Arenas para Fundicion Colegio Tecnico Don Bosco PDF

ARENAS PARA
FUNDICIÓN
Elaboró Manual: Ing. Javier Mendoza Castillo

Fecha de elaboración: 20 de Enero de 2007
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UNIDAD 1.- “Introducción a las arenas”
1.- Generalidades.
1.1.- Producción de las arenas
1.2.- Uso de las arenas
1.3.- Las arenas en Fundición
1.4.- Tipos de arenas
Ejercicio 1.- Generalidades de las arenas
2.- La sílice.
2.1.- Formas alotrópicas de la sílice
3.- Control de parámetros.
3.1.- Parámetros a considerar para el control de las arenas
Ejercicio 2.- Arenas para fundición.
Ejercicio 3.- Parametros de control de las arenas para fundición
UNIDAD 2.- “Mezclas de arenas”
1.- Mezclas.
1.1.- Mezclas para corazones
1.1.1.- Equipos periféricos.
Ejercicio 4.- Mezclas para corazones
1.2.- Mezclas para moldeo.
Ejercicio 5.- Mezclas para moldeo 2
Vista a plantas de Fundición : Areas de corazones y Moldeo.
UNIDAD 3.- “Sistema de arenas”
1.- Equipo utilizado.
1.1.- Transporte de arena
1.2.- Molinos mezcladores
1.3.- Almacenamiento de la arena
1.4.- Uso de la arena en la máquina de moldeo
Ejercicio 6.- Equipo utilizado en Sistemas de moldeo
Ejercicio 7.- Identificación de equipos.
2.- Recuperación de arena.
2.1.- Didión
2.2.- Sistema de enfriamiento por agua
2.3.- Aereador
2.4.- Sistema de enfriamiento por aire (Multi-cooler, Verti-cooler)
2.5.- Mecanismo de arados
2.6.- Colector de polvos
2.7.- Aparato para medición de agua (Fluxómetro)
Ejercicio 8.- Recuperación de arenas
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UNIDAD 4.- “Control de Calidad de la arena”
1.- Sugerencia para el control de las arenas
2.- Pruebas de laboratorio
2.1.- Determinación del índice de finura o grado AFS
Práctica: Determinación del AFS e índice de finura de una arena.
2.2.- Determinación de la friabilidad
2.3.- Determinación de la densidad de los fluídos
2.4.- Determinación de la materia volátil
2.5.- Determinación de arcillas
2.6.- Determinación de la gelación de una bentonita
2.7.- Determinación del pH de una arena
2.8.- Determinación del hinchamiento de una bentonita
2.9.- Determinación de la resistencia en verde de una bentonita
2.10.- Determinación de la resistencia en verde de una arena
2.11.- Determinación de humedad de la arena
2.12.- Determinación de la temperatura de la arena
2.13.- Determinación de la compactabilidad
2.14.- Determinación de la permeabilidad
Ejercicio 9.- Pruebas de laboratorio.
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3.- Defectos en piezas vaciadas.
3.1.- Defectos por baja Resistencia de la arena de corazones
3.2.- Defectos por Arcilla Total arriba de especificación
3.3.- Defectos por Permeabilidad abajo de especificación
3.4.- Defectos por Arcilla activa abajo de especificación
3.5.- Defectos por Combustible abajo de especificación
3.6.- Defectos por alta humedad en la arena
Ejercicio 10.- Identificación de defectos en piezas vaciadas.
Recomendación: Visita guiada a Plantas de fundición: Área de análisis de rechazo.
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UNIDAD 1
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1.GENERALIDADES
Un Poco de Historia.
Arenas: Las primeras imágenes de nuestra niñez nos grabaron en la memoria, la arena en los desiertos con
sus camellos, la arena en las playas de océanos y lagos, la arena con las que se construyen las casas, etc.
En el norte de México, Coahuila por ejemplo, al viajar por carretera a Torreón observamos miles de
toneladas de arena, sin embargo no es adecuada para las fundiciones, tampoco la que se encuentra en los
océanos.
Las fundiciones que fabrican piezas automotrices tienen que utilizar arenas del Istmo de Tehuantepec
o de Texas, Oklahoma, Illinois, etc, muy lejos, muy cara la transportación, sin embargo sale más barato
utilizarlas para conseguir bajos rechazos y el acabado de piezas requerido.
Las arenas de fundición tienen un origen común . La roca madre de la cuál se derivan es el granito ,
compuesto de feldespato , cuarzo y mica. El feldespato (silicato doble de aluminio y potasio o sodio) actúa de
sustancia aglomerante de la mica y el cuarzo : bajo la acción tenaz y constante de los agentes atmosféricos se
disocian los dos silicatos que componen al feldespato . El silicato de aluminio , al hidratarse se convierte en
arcilla , mientras que los silicatos de potasio o de sodio (como tales , o transformados en carbonatos por la
acción del anhídrido carbónico del aire ) son arrastrados por las aguas meteóricas .
De este modo se han constituido los vastos depósitos de arenas naturales , las cuales , por otra parte
presentan características diferentes según que el proceso de disgregación esté mas o menos avanzado (en
este último caso existen residuos de feldespato , que es fusible y disminuye la refractariedad de la arena ) y que
la disociación se haya realizado en el mismo lugar donde se encuentra la arena (arenas arcillosas naturales con
porcentajes variables de arcilla ) o con acciones de transporte que forman depósitos distintos de arena silícea y
de arcilla.
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1.GENERALIDADES
Arenas:
No siempre puede usarse la arena en la fundición tal como llega de los depósitos , sino que debe
someterse a algunos procesos de modificación , que se efectuaran después de una serie de pruebas
adecuadas para el estudio de sus características técnicas. .
El conjunto de estas pruebas , lo mismo las destinadas a comprobar las características del material
que llega de los depósitos , como los de la mezcla que servirá para el moldeo , constituye lo que se llama
comprobación de la arena.
Los casos de modificación de las arenas se presentan cuando se procede a la mezcla de arenas de
tipo diverso (sea para variar la distribución del grano , sea para rebajar o reforzar la arena ) o bien a la
aglomeración del aglutinante.
En el primer caso se trabajan arenas naturales y en el segundo arenas sintéticas o aglomeradas que
se obtienen partiendo de arenas silíceas lo mas puras posibles a las cuales se añaden en diversos porcentajes ,
sustancias aglutinantes .
El uso de las arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último decenio y su empleo
creciente se justifica con las innegables ventajas que presentan con respecto a las arenas naturales . En primer
lugar , posee unas características mas uniformes y , por otra parte , la arena base esta exenta de polvo
impalpable , ya que el aglutinante se añade en cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al máximo
el límite de humidad y obtener no solo una refractariedad más elevada , sino también una mayor permeabilidad .
En cambio , el intervalo de humedad que permite la elaboración es mucho mas restringido en las
arenas sintéticas que las naturales , se secan más rapidamente y ofrecen mas dificultades para el acabado y la
separación de los moldes .
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1.1.- Producción de las arenas
Las arenas son un material fino producido natural o artificialmente por la descomposición o desintegración de
las rocas. Las arenas están compuestas por granos de materia mineral tal como la sílice, cromita, zirconio y
olivina principalmente. Su tamaño se clasifica en un rango de 0.05 mm a 2.0 mm de diámetro. La siguiente
figura muestra un esquema de cómo se van produciendo las arenas.
Las arenas se producen por cambios bruscos de temperaturas, por la fricción, por el movimiento con el aire,
por efectos de la lluvia, es decir por la humedad, por el calor del sol, etc. Es entonces que las arenas se
producen debido a los diferentes factores ambientales.
Granizo Calor Lluvia Aire

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1.2.- Usos de las arenas
Las arenas son utilizadas para diversas funciones , como son en playas artificiales, para relojes de arena, para
la construcción, para dar forma a un sin fin de piezas, etc. En el caso de la industria de la fundición se utiliza
para darle forma a las piezas, ya que sirve como base para después obtener en una pieza con la forma que le
da la arena, también se utiliza en el cubilote para instalar un piso de arena ya que es resistente a altas
temperaturas, esto es el porque de la utilización de las arenas, ya que estas tienen un punto de fusión muy alto
y resisten las temperaturas tan altas manejadas en la fundición.
Piezas obtenidas con arenas para Fundición

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1.3.- Las arenas en la fundición
En el diagrama general del proceso de fundición se muestran los departamentos donde se utiliza la arena para
darle forma final a una pieza fundida o bien para resistir altas temperaturas,
ARENA
CORAZONES
ARENA
DISEÑO
MODELO
FUSION
ARENA MOLDEO
VACIADO
AFINO
DESMOLDEO
ARENA ACABADO
EMBARQUES
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1.4.- Tipos de arenas.
Naturales
Son aquellas que se utilizan en la fundición en estado natural, las cuales se encuentran ya mezcladas con
el aglomerante arcilloso que les da plasticidad, por lo tanto, son difíciles de controlar. Solamente las usan
algunas fundiciones pequeñas.
Entre las ventajas del uso de estas arenas tenemos las siguientes:
- No se secan tan rápido como las sintéticas, lo que permite facilitar el moldeo.
- El contenido de agua no es crítico, permitiendo un mayor margen de uso.
- Permite dejar un mejor acabado en las piezas de fundición.
-Se puede retocar y reparar los moldes con mayor facilidad.
Entre las desventajas tenemos:

- El tipo y la cantidad de material arcilloso varían de un depósito a otro y por lo tanto son difíciles de controlar.
El gran contenido de arcilla da a la mezcla una carácter mucho menos refractario que el de las arenas
sintéticas.
Ninguna de las fundiciones del mundo moderno utiliza arenas naturales por costo-beneficio
Arenas Sintéticas
Son arenas lavadas y tamizadas para dar un tamaño y granulometría adecuada y que se aglomeran
generalmente, con un 3 a 5% del material arcilloso determinado, teniendo una humedad del 2 al 3% suficiente
para desarrollar buenas propiedades de moldeo. Se usan por todas las fundiciones grandes, automatizadas y
con volúmenes importantes de producción.
Posee una refractariedad muy alta, puesto que se mezclan con contenidos bajos de arcilla.
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No contiene feldespatos, carbonatos y otras sales como impurezas que pueden actuar como fundentes,
promoviendo defectos externos e internos con rechazo de las piezas.
La ventaja mayor es que se han desarrollado técnicas para controlar algunas características importantes de
las arenas sintéticas, desde la extracción de los mantos naturales, en los procesos de corazones, moldeo y
recuperación de la arena para llevarla cercanamente a sus condiciones originales, apoyando significativamente al
medio ecológico.
En esta Materia cubriremos las más típicas de las arenas utilizadas en el presente, algunas utilizadas en
cantidades muy importantes debido a su costo y características, que citamos en seguida:
Sílica:
La sílice es el material sólido más abundante en la naturaleza y es excedido sólo por el oxígeno. La
sílice combinada con el oxígeno forma el óxido de silicio (SIO2), el cual se presenta en la naturaleza en diferentes
formas, la arena sílica es la más común. La sílice anhídrida existe en tres formas cristalinas, cada una de ellas se
comporta en varias formas alotrópicas puesto que no son estables térmicamente. No obstante que existe mucha
arena sílica en la naturaleza, poca es adecuada para la industria de la fundición.
Olivina
La olivina es una roca natural constituida por una solución sólida de fayolita FEO2 y SIO4 en la
forasterita (ortosilicato de magnesio) MG2SIO4. El contenido de fayolita es variable y condiciona su refractariedad.
Convenientemente triturada, la olivina posee un material utilizado como arena de moldeo, utilizada sobre todo para
los aceros al manganeso. Es conveniente señalar que se pueden hacer cucharas de colada con olivina y silicato de
sodio, endurecidos con dióxido de carbono
Zirconio
Silicato natural de zirconio ZrSiO4 conteniendo de 61 a 67% de ZrO2 y 33 a 35% SIO2. Por efecto
del calor se disocia a 1800°C y a 2300°C, la volatilización de la sílice es importante lo que limita su empleo como
refractario. Tiene una conductividad térmica superior a la sílice, en general se aglomera 13
con la bentonita y debido a su índice de finura de 120 a 140 da piezas de buen aspecto sin costras, ni
rugosidades, esta arena es de costo elevado.
Chamota
Es el silicato de Aluminio, es un producto artificial obtenido por cocimiento durante 4 a 6 días a una
temperatura de 500°C, es un ladrillo aglomerado con 65% de sílice y 35% de aluminio con un poco de agua.
Después del cocimiento los ladrillos se trituran se tamizan. Su uso es casi exclusivo para los aceros.
La lámina siguiente nos da imágenes del tipo de arenas que estamos describiendo muy generalmente.
Arena sílica Arena olivina
Arena cromita Arena zirconio 14

Las arenas para la Industria de la Fundición deben tener estas características:
Algunos arenas usadas son la Badger 55 AFS, Cromita 50-55 AFS, Zirconio 72 AFS y la Recuperada. La
arena más utilizada es la arena sílica, esta es relativamente pura, ya que contiene aproximadamente 98 % de
sílice debido a esto debe su nombre, y es el principalmente constituyente de la mezcla para corazones y la
mezcla para moldeo.. Las características que debe tener una arena son :
n Que sea de alta dureza s Que sea de baja densidad
o Resistente a la abrasión t Que sea de baja estabilidad térmica
p De variedad de tamaño u Explotada fácilmente
q Resistente a altas temperaturas v Dura en una variedad de tamaño
r Resistente a la escoria ácida w Barata y Abundante
En la siguiente tabla se muestra la comparación de las propiedades de las arenas más utilizadas en la
industria de la fundición :
Parámetro Silice ( SiO2) Olivina 2(MgFe)O Zirconio (ZrSiO4)

Disponibilidad Muy abundante Limitada Muy limitada
Costo Bajo Mediano Alto
Estabilidad Buena Buena Excelente
Dilatación Elevada Mediana Baja
Conductividad Térmica Débil Débil Elevada
Punto de Fusión 1710 1870 2650
Comparación entre los diferentes tipos de arenas 15

Ejercicio 1
“Generalidades de las arenas”
A continuación se aplicará el siguiente cuestionario a los alumnos, dandoles un tiempo aproximado de 10

minutos para elaborar las respuestas.
CUESTIONARIO
Responda en forma breve las siguientes preguntas:
1.- ¿De que materiales están compuestas las arenas?
2.- Mencione como se producen las arenas.
3.- Menciona la principal cualidad que tienen las arenas para su utilización en la fundición.
4.- Mencione que diferencia existe entre una arena natural y una arena sintética.
5.- ¿Con que elemento químico se combina la sílice para la formación de la arena y que compuesto se forma?
6.- Mencione cuales son los tres factores que se tienen como ventaja de una arena sintética a diferencia de
una arena natural.
7.- Mencione al menos 5 caractarísticas que deben de cumplir las arenas para fundición.
¾ Material Requerido: 1.- Copias del cuestionario.
2.- Hoja para respuestas.
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2. La silice
La siguiente tabla muestra las diferentes características de las arenas :
Características de las Arenas

Color Blanco, crema, rosada u ocre
Forma Redonda, angular o subangular
Finura de grano 27 a 120 AFS
Distribución de grano 2 a 4 mallas
La arena más utilizada es la arena silica y es en la que pondremos la mayor atención en el presente trabajo. La
siguiente figura muestra la arena silica natural :
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2.1.- Formas alotrópicas de la sílice
Cuarzo
Densidad 2.65. Estable hasta 870°C.
Tridimita
Densidad de 2.26. Estable entre 970 y 1470 °C
Cristobalita
Densidad de 2.32. Estable entre 1470 a 1713 °C.
En una misma forma el paso de una variedad a otra es instantánea e irreversible y se efectúa a una temperatura
determinada.
Cuarzo Alfa
Estable desde la temperatura ambiente hasta 473 °C, el cuarzo alfa se transforma en cuarzo beta. Esta
transformación se acompaña de una dilatación del 4 % en volumen. El cuarzo alfa presenta una estructura
cristalografica romboedrica.
Cuarzo Beta
Ocurre de 573 °c a 870 °C de estructura cristalina hexagonal. Durante este fenómeno la sílice sufre una
expansión superior al 2.5 % del volumen inicial
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La siguiente figura nos muestra las características y las formas alotrópicas de la sílice conforme varía la
temperatura :
FORMAS ALOTROPICAS DE LA SILICE
SILICE FUNDIDA ESTABLE

1780° FUSION 1710°
FUSION 1670
INICIO DE LA FUSION TRIDIMITA CRISTOBALITA
INESTABLE INESTABLE
1500° δ(Gama) δ(Gama) 1970°
CUARZO INESTABLE TRIDIMITA

ESTABLE CRISTOBALITA
β(Beta) δ(Gama)
870°
INESTABLE
CUARZO ESTABLE
TRIDIMITA
575° β(Beta) β(Beta)
INESTABLE 220°
CUARZO β(Beta)
CRISTOBALITA
ESTABLE INESTABLE
INESTABLE
T. α
α(Alfa) α(Alfa)
CUARZO TRIDIMITA CRISTOBALITA
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2.2.- Características de la silice
La arena sílice está definida por sus características físicas y por la forma de los granos, índice de finura y
repartición. Debido al índice de finura se encuentran granos de diversas formas, angulares, redondos,
subangulares, y aglomerados de granos más pequeños. La silica tiene poca conductividad térmica, su dilatación
es importante y tiene la ventaja de ser mojada por el metal. Los defectos resultantes son las costras, cola de
rata y penetración. Pueden ser utilizadas con una humedad más baja y controlada, son más económicas, y con
precaución se pueden utilizar en repetidas ocasiones.
REPRESENTACION DE LAS FORMAS ALOTROPICAS DE LA SILICE

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En las siguientes tablas se muestran algunas de las principales propiedades físicas y químicas de la sílice:
Propiedades Físicas Propiedades Químicas

Densidad 1.59-1.63 g/cc Nombre del compuesto Dióxido de silicio
Punto de fusión 1710 °C Formula del compuesto SiO2
Expansión térmica 0.018 plg/plg Nombre mineralógico Cuarzo alfa
Dureza 6 - 6-5 Mohs Reacción a alta temp. Acida
La siguiente tabla nos muestra la composición típica de una arena de alta pureza:
Compuesto Cantidad
Silice ( SiO2) 99.82
Alúmina ( Al2O3 ) 0.049
Oxido de Fierro ( Fe2O3 ) 0.019
Oxido de Calcio ( CaO ) 0.006
Dióxido de titanio 0.012
La influencia de dichas propiedades y composición química de la sílice, influyen de gran manera en las
características deseadas de la arena en la preparación de moldes y corazones de arena para la obtención de piezas
fundidas de alta calidad.
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3. Control de Parámetros
Los parámetros que influyen en la calidad de la arena y que se deben tomar en cuenta son los siguientes :
IMPUREZAS
POTENCIAL
HIDROGENO
DEMANDA DE ACIDO
FORMA DE GRANO
DISTRIBUCION Y
TAMAÑO DE GRANO
HUMEDAD
PERMEABILIDAD
Al efectuar la selección de una arena para la fabricación de corazones debe tener características similares a la
arena de moldeo para que las propiedades de control no se alteren, ya que ésta es asimilada por el sistema en
el área de desmoldeo o shake-out
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Un poco de Historia en relación a impurezas;
Existen poquísimos depósitos de arena sílica en el mundo (Estados Unidos y Canadá), que solo se
requiere secar y cribar la arena para quitarle algunos posibles raíces. La recuperación es cercana al 100%.
Sin embargo existen otros yacimientos que requieren intensas operaciones de lavado, secado y cribado
(San Luís Potosí, México) donde la recuperación del producto final es de 60-70%.
Impurezas
Cuando la impureza esta presente en la arena puede ser lavada, secada y tamizada y seleccionada
haciéndola útil en un amplio rango de finura y distribuciones de grano. Sin embargo en algunos casos con
contaminaciones de óxidos de hierro, no pueden eliminarse en su totalidad. Estas operaciones siempre son
efectuadas por el proveedor para asegurar una calidad constante en la entrega de sus productos y minimizar los
problemas a los clientes. En una arena nueva para la fabricación de corazones existen dos tipos de impurezas las
cuales son propias de yacimientos estas impurezas son:
A) Nocivas
B) Útiles
A) Impurezas Nocivas
Feldespato: Son silicatos anhídridos de sodio, potasio, y calcio que bajan el punto de fusión y aumentan el
valor de pH.
Mica: Tiene los mismos efectos que los feldelpastos
Carbonatos: Son carbonatos de calcio (CaCO3) insolubles en agua y calcinados, es un reactivo hidroscópico
que da enlaces débiles de los aglutinantes, se descomponen a una temperatura de 900°C.
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3.1.- Parámetros a considerar para el control de las arenas
Impurezas
Cuando la impureza esta presente en la arena puede ser lavada, secada y tamizada y seleccionada
haciéndola útil en un amplio rango de finura y distribuciones de grano. Estas operaciones siempre son
efectuadas por el proveedor para asegurar una calidad constante en la entrega de sus productos y minimizar los
problemas a los clientes. En una arena nueva existen dos tipos de impurezas las cuales son propias de
yacimientos estas impurezas son.
A) Nocivas
B) Utiles
A) Impurezas Nocivas
Feldespato: Son silicatos anhídridos de sodio, potasio y calcio que bajan el punto de fusión y aumentan
el valor del pH
Mica: Tiene los mismos efectos que los feldelpastos
Carbonatos: Son carbonatos de calcio (CaCO3) insolubles en agua y calcinados, es un reactivo

hidroscópico que da enlaces débiles de los aglutinantes, se descomponen a una temperatura de 900°C
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Oxido de Hierro: Es útil como impureza en un contenido máximo de 0.50 % y tiene dos efectos: Uno físico y
otro químico.
a) Efectos Físicos: El óxido de hierro reacciona con la sílice formando fayolita (FeSiO) que funde a bajas
temperaturas (1119°C), llena los espacios entre uno y otro grano de arena lo que permite compensar la
expansión de la silíce y reducir los problemas de envenamiento.
b) Efectos Químicos: En la fabricación de corazones, Durante el vaciado del metal, la resina de los
corazones inicia una descomposición llamada pirólisis generando gases como nitrógeno, fuente
potencial para producir pequeños poros de gas llamados “Pin Hole” , cuando el óxido de hierro está
presente reacciona con el nitrógeno formando nitruros que forman parte de la masa de hierro
Potencial Hidrógeno
El potencial hidrogeno (pH), es la medida de acidez de un material o sustancia. El valor es determinado en el
laboratorio con un instrumento llamado potenciómetro o medidor de pp..
pH
ARENAS ácido básico
0 7 14
ACIDO NEUTRO BASICO
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Demanda de ácido
Arena Básica
Alta demanda Reacción entre Disminución de la vida útil

de ácido las resinas de la mezcla
Forma de grano
Grano Redondo: La forma de grano de la arena influye en la superficie específica de ésta. Es un hecho
comprobado que el cuerpo geométrico que tiene mayor volumen y menor superficie es la esfera. Como
consecuencia de ello cualquier otra forma diferente de las esferas tendrá mayor superficie.
Indice de angularidad para la arena redonda 1.25

Indice de angularidad para la arena angular 1.65
En cuanto al comportamiento al choque térmico de las arenas de diferentes formas de grano, se debe a su una
forma natural de acomodarse). En las arenas redondas, el número de contacto entre sus granos transmiten
mas fácilmente el movimiento de expansión por la acción del calor.
El tamaño y la forma de los granos de arena son consideraciones importantes en el acomodo de los granos.
Los granos de arena mostrados en la siguiente figura son todos perfectamente redondos. De esta manera es
fácil conseguir una densidad o compactación porque los granos de arena están muy juntos unos a otros, se
necesita poco golpeteo para lograr una masa compacta de la mezcla de arena y como los granos son
redondos y están tan apretados entre sí no se podrán mover sin desplazarse unos a otros al momentos de
calentarlos. Es entonces que esta condición no es ideal desde el punto de vista de la expansión.
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Forma esquemática de como aumenta la superficie de una arena de grano redondo cuando se fracturan sus
granos.
1.- Grano original

2.- Nuevas superficies al fracturarse un grano en dos partes
3.- Nuevas superficies al fracturarse el grano en cuatro
partes.
En general el grano redondo proporciona mayor permeabilidad cuando se apisonan y tienen menor área de
contacto entre grano y grano. Como resultado presentan las siguientes características:
a) Proporciona las mejores propiedades físicas para un nivel de aglutinante dado.
b) Tienen menos superficie.
c) Fácil de hornear.
d) Requieren de menos cantidad de aglomerante.
e) Tiene mayor fluidez.
f) Son fáciles de recubrir.
g) Requieren menos tiempo de mezclado.
h) Presentan bajas resistencias al choque térmico.
i) Tienen mayores permeabilidades.
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Si, por otra parte, los granos son mixtos en cuanto a forma y
tamaño, como se observa en la siguiente figura, es difícil lograr
un buen grado de acomodo ya que las partículas pequeñas
llenarán los espacios que quedan entre los granos más grandes.
En este caso hay lugar para el movimiento de los granos durante
la expansión sin que estos desplacen los granos adyacentes.
Arenas de grano mixto
En la siguiente figura los granos son de forma angular y no redonda, aunque es difícil conseguir un buen
acomodo con granos angulares no tendremos problemas de expansión. De manera que un molde hecho con
arena con granos uniformes muestra más esfuerzo por expansión que con granos mixtos o angulares.
Granos de arena angular 28

Ventajas de uso de las arenas angulares :
1) Proporcionan menor permeabilidad. 7) Tienen mayor superficie a recubrir.
2) Con frecuencia ofrecen alta resistencia en verde. 8) Tienen menos fluidez.
3) Requieren grandes cantidades de aglutinante. 9) Presentan una alta resistencia al choque térmico.
4) Los contactos entre grano y grano son uniformes. 10) Tienen menor soplabilidad.
5) Los granos no se recubren uniformemente. 11) Requieren mayor tiempo de mezclado.
6) y generan gran cantidad de finos. 12) Las arenas tienen baja densidad.
13) Los granos son fáciles de fracturar
Granos de arena angular

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Granulometría
Tamaño de Grano : El tamaño de grano y la distribución son medidas por cribas con aberturas de diversos
tamaños. La arena es sacudida a través de una serie de 6 a 8 cribas, cada grano cae a través de las aberturas
mayores que él y es retenida en una criba cuya abertura es menor que él. El tamaño es usualmente expresado
como el número de abertura por pulgada lineal.
Cribas: Una criba de malla 40 tiene 40 aberturas por pulgada y dejará pasar cualquier partícula que sea inferior
a 1/40, reteniendo las de mayor tamaño. A mayor número de malla menor es la abertura y el tamaño de grano
de arena también.
9 Se usan de 6 a 8 cribas
9 En general se busca que la arena se concentre en 2 o 3 mallas, una malla se toma en cuenta cuando en ella
se quedarón más de 10 gr. De un total de 100 gramos cribados.
1 Plg.
1 Plg.
0.15 mm.
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Esquema de una malla 100
En las siguientes ayudas visuales se muestran los números de malla y su abertura en mm. y un equios
usados en laboratorios para determinación de prueba de granulometría.
Número de Abertura
Malla de Malla
12 1.68 mm
20 0.84 mm
30 0.54 mm
40 0.42 mm
50 0.30 mm
70 0.21 mm
100 0.15 mm
Equipo Rot Tap y Cribas para
140 0.11 mm determinación de tamaño de grano
200 0.07 mm
270 0.05 mm
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Obtención del índice granulométrico.
El número AFS se obtiene multiplicando cada porciento retenido por el número de la ultima criba a través de
la cual pasaron los granos y se obtienen varios productos, estos se suman y el resultado se divide entre 100.
Por ejemplo el 0.20 se multiplica por 12 que fue el número de malla a través de la cual pasaron los granos.
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 F
INDICE DE FINURA : 48.3 AFS

4.32 %
32
18
Influencia de los finos en la arena.
Los finos de silice aumentarán la cantidad de aglutinante, debido a que estos aumentarán el área a recubrir. El
transportador de la arena por sistemas neumáticos, requiere de remover el polvo debido a que los finos
pueden llegar a las tolvas en cantidades irregulares lo que puede tener efectos significativos y causar caídas
inesperadas en las propiedades de la arena.
Comportamiento de aglutinante con relación a los finos

33
Humedad
La siguiente figura muestra el efecto
ARENA CON AGLUTINANTE NATURAL MEZCLADA EN MOLINO
de la humedad sobre la
permeabilidad, la fluidez y la %
resistencia en un estudio realizado a D 91

E
una arena de moldeo, esta arena se
mezclo con diferentes cantidades de L
A
90
humedad y a cada una les midieron

R 89
las variaciones de resistencia, E
L
permeabilidad y fluidez en el A 88
compactado. El circulo muestra el C
I
rango de porcentaje de humedad O 87 PERMEABILIDAD
N
donde los valores de la resistencia, FLUIDEZ
A
86
permeabilidad y fluidez son
L RESISTENCIA
relativamente uniformes. El rango o A
85
los límites dentro de los cuales la C
permeabilidad, la resistencia y la O
84
N
fluidez son relativamente uniformes D
I
es entre 4.5 y 5.0 % de humedad. C
83
I
O
N 82
I
D 80
E
A
L 79
4.0 5.0 6.0 7.0
% DE HUMEDAD
34
Efecto de la humedad en una mezcla de moldeo
Se ha encontrado más aconsejable trabajar siempre la arena en un punto donde todas las propiedades sean
más uniformes, para de esta manera asegurar uniformidad, es decir trabajar en el punto óptimo de porcentaje
de humedad.
A continuación se muestran los efectos negativos de humedad en la arena al trabajar con porcentajes fuera de
rango.
Si la arena está demasiado húmeda o demasiado seca, la compactibilidad deseada y medida deben
revisarse para garantizar que la compactibilidad de la arena que se está produciendo sea la apropiada para
los requerimientos de la mezcla.
Si la arena es demasiado seca se produce un efecto negativo en la plasticidad deseada de la arena en

verde, provocando problemas en la fabricación del molde.
En la siguiente página se muestra el equipo utilizado para realizar la prueba de compactabilidad de una
arena de moldeo.
35
Permeabilidad
Una de las propiedades más afectadas por el tamaño de los granos de arena es el paso de los gases. En
efecto las variaciones de permeabilidad, cuando se mantienen dentro de los límites habituales los porcentajes
de arcilla y de humedad, siguen con cierta fidelidad las variaciones del índice de finura, además en las arenas
nuevas, los finos son causados por los choques de los granos entre sí especialmente con descargas
neumáticas y/o un impropio colector en el proceso de manejo debido a que todas las arenas tienden a
segregarse cuando son transportadas al almacén .
Efectos Sobre la Permeabilidad
El efecto de los finos en la permeabilidad es muy importante por ejemplo : Granos de malla 40 tienen una
permeabilidad de 550. Si agregamos diferentes tamaños de grano en porcentaje constante, la permeabilidad
se ve afectada
Los finos son causados por los choques de los TAMAÑO DE

% FINOS PERMEABILIDAD
granos entre si, especialmente con descargas GRANO
neumáticas y/o un impropio colector en el 40 - 550
proceso de manejo. 140 10 250
Es muy frecuente encontrar la arcilla en forma 140 20 130

de finos debido a que tiene baja resistencia 270 10 110
mecánica y absorbe los líquidos menos 270 20 35
viscosos.
Influencia de los finos en relación al tamaño de
grano y la permeabilidad
36
También al aumentar la humedad la permeabilidad de la mezcla disminuirá. Para tener una buena mezcla de
arena para moldeo la permeabilidad deberá ser mayor que la resistencia.
Curva de permeabilidad base de los granos

de arena de acuerdo al tamaño de grano
37
Ejercicio 2
“Arenas para fundición”
En el siguiente ejercicio, el maestro aplicará a los alumnos en forma individual lo siguiente:

A.- Encuentre la respuesta, marcando cun una X la respuesta correcta.
1.- Parámetro físco que tiene la finalidad de conocer el grado de acidez que presenta una arena para
fundición, el cual ayuda a generar el tiempo de vida útil de una mezcla de arena.
a) Ph (Potencial de Hidrógeno).
b) Permeabilidad.
c) Impurezas
2.- Es al principal característica que deben tener las arenas para fundición, la cual es importante para
garantizar los volúmenes de producción de la fundición.
a) Granulometría.
b) Abundancia.
c) Refractariedad.
3.- Son las principales ventajas de la arena sílica en comparación con el resto de arenas compuestas de otros
minerales.
a) Mayor economía, diferentesr tamaños de grano y abundancia.
b) Mayor refractarieded, control del tamaño y forma de grano y menor cantidad de impurezas.
c) Mayor cantidad de aditivos, menor resistencia a la tensión y mayor evolución de gases.
38
Ejercicio 2
“Arenas para fundición” (Continuación)

B.- Marca si es falso o verdadero según corresponda en cada oración.
1.- Una de las propiedades más afectadas por el tamaño de los granos de arena es el paso de los gases.
a. Falso ( ) b. Verdadero ( )
2.- Los finos de silice aumentarán la cantidad de aglutinante, debido a que estos aumentarán el área a
recubrir.
3.- Si la arena es demasiado seca se produce un efecto negativo en la plasticidad deseada de la arena en
verde, provocando problemas en la fabricación del molde.
4.- El número AFS se obtiene multiplicando cada porciento retenido por el número de la ultima criba a través
de la cual pasaron los granos y se obtienen varios productos, estos se suman y el resultado se
multiplica por 100.
5.- En general el grano redondo proporciona mayor permeabilidad cuando se apisonan y tienen menor área
de contacto entre grano y grano.
6.- A mayor número de malla mayor es la abertura y el tamaño de grano de arena también.
39
Ejercicio 3
“Parámetros de control de las arenas para fundición”
A continuación el maestro dividirá el grupo en equipos de trabajo, dependiendo la cantidad de alumnos

presentes en la clase y solicitará a cada equipo que realicen el siguiente ejercicio:
EJERCICIO
En equipo trabajarán en el desarrollo de los siguientes conceptos estudiados en el tema anterior:
1.- Desarrollar en una Hoja de Rotafolio un resúmen de los principales parámetros de control de las arenas de
fundición aprendidos en la lección anterior, resaltando los siguientes puntos:
a) Concepto general de cada parámetro.
b) Importancia de control de cada parámetro.
c) Efectos favorables y efectos negativos.
2.- Se solicitará a cada uno de los equipos que emitan una calificación de equipo a cada uno de los equipos
expositores, con la finalidad de que se obtenga un Ganador en relación al trabajo presentado de cada
equipo.
NOTA: Durante la exposición de cada equipo, el Maestro de la clase actuará como moderador imparcial,
apoyando a los equipos durante la exposición y aportando ideas a cada equipo durante la elaboración
de la presentación.
¾ Material Requerido: 1.- Hojas de rotafolio
2.- Rotafolio.
3.- Marcadores para rotafolio de diferentes colores.
4.- Cinta adhesiva.
5.- Hojas de maquina para trabajo en borrador.
40
UNIDAD 2
41
1.- Mezclas
Parte del control de una mezcla de arena incluye mezclar el aglutinante de arcilla con los granos de arena. El
mezclado permite que la arcilla se combine con los finos y el agua para formar el aglutinante de arcilla, la
mezcla también es necesaria para desarrollar la plasticidad del aglutinante.
El tiempo de mezclado depende del diseño y de la condición del molino. También depende de la cantidad de
aglutinante que se va a distribuir. Entre más aglutinante se agregue, más tiempo se necesitará en el ciclo de
mezclado.
Una arena nueva libre de arcilla necesitará de más aglutinante que una mezcla que consista en su mayor parte
de arena de retorno que ya ha sido mezclada anteriormente. Así que esta arena nueva que requiere que se le
añada más aglutinante también necesitará un ciclo de mezclado más largo.
Una arena que no ha sido bien mezclada no tendrá las características que normalmente se esperarían por la
distribución de granos y el volumen de arcilla en la mezcla. Por ejemplo una arena mal mezclada
probablemente tendrá menor permeabilidad y menor resistencia. Esta arena no será estable bajo condiciones
de calor y tendrá tendencia a agrietarse debido a las fuerzas de expansión.
En algunos casos se puede sobremezclar una arena, el sobremezclado desarrollará la resistencia máxima del
aglutinante de arcilla. Esto tiende a darle al aglutinate demasiada cohesión y la arena se resistirá a la
compactación. Esto significa que la capacidad de la arena a ser compactada será reducida, y por lo tanto una
arena sobremezclada tendrá una menor fluidez.
Cuando se desea un ciclo de mezclado más largo, se puede evitar esta reducción de fluidez bajando
inicialmente la plasticidad del aglutinante de arcilla. La plasticidad se puede reducir utilizando una menor
proporción de arcilla y una proporción mayor de finos, pero al disminuir la arcilla también disminuiremos la
humedad.
42
1.1.- Mezclas para corazones
Generalidades.
Los corazones se hacen de arena y un aglomerante; deben ser lo suficientemente resistentes para insertarlos en
un molde. Los corazones dan forma a las superficies interiores de una pieza moldeada que no pueden ser
formadas por la superficie de la cavidad del molde.
El fabricante de patrones entrega cajas de corazones que son llenadas con arena especialmente aglomerada
para producir corazones con dimensiones precisas. Los corazones se colocan en el molde y éste se cierra. A
continuación, se vierte metal fundido en la cavidad del molde y se le deja solidificarse dentro del espacio definido
por el molde de arena y los corazones.
Las arenas de los corazones consisten de mezclas de arena con pequeños porcentajes de aglomerante, se
utilizan para producir las cavidades internas de una pieza fundida. Los corazones deben ser resistentes, duros y
colapsables. Con frecuencia, los corazones deben ser retirados de una pieza fundida a través de un pequeño
orificio y, por lo tanto, la arena debe colapsar después de que la pieza fundida se solidifica.
La arena del corazón generalmente es sílice.

También se usa olivino o zircón cuando las
especificaciones requieren arenas para macho con
mayor punto de fusión o mayor densidad.
43
Arena para corazones : En el siguiente diagrama se muestra el proceso de fabricación de corazones y la forma
como se va tratando la arena
ARENA ARENA ARENA

ARENA ARENA
BADGER CROMITA ZIRCONIO72
RECUPERADA OGLEBAY
55 afs 50-55 afs AFS
BÁSCULA
VIAJERA RESINA
CATALIZADOR
SILICON
ADITIVO
MOLINO
MEZCLADOR
SEGÚN EL ENVIO A
PROCESO MOLDEO
MÁQUINA
SOPLADORA
REBABEO DEPÓSITO HORNOS INSPECCIÓN,

FORMACIÓN LIMPIEZA Y
DE DE ALMACÉN
DEL PAQUETE
ENSAMBLE PINTURAS SECADO
44
El proceso de fabricación de mixturas para corazones involucra diferentes elementos, siendo los principales la
materia prima y los equipos utilizados durante su procesamiento, el control adecuado de éstos elementos
nos garantizan lo siguiente:
• Mixturas con buena resistencia a la tensión
• Propiedades físicas y químicas requeridas para la fabricación de corazones
• Alta vida de banco de la mixtura en la máquina sopladora de corazones
• Control en el rechazo de corazón por defectos de baja resistencia
• Buena colapsibilidad del corazón
• Baja evolución de gases del corazón
Si revisamos haciendo un cuadro comparativo entre una mixtura preparada OK y una con bajos niveles de
calidad, encontraríamos lo siguiente:
Mixtura OK Mixtura defectuosa
Buena resistencia a la tensión de la mixtura, lo cual Baja resistencia a le tensión generando rompimiento
garantiza una buena rigidez de los corazones de los corazones durante la fabricación o en su
evitando altos porcentajes de rechazo Proceso. (Alto % de rechazo)
Controlada evolución de gases en los corazones, Alta evolución de gases en los corazones,
debido a una correcta relación Arena-Resinas, lo provocando una alta reactividad química durante el
cual nos genera piezas vaciadas libres de vaciado del metal líquido en el molde.
defectos por gases atrapados.
Alta vida de banco de la mixtura, lo cual garantiza un Cargas de mixtura defectuosa por reaccionarse antes
control en el desperdicio de materia prima y costos de de su tiempo normal, aumentando el rechazo y los
fabricación del departamento costos de fabricación del departamento
Control de tiempos perdidos durante la fabricación de Grandes tiempos perdidos por paros en la producción
corazones de corazones en la máquina por mixtura reaccionada.
45
Corazones :
Un corazón es un aglomerado de arena, resina, catalizador y aditivo, y su función es dar forma interna a las
cavidades o huecos de la pieza que será vaciada.
Un corazón es un agregado de material inerte, que posee un determinado grado de porosidad y una resistencia
mecánica controlada suficiente para permitir ser manejado y ensamblado sin romperse. El corazón puede ser
hecho de arena en verde o de arena seca o de una combinación de ambas.
Función del corazón:

Es la de formar cavidades internas rodeadas del metal o hacer posible la forma de porciones externas de una
pieza vaciada. Un corazón debe ser lo suficientemente fuerte en el proceso de preparación para retener su
forma sin deformación.
Después de horneado y secado debe ser capaz de resistir la

erosión y deformación durante el llenado del molde. El corazón
debe tener un mínimo de contracciones y expansión para
reproducir formas reales. Debe tener bajo contenido de gas
residual para prevenir excesos de gas a la entrada del metal y
que este permanezca quieto en contacto con el durante el
vaciado y solidificación.
La principal materia prima para poder formar un corazón es la
arena, y las más utilizadas en planta son la Sílica, Cromita y
Zirconio.
46
Resinas:
Una resina es un extenso polímero hecho por el hombre, resultante de una reacción química entre dos
sustancias o más con la ayuda de calor o algún catalizador.
Tipos de resinas:
Los aglomerantes de aceite son combinaciones de aceite vegetal o animal y petroquímicos. Los
aglomerantes típicos de resina sintética incluyen resinas fenólicas, de fenol-formaldehido, formaldehido de úrea,
formaldehido de úrea/alcohol furfurílico, isocianato fenólico e isocianato alquídico.
Aglomerantes fenólicos alcalinos sin cocción curados con éster. Se forman con un sistema de aglomerantes
de dos partes consistente de una resina fenólica alcalina soluble en agua y co-reactantes de éster líquidos.
Generalmente se utiliza 1.5 a 2.0% de aglomerante respecto al peso de la arena y 20 a 25% de co-reactante
respecto a la resina para revestir la arena de sílice lavada y secada en las operaciones de elaboración de
machos y moldes.
Sistema poliol-isocianato (principalmente para fundiciones ferrosas, aluminio, magnesio y otras alea- ciones).
Los aglomerantes no ferrosos son similares al sistema PUN que consisten de una Parte I (una resina de
formaldehido fenólico disuelta en una mezcla especial de solventes), una Parte II (un isocianato polimérico de
tipo MDI en solventes.
Aglomerantes para moldes de cáscara. Se utilizan resinas Novolac de formaldehido fenólico y lubricante
(estereato de calcio en la cantidad de 4 a 6% del peso de la resina) como agente de entrecruzamiento.
Aglomerantes de caja caliente. Las resinas se clasifican como tipos furánico o fenólico. Las de tipo furánico
contienen alcohol furfurílico, las de tipo fenólico se basan en fenol y las de tipo furánico modificado tiene ambas.
Se utilizan catalizadores tanto de cloruro como de nitrato. Los aglomerantes contienen úrea y formaldehido.
47
Sistema de resinas utilizado para la fabricación de corazones Caja Fría
El sistema de resinas que se utiliza para aglomerar los granos de arena en la Fabricación de Corazones Caja
Fría consta de dos partes :
9 Resina parte I : Se utiliza una resina fenólica formada por polímeros de fenolformaldehído disueltos en una
mezcla de de solventes de hidrocarburos aromáticos. Este solvente se mezcla con la resina de forma que este
se pueda diluir hasta alcanzar la viscosidad deseada. El solvente se agrega para retardar el envejecimiento de
la resina.
9 Resina parte II : También se usa un polímero metil-di-isocianato, MDI, disuelto en un solvente líquido que
es muy susceptible a reaccionar con el agua formando cristales. Tiene una viscosidad muy baja lo cual permite
mezclarse con facilidad.
La cantidad de resina a utilizar depende de :
1. La calidad de la arena RESINA
2. La complejidad del corazón a formar PARTE I
3. Los aditivos usados en la mezcla Color ámbar
4. La resistencia deseada.
Si se aumenta el porciento:
RESINA
Se incrementa la evolución de gases del corazón PARTE II
Se incrementa la resistencia a la tensión Color café
Se disminuye la fluidez oscuro
Se incrementa la suciedad de la caja de corazones
Se incrementa el costo de la mezcla
Se humedece más la mezcla
Se hace más pegajosa
48
Si se disminuye el porciento:
Se presenta el efecto contrario de los puntos anteriores. Además de tener influencia en los corazones como:
Rompimiento al salir de la caja

Rompimiento en el manejo
Excesivo desgaste por superficie débil
Rompimiento durante el sentado en el molde
Incremento durante el sentado en el molde
Incremento en el costo de fabricación por alto desperdicio
Desbalanceo de inventarios
Algunos proveedores de las resinas son las siguientes firmas:
9 Compañía Fordath que proporciona la resina HB-95915 para Hot Box.

9 Compañías Delta y Borden para Cold Box.
En el 2006 y de pocos años atrás dos resinas prevalecen en el mercado, la resina Furánica y la resina
Fenólica, la formulación es diferente y están relacionadas con el ambiente ecológica, la velocidad de
producción y la logística de la Empresa.
Ambas resinas tienen un tiempo de vida en magazine de 45 minutos, los parámetros más importantes a
controlar son :
* PH (Potencial de Hidrógeno)
* Resistencia a la tensión inmediata
* Tiempo de vida
49
Catalizadores:
Se da el nombre de catálisis a la variación en la velocidad de una reacción química por la sola prescencia de
alguna sustancia que aparece inalterada en los productos de reacción. A las sustancias que tienen esta
propiedad se les da el nombre de catalizadores, y de las reacciones que se efectúan en presencia de éstos se
dice que son catalíticas. La variación en la velocidad de reacción por los catalizadores puede ser positiva (
aceleración ) o negativa ( retardación ). La catálisis positiva es la más importantes y la que ha sido mejor
estudiada, si bien la negativa tiene también aplicación considerable en la industria.
Escogiendo el catalizador, es posible encaminar la reacción a una finalidad predeterminada y reducir al mínimo
la formación de subproductos indeseables ya que tienen un impacto determinante en la ecología, costo y
velocidad de producción. Esta es una de las propiedades más importantes de los catalizadores, pues en
virtud de ella se puede acelerar una reacción determinada de preferencia a otras.
En resumen, se puede decir que los catalizadores son sustancias que sirven para lo siguiente :
1.- Comenzar una reacción ( en el sentido antedicho )
2.- Acelerar o retardar la reacción
3.- Encaminar la reacción a un fin específico
4.- Reducir cuanto sea posible las reacciones colaterales y de esta manera obtener un producto de gran
pureza.
En otras palabras, por medio de la catálisis se obtienen mayores rendimientos de un producto más puro en un
menor tiempo de reacción.
50
Los catalizadores pueden ser :
• Inorgánicos
• Orgánicos
• Complejo de grupos orgánicos y haluros metálicos
Pueden estar en :
• Estado líquido
• Estado sólido
• Estado gaseoso
La vida media de un catalizador industrial varía de 1000 a 10 000 horas, tras las cuales debe ser sustituído o
regenerado.
Los catalizadores son altamente específicos en su aplicación, son escenciales en virtualmente todas las
reacciones químicas industriales, especialmente en la refinación del petróleo y la fabricación sintética de
productos químicos orgánicos.
Algunos ejemplos de catalizadores son .
• Amoniaco
• Ácido fosfórico
• Acido sulfúrico
• Agua
• Trietilamina
51
Catalizadores utilizados en la fabricación de corazones:
Los catalizadores utilizados para la fabricación de corazones son en la mayoría de los casos aminas de bajo
peso molecular, las cuales pueden ser
.
Trietilamina o TEA
Dimetiletilamina o DMEA
Dimetilisopropilamina o DMIA
Teniendo un mayor uso la dimetiletilamina por ser el catalizador más activo y mediante el cual se obtienen
corazones más resistentes .
Los proveedores autorizados para proporcionar estos productos son:
Fordath con el catalizador FC-96521 (Hot Box).

Petramin S.A de C.V con el catalizador DMEA (Cold Box).
52
Características de cada una de las aminas utilizadas:
1)Trietilamina (TEA)
La trietilamina es una amina de bajo peso molecular la cual tiene una gran aplicación en la industria
farmaceútica algunos de sus mas importantes son como solvente, Aditivo en pinturas, intermediario en
insecticidas, como estabilizador de resinas y como aglutinante de moldeo.
Su formula química es: Formula condensada: (C2H5)3N
2) Dimetiletilamina (DMEA)
La dimetiletilamina es una amina de bajo peso molecular, la cual tiene uso importante en la industria
automovilística. Otros usos potenciales son como catalizadores, agentes de curado de caja fría y para
productos químicos
Su formula Química es : Formula Condensada C2 H5 (CH3) 2 N
3) Dimetilisopropilamina (DMIA)
La dimetilisopropilamina es una amina de bajo peso molecular, algunos usos importantes son como
intermediario químico, como catalizador y en la fabricación de productos de hule
Su formula Química es Formula condensada: (CH3) 2CHN (CH 3 ) 2
53
Efecto de la temperatura de la arena:
Las mezclas de los procesos para fabricación de corazones son muy susceptibles, por lo que se recomienda
un control sobre la temperatura de las arenas al momento de la operación de mezclado.
Para obtener los mejores resultados es muy importante mantener la temperatura de la mezcla de arena entre
21°C y 26° C
Si la temperatura es menor a 21°C se tendrán los siguientes efectos:
Reducción en la eficiencia de mezclado.
Incremento en el tiempo de mezclado.
Reducción en la fluidez de la mezcla.
Resistencias bajas.
Pegado de la mezcla a las paredes de la tolva.
Si la temperatura es superior a 26°C :

Se acorta rápidamente la vida de banco de la mezcla.
Se dificulta el soplado.
Se acorta el tiempo de mezclado.
Se reduce el ciclo de gaseo.
Cuando se tienen arenas con altas temperaturas, se recomienda reducir el tiempo de mezclado sin alterar las
propiedades físicas de la mezcla.
54
Efecto de la humedad en la arena:
Para la fabricación de corazones deberá controlarse el contenido de humedad en la arena. El rango normal de
operación recomendado es hasta 0.25% pero los mejores resultados se obtienen de 0 a 0.1%. Actualmente
algunas compañías operan con valores hasta de 0.3% máximo.
La humedad en la arena reduce la resistencia a la tensión y acorta la vida de banco de la mezcla, como se puede
observar en la figura, un contenido de 0.2% es aceptable a temperatura ambiente, pero cuando la temperatura es
superior a 30°C el contenido de agua en la arena debe ser menor de 0.1%. Un rango de humedad usable es de 0
a 0.25%
El agua contenida en la arena reacciona con ciertas resinas, por lo que valores arriba de 0.25% de humedad
causan los siguientes efectos:
HORAS
2
Perdida de fluidez.
VIDA DE BANCO (Pèrdida de

Baja resistencia a la tensión.
30.0% de resistencia a la
1
Baja dureza del corazón.
tensiòn).
Baja calidad.
Alto rechazo.
Baja vida de banco.
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
% DE HUM EDAD DE LA ARENA
Efecto de la Húmedad en relación con el Tiempo de vida de la arena
55
El aire a altas temperaturas puede contener mas vapor de agua que a bajas temperaturas, por lo que el aire de
verano tiene mas vapor que en el invierno debido al efecto de la temperatura, considerando el aire saturado.
La humedad en el medio ambiente (días lluviosos y calurosos) causará problemas y para ser eliminados es
necesario secar el aire utilizado para el soplado de los corazones.
El aire libre de humedad asegura una consistente y completa reactividad entre los componentes de la resina,
obteniendo como consecuencia corazones de buena calidad .
Los corazones fabricados con punto de rocío en el aire menor de 0°C presentan las mejores características
físicas, todos los procesos son mejorados notablemente cuando se usa aire totalmente libre de humedad.
El agua contenida en el aire causará los siguientes problemas:

) Baja resistencia a la tensión.
) Baja dureza.
) Baja rigidez.
) Rompimiento de corazones durante su extracción y manejo.
) Incremento de rechazo.
Corazones fabricados en condiciones optimas son almacenados por periodos muy largos o en un medio
ambiente muy húmedo, tenderán a absorber la humedad deteriorandose presentando los efectos ya
mencionados.
56
Mezclado de arena para corazones:
La operación del mezclado se realiza en un molino mezclador de distintas capacidades y tipos:
Carver (Tipo Bach).- 360-400 Kg.
Kloster (Contínuo).- 150 Kg/min
El orden de adición de los componentes es el siguiente :

+ Arena
+ Aditivos (Óxido de fierro, Veinseal, Macor)
+ Catalizador (Según Proceso)
+ Resinas
El tiempo de mezclado es de 3.5 Minutos en promedio, variando en algunos casos debido al tipo de molinos y
necesidades de producción de cada Planta..
A continuación se muestran ejemplos de mezclas típicas:
HOT BOX COLD BOX
Arena Cromita/Recuperada 50/50... 400 Kg. Arena Badger 100%........................ 360 Kg.
Resina HB 95915............................ 1.87 % B.A Resina Total PI y PII Delta 55/45.... 1.4 % B. A
Catalizador FC-96521..................... 18% B. R. Aditivo Macor.................................. 0.3% B. A.
57
1.1.1.- Equipos periféricos
Tolva de arena.
. La tolva de arenas es una estructura metálica sellada herméticamente, para evitar que la arena se contamine de
humedad o algunos contaminantes externos.
Algunas características de uso de las Tolvas de arena son las siguientes:
•· Capacidad variable.
•· Estructura variable.
• Variedad para almacenar diferentes tipos de arena
• Esta situada en la parte superior del mezanine de corazones.
• Consta de tres divisiones en su interior.
• Cuenta con tres salidas de arena ( ductos).
• En cada salida tiene una compuerta manual para ser cerrada en caso de emergencia o para dar
mantenimiento a las válvulas de la báscula de pesaje
1 tolva
2 ducto 1
3 compuerta 2
4 valvula
3
4
58
Báscula de pesaje.
Para preparar la mixtura para corazones una variable de gran importancia es el peso exacto de la arena para
corazones que se suministra al molino mezclador.
Si existiera una mala relación peso de arena – cantidad de resinas en la preparación de la mixtura, se tendrían
los siguientes efectos:
1
• Alta/Baja densidad de la mixtura
• Baja fluidez 2
• Reacción rápida de la mixtura
• Dificultad en el soplado del corazón
• Alta/Baja resistencia a la tensión de la mixtura 3
Importante.
El pesaje de la arena en la báscula, permite
4
una correcta relación de carga entre la arena y
las resinas, logrando una uniformidad en las
propiedades de cohesión, aglutinamiento y
resistencia de los corazones durante su
fabricación. 1 Ducto de entrada de arena al molino.
Una arena mal pesada o con deficiente relación 2 Cepillo guardapolvo
peso arena – cantidad de resinas provoca alto 3 Bascula
rechazo y desperdicio de materiales en el área 4 Manguera a la casa de bolsas con polvo
de corazones.
59
Depósitos calorifugados.
Son depósitos que tienen la misión de controlar las resinas de corazones en óptimas condiciones físicas antes
de ser inyectadas en el molino mezclador. La Temperatura de las resinas (cuatro estaciones ), de 24° a 28° C
en cualquier tiempo ( temperatura atmosférica).
Algunas características de éstos depósitos son:
• Existen dos depósitos de resinas P1 y P2 para la producción de la mixtura para corazones.
• La resina es mantenida a la temperatura correcta gracias a unas resistencias controladas por una sonda
termostática y un termómetro digital, estas resistencias calientan la resinas hasta la temperatura optima para su
utilización en el molino.
En la siguiente figura se aprecian los dos depósitos de resinas:
Filtro
Deposito Resinas 2
Deposito Resinas 1
Mirilla nivel
Mirilla nivel
60
Bombas de resinas.
Su función es mantener en circulación la resina de los depósitos calorifugados hacia toda la línea hasta llegar a
los caudalímetros los cuales medirán la cantidad exacta de resina exacta para mezclar con la arena.
Control del flujo:
· Esta se controla por medio de una válvula de dos vías , cuando el deposito de resina a mezclar esta lleno la
válvula de dos vías esta cerrada para el caudalímetro pero la válvula esta abierta para que siga circulando la
resina a los depósitos calorifugados.
A continuación se describen los componentes de las bombas de resinas en la siguiente figura:
Bomba o
caudalimetro
Importante. Tuberia
Surtir la cantidad exacta de resina resina
al molino para mezclar con la
arena para la fabricación de Tuberia
corazones, es una de las funciones aire
importantes de las bombas.
61
Molino Mixturador.
El molino es una cuba cilíndrica metálica , en el interior cuenta con unas aspas para el mezclado de los
componentes necesarios. Su función es mezclar la arena con las resinas y los diferentes elementos utilizados
en el proceso para la fabricación de corazones y trasportar la mezcla a la maquina sopladora que la solicitó.
• Capacidad del molino : 200 Kg y 300 Kg de arena
• Compuerta : Cuenta con una compuerta en un costado para la descarga de la mezcla la cual se abre por
medio de un pistón neumático.
Movimientos del Molino : El movimiento de las aspas son en sentido de las manecillas del reloj y estas son
movidas por medio de un motor eléctrico (parte inferior del molino).
Movimiento de traslación: Este se desliza por medio de unas ruedas que van sobre un riel las cuales son
movidas por un motor eléctrico .
El molino cuenta en sus extremos una guarda de seguridad (banda negra), que al tener contacto con algún
objeto , el molino se para totalmente (se tiene que restablecer de nuevo).
Banda de
A continuación veremos una foto del Molino:
seguridad
Importante:
Cuando la mezcla ha sido descargada
a la tolva de la máquina se activa una
válvula para sopletear en el interior del
molino automáticamente.
62
Ejercicio 4
“Mezclas para Corazones”
EJERCICIO
A.- Complete las siguientes frases de cada oración, colocando la palabra correcta según corresponda.
1.- En la siguiente ilustración se representa una tabla del efecto de la humedad en contra del tiempo de vida
útil de una mezcla de arean. Anote en los espacios en blanco los efectos negativos de la humedad en
relación a las resinas de la mezcla.
HORAS
2
1) _______________________________________
VIDA DE BANCO (Pèrdida de
2) _______________________________________
30.0% de resistencia a la
3) _______________________________________
tensiòn).
4) _______________________________________
5) _______________________________________
6) _______________________________________
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
% DE HUMEDAD DE LA ARENA
2.- Si la temperatura de la arena es menor a 21°C se tendrán los siguientes efectos:

) ______________________________________________.
) Incremento en el tiempo de mezclado.
) _________________________________________.
) _____________________________.
) Pegado de la mezcla a las paredes de la tolva.
63
Continuación
EJERCICIO
4.- En la fabricación de corazones Caja Fría se pueden utilizar tres tipos de catalizadores: DMEA, TEA y
DMIA, teniendo un mayor uso la dimetiletilamina por:
a) ______________________________________________________.
b) _______________________________________________________________________.
5.- Se da el nombre de ___________ a la variación en la velocidad de una reacción química por la sola
prescencia de alguna sustancia que aparece inalterada en los productos de reacción. A las sustancias
que tienen esta propiedad se les da el nombre de _____________, y de las reacciones que se
efectúan en presencia de éstos se dice que son ___________________.
6.- La cantidad de resina a utilizar en combinación con la arena depende de :
a) _____________________________.
b) ______________________________.
c) Los aditivos usados en la mezcla
d) ______________________________.
7.- Las arenas de los corazones consisten de ________ de arena con pequeños porcentajes de aglomerante,
se utilizan para producir las ______________ de una pieza fundida. Los corazones deben ser
resistentes, duros y colapsables. Con frecuencia, los corazones deben ser retirados de una pieza
fundida a través de un pequeño orificio y, por lo tanto, la arena debe __________ después de que la
pieza fundida se solidifica.
8.- Los Aglomerantes de caja caliente (resinas) se clasifican como tipos ___________ y _____________.
64
CUESTIONARIO
B.- Conteste correctamente el siguiente cuestionario.
1.- ¿Cuál es la función de las Bombas de resinas en la preparación de la mixtura de corazones?
2.- ¿Cómo se controla el flujo de las resinas hacia los molinos mezcladores?
3.- ¿En que afecta que la temperatura de las resinas no sea de acuerdo a lo especificado?
4.- ¿Qué sucedería si existiera una mala relación peso de arena – cantidad de resinas en la preparación de la
mixtura?
5.- ¿Que movimientos realiza un Molino mixturador durante su funcionamiento?
6.- ¿De que depende una correcta homogenización de las resinas?
7.- ¿Qué efectos negativos provoca una deficiente relación de Resinas Parte I y Parte II?
8.- Relice un diagrama de flujo mostrando el funcionamiento de los equipos periféricos en las mezclas para
corazones.
65
1.2.- Mezclas para moldeo
Moldeo:
Es la formación del molde de arena en verde cuya finalidad es dejar impresas las formas, contornos y
cavidades de piezas a producir.
Para fabricar piezas sin defectos y de buen aspecto superficial es necesario obtener moldes con las
características adecuadas.
En la elaboración de un molde intervienen diversos factores: forma y tamaño del molde, grado de precisión y
acabado del modelo y, finalmente, la arena de moldeo.
Propiedades exigidas a una mezcla para moldeo :
3 Distribución de tamaños adecuada : para permitir la evacuación de los gases

y proporcionar una superficie de pieza lo menos rugosa posible.
3 Plasticidad : para adaptarse al modelo y reproducir con fidelidad sus detalles.
3 Cohesión : suficiente para que, al desaparecer el esfuerzo necesario para

obtener la imprenta del molde, conserve las dimensiones del modelo.
3 Tenacidad: para que el molde pueda soportar pequeñas deformaciones sin

desmoronarse.
3 Fluidez : Para permitir el llenado y por lo tanto reproducir fielmente el contorno

del modelo. Es una medida de la habilidad de dar resistencia y permeabilidad
uniforme en la totalidad de las superficies del molde. Un alto contenido de finos
disminuye la fluidez.
66
3 Resistencia mecánica : Para soportar los esfuerzos a los que
estará sometido el molde antes, durante y después del vaciado.
3 Permeabilidad : Que permita la salida de los gases presentes y/o

generados durante el vaciado del metal. Si excedemos el nivel de agua
en la mezcla, cuando el metal fundido es vaciado y se pone en contacto
con el agua de la mezcla, se produce vapor. El vapor producido debe
tener forma de salirse del moldeo de arena. También debe haber
espacios vacíos para permitir la salida del vapor de agua.
9 Resistencia a la erosión : Que permita soportar sin deterioro el
paso del metal fundido.
3 Colapsibilidad : Facilidad para destruirse una vez cumplida su

función y después poder extraer la pieza.
3 Tersura : Para lograr un buen acabado en la superficie de la pieza y

fidelidad en los detalles.
3 Poder de recuperación : La mezcla debe quedar en estado

apropiado para que sea factible, con pequeñas adiciones, la
recuperación de las propiedades iniciales para comenzar un nuevo
ciclo.
67
Componentes de una mezcla para moldeo. Sistema AAAA
Las exigencias no pueden ser cumplidas por un material único, por lo que debemos recurrir a un sistema de
varios componentes.
Entendemos por arena de moldeo al sistema formado por los cinco componentes siguientes:
Refractariedad
1. La arena Permeabilidad
Reproducción de detalles
Cohesión
2. El aglomerante arcilloso
( Bentonita ) Resistencia
3. El agua Plasticidad
Evitan el ataque químico y térmico del metal

4. Los aditivos carbonosos
Compensan los fenómenos de dilatación y
facilitan el desmoldeo
Para convertir la mezcla de los componentes

5. El mezclado citados en un sistema homogéneo
68
37
Componentes de la mezcla para moldeo
Además de la arena que es el principal componente de la mezcla existen otros componentes que le van a
conferir a la mezcla mejores propiedades :
1.- Aglomerantes arcillosos

Las arcillas se pueden considerar como silicatos alumínicos hidratados. Algunas arcillas son caolinitas,
montmorillonitas, ilitas, aloisita y bentonitas. La más utilizada es la bentonita. El nombre de bentonita procede de
un tipo de montmorillonita altamente coloidal encontrada en Benton en Wyoming en EUA. La bentonita se utiliza
como aditivo en la mezcla de arena para complementar los requerimientos de colapsibilidad, tersura y
resistencia a la erosión.
La industria de la fundición distingue dos tipos diferentes de bentonita : bentonita sódica natural y bentonita
cálcica natural. La bentonita sódica natural tiene una resistencia a la compresión en verde moderada y una
resistencia a la compresión en seco alta. Tiene alta resistencia al calor y puede ser usada como un aglutinante
de arenas para hacer moldes de mezclas de arenas capaces de sostener cualquier metal fundido.
La bentonita sódica natural tiene una mayor desventaja, su alta resistencia en seco o resistencia en caliente
creará algunas veces trozos duros de arena de moldeo en el desmoldeo cuando la pieza enfriada se remueve
del molde. La bentonita cálcica tiene las propiedades contrarias a la bentonita sódica.
69
En la siguiente tabla se muestra un análisis típico de una bentonita
Compuesto Porcentaje
SiO2 60 - 62
Al2O3 21 - 23
Fe2O3 3-4
MgO 2-3
CaO 0.5 - 1.5
Na2O 2.5 - 2.7
K2O 0.4 - 0.45
La bentonita se utiliza como aditivo en la mezcla de arena para complementar los requerimientos de
colapsibilidad, tersura y resistencia a la erosión.
70
La primera figura muestra los granos de arcilla sin aglomerante arcilloso, y la segunda figura muestra los granos
de arcilla recubiertos de aglomerante arcilloso. Podemos ver que segunda figura no tiene huecos entre granos de
arena -arena ya que están rodeados de arcilla.
La bentonita además de aglomerante arcilloso, sirve para compensar los fenómenos de dilatación de la arena,
ya que mientras los granos de arena se dilatan al aumentar la temperatura, la arcilla se contrae, y de esta
manera no hay expansión que pueda ocasionar defectos posteriores. Para producir una mezcla para moldeo
bien balanceada se necesita que durante el calentamiento la contracción de la arcilla sea igual a la expansión
de la arena. Es así que las dos funciones principales del aglomerante arcilloso son :
1.- Recubrir los granos de arena

2.- Servir como amortiguador de las fuerzas de expansión
Bentonita
71
La siguiente tabla nos muestra diferentes arcillas y sus propiedades :
Propiedad Caolinita Bentonita Bentonita Haloisita Ilita

Sódica Cálcica
Tamaño de la Cristales grandes Pequeñas Pequeñas Particulas en Cristales grandes
partícula lentejuelas lentejuelas forma de bastones
Refractariedad Elevada Buena Baja Muy elevada Baja
Cohesión en verde Moderada Elevada Muy alta
Cohesión en caliente Intermedia Alta Muy baja
Aptitud de apisonado Moderada Moderada Buena
Desmoldeo Excelente Mala Buena
Dilatación Poca Elevada Débil
Resistencia a la Moderada Alta

comp. en verde
Resistencia a la Alta Baja
comp. en seco
Resistencia al calor Alta Baja
72
De la bentonita sódica y la cálcica se prefiere la sódica por su alta resistencia en seco o en caliente y es la
más utilizada en la industria de la fundición, aunque algunas compañías prefieren usar la combinación de las
dos para obtener resultados positivos en caliente y en seco.
Los ensayos principales realizados a la bentonita son :
Capacidad de retención de agua

Finura
Humedad
Aspecto
Compresión en verde
Compresión en seco
Hinchamiento
Gelación
El Laboratorio de arenas es el encargado de realizar los ensayos mencionados para asegurar las
características adecuadas de la bentonita para la mezcla correcta de la arena de moldeo-
73
2.- Agua
Para lograr la plasticidad del aglutinante se requiere la cantidad justa de agua. Demasiada o poco humedad
evitan que el aglutinante cubra adecuadamente los granos de arena. Demasiada humedad produce una arcilla
demasiado fluida. Una arcilla así tiende a escurrirse entre las partículas y bloquear los espacios. El llamado
grado de temperado es la humedad que necesita la arcilla para lograr el grado de plasticidad deseado.
3.- Aditivos carbonosos.

A pesar de las características tan adecuadamente seleccionadas de las arenas y arcillas, las propiedades de
una mezcla para moldeo pueden aún no reunirse y presentar algunos problemas adicionales. En estas
circunstancias el uso de algún aditivo contribuye a resolverlo o mejorar una condición específica de la
mezcla.
Entre los aditivos podemos tener :
Carbón marino
El carbón marino se utiliza en casi todas las mezclas de arena en verde ya que ayuda a proporcionar un
mejor acabado en las piezas fundidas. El carbón marino se utiliza como relleno inerte y se combina con el
aglutinante de arcilla dandole al molde mayor resistencia.
Su nombre se originó tal vez a que en Estados Unidos recibían el carbón vía marítima proveniente de minas
costeras en Inglaterra. El carbón marino es un carbón bituminoso con alto contenido de volátiles, molido a
varios grados de finura por pulverización el cual es seleccionado por mallas o por clasificación de aire.
La materia volátil, el combustible, el carbón fijo el contenido de azufre, la ceniza y el contenido de carbón
miden la calidad del carbón marino, además del costo y la disponibilidad de producto.
74
El carbón marino se clasifica de acuerdo a su finura, existiendo en el mercado los grados A,B,C,D y E. El grado
A se usa para piezas pesadas, mientras que el grado “E” se usa para acabados en detalle. Para seleccionar el
carbón más adecuado se deben tomar en cuenta los siguientes factores:
) La finura y distribución del grano de arena

) Permeabilidad de la arena
) El material aglomerante
) Peso de la pieza
) Area superficial de la pieza
) Sistema de colada
) Temperatura de vaciado
) Aditivos
Carbón marino
75
Teorías que soportan el uso del carbón marino :
1.- Al desprenderse la sustancia volátil forma una capa protectora de gas que impide el contacto directo del
metal con el molde, impidiendo la fusión y adherencia de la arena a las piezas, mejorando el acabado y
facilitando la operación de la limpieza.
2.- Con la temperatura el carbón se coquiza recubriendo los granos de arenas, evitando su adherencia a la
pieza y mejorando su acabado.
3.- Forma una capa de gas reductor que evita la oxidación del hierro, lo que haría bajar el punto de fusión de la
arena con los consecuentes problemas derivados de esto.
Por consecuencia determinamos lo siguiente:

Excesiva cantidad de carbón marino en la mezcla de moldeo provocaría:
a) Acumulamiento masivo de gases en el molde lo que provocaría exceso de impurezas en la arena de
moldeo.
b) Defectos superficiales como costra en la pieza vaciada.
76
Otros Aditivos
Cereal
Son derivados del maíz como el mogúl y la dextrina que se usa como estabilizador de la humedad, ayuda a
evitar los defectos por expansión , es decir se usa como amortiguador. El cereal también da colapsibilidad a la
arena.
Harina de madera
Se designa con este nombre al aserrín de madera que ha sido molido a menos de 200 mallas. Su uso
principal esta en la reducción de los problemas por expansión de las arenas, aumentando la colapsibilidad y
facilitando el desmoldeo.
Harina de silice
Es un material de igual composición a la arena silice pero de una finura de 200 mallas, cuyo fin es tapar los
poros en el molde para lograr una acabado terso. Debe cuidarse su uso ya que baja el punto de fusión de la
silice, disminuyendo su refractariedad y permeabilidad.
Oxido de hierro
Es un metal pulverizado de mineral de hierro ( hematita ) que contiene del 58 al 60 % de óxido de hierro. Su
uso permite que baje el punto de fusión de la arena para de esta manera formar una capa protectora que
impida la penetración del metal en la arena, mejorando el acabado de las piezas.
Brea
Le proporciona a la arena mayor plasticidad para compensar la contracción durante la solidificación
Dextrina
Es un estabilizador para la humedad contenida en la mezcla y proporciona una adhesión adicional.
77
Mezcla de arena en verde :
El término en verde no se refiere al color sino significa que la mezcla todavía esta húmeda, los componentes
de una arena en verde son :
Material base : Arena silica
Aglomerante arcilloso : Bentonita
Aditivo : Carbón marino
Plastificante : Agua
La operación de mezclado se realiza en un molino mezclador o mixturador . El método de moldeo en verde es

y ha sido por siempre el más utilizado para piezas desde pequeñas hasta medianas de todos los metales. El
proceso utiliza un molde compactado hecho de una arena húmeda. Algunas características del moldeo en
verde son :
) Aplicable a un amplio rango de peso de piezas
) Aplicable a metales ferrosos y no ferrosos
) Posibilidad de moldeo manual mecanizado y automatizado
) Arena recuperable en cada ciclo
) Compactable a alta y baja presión
78
Las pruebas realizadas a la arena son y los rangos de trabajo de la arena son :
Permeabilidad 150- 180 Cm3/aire

Compactabilidad 30 - 35 %
Resistencia 20 - 23 Psi
Humedad 2.4 - 2.8 %
Arcilla 5.8 - 6.0 %
La compactabilidad de una arena es un factor importante para tener un buen molde. Al hacer la compactación
reducimos los espacios vacíos y al reducir los espacios vacíos la permeabilidad de la mezcla de arena
también será reducida, al tener mayor compactabilidad también tendremos mayor resistencia, ya que la
mezcla será más fuerte entre más juntos estén unos granos de otros.
Prueba de compactabilidad Molde de arena en verde
79
El Probador de Compactibilidad recoge una muestra de arena en la descarga del mezclador de arena de moldeo
y realiza la prueba de compactibilidad por compresión estándar. Más adelante estudiaremos a fondo las
diferentes pruebas realizadas a las arenas.
1
4
3 6
1.- Cangilón para muestra de arena.

2.- Criba con agitador para tamizar la muestra
3.- Cilindro metálico de 2” de diámetro
4.- Cabezal para determinar la resistencia a la compresión
5.- Cabezal para determinar compactabilidad y humedad
6.- Paleta limpia cabezal
80
Correlación entre las características de la arena y los defectos de las piezas fundidas
En la siguinte tabla se muestran los principales defectos de piezas fundidas y su relación con las características
de la arena de moldeo.
CARACTERIS TICAS
DE LA ARENA FINURA HUMEDAD PERMEABILIDAD RESISTENCIA FLUIDEZ DUREZA
DEFECTOS
EN VERDE
SOPLADURAS EXCESIVA ALTA BAJA ALTA ALTA
DESPRENDIMIENTOS INADECUADA BAJA BAJA BAJA
GRIETAS EN CALIENTE EXCESIVA ALTA ALTA
POROSIDADES ALTA ALTA ALTA BAJA
DARTAS EXCESIVA ALTA BAJA BAJA ALTA ALTA
COLAS DE RATA INADECUADA ALTA DESUNIFORME
EROSION INADECUADA BAJA BAJA

MALA
RUGOSIDAD DISTRIBUCION ALTA ALTA BAJA BAJA BAJA
MALA
PENETRACION DISTRIBUCION ALTA BAJA BAJA
VETEADO ALTA BAJA
ADHERENCIA ALTA ALTA BAJA
DESMOLDEO DIFICIL EXCESIVA ALTA BAJA ALTA ALTA
81
Ejercicio 5
“Mezclas para moldeo”
EJERCICIO
A.- Complemente lo siguiente en base a lo aprendido en la lección anterior.
1.- Propiedades exigidas a una mezcla para moldeo :
3 Distribución de tamaños adecuada :
__________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________.
3 Plasticidad : _______________________________________________________________________.
3 Cohesión :
__________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________.
3 Tenacidad: _______________________________________________________________________.
3 Fluidez :
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________.
9 Colapsibilidad: ____________________________________________________________________.
82
Continuación
2.- Para lograr la plasticidad del aglutinante se requiere la cantidad justa de _______. Demasiada o poco
humedad evitan que el aglutinante cubra adecuadamente los granos de arena. Demasiada humedad
produce una arcilla __________________. Una arcilla así tiende a escurrirse entre las partículas y
bloquear los espacios. El llamado grado de temperado es ______________ que necesita la arcilla para
lograr el grado de plasticidad deseado.
3.- La _________________ de una arena es un factor importante para tener un buen molde. Al hacer la
compactación reducimos los espacios vacíos y al reducir los espacios vacíos la permeabilidad de la
mezcla de arena también será reducida, al tener mayor compactabilidad también tendremos mayor
_______________, ya que la mezcla será más fuerte entre más juntos estén unos granos de otros.
4.- Para seleccionar el carbón marino más adecuado en la preparación de una mezcla de moldeo se deben
tomar en cuenta los siguientes factores:
) La finura y _______________________________.
) _____________________________________.
) El material aglomerante
) El Peso de la _______.
) El Área superficial de la pieza
) Sistema de colada
) ______________ de vaciado.
) Los Aditivos
83
Continuación
5.- El término en verde no se refiere al color de la arena, sino significa que la mezcla todavía esta húmeda, los
componentes de una arena en verde son :
a) Material base : ___________________
b) Aglomerante arcilloso : ____________
c) Aditivo : _________________
d) Plastificante : _____________
6.- La bentonita además de aglomerante arcilloso, sirve para compensar los fenómenos de __________ de la
arena, ya que mientras los granos de arena se dilatan al aumentar la temperatura, la arcilla se contrae,
y de esta manera no hay expansión que pueda ocasionar defectos posteriores. Para producir una
mezcla para moldeo bien balanceada se necesita que durante el calentamiento la contracción de la
arcilla sea igual a la expansión de la arena. Es así que las dos funciones principales del aglomerante
arcilloso son :
a) ________________________________.
b) ___________________________________________________.
7.- Una excesiva cantidad de carbón marino en la mezcla de moldeo provocaría:

a) _________________________________ en el molde lo que provocaría exceso de impurezas en la
arena de moldeo.
b) Defectos superficiales como _________ en la pieza vaciada.
84
VISITA A PLANTAS DE FUNDICIÓN
Area de corazones y moldeo
Al término de ésta Unidad se programará una serie de visitas a las diferentes Planta de Fundición como son:
CIFUNSA 2, 3 y 4, CASTECH y TECHNOCAST, para darle a conocer al alumno en forma real los
diferentes procesos de fabricación de corazones y los sistemas de arenas de la plantas.
Es importante mencionar algunos puntos importantes para efectuar tales visitas:
1. Contactar a personal de Plantas para autorizar visitas.
2. Cuidar la seguridad del personal, solicitando un guía por parte del personal de Planta y dotar de equipo de
protección personal a los alumnos.
3. El tiempo de duración de dichas vistas deberá ajustarse según requerimientos y facilidades de lso
empresas involucradas.
Además de lo anterior se solicita a la Institución “Tecnológico Juan Bosco” contar con la siguiente lista de
materiales para el apoyo visual a los alumnos:
1) Diferentes muestras de arena para fundición (Silicas, cromita, zirconio, etc)
2) Muestras de aditivos en secos como son: Carbón marino, Oxidos de Hierro Rojo y Negro, Oxidos de
Titanio y Hierro (Macor , Veinseal), muestras de pinturas refractarias. Refuerzos, etc.
3) Muestras de resinas y aglomerantes arcillosos (bentonitas).
4) Cribas de diferentes mallas (para laboratorio de arenas)
5) Muestras de chaplets, pijas, ferrotubos (enfriadores), molde para prueba de tensión, separadores.
6) Muestras de boquillas de soplado, botadores, orrings, capuchones, etc.
7) Muestras de diferentes corazones de los diferentes procesos de fabricación.
8) Equipos de laboratorio de arenas como son: Balanza analítica, permeámetro, máquina para resistencia
(universal), Rot Tap para análisis granulométrico, mufla, phmetro, Máquina para prueba de
compactabilidad, etc.
85
OBJETIVO DE LA VISITA
Area de corazones y moldeo
A continuación se enlistan las partes importantes del área en que debe consistir la visita programada al área de
corazones.
1. Laboratorio de arenas.
a).- Conocer equipos para realizar las diferentes pruebas de laboratorio
b).- Observar las prácticas que se realizan en el laboratorio.
2. Molinos mezcladores de corazones y moldeo.
a).- Conocer los equipos periféricos para la preparación de arenas
b).- Observar las prácticas que se realizan en el área.
c).- Conocer los materiales involucrados en la mpreparación de arenas de corazones y molddeo.
d).- Conocer el ambiente que se vive dentro del área.
Al término de la visita se encargará a los alumnos, un reporte para la siguiente sesión de clases sobre los puntos
observados en el área y si existen comentarios, cuestionamientos sobre la visita.
86
UNIDAD 3
87
1.- Equipo utilizado.
Una de las condiciones importantes en el transporte y suministro de la arena para la preparación de arena en
verde es el equipo utilizado para asegurar una correcta mezcla de los componentes.
Cada una de las operaciones realizadas requieren de un control de parámetros, condiciones y requerimientos
específicos, los cuales garantizan las condiciones de calidad requeridas para la preparación de moldes de
excelente calidad.
El sistema de arenas se compone de dos etapas que son:
1.- Suministro de arena para la preparación en el molino mezclador.

2.- Manejo y suministro de la arena para su recuperación.
Para la operación del sistema de arenas de moldeo, se deben tomar en cuenta los siguientes factores: el
sistema debe de funcionar dentro de los parámetros de control establecidos como:
- Temperatura de la arena recuperada
- Arena libre de impurezas (partículas
partículas metálicas,grumos,basura, etc.)
etc
- Cantidad de arena en verde preparada(180 ton/hr).
- Propiedades de la arena en verde preparada (Compactabilidad, Humedad, Resistencia en
verde,Permeabilidad,% de arcilla,etc)
A continuación estudiaremos los equipos necesarios para el manejo y suministro de arenas en un sistema de
moldeo.
88
1.1.- Transporte de arena.
Una de las condiciones importantes en el transporte y suministro de la arena de moldeo, es el movimiento

constante que ésta debe de tener debido a que un almacenamiento prolongado y sin movimiento nos
provocaría problemas de EMBANCAMIENTO de la arena, es decir una reacción de endurecimiento de los
granos con los demás componentes del sistema (principalmente con el aglutinante Bentonita). Para controlar
ésta variable se cuenta con una serie de dispositivos llamados Fluidizadores, los cuales tienen la función de
inyectar una presión de aire hacia el interior de las tolvas de almacenamiento de arena, para lograr pasar la
presión de aire y llevar a cabo una vibración que le ayudará a la arena a tener movimiento evitando lo
mencionado anteriormente.
El sistema de bandas transportadoras está compuesto por una

serie de mecanismos eléctricos y mecánicos, los cuales a través
de bandas de neopreno soportadas por rodillos llevan a cabo la
transportación de la arena de moldeo a través de las distintas
etapas del proceso de transformación del sistema de arenas. La
principal función es el abastecimiento continuo desde el recibo
de la arena de retorno, la adición de arena nueva al sistema , la
preparación de la mezcla de arena con los aditivos utilizados
(bentonita, carbón marino y agua), el proceso de tratamiento de
la arena de retorno y el suministro final al área de preparación
de moldes.
Banda transportadora de arena
89
1.2.- Molinos mezcladores.
Función del molino:

Realizar una perfecta mezcla de los componentes de la arena, logrando una homogeneidad total que nos
permita garantizar las características finales del molde.
La operación de mezclado se realiza en un molino mezclador Simpson “High Speed Mullor B & P” el cual
prepara la arena por lote. Está dividido en dos etapas, la etapa de recibo de arena y aditivos en la cual se
lleva a cabo la operación de mezclado y la etapa de descarga de la arena mezclada. Los materiales de
mezclado son arena sílica, bentonita, carbón marino y agua.
Algunas características del moldeo en verde son :
4 Aplicable a un amplio rango de peso de piezas
4 Aplicable a metales ferrosos y no ferrosos
4 Posibilidad de moldeo manual, mecanizado y AUTOMATIZADO
4 Arena recuperable en cada ciclo
4 Compactable a alta y baja presión con excelente reproducibilidad
Los principales parámetros de control son los siguientes:

4 Medición de materiales
4 Tiempo de mezclado
4 Presión,Cantidad y Calidad de Agua
4 Velocidad de adición de aditivos
4 Cantidad de aditivos
90
Componentes del Molino Mezclador
Cuba de Ducto de Extracción Medidor Hartley

mezclado
4 Switch ON / OF de
Medidor Hartley
Compuerta de
descarga
Compuerta de acceso al Vista interior Molino

molino 91
Aparato para medición de agua (Fluxometro)
El aparato para medir la cantidad de agua que será agregada al molino para el mixturado es un vaso cilíndrico
graduado de cristal en su inferior hay un indicador que marca la cantidad de agua agregada al sistema.
El vaso graduado esta conectado a la tubería de agua, se cuenta con una llave que al abrir o cerrar nos mide la
cantidad de agua agregada.
El agua agregada en cada mixturador varia normalmente de 4 a 12 gpm. Dependiendo de:
9 Si la arena preparada esta saliendo seca.

9 Si la arena entro muy caliente al molino
9 Si la compactabilidad es baja
9 Si existen trabajando todos los sistemas de moldeo
9 Si existen muchos finos en el sistema
9 Si la arena lleva muchos aditivos (cantidad)
92
1.3.- Almacenamiento de la arena.
Otro factor importante para el uso y preparación de la arena para moldeo es su correcto almacenamiento. Para
asegurar un almacenamiento seguro de la arena de moldeo, se deben tomar en cuenta los siguientes puntos:
1. La arena de moldeo debe estar en un lugar libre de

humedad y materiales contaminantes que tengan efectos
negativos en las propiedades requeridas de la arena,
(principalmente la resistencia y la Compactabilidad).
2. Condiciones del medio ambiente para asegurar las

mejores características de la arena.
3. Mantener un nivel de arena en las tolvas adecuado para

garantizar el suministro hacia las diferentes máquinas de
moldeo. (mínimo 3/4 de su capacidad de acuerdo a la
capacidad instalada de cada sistema de arenas de cada
Industria).
4. Temperatura de la arena de moldeo dentro de

especificación. (la temperatura de la arena influye
directamente en el comportamiento de sus propiedades
físicas).
Tolvas de
almacenamiento
93
1.4.- Uso de la arena en la máquina de moldeo.
La finalidad del sistema de arenas es garantizar un adecuado suministro de arena hacia las máquinas de
Moldeo, de fabricación de moldes de arena en verde. Además de la cantidad de arena requerida, la calidad de
la arena juega un papel importante para mantener las líneas de moldeo trabajando con los estándares de
calidad que garanticen un molde de buenas condiciones físicas.
Por esto es importante mencionar los siguientes factores de control de la arena al llegar a la máquina de
moldeo:
1. El grado de compactabilidad deseado dependiendo

del tipo de pieza que se vaya a moldear.
2. La resistencia a la compresión adecuada para que

durante la compactación de la arena los granos
soporten las deformaciones a causa de la fuerza
mecánica aplicada.
3. La humedad dentro de especificación para lograr el

grado de plasticidad deseado.
4. La arcilla activa dentro de especificación para lograr

buenas condiciones de dureza y resistencia
mecánica del molde.
Máquina de moldeo
94
Ejercicio 6
“Equipo utilizado en Sistemas de moldeo”
A continuación se aplicará el siguiente cuestionario a los alumnos, dandoles un tiempo aproximado de 10

minutos para elaborar las respuestas.
CUESTIONARIO
Responda en forma breve las siguientes preguntas:
1.- Mencione las dos etapas en que se divide un Sistema de Arena de moldeo.
2.- Mencione la función básica del molino.
3.- ¿Por qué es importante el movimiento constante de la arena durante su transporte en el proceso?
4.- Mencione cuales son algunas de las principales características del moldeo en verde.
5.- Mencione que parámetros en la arena son afectados por una alta humedad de la arena en su
almacenamiento.
6.- ¿Cuál es la finalidad básica de un Sistema de arenas?
7.- Mencione que factores de control se deben de asegurar a la arena durante el mezclado en el molino.
¾ Material Rquerido: 1.- Copias del cuestionario.
2.- Hoja para respuestas.
95
Ejercicio 7
“Identificación de equipos”
A continuación se muestran los principales equipos utilizados en el Sistema de arenas, identifique lo que se le
solicite:
Nombre del Nombre del componente:
componente: ______________________
______________
Nombre del
componente:
_________________
_________
Nombre del equipo:

_______________________________________
96
Continuación
Nombre del equipo: Nombre del equipo:

__________________________ _______________________
Nombre del equipo:

__________________________
97
2. - Recuperación de arena
Una de las características de la arena de moldeo, es su facilidad de retorno (recuperación), después de haber
dado la forma a un molde.
El objetivo del retorno de la arena es que con pequeñas cantidades de aditivos y siguiendo un proceso de
cribado y separación por tamaños de grano, ésta que de en condiciones de volver a ser moldeada con las
características de calidad adecuadas y sin afectar las especificaciones de proceso requeridas para la
formación de moldes.
En el siguiente esquema se representan las etapas en la recuperación de la arena de moldeo.
Recibo y
RETORNO DE LA almacenamiento
ARENA de la arena
Desmoldeo de Preparación en el
la pieza molino
Fabricación del
molde
98
Equipo utilizado para el sistema de retorno de una arena :
1. Didión
2. Sistema de enfriamiento por agua
3. Aereador
4. Sistema de enfriamiento por aire (Multi-cooler, Verti-cooler)
5. Mecanismos de arados
6. Colector de polvos húmedos
7. Aparato para medición de agua (Fluxometro
99
2.1.- Didión.
Para darle tratamiento a las arenas existen diferentes equipos muy sofisticados, tanto para manejar arenas
nuevas como para darle tratamiento a las arenas de retorno.
Uno de los equipos utilizados por las industrias es el didion, el cual es fácil de instalar, barato, silencioso,
eficiente y rentable. Puede servir como reclamador, triturador rotatorio de grumos de arenas. Este equipo se
encarga de triturar, lavar y clasificar grandes grumos de arena de moldeo en arena de tamaños reusables y al
mismo tiempo automáticamente descarga mediante una trampa el metal y parte metálicas de desmoldeo todo
en un simple paso. Mediante la adición opcional de un quemador de chorro variable, se puede reclamar al
exterior la arena húmeda y bombearla.
Quemador de chorro
variable
Colector de polvos / clasificador
de aire
Entrada
Trampa para
Recirculacion
Descarga de
Descarga metal
De arena
Esquema de un Didión
100
El didion es un tambor cilíndrico giratorio de placa localizando uno al nivel del piso y otros están en este
sótano. Este tambor esta sobre dos ruedas que mediante un motor hace que gire dando movimientos
giratorios al tambor, el Didion tiene un ángulo de inclinación para facilitar la salida de las piezas. El interior esta
protegido por lainas.
La función es separar las piezas metálicas y la arena, esto se logra por medio de unos lainers en forma de
espiral que al girar el Didion van moviendo las piezas a un extremo y al mismo tiempo van desprendiendo la
arena que tiene adherencia, esta cae en uno de los orificios dentro del didion donde se encuentra otro espiral
solo que en sentido contrario al primero lo cual logra que la arena vaya hacia el otro extremo de este modo la
arena se descarga por un extremo en una banda de retorno y las piezas por el otro extremo son descargadas
en contenedores. La siguiente figura representa un didion convencional.
Didión
101
Funciones específicas del didion :
1. Desterronar completamente la arena

2. Separar magnéticamente si es posible las rebabas
de hierro
3. Separar por cribado cualquier otra impureza
4. Enfriar la arena si es posible
5. Regenerar la mezcla con arena nueva para
conservar la granulometria y
distribución
Separador magnético
102
2.2.- Sistema de enfriamiento por agua.
Después de solidificar el metal en el molde de arena se desmoldea la pieza vaciada, la arena de moldeo
absorbe la temperatura transmitida por efecto del metal líquido. Una de las prácticas fundamentales para el
proceso de retorno de arena es el enfriamiento de ésta para lograr una temperatura de la arena que garantice
las mejores propiedades físicas y mecánicas antes de volver a agregar los aditivos necesarios (generalmente <
35ºC).
Para lograr ésta condición de la arena, se utiliza un sistema de enfriamiento por medio de un dispositivo de
presión de agua, después de que la arena pasó por el Didion.
Por medio de éste mecanismo se asegura el enfriamiento de la arena antes de pasar a un sistema de
cribado.
Caseta de humectación. Sistema de espreado de agua.

103
2.3.- Aereador.
El aereador es un gabinete en su interior tiene dos rodillos que giran mediante un motor provisto por banda, por
el aereador pasa la banda transportando la arena humectada con agua, el primer rodillo que esta en contacto
con la arena tienen una lainas gruesas en toda la superficie del rodillo que sirven para desmoronar terrones y/o
revolver la arena aglomerada.
El segundo rodillo que también esta en contacto con las arenas tiene en la superficie lainas mas delgadas que
sirven para distribuir la arena en todo lo ancho de la banda .
El aereador esta sincronizado con la banda que transporta la arena, es decir cuando inicia el movimiento la
banda automáticamente el aereador funciona.
Aereador 104
2.4.- Sistema de enfriamiento por aire (Multi-cooler, Verti-cooler).
La sección de mezcla y suspensión de la cama de arena para su enfriamiento, se lleva a cabo mediante la
recepción de arena caliente proveniente del didion, la cual es previamente pre-enfriada con agua y revuelta por
un aereador antes de llegar a las tolvas del Sistema de enfriamiento por aire. Los arados son los que
distribuyen uniformemente la caída de arena a las tolvas del Sistema de enfriamiento por aire. Dentro de la
cámara del Sistema se encuentra una serie de tubos perforados por los cuales está entrando aire proveniente
de un ventilador el cual suministra un cierto volumen y presión de aire controlado automáticamente dependiendo
de la cantidad de arena que le está llegando al Sistema de enfriamiento para mantener suspendida la arena y
de esta manera enfriarla y reducirle su % de humedad a las especificaciones requeridas que varían de acuerdo
al sistema de arenas de cada Industria. Para darnos cuenta de lo anterior mostramos un ejemplo típico de el
control de éstos parámetros:
< 45ºC de temperatura de salida de la arena del Verticooler y
De 0.8 a 1.2 % de Humedad.
Este control se hace automáticamente mediante el PLC ubicado en el tablero de control del Sistema de
enfriamiento y que podemos visualizar continuamente los resultados en la pantalla del Panel de control del
equipo y corroborar con las pruebas del Laboratorio.
En la siguiente dipositiva mostramos un Sistema de enfriamiento por aire (Verti-cooler).
105
Recibo de
arena caliente.
Fluidizado.
Descarga.
Ventilador.
Sistema de enfriamiento por aire

(Verticooler)
106
2.5.- Mecanismo de arados.
Los mecanismos de arado tienen la forma de triángulo, cada mecanismo tiene 2 triángulos abarcando totalmente
el ancho de la banda.
EL material de los arados es de acero estructural y en parte inferior del arado tiene grapado hule vulcanizado
para evitar el desgaste del arado.
El arado sube y baja cuando es requerido mediante un pistón neumático, la función de los arados es desviar la
arena en verde a las tolvas instaladas en las maquinas de moldeo cuando sea necesario en forma manual o
automática.
Pistón neumático.
Otra función importante es que cuando por

algún motivo de calidad, la arena se tiene
que desviar para impedir que pase a la tolva
de la máquina de moldeo es realizado por
un arado y puede ser en automático o
manual.
Arado
107
2.6.- Colectores de polvos.
El colector de polvos es un gabinete que en uno de sus extremos tienen un motor con bandas que dan
movimiento a una tubería generando una corriente de aire afuera del sistema, logrando una absorción de los
finos generados durante el manejo y retorno de la arena en verde, que son arrastrados a este gabinete
mediante ductos metálicos de diferente diámetro y separados mediante filtros y colectados en tolvas para su
adecuada disposición.
Los ductos están localizados en partes donde se originan levantamientos de partículas finas:
Ejemplo:
- Cuando la arena cae a otra banda
- Cuando la arena cae al elevador de cangilones - Cuando la arena esta siendo cribada
Los finos se depositan en un contenedor especial de donde
- Cuando
finalmente
la arena
son cae
retirados.
al Didion
Turbinas de extracción Gabinete Ducto metálico
Colector de polvos Colección de polvos en Molino 108

2.7.- Aparato para medición de agua (Fluxómetro).
El aparato para medir la cantidad de agua que será agregada al molino para el mixturado es un vaso cilíndrico
graduado de cristal en su inferior hay un indicador que marca la cantidad de agua agregada al sistema.
El agua agregada en cada mixturador varia normalmente de 4 a 12 gpm. Dependiendo de:
-Si la arena preparada esta saliendo seca.
-Si la arena entró muy caliente al molino
-Si la compactabilidad es baja
-Si existen trabajando todos los sistemas de moldeo
-Si existen muchos finos en el sistema
-Si la arena lleva muchos aditivos (cantidad)
109
Ejercicio 8
“Recuperación de arena”
EJERCICIO
A.- Complete las siguientes frases de cada oración, colocando la palabra correcta según corresponda.
1.- El aereador es un gabinete en su interior tiene dos rodillos que giran mediante un motor provisto por
banda, por el aereador pasa la banda transportando la arena humectada con agua, el primer rodillo que
esta en contacto con la arena tienen una lainas gruesas en toda la superficie del rodillo.
Funciones del aereador:

a) ______________________________________.
b) ______________________________________.
2.- Los ductos de colector de polvos están localizados en partes donde se originan levantamientos de
partículas finas:
Turbinas de
Ejemplo: extracción
- ______________________________
- ___________________________________________
110
Colector de polvos
UNIDAD 4
111
1. – Sugerencias para el control de las arenas
Un programa completo de arenas no es lago sencillo. Esto debe considerar:

Pruebas y control de los insumos; pruebas y control en la estación de mezclado y control de la calidad del
moldeo, entre otras cosas.
Un programa debe de considerar los siguientes factores:
• Pruebas de laboratorio de las materias primas (arena, aglutinantes, aditivos, etc..)
• Pruebas de laboratorio de las arenas de sistema y de careo
• Adición automática de todos los ingredientes en le mezclador
• Prepara la arena a un valor constante de compatibilidad
• Pruebas automatizadas en la estación de mezclado
• Adición automática de la bentonita controlada a un valor constante de resistencia
• Temperatura controlada automáticamente a menos de 50 C.
• Humedad de la arena de retorno controlada a 0.5 - 1.0 % debajo de la deseada.
112
Algunas sugerencias y consideraciones que se pueden hacer para esto son:
a) Todos los materiales deben ser comprobados bajo especificaciones
b) Debe evaluarse sin dichos materiales reúnen las especificaciones
c) Debe mantenerse informado al proveedor sobre los resultados obtenidos
d) Debe recordarse que la arena de sistema contiene a lo más 70% de sílice, el
resto es arcilla y sílice recubierta de arcilla fundida. Debe mantenerse el % de
sílice arriba de 60% . Para ello debe agregarse en cada ciclo sílice nueva.
e) En la área pura es más conveniente tener:
* Una distribución de 3 mallas
* Grano redondo
* Recordar que a más fino el grano, menor permeabilidad
* 96 a 99% de SiO2 en la arena
* Evitar impurezas
f) Emplear peso o volumen exacto en todos los ingredientes
g) En la adición de agua, considerar los requerimientos de todos los ingredientes
presentes.}
h) En su caso , agregar el agua adicional para enfriamiento
i) Enfriar la arena debajo de 50 C
113
j) Mantener la arena húmeda durante el enfriamiento par evitar pérdidas de finos
y/o aditivos.
K) Durante el mezclado
* Evitar bolas de arcilla
* Aerear la arena
* Evitar insuficientes o excesivos trabajo de molienda
l) Evitar contaminantes en el área.
m) Mantenga el equipo de laboratorio debidamente calibrado
n) Registrar todos los datos de propiedades de la arena junto con su registro
detallado de la calidad de las piezas
o) Se debe recordar que además de las pruebas que se hagan a la arena, deben
hacerse prueba al molde.
p) Siempre que sea posible implemente sistemas automáticos de medición en el
proceso.
114
2. – Pruebas de laboratorio
La finalidad del uso del laboratorio de arenas es la de controlar todos los procedimientos del sistema de
arenas, llevando a cabo una serie de registros del comportamiento de los materiales utilizados, así como la
frecuencia del muestreo requerido para garantizar los resultados finales principalmente en cuanto a las
propiedades exigidas a la arena de moldeo.
Lo anterior hace patente la necesidad de lograr la mejor combinación de propiedades y mantenerla. Esto
constituye el control de arenas de moldeo y la mejor herramienta de éste son los ensayos de arenas, que
permiten conocer la condición que tiene cada mezcla antes de ser utilizada en la fabricación de moldes.
Ensayos de Ensayos de Ensayos de

constitución características propiedades
1.-Determinación del 1.- Indice de finura. 1.- Permeabilidad.

contenido de 2.- Distribución. 2.- Resistencia a la
humedad. 3.- Formas de grano. comprensión.
2.-Determinación del 4.- Densidad. 3.- Resistencia al
contenido de corte.
arcilla 4.- Compactabilidad.
a.- Arcilla A.F.S. 5.- Fluidez.
b.-Arcilla activa. 6.- Moldeabilidad.
3.-Determinación del 7.- Dureza.
contenido de 8.- Indice de Shatter.
materiales volátiles 9.- Puntos de fusión.
10.- Estructura de
grano.
11.- Demanda de ácido
115
2.1.- Determinación del índice de finura o grado AFS
Objetivo
La finura de una arena para fundición se determina por el tamaño y distribución de sus partículas ya que esto
afecta sus propiedades físicas como resistencia, permeabilidad, etc.
Equipo y herramienta
Balanza electrónica, juego de mallas, Ro-Tap, brocha de pelos
Instrucción
1.- Pesar 100 gr de arena
2.- Colocar la muestra en la primer malla, la de abertura más
grande, las mallas utilizadas son 20,30,40,50,
70,100,140,200,270 y -270 ( Fondo )
3.- Ensamblar las mallas de mayor abertura hasta la menor
abertura y colocarlas en el Rot - Tap durante 15 minutos
4.- Pesar el contenido de cada malla para obtener el %
retenido y sumar los porcientos retenidos retenido en las
mallas
5.- Multiplicar el porciento retenido en cada malla por el
factor, obteniéndose un producto total Equipo Rot Tap
Cálculo del grado finura

No. De finura = Suma de los productos / Suma de los porcientos
116
Ejemplo de un análisis granulométrico
TIPO DE ARENA : RECUPERADA

ANALISTA :
GRANULOMETRIA
RETENIDO FACTOR
No. DE MALLA PRODUCTO
GRAMOS % MALLA
20 0.08 0.08 10 0.8
30 2.15 2.15 20 43
40 10.3 10.3 30 309
50 25.84 25.85 40 1034
70 31.5 31.51 50 1575.5
100 23.16 23.17 70 1621.9
140 6.22 6.22 100 622
200 0.68 0.68 140 95.2
270 0.04 0.04 200 8
FONDO 0 0 300 0
TOTAL 99.97 100 960 5309.4
% = Gramos *100 / total de gramos

Producto = % Retenido * factor malla
Porciento de finos = % Malla 140 + % malla 200 + % malla 270
Porciento de finos = 6.94%
Indice de finura = Suma de productos / 100
Indice de finura = 53.094 afs
117
GRAFICA DE DISTRIBUCION
35
30
25
20
% RETENIDO
15
10
0
20 40 70 140 270
MALLAS
Parámetros adicionales
Arcilla = 0.08 %
Demanda de acido = 5.2 c
Arena de redonda = 100.00 %
Humedad = 0.06 %
Ph = 7.68
118
Ejercicio
Determine el índice de finura del siguiente ejemplo, así como el porcentaje de finos de acuerdo a los siguientes
valores dados en el ejemplo: (utilice una calculadora para efectuar las operaciones)
% Retenido = gramos * 100 / suma de gramos

Producto = % retenido * factor malla
Porciento de finos = % malla 140 + % malla 200 + % malla 270
Porciento de finos =
Indice de finura =
TIPO DE ARENA : RECUPERADA
ANALISTA :
GRANULOMETRIA
No. RETENIDO FACTOR
PRODUCTO
MALLA GRAMOS % MALLA
20 0.07 10
30 2.25 20
40 10.1 30
50 25.70 40
70 30.5 50
100 23.25 70
140 6.32 100
200 0.57 140
270 0.02 200
FONDO 0 300
TOTAL
119
GRAFICA DE DISTRIBUCION
35.00
30.00
25.00
20.00
% RETENIDO
15.00
10.00
5.00
0.00
FONDO
20
30
40
50
70
100
140
200
270
MALLAS
Parámetros adicionales
Arcilla = 0.18 %
Demanda de ácido = 1.7 c
Arena de redonda = 90 %
Humedad = 0.18 %
Ph = 7.6
120
Grafica de distribución
70
60
% RETENIDO
50
40
30
20
10
0
20 30 40 50 70 100 140 200 270 270
MALLAS
Parametros adicionales
Arcilla = 0.18 %
Demanda de ácido = 1.7 c
Arena de redonda = 90 %
Humedad = 0.18 %
Ph = 7.6
121
2.2.- Determinación de la Friabilidad
Objetivo
Esta prueba se basa en la capacidad que tiene la arena para desmoronarse al ser friccionados los dos
especímenes
Balanza, apisonador, Probador de friabilidad y moldabilidad
Instrucción
1.- Hacer dos especímenes de arenas de moldeo de 2”x2” y pesarlos
2.- Pesar los dos especímenes de arena antes de colocarlos en las mallas
3.- Colocarlos lado con lado dentro de la malla del probador de friabilidad
4.- Colocar un recipiente bajo la malla para recibir la arena
5.- Girar la malla durante un minuto
Probador de friabilidad
6.- Pesar la arena desprendida de los especímenes
Cálculos
% de friabilidad = Peso de la arena en el recipiente / Peso de los especímenes
Se multiplica por 100.
122
2.3.- Determinación de la densidad de fluidos
Objetivo
Este procedimiento cubre solamente la determinación de la densidad en gr/cc en fluidos y es aplicable a
catalizadores, resinas, aceites, aminas, pinturas
Picnómetro, Balanza analítica
Instrucción
1.- Pesar el picnómetro vacío y limpio con tapa y registrar el peso
2.- Llenar el picnómetro de muestra hasta su máximo nivel
3.- Poner la tapa para asegurar un volumen constante y limpiar el exceso de material
4.- Pesar de nuevo el picnómetro con la muestra y registrar el peso
Balanza analíitica
Cálculos para determinar la densidad
Densidad = Peso del picnómetro con muestra - Peso del picnómetro vacío
100 cc
123
2.4.- Determinación de materia volátil
Objetivo
La determinación se basa en la diferencia de peso de la muestra a checar al ser calcinada por espacio de 8
minutos , esa diferencia será la materia volátil con que cuenta la muestra
Balanza analítica, horno mufla, crisoles con tapa, pinzas para crisol
Instrucción
1.- Se seca la muestra
2.- Se pesa con exactitud 1 gramo de muestra
3.- Se deposita en el crisol con tapa
4.- Se introduce a la mufla 8 minutos con las pinzas para crisol
5.- Se saca la muestra y se enfría
6.- Se pesa la muestra con precisión
Cálculos
% de materia volátil = Peso inicial – Peso Final X 100
Peso inicial
Equipo para determinar materia volátil

124
Objetivo
(a).-ARCILLA A.F.S..- Se entiende por Arcilla A.F.S., La suma de todos los finos presentes en la arena, los que
incluyen: arcilla activa, arcilla muerta, carbón, finos de la arena, etc.
El ensayo se realiza lavando una muestra de 50 gramos de arena seca, después de lo cual se vuelve a secar y
pesar y por diferencia de peso, se calcula el % de arcilla A.F.S.. El lavado se logra por agitación sucesiva, de la
muestra en un vaso con agua y eliminando por decantación los finos que quedan en suspensión en el agua.
Prueba de contenido de arcilla

125
Objetivo
(b).- ARCILLA ACTIVA.-Esta es la arcilla que realmente está trabajando como aglutinante en la arena, y le
confiere las propiedades plastificantes y desarrolla las propiedades mecánicas.
Este ensayo se basa con la propiedad que tiene la bentonita activa de absorber una sustancia conocida como
azul de metileno. La cantidad de azul de metileno que absorbe la bentonita de una arena determinada, se
relaciona contra una gráfica obtenida de una muestra patrón.
Instrucción.
1.- Se pesan 5 grs. de arena muestra
2.- Se le agrega 50ml de pirofoafato de sodio
3.- Se coloca el vaso en un vibrador ultrasónico por
espacio de 5 min.
4.- Se le agrega solución de azul de metileno (aprox.
45ml)
5.- Se agita por 2 min.
6.- Con un gendarme (varilla de vidrio), se toma una
gota de muestra y se coloca sobre un papel
filtro.
7.- Se compara la apariencia de la muestra
depositada en el papel filtro contra una tabla
estándar
8.- Se calcula el % de Arcilla activa. Secuencia de prueba de arcilla activa
126
2.6.- Determinación de la gelación de una bentonita
Objetivo
El procedimiento de esta prueba esta basado en la capacidad de una bentonita de contener y contenerse en un
determinado volumen de agua
Equipo y herramientas
Vaso de precipitado de 400 ml, agitador de teflón, balanza analítica
Instrucción
1.- En un vaso de precipitado, agregar 100 ml de agua y 25 gramos de bentonita
2.- Agitar enérgicamente durante tres minutos y al término de este tiempo invertir el vaso
3.- Si la gelación es positiva la mezcla permanecerá adherida al vaso, de no suceder así se dice que la bentonita
tiene mala gelación o gelación negativa
Se dice que la bentonita cálcica no

produce gelación
Determinación de gelación de bentonita

127
2.7.- Determinación del pH de una arena
Objetivo
El objeto de esta prueba es determinar el grado de acidez o basicidad de una muestra
Vaso de precipitado de 200 ml, potenciómetro, balanza y termómetro
Instrucción
1.- Pesar 10 gramos de arena del sistema perfectamente
lavada y colocarlos en el vaso con 100 ml de agua destilada
2.- Ajustar el potenciómetro a la temperatura y acidez de la
solución estándar, lavando inmediatamente después los
electrodos con agua destilada.
3.- Ajustar la muestra a una temperatura de 25 °C
4.- Colocar la muestra en el potenciómetro introduciendo el
electrodo en la muestra
5.- Tomar la lectura indicada
6.- Lavar el electrodo y dejarlo sumergido en una solución
neutra buffer Determinación del pH
128
2.8.- Determinación del hinchamiento de una bentonita
Objetivo
Este procedimiento se basa en la altura o volumen que alcanza la bentonita al absorber cierta cantidad de
agua
Probeta graduada de 100 ml, probeta graduada de 1000 ml
Instrucción
1.- En una probeta de 1000 ml medir un volumen de 500 ml
de agua y en otra de 100 ml bentonita seca
2.- Adicionar la bentonita seca a la probeta con agua de una
manera lenta, esto con el propósito de evitar la acumulación
de grumos al agregar rápidamente la bentonita
3.- Terminada la adición de bentonita, dejar reposar la
mezcla por una hora
4.- Al término del tiempo, leer el volumen alcanzado por la
bentonita
Determinación del inchamiento de bentonita
Cálculos para determinar el % de hinchamiento

% Hinchamiento = Volumen final / 100
129
2.9.- Determinación de la resistencia en verde de una bentonita
Objetivo
Esta descripción esta basada en la capacidad que tiene el aglutinante de recubrir los granos de arena y contribuir
a la resistencia del especímen o del molde
Molino Simpson, apizonador, máquina universal
Instrucción
1.- Pesar 8 kgs. de arena
2.- Pesar 640 (8%) gramos de bentonita a probar
3.- Colocar la arena y bentonita en el molino
4.- Mezclar por un minuto en seco
5.- Adicionar 240 mls de agua (3 % ) y mezclar 3 minutos
6.- Formar 5 especímenes de 2” X 2”
7.- Colocarlos en la máquina universal , romperlos y leer
la resistencia
Equipo para ensayo de resistencias
130
2.10.-Determinación de la resistencia en verde de una arena de moldeo
Objetivo
Esta descripción esta basada en la capacidad que tiene la arena para contribuir a la resistencia del
especímen o del molde
Apizonador de arenas, máquina universal, cedazo o matriz ( malla No. 6 )
Balanza triple brazo
Instrucción
1.- Pasar la arena sobre el cedazo ( malla No. 6 )
2.- Pesar 160 gramos de arena de moldeo
3.- Depositar la arena en el especímen
4.- Llevar el espcímen al apizonador
5.- Dar tres golpes espaciados
6.- Sacar la muestra con el vástago
7.- Colocarlo en la plataforma de la máquina universal
8.- Registrar la lectura
Máquina Universal
131
2.11.- Determinación de humedad de la arena
Objetivo
Mediante este procedimiento se describe la operación del equipo, que consiste en una cámara de secado, una
balanza y un procesador electrónico de información que determina la humedad de cualquier material, sea arena,
bentonita, rebaba de hierro, pinturas, etc.
Balanza analítica, platillos de aluminio
Instrucción
1.- Conencte el equipo a la red de 110 volts
2.- Encienda primero el thermo control, después
3.- Después de conectar los aparatos se colocan los platillos
4.- Abra la compuerta y coloque el platillo de aluminio sobre le soporte y tarelo con la tecla tere de la balanza
5.- Ponga la muestra sobre el platillo y cierre el secador
6.- La rutina del secado comienza automáticamente después de pulsar la tecla entre el teclado del thermo control
7.- Después de terminar la rutina de secado se lee el resultado, se abre el secador thermo control y se retira el
platillo con la muestra.
8.- Después de que se haya abierto la cubierta, el indicador del secador señala el modo básico, el thermo control
esta listo para la próxima rutina de secado
Peso de la muestra de arena a
evaluar (húmeda o seca).
Balanza electrónica de
precisión. 132
2.12.- Determinación de la temperatura de la arena
Objetivo
Mediante este procedimiento se checa la temperatura de la arena del moldeo al hacer cambios de piezas
Termómetro
Instrucción
1.- Se toma una muestra de arena representativa de la máquina de moldeo
2.- Se envía al laboratorio
3.- Se introduce el termómetro en la arena
4.- Se toma el dato y se registra
Termómetros
133
2.13.- Determinación de la compactabilidad
Objetivo
Mediante este procedimiento se checa la relación entre la arcilla y la humedad de la muestra de moldeo ya
que la compactación depende tanto de la adición de agua como de los aditivos
Apizonador de arenas, malla # 8, especímen
Instrucción
1.- Tomar la muestra de arena
2.- Cribar en la malla # 8
3.- Con una laina se hacen dos cortes y se limpia el exceso de arena
4.- Se coloca en la base del apizonador checando que este en el centro
5.- Se desliza despacio el brazo del apizonador
6.- Se dan tres golpes pausadamente
7.- Se toma la lectura en la escala del lado izquierdo
En la siguiente diapositiva se muestra una ayuda visual sobre la prueba de compactabilidad.
134
Prueba de compactabilidad
1º Criba la arena y se 2º Se apisona con tres

arrasa golpes
3º Se lee escala y el
valor es el % de
Compactabilidad
4º Se extrae la muestra y
se limpia el tubo
135
2.14.- Determinación de la permeabilidad
Objetivo
1).-Permeabilidad.-Esta es la propiedad de la arena para dejar pasar los gases del molde a través de ella.
Para este ensayo se requiere de la fabricación de probeta cilíndrica de arena aglutinada; compactada a las
siguientes dimensiones :de 2” de diámetro por 2” de altura (ó 50 x 50 mm.).
a).- Fabricación de la probeta.-Se realiza en una prensa especial,llamada también prensa universal, que
cuenta con cilindro de 2” de diámetro interior y un apisonador para compactar la arena.
La probeta se fabrica dejando caer desde una altura determinada una carga (6.35kG.), tres veces consecutivas.
La altura de la probeta se logra poniendo en el cilindro la cantidad justa de arena, lo cual se determina por
experimentación.
Mediante este procedimiento se checa la aptitud de la arena a dejar pasar el aire contenido en el molde
Escala para
Compactabilidad
Masa de 6.35kg
Base donde sienta el

cilindro Manivela con leva
136
b).- Ensayo de permeabilidad.- Se realiza haciendo pasar a través de la probeta un volumen de aire (2000
c.c.), el cual pasa por un orificio de 0.5 ó 1.5 mm. De diámetro.Midiendo el tiempo (t) que tarda en pasar el
volumen (V) de aire, el área transversal (A) de la probeta, su altura (h) y la presión (p) generada. Con estos
datos se puede calcular la permeabilidad por la fórmula:
V= cm3 = 2000
h= cm = 5.08
p= Grs/cm3
a= cm2 =20.27
t=min.
Permeámetro
137
Ejercicio 9
“Pruebas de laboratorio”
EJERCICIO
A.- Conteste correctamente el siguiente cuestionario.
1.- ¿Cuál es la función de realizar las pruebas de laboratorio a las arenas para fundición?
2.- ¿A que tipo de materiales de fundición se les realiza la prueba de humedad y en que consiste?
3.- La prueba de hinchamiento de una bentonita, ¿Con que finalidad se realiza?
4.- ¿En que afecta la permeabilidad en una arena para fundiicón?
5.- ¿Por qué es importante la prueba de resistencia en verde en una arena y que factores puede alterar en el
molde?
6.- ¿Qué diferencia existe entre la arcilla A.F.S. y la arcilla activa en una prueba de laboratorio de una arena
para fundición?
7.- ¿Cuál es la función de la prueba de determinación de pH en una arena?
8.- ¿Qué significa el grado de friabilidad de una arena?
9.- ¿Cómo determinamos el índice de finura de una arena (AFS)?
10.- ¿Qué mallas se toman en cuenta para determinar el porcentaje de finos de una arena?
138
3. – Defectos en piezas vaciadas
La finalidad del sistema de arenas es garantizar el suministro de arena de moldeo, hacia la líneas de
fabricación de moldes, asegurando la calidad total de la pieza que se va a vaciar. Los parámetros de control de
los equipos y especificaciones de materiales deben ir en función de los requerimientos propios del sistema ya
que de éstos dependerán las condiciones finales del molde.
De hecho el simple uso de tener arena como materia prima básica del área de moldeo y corazones, es causa
fundamental de la aparición de defectos en la pieza vaciada.
AMEF.- Análisis de Modo y Efecto de la Falla.
El AMEF es una técnica de ingeniería la cual busca la solución de fallas comunes y potenciales, mediante la
implementación de seguimientos continuos del proceso.
Sabemos de antemano que a toda causa procede un efecto y por consiguiente si analizamos las causas más
comunes de un proceso, nos ayudará a llevar un plan de control continuo.
A continuación analizaremos los defectos más típicos relacionados con la arena de moldeo, principalmente en
lo referente al sistema de preparación de la arena.
Falla potencial Efecto de la falla Causa de la falla
Acciones
Contingencia
correctivas 139
3.1. - Defectos por baja Resistencia de la arena de corazones
Falla potencial Efectos de la Causas de la Acciones Acciones

Falla potencial Falla potencial Correctivas Recomendadas Contingencia
Corazón débil Tiempo de Agregar Respetar los Las relaciones

Mixtura con
Mezclado Cantidad de Tiempos de arena-resina-
Baja
Corto Aditivo Mezclado aditivos deben
Resistencia
Vientos Correcto, de (Operación ser respetados,
Mezcla de
Tapados Acuerdo a las Manual) así como los
Arena
Cartas de tiempos de
Agregada en
maquila Respetar mezclado con la
Tolva
Parametros finalidad de
Equivocada
De operación lograr una total
En operación
Revisar homogenización
Manual m.B.
Velocidad del de la mixtura.
Falla en Revisar
Gusano y
Sistema Mangueras de
tiempo
Dosificador Inyecion
De resina de resinas
Arena + resina + catalizador (caja caliente) + aditivos
Tiempo de mezclado incorrecto
Corazón débil con baja resistencia
140
3.2. - Defectos por Arcilla Total arriba de especificación
Efecto de la falla Causas de la falla Acciones

Falla potencial
potencial potencial correctivas
Arcilla total Formación de Falla de equipo Análisis diario de

(A.F.S.) arriba de bolas de arcilla colector de finos arcilla A.F.S.
especificación
Pin hole por alta Exceso de adición Mantenimiento

humedad de aditivos preventivo a
colector de finos
Relación
Bentonita-Carbón
marino
Adición de bentonita Pin hole

al sistema de arenas
141
3.3. - Defectos por Permeabilidad abajo de especificación

Falla potencial
Permeabilidad Soplado, costra, Exceso de finos Chequeo de

abajo de cola de rata, permeabilidad de
especificación envenenamiento Granulometría muy acuerdo al plan de
fina de la arena control continuo
Adicionar arena
nueva al Sistema
de acuerdo a Ing.
de Procesos
Costra Cola de rata Envenamiento
142
3.4. - Defectos por Arcilla activa abajo de especificación

Falla potencial
Arcilla activa Arrastre de Falta de adición Pesar

abajo de arena por baja correctamente
especificación resistencia en adiciones
verde Falla de
adicionadores Análisis de
inspección-recibo
Piezas crecidas de bentonita
Baja calidad de la
arcilla Programa de Mtto.
Preventivo a
adicionadores
Mtto. Preventivo a
báscula
Arena caída Arrastre de arena 143

3.5. - Defectos por Combustible abajo de especificación

Falla potencial
Combustible Penetración en la Falta de adición Pesaje y carga

abajo de pieza por no correcta del aditivo
especificación generar atmósfera Falla de
(carbón marino) reductora en el adicionadores
molde Análisis de
inspección-recibo
Baja calidad del
aditivo (carbón
marino) Determinar volátiles
reales en aditivos
cada 6 meses
Exceso de Penetración
144
3.6. - Defectos por Alta Humedad en la arena

Falla potencial
Humedad alta Penetración, Falla dosificación Respetar programa

soplado de agua de Mtto. Preventivo
del sistema de
dosificación de
Piezas crecidas Falla del
agua
fluxómetro
Pieza crecida Soplado

145
Ejercicio 10
“Identificación de defectos en piezas vaciadas”
En el siguiente ejercicio, el maestro mostrará físicamente a los alumnos una serie de muestras mostrando los
defectos relacionados con las arenas en las pie<zas vaciadas.
Objetivo de la práctica:
1) Que el alumno conozca físicamente cada uno de los defectos estudiados en la lección anterior.
2) Interactuar con el alumno para interpretar las causas que provocan dichos defectos en las piezas
vaciadas y su influencia en la calidad de las mismas.
3) Motivar al alumno a que haga preguntas al respecto y analice las respuestas obtenidas.
Recomendación.
Concretar visitas guiadas a las diferentes plantas de fundición para que el alumno tenga contacto
directo con el ambiente de la fundición, sobre todo haciendo énfasis en las áreas de ANALISIS
DE RECHAZO de cada planta.
146

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ARENAS PARA

Elaboró Manual: Ing. Javier Mendoza Castillo

Granizo Calor Lluvia Aire

Piezas obtenidas con arenas para Fundición

Entre las desventajas tenemos:

Arena sílica Arena olivina

Arena cromita Arena zirconio 14

Parámetro Silice ( SiO2) Olivina 2(MgFe)O Zirconio (ZrSiO4)

Comparación entre los diferentes tipos de arenas 15

A continuación se aplicará el siguiente cuestionario a los alumnos, dandoles un tiempo aproximado de 10

La siguiente tabla muestra las diferentes características de las arenas :

Características de las Arenas

Densidad 2.65. Estable hasta 870°C.

Densidad de 2.26. Estable entre 970 y 1470 °C

Densidad de 2.32. Estable entre 1470 a 1713 °C.

SILICE FUNDIDA ESTABLE

CUARZO INESTABLE TRIDIMITA

REPRESENTACION DE LAS FORMAS ALOTROPICAS DE LA SILICE

Propiedades Físicas Propiedades Químicas

Mica: Tiene los mismos efectos que los feldelpastos

Mica: Tiene los mismos efectos que los feldelpastos

Carbonatos: Son carbonatos de calcio (CaCO3) insolubles en agua y calcinados, es un reactivo

Alta demanda Reacción entre Disminución de la vida útil

Indice de angularidad para la arena redonda 1.25

1.- Grano original

Arenas de grano mixto

Granos de arena angular 28

1) Proporcionan menor permeabilidad. 7) Tienen mayor superficie a recubrir.

2) Con frecuencia ofrecen alta resistencia en verde. 8) Tienen menos fluidez.

5) Los granos no se recubren uniformemente. 11) Requieren mayor tiempo de mezclado.

13) Los granos son fáciles de fracturar

Granos de arena angular

INDICE DE FINURA : 48.3 AFS

Comportamiento de aglutinante con relación a los finos

resistencia en un estudio realizado a D 91

humedad y a cada una les midieron

 Si la arena es demasiado seca se produce un efecto negativo en la plasticidad deseada de la arena en

Efectos Sobre la Permeabilidad

Los finos son causados por los choques de los TAMAÑO DE

Es muy frecuente encontrar la arcilla en forma 140 20 130

Curva de permeabilidad base de los granos

En el siguiente ejercicio, el maestro aplicará a los alumnos en forma individual lo siguiente:

En el siguiente ejercicio, el maestro aplicará a los alumnos en forma individual lo siguiente:

A continuación el maestro dividirá el grupo en equipos de trabajo, dependiendo la cantidad de alumnos

La arena del corazón generalmente es sílice.

ARENA ARENA ARENA

REBABEO DEPÓSITO HORNOS INSPECCIÓN,

Mixtura OK Mixtura defectuosa

Función del corazón:

Después de horneado y secado debe ser capaz de resistir la

 Rompimiento al salir de la caja

Algunos proveedores de las resinas son las siguientes firmas:

9 Compañía Fordath que proporciona la resina HB-95915 para Hot Box.

1.- Comenzar una reacción ( en el sentido antedicho )

2.- Acelerar o retardar la reacción

3.- Encaminar la reacción a un fin específico

Algunos ejemplos de catalizadores son .

Los proveedores autorizados para proporcionar estos productos son:

Fordath con el catalizador FC-96521 (Hot Box).

Su formula química es: Formula condensada: (C2H5)3N

Su formula Química es : Formula Condensada C2 H5 (CH3) 2 N

Su formula Química es Formula condensada: (CH3) 2CHN (CH 3 ) 2

Si la temperatura es superior a 26°C :

Si la arena es demasiado seca se produce un efecto negativo en la plasticidad deseada de la arena en

Rompimiento al salir de la caja

Baja dureza del corazón.

Capacidad de retención de agua