Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Sección: 1
1. Ejes de transmisión
EJE No está en una torsión, no transmiten potencia y pueden ser giratorios o
fijos
FIGURA 1 Piezas sobre Árbol (eje de transmisión) y ejes. Para transmitir par
de torsión.
Etapas del diseño del eje de transmisión
Verificación de la resistencia:
Estática
A la fatiga
A las cargas dinámicas (por ejemplo cargas pico)
Finalmente, los árboles deben tener suficiente rigidez, con el objetivo de evitar
que las deformaciones excesivas perjudiquen el buen funcionamiento de las
piezas que van montadas sobre éstos. Por ejemplo, deformaciones excesivas en
los árboles pueden hacer que el engrane de un par de ruedas dentadas no sea
uniforme o no se extienda en toda la altura de trabajo del diente. Por otro lado,
los cojinetes (de contacto rodante o deslizante) se pueden ver afectados si las
pendientes del árbol en los sitios de los cojinetes son muy grandes. Como los
aceros tienen esencialmente igual módulo de elasticidad, la rigidez de los árboles
debe controlarse mediante decisiones geométricas.
Donde T, c, J y d son el par de torsión, la distancia desde el eje neutro hasta los
puntos de mayor esfuerzo, el momento polar de inercia y el diámetro,
respectivamente, de la sección transversal que se esté analizando.
Donde M, c e I son el momento flector, la distancia desde el eje neutro hasta las
fibras más alejadas y el momento rectangular de inercia, respectivamente, de la
sección de análisis. El signo „+‟ se toma si el punto analizado está a tracción y
el signo „–‟ si está a compresión. En general, existirán dos valores de c, uno para
los puntos a tracción y otro para los puntos a compresión.
Algunas veces se tienen dos componentes del momento flector, Mxy y Mxz,
donde x es la dirección axial y y y z son direcciones cartesianas paralelas a la
sección del árbol. Como generalmente interesa el momento resultante, éste se
puede obtener mediante:
Nótese que las componentes Mxy y Mxz son perpendiculares entre sí, por lo que
el momento resultante se obtiene utilizando el teorema de Pitágoras, dado por la
ecuación anterior.
Potencia de transmisión:
En cualquier sistema en rotación, la potencia instantánea es el producto del par
de torsión por la velocidad angular.
FLEXION FLUCTUANTE Y UNA TOSRION FLUCTUANTE: una flecha en
rotación y torsión combinadas tiene un estado de esfuerzos biaxial, los
esfuerzos equivalentes aplicando Von Mises quedaran de la manera:
TIPO DE ENGRANAJES
Engranajes de dientes rectos
Engranajes de dientes helicoidales y helicoidales dobles
Engranaje cónicos (de dientes rectos, helicoidal y hipoide)
Tornillo sin fin y corona
Engranaje planetarios
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple que existe.
Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes
velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido
cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan. Algunas de las partes
que conforman el engranaje son: dientes de engranajes, modulo, circunferencia
primitiva, paso circular, espesor del diente, número de dientes, diámetro exterior,
diámetro interior, etc.
FORMULAS CONSTRUCTIVAS PARA EL CALCULO DE ENGRANAJES
RECTOS
Generalidades
La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea sobre la que va montada. Este
hecho, junto a su naturaleza flexible, confiere a las correas una función de "fusibles" dentro
de las transmisiones, dado que se comportan como amortiguador, reduciendo el efecto de
las vibraciones que puedan transmitirse entre los ejes de la transmisión.
En general, el empleo de correas en las transmisiones resulta una opción más barata, pero
como contrapartida, este tipo de elementos no pueden garantizar una relación de
transmisión siempre constante entre ejes, dado que pueden originarse pequeños
deslizamiento de la correa sobre la canaladura de la polea, debido, por ejemplo, a que el
tensado inicial no se ha hecho correctamente, o en todo caso, producido por el desgaste
con las horas de funcionamiento.
Clasificación
Potencia transmitida
Pc = P · K, donde
Pc es la potencia corregida;
P es la potencia transmitida del motor conductor;
K es el factor de corrección de la potencia de acuerdo a la siguiente tabla:
Relación de transmisión
La relación de transmisión se calcula de acuerdo a la siguiente expresión:
Donde,
R es la relación de transmisión;
N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
n son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea mayor;
D es el diámetro de la polea mayor;
d es el diámetro de la polea menor.
Diámetros de poleas
Generalmente se parte del conocimiento del diámetro de alguna de las poleas, de la mayor
o de la menor.
