Вы находитесь на странице: 1из 14

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

LABORATORIO DE FUNDICION

Practica No.3

Tema: Obtención de una pieza por medio de moldeo manual

Grupo: Gr-3

Nombre: Erick Gabriel Poveda Llerena

Fecha de realización: 20 de Junio del 2017

Fecha de entrega: 13 de Julio de 2017

Calificación:
INFORME: NUMERO 3

Tema: Obtención de una pieza por medio de moldeo manual

Objetivos:

1. Conocer los pasos necesario para realizar el proceso ce fundición de una pieza en
molde perdido
2. Desarrollar habilidades básicas que se necesitan para moldear y fundir
3. Familiarizar al estudiante con los equipos y materiales empleados en el proceso de
fundición
4. Conocer el funcionamiento y las principales características del horno a gas

Descripción del proceso de obtención de colado en el horno a gas:

- Encendido

Para encender de forma correcta el horno primero nos aseguramos que el sistema de
alimentación de combustible este en correcto estado, esto es asegurándonos que las
válvulas se encuentren en correcto estado y cerradas.

Luego de ello se abre la válvula del gas e inmediatamente con la ayuda de una vela se
procede a encender el sistema de estufa que encenderá el horno. Además se enciende al
mismo tiempo el ventilador, el mismo que nos ayudara a incrementar el calor dentro del
horno así alcanzando diversas temperaturas necesarias para fundir diversos materiales.

- Cargas, fusión y sobrecalentamiento

Dentro del laboratorio de fundición el horno de gas cuenta con una capacidad de carga de
18 Kg de bronce. Para la práctica se fundió alrededor de 7 Kg de aluminio. El punto de
fusión del aluminio está dado por tablas en las cuales se marcan a una temperatura de
675℃, con ello el sobrecalentamiento que se dará al material se realizara a partir de la
temperatura de fusión del aluminio, para fines prácticos el sobrecalentamiento que
deberá tener deberá ser de alrededor de 200℃ más que la temperatura de fusión del
mismo. En la práctica al no ser demasiada la cantidad de material y a la facilidad para
colar se ha ubicado la temperatura de sobrecalentamiento alrededor de 63℃ arriba de
la temperatura de fusión teniéndose una temperatura igual a 720℃

Calculo del calor total

𝑄 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3

𝑄1 = 𝐶𝑝𝑠 ∗ 𝑀 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑎𝑚𝑏)

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄1 = (0.23 ) (7𝐾𝑔)(657℃ − 15℃) = 1033.62 Kcal
𝐾𝑔℃

𝑄2 = 𝐶𝑙 ∗ 𝑀

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄2 = (85 ) (7𝐾𝑔) = 595 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑔℃

𝑄3 = 𝐶𝑝𝑙 ∗ 𝑀 ∗ (𝑇𝑐 − 𝑇𝑓)

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄3 = (0.39 ) (7 𝐾𝑔)(720℃ − 657℃) = 171.99 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑔℃

𝑄 = 1033.62 + 595 + 171.99 = 1800.61 𝐾𝑐𝑎𝑙

- Cargas de fundentes y desgasificantes

Desgasificante

Un desoxidante o desgasificante es un compuesto químico utilizado en una reacción para


eliminar Oxígeno. En comparación con los antioxidantes, los desoxidantes no se utilizan
para la estabilización durante el almacenamiento, sino para la eliminación del Oxígeno
durante la fabricación. Mientras que los desoxidantes se utilizan principalmente en la
metalurgia para reducir el contenido de Oxígeno de los materiales, los desgasificantes se
utilizan para eliminar gases en el metal fundido.
Fundentes

En cuanto a la cantidad de fundente a utilizar se podría seguir los paramentos dados por la
siguiente tabla para luego ser ajustados a la condición del material de acuerdo a los
siguientes parámetros:

 El tipo de carga metálica que se usa, la utilización de chatarra ligera como virutas,
latas, o laminillas, necesitara la utilización de un buen fundente de cobertura y tal
vez una cantidad mayor del fundente de escoreo.
 Para fundentes de escoreo la cantidad de escoria a final de fusión, entre más escoria
haya que tratar para recuperar el aluminio metálico atrapado en ella, mayor será la
cantidad de fundente en el escoreo, sin embargo debe ser observada la cantidad de
fundente que a veces se adiciona junto con la carga (fundente de cobertura), ya que
un exceso de fundente en esta etapa puede ser la causa de un exceso de escoria al
final de fusión.

Fundente Forma de Unidades Granular Polvo


aplicación
Limpieza Aplicación % 0.08 0.12
manual
Escoreo Crisol Kg/m^2 0.7-0.9 1-1.2
Limpieza Inyectado % 1.2-1.4 1.6-1.8
Tiempo de “Minutos” 5-6 1-12
reposo

Ahora calculando el fundente correspondiente a 7Kg de aluminio obtenemos:


𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 = (7𝐾𝑔) ∗ (0.12%) = 0.84 𝐾𝑔

Para 7 Kg de aluminio necesitaremos 0.84 Kg de fundente escoriante en polvo.

- Determinación de la oblicuidad de los modelos dependiendo de su altura.

Se refiere a facilitar la separación del modelo con el molde. Debido a la adherencia creada
entre ellos, cuando se trata de sacar al modelo se produce desmembramientos. Para evitar
este defecto, a todos los lados del modelo paralelos a la dirección de salida se los inclina un
pequeño ángulo “beta” dando así una conicidad a la futura pieza a obtener, de tal manera
que pieza cilíndrica resultara un cono truncado, