitirán obtener todos
los potenciales beneficios de esta tecnología.
Es por ello, que esta tecnología tiene una alta disponibilidad y que entrega una
excelente relación técnica con los usuarios, con lo que se facilita el intercambio de
aprendizajes y desarrollo de procesos tecnológicos.
11.2. Criterios de confiabilidad tecnológica
La celda Jameson se puede dividir en tres principales zonas:

1. El “downcomer”: en esta zona ocurre el contacto primario de las burbujas con
las partículas y por lo cual es el corazón de la celda. La alimentación que entra
se bombea al “downcomer” por medio de una boquilla de alimentación flexible
que permite una perfecta alineación del chorro de inmersión para maximizar
45
el rendimiento que tiene por nombre “Slurry lens”, para así obtener un chorro
a alta presión de líquido que se va cortando para que entre aire aspirado de
forma natural. Por la alta velocidad en la cual se mezclan y a la gran área
interfacial, el contacto que se forma es rápido y puede tener un tiempo de
residencia que varía entre diez a treinta segundos.
2. Zona de pulpa: en esta zona ocurre la separación del agregado partícula-
burbuja de la pulpa. Por la velocidad a la que entra la mezcla se forma una
gran diferencia de densidad con la pulpa que está en el resto del estanque re-
sultando una recirculación del fluido lo que provoca un mantenimiento de las
partículas en suspensión sin la necesidad de tener una agitación mecánica. El
tiempo de residencia varía entre dos a cinco minutos.
3. Zona de espuma: en esta zona es donde el mineral de interés se extrae de la
espuma por medio de un lavado de la espuma o un drenaje de esta. La celda
está diseñada para una administración flexible de la espuma. El tiempo de
residencia varía de cuatro segundos a un minuto.
La tecnología que tiene más presente esta celda es la presencia del “downcomer”
que como se dijo anteriormente es el corazón del estanque y para verlo más en
profundidad hablaremos de las cinco regiones que está compuesto:
1. Free jet: la alimentación mientras pasa por la boquilla bajo presión, el “Slurry
lens” se forma un chorro líquido a presión libre, el cual pasa a través del
“downcomer” y se pone en contacto con el aire.
2. Induction trumpet: El chorro que se formó anteriormente impacta con la mezcla
liquida dentro del “downcomer” creando una depresión en la superficie liquida
llamada induction trump. El aire se canaliza en el área de la base a chorro a
presión formándose aquí la entrada de aire de manera natural.
3. Plunging jet: el chorro de agua ingresa al cuerpo principal liquido del “down-
comer” como aquí ocurre una alta tasa de corte del chorro a presión, el aire
que ingresa de forma natural se desintegra y va formando pequeñas burbujas
generalmente de 500 micrones que se van transportando a través del “downco-
mer”.
4. Mixing zone: el chorro a presión origina una zona de intensa turbulencia, crean-
do remolinos de recirculación del líquido aireado. Aquí sigue ocurriendo coales-
cencia y creación de los agregados partícula-burbuja.
5. Pipe flow zone: bajo la zona anterior se tiene una región de flujo uniforme.
Debido la velocidad con que desciende se neutraliza la flotabilidad de los agre-
gados partícula-burbuja, estas se unen y forman una capa expandida de alta
46
fracción de vacío.
Figura 24: Funcionamiento del "downcomer". Fuente: Glencore Technology.
Para un óptimo rendimiento del “downcomer” es necesario un volumen, presión y

flujo constante, esto se logra con una recirculación de una parte de los relaves de
la celda al estanque que se está alimentando, provocando una mejora de la ley y la
recuperación mientras se pase el mineral varias veces por el “downcomer”. Aproxi-
madamente un 40 % de la alimentación pasa por segunda vez.
El desarrollo del orificio “Slurry lens” significó una gran mejora para las celdas Ja-
meson por su vida de desgaste y reduciéndose los daños que pueden ser ocasionados
por los residuos de gran tamaño, también descendiendo el consumo de energía de la
bomba de alimentación, la correcta alineación del chorro de pulpa y reducción de
las salpicaduras, lo que provoca un mejor rendimiento, aspirado y sulfatación.
La configuración de las celdas Jameson integra a la celda, la caja de alimentación
y al mecanismo reciclado del relave en una sola unidad que se puede ubicar en
un mismo nivel. Esto reduce aún más los costos de la instalación permitiendo una
incorporación más fácil.
47
Las mejoras continuas del diseño del “downcomer” han permitido reducir el número
de piezas en más de un 50 % a lo que era anteriormente como así también la sim-
plicidad de su funcionamiento, ubicándose estas piezas en el exterior del estanque
logrando un fácil y rápido acceso.
Figura 25: Zonas que componen el “downcomer”. Fuente: Glencore Technology.
48
11.3. Dimensionamiento de equipos y consumo de energía
Como se mencionó anteriormente, para el caso original en el que se consideró una

celda columnar que posee una capacidad de procesamiento de 2000 m3 /h de pulpa de
densidad 1.1 ton/m3 y con 20 % de sólidos. Se propone que, con la nueva alternativa
se requerirán dos Celdas Jameson que procesen 1000 m3 /h de pulpa cada una. Cabe
destacar las celdas elegidas pertenecen al modelo B6000/20, con un diámetro de 6
m y con 20 tubos de descenso (downcomers).
El uso de este tipo de celdas con este tamaño podría tener repercusiones en cuanto
a su disposición en una planta concentradora, ya que debe considerarse el espacio
adicional que ocuparían respecto de una columna de flotación, además de los costos
de inversión asociados tanto a la compra de equipos, obra civil e implementación.
Dada las características de diseño de este tipo de celdas, el consumo de energía
eléctrica está asociado exclusivamente a la bomba de alimentación de pulpa, ya
que no necesitan compresores, sopladores o rotores para su operación. A modo de
simplificación del diseño de la planta, se utilizará una bomba para alimentar las
cada celda con un impulsor, de modo que la potencia de esta bomba sea de 192 kW,
mientras que el consumo de energía para una celda columnar se asumirá de 150 kW.
11.4. Layout de la planta
La distribución de la planta concentradora estaría determinada por una etapa roug-

her que compone de 2 líneas de flotación con 7 celdas Wemco de 300m3 cada una
conectados en serie con un arreglo de 1x2x2, una etapa scavenger de 2 líneas de
flotación con 3 celdas Wemco de 300 m3 cada una conectados en serie con un arreglo
de 1x2 y una etapa cleaner con una celda de flotación columnar la cual se cambiaría
por 2 celdas de flotación Jameson.
Esta planta consta también de un circuito de clasificación con dos hidrociclones que
están conectados a un circuito de remolienda con dos molinos de bolas. La figura 26
muestra la disposición final de la planta.
49
Figura 26: Layout final de la planta.
50
11.5. Consumo de algunos insumos en la flotación de limpieza
11.5.1. Consumo de agua de lavado
El objetivo del agua de lavado es producir un concentrado limpio mediante:

Reemplazo por agua limpia todo el líquido que acompaña a las burbujas al
pasar la zona de flotación. Debido a que el agua que rodea las burbujas nor-
malmente contiene sólidos en formas coloidales que no sedimentan fácilmente.
durante el reemplazo de agua, las partículas de ganga tendrán mayor posibili-
dad de desprenderse de la burbuja.
Con la finalidad de asegurar una obtención de concentrado de cobre limpio, el criterio
de operación a utilizar, será que el agua de lavado sea alrededor de 1,25 veces mayor
al agua contenida en el concentrado final.
Por lo tanto con este objetivo claro, se asegura de que toda el agua inicial que
contienen las burbujas sea reemplazada por aguas frescas al atravesar la cama de
espuma. Con esta acción se logra evitar que las partículas de ganga coloidales floten
y a su vez el agua de lavado propicie el desprendimiento de la ganga.
Sin embargo considerar, que un muy alto flujo de agua descendente aumenta el
tiempo de residencia de las partículas en la zona de colección. Este efecto también
está relacionado con el diseño y la localización del aspersor de agua de lavado. En
la práctica, se recomienda mantener un roció de agua estable, evitando la formación
de chorros.
Se considerara un flujo de agua de lavado promedio de 23 m3 /h por celdas columnares
con una Humedad final 9 % del concentrado. Considerando que el agua de lavado
de los concentrados servirá también de eliminación de cloruros a <200 ppm. La
gran diferencia que se considera para el tratamiento de concentrados de cobre con la
adición de agua de lavado en celdas columnares con respecto a celdas tipo Jameson,
es que debido a que este último tipo de celda neumática presenta un gran diámetro
de operación efectivo a diferencia de las celdas tipo columnar, el consumo presente
de agua fresca en estas celdas neumáticas es mucho mayor. El flujo de agua de lavado
promedio a considerar por la celda neumática tipo Jameson es de 30,1 m3 /h.
11.5.2. Consumo de reactivos
Los reactivos en la flotación colectiva corresponden a sustancias que promueven,

modifican e intensifican las condiciones óptimas del proceso, estos se dividen en
colectores, espumantes y modificadores.
51
Los colectores inducen la hidrofobicidad a las partículas, se absorbe selectivamente

sobre la superficie del mineral de interés, provocando que se vuelvan hidrófobas.
Los espumantes permiten una disminución del tamaño de las burbujas, lo que produ-
ce un aumento en el área de contacto burbuja-partícula, estabiliza la espuma y reduce
el tiempo de inducción para que se puede formar el agregado partícula-burbuja.
Los modificadores permiten manejar las condiciones físico-químicas del sistema para
mejorar la eficiencia del proceso, actuando sobre las propiedades superficiales del
mineral modificando su flotabilidad, estos serían los reguladores de pH, dispersantes,
depresantes y activadores. Para la flotación con minerales de cobre utilizando agua
de mar es importante la utilización de estos reactivos tanto como los colectores para
promover la hidrofobicidad del mineral de interés, como también la utilización de
modificadores, en este punto la cal es un gran consumo para la planta por el efecto
buffer que produce el agua de mar para estar en un óptimo rango de pH. El uso de
espumantes en este medio no es de gran utilidad ya que el agua de mar promueve
que las burbujas sean más pequeñas y estables, también es necesaria la utilización
de colectores que sean específicos para la molibdenita ya que se depresa por el gran
consumo de cal.
Los reactivos a utilizar para la flotación colectiva seria:
Colector Isopropil Etil Tiocarbamato, liquido, 25 g/ton.
Espumante MIBC, 5 g/ton.
Cal, 2,7 kg/ton para un pH 10,5.
Diesel, emulsionado, 2 kg/ton.
11.6. Aspectos ambientales
En la gran minería del cobre, el tema de impacto ambiental de los relaves, es un

importante asunto a tratar debido a que principalmente se circulan cuantiosas tone-
ladas de material alimentado y estos afectan directamente a los depósitos de tranques
de relave.
Los tranques de relave si bien son considerados estables químicamente, si no generan
contaminantes que lleguen al ecosistema circundante, ni a las personas por ningún
mecanismo existente. Ahora bien, si los materiales depositados que aporten elemen-
tos o compuestos químicos al ecosistema y con ello causen daño, tanto por transporte
aéreo o por dilución hacia aguas del entorno (subterráneas o su superficie), se con-
sideraran contaminantes y fuera de norma establecida por el Sernageomin.
52
Por ello que la fiscalización de las plantas concentradoras, se basa en la óptima

mantención de sus residuos, con depósitos de relave que no se desmoronen ni se
desborden, es decir, que contengan los sólidos depositados, además de su estabilidad
química y considerando que no afecte a las comunidades aledañas.
12. Evaluación económica

En este capítulo se analizará económicamente el cambio de una celda columnar
por una celda Jameson con el uso de agua de mar, de modo que se pueda mejorar
la recuperación de cobre y molibdeno. Para tener la celda funcionando, se deben
considerar todos los costos asociados a la inversión y funcionamiento de la misma.
La inversión considerará varios aspectos:
Costo de equipos: se compone principalmente de las celdas Jameson, conside-
rando además otros gastos asociados a la instalación y funcionamiento de las
celdas, como materiales de construcción, instrumentación y control, cañerías,
compresor y otros.
Ingeniería y supervisión: los costos asociados a este ítem incluyen gastos de
oficina, comunicaciones, consultores y gastos de administración central.
Honorarios del contratista: estos honorarios serán considerados en caso de que
la empresa contrate personal o alguna organización externa para la instalación
de equipos.
Contingencias: son incluidas para compensar los eventos impredecibles como
huelgas, cambios de precios u otros gastos inesperados.
12.1. Criterios de evaluación e índices de rentabilidad
La evaluación económica tiene como finalidad evaluar la mejor alternativa de in-

versión para el reemplazo de una celda columnar de capacidad de procesamiento
de 2000 m3 /h por dos celdas Jameson (modelo B6000/20) de 1000 m3 /h, donde el
100 % de las inversiones se financiarán con capital propio. Para ello, se utilizarán
como indicadores de rentabilidad el VAN, la TIR y el IVAN, los cuales serán presen-
tados a los 10 años. Los criterios de evaluación que se considerarán en el proyecto
son:
53
Tabla 9: Criterios de evaluación económica.

Criterio Descripción
Tasa de descuento 9.3 %
Depreciación Lineal
Horizonte del proyecto 10 años
Vida útil de la planta 30 años
Implementación celda Al año 20 de vida
Jameson útil de la planta
Los proyectos de toda índole se evalúan utilizando una tasa de descuento para ac-
tualizar los flujos futuros y teóricos presentes, en los proyectos de largo alcance como
es el caso de los proyectos mineros, la tasa de descuento cumple un rol fundamental,
para determinar si un proyecto es viable o no lo es.
Si la tasa de descuento es muy alta, los ingresos futuros pesan poco al evaluar el
proyecto, mientras que si la tasa es baja los flujos futuros suben de valor y aumentan
el valor del negocio.
Para este efecto, se simuló con un proyecto representativo de minería de cobre, en
el cual se impuso una tasa de descuento sobre el capital aportado propio de 9,3 %
por año. Es probable, como referencia, que en Codelco estén usando una tasa de
descuento menor al de una empresa privada, considerando su financiamiento como
deuda y no como capital, de esta forma en vez de tener una tasa de descuento de
entre 10- 15 % sería de 4 a 5 % y así su valorización será mucha más alta.
12.2. Costos de implementación
Como se mencionó anteriormente en el dimensionamiento de equipos, se considerá un

flujo de pulpa alimentado a la etapa de limpieza de aproximadamente 1800 m3 /h.
Para tratar el flujo de pulpa, se pueden implementar dos celdas Jameson modelo
B5400/18, pero no considera un margen de tolerancia en caso de imprevistos.
En cambio, al utilizar dos celdas modelo B6000/20 de 1000 3 /h de capacidad, per-
mitiría un mejor control en caso de situaciones inesperadas. El costo de una celda
Jameson modelo B6500/24 que tiene una capacidad de procesamiento de 1200 m3 /h
de pulpa es de $1500000 USD (valor al año 2012), por lo que el costo de una celda
modelo B6000/20 puede ser estimado de la siguiente manera:
0,6
1000
V alorB6000/20 = V alorB6500/24 ·
1200
54
0,6
1000
V alorB6000/20 = $1,500,000 ·
1200
V alorB6000/20 = $1,344,567U SD
Tabla 10: Inversión inicial del proyecto.

Inversión inicial etapa de limpieza
Ítem Valor (USD)
Costo equipo comprado $2.689.134
Costo equipo instalado $4.302.614
Cañerías $645.392
Instrumentación $301.183
Edificios y trabajo de terreno $430.261
Auxiliares $215.131
Costo total físico de la planta $5.894.581
Ingeniería y construcción $1.474.645
Contingencias $766.295
Costo total de inversión $8.135.521
55
12.3. Costos operacionales
Los factores de costo relevantes para una planta de fotación son la inversión, consumo
de energía y de reactivos, y el mantenimiento de la planta. Todos estos factores deben
ser cuantificados en función de la vida útil estimada del equipo. Los costos totales
típicos de propiedad durante un período típico de 25 años se presentan en la figura
27.
Figura 27: Desglose de los costos asociados de una celda de flotación durante la vida
útil de 25 años. Fuente: On lifetime costs of flotation.
La figura 27 sugiere fuertemente que el gasto de ciclo de vida más significativo en

las operaciones de flotación es el costo de la electricidad. Los gastos operacionales
están fuertemente influenciados por el precio de la energía y la eficiencia energética
del equipo utilizado para la producción.
Sin embargo, como en el proyecto busca reemplazar una celda columar por una
celda Jameson al año 20 de la operación de la planta, es importante hacer una
comparativa entre los gastos asociados durante los 10 años restantes de la vida útil
de la planta concentradora; en este caso se analizarán dos situaciones: realizar el
cambio de la celda o mantener la operación de la planta sin realizar cambios. Para
tal comparación, se considerará que los costos de energía para la celda Jameson serán
mayores a los costos energéticos de las celdas columnares. Para el análisis se va a
56
suponer que el consumo de energía de la columna es de 150 kW y el de las celdas

Jameson es de 192 kW cada una.
La tabla 11 resume los costos durante la vida útil de un circuito de flotacion, ya
sea considerando la celda Jameson o considerando la celda columnar sin cambio de
equipo, sin considerar el consumo de agua de lavado por celda. Cabe destacar que
se aume un flujo de agua de lavado para la columna de 23 m3 /h y el de la celda
Jameson de 30.1 m3 /h.
Tabla 11: Total de costos durante la vida útil de un circuito de flotación, con y sin
proyecto.
Sin cambio de celda
Gastos (USD) 30 años 10 años % a 10 años
Inversión inicial Cleaner $8.135.521 $8.135.521 15.11
Energía $92.202.571 $30.734.190 57.08
Mantenimiento $9.491.441 $3.163.814 5.88
Agua de lavado $9.671.040 $3.223.68 5.99
Reactivos $25.762.483 $8.587.494 15.95
Inversión total $145.263.057 $53.844.670
Con cambio de celda

Gastos (USD) 30 años 10 años % a 10 años
Invesión inicial Cleaner $8.135.521 $8.135.521 7.51
Energía $236.038.583 $78.679.527 72.67
Mantenimiento $13.288.017 $4.429.339 4.09
Agua de lavado $25.312.896 $8.437.632 7.79
Reactivos $25.762.483 $8.587.494 7.93
Inversión total $308.537.500 $108.269.514
En resumen, las diferencias de costos operacionales asociados al reemplazo de la

celda columnar por una Jameson se muestran en la tabla 12. Cabe destacar que
el aumento en los costos de energía debe estar justificado por obtener una mayor
recuperación de cobre fino en el proceso de flotación. Además, se asumirá que los
costos de mantenimiento de las celdas Jameson son un 40 % superiores a los costos
asociados al mantenimiento de la columna.
57
Tabla 12: Costos operacionales con o sin proyecto.

Ítem (USD/año) Sin cambio Con cambio Diferencia
Energía $3.073.419 $7.687.952 $4.794.534
Mantenimiento $316.381 $442.934 $126.553
Agua de lavado $322.368 $843.763 $521.395
Reactivos $858.749 $858.749 $0
12.4. Gastos administrativos, depreciación y valor de salva-

mento
El costo de mano de obre se estimará en base a la dotación y las tarifas por categoría,
considerando todos los gastos de leyes sociales, vacaciones, etc. Los sueldos para el
personal son los siguientes:
Tabla 13: Sueldos estimados para cada personal en dólares. Fuente: Colegio de In-
genieros de Chile.
Sueldo
Funcionario
($USD/mes)
Ingenieros $5.000
Operadores $1.850
Jefe de planta $6.400
Superintendente $8.250
Gerente $12.000
De acuerdo con las operaciones unitarias requeridas en caso de realizar el cambio

de celda, se considerará contar con una dotación de 25 personas, 9 personas más si
se mantiene la operación de la celda comlumnar sin cambio. La tabla 14 resume la
dotación de personal estimado y el costo de la mano de obra para ambas situaciones.
58
Tabla 14: Gastos administrativos con y sin cambio de celda.

Sueldo Trabajadores Trabajadores Dif. de
Sueldo Sueldo
Funcionario anual sin cambio con cambio costos
total total
unitario de celda de celda (año)
Ingenieros $60.000 6 $360.000 9 $540.000 $180.000
Operadores $22.000 10 $222.000 14 $310.800 $88.800
Jefe de planta $76.800 2 $153.600 2 $153.600 $0
Superintendente $99.000 2 $198.000 2 $198.000 $0
Gerente $144.000 2 $288.000 2 $288.000 $0
$268.800
Como se plantea un cambio de una celda columar por celdas Jameson, se obtendrá
un valor por venta de la columna. Por otro lado, para calcular el valor de salvamento
de las celdas Jameson, se consideró una venta por un 35 % del valor de compra de
los equipos luego de 10 años, y con esto se realizó el cálculo de depreciación anual
de los mismos.
En resumen, los valores estimados se muestran a continuación:
Valor por venta de la columna: $1.893.299 USD
Valor de salvamento celdas Jameson: $941.197 USD
Depreciación celdas Jameson: $174.794 USD
12.5. Ingresos operacionales
Para completar el desarrollo de la evaluación económica se han calculado los ingresos

del proyecto, considerando que estos ingresos se calculan en base al precio del cobre
mostrados en la tabla 15.
Tabla 15: Precios del cobre a partir de mayo de 2017 según Cochilco.
Precio
Parámetro
(US¢/lb)
Nivel inferior 253.63
Nivel medio 296.01
Nivel superior 309.60
De estos valores, se considera el nivel medio del precio del cobre, para posteriormente
sensibilizar el proyecto respecto a los niveles superior e inferior. El ingreso por venta
59
de concentrado de cobre para el nivel medio del precio del metal y de acuerdo al
balance metalúrgico planteado se estima como:

U SD
Ingresos = [F lujodepulpaseca × LeydeCu ( %)] × P recioLM E − 400
t
A continuación se muestran los valores de ingresos por venta de concentrados de

cobre en la tabla 16, tanto para la situación en donde no se cambia la celda columar
como para el cambio por celdas Jameson.
Tabla 16: Ingresos por venta de concentrado con y sin cambio de celda columnar.
Columna Jameson Diferencia
Flujo (tph) 109.99 110.69 0.7
Flujo (tpa) 963477.36 969653.16 6175.8
Ley Cu ( %) 28.165 28.171 0.006
Ingresos Cu
$1.662.288.056 $1.673.299.555 $11.011.499
(USD/año)
60
12.6. Flujos de caja
En base a los datos mostrados en los puntos anteriores, es posible construir el cuadro
de resultados como se indica en la tabla 17.
Tabla 17: Cuadro de estado de resultados.

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4
Ingresos operacionales $11.011.499 $11.011.499 $11.011.499 $11.011.499
Costos operacionales -$5.422.481 -$5.422.481 -$5.422.481 -$5.422.481
Gastos administrativos -$268.800 -$268.800 -$268.800 -$268.800
Depreciación -$174.794 -$174.794 -$174.794 -$174.794
Utilidad antes de impuestos $5.125.424 $5.125.424 $5.125.424 $5.125.424
Impuestos -$768.814 -$768.814 -$768.814 -$768.814
Utilidad neta $4.356.610 $4.356.610 $4.356.610 $4.356.610

Depreciación -$174.794 -$174.794 -$174.794 -$174.794
Utilidad antes de impuestos $5.125.424 $5.125.424 $5.125.424 $5.125.424
Impuestos -$768.814 -$768.814 -$768.814 -$768.814
Utilidad neta $4.356.610 $4.356.610 $4.356.610 $4.356.610
Año 9 Año 10
Ingresos operacionales $11.011.499 $11.011.499
Costos operacionales -$5.422.481 -$5.422.481
Gastos administrativos -$268.800 -$268.800
Depreciación -$174.794 -$174.794
Utilidad antes de impuestos $5.125.424 $5.125.424
Impuestos -$768.814 -$768.814
Utilidad neta $4.356.610 $4.356.610
61
La tabla 18 muestra el flujo de caja neto del proyecto.
Tabla 18: Flujo de caja neto del proyecto.

Inversión inicial -$8.135.521
Ingresos operacionales $11.011.499 $11.011.499 $11.011.499
Venta de activos $1.893.299
Costos operacionales -$5.422.481 -$5.422.481 -$5.422.481
Gastos administrativos -$268.800 -$268.800 -$268.800
Impuestos -$768.814 -$768.814 -$768.814
Flujo neto -$6.242.222 $4.531.404 $4.531.404 $4.531.404

Inversión inicial
Venta de activos
Impuestos -$768.814 -$768.814 -$768.814 -$768.814
Flujo neto $4.531.404 $4.531.404 $4.531.404 $4.531.404
Año 8 Año 9 Año 10

Inversión inicial
Ingresos operacionales $11.011.499 $11.011.499 $11.011.499
Venta de activos $941.197
Costos operacionales -$5.422.481 -$5.422.481 -$5.422.481
Gastos administrativos -$268.800 -$268.800 -$268.800
Impuestos -$768.814 -$768.814 -$768.814
Flujo neto $4.531.404 $4.531.404 $5.472.601
De los resultados obtenidos de la evaluación económica del proyecto, se obtuvieron

los siguientes índices de rentabilidad mostrados en la tabla 19.
Tabla 19: Índices de rentabilidad del proyecto.

Tasa de
9.3 %
descuento
VAN $22.845.467
TIR 72.33 %
IVAN 2.81
62
12.7. Análisis de sensibilidad
Para la sensibilización del proyecto con respecto a la variación del precio del cobre,
se obtuvieron los resultados que se muestran en la tabla 20 , los cuales indican lo
sensible que es la rentabilidad del proyecto a la variación del precio del cobre.
Tabla 20: Resumen evaluación económica respecto a la variación del precio del cobre.
Parámetros
según precio VAN TIR
del Cobre
Nivel inferior $13.799.112 48.92 %
Nivel medio $22.845.467 72.33 %
Nivel superior $25.747.128 79.74 %
Figura 28: Rentabilidad del proyecto considerando diferentes precios del cobre.
Como se observa en la figura 28, a medida que el aumenta el precio de mercado

del cobre el proyecto se hace cada vez más rentable, es decir, si la planta tiene en
promedio una recuperación global de cobre, se obtienen más ganancias a medida
que el precio del cobre va en aumento. Una pequeña variación en el precio del cobre
63
afectará positiva o negativamente la rentabilidad del proyecto, considerando que este

precio depende principalmente de la demanda mundial de este metal.
Ahora bien, como se asume que el cambio de celdas columnares por celdas neumáticas
tipo Jameson incremetará la recuperación global de cobre en un 0.59 % en el año,
obtenido a partir del balance metalúrgico planteado anteriormente. Para realizar
un análisis más completo, se considerará este incremento en la recuperación como
nivel medio, el nivel inferior como un aumento de 0.36 % (peor de los casos) y el
nivel superior como 0.88 % (mejor de los casos). El incremento de la recuperación
global de cobre podría ser mejor que 0.88 %, pero será suficiente para demostrar
la rentabilidad del proyecto. La tabla 21 resume la sensibilización del proyecto con
respecto a la variación del precio del cobre y al incremento en la recuperación global
del metal.
Tabla 21: Rentabilidad del proyecto considerando diferentes incrementos de recupe-

ración y precios del cobre.
Precio cobre
253.6 296 309.6
(US¢/lb)
Incremento rec.
TIR
global Cu ( %)
0.36 -14.53 % 9.78 % 15.64 %
0.59 48.92 % 72.33 % 79.74 %
0.88 110.66 % 144.56 % 155.43 %
Precio cobre
253.6 296 309.6
(US¢/lb)
Incremento rec.
VAN
global Cu ( %)
0.36 -$5.440.727 $140.997 $1.931.361
0.59 $13.799.112 $22.845.467 $25.747.128
0.88 $37.916.657 $51.305.999 $55.600.694
64
Figura 29: Rentabilidad del proyecto (TIR) considerando diferentes incrementos de

recuperación y precios del cobre.
Figura 30: Rentabilidad del proyecto (VAN) considerando diferentes incrementos de

recuperación y precios del cobre.
65
De los resultados observados en la figuras 29 y 30, se puede decir que se puede

realizar un cambio de celda columnar por celdas Jameson en la etapa de limpieza
siempre y cuando haya un incremento en la recuperación global de cobre en el
proceso de flotación; como se debe esperar que la celda Jameson recupere más finos,
este incremento asegurará que el proyecto sea rentable. Sin embargo, si el precio del
cobre es de 253.6 US¢/lb y considerando el peor de los casos con un incremento
anual en la recuperación global de cobre de 0.36 %, el valor de la TIR indica que el
proyecto no sería rentable, no así para los precios del cobre de 296 y 309.6 US¢/lb.
Es importante destacar que si no hay un incremento en la recuperación global de
cobre, el proyecto se hace inviable desde el punto de vista de la inversión y de los
costos operacionales, ya que no tendría sentido realizar un proyecto en el que se
espera lograr un aumento en la recuperación global de cobre y que en realidad no
hay variación alguna en esta recuperación.
Figura 31: Rentabilidad del proyecto (TIR) considerando variaciones en el costo de

la celda Jameson, de diferentes incrementos de recuperación y precios del cobre.
66
Figura 32: Rentabilidad del proyecto (VAN) considerando variaciones en el costo de

la celda Jameson, de diferentes incrementos de recuperación y precios del cobre.
A partir de los resultados obtenidos las figuras 31 y 32, se puede concluir que el
proyecto es inviable cuando el incremento de la recuperación global de cobre es de
0.36 % y el precio del cobre está en el nivel inferior para cualquier valor de mercado
de la celda, ya que no tendría sentido recuperar un poco más cuando el precio del
cobre esté bajo, lo mismo se podría aplicar para la inversión de una celda Jameson
cuyo precio sea superior al nivel medio. En este caso el análisis considerará el precio
de la celda estimado en la sección 12.2. que corresponderá al nivel medio, que servirá
como referencia para los niveles inferior y superior. El nivel inferior tendrá un precio
15 % menos que el nivel medio y el superior tendrá un precio 15 % superior al del
nivel medio.
Ahora bien, si se analizan los datos en base a otro indicador de rentabilidad como lo
es la TMAR (tasa mínima atractiva de rendimiento), que se asumirá de un 24 %, ob-
tenida a partir de proyectos de ingeniería que incluyan una nueva tecnología (Fuente:
Monografías.com). Si el precio de la celda es un 15 % menor al nivel medio, debe
haber un incremento global de cobre sobre un 0.36 % para obtener una TIR sobre
el 24 %; mientras que si el precio de la celda es del nivel medio, el incremento de
67
la recuperación global debe ser superior al 0.36 % (aproximadamente 0.43 %) para

obtener una TIR sobre el 24 %. En caso de que el precio de la celda sea un 15 %
superior a lo presupuestado, se debe tener un control de la recuperación global de
cobre en caso de que el precio del metal sea bajo para obtener una TIR sobre el
24 %, en ese caso el incremento debería estar más cercano al 0.59 %.
El análisis de sensibilidad determina que un cambio en el precio de mercado de la
celda Jameson es una variable importante a considerar que puede afectar a la TIR.
Sin embargo, su efecto también depende del valor en que se encuentre el precio del
cobre y de la recuperación global del metal obtenida en el proceso. En el análisis
solo se ve ligeramente afectada la TIR cuando se considera el peor de los casos para
un incremento en la recuperación global de cobre. En conclusión, el reemplazo de
una celda columnar es rentable bajo las condiciones anteriormente mencionadas.
La tabla 22 resume la sensibilización del proyecto con respecto a la variación del
precio del cobre, al incremento en la recuperación global del metal y al precio de la
celda Jameson.
68
Tabla 22: Rentabilidad del proyecto considerando variaciones en el costo de la celda

Jameson, de diferentes incrementos de recuperación y precios del cobre.
Precio cobre
253.6 296 309.6 253.6 296 309.6
(USD¢/lb)
Incr. rec.
0.36
global Cu ( %)
Variación
VAN TIR
precio celda
-15 % -$4.303.328 $1.278.396 $3.068.760 -13.74 % 14.54 % 21.38 %
0% -$5.440.727 $140.997 $1.931.361 -14.53 % 9.78 % 15.64 %
+15 % -$6.578.126 -$966.402 $793.962 -15.10 % 6.36 % 11.55 %
Incr. rec.
0.59
global Cu ( %)
Variación
VAN TIR
precio celda
-15 % $14.936.511 $23.982.866 $26.884.527 61.28 % 90.03 % 99.19 %
0% $13.799.112 $22.845.467 $25.747.128 48.92 % 72.33 % 79.74 %
+15 % $12.661.713 $21.708.067 $24.609.728 40.44 % 60.31 % 66.57 %
Incr. rec.
0.88
global Cu ( %)
Variación
VAN TIR
precio celda
-15 % $39.054.056 $52.443.398 $56.738.093 137.52 % 179.63 % 193.13 %
0% $37.916.657 $51.305.999 $55.600.694 110.66 % 144.56 % 155.43 %
+15 % $36.779.258 $50.168.600 $54.463.294 92.55 % 120.95 % 130.05 %
69
13. Conclusiones
En el proyecto lo que se busca es ver las diferencias que se originan en una planta
concentradora frente al cambio de una celda columnar por una celda neumática con
la utilización de agua de mar, que intervienen en el capex/opex del proyecto y por
sobre todo, enfocado a las recuperaciones y leyes de concentrados de cobre obtenidos.
Este proyecto destaca la importancia de innovar e implementar equipos de suma
eficiencia en la concentración de minerales principalmente cupríferos, debido a que
en Chile cada vez hay mayores exigencias medio ambientales que se aplican a la
minería (D.S. No 28 de fundiciones) y lleva a dirigir su visión económica en la venta
de concentrados y por consiguiente exportación a fundiciones externas como China,
que es un importante comprador de concentrado y poseen la tecnología adecuada
para este tipo de fundiciones.
La disponibilidad y alcance de recuperación de mineral de cobre fino por parte
de la gran minería es uno de los enfoque principales de la sustentabilidad de la
actividad minera, es por ello que continuamente se está adecuando y reestructurando
los circuitos de procesos de operación. En nuestro caso, el cambio efectivo de celda
columnar por celda neumática del tipo Jameson, fue la más eficiente alternativa
dentro de la cual se obtuvieron recuperaciones de 85,65 % de cobre fino en la etapa
cleaner y leyes de cobre en concentrado final del orden de los 28,71 %.
En la evaluación económica se pudo observar que para la inversión total del proyecto
aumenta considerablemente al utilizar celdas Jameson, esto se da principalmente por
el aumento energético que necesitan estas celdas a diferencia de las columnares, ya
que esta última necesita de 150 kW a diferencia de la Jameson que son 192 kW, por
ende también es el doble de energía a necesitar, por utilizar dos celdas en vez de una
sin el cambio.
Se puede analizar que para el consumo de agua también hay un incremento ya que
las celdas Jameson tienen un diámetro más grande que las celdas columnares y es
por esto que se tiene un mayor BIAS, aumentando el consumo de agua a más de
doble de lo que se necesitaba anteriormente.
Como se tienen dos celdas se tendrá que reforzar el número de ingenieros y operadores
que se necesiten manejando la planta concentradora incrementando el sueldo total
a pagar.
Viendo estos puntos y los cálculos obtenidos sobre los ingresos del proyecto con
un precio del cobre de 296.01 US¢/lb, se obtienen mayores ingresos que utilizando
solamente una celda columnar, esto se puede dar porque las celdas Jameson a pesar
de la gran cantidad de energía a utilizar, recuperan una mayor cantidad de finos que
70
aumentan las leyes de concentrado final y la recuperación global, obteniendo una

