You are on page 1of 104

Índice

CAPÍTULO I: ..................................................................................................... 6

I.1. Marco Conceptual.................................................................................................................. 6


I.1.1 Concreto ............................................................................................................................ 6
I.1.2 Concreto Aligerado ........................................................................................................... 8
I.1.3 Clasificación de los Hormigones livianos según su método de Producción: ................... 10
I.1.4 Clasificación según el uso ............................................................................................... 10
I.1.5 Se clasifican según su material aligerante: ...................................................................... 11
I.1.6 Concreto Aligerado a base de Poliestireno Expandido .................................................... 11

I.2. Marco Técnico ...................................................................................................................... 13


I.2.1 Descripción de los materiales .......................................................................................... 13
I.2.2 El muestreo de los agregados .......................................................................................... 18
I.2.3 Pruebas de laboratorio más comunes del concreto y sus agregados ................................ 22
I.2.4 Marco Ambiental ............................................................................................................. 31

CAPÍTULO II: .................................................................................................. 38

II.1. Granulometría de los agregados ....................................................................................... 38


II.1.1 Objetivo del Ensayo Granulométrico ............................................................................. 38
II.1.2 Equipo Utilizado ............................................................................................................ 38
II.1.3 Glosario .......................................................................................................................... 39
II.1.4 Procedimiento ................................................................................................................ 39

II.2. Colorimetría ........................................................................................................................ 40


II.2.1 Objetivos ........................................................................................................................ 40
II.2.2 Equipo utilizado ............................................................................................................. 40
II.2.3 Procedimiento ................................................................................................................ 40

II.3. Gravedad especifica ........................................................................................................... 41


II.3.1 Objetivos ........................................................................................................................ 41
II.3.2 Equipo Utilizado ............................................................................................................ 41
II.3.3 Procedimiento ................................................................................................................ 41
II.3.4 Cálculos: ........................................................................................................................ 43

II.4. Peso Volumétrico ................................................................................................................ 44


II.4.1 Objetivos ........................................................................................................................ 44
II.4.2 Equipo Utilizado ............................................................................................................ 44
II.4.3 Procedimiento ................................................................................................................ 44

II.5. Compresión del mortero .................................................................................................... 47


II.5.1 Objetivos ........................................................................................................................ 47
II.5.2 Equipo ............................................................................................................................ 47
II.5.3 Procedimiento ................................................................................................................ 48

II.6. Materiales a usar ................................................................................................................ 50


II.6.1 Poliestireno Expandido .................................................................................................. 50
II.6.2 Breve Reseña Histórica .................................................................................................. 51
II.6.3 Propiedades y Características del Poliestireno Expandido ............................................. 52
II.6.4 Cemento portland “Piedra azul” ..................................................................................... 53
II.6.5 Acetona pura .................................................................................................................. 54

CAPÍTULO III: ................................................................................................ 55

III.1. Introducción ...................................................................................................................... 55

III.2. Granulometría................................................................................................................... 57
III.2.1 Procedimiento en el Laboratorio ................................................................................... 57
III.2.2 Resultados de la prueba Granulométrica ...................................................................... 60
III.2.3 Grafica de la Granulometría de la arena ....................................................................... 61

III.3. Colorimetría ...................................................................................................................... 63


III.3.1 Resultado Obtenido: ..................................................................................................... 65

III.4. Peso Volumétrico y Absorción ......................................................................................... 66


III.4.1 Datos: ............................................................................................................................ 68
III.4.2 Resultados peso volumétrico y absorción ..................................................................... 68

III.5. Prueba del poliestireno expandido (Numero 6 reciclado) con acetona pura ............... 69
III.5.1 Datos: ............................................................................................................................ 71

CAPÍTULO IV: ................................................................................................ 73

IV.1. Diseño de la mezcla concreto aligerado con poliestireno expandido ............................ 73

IV.2. Procedimiento de la Mezcla ............................................................................................. 74

IV.3. Calculo de la cantidad de los agregados para un cilindro (prueba de compresión) ... 76
IV.3.1 Procedimiento: .............................................................................................................. 76
IV.3.2 Datos del Cilindro: ....................................................................................................... 76
IV.3.3 Calculo del Volumen del Cilindro: .............................................................................. 76
IV.4. Procedimiento para la elaboración de los cilindros ....................................................... 79
IV.4.1 Prueba de revenimiento ................................................................................................ 80

IV.5. Prueba de compresión de los cilindros ............................................................................ 83

CAPÍTULO V: .................................................................................................. 87

V.1. Análisis Económico y Factibilidad de la Mezcla. ............................................................. 87


V.1.1 Introducción ................................................................................................................... 87

V.2. Factibilidad ......................................................................................................................... 88

V.3. Precios de los Materiales en el Mercado Actual ............................................................... 90

V.4. Comparación de Precios entre el Hormigón Convencional y Aligerado....................... 90

V.5. Introducción al Mercado.................................................................................................... 93

CAPÍTULO VI: ................................................................................................ 94

VI.1. Aplicaciones del Poliestireno expandido ......................................................................... 94

VI.2. El poliestireno en la Construcción ................................................................................... 94

VI.3. Algunos Ejemplos aplicables a nuestro medio ................................................................ 96

CAPÍTULO VII: ............................................................................................. 100

VII.1. Conclusiones................................................................................................................... 100

VII.2. Recomendaciones ........................................................................................................... 101


Indices de Figuras
FIGURA I-1 SÍMBOLO DE CLASIFICACIÓN PARA EL RECICLADO DEL POLIESTIRENO ..................................... 34
FIGURA I-2 RECICLADO DEL POLIESTIRENO ................................................................................................ 37
FIGURA II-1CEMENTO A UTILIZAR EN LA PRUEBAS DE LABORATORIO ......................................................... 53
FIGURA III-1MEZCLA ACETONA NORMAL CON POLIESTIRENO EXPANDIDO ................................................ 56
FIGURA -III-3. BANDEJA CON ARENA .......................................................................................................... 57
FIGURA -III-2. MUESTRA DE LA ARENA ....................................................................................................... 57
FIGURA-III-5. TAMICES ............................................................................................................................... 58
FIGURA-III-4. PESO DE 500 GRAMOS DE ARENA .......................................................................................... 58
FIGURA III-6 AGITADOR METÁLICO............................................................................................................ 58
FIGURA III-7. PROBETA MÁS AGUA DESTILADA........................................................................................... 63
FIGURA-III-8. PESO SODA CAUSTICA ........................................................................................................... 63
FIGURA III-9. MEZCLA DE LA SODA CON AGUA ........................................................................................... 64
FIGURA III-10 BOTE CON ARENA Y MEZCLA DE LA SOLUCIÓN ..................................................................... 64
FIGURA III-11 MEZCLADO DE LA ARENA Y LA SOLUCIÓN EN EL BOTE ........................................................ 65
FIGURA III-12 BOTE CON LA TABLA COLORIMÉTRICA................................................................................. 65
FIGURA III-13 BANDEJA CON ARENA PARCIALMENTE SECA ........................................................................ 66
FIGURA III-14 CONO O MOLDE CON ARENA ................................................................................................. 66
FIGURA III-15 MUESTRA DE ARENA CON LA FORMA DEL MOLDE O CONO .................................................... 67
FIGURA III-16 PICNÓMETRO AL 90% DE LA ARENA Y AGUA ........................................................................ 67
FIGURA III-17 BEAKER CON 100 ML DE ACETONA PURA ............................................................................. 69
FIGURA III-18 100 ML DE ACETONA PURA CON POLIESTIRENO EXPANDIDO ................................................ 69
FIGURA III-20. MATRAZ CON POLIESTIRENO Y ACETONA PURA................................................................... 70
FIGURA III-19 PROCEDIMIENTO PARA LA RECUPERACIÓN DE LA ACETONA PURA........................................ 70
FIGURA .III-21. MEZCLA FINAL ACETONA PURA Y POLIESTIRENO 3 DÍAS DESPUÉS ...................................... 72
FIGURA IV-1 MEDICIÓN DEL CILINDRO ...................................................................................................... 76
FIGURA IV-2 CUARTEADORA MECÁNICA ................................................................................................... 79
FIGURA IV-3MEZCLADORA MECÁNICA ....................................................................................................... 79
FIGURA IV-4 LLENADO DEL CONO DE ABRAMS .......................................................................................... 80
FIGURA IV-5ENRASADO DEL CONO DE ABRAMS ......................................................................................... 81
FIGURA IV-6 LLENADO DE LOS CILINDROS CON LA MEZCLA ELABORADA ................................................... 82
FIGURA IV-7 CURADO DE LOS CILINDROS PARA POSTERIOR PRUEBA DE COMPRESIÓN ................................ 82
FIGURA IV-8COLOCACION DEL CILINDRO EN LA MÁQUINA DE COMPRESIÓN .............................................. 83
FIGURA IV-9 APLICACIÓN DE LA FUERZA DE COMPRESIÓN ......................................................................... 83
FIGURA IV-10 MAQUINA AUTOMATIZADA DE COMPRESIÓN ....................................................................... 84
FIGURA IV-11 COLOCACIÓN DEL CILINDRO DENTRO DE LA MAQUINA ........................................................ 84
FIGURA IV-12 DATOS DE LA PRUEBA DE COMPRESIÓN DEL CILINDRO ......................................................... 84
FIGURA VI-1ALGUNAS APLICACIONES POLIESTIRENO EXPANDIDO (ISOTEX, 2008)..................................... 95
FIGURA VI-2 MOLDURAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO RECICLADO (IMAGEN OBTENIDA POR
CATALOGOARTMOLD) ........................................................................................................................ 96
FIGURA VI-3 BLOQUE CON POLIESTIRENO EXPANDIDO TRITURADO (IMAGEN DE PROVOCA) ...................... 96
FIGURA VI-4 PANEL DE EPS CON MALLA ELECTRO SOLDADO (PANEL CONFORT HOUSE, 2004)................. 97
FIGURA VI-5 PARED HECHA CON PANELES DE EPS (PANEL CONFORT HOUSE, 2004) ................................. 98
FIGURA VI-6 ADOQUINES PARA ACERAS (IMAGEN DE PROVOCA) ................................................................ 98
FIGURA VI-7LOSA ALIGERADA CON VIGUETA Y BOVEDILLA CON EPS (IMAGEN DE PROVOCA) .................. 99
FIGURA VI-8 PERFIL DE LA LOSA ALIGERADA CON POLIESTIRENO .............................................................. 99

Indices de Tablas
TABLA I-1REQUERIMIENTOS GRANULOMETRÍA FINA .................................................................................. 22
TABLA II-1PESOS ESPECÍFICOS DEL AGUA .................................................................................................. 46
TABLA II-2 GRANULOMETRÍA DE LA ARENA OTTAWA ................................................................................ 48
TABLA III-1. RESULTADOS DE GRANULOMETRÍA FINA ............................................................................... 60
TABLA III-2. ABERTURAS DE TAMICES Y % PASA ....................................................................................... 60
TABLA III-3. MODULO DE FINURA .............................................................................................................. 62
TABLA III-4DATOS PESO VOLUMÉTRICO Y ABSORCIÓN ............................................................................... 68
TABLA III-5RESULTADOS PESO VOLUMÉTRICO Y ABSORCIÓN ..................................................................... 68
TABLA III-6. DATOS PRUEBA DE LA ACETONA Y POLIESTIRENO .................................................................. 71
TABLAIV-1 (RESULTADOS DE ENSAYO INDUSTRIAS ISOTEX PARA UN METRO CUBICO) .............................. 73
TABLA IV -IV-2 DENSIDAD Y PORCENTAJES DE LOS AGREGADOS PARA UN M³ ........................................... 75
TABLA IV -IV-3 DENSIDAD Y PESOS DE LOS AGREGADOS PARA UN M³ ....................................................... 75
TABLA IV-4 RESULTADOS PESOS DE LOS AGREGADOS PARA UN CILINDRO DE CONCRETO ALIGERADO ....... 78
TABLA IV-5DATOS GENERALES DE LA PRUEBA A COMPRESIÓN DE LOS CILINDROS ..................................... 85
TABLA IV-6 DOSIFICACIONES PARA 6 CILINDROS ....................................................................................... 86

Indices de Ecuaciones
ECUACIÓN II-1 ............................................................................................................................................ 43
ECUACIÓN II-2 ............................................................................................................................................ 43
ECUACIÓN II-3 ............................................................................................................................................ 43
ECUACIÓN II-4 ............................................................................................................................................ 43
ECUACIÓN 1 ................................................................................................................................................ 74
ECUACIÓN 2 ................................................................................................................................................ 74
ECUACIÓN 3 ................................................................................................................................................ 76
ECUACIÓN 4 ................................................................................................................................................ 77
CAPÍTULO I:

I.1. Marco Conceptual

I.1.1 Concreto
El concreto u hormigón como también se le conoce es, como se había
mencionando en el protocolo la mezcla entre un material cementante (a base de
pulverización del clinker portland), agregados pétreos como ser arena, grava y agua.

El material es por excelencia el más utilizado en la construcción. Esto se debe a


sus propiedades mecánicas que son capaces de aguantar o resistir grandes esfuerzos a
base de compresión. Sus usos se remontan a épocas antiguas, desde los Babilonios,
pasando por la edad Egipcia y Maya, los seres humanos vieron la necesidad de pegar de
alguna manera las diferentes piezas que armaban las estructuras de su época. Algunos
usaron arcilla, otros como ser los romanos usaron ceniza volcánica con caliza como
material cementante, e incluso los egipcios llegaron a usar el mortero como se conoce
hoy en día (la combinación entre arena y mezcla cementosa).

Los Romanos encontraron en un lugar llamado Pozzuoli, un material volcánico con el


que observaron que podían triturar y mezclar con agua y arena para hacer una pasta
maleable. Observaron que al secar esta pasta maleable adquiría dureza y era capaz de
pegar bloques con gran facilidad y durabilidad. Este material lo conocemos actualmente
como puzolana y es la materia prima para hacer el cemento.

Sus características hacen del concreto un material casi idóneo para construcciones de
grandes edificios. La ventaja que tiene sobre otros materiales como ser el acero, es que
no se corroe si está expuesto a la intemperie, alta resistencia a la compresión,
construcción de estructuras uniformes, continuas y monolíticas, y facilidad de
construcción ya que es el material creado por el hombre más utilizado en toda la
historia. (USGS, 2007).

Aun y cuando sea el material hecho por el hombre más utilizado, tiene sus desventajas,
como ser su resistencia a la tracción que en Ing. Civil se supone como nula (aunque la
realidad es que soporta aproximadamente 10% de su resistencia a compresión),1 tiempo
de fraguado, inestabilidad volumétrica, pero la desventaja principal es su peso.
El peso específico de un material es su peso por unidad de volumen. Se puede expresar
𝑘𝑔 𝑙𝑏
como 𝑐𝑚3 , o cualquier unidad que represente peso sobre volumen. En promedio el
𝑓𝑡 3
𝑘𝑔 2
peso específico del concreto común de resistencia regular es de 2400 . A pesar que
𝑚3
𝑘𝑔 3
el acero tenga un peso especifico mayor (7850𝑚3 ) en la construcción de obras civiles,

el acero requiere menos área debido a su modulo de resistencia, por lo tanto menos peso
en total. El problema en esto es que al hacer una modelación ya sea computacional o a
mano de una estructura, el valor de carga muerta será muy alto y esto eleva los costos de
construcción en cimentaciones, columnas y vigas. Lo ideal sería que existiera un
material que no comprometa sus propiedades mecánicas y sea de un peso mucho más
bajo que del concreto convencional, y resulte económico. Lastimosamente solo 2 de
estas 3 posibilidades pueden combinarse, es decir, podemos crear un concreto ligero
pero arriesgaríamos sus propiedades mecánicas, o podemos hacer un concreto ligero con
las mismas propiedades pero elevaríamos los costos de manera sustancial.

La solución más factible hoy en día que podemos proponer nosotros con la tecnología
que contamos es construir los elementos estructurales principales de manera
convencional, pero utilizando elementos más ligeros para elementos secundarios como
ser paredes, fachadas, paneles, bloques, alcantarillado, y demás que no estén bajo cargas
de gran magnitud.

Al construir elementos de este tipo no solo se ahorraría en lo económico sino también


en tiempo, que en nuestro medio es un factor fundamental.

1
(EHE, 1999)
2
(ACI, 2005)
3
(Milarium, 2004)
I.1.2 Concreto Aligerado
Una de las soluciones que proponemos para hacer de la construcción una labor
más económica es la de aligerar los elementos de concreto que no estarán sometidos a
esfuerzos muy grandes. Aunque lo ideal sería que el material a construir sea liviano,
económico y con igual o mayor resistencia, como se expuso anteriormente solo 2 de 3
solicitaciones pueden ser combinadas. El concreto aligerado o liviano tiene el mismo
principio de construcción que el concreto convencional, es decir se logra mediante el
empleo de agregados ligeros en la mezcla con un material cementante. El concreto
ligero ha sido usado donde la carga muerta es un factor importante y el concreto de peso
normal es muy pesado para ser práctico. Debido a que las propiedades físicas de los
agregados normales y ligeros son diferentes, sus factores de diseño también varían. Sin
embargo, los procedimientos de diseño son idénticos.4

El concreto ligero ha sido particularmente útil en estructuras de varios niveles,


donde se requieren peraltes mínimos y la ubicación para las columnas está limitada, y
en puentes muy altos donde la carga muerta de la superestructura requiere columnas y
estribos excesivamente grandes para resistir las fuerzas sísmicas. El peso reducido del
concreto minimiza la cantidad de acero de refuerzo en la superestructura y concreto y
acero de refuerzo en la subestructura al grado de que el ahorro en los materiales pueda
contrarrestar el ligeramente más elevado costo de los agregados ligeros, resultando en
una estructura factible desde el punto de vista económico.

Por ejemplo, los esfuerzos por carga muerta en un puente con una luz mayor de
200m. Son alrededor del 90% de los esfuerzos totales. Es así obvio que reducir la carga
muerta es un enfoque lógico para la construcción de claros grandes más económicos.

Con los concretos aligerados se puede reducir la carga hasta un 800% es decir, si
𝑘𝑔
un concreto convencional tiene un peso especifico aproximado de 2400 un concreto
𝑚3
𝑘𝑔
aligerado puede llegar a tener una densidad relativa de 300𝑚3 . 5

4
Manual de Diseño y Construcción de Concreto, 1977
5
Litebuilt, 2009
Las ventajas de tener materiales con baja densidad son numerosas. Por ejemplo,
reducción de las cargas muertas, mayor rapidez de construcción, así como menores
costos de transportes y acarreos. El peso que gravita sobre la cimentación de un edificio
es un factor importante en el diseño del mismo especialmente hoy en día en que la
tendencia es hacia la construcción de edificios cada vez más alta.

Los agregados producidos por aplicación de calor para expandir la pizarra,


arcilla, esquisto, la pizarra diatomácea, perlita, obsidiana y vermiculita tienen una
𝑘𝑔 6
densidad de 650 a 900 para el caso del proceso mediante aglutinado y de 300 a 650
𝑚3

kg/m3 cuando se hacen en el horno giratorio. Los concretos que se obtienen tienen
𝑘𝑔
densidades entre 1,400 a 1,800 tienen la ventaja de que se obtienen resistencias más
𝑚3

elevadas que con cualquier otro agregado ligero.

En cuanto a la resistencia, hay una relación directa y casi lineal entre el


porcentaje de cemento que se agrega a la mezcla y su modulo de resistencia a la
compresión (f`c). Entre más alto sea el porcentaje de cemento en la mezcla, mayor será
su resistencia a la compresión, pero se pierde el factor aligerado, es decir la estructura se
vuelve más pesada.

Es indispensable encontrar un punto de equilibrio que no haga el elemento de


concreto aligerado ni tan pesado, ni tan débil y que sea factible desde el punto de vista
económico.

I.1.2.1. Métodos de Aligeramiento


Los concretos livianos tienen densidades menores que concretos normales
hechos con agregados comunes. La disminución de la densidades o mejor dicho peso
especifico de estos hormigones se produce por una presencia de vacíos en el agregado,
en el mortero o entre las partículas de agregado grueso. Esta presencia de vacíos
ocasiona la disminución de la resistencia del concreto, por lo que muchas veces la
resistencia no es la condición predominante para los hormigones, y en otros casos se
compensa.

6
(Flying Concrete Manual, 2004)
En construcciones de Hormigón, el peso propio de la estructura representa una
proporción importante en la carga total de la estructura por lo que reducir la densidad
del mismo resulta muy beneficioso. Así se reduce la carga muerta, con la consiguiente
reducción del tamaño de los distintos elementos estructurales, llegando a los cimientos y
al suelo con menores cargas. Pero básicamente el uso de Hormigones livianos depende
de las consideraciones económicas.

Existen diferentes maneras de cómo aligerar el concreto.

I.1.3 Clasificación de los Hormigones livianos según su


método de Producción:7
Concreto de Agregado Ligero: Uso de agregados livianos porosos de baja
gravedad específica aparente.
Concreto Aireado, celular, espumoso o gaseoso: Se introducen vacíos dentro del
concreto que se distinguen de los huecos producidos por el arrastre de aire.
Concreto sin finos: Se omite el agregado de finos, por lo que gran número de
vacíos intersticiales están presentes, los agregados gruesos son de peso
específico normal.

I.1.4 Clasificación según el uso


Hormigón Liviano Estructural: Se clasifica en función de una resistencia
mínima, una densidad en estado seco que generalmente no excede los 1840
kg/m³.
Hormigón usado en unidades de Mampostería
Hormigón aislante: Se clasifica en función de su coeficiente de conductividad
térmica, y su densidad es más baja que para los hormigones livianos
estructurales.

7
(CIRSOC, 2002)
Así mismo los hormigones livianos se clasifican según el material aligerante, es
decir lo que se va a añadir a la mezcla de concreto para que este se vuelva más
voluminoso pero con menor peso.

I.1.5 Se clasifican según su material aligerante:


Naturales:
a) Piedra Pómez: de color claro, vidrio volcánico parecido a una espuma.
No son débiles estructuralmente y proporcionan un concreto con
densidad de entre 700 a 1400 kg/m³. Tienen características aislantes
buenas pero gran contracción y absorción.
b) Escoria: es una roca vidriosa vesicular, parecida a las cenizas
industriales. El hormigón que forma es similar al de la piedra pómez.
c) Cenizas Volcánicas

Artificiales: Se clasifican de acuerdo al material base y al método de


fabricación.
a) Agregados producidos por aplicación de calor para expandir la pizarra,
arcilla, esquisto, la pizarra diatomácea, perlita, obsidiana y vermiculita.
b) Agregados obtenidos por procedimientos de enfriamiento especiales
para proporcionar la expansión de la escoria de alto horno.
c) Agregados creados a partir de sintetización de polímeros como ser el
poliestireno, poliestireno expandido.
d) Inyección de Aire

I.1.6 Concreto Aligerado a base de Poliestireno Expandido


En el concreto ligero, la reducción en peso comparado con el normal, se logra
introduciendo vacíos o espacios con aire, como se había mencionado con anterioridad, o
utilizando como una de las alternativas posibles el Poliestireno Expandido (EPS por sus
siglas en ingles). Este proceso se realiza agregando una estructura celular como el EPS
al concreto y de esta manera se produce un concreto con células de aire dentro del
mismo, lográndose ahorros muy interesantes en el costo del concreto con excelentes
cualidades mecánicas.
La siguiente tabla muestra diferentes proporciones de Poliestireno Expandido y
Cemento y los resultados obtenidos en ensayos de 1 𝑚3 de concreto. (Provista por
Industrias Isotex). Más adelante se hará un informe técnico del poliestireno Expandido
en forma de espuma.

Tabla 1.1 (Resultados de Ensayo Industrias Isotex)

Al hacer una grafica entre la densidad y la resistencia a compresión se puede


observar que a mayor peso, mayor resistencia de manera casi lineal. Así que si nuestra
idea es crear un concreto muy ligero se estará comprometiendo la resistencia a la
compresión.

Resistencia a la Compresion Vs
Densidad
160
140
120
100
80 Resistencia a la
60 Compresion
40
20
0
600 800 1000 1200 1400 1600

Tabla 1.2 (Resistencia a la Compresión vs Densidad)


I.2. Marco Técnico

I.2.1 Descripción de los materiales


El hormigón liviano se caracteriza por su capacidad aislante y su baja densidad.
Según CIRSOC 201 un hormigón se considera liviano cuando su densidad no excede
los 2000 kg/m3. Las demás características dependerán del tipo de agregado. A
continuación se describirá la composición física y mecánica de los agregados a utilizar
en el concreto aligerado:

I.2.1.1. Poliestireno

I.2.1.1.1. Composición
Es un polímero. La base del poliestireno es el estireno, un liquido cuyas
moléculas se polimerizan, dando origen a las macromoléculas de poliestireno. El
estireno se mezcla íntimamente con agua y un agente de expansión: el hidrocarburo
pentano C5H12. De esta forma obtenemos el poliestireno expansible que luego podrá
ser expandido conformando las distintas formas comerciales. También se puede obtener
otro tipo de poliestireno expansible denominado “difícilmente inflamable” o “auto
extinguible” del cual ya veremos sus propiedades.

I.2.1.1.2. Origen
Es de origen artificial, ya que al no encontrarse poliestireno expansible en la
naturaleza, debemos recurrir a procesos de sintetización a fin de producirlo. El
poliestireno expansible, se pre-expande en grandes “ollas” (90ºC a 105ºC) aumentando
su volumen hasta 50 veces gracias a la acción del agente de expansión, dando lugar así a
la famosa “perlita” de poliestireno. Luego se dejan un tiempo en reposos a fin de que el
aire penetre en las partículas y las seque, estabilizando su volumen. Estas son las
perlitas que se utilizan como agregado en el hormigón que se complementan con
aditivos.
I.2.1.1.3. Características del agregado
Porosidad / compacidad:
1 cm3 de poliestireno expandido contiene de 3 a 6 millones de celdillas, cerradas
y no conectadas, llenas de aire. Es entonces un material muy poroso, pero cuya
característica principal reside en estas celdillas cerradas y no conectadas.

Dureza / Blandura:

Debido a su porosidad y al material polímero que rodea las celdillas, es


compresible con los dedos. Es entonces un material blando y de buena elasticidad.

Densidad / Peso específico:

Debido al volumen que representan las celdillas de aire (alcanzan hasta un 97%),
es un material de muy baja densidad y muy bajo peso especifico. El peso específico es
función de la duración del calentamiento en el proceso de pre-expansión.

Densidad:

10 kg/m³ aproximadamente

Forma:

Las perlitas son de forma esférica. Si el material proviene del reciclado por lo
cual son de forma irregular.

Color:

Son de color blanco

Absorción:

Gracias a la conformación del EPS (celdillas de aire cerradas y no conectadas


entre sí) el material es de muy baja absorción.
Lisura o rugosidad superficial:

En este aspecto reside uno de los grandes problemas de las perlitas de EPS. La
superficie de la perlita es casi perfectamente lisa lo que afecta considerablemente la
adherencia de la pasta de cemento y agua, a la misma, a la hora de mezclar los
componentes del hormigón. Esto sumado a la baja densidad de la perlita hacen que
alguna de ellas se “floten” en la mezcla intima, generando así un esqueleto granular
defectuoso. Otro aspecto que aporta a este fenómeno es la poca trabazón entre perlitas
debido a su forma perfectamente esférica.

Tamaños comerciales (granulometría):

Granulometría variable entre 2 y 8 mm

I.2.1.2. Arena

I.2.1.2.1. Arena fina


Es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son
retenidos por otro de 0.25mm.

I.2.1.2.2. Arena media


Es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro y son retenidos por
otro de 1 mm.

I.2.1.2.3. Arena gruesa


Es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son retenidos por otro
de 2.5mm. Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes
que las finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante
para rellenar sus huecos y ser adherentes. En contra partida, el mortero sea plástico,
resultando éste muy poroso y poco adherente.
El amasado de los morteros se realiza removiendo y agitando los componentes de la
mezcla las veces necesarias para conseguir su uniformidad. Esta operación se llama
batir la mezcla. Preferentemente, el amasado se efectúa en amasadoras u hormigoneras,
batiendo la mezcla con un mínimo de un minuto.

El amasado a mano debe hacerse sobre una plataforma impermeable y limpia,


realizándose como mínimo tres batidos. El conglomerante en polvo se mezcla en seco
con la arena, añadiendo después el agua. El tiempo de utilización, en el mortero de
cemento debe utilizarse sólo dentro de las dos horas inmediatas a su amasado. Durante
este tiempo puede agregarse agua, si es necesario, para compensar la pérdida da de agua
de amasado. Pasado el plazo de dos horas, el mortero sobrante debe desecharse, sin
intentar volver a hacerlo utilizable.

El mortero de cal puede usarse durante un tiempo ilimitado siempre que se


conserve en las debidas condiciones. Con el yeso se forma un mortero simple
amasándolo tan sólo con agua y, a veces, con algo de arena. La cantidad de agua de
amasado varía con la clase de trabajo a que se destine el mortero. Como cantidades
aproximadas de yeso y agua para confeccionar 1m³ de mortero de consistencia normal

La composición granulométrica de la arena se acostumbra analizar mediante su


separación en siete fracciones, cribándola a través de mallas normalizadas como "serie
estándar", cuyas aberturas se duplican sucesivamente a partir de la más reducida que es
igual a 0.150 mm. De esta manera, para asegurar una razonable continuidad en la
granulométrica de la arena, las especificaciones de agregados para concreto (NOM C-
111/ASTM C 33) requieren que en cada fracción exista una proporción de partículas
comprendida dentro de ciertos límites establecidos empíricamente.
Dichos limites, que definen el huso granulométrico tiene criterios regido, a la
aceptación de la arena con base en esta característica, sino de preferencia deja abierta la
posibilidad de que puedan emplear arenas con ciertas deficiencias granulométricas,
siempre y cuando no exista la alternativa de una arena mejor graduada, y se demuestre
mediante pruebas que la arena en cuestión permite obtener concreto de las
características y propiedades requeridas a costo razonable.8

De igual modo que en el caso de la arena, es deseable que el agregado grueso en


conjunto posea continuidad de tamaños en su composición granulométrica, si bien los
efectos que la granulometría de la grava produce sobre la manejabilidad de las mezclas
de concreto no son tan notables como los que produce la arena.

I.2.1.3. Cemento
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con
agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el
agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón (en España y el Caribe
hispano) o concreto (en Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e
ingeniería civil, su principal función la de aglutinante.9

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus


propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el
punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido,
molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones. Uno de los cementos
más utilizados es el cemento portland, el cual tiene muchos tipos y depende que es lo
que vamos a realizar con dicho elemento.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene


el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este

8
Esta fuente fue extraída de : (USGS, 2007)
9
Esta fuente fue extraída de: (valladares, 2005)
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa de
la calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. 9

I.2.1.4. Agua
El agua da plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción
química que produce el fragüe. Casi cualquier agua natural que sea potable y que no
tenga sabor u olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo,
algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto.

Se puede utilizar para fabricar concreto si los cubos de mortero (Norma ASTM
C109), producidos con ella alcanzan resistencia a los siete días iguales a al menos el
90% de especímenes testigo fabricados con agua potable o destilada. Las impurezas
excesivas en el agua no solo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia de el
concreto, si no también pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosión del
esfuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad. El agua que contiene
menos de 2,000 partes de millón (ppm) de sólidos disueltos totales generalmente pueden
ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar concreto. El agua que contenga más
de 2,000 ppm de sólidos disueltos deberá ser ensayada para investigar su efecto sobre la
resistencia y el tiempo de fraguado.10

I.2.2 El muestreo de los agregados

I.2.2.1. Propósito del muestreo


La toma de muestras de los agregados constituye una operación fundamental en
el proceso de control de calidad de la producción del concreto. El muestreo puede
producirse en el yacimiento, en la planta de beneficio o al pie de obra, según su razón de
ser.

10
Esta fuente fue extraído de: (Arqhys, 2002)
En algunos trabajos de construcción alejados de los centros urbanos, ante la
carencia de proveedores, se requiere desarrollar la explotación, eventual de yacimientos.
En estos casos, para seleccionar las canteras más apropiadas, determinar la potencia
aprovechable y orientar los procedimientos de beneficio, se toman muestras de hoyos
formados sobre los frentes descubiertos, luego de eliminar el material superficial o el
proveniente de deslizamientos. Cuando no existe frente abierto, las muestras se extraen
excavando hoyos o calicatas, en profundidad y distancia definidas, de acuerdo con el
volumen de material requerido.

Cuando se requiere conocer la calidad de un producto que se ofrece en el


mercado, se procede a la toma de muestras en la planta de producción. Se recomienda
extraer las muestras de manera intermitente mientras se carga el material a los
vehículos. De no ser posible, se puede obtener muestras separadas de los silos,
tomándolas de la parte superior y de la boca de descarga. En los procedimientos de
muestreo en obra, para el control directo de la producción del concreto, se toman
muestras durante la descarga de los vehículos de transporte, actuando separadamente
sobre la parte superior, media e inferior de la tolva.

Las exigencias del muestreo son más amplias cuando se necesita evaluar un
yacimiento o dar conformidad al material beneficiado por un proveedor. En la
producción diaria del concreto, el número de ensayos que se efectúa es más reducido y
de variable periodicidad, la que muchas veces se regula según las modificaciones del
material que se observan durante la inspección. Las pruebas de rutina están destinadas a
dar información sobre problemas potenciales en el proceso de control de calidad.

En las plantas de producción de concreto, las muestras se toman por lotes en


cada turno de operación de la planta, en las tolvas de pasaje.
I.2.2.2. Tipo de muestra
Cuando la inspección indica diferencias sustantivas en los materiales, en tamaño,
textura o color (lo que ocurre generalmente en el yacimiento), deberá ensayarse
independientemente cada una de las muestras que se obtengan, las que se denominan
"muestras representativas simples". Cuando no se observa diferencias en el material, las
muestras simples se mezclan debidamente de manera que representen la condición
media del agregado, denominándose "muestra representativa compuesta".

Para su envío a laboratorio, las muestras representativas pueden reducirse hasta


llegar al volumen mínimo adecuado, según los requerimientos de ensayo. Las muestras
representativas no deberán ser menores de 25 k. en el caso de la arena y 70 k. en el caso
del agregado grueso. Los ensayos normalizados que se realizan sobre los agregados,
podemos agruparlos en las siguientes categorías:

I.2.2.2.1. Ensayos para determinar su conformidad con la


norma de requisitos:
ASTM C 136; NTP 400.012; Análisis granulométrico. ASTM C 40; NTP
400.013; Método de ensayo para determinar cualitativamente las impurezas
orgánicas del agregado fino.
ASTM C 142; NTP 400.015; Método de ensayo para determinar los terrones de
arcilla y partículas friables en el agregado.
ASTM C88; NTP 400.016; Determinación de la inalterabilidad de agregados por
medio de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
ASTM C131; NTP 400.019; Determinación de la resistencia al desgaste en
agregados gruesos de tamaño pequeño por medio de la Máquina de Los Ángeles.
ASTM C535; NTP 400.020; Determinación de la resistencia al desgaste en
agregados gruesos de gran tamaño por medio de la Máquina de Los Ángeles.
ASTM C123; NTP 400.023; Método de ensayo para determinar la cantidad de
partículas livianas en los agregados.
ASTM C87; NTP 400.024; Método de ensayo para determinar el efecto de
impurezas orgánicas del agregado fino sobre la resistencia de morteros y
hormigones.
I.2.2.2.2. Ensayos de carácter excepcional:
ASTM C 289; Método de ensayo para determinar la reactividad potencial de
agregados (método químico).
ASTM C 227; Método de ensayo para determinar la reactividad potencial
alcalina de combinaciones cemento-agregados (método de la barra de mortero).
Boletín Técnico Nº 13. 1984
ASTM D 2419; Equivalente de arena en el agregado fino. ASTM C851;
Procedimiento para estimar la dureza del agregado grueso.

I.2.2.2.2.1. Ensayos utilizados en obras para efecto de diseño


de mezclas:
ASTM C29; NTP 400.017; Método de ensayo para determinar el peso unitario
de los agregados.
ASTM C127; NTP 400.021; Método de ensayo para determinar el peso
específico y la absorción del agregado grueso.
ASTM C128; NTP 400.022; Método de ensayo para determinar el peso
específico y la absorción del agregado fino.

I.2.2.3. Envase y rotulado.


Las muestras de agregados se remitirán al laboratorio en cajas herméticas, bolsas
de tejido tupido o recipientes que no permitan la pérdida del material más fino. Cada
muestra o envase llevará convenientemente asegurada una etiqueta en la que se
determinará lo siguiente:

 Nombre del remitente y fecha de envío.


 Tipo de material e identificación de procedencia.
 Ubicación y denominación del yacimiento, depósito o planta.
 Estimación del volumen aproximado que representa la muestra.
 Empleo posible.
I.2.3 Pruebas de laboratorio más comunes del concreto y sus
agregados

I.2.3.1. Análisis granulométrico

I.2.3.1.1. Conveniencia del Control


Como quiera que en la producción del concreto los agregados finos y gruesos se
mezclen separadamente, es conveniente determinar y controlar la granulometría de cada
uno de ellos. La calidad del concreto depende básicamente de las propiedades del
mortero, en especial de la granulometría y otras características de la arena. Como no es
fácil modificar la granulometría de la arena - a diferencia de lo que sucede con el
agregado grueso, que se puede cribar y almacenar separadamente sin dificultad, la
atención principal se dirige al control de su homogeneidad.

I.2.3.1.2. Especificaciones granulométricas


La granulometría se refiere a la distribución de las partículas de arena. El
análisis granulométrico divide la muestra en fracciones, de elementos del mismo
tamaño, según la abertura de los tamices utilizados. El Reglamento Nacional de
Construcción especifica la granulometría de la arena en concordancia con las normas
del ASTM. Los requisitos están referidos a tamices normalizados según la serie de la
“Organización Internacional de Normalización ISO”. Los requerimientos se dan en la
tabla;

Tabla I-1Requerimientos granulometría fina11

11Extraído
de la fuente Standard Specification for Concrete Agregates. ASTM C 33. Reglamento
Nacional de Construcción. Lima. Perú.
I.2.3.1.3. El módulo de finura
El denominado módulo de finura, de empleo extensivo en los Estados Unidos,
representa un tamaño promedio ponderado de la muestra de arena, pero no representa la
distribución de las partículas. La norma ASTM lo incorpora en las regulaciones del
agregado fino. Establece que la arena debe tener un módulo de finura no menor que 2,3
ni mayor que 3.1.

Especifica que la variación del módulo de finura de la arena no debe variar en ±


0.2 de la base del módulo para una determinada obra. Este término de referencia, se
obtiene de acuerdo a los valores conocidos en la producción anterior, por ensayos
previos o como el promedio de las primeras muestras del material recibido.

El módulo de finura se define como un factor empírico que se obtiene por la


suma de los porcentajes totales de la muestra de arena, retenidos en cada uno de los
tamices especificados y dividiendo la suma por 100.

No existe una granulometría óptima, en cuanto su comportamiento es función de


su propia forma y textura, del contenido del cemento, del tamaño máximo del agregado
grueso y método de puesta en obra del concreto.12

I.2.3.2. Peso Volumétrico de los Agregados


El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un
agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un
volumen unitario especificado. 13

I.2.3.3. Peso Específico y Absorción


La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida por la
relación entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que
depende directamente de las características del grano de agregado.

12Extraído de la fuente Standard Specification for Concrete Agregates. ASTM C 33. Reglamento
Nacional de Construcción. Lima. Perú.
13
Extraído de la fuente: (Construsprende, 2005)
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables
como no saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos,
parcialmente saturados o totalmente llenos de agua se genera una serie de estados de
humedad a los que corresponde idéntico número de tipos de densidad, descritos en las
Normas Técnicas Colombianas 176 y 237; la que más interesa en el campo de la
tecnología del concreto y específicamente en el diseño de mezclas es la densidad
aparente que se define como la relación que existe entre el peso del material y el
volumen que ocupan las partículas de ese material incluidos todos los poros (saturables
y no saturables).

Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina la


cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los
poros interiores de las partículas de agregado van a ocupar un volumen dentro de la
masa de concreto y además porque el agua se aloja dentro de los poros saturables. El
valor de la densidad de la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³.

El procedimiento para determinarla está se encuentra en la NTC 176 para los


agregados gruesos y la NTC 327 para los agregados finos. Existen tres tipos de densidad
las cuales están basadas en la relación entre la masa (en el aire) y el volumen del
material; a saber:

1. Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado


de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual
de agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
2. Densidad Aparente. La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los
vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual de agua destilada libre
de gas a una temperatura establecida.
3. Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa en el aire de un volumen
dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables,
(después de la inmersión en agua durante aproximadamente 24 horas), pero sin
incluir los vacíos entre las partículas, comparado con la masa de un volumen
igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
La densidad aparente es la característica usada generalmente para el cálculo del
volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el
concreto de cemento Portland, el concreto bituminoso, y otras mezclas que son
proporcionadas o analizadas sobre la base de un volumen absoluto. La densidad
aparente es también usada en el cálculo de los vacíos en el agregado en la NTC 1926.
La densidad aparente (SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha
satisfecho su absorción. Inversamente, la densidad nominal (seco al horno) se usa para
cálculos cuando el agregado está seco o se asume que está seco. La densidad nominal
concierne a la densidad relativa del material sólido sin incluir los poros saturables de las
partículas constituyentes.

La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido


al agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie
exterior de las partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se
considera como "seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por
suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada.

La capacidad de absorción se determina por medio de los procedimientos


descritos en la Norma Técnica Colombiana 176, para agregados gruesos, y la Norma
Técnica Colombiana 237, para los agregados finos. Básicamente consiste en sumergir la
muestra durante 24 horas luego de lo cual se saca y se lleva a la condición de densidad
aparente (SSS); obtenida esta condición, se pesa e inmediatamente se seca en un horno
y la diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de la muestra seca, es la
capacidad de absorción. 14

14
Extraído de la fuente: (Constru aprende , 2006)
I.2.3.3.1. Los métodos de ensayo.
Existen dos métodos de ensayo que corresponden a agregados gruesos mayores
de 3/4", Boletín Técnico N° 12. 1984 que comprenden tamaños hasta de 3"; y para
agregados menores de 1 ½”. El ASTM denomina estas normas como C 535 y C 131.

La muestra de ensayo debe corresponder a las graduaciones establecidas en las


tablas 1 y 2 según sea el caso. La carga abrasiva consiste en esferas de acero, de
aproximadamente 4.7 cm. (1 7/8") de diámetro y cada una con un peso entre 390 y 445
g. La muestra, conjuntamente con la carga abrasiva, se coloca en la máquina de Los
Ángeles y se le hace rotar durante 500 revoluciones, en el caso del agregado más
pequeño; y a 1,000 revoluciones en el otro.

Se debe cuidar que la máquina tenga una velocidad periférica uniforme. Cuando
se produce una pérdida de carrera en el mecanismo motriz, los resultados de ensayo
varían apreciablemente. Cuando se desea obtener información sobre la uniformidad del
agregado, se determina la pérdida que se produce después del 20% de las revoluciones
normalizadas, que en relación a la pérdida obtenida al término de la prueba, no deberá
exceder en más de 0.2 si el material es de dureza uniforme.

La pérdida de material después del ensayo se determina tamizando la porción


final en la malla N° 12. La diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra
de ensayo se expresará como porcentaje del peso original. La norma ASTM determina
como límite admisible en los agregados un índice máximo del 50%.

La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad


que depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra
importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el
caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.

Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se


encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma ICONTEC 98 para los
agregados gruesos. Dicho método más conocido como el de la Máquina de los Ángeles,
consiste básicamente en colocar una cantidad especificada de agregado dentro de un
tambor cilíndrico de acero que está montado horizontalmente. Se añade una carga de
bolas de acero y se le aplica un número determinado de revoluciones. El choque entre el
agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se miden por la diferencia
entre la masa inicial de la muestra seca y la masa del material desgastado expresándolo
como porcentaje inicial.

Dicha abertura está provista de una tapa que debe reunir las siguientes condiciones:

Asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material y del polvo.
Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la
disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga certeza de que el
material no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.
Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación rígida
de la tapa al tambor y su remoción fácil. 15

I.2.3.4. Contenido de Materia Orgánica Utilizando la Tabla


de colorimétrica

Se dice que un agregado está limpio cuando carece de limo, arcilla, materia
orgánica, carbón de piedra, lignito y algunas partículas blandas y ligeras. Las impurezas
son generalmente arcillas, las cuales se aceptan de un 2% a 3% de arcilla u otro material
polvoriento. La mayor parte de las especificaciones limitan las cantidades permisibles
de estas sustancias perjudiciales en los agregados.

La ASTM ha designado bajo C 144–44 todo lo correspondiente a impurezas y


las ha clasificado bajo dos formas:

Sustancias totalmente prohibidas: que consisten en carbón, cascarillas de hierro


y arcillas en grumos. Estas son intolerables.
Sustancias tolerables hasta cierto límite: las cuales consisten en cantidades
pequeñas de sulfatos o sulfuros, coloides minerales y orgánicos.

15
Extraída por la fuente de (Construaprende, 2005)
Estas sustancias pueden producir diversos efectos sobre el hormigón, por ejemplo:

Las impurezas orgánicas afectan el fraguado y el endurecimiento del hormigón y


pueden producirle también deterioro.
Los materiales más finos del # 200 (limo y arcilla) afectan la adherencia entre la
pasta y los agregados y pueden aumentar mucho la cantidad de agua necesaria.
Los materiales ligeros pueden afectar la durabilidad, del hormigón y producir
reventones y manchas.
Las partículas blandas afectan la durabilidad, la resistencia al desgaste del
hormigón y pueden producir reventones y aumentar la demanda de agua.
Las partículas frágiles afectan la manejabilidad, la durabilidad y producen
reventones.

El valor principal del método del colorímetro es el de proporcionar una


advertencia sobre la posible presencia de impurezas orgánicas. 16

I.2.3.5. Resistencia a compresión de los mortero de cemento


portland
Mortero de cemento Masa constituida por árido fino, cemento y agua, que
eventualmente puede contener algún producto de adición para mejorar sus propiedades.
Se usa para unir elementos como ladrillos, piedras, sentar bordillos, pavimentos, etc. Su
resistencia depende la calidad del cemento, proporciones de sus componentes y del
proceso de curado.

En este ensayo la muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa (de
Ottawa, cuya granulometría se presenta en el procedimiento), y agua en las
proporciones prescritas y se moldea en cubos de 2 x 2 x 2 plg. Estos cubos se curan y
luego se prueban a la comprensión, para obtener una indicación de las características
que sirven para desarrollar la resistencia del cemento.

16
Extraído por la fuente: (Scribd, 2002)
I.2.3.6. Resistencia a la tracción de los morteros del cemento
portland
La resistencia a tracción nos proporciona información sobre la dificultad que
oponen las partículas a separarse. Como en el resto de este tipo de materiales la
resistencia a tracción es baja, por lo que debe asegurarse que el material no estará
expuesto a estas solicitaciones. Estas resistencias mecánicas de los morteros de
revestimiento no deben ser superiores a la de los soportes. El mortero debe ser lo
suficientemente flexible para acompañar leves movimientos del soporte por causas
térmicas o estructurales. Una excesiva rigidez provocaría la aparición de fisuras o
agrietamientos. 17

I.2.3.7. Cono de Abrams.


Cono de asentamiento o Slump (cono de Abrams). Es una prueba sencilla, fácil
de hacer y relativamente de bajo costo. Si se realiza siguiendo el procedimiento que se
señala a continuación, constituye un medio adecuado para controlar la uniformidad de
las mezclas. Para diferentes estructuras y condiciones de colocación del concreto hay
diferentes asentamientos apropiados:

Para losa y pavimentos compactados manualmente con varilla el asentamiento


debe ser del orden de 50- 100 mm. (2"- 4").
Para secciones muy reforzadas y donde la colocación del concreto sea difícil, un
asentamiento de 100- 150 mm. (4"- 6") es el adecuado.
Para la mayoría de mezclas de concreto en obras medianas y pequeñas una
consistencia plástica corresponde a un asentamiento entre 50- 100mm. (2"- 4").
Para el ensayo de asentamiento se requiere del siguiente equipo:
Un molde cónico de 203 mm +-3 mm de diámetro en la base mayor, 102 mm +-
3 mm. En la base menor y 305mm +- 3mm de alto
Una varilla compactadora o apisonadora de acero, cilíndrica y lisa de 16 mm de
diámetro, una longitud aproximada de 600 mm y la punta redondeada.

17
Extraído por la fuente: (Scribd, 2002)
El molde puede ser elaborado de lámina de acero inoxidable o lamina
galvanizada calibre16. Es preferible soldarlo cuidando que quede liso por dentro sin
reborde de soldadura. La muestra de concreto debe tomarse de en una misma tanda o
masada de la porción central del volumen de la descarga de la mezcladora y con un
recipiente que abarque todo el chorro de la descarga.

En caso de mezclas hechas a mano, la muestra se toma de la pila de concreto, al


menos de 5 puntos distintos, después se vuelven a mezclar y se pasan al ensayo de
asentamiento inmediatamente. El ensayo de asentamiento se hace de la siguiente
manera: Se humedece el interior del molde y la base sobre la cual se hará el ensayo, la
que debe ser firme, plana, nivelada y no absorbente. Se sujeta el molde firmemente con
los pies y se llena 1/3 del volumen del cono que corresponde a una altura de 64 cm.
sobre la base.

Se apisona 25 veces con la varilla compactadora evitando que la misma toque la


base en que se apoya el cono. Se coloca una segunda capa de un tercio del volumen que
corresponde a una altura de 15 cm. Sobre la base. Y se puya 25 veces cuidando que la
varilla penetre ligeramente la capa anterior. Se llena el molde colocando un poco más
del concreto necesario y se golpea 25 veces penetrando ligeramente la capa anterior. Se
aparta el concreto que haya caído ligeramente alrededor del molde.

Se levanta el molde verticalmente en 5 a 10 segundos, sin impactarle


movimiento lateral o de torsión. Se coloca el molde al lado del concreto ensayado y se
mide la distancia entre la varilla colocada sobre el molde y la cara superior del concreto,
a esta distancia en cm., mm, o pulgadas se le llama ASENTAMIENTO. Si ocurre un
derrumbamiento pronunciado o resquebrajamiento del concreto, hacia un lado, el
ensayo debe repetirse desechando el concreto del ensayo anterior.

La pastosidad o plasticidad del concreto influida también por los finos puede
observarse golpeando el concreto de lado con la varilla. Un resquebrajamiento brusco
indica que le falta arena y un aplazamiento progresivo indica que tiene suficientes finos.
I.2.4 Marco Ambiental
Existen varias opciones de reciclar o reusar productos o embalajes fabricados a
base de poliestireno expandido o convertirlo a espuma. Se debe facilitar el reciclado
directo o por terceros (no contaminarlo, formar paquetes, reducir volumen, llevarlo a
una institución recolectora, etc.).

Reusar el embalaje a nivel doméstico (mudanzas, almacenaje, jardinería,


decoración).
Moler piezas del poliestireno expandido recolectadas. Emplear la molienda en la
fabricación de hormigón liviano o en el aflojamiento de suelos, jardines,
estadios.
Volver al Poliestireno (PS): Con el poliestireno expandido desgasificado se
pueden fabricar piezas por inyección (macetas, carretes de películas, artículos de
escritorio, etc.). Se rescata así la energía "intrínseca" del plástico. Esta energía
(que es la acumulada durante todo el proceso industrial a partir del petróleo en el
material) siempre es mayor a la obtenida por combustión.
Obtención de energía calórica para procesos a escala industrial. 1 kg de espuma
del tipo fácilmente inflamable (generalmente embalajes) equivale en su valor
energético a aproximadamente 1,2l de fueloil. En un proceso de combustión
completa, el poliestireno expandido es eliminado libre de cenizas, con formación
de: energía, agua y dióxido de carbono.
Reciclaje interno de productos de descarte en la fábrica de espuma.
La fabricación de EPS en bloques, placas o piezas con destinos específicos y
predeterminados, admite un contenido respetable de material regenerado
(limpio) sin alterar el aspecto ni las cualidades técnicas del producto final.
Volver al petróleo en plantas de pirolisis (craqueo de sustancias orgánicas) se
descompone el poliestireno obteniéndose gases y sustancias de bajo peso
molecular. (materia prima para nuevos plásticos, productos petroquímicos o
combustibles).-.
Otra opción no menos interesante, es la de reciclar piezas (vasos, bandejas) tanto
de poliestireno expandido (EPS), espuma extrudida (XPS) e incluso de
poliestireno común (PS), en máquinas de reducción mediante solventes
obtenidos de los cítricos, se obtiene poliestireno recuperado en forma de un gel
desgasificado (que ocupa tan sólo el 5% del volumen de las piezas iniciales) que
a su vez vuelve a ser materia prima nuevamente.-
La espuma desechada como residuo doméstico común, no emite sustancias
nocivas al suelo, ni a las aguas, ni al aire. Una pieza suficientemente fraccionada
de EPS, colabora en la mejor aireación y por lo tanto una descomposición más
acelerada de las sustancias orgánicas adyacentes en la planta de deposición final.
Degradación en el tiempo (durabilidad). La estabilidad del poliestireno
expandido a la acción de los agentes químicos corresponde en gran medida a las
propiedades de la sustancia básica poliestireno, debiéndose tener en cuenta la
pequeña masa expandida.
El poliestireno es compatible con los materiales empleados comúnmente en la
construcción, como ser: el cemento, la cal, el yeso, las dispersiones plásticas, el
agua y los morteros elaborados a partir de los mismos; no se oxida ni se resume
con el paso del tiempo.18

18
Extraída de la fuente CIRSOC 202 (Hormigones Livianos)
I.2.4.1. Poliestireno expandido en el medio ambiente
La producción de Poliestireno Expandido utiliza productos derivados del
petróleo. De todos modos, el consumo de este recurso natural es realmente muy
limitado: sólo el 4% del petróleo que se utiliza a nivel mundial se destina a la
producción de materiales plásticos, y dentro del conjunto de materiales plásticos, el EPS
representa un 2,5% del total. Se deduce de esto que solo el 1 por 1000 del petróleo se
destina a la fabricación de EPS.

En Europa, actualmente, el uso del plástico por habitante es aproximadamente


30 kg/año, por lo tanto, la cantidad de petróleo usado para la producción de plástico,
sería suficiente para un viaje en auto de 300 km. Por otro lado, el consumo de petróleo
para la producción de EPS sería insuficiente para permitir un viaje en auto para ir a un
supermercado local.

Como vemos el plástico llamado "corcho blanco" es en realidad espuma de


poliestireno expandido EPS. Este material se fabrica con benceno, un reconocido
cancerígeno de la lista nº1. Una vez convertido en estireno se le inyectan gases
(pentano) para expandirlo en forma de espuma.

- El corcho blanco no es biodegradable: esto quiere decir que no desaparece


nunca. Dentro de 500 años, la bandejita de carne que se compro en el almuerzo cena
del supermercado estará en alguna parte de nuestro planeta si no se recicla.

- El EPS es fatal para la vida marina: Flota en la superficie del océano, se


descompone en bolitas que parecen comida y los animales las comen. Las tortugas de
mar, por ejemplo, pierden su capacidad de sumergirse y mueren de hambre.
I.2.4.2. Reciclabilidad
Todo lo mencionado anteriormente no hace referencia a la reciclabilidad del
poliestireno, a diferencia de materiales como el PET, que son más amigables con el
medio ambiente, el poliestireno expandido es unos de los materiales menos amigables.
Esto se debe a que la polimerización del estireno no es reversible.

Figura I-1 Símbolo de clasificación para el reciclado


del Poliestireno

Esto no quiere decir que el poliestireno expandido no pueda ser utilizado


nuevamente, de hecho una de las posibilidades que existen es volver a utilizarlo en la
producción de poliestireno expandido. Existen además otras posibilidades como por
ejemplo en la construcción como componente del hormigón liviano, rellenos de
terrenos, etc.

A continuación se detallan algunas de las distintas formas de reciclado del


poliestireno expandido:

Reusar el embalaje a nivel doméstico (mudanzas, almacenaje, jardinería,


decoración).
Moler piezas de poliestireno expandido recolectadas. Emplear la
molienda en la fabricación de hormigón liviano o en el aflojamiento de
suelos, jardines, estadios.
Volver al Poliestireno (PS): Con poliestireno expandido desgasificado se
pueden fabricar piezas por inyección (macetas, carretes de películas,
artículos de escritorio, etc.). Se rescata así la energía "intrínseca" del
plástico. Esta energía (que es la acumulada durante todo el proceso
industrial a partir del petróleo en el material) siempre es mayor a la
obtenida por combustión.
Obtención de energía calórica para procesos a escala industrial. 1 kg de
espuma del tipo fácilmente inflamable (generalmente embalajes)
equivale en su valor energético a aproximadamente 1,2 l de fuel oil. En
un proceso de combustión completa, el poliestireno expandido es
eliminado libre de cenizas, con formación de: energía, agua y dióxido de
carbono.
Reciclaje interno de productos de descarte en la fábrica de espuma. La
fabricación de poliestireno expandido en bloques, placas o piezas con
destinos específicos y predeterminados, admite un contenido respetable
de material regenerado sin alterar el aspecto ni las cualidades técnicas del
producto final. 19

19
Información extraída de: (Arboles y medio Ambiente, 2003) y (textos
Cientificos, 2002)
A continuación se muestra una tabla resumen de las ventajas de algunos
productos aplicables del poliestireno y sus propiedades:

Productos Ventajas Propiedades

Cajas apilables de Embalajes resistentes a la


alimentos. Embalaje de presión con buena rigidez al Resistencia a la presión
mercadería pesada doblado y estabilidad de apilado

Embalajes de mercadería Acción de amortiguación Alta capacidad de amortiguación


frágil calculable y por lo tanto, segura de golpes

Tara baja, invariable y en


Envases y embalajes para Bajo peso: densidad aparente
muchos casos no es necesario
transporte aéreo entre 20 y 30 Kg/m3
tomarla en cuenta

Alta capacidad de aislamiento


Cajas para productos Reducida conductividad térmica
térmico. No se vuelve frágil a
congelados e inalterabilidad al frío
bajas temperaturas

No posee ningún elemento


Envases de contacto directo No permite la proliferación de
contaminante que afecte el
con productos alimenticios hongos y bacterias
contenido

Embalajes para objetos Material versátil, altamente


Libertad de diseño en piezas
complicados de superficies adaptable a las formas más
moldeables
no planas complejas

Mantiene la temperatura y la Elevado poder aislante y de


Vasos térmicos efervescencia de los líquidos conservación del gas en las
que contiene bebidas carbonatadas20

20
(Arboles y medio Ambiente, 2003)
Diagrama para el reciclaje del poliestireno en diferentes formas:

Figura I-2 Reciclado del Poliestireno (Arboles y medio Ambiente, 2003)


CAPÍTULO II:

En este capítulo se mostrara el proceso, materiales y equipo de los diferentes


ensayos a realizar para la obtención del diseño de la mezcla del concreto aligerado con
poliestireno expandido.

Cabe destacar que se hicieron pruebas en el laboratorio “UNILAB”, en la


Universidad tecnológica centroamericana UNITEC, con el poliestireno expandido y
acetona pura, para hacer espuma de dicha combinación y hacerlo útil para el diseño de
la mezcla que tanto necesitamos con espuma.

II.1. Granulometría de los agregados

Este ensayo como el anterior capitulo lo describe se desarrolla el análisis


granulométrico de la distribución por tamaños de los granos del agregado, que es muy
importante en la Ingeniería Civil para poder dosificar correctamente el hormigón. En
este caso la arena.

II.1.1 Objetivo del Ensayo Granulométrico


Determinar la distribución en tamaños de los granos del agregado.
Determinar el modulo de finura del agregado fino.

II.1.2 Equipo Utilizado


 Juego de tamices ASTM
 Balanza
 Horno
 Agitador mecánico
 Cucharones planos
 Brochas
II.1.3 Glosario
Cuarteo: Método para obtener una muestra representativa del tamaño adecuado,
a partir de la muestra original del agregado.

Tamiz: Instrumento utilizado en la separación del agregado por tamaños,


formado por un marco metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente formando
aberturas cuadradas.

II.1.4 Procedimiento
Método ASTM C-136

1- Se toma una muestra representativa de árido fino mediante cuarteo, con un


peso seco, preferiblemente al horno, de 100-500 gramos y se vierte sobre los
tamices. 3/8”, No. 4, No. 8, No. 16, No 30, No. 50, No. 100, no. 200 y fondo
dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura y procede a tamizar el
material colocándolo en los agitadores mecánicos 15 minutos en el de
movimiento vertical y 15 minutos en el de horizontal. Si no se cuenta con
agitadores mecánicos se tamiza manualmente 30 minutos.
2- Se recupera el material retenido en cada tamiz asegurándose manualmente de
que las partículas hayan sido retenidas en el tamiz correspondiente. Se
procede a pesar el material retenido en cada tamiz lo cual puede hacerse en
forma acumulada o individual. El material que se encuentra en el fondo
siempre se pesa individualmente.
3- Cuando se determina que la muestra posee un alto contenido de material
menor que 0.074 mm se recomiendo secar la muestra al horno y lavarla
sobre el tamiz No. 200 (ASTM C-117) para que dicho material sea
eliminado. El residuo se seca durante 24 horas a 110+- 5ºC, después de lo
cual se procede según el método ASTM C-136 siendo el fondo la diferencia
de peso entre la muestra seca original y la muestra seca después del lavado.
II.2. Colorimetría

II.2.1 Objetivos
Determinar aproximadamente la presencia de materia orgánica, en el
agregado fino, que es perjudicial para la elaboración de hormigón.

II.2.2 Equipo utilizado


 Botellas de vidrio graduadas con capacidad de 12 onzas, de sección
transversal ovalada, equipadas con tapones.
 Solución reactiva de hidróxido de sodio al 3 % (disolver 3 partes de soda
cáustica en 97 partes de agua).
 Tabla calorimétrica
 Balanza

II.2.3 Procedimiento
1- Se toman aproximadamente 4½ onzas de agregado fino y se introducen en la
botella de vidrio.
2- Se le agrega la solución de hidróxido de sodio al 3% hasta que el volumen
del agregado fino y el líquido llegue a las 7 onzas. Esta solución ha sido
preparada con 485 gramos de agua destilada y 15 gramos de soda cáustica.
3- Se tapa la botella y se agita vigorosamente y se deja reposar 24 horas.
4- A las 24 horas comparemos el color del líquido flotante encima del agregado
con los colores de la tabla calorimétrica tomando el color que más se le
aproxime.

Si el color de la tabla nos resulta:

a. Nº 1 quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el


agregado no afectara la mezcla de hormigón hidráulico para que dé de
alta resistencia.

b. Nº 2 quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el


agregado no afectara la mezcla de hormigón hidráulico para que dé de
mediana resistencia.
c. Nº 3 quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el
agregado no afectara la mezcla de hormigón hidráulico para que dé de
baja resistencia.
d. Nº 4 y Nº 5 el agregado fino no puede emplearse en la fabricación de un
hormigón hidráulico.

II.3. Gravedad especifica

II.3.1 Objetivos
Determinar el peso específico Bulk, el Aparente y Absorción del
agregado fino.

II.3.2 Equipo Utilizado


 Molde metálico en forma de cono truncado
 Apisonador metálico
 Bandeja metálica
 Balanza
 Picnómetro
 Ventilador
 Horno.

II.3.3 Procedimiento
1. Obténgase aproximadamente 1000 gramos del agregado fino de la muestra,
mediante un separador de muestras o cuarteándola.
2. Séquese la muestra en una bandeja, a peso constante y a una temperatura de
110 + 5 oC. Déjese enfriar la muestra a una temperatura razonable, cúbrala
con agua y déjesela en reposo por 24 + 4 horas.21

21
Nota1: cuando se usen agregados con su humedad natural para la preparación de muestras de
concreto, la determinación de los valores de absorción y peso especifico que vayan a ser usados, no
requieran el secado de los agregados a peso constante, y si la superficie de las partículas se ha conservado
húmeda, puede también eliminarse él empaparlas en durante 24 horas.
3. Decante el exceso de agua con cuidado evitando la perdida de finos,
extienda la muestra en una superficie plana no absorbente expuesta a una
suave corriente de aire tibio y revuélvala frecuentemente para asegurar un
secado uniforme. Continué esta operación hasta que la muestra este en
condición de “libre escurrimiento”. Luego colóquese una parte del agregado
fino suelto, parcialmente secado, dentro del molde, sosteniéndolo
firmemente sobre una superficie lisa, que no sea absorbente, con el diámetro
mayor del molde hacia abajo.
4. Golpetee suavemente la superficie 25 veces con el apisonador y luego
levántese el molde verticalmente, si la humedad superficial esta aun
presente, el agregado fino retendrá su forma moldeada. Si esto sucede,
continúese secando la muestra, agitándola continuamente, y pruébese a
intervalos frecuentes hasta que el agregado fino apisonado se “suelte”
cuando se levante el molde. Esto indicara que se ha alcanzado la condición
de “saturado con superficie seca”.

(Si el agregado fino se suelta en la primera prueba quiere decir que ha sido
secado mas allá de su condición de “saturado con superficie seca”. En este caso, mezcle
completamente añadiendo al agregado fino unos pocos mililitros de agua destilada y
permita que la muestra quede en reposo; en un envase cubierto, durante 30 minutos.
Luego deberá repetirse el proceso de secado y la prueba para la condición de libre
escurrimiento). Si se desea pueden emplearse otros medios mecánicos para lograra
condición de saturado con superficie seca (revolvedoras, agitadoras, etc.).

5. Introdúzcase inmediatamente y con cuidado, en el picnómetro, 500 grs. (una


cantidad distinta de 500 grs., pero no menor de 50 grs., podrá ser usada; En
este caso el peso empleado se colocara en lugar de la cifra 500 en
las formulas) del agregado fino preparado, como se describe anteriormente,
y llénese con agua hasta un 90%, aproximadamente, de su capacidad.
6. Mueva (con ligeros movimientos rotativos), invierta y agite suavemente el
picnómetro para eliminar todas las burbujas de aire.
7. Determínese el peso total del picnómetro mas muestras y agua.
8. Sáquese el agregado fino del picnómetro, secándolo a peso constante a una
temperatura de 110 + 5 oC. Enfríeselo a la temperatura ambiente, de ½ a 1½
horas y luego pese la muestra.
9. Determínese el peso del picnómetro lleno con agua hasta su marca de
calibración.

II.3.4 Cálculos:

II.3.4.1. Peso Especifico Bulk


𝐴
Peso Especifico Bulk =
𝐵 + 500 − 𝐶

Ecuación II-1
500
Saturado con superficie seca =
𝐵 + 500 − 𝐶

Ecuación II-2
𝐴
Peso Especifico Aparente =
𝐵+𝐴−𝐶

Ecuación II-3

500 − 𝐴
Absorcion (%) = ( ) ∗ 100
𝐴

Ecuación II-4
Donde:

A = peso al aire de la muestra seca al horno, grs.

B = peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (grs.)

C = peso del picnómetro, con la muestra y el agua, grs.


II.4. Peso Volumétrico

II.4.1 Objetivos
Conocer los métodos para determinar los diferentes tipos de peso
volumétrico de los agregados finos de acuerdo a la norma C-29 del
ASTM.

II.4.2 Equipo Utilizado


 Balanza
 Pala
 Cuchara o cucharón
 Recogedor Plano
 Latitas de Humedad
 Varillas de compactación (es una varilla de acero de 24” de longitud y
5/8 de diámetro, uno de sus extremos termina en una punta semiesférica
del mismo diámetro de la varilla y tiene un peso aproximado de 935 grs.)
 Recipientes (cilíndricos metálicos, preferentemente provistos con
agarraderas; el fondo y el borde superior deberán ser paralelos; de
dimensiones interiores exactas y rígidas para retener su forma bajo uso
rudo) ver tabla No. 1.

II.4.3 Procedimiento

II.4.3.1. Peso Volumétrico Suelto


Método de la Pala o cuchara

1. El procedimiento de pala o cuchara es aplicable a agregados que tengan


el tamaño máximo de 4”.
2. Llenar el recipiente hasta rebosar por medio de una pala o cuchara,
descargando el agregado desde una altura que no exceda de 2” encima
del borde del recipiente. Evitar tanto como sea posible, la segregación de
los distintos tamaños de las partículas de las cuales está compuesta la
muestra. Nivele la superficie del agregado con los dedos o con una regla
de madera que algunas proyecciones del agregado mas grandes
balanceen aproximadamente los vacíos formados entre partículas que
quedan en la superficie.
3. Pese la medida y su contenido, registre el peso neto del agregado. Divida
el peso neto del agregado entre el volumen del recipiente para calcular el
Pv.

II.4.3.2. Peso Volumétrico Compactado


A. Método de la varilla
1. El procedimiento de la varilla es aplicable a agregados que tengan un
tamaño máximo de 1 ½”.
2. Llenar el recipiente hasta un ter5cio de su altura, nivele la superficie con
los dedos. Introduzca la varilla y golpee la capa de agregados 25 veces
con la varilla compactadora y distribúyalos uniformemente sobre la
superficie. Se llena a continuación has 2/3 de la altura, nivelar y aplicar
los golpes de la misma forma en que se explica arriba. Finalmente llenar
hasta rebosar y vuelva a compactar. Nivele la superficie del agregado con
los dedos o con una regla, de manera que algunas proyecciones leves de
las partículas que quedan en la superficie. En la compactación de la
primera capa, no permita que la varilla golpee el fondo del recipiente
violentamente; en la compactación de la segunda y tercera capa, use
solamente la fuerza necesaria para que la varilla penetre únicamente la
capa de agregado que está siendo compactada.
3. Repetir el paso 2 del procedimiento para Pv suelto.

B. Por asentamiento
1. Este procedimiento es aplicable a agregados que tengan un tamaño
mayor que 1 ½” pero que no excedan de 4”.
2. Llene el recipiente de tres capas aproximadamente iguales, compacte
cada capa colocando el recipiente sobre una base firme, tal como un piso
de concreto, levante alternativamente los lados opuestos del recipiente
acerca de 2 plg. y deje caer el recipiente de tal manera que golpee con
fuerza. Las partículas de agregado por medio de este procedimiento se
acomodaran entre ellas compactándose. Compacte cada capa levantando
y dejando caer de la manera descrita 50 veces, 25 de cada lado. Al
terminar de compactar la última capa nivele la superficie del agregado
con los dedos o una regla.
3. Repetir el paso 2 del procedimiento paras Pv suelto.

Tabla II-1Pesos Específicos del agua

Temperaturas

ºF ºC Lbs. / pie³ Kg / m³

60 15.6 62.366 999.01

65 18.3 62.336 998.54

70 21.1 62.301 997.97

73.4 23.0 62.274 997.54

75 23.9 62.261 997.32

80 26.7 62.216 996.59

85 29.4 62.166 995.83


II.5. Compresión del mortero

II.5.1 Objetivos
Determinar el esfuerzo comprensivo de los morteros de cemento
hidráulico, usando especímenes de forma cúbica de 2” (50 mm.).
Demostrar los efectos del tipo de cemento en la resistencia a la
comprensión en los cubos de mortero.

II.5.2 Equipo
 Máquina de prueba (máquina universal de comprensión)
 Aréna standard (d’Ottawa, Illinois).
 Moldes para 3 cubos de mortero
 Cuchara de albañil o espátula
 Mesa y molde de flujo
 Probeta graduada
 Tamices
 Mezcladora
 Apisonador
 cuchara
 balanza
II.5.3 Procedimiento
La arena a utilizar deberá ser arena silicosa natural de Ottawa, Illinois, graduada
así:

Tabla II-2 Granulometría de la arena Ottawa

Tamiz Porcentaje retenido

# 100 98 ± 2

# 50 75 ± 5

# 40 30 ± 5

# 30 2±2

# 16 0

II.5.3.1. Determinación del flujo:


1. Cuidadosamente limpie y seque la plataforma de la mesa de flujo y coloque el
molde de flujo en el centro. Coloque una capa de mortero de aproximadamente 1
plg de espesor en el molde y dele 20 golpes con el apisonador. La presión será
solamente la suficiente para asegurar el llenado uniforme del molde. Luego
complete el molde con mortero y aplique los golpes de la misma forma que la
primera capa. Enrase con la ayuda de una cuchara de albañil o una espátula.
Limpie y seque la superficie de la mesa siendo especialmente cuidadoso en
remover cualquier fuga de agua que este al borde del molde. Levántese el molde
1 minuto después de completado la operación de mezclado. Inmediatamente, deje
caer la mesa desde una altura de ½ plg., 25 veces en 15 segundos. El flujo es el
incremento (en promedio) del diámetro en base de la meza de mortero, medido al
menos 4 diámetros a intervalos equidistantes, expresado como un porcentaje del
diámetro base original.
2. Haga morteros de pruebas variando los porcentajes de agua hasta que el flujo
especificado sea obtenido. Realice cada prueba con mortero fresco.
3. Colocar el mortero de nuevo en la batidora y mezclar a velocidad media durante
15 segundos.
4. Coloque una capa de mortero (1” aproximadamente la mitad de la profundidad
del molde) en todos los compartimientos de los moldes (previamente
engrasados). Aplique 32 golpes con el apisonador en cada cubo, en 4 vueltas
(10 seg.), Cada vuelta se indicara en el ángulo derecho de la otra, o sea comenzar
siempre en una esquina diferente.
La presión será justo la necesaria para asegurar el llenado uniforme de
los moldes. Se deberán completar los 32 golpes en un cubo antes de
pasar al siguiente. Luego de completada esta operación complete los
moldes con el mortero restante y aplíquese los golpes como se especifica
para la primera capa. Enrase.
5. Inmediatamente después coloque los especímenes en el cuarto húmedo durante
24 horas, luego sumérjalos en agua durante 2, 6 o 27 días según sea el caso.

II.5.3.2. Determinación del esfuerzo compresivo:


1. Pruebe los especímenes inmediatamente después de removerlos del
cuarto húmedo o de la pila de agua. Si más de algún espécimen es
removido del cuarto húmedo, deben mantenerse cubiertos con un paño
húmedo; o si más de un espécimen es removido de la pila, deberán
mantenerse sumergidos hasta la hora de probarse.
2. Limpie y seque cada espécimen en la condición de saturado con
superficie seca y remueva cualquier grano suelto o incrustaciones en las
caras que van a estar en contacto con la máquina de prueba
cabeceándolas con cemento.
3. El esfuerzo compresivo promedio será la carga promedio necesaria para
producir la falla dividida entre el área de contacto del cubo con la
máquina de prueba.22

22
Manual de Prácticas de Laboratorio de Concreto UNITEC, y extracción del documento pagina
web: (Milarium, 2004)
II.6. Materiales a usar

II.6.1 Poliestireno Expandido


El Poliestireno a usar es del tipo expandido. Se usaran en dos formas: En espuma
y molido. Los resultados de dichos ensayos se entregaran en el siguiente capítulo. Las
propiedades principal que hace el Poliestireno un material muy bueno para aligerar el
𝑘𝑔⁄ 23
concreto es su peso especifico es de alrededor de 15 𝑚3 . Además de ser muy
ligero el Poliestireno también es higroscópico, es decir no absorbe el agua y humedad
del ambiente. Para nuestra investigación esto es algo muy bueno ya que al momento de
hacer la relación agua/cemento en nuestro diseño de mezcla no tendremos que contar
con una pérdida adicional por absorción del Poliestireno.

El Poliestireno viene en muchas formas y hay diferentes maneras de


polimerizarlo. Hay 4 principales grupos de poliestireno24. A continuación los
enumeramos:

Poliestireno Cristal (GPPS por sus siglas en ingles): Es el producto


inalterado de la polimerización del estireno puro25. Es frágil y
transparente.
Poliestireno de Alto Impacto (HIPS): Es el resultado entre la mezcla de
un polímero cristal y caucho. Es más fuerte que el GPPS y capaz de
soportar impactos de magnitudes mayores con relación a su predecesor
sin romperse.
Poliestireno Expandido (EPS): Consiste en una mezcla de Poliestireno en
una proporción del 95% y 5% de un gas que forman burbujas. Es por
estas burbujas de vacíos que el Poliestireno expandido es el más liviano
de la familia de poliestireno. Su principal aplicación es como aislante en
construcción y empaque de productos frágiles. La propiedad como
aislante se agregara al concreto para hacer de este un material más
dinámico y funcional.

23
(Induspol, 2004)
24
(Nexant PERP Report Polystyrene, 2006)
25
(Modern Styrenic Ploymers, Scheirs 2003)
Poliestireno Sindiotáctico (SPS): Con descubrimiento reciente es el
Poliestireno que se caracteriza por su alto grado de fundición (aprox. 270
ºC)26 y es mucho más costoso. Sólo se utiliza en aplicaciones especiales
de alto valor añadido estéticamente hablando.

II.6.2 Breve Reseña Histórica


En 1831 un líquido incoloro, el estireno, fue aislado por primera vez de una
corteza de árbol. Hoy día se obtiene mayormente a partir del petróleo. El poliestireno
fue sintetizado por primera vez a nivel masivo industrial en el año 1930. Hacia fines de
la década del 50, una empresa alemana de polímeros con sede en Alemania llamada
BASF por iniciativa del Dr. F. Stastny, desarrolla e inicia la producción de un nuevo
producto: poliestireno expandible, bajo la marca Styropor. Ese mismo año fue utilizado
como aislante en una construcción dentro de la misma planta de BASF donde se realizó
el descubrimiento. Al cabo de 45 años frente a técnicos de distintos institutos europeos,
se tomo muestras del material, y se lo sometió a varios ensayos mecánicos para medir
sus condiciones y propiedades. Se guardo el material en el año de 1975 se volvió a sacar
la muestra. La conclusión fue que el material después de 45 años de utilizado mantenía
todas y cada una de sus propiedades intactas, sin excepción. Como podemos ver, el
Poliestireno expandido tiene una vida útil muy larga lo cual tiene sus ventajas y
desventajas. Como obvia ventaja podemos concluir que no se tendrá que sustituir o
remplazar. Asimismo podemos decir que no es muy amigable con el medio ambiente y
esta es su principal desventaja.

26
(Modern Styrenic Ploymers, Scheirs 2003)
II.6.3 Propiedades y Características del Poliestireno
Expandido

𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔⁄ 27
Densidad: Varia entre 10 𝑚 3 a 35 𝑚3 . Los elementos hechos a base de
Poliestireno son muy livianos y resistentes en comparación con su peso.
Color: El color del Poliestireno expandido es blanco, y esto se debe a la
refracción de la luz en el proceso de polimerización.

Comportamiento frente al agua: Como se había mencionado anteriormente, el


Poliestireno es un material no higroscópico. Esto lo distingue de otros materiales
usados para aislamiento. El hecho de no absorber agua puede resultar muy
favorable al momento de mezclar el poliestireno expandido con concreto fresco.
Incluso se han observado que sumergiendo el material en agua durante 28 días el
nivel de absorción es muy poco y prácticamente despreciable (1% a 3%)28.

Aislamiento Térmico: Es su principal característica, es por eso que al momento


de envasar algo caliente, este se sirve en vasos de poliestireno. Este mismo
principio se puede aplicar a nivel macro, por ejemplo aislar un edificio entero.
Esta propiedad se debe a la estructura del material que consiste en 98%aire y 2%
de material solido. Es por eso que el poliestireno es un buen aislante térmico ya
que el aire en reposo funciona para mantener temperaturas balanceadas.

Exposición a la Intemperie: De los diferentes factores en el medio ambiente, el


único que merece mencionarse es la radiación ultravioleta, es decir los rayos del
sol. Bajo la exposición a la radiación solar el poliestireno expandido se torna en
una superficie amarillenta y se vuelve más frágil. Se ha observado que la lluvia y
el viento ha llegado a afectarla pero de manera muy poca.

27
(Induspol, 2004)
28
(Modern Styrenic Ploymers, Scheirs 2003)
II.6.4 Cemento portland “Piedra azul”
Este Cemento de uso general para todo tipo de concreto, incluyendo concreto
estructural, Piedrazul es un Cemento Portland de excelente calidad, producto de un
proceso de fabricación bajo la norma ASTM C1157 Tipo GU, satisfaciendo
especificaciones físicas y químicas puntuales, y su uso en concretos y morteros incluye
pavimentos, pisos, edificaciones con concreto reforzado, puentes, tuberías, y otros
diversos productos de concreto.

II.6.4.1. Características
Piedrazul es un cemento de alta adherencia y alto poder aglomerante.
Adicionalmente, tiene altas resistencias mecánicas iníciales y finales, con alta
adherencia y alto poder aglomerante. Su resistencia a elementos químicos agresivos
garantiza una durabilidad y resistencia prolongadas.

Entre las principales ventajas en esta aplicación encontramos:

Larga duración, menor costo de inversión, menor costo operativo y de


mantenimiento, mejor visibilidad y mayor resistencia al patinaje (mayor
seguridad), más amigable con el ambiente.

II.6.4.2. ASTM C1157 Tipo GU


Esta normativa clasifica a los cementos basándose en requerimientos de
desempeño específicos, en este caso, la designación GU "General Use" especifica el uso
general de este cemento en todo tipo de concreto, incluyendo concreto estructural.29

Figura II-1Cemento a utilizar en la pruebas de laboratorio

29
Para mayor información: Col Las Torres, Carretera Al Batallón, Tegucigalpa,
Honduras, Teléfono: 2900323, Pagina web: www.lafarge.com
II.6.5 Acetona pura
La acetona, es una sustancia de color ocre y líquido, muy inflamable y se
evapora con mucha facilidad. Gracias a sus excelentes propiedades disolventes, la
acetona se utiliza para disolver grasas y resinas, para la fabricación de quitaesmaltes de
uñas.

La acetona disuelve el poliestireno y el gas dentro de la “espuma” se libera, de


ahí las burbujas. Al dejar evaporar la acetona aparece un pegote, que es el poliestireno
que estaba disuelto. Como cuando disuelves sal en agua; desaparece, pero si dejo
evaporar el agua, vuelve a aparecer.30

II.6.5.1. Propiedades químicas:


La acetona es peligrosa por su inflamabilidad, aún diluido con agua. Productos
de descomposición: Monóxido y dióxido de carbono. Se ha informado de reacciones de
oxidación vigorosas con:

Oxígeno en presencia de carbón activado, mezclas de ácido


nítrico/sulfúrico, bromo, trifluoruro de bromo, cloruro de nitrosilo,
perclorato de nitrosilo, perclorato de nitrilo, cloruro de cromilo, trióxido
de cromo, difluoruro de dioxígeno, terbutóxido de potasio, peróxido de
hidrógeno y ácido peroxomonosulfúrico.

Con los siguientes compuestos las reacciones son violentas:

Bromoformo o cloroformo en presencia de una base, dicloruro de azufre


y peróxido de metil-etilcetona. Reacciona con sustancias clorantes,
produciendo cetonas halogenadas que son muy tóxicas.31

30
Extraída de la pagina web:
31
Extraída de la pagina web:
CAPÍTULO III:

III.1. Introducción
Toda aseveración puede ser real o falsa, hasta no ser comprobada, por el cual en
este capítulo, se elaboro pruebas de laboratorio propias para la arena, el poliestireno
expandido con/sin acetona. En el cual los materiales como la arena fue comprada en 2
lugares diferentes al azar, para saber y comprobar, qué tipo de granulometría existe en la
zona sur y la zona norte, si cada una de esas muestras de arena cumplía con las
especificaciones según las Normas ASTM C-136.

Zona Sur: “Ferretería Montecristo” localizada en la salida hacia el sur


de Tegucigalpa, procedente del según los datos proporcionados por la
ferretería Montecristo, Rio Guaserique o rio del hombre.
Zona Norte: “Ferretería y distribuidora de materiales de construcción
Erick” localizada salida hacia el norte de Tegucigalpa, la arena es
procedente de la villa de sanfrancisco (es la arena que se utilizo para la
mezcla del concreto aligerado con EPS).

La acetona pura proporcionada por el laboratorio de química UNILAB Ubicado


en las instalaciones de UNITEC, el Poliestireno expandido fue reciclado de la cafetería
de la Universidad y otros. Tomando en consideración el mismo tipo de material en el
cual tiene que ser el mismo número de poliestireno expandido que es numero 6 (hay
numero 4 también pero no se utilizo para esta investigación).32

32
(Según experiencias en campo, los ingenieros recomiendan a utilizar en la mezcla del concreto
convencional y en este caso aligerado, es roca de rio triturada y con las especificaciones hacer la
granulometría que necesitan).
Cabe destacar que se compro acetona que se usa comercialmente en nuestros
hogares u otros, que se puede adquirir en farmacias, supermercado, etc., por el cual se
utiliza normalmente para quitar esmaltes de uñas. Comprobamos que; en la prueba a
realizarse con el poliestireno reciclado expandido, no tiene una reacción química con la
acetona comercial, ya que contiene un gran contenido de aguas y otras sustancias, las
cuales se realizó una prueba previa con la acetona normal con el poliestireno expandido
y no tuvo una reacción química esperada (Ver figura IV-1) en comparación con la
acetona pura en el cual, el poliestireno reacciona instantáneamente al mezclarlos (ver
sección III.5).33

Figura III-1Mezcla Acetona Normal con poliestireno expandido

33
Mayor información sobre los efectos de la acetona al medio ambiente y sus causas a la salud
humana ver página http://www.atsdr.cdc.gov/es/phs/es_phs21.html
III.2. Granulometría
Se realizo el ensayo para conocer la granulometría del agregado fino a usar en la
mezcla de concreto aligerado. A continuación se describe el procedimiento realizado en
el laboratorio de Ingeniería civil de UNITEC, equipo utilizado para realizar la prueba y
los resultados de la misma.

III.2.1 Procedimiento en el Laboratorio


*Previamente un día antes se pesaron 1000 gramos de arena en el horno por 24
horas a 110 grados centígrados.

1. Figura -III-2. Muestra de la arena

2. Se toma una muestra de arena y se cuartea

Figura -III-3. Bandeja con arena


3. Se pesan 500 grs. del agregado fino en una balanza

Figura-III-4. Peso de 500 gramos de


arena

4. Se arregla el juego de tamices en el siguiente orden: 3/8", #4, #8, #16, #30, #50,
#100, #200 y el fondo como se muestra en la figura.

Figura-III-5. Tamices
5. Se coloca el material en los tamices y estos a la vez en el agitador mecánico. Se
deja en el agitador por 15 min.

Figura III-6 Agitador Metálico


6. Se recupera el material tamizado y se procede a pesar el material que haya sido
retenido en el tamiz correspondiente.
7. El material retenido en el tamiz 200 se lava para separar las partículas adheridas.
Se seca la muestra al horno durante 24 horas a 110±5ºC, después de lo cual se
procede según el método ASTM C 136 siendo el fondo la diferencia de peso
entre la muestra seca original y la muestra seca después de lavado.
III.2.2 Resultados de la prueba Granulométrica
Tabla III-1. Resultados de Granulometría Fina

Retenido Retenido Porcentaje


Peso de la tara Retenido Porcentaje Porcentaje que
Agregados Finos acumulado + acumulado Retenido
(grs.) parcial (grs.) acumulado pasa
tara (grs.) (grs.) individual
3/8 480 3.3 483.3 3.3 0.66% 0.66% 99.34%
4 480 24.5 504.5 24.5 4.90% 4.90% 95.10%
8 480 53.5 558.0 78.0 10.71% 15.62% 84.38%
16 480 104.3 662.3 182.3 20.88% 36.50% 63.50%
30 480 153.6 815.9 335.9 30.75% 67.25% 32.75%
50 480 125.0 940.9 460.9 25.03% 92.27% 7.73%
100 480 31.7 972.6 492.6 6.35% 98.62% 1.38%
200 480 4.1 976.7 496.7 0.82% 99.44% 0.56%
Fondo 480 2.8 979.5 499.5 0.56% 100.00% 0.00%
TOTAL 499.5 100.00%

Tabla III-2. Aberturas de tamices y % Pasa

mm. por pulg. = 25.4


Tamiz # 200 100 50 30 16 8 4
Abertura (pulg.) 0.0029 0.0059 0.0117 0.0234 0.0469 0.0937 0.1870
Abertura (mm.) 0.07366 0.14986 0.29718 0.59436 1.19126 2.37998 4.7498
% que pasa 0.56 1.38 7.73 32.75 63.50 84.38 95.10
III.2.3 Grafica de la Granulometría de la arena
100.00

90.00

80.00

70.00

60.00

Agregados Finos
50.00
Rango máximo
Rango mínimo
40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
0.01 0.1 1 10

Grafica 1. Granulometría de la muestra de Arena


Como podemos observar en la grafica, la granulometría de la arena obtenida en la “ferretería Montecristo” ubicada salida
hacia la Zona Sur, no cumple con los límites o estándares que requieren para poder realizar un concreto convencional que en este
caso es nuestra comparación o en este caso para un concreto aligerado.

Tabla III-3. Modulo de Finura

∑ (Porcentaje retenido acumulado del #4 al #100)


Módulo de Finura =
100

Módulo de Finura = 3.1516


*El modulo de finura está en un rango aceptable, el rango según las especificaciones es de 2.7 a 3.6

62
III.3. Colorimetría
1. Se midió en una probeta 500 ml de agua (agua destilada lo más recomendable)

Figura III-7. Probeta más agua destilada

2. Se peso una muestra 15 gramos de soda caustica para preparar el hidróxido de


sodio al 3% para colorimetrías.

Figura-III-8. Peso soda caustica

63
3. Se mezcla los 15 gramos de soda caustica y agregarlas a los 500 ml de agua
destilada en beaker y revolverlos bien hasta que se diluya bien la soda.

Figura III-9. Mezcla de la soda con agua

4. En el bote para la colorimetría se llena de arena con un embudo hasta 4 onzas, ósea
4 rayitas del bote graduado. Luego se llena el bote de la colorimetría y vestirle la
solución hasta que alcance las 6 onzas.

Figura III-10 Bote con arena y mezcla de la


solución

64
5. Se agita el bote con la arena y la solución y se deja reposar durante 24 horas y
compararla con la tabla colorimétrica.

Figura III-11 Mezclado de la arena y la solución en el Bote

III.3.1 Resultado Obtenido:


El resultado de la prueba de la arena de la Zona Norte; con la tabla colorimétrica
fue el #2, que quiere decir lo siguiente:

Que la cantidad de impurezas orgánicas


presentes en el agregado no afectara la
mezcla de concreto hidráulico para que dé,
de mediana resistencia y en este caso
concreto aligerado con poliestireno.

Figura III-12 Bote con la Tabla colorimétrica

65
III.4. Peso Volumétrico y Absorción
1. Se deja 1000 gramos de la arena en una tara saturada de agua y se deja reposar
durante 24 horas a temperatura ambiente.
2. Se saca el excedente de agua de la tara y se coloca la arena parcialmente saturada
en una bandeja y expenderla bien.

Figura III-13 Bandeja con arena parcialmente seca

3. Luego se coloca el cono o molde para la prueba, se llena el molde y enrasarlo con
una espátula. Luego con se dan 25 golpes a la arena dentro del molde con un
apisonar de forma muy suave, sin compactar bruscamente toda la muestra de arena.

Figura III-14 Cono o molde con arena

66
4. Seguidamente después de los 25 golpes se retira el molde rápidamente, si la arena
no retoma su forma o se agrieta. Se procede a pesar 500 gramos de la arena de la
bandeja y si mantiene su forma, esperar a que se seque un poco más la muestra y
hacer el mismo procedimiento antes descrito.

Figura III-15 muestra de arena con la forma del molde o cono

5. Se peso el picnómetro vacio, luego picnómetro más agua con un 90%


aproximadamente. Seguidamente se llena el picnómetro los 500 gramos de arena
(quitar vacios o burbujas de aire dentro del picnómetro golpeándolo suavemente
con un mazo) y luego pesarlo.

Figura III-16 Picnómetro al 90% de la arena y agua

67
6. Luego sacar la muestra en un recipiente y meterlo al horno durante 24 horas a 110
grados centígrados.

III.4.1 Datos:
Picnómetro vacio: 408 gr.

Picnómetro + Agua: 1052.5 gr.

Picnómetro + Agua + Arena: 10413.1 gr.

Tara vacía: 480 gr.

III.4.2 Resultados peso volumétrico y absorción

Tabla III-4Datos peso volumétrico y absorción

Datos Zona Sur Zona Norte


Tara 467.5 467.5 gr
Arena 1000 1000 gr (saturada)
Picnómetro + agua 1425 1470 gr
Tara + Arena Seca 459.1 482.5 gr
Picnómetro + agua+ Arena 1578 1598 gr
tabla Colorimétrica 2 2

Tabla III-5Resultados peso volumétrico y absorción

Datos Zona Sur Zona Norte gr


Peso Especifico Bulk 1.323 1.297 gr (saturada)
Peso Especifico Bulk Saturado 1.441 1.344 gr
Peso Especifico Aparente 0.750 0.790 gr
Absorción 8.909 3.627 gr

68
III.5. Prueba del poliestireno expandido (Numero 6 reciclado)
con acetona pura
1. Se tomo un beaker y se midió 100 ml de acetona pura, se tomo la muestra de
poliestireno reciclado previamente preclasificado antes de ser mezclado con otros
desperdicios (Cafetería UNITEC y otros).

Figura III-17 Beaker con 100 ml de acetona pura

2. Sucesivamente se pesaron muestras de poliestireno aleatoria, llevando el control del


mismo hasta obtener 60 gramos del mismo.
3. Se mezclaron el poliestireno expandido con los 100 ml de acetona pura
respectivamente a temperatura ambiente para poder la espuma. 34

Figura III-18 100 ml de Acetona pura con poliestireno expandido

34
*Nota: para recuperar la acetona se debía hacer una decantación de la mezcla o espuma con un
aparato especial en el UNILAB (Laboratorio de química en UNITEC). Calentar la muestra a una temperatura
de 54 grados centígrados o un poco más para que la acetona se evaporara y poder obtener la “espuma” del
poliestireno expandido.

69
4. Luego se procedió a verter la mezcla o “espuma” en un matraz para poder
recuperar la acetona y utilizarla de nuevo y poder mezclarla con más poliestireno.

Figura III-19 Procedimiento para la recuperación de la acetona pura

5. Lamentablemente no se pudo extraer la acetona, por que el matraz hizo un reflujo


del mismo, no permitiera a la acetona pura no pudiese evaporar completamente.

Figura III-20. Matraz con poliestireno y acetona pura

70
A continuación se presenta una tabla de datos de la prueba de laboratorio de la
acetona pura con el poliestireno, para poder obtener la relación o un estimado de cuanta
acetona pura podríamos ocupar y cuanto poliestireno expandido reciclado podemos
mezclar con dicha solución y poder obtener dicha espuma. Se utilizó 100 ml de acetona
pura.

III.5.1 Datos prueba poliestireno expandido y acetona pura:


Tabla III-6. Datos Prueba de la acetona y poliestireno

Peso del Peso del Poliestireno % del Peso % del Peso


Muestra
Poliestireno en Acetona Pura poliestireno poliestireno
No.
(gr.) (gr.) Recuperado Perdido
1 22.01 21 95.41 4.59
2 8.46 8.09 95.63 4.37
3 9.8 9.22 94.08 5.92
4 5.35 4.93 92.15 7.85
5 5.5 4.95 90.00 10.00
6 6.97 6.44 92.40 7.60
7 1.91 1.57 82.20 17.80
Total 60 56.2 93.67 6.33

Promedio 91.94 8.06

Como podemos observar en la tabla anterior, se hizo una relación de cuanto


poliestireno expandido mezclábamos y cuanto se recuperaba, se realizaron 7 veces este
procedimiento con los mismos 100 ml de acetona pura y se procedió a sacar un promedio
del total. Pues un poco más del 8% del poliestireno expandido pesado se perdía (puede ser
el contenido de aire en el mismo).

Demostramos que al mezclar el poliestireno con acetona pura, perdía sus


propiedades físicas como tal (poliestireno expandido) y se convertía en una especie de
masa bien ligoza o maleable y no en espuma como esperábamos, que al quitarle la acetona
pura un alto porcentaje, comenzaba a ser menos maleable e impermeable al agua. Por lo
cual este tipo de mezcla no nos serviría para poderlo mezclar con los agregados como la
71
arena, cemento o agua y poder realizar el diseño de la mezcla del concreto aligerado con
poliestireno a base de dicha “Espuma”.

Como se muestra en la siguiente Imagen, el poliestireno con una contextura casi


dura y tomo la forma del recipiente que lo contenía. Esta experiencia del laboratorio nos
demostró, como se puede reutilizar el poliestireno y hacer con el poliestireno expandido
reciclado otras aplicaciones, como por ejemplo; molduras u otras artesanías, pero no la
espuma para el concreto aligerado. Así que solamente se opto a diseñar la mezcla del
concreto aligerado con poliestireno expandido.

Figura IIIIII-21. Mezcla final acetona pura y poliestireno 3


días después

72
CAPÍTULO IV:

IV.1. Diseño de la mezcla concreto aligerado con poliestireno


expandido
Para el diseño de la mezcla se considero primero que la arena por lo menos tuviera
el estándar modulo de finura, que cumpliera con la granulometría y no tuviera alto
contenido de materia orgánica ósea de media resistencia.

Se propuso las densidades, en la cual según otros experimentos en diferentes países


que ya han realizado muchas pruebas con el poliestireno expandido y tienen la experiencia
por lo cual, ya han trabajado y han realizado muchos proyectos de obras civiles, nos
guiamos según la siguiente tabla:

Tabla1-IV-1 (Resultados de Ensayo Industrias Isotex para un metro cubico)

73
IV.2. Procedimiento de la Mezcla
1. Se propone las densidades (kg/m³) a realizar para un metro cubico de concreto
aligerado con poliestireno expandido, en las cuales se propuso 4 densidades
diferentes las cuales son las siguientes; 1200, 800, 500 y 450 kg/m³.

2. En cada una de dichas densidades propuestas para un metro cubico de concreto


aligerado, se le asigna un porcentaje al poliestireno, arena, cemento y agua.
Proponiendo siempre el mayor porcentaje al cemento, luego la arena y por
último el poliestireno expandido (el agua puede variar en él % de la práctica del
mezclado). El poliestireno expandido (EPS) se considero por peso y no por
volumen, es por ende el cual se proponía porcentajes muchos menores que a los
demás agregados, debido a su gran volumen y poca densidad.

A continuación se mostrara el desarrollo del procedimiento, para la obtención de


los pesos correspondientes del agregado para una densidad de 1200 kg/m³:

𝑘𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 3 ) = 1200
𝑚

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜(𝑘𝑔) = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ %𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

Ecuación 5

𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔) = 1200 ∗ 37.5% = 450 𝑘𝑔.


𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎(𝑘𝑔) = 1200 ∗ 36.8% = 442 𝑘𝑔.
𝑃𝑜𝑙𝑖𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜(𝑘𝑔) = 1200 ∗ 0.67% = 8 𝑘𝑔.

𝐴𝑔𝑢𝑎 (%) = 100% − Σ(%𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + %𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 + %𝑝𝑜𝑙𝑖𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜)

Ecuación 6

𝐴𝑔𝑢𝑎 (%) = 100% − Σ(37.5% + 36.8% + 0.67%) = 25%

74
Tabla final de los porcentajes de agregados con diferentes densidades para un metro
cubico de concreto aligerado con poliestireno son las siguientes;

Tabla IV -IV-2 Densidad y porcentajes de los agregados para un m³

Densidad de la Poliestireno Cemento Arena Agua


Mezcla Kg/m³ % Total
% % % %

450 3.333 77.778 0.000 18.889 100.000


500 2.600 50.000 25.800 21.600 100.000
800 1.250 43.750 30.250 24.750 100.000
1200 0.667 37.500 36.833 25.000 100.000
*Para la densidad de 450 no se le asignara ningún porcentaje de arena para ver la diferencia y su
comportamiento entre las densidades que si, se les asigno un cierto porcentaje.

Tabla IV -IV-3 Densidad y pesos de los agregados para un m³

Densidad de la Poliestireno Cemento Arena Agua lt.


Mezcla Kg/m³ Kg Kg Kg (Aproximado)

450 15 350 0 100


500 13 250 129 110
800 10 350 242 180
1200 8 450 442 260

75
IV.3. Calculo de la cantidad de los agregados para un cilindro
(prueba de compresión)

IV.3.1 Procedimiento:
Se procedió a calcular las cantidades respectivas de los agregados para un cilindro.
Ya obtenidos los porcentajes o los pesos en Kilogramos para un metro cubico de
dicha mezcla, haciendo la relación de tres, se obtiene las cantidades necesarias para
un cilindro.

A continuación se desarrollara la cantidad de los agregados para la densidad de


1200 kg/m³ con la relación de tres.

IV.3.2 Datos del Cilindro:


h = Altura del cilindro

ϕ = Diámetro del cilindro

h = 30.5 cm

ϕ = 15 cm

Figura IV-1 Medición del Cilindro

IV.3.3 Calculo del Volumen del Cilindro:


Volumen de Cilindro = π ∗ r 2 ∗ h

Ecuación 7

Volumen de Cilindro = π ∗ (0.075m)2 ∗ (0.305m) = 0.0053898 m³

76
Se calcula para una densidad de 1200 kg/m³, la cantidad del agregado necesario
para un cilindro de la siguiente manera:

Sea “X” La cantidad de cemento, arena, poliestireno en kg y agua en litros


para un cilindro.

1 m3 Volumen del Cilindro (m3 )


=
Peso en kg. o litros del agregado X

Ecuación 8

Para el Cemento:
1 m3 0.0053898 (m3 )
=
450 kg de cemento X

𝑿 = 𝟐. 𝟑𝟖𝟓𝟒 𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐

Para la Arena:
1 m3 0.0053898 (m3 )
=
442 kg de cemento X

𝑿 = 𝟐. 𝟑𝟒𝟑𝟑 𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂

Para la Poliestireno:
1 m3 0.0053898 (m3 )
=
8 kg de cemento X

𝑿 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟑 𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒍𝒊𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐

Para el Agua:
1 m3 0.0053898 (m3 )
=
450 kg de cemento X

𝑿 = 𝟏. 𝟑𝟖 𝑳𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂
77
A continuación se muestra la tabla de resultado con todos los pesos
correspondientes a su densidad para un cilindro de concreto con poliestireno expandido:

Tabla IV-4 Resultados pesos de los agregados para un cilindro de concreto aligerado

Dosificación para un Cilindro


Densidad de la Mezcla Kg/m3
Cemento
Poliestireno kg Arena kg Agua(lt)
kg
450 0.0795 1.8555 0.0000 0.5301
500 0.0689 1.3254 0.6839 0.5832
800 0.0530 1.8555 1.2829 0.9543
1200 0.0424 2.3856 2.3432 1.3784

78
IV.4. Procedimiento para la elaboración de los cilindros
1. Pesar todos los agregados o materiales para la dosificación a realizar
correspondiente. La arena que se utilizo es de la zona de norte de honduras
procedente de la villa san francisco. Se cuartea la arena antes de pesarla para
obtener una mejor muestra de todo el saco que la contenía (para dichas mezclas
se le agregó 14.3% más de cada material por el desperdicio).

Figura IV-2 Cuarteadora Mecánica

2. Preparar los cilindros socarlos bien para que la mezcla no se salga o filtre,
seguidamente se aceitan35 los cilindros internamente con una brocha pequeña.
3. Luego se enciende la mezcladora en el cual se mezclaran todos los materiales,
primero se agrega el agua. Luego agregarse la arena, luego el poliestireno
expandido y por último el cemento con mucho cuidado.

Figura IV-3Mezcladora mecánica

35
El aceite que se utilizo fue de cocina, pero puede ser aceite para carro, solamente se recomienda
aplicarles un poco porque es; para que no se pegue el concreto aligerado con los cilindros.

79
4. Se apaga la mezcladora y con una cuchara se despega todo el agregado
existente en los alrededores de paredes de la mezcladora. Conectar otras ves la
mezcladora y dejarla rotar por unos 2 minutos y medios.

IV.4.1 Prueba de revenimiento


5. Después de hacer los ciclos correspondientes colocamos en una bandeja cerca
de la mezcladora para no votar y desperdiciar el material y seguidamente
Póngase de pie sobre las dos pestañas del cono de Abrams para sostenerlo
firmemente durante los pasos 5 a 8. Llenar el molde del cono 1/3 del volumen
[67 mm (2-5/8½) de altura] con el concreto aligerado y golpee éste utilizando
una barra de acero de 16 mm (5/8½) de diámetro por 60 cm (24½) de largo y de
punta hemisférica. Distribuya uniformemente los golpes sobre la sección de
cada capa. Para la capa del fondo, se requerirá inclinar la barra ligeramente y
distribuir aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro externo,
y después progresivamente continuar con golpes verticales especialmente hacia
el centro.

Figura IV-4 Llenado del cono de Abrams

6. Llene el cono 2/3 parte de su volumen (la mitad de la altura) y de nuevo golpee
25 veces con la barra penetrando, pero no atravesando, la primera capa.
Distribuya los números de golpes de la manera descrita en el paso 5.

80
7. Llene el cono hasta el tope y golpee 25 veces con la barra penetrando pero no
atravesando la segunda capa. Distribuya los golpes de manera uniforme.
8. Remueva el exceso del concreto o mortero del tope del cono con una barra de
acero de forma tal que el cono esté perfectamente lleno y nivelado. Limpie el
exceso de la base del molde del cono.

Figura IV-5Enrasado del cono de Abrams

9. Inmediatamente después de completar el paso 8, proceda con la operación de


elevación del molde, esto deberá realizarse en 5 a 2 segundos con un
levantamiento continuo y rápido sin movimiento lateral. La operación entera
desde el comienzo del relleno hasta el levantamiento del molde deberá llevarse
a cabo sin interrupciones y deberá completarse en un tiempo de
aproximadamente en un rango de 2.5 minutos.
10. Colocar la barra de acero horizontalmente sobre el molde o cono invertido para
que la barra se extienda sobre el concreto con el revenimiento. Inmediatamente
después se mide la distancia de la parte inferior de la barra de acero al centro
original desplazado de la parte superior de la muestra de concreto aligerado.
Esta distancia, redondeada a los 6 mm (1/4½) más cercanos, es el revenimiento
del concreto o mortero. Si existe una caída lateral o una inclinación del concreto
hacia un lado descarte el ensayo y repítalo con otra muestra.

81
11. Llenar cada uno de los moldes o cilindros al tope cuidadosamente sin derramar
el concreto, vibrándolos (vibrador de concreto) por unos 5 segundos
aproximadamente y luego enrasarlos con una espátula o cuchara. Colocarlos en
un lugar a temperatura ambiente cerca donde se supone que serán curados o
sumergidos al agua.

Figura IV-6 Llenado de los cilindros con la mezcla elaborada

12. Dejar los cilindros de concreto durante 24 horas aproximadamente, luego


quitarlos del molde y tomar los datos de: diámetro, altura y su peso. Luego
colocarlos inmediatamente en la pila de curado sus respectivo tiempo, para su
posterior prueba a compresión a 7, 14 y 28 días.

Figura IV-7 Curado de los cilindros para posterior prueba de compresión

82
IV.5. Prueba de compresión de los cilindros
Gracias al patrocinio de la empresa ASP consultores realizamos pruebas de
compresion de los cilindros y granulometria de arena de la Zona Norte.

1. Se coloco el cilindro en la maquina de la prueba de compresion teniendo el


cuidado de no dañarlo y centarlo bien para que la maquina no altere o de
resultados erroneos.

Figura IV-8Colocacion del cilindro en la máquina de compresión

2. Luego se le aplica poco a poco la fuerza de compresion, hasta que el cilindro


ceda o reviente*. Luego se procede a tomar los datos correspondientes cuando
los cilindros fallan

Figura IV-9 Aplicación de la fuerza de compresión

83
*Nota: Este mismo procedimiento se hizo en las instalaciones del laboratorio de
ingeniería civil en UNITEC. Solamente que la maquina hace todo ella, es automática.

Figura IV-10 Maquina Automatizada de compresión

Figura IV-11 Colocación del cilindro dentro de la maquina

Figura IV-12 Datos de la prueba de compresión del cilindro

84
Tabla IV-5Datos generales de la prueba a compresión de los cilindros

Para hacer
Fecha de Elaboración Antes de sumergirlos Fecha de
Revenimiento la prueba Resistencia
reventado
Dosificación # Peso (gr) Altura (cm) Diámetro (cm) Peso (gr)
01/12/2010
D-4.1 30.5 15
D-4.2 30.5 15
22.5
D-4.3 6085 30.5 15 7 días (08/12/2010)
D-4.4 5837 30.5 15.1
D-4.5 5910 30.5 15 7 días (08/12/2010)
06/12/2010
D-4.2.1 7334 30.5 15
D-4.2.2 6152 30.5 15.1
D-4.2.3 6539 30.5 15.1 20.5 cm
D-4.2.4 6738 30.5 15.1
D-4.2.5 6860 30.5 15.2
D-4.2.6 7067 30.5 15.1
08/12/2010
D-3.1 5060 30.5 15.1
D-3.2 4759.7 30.5 15.1
1 cm
D-3.3 4772 30.6 15.1
D-3.4 4774.7 30.5 15.1
D-3.5 4530.3 30.5 15.1

85
Se opto a elaborar 6 cilindros en cada una de las dosificaciones para hacer pruebas en ASP Consultores y en laboratorio de
Ingeniería civil UNITEC, por que no sabíamos en qué condiciones se encontraba la máquina para la prueba de compresión de la
Universidad y tener un respaldo profesional con experiencias en el rubro.

Tabla IV-6 Dosificaciones para 6 cilindros

Dosificación para 6 Cilindros


Densidad de la
Mezcla Kg/m3 Poliestireno Cemento
Arena kg Agua(lt)
kg kg
450 0.5567 12.9885 0.0000 3.7110
500* 0.4824 9.2775 4.7872 4.0821
800 0.3711 12.9885 8.9806 6.6798
1200 0.2969 16.6995 16.4026 9.6486

*A esta dosificación se le agrego 500 gramos más de cemento y un litro más de agua porque la mezcla estaba seca como
tenía un gran % de poliestireno expandido no estaba homogénea la mezcla. (Se le echaba gradualmente el cemento y el agua hasta
ver una consistencia casi homogénea en toda la mezcla)

86
CAPÍTULO V:

V.1. Análisis Económico y Factibilidad de la Mezcla.

V.1.1 Introducción
El objetivo de la Investigación era poder reunir suficiente información acerca del
Concreto Aligerado para poder suministrar con fundamentos un análisis económico del
objeto de estudio. Al mismo tiempo sabemos que no es suficiente que un producto sea más
económico que otro sino también que sea factible. Para esto tenemos que definir ¿Que es
factibilidad? y emitir un juicio en base a nuestra investigación.

Asimismo, cabe recalcar que toda obra en Ingeniería Civil se rige por un control
unitario de precio conocido como ficha unitaria. Una ficha unitaria es básicamente un
desglose de materia prima, mano de obra y herramientas utilizada para una actividad de un
proyecto, calculada por unidad de volumen, longitud, área o unitaria. Para hacer una ficha
unitaria para una mezcla de concreto se necesita tener un diseño de mezcla que provea
dosificaciones de los diferentes materiales a utilizar en la mezcla, ya sea por volumen,
peso, unidad o porcentaje. 36

Más adelante en este capítulo se compara el concreto convencionalmente utilizado


vs. Nuestra mezcla de Concreto Aligerado a base de Poliestireno Expandido por sus costos
de materiales de fabricación.

36
Ver Capítulo IV. Diseño de Mezcla para ver a detalle dosificación

87
V.2. Factibilidad

¿Qué es Factibilidad?

Según la RAE factibilidad es “Cualidad o Condición que se pueda hacer.”


Ampliando un poco más el termino, factibilidad económica “Es una evaluación que
demuestre que el negocio puede ponerse en marcha y mantenerse, mostrando evidencias
de que se ha planeado cuidadosamente, contemplado los problemas que involucra y
mantenerlo en funcionamiento.”37

Así que, podemos observar que el hecho que un producto sea menos costoso no
significa que este tenga una ventaja competitiva sobre los demás. Seguramente el cliente
siente atracción sobre un producto más barato, pero a la larga siempre existe la duda de
cuanto se está sacrificando escogiendo la opción más económica. Es aquí donde entra en
juego el término Relación Beneficio-Costo.

La Relación Beneficio- Costo básicamente es hacer un balance de las ventajas que tiene el
producto comparado con similares tomando en cuenta que tanto se gana o se sacrifica a
determinado costo. En otras palabras, si un producto, como el que planteamos en esta
investigación, tiene un valor inferior al normalmente utilizado habrá que hacer una
comparación entre las características que ofrecen el concreto de alta o mediana resistencia
y cuántas de estas características estoy perdiendo o manteniendo con el concreto aligerado.
En el capitulo anterior realizamos pruebas al concreto aligerado que diseñamos.

Por ejemplo, ¿Vale la pena sacrificar la resistencia a compresión que posee el


concreto convencional para implementar el concreto aligerado en una estructura? La
respuesta a esta pregunta es si y no. El principal factor a tomar en cuenta será el lugar
donde se utilizara. Si se utiliza como sistema portante principal (vigas o columnas)
entonces la respuesta es no.

37
Ministerio de Trabajo México

88
Quizás convenga utilizar concreto de mediano a alto rendimiento. Si se utilizara
para la construcción de elementos secundarios (paredes, revestimientos, incluso algunas
secciones de losa) quizá convenga utilizar una solución más económica, ya que lo más
importante no es la resistencia que tenga la sección. En el capítulo VI se podrá profundizar
en las aplicaciones que este material tiene. Aun cuando lo expuesto anteriormente es
verdadero, no significa que siempre vaya a ser cierto.

Nunca se deberá poner en riesgo la rigidez de una estructura por economizar


materiales y tener una ganancia mayor. Debemos de tener en cuenta que las vidas de los
usuarios están en juego al momento de diseñar y construir estructuras. Sería muy
arriesgado aseverar que el concreto en base a poliestireno se puede usar para la
construcción de vigas o columnas, aun y cuando estas requieran de una sección mínima y
que no estarán recibiendo mucha carga a compresión, ya que no se sabe a ciencia cierta los
efectos de las cargas a lo largo del tiempo y a la intemperie.

No es objeto de estudio en esta investigación dar a conocer dichos efectos, así que
no se recomienda que se use el concreto aligerado en estructuras principales. Si podemos,
sin embargo, recomendar la aplicación del Concreto Aligerado para elementos secundarios
que no soportara cargas mayores, ni que sean vitales para el funcionamiento de la
estructura. Es aquí donde se vuelve factible la implementación de Concreto Aligerado, ya
que hay un ahorro económico y se trata de optimizar los materiales en cuanto a nivel
estructural.

Mientras se sacrifica la resistencia, se gana liviandad en la estructura. Al construir


paredes de este material se puede reducir la carga muerta de la estructura y hacer un diseño
más económico de las columnas y vigas.

89
V.3. Precios de los Materiales en el Mercado Actual
Como se observa en capítulos anteriores, el concreto consta de la mezcla entre
cemento, agua, y agregados (arena, grava y en nuestro caso Poliestireno). A continuación
se muestra una lista con los materiales a utilizar, la unidad comercial, y su precio.

Material Unidad Precio Unitario (Lps.)


Cemento Bolsa 126
Arena m³ 290
Agua Galón 0.3
Poliestireno38 lbs. 3039
Tabla 5.1 Listado de Materiales y Precios

V.4. Comparación de Precios entre el Hormigón Convencional


y Aligerado
A continuación se presentan fichas unitarias por 𝑚3 de Concreto (sin tomar en
cuenta mano de obra y herramientas, las cuales se asumen como constantes) con resumen
de resultados.

Actividad: Concreto 3000 psi Dosificación 1:2:2


Unidad: m³
Material Unidad Cantidad Precio Unitario Total
Cemento Bolsa 9.84 126 1239.84
Arena M3 0.552 290 160.08
Agua Galón 61.82 0.3 18.546
Grava m³ 0.552 320 176.64
Subtotal 1595.106
Tabla 5.2 Ficha Unitaria Concreto 3000 psi.

38
Nota: El poliestireno expandido para usar en este informe será reciclado así que tiene un costo de
cero, aunque en el mercado existe la posibilidad de comprar este material.
39
Precio de la Compañía Danilo Ríos y Asoc.

90
*El peso aproximado de esta mezcla es de 2400 kg/𝑚3 .

Actividad: Concreto Aligerado con Poliestireno Expandido Molido (Densidad 500 kg/m³)
Unidad: m³
Material Unidad Cantidad Precio Unitario Total
Cemento Bolsa 5.882 126 741.176
Arena m³ 0.996 290 288.84
Agua Galón 29.05 0.3 8.715
Poliestireno lbs. 28.6 0 0
Subtotal 1038.73147
Tabla 5.3 Ficha Unitaria Concreto Aligerado 500 kg/𝑚3

El concreto aligerado es un 65% del precio que el Concreto Convencional de


mediana resistencia. Es decir, que al momento de hacer elementos de concreto
convencional que no soporten cargas se está gastando un 35% más de recursos si se optara
por el concreto aligerado. Además se reduce el peso sustancialmente (480%) al utilizar un
concreto aligerado con densidad de 500 kg/𝑚3 , que es el que ejemplificamos en las fichas.
Además de esto se tiene que tomar en cuenta el factor de aislamiento térmico que el
concreto aligerado posee si se va a construir una pared de bloques por ejemplo.

“Queda comprobado que el concreto aligerado es la mejor elección al momento


de construir elementos no esenciales en una estructura”.

Pero no solamente hay que ver el costo directo que el concreto aligerado tiene como
sustito del concreto convencional sino que también hay que analizar las consecuencias que
esto con lleva. Es de notar que el uso del concreto aligerado a base de cualquier agregado
permite mejores diseños, más flexibles, reducción de carga muerta, secciones más
reducidas, menos acero de refuerzo, claros más largos, cimentaciones más reducidas, y
una sustancial reducción de costos generales en la construcción40.

40
(Tommy Y. & H.Z. Cui, Departamento de Construcciones, Hong Kong.)

91
Indirectamente un proyecto también se puede ver favorecido en términos de tiempo
de construcción. Tomemos por ejemplo la construcción de edificios usando un método
corriente y antiguo, en el cual hay se avanza a un ritmo lento al avanzar piso por piso.

Con este tipo de concreto es posible hacer uso de módulos de prefabricación, in situ
o en fábrica, es decir, antes de llegar al último piso de la estructura ya se pueden tener las
paredes fáciles de instalar de ese piso ya que son moldes prefabricados, mientras se
construye el primero. Esto representa un enorme ahorro en tiempo que se convierte en
ahorro de dinero. En caso de ser un edificio alto, al usar grúa se ahorra tiempo de
utilización de esta ya que la carga es tan ligera. Estos son solamente unos cuantos
ejemplos del ahorro que se puede obtener con esta tecnología. Las ventajas de este
producto son muchas y son limitadas solamente por el uso que se le quiera dar.

92
V.5. Introducción al Mercado
No es suficiente conocer al detalle las características que el Concreto Aligerado
ofrece, gran parte de la practicidad del producto dependerá de la aceptación que este tenga
en el mercado. Es necesario conocer el mercado antes de introducir un producto. En
nuestro caso tomaremos como mercado potencial las empresas fabricadoras de concreto en
la ciudad de Tegucigalpa.

En la actualidad este producto no es muy comercial ni empleado. Tenemos


conocimientos que la empresa “CONCREMIX” está empezando a implementar esta
tecnología e incluso hay una casa modelo en construcción. Si se planea crear una empresa
que produzca este tipo de concreto se deberá tomar en cuenta lo siguiente:

Materia Prima: Entiéndase por materia prima el material necesario para poder
producir concreto aligerado a base de Poliestireno. Los materiales a utilizar son
cemento, arena, poliestireno41 y aditivos.
Maquinaria: Compresor de Aire, Mezcladora, Trituradora, Herramientas varias
Transporte: trasladar el producto terminado

Se recomienda hacer un estudio de mercado para poder de manera más detallada


tomar decisiones más acertadas al momento de establecer una empresa, sobre todo si se
planea introducir un producto novedoso. Estos estudios sobrepasan el alcance de esta
investigación así que solo se plantea.

41
Empresa dedicada a la fabricación del EPS: Danilo Rios y Asoc., Col. La Hacienda, Tegucigalpa

93
CAPÍTULO VI:

VI.1. Aplicaciones del Poliestireno expandido


Las aplicaciones que encuentra el EPS (Poliestireno Expandido) en la construcción
están relacionadas con características como aislamiento térmico, acústico, estructural etc.
Ya sea por ahorro de energía o por confort, el poliestireno expandido o EPS posee
características que cumplen muy bien con todas esas funciones.

Actualmente en los países de clima templado y tropical existe la tendencia a


construir bajo medidas eficientes de aislamiento térmico, ya que el gasto energético para el
acondicionamiento de edificios en las temporadas cálidas puede ser equivalente o aún
mayor que el gasto energético para la calefacción en invierno.

VI.2. El poliestireno en la Construcción


Baja conductividad térmica: por su estructura de células cerradas y rellenas de
aire que dificultan el paso del calor o del frío que se traduce en una alta capacidad de
aislamiento térmico.

Ligereza: con densidades que oscilan entre los 10-35 kg/m3 y que permiten
construcciones ligeras pero seguras.

Resistencia mecánica: aunque ligeros, los productos de poliestireno expandido


tienen una alta capacidad de resistencia mecánica, siendo esto importante para
determinadas aplicaciones donde se exija esta característica (por ejemplo: aislamiento de
cubiertas bajo carga, suelos bajo pavimento, etc.).

Baja absorción de agua: lo que permite mantener las propiedades térmicas y


mecánicas sin que se vean afectadas por la acción de la humedad (de ahí que el poliestireno
expandido sea un excelente material aislante con prestaciones superiores a materiales que
no tienen este comportamiento frente a la humedad).
94
Facilidad de manipulación e instalación: es un material que se puede trabajar con
las herramientas habituales en obra y así garantizar perfectos acabados y ajustes. Por otro
lado, su bajo peso permite facilidad de transporte de los materiales en la obra y grandes
economías en la instalación.

Resistencia química: los materiales de poliestireno expandido son perfectamente


compatibles con los materiales comúnmente empleados en la construcción como los
cementos, yesos, cales, agua dulce o salina, etc.

Versatilidad: ya que puede presentarse en multitud de formas y tamaños que se


ajusten a las necesidades específicas de la construcción.42

Resistencia al envejecimiento: todas las propiedades mencionadas se mantienen


durante la vida útil del material que será tan larga como la de la propia construcción a
donde va asociado. Los productos de poliestireno expandido no se ven alterados por los
agentes externos ni por la acción de hongos o parásitos que no encuentran en este material
soporte nutritivo alguno.43

Figura VI-1Algunas aplicaciones poliestireno expandido (Isotex, 2008)

42
Para ver imágenes de video, ir a: www.acepe.pt/eps/eps_fab.asp

95
VI.3. Algunos Ejemplos aplicables a nuestro medio
Molduras de poliestireno: La Moldura de Poliestireno expandido puede ser usada
tanto en interiores como en exteriores en: Losa Tradicional, Remate de losa,
Marcos de ventanas, en recamaras, salas, comedor, etc. Estás varían de acuerdo a su
proyecto y gustos del cliente44.

Figura VI-2 Molduras de Poliestireno expandido reciclado


(Imagen obtenida por catalogoartmold)

Fabricación de bloques: Este producto es muy usado en nuestro medio, el cual sería
una alternativa más para mejor los costos de construcción y poder reducir las cargas
en la edificación. 45

Figura VI-3 Bloque con poliestireno expandido triturado (Imagen de Provoca)


44
(catalogoartmold)
45
Ver página web: (Isotex, 2008)

96
Paneles de pared como aislamiento Termo acústico: La idea principal de
disponer de este elemento es que cumpla al mismo tiempo la función de pared de
protección o división, para su resistencia y de aislamiento termo acústico, ha sido
indudablemente acertada e innovadora en los materiales de construcción y
procedimientos constructivo.

Los paneles presentan una notable facilidad de colocación, transporte e instalación


del mismo, gracias su a su reducido peso, permite su empleo en cualquier situación. La
ligereza de los paneles de poliestireno expandido con cierta capa de mortero, está de todos
modos asociada a una notable rigidez tras ser aplicado el micro hormigón estructural. Éste
garantizará la integridad y la respuesta al uso para el cual han sido destinados. 46

Figura VI-4 Panel de EPS con malla electro soldado (Panel Confort House, 2004)

46
(Panel Confort House, 2004)

97
Figura VI-5 Pared hecha con paneles de EPS (Panel Confort House, 2004)
Adoquines para Aceras: Hoy en día, se utilizan los adoquinados con motivos
estéticos y todavía muchos de los adoquines más antiguos se encuentran en servicio
y en un buen estado, prueba de la gran robustez de este sistema. Asimismo, se han
desarrollado adoquines de concreto aligerado con poliestireno, los cuales se utilizan
de manera similar a los antiguos adoquines de piedra u hormigón convencional. A
veces, a los adoquinados modernos se les añaden colorantes buscando un mejor
resultado estético para verse mejor al igual al concreto aligerado con poliestireno.

Figura VI-6 Adoquines para aceras (imagen de Provoca)

Losas aligeradas viguetas y bovedillas con poliestireno: Es un elemento que en


complemento con viguetas pretensadas, forman un sistema de losas prefabricadas
cuya principal función, es la de eliminar todo el peso posible en las estructuras para
las losas de entrepiso techos azoteas etc.

98
Figura VI-7Losa aligerada con vigueta y bovedilla con EPS (imagen de Provoca)
Porque es beneficioso usarlas en una edificación:

 Elimina el peso propio de la losa


 Máxima seguridad ante movimientos sísmicos.
 Puede reducir ampliamente las secciones de acero y concreto desde la cimentación.
 Puede aumentar notablemente el rendimiento en la mano de obra por su fácil
colocación o instalación (ósea que cualquiera puede hacerlo).
 Es un excelente aislante térmico y acústico.
 Se puede cortar en el peralte y entre eje que su proyecto requiera.
 Facilidad para hacer ajustes, por lo que no hay poquísimo desperdicios.
 Se puede cortar o perforar con facilidad para cualquier instalación (hidráulicas,
sanitaria, eléctrica, especiales, etc.)

Figura VI-8 Perfil de la losa aligerada con poliestireno

99
CAPÍTULO VII:

VII.1. Conclusiones
Como se puedo ver en esta investigación, el Concreto Aligerado es una alternativa
en la construcción de obras civiles al Concreto Convencional. Los usos y aplicaciones que
se le puede dar a este producto son limitados solamente por la creatividad del constructor.
Es necesario cambiar la forma de construir y empleando este método con Poliestireno
Reciclado promete ser una manera ecológicamente amigable y económicamente factible.
En casi toda estructura se puede usar este tipo de concreto, por muy pequeño que sea la
porción a construir, esto resulta en diseños más económicos con secciones más pequeñas y
un uso muy adecuado de los materiales disponibles.
El Concreto Aligerado no se utilizara como material para construcciones de elementos
principales en una estructura (vigas y columnas), sino más bien para elementos secundarios
que no soportan la carga principal de una estructura y no son medio de transporte de cargas
hacia las cimentaciones. Esto es muy importante recalcar ya que no se conoce de manera
acertada el comportamiento del Concreto Aligerado a base de Poliestireno Expandido a
factores como el desgaste, durabilidad, resistencia al fuego, exposición a la intemperie, etc.

En términos de economía, el análisis hecho nos muestra que el Concreto Aligerado


es aproximadamente 40% más económico que el Concreto Convencional de mediana
resistencia, tomando en cuenta que se pierde resistencia a la compresión, pero se gana
liviandad en la estructura. Por lo tanto quedo comprobada nuestra hipótesis.

A día de hoy, por falta de resultados de las pruebas a compresión, no podemos


concluir con respecto a este tema. Si podemos decir sin embargo que hemos visto un
comportamiento de resistencias muy bajas a edades muy tempranas (7 días). Debido a que
no existe una norma ASTM que controle los ensayos realizados con este material, se siguió
la norma ASTM para ensayos de concreto convencional. Cualquier estructura siempre

100
fallara por el lado más débil. Se ha visto que utilizando la norma ASTM de pruebas a
compresión de concreto convencional en concretos aligerados creamos un plano de falla y
la mezcla dentro del cilindro ya no es homogénea. La parte superior que queda expuesta a
la intemperie es el plano de falla y debido a su bajo peso, esta no se asienta sino que
aparenta un movimiento hacia la parte de afuera del cilindro. Como resultado al crear un
plano frágil, no medimos en realidad la resistencia total del cilindro sino la resistencia de la
parte superior que es la más frágil.

El concreto convencional es un material que tiene bastantes aplicaciones, siendo las


más relevantes la construcción de paneles prefabricados, losas aligeradas, paredes
divisorias y bloques para la construcción de bovedillas.

VII.2. Recomendaciones
1.

101
Bibliografías
Arboles y medio Ambiente. (10 de enero de 2003). Recuperado el 28 de octubre de
2010, de Arboles y medio Ambiente: http://www.arbolesymedioambiente.es/corcho.html

arcillex. (22 de agosto de 2005). arcillex. Recuperado el 15 de octubre de 2010, de


arcillex: www.arcillex.com.ar

arlita. (5 de mayo de 2002). arlita. Recuperado el 5 de octubre de 2010, de arlita:


www.arlita.es

Arqhys. (mayo de 2002). Recuperado el 12 de octubre de 2010, de


http://www.arqhys.com/agua-concreto.html

Carlos Mendez. (1 de febrero de 2002). aape. Recuperado el 13 de Octubre de


2010, de aape: www.aape.com

catalogoartmold. (20 de enero de 2010). Molduras de Poliestireno Expandido.


Recuperado el 15 de Noviembre de 2010, de http://catalogoartmold.blogspot.com/

Constru aprende . (noviembre de 2006). Recuperado el 30 de septiembre de 2010,


de http://www.construaprende.com/Lab/17/Prac17_1.html

Construaprende. (3 de mayo de 2005). Recuperado el 12 de octubre de 2010, de


http://www.construaprende.com/Lab/12/Prac12_1.htm

construi. (11 de Julio de 2006). construir. Recuperado el 16 de Octubre de 2010, de


construir: www.construir.com

Construsprende. (20 de Octubre de 2005). Construaprende. Recuperado el 20 de


Octubre de 2010, de Construaprende: http://www.construaprende.com/t/02/T2Pag9.php

102
EHE. (1999). Instruccion de Hormigon Estructural. Madrid: Centro de
Piblicaciones Ministerio del Fomento.

grupo minetti. (22 de noviembre de 2004). grupo minetti. Recuperado el 20 de


octubre de 2010, de grupo minetti: www.grupominetti.com

Isotex, G. (10 de junio de 2008). Grupo Isotex. Recuperado el 15 de octubre de


2010, de Grupo Isotex:
http://www.grupoisotex.com/Productos/Sistemas%20Constructivos/Manual%20PROFOR
M.pdf

Milarium. (2004). Peso especifico de Materiales de Construccion. Recuperado el 3


de 11 de 2010, de Milarium:
http://www.miliarium.com/prontuario/tablas/normasmv/tabla%202-1.htm

Panel confort house. (junio de 2004). Recuperado el octubre de 20 de 2010, de


http://www.panelconforthouse.com/inicio.html

Panel Confort House. (septiembre de 2004). Recuperado el 20 de octubre de 2010,


de http://www.panelconforthouse.com/inicio.html

Scribd. (2 de mayo de 2002). Scribd. Recuperado el 15 de octubre de 2010, de


http://www.scribd.com/doc/27493273/Manual-de-Laboratorio-de-Materiales-de-
Construccion

textos Cientificos. (15 de mayo de 2002). Recuperado el 26 de Octubre de 2010, de


textos Cientificos: http://www.textoscientificos.com/polimeros/poliestireno/reciclado

USGS. (2007). Minerals commodity summary - cement . Reston, Virginia.

valladares, J. (junio de 2005). Wikipedia. Recuperado el octubre de 15 de 2010, de


http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento

www.profesorenlinea.cl. (30 de marzo de 2002). profesorenlinea. Recuperado el 29


de Octubre de 2010, de profesorenlinea:
http://www.profesorenlinea.cl/mediosocial/Plumavit.htm

103
104