Así, si se parte del diámetro de la polea menor (d), el diámetro de la otra polea, la mayor
(D), se obtendría a partir de la relación de transmisión (R).
D=R·d
Si por el contrario, se conoce el diámetro de la polea mayor (D), el de la menor (d) se calcula
de igual manera:
d=D/R
Por último, habría que comprobar que el diámetro de la polea menor se elige siempre mayor
al mínimo requerido para cada sección, según se indica en la Tabla 8 Diámetros mínimos
de poleas del apartado 4.2 de este tutorial.
La distancia entre ejes (E) de las poleas suele estar establecida en la transmisión que debe
calcularse. No obstante, puede que en algunos casos este dato no esté decidido, quedando
a mejor criterio calcular esta distancia.
De acuerdo a la experiencia de las empresas fabricantes, y con el objetivo de optimizar el
rendimiento de la transmisión, la distancia entre ejes de poleas (E) mínima se puede
obtener a partir de las siguientes expresiones:
Si R ≥ 3:
Para este caso bastaría que se cumpliese que E ≥ D
siendo,
E la distancia entre ejes de poleas;
R la relación de transmisión;
d el diámetro de la polea menor;
D el diámetro de la polea mayor.
Longitud de la correa
donde,
E es la distancia entre ejes de poleas;
d es el diámetro de la polea menor;
D es el diámetro de la polea mayor;
Π es el número pi (3,14159265)
Arco de contacto
donde,
A es el ángulo de contacto sobre la polea menor, en º
E es la distancia entre ejes de poleas;
d es el diámetro de la polea menor;
D es el diámetro de la polea mayor.
Al igual que en el caso anterior, el diseño óptimo de la correa se ha realizado para un ángulo
de contacto sobre la polea de 180º. Como en general el ángulo de contacto sobre la polea
menor será inferior a 180º, la prestación de la correa no será la óptima, y por tanto habrá
que afectarla por un coeficiente corrector del arco de contacto (FcA)
donde,
vt es la velocidad lineal o tangencial de la correa, en m/s;
d es el diámetro de la polea menor, en mm;
N son las revoluciones por minuto (r.p.m.) de la polea menor;
Π es el número pi (3,14159265)
La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia base (Pb)
afectada de los coeficientes correctores por longitud de correa (Fcl) y por arco de contacto
(FcA). De esta forma la expresión que proporciona la potencia efectiva es la siguiente:
Pe = Pb · Fcl · FcA
POLEAS
Las poleas que se usan para transmisiones con correas se fabrican con distintos
materiales, siendo los más comunes fundición de hierro, acero y aleaciones ligeras. A veces
se encuentran poleas de madera (muy antiguas) y de plástico. Hoy las dimensiones de las
poleas están normalizadas. Las poleas para correas planas se construyen con llanta
(superficie de contacto correa-polea) plana o ligeramente abombada según se presenta en
la figura siguiente. El objeto de esta conformación es el de estabilizar la correa evitando
con ello que se salga por el lateral.
EJEMPLO DE CÁLCULO
Datos:
Máquina conductora:
Motor diesel monocilíndrico
Potencia: 10 HP
Revoluciones (N): 3600 rpm
Diámetro polea salida: 125 mm.
Máquina conducida:
Bomba centrífuga de aguas limpias
Caudal: 90 m3/h
Revoluciones (n): 1500 rpm
Diámetro polea conducida: a determinar
Sustituyendo resulta,
Pc = 12 HP
Diámetro polea menor (d): 125 mm, que es válida según la Tabla para correa de perfil "A"
seleccionado.
Longitud de la correa
Se puede acceder a la formulación que proporciona la longitud exacta que debe tener
la correa (Lp), en función de la distancia entre ejes de poleas (E= 500 mm), el diámetro de
la polea menor (d= 125 mm) y el diámetro de la polea mayor (D= 300 mm).
La expresión para calcular el ángulo de contacto (A) sobre la polea menor, en función
de la distancia entre ejes (E= 500 mm), el diámetro de la polea menor (d= 125 mm) y el
diámetro de la polea mayor (D= 300 mm). Aplicando los valores anteriores resulta A= 160º.
Velocidad de la correa
La velocidad lineal de la correa en función del diámetro de la polea menor (d= 125
mm) y sus revoluciones de giro (N= 3600 rpm).
Aplicando los valores anteriores resulta una velocidad lineal de la correa de vt = 23,56
m/s.
El valor obtenido para la velocidad lineal de la correa es válido al ser inferior a los 30
m/s.
En dichas tablas, entrando con el diámetro de la polea menor (d= 125 mm) y sus
revoluciones de giro (N= 3600 rpm), se obtiene la prestación base para la correa de perfil
"A" seleccionada.
Pb = 5,17 HP, resultante de sumarle a la prestación base de la correa de perfil "A"
(4,56 HP) la prestación adicional por relación de transmisión (0,61 HP)
Resultado final
La transmisión resultante será la siguiente:
Tipo correa: A67
Nº de correas: 3
Diámetro polea menor: 125 mm
Diámetro polea mayor: 300 mm
Distancia entre centros de poleas: 500 mm
3. Selección de acoplamientos.
ACOPLES:
Acoplamientos rígidos:
Son empleados para acoplar dos ejes que requieran de buena alineación. La
capacidad está en relación directa con la capacidad de transmisión del eje al cual se va a
acoplar y se selecciona según los diámetros de los ejes.
Los acoplamientos rígidos más usados son los de brida o plato y los de manguito
partido.
Acoplamientos flexibles:
Reciben el nombre porque permiten una pequeña desalineación de los ejes. Este
desalineamiento es absorbido por las juntas, enlaces o componentes del acoplamiento, de
las fuerzas que provocan cargas axiales, radiales o combinadas. Los acoplamientos
flexibles tienen limitada su capacidad normal por las tensiones máximas de sus elementos
flexibles. Sus elementos flexibles están en capacidad de absorber los esfuerzos de
arrancado, haciéndolas más suaves.
— La potencia a transmitir.
— Características de la transmisión, esto es: uniforme, medianamente impulsiva o
altamente impulsiva.
— Vibraciones, etc.
1. De cruceta
2. Perfect
3. Crown Pm
4. Disco flexible
5. Muelles múltiplex
6. De cadena
7. De engranaje interno
Cálculo y acoplamientos
Por fricción de cono elástico. Al apretar un tornillo se produce una fuerza radial:
SELECCIÓN Y MONTAJE:
Los acoplamientos flexibles han sido proyectados para satisfacer las cuatro
condiciones descritas abajo, y deben ser usados siempre que un eje motor esté acoplado
directamente a un reductor o a un eje de máquina, o cuando el reductor está acoplado
directamente al eje de una máquina con dos cojinetes (siendo uno de ellos un cojinete de
posición). En estas circunstancias no debe usarse nunca un acoplamiento rígido.
Tampoco debe usarse un acoplamiento flexible para enmendar na descuidada o
deliberada desalineación de los ejes, sino sólo para absorber incorrecciones iniciales de
montaje y posibles asentamientos de la fundición.
SELECCIÓN:
1. Potencia a transmitir
a. Normal
b. Máxima
c. Continua o ¡intermitentemente
2. Características de la transmisión:
a. Tipo de elemento motor y equipo asociado
b. Grado de impulsividad de la carga conducida
a. Diámetro real
b. Longitud del eje
c. Detalles completo sobre chaveteros
MONTAJE DE ACOPLAMIENTOS:
Máquina motriz:
Motor eléctrico normalizado
Potencia: 15 KW
Velocidad: 3000 rev/m
Extremo del eje ø: 42 mm de long. : 110 mm
Máquina receptora:
Bomba de agua normalizada
Extremo del eje ø: 32 mm de long. : 80 mm
Frecuencia de arranques: 30 arranques/hora
8 horas de funcionamiento diario.
Par nominal a transmitir: 50 mN
Para las máquinas que tengan un funcionamiento cíclico regular y una alineación
correcta, no es necesario un acoplamiento de gran elasticidad, pudiéndose seleccionar
dichos acoplamientos de acuerdo al catálogo del fabricante. Para este caso utilizamos el
catálogo de los acoplamientos marca Paulstra.
CARDAFLEX 80 mN
PAULSTRA MPP 80 mN
STRAFLEX 100 mN
Ejemplo 2:
Máquina receptora:
Compresor de dos cilindros con volante de inercia.
Extremo del eje ø: 60 mm de long. : 110 mm Frecuencia de arranques: Menos de un
arranque/hora 8 horas de funcionamiento diario.
Conclusión
Bibliografia.
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn121.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Acoplamiento
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf
Autillo, J., Contreras, M. A., Betegón, C., Rodríguez, C., & Belzunce, F. J. (2006).
Utilización del ensayo miniatura de punzonamiento (small punch test) en la
caracterización mecánica de aceros. In Anales de Mecánica de Fractura (Vol. 23,
pp. 77-83).