VAN, TIR e IVAN positivos, lo cual nos dice que el proyecto es totalmente rentable
para poder realizarlo de forma exitosa en la planta concentradora.
71
14. Referencias
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73

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Universidad de Concepción

Proyecto de Ingeniería Metalúrgica

Reemplazo de celdas columnares por

Leopoldo Gutierrez - Fernando Parada - Andrés Reghezza

Concepción, 15 de diciembre de 2017

2. Descripción del tema 7

3. Justificación del tema 7

5. Estudio de mercado del producto que se obtiene del proyecto 9

6. Consumo de agua de mar en la minería del cobre 16

7. Características del agua de mar 19

8. Efecto del agua de mar en las plantas concentradoras 20

9. Estudios existentes de flotación con agua de mar 23

10.Evaluación técnica: alternativas para la resolución del problema 28

11.Mejor alternativa: Celda Jameson 44

11.1. Disponibilidad de la tecnología y situación de mercado . . . . . . . . 45

26. Layout final de la planta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

12. Costos operacionales con o sin proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . 58

2. Descripción del tema

3. Justificación del tema

Actualmente en Chile, específicamente en la actividad minera, hay un mayor auge

4.1. Objetivo general

En este proyecto realizaremos una evaluación técnica y económica con el objetivo de

4.2. Objetivos específicos

Analizar el comportamiento de las leyes y recuperaciones en los concentrados

5. Estudio de mercado del producto que se obtiene

5.1. Mercado de los concentrados de cobre

5.1.1. Evolución del precio del cobre

Figura 1: Precio del cobre en los últimos años. Fuente: Cochilco

Como se observa en la figura 1, el precio del cobre se ha visto drásticamente reducido

5.1.2. Oferta de cobre en Chile

Casi entre el 70 % y 80 % de la producción total de cobre en el mundo proviene de

Figura 2: Producción de cobre a nivel nacional. Fuente: Cochilco

En el caso de Chile, como se observa en la figura 2, durante los últimos 16 años

de fundición. Es importante destacar que la producción de concentrados de cobre

Figura 3: Participación de Chile en el mercado mundial de cobre. Fuente: Cochilco

En la figura 3, se muestra la participación de Chile en el mercado mundial de cobre

5.1.3. Demanda de cobre

En los últimos 10 años, los proyectos relacionados a nuevas fundiciones y refinerías

comienzos de 2017, mientras que Perú ha invertido en nuevos proyectos y grandes

Figura 4: Principales países importadores en el mercado de concentrados de cobre.

En la figura 4, se muestra la evolución de los principales países importadores entre

5.2. Mercado de las celdas de flotación

El mercado global de equipos de flotación durante el último tiempo ha apuntado a

5.2.1. Celdas neumáticas

En base a celdas neumáticas particularmente celdas Jameson, se caracteriza por ser

5.2.2. Columnas de flotación

En el negocio de columnas de flotación Metso ha tenido durante la década pasada

Figura 5: Curvas de Valor mercado columnas de flotación, presente. Fuente: Tesis

De este modo la figura 5, muestra la situación donde Metso claramente está en

los competidores ya se posicionaban en 300 m3 , que es el tamaño preferido por los

6. Consumo de agua de mar en la minería del cobre

Tabla 1: Catastro de plantas desaladoras y agua de mar de uso directo en minería.

7. Características del agua de mar

Tabla 2: Composición de solutos sólidos en el agua de mar. Fuente: Wikipedia.

7.1. Características físicas

Conductividad eléctrica: la polaridad del agua y la abundancia de iones disuel-

7.2. Características químicas

Salinidad: corresponde al contenido de sales minerales disueltas en un volumen

7.3. Características orgánicas

8. Efecto del agua de mar en las plantas concentra-

búsqueda de estrategias para evitar pérdidas generadas por reemplazo de materiales

Tabla 3: Resumen de los efectos de la corrosión en equipos y estructuras con el uso

Además de las medidas preventivas en el manejo controlado de la corrosión mencio-

9. Estudios existentes de flotación con agua de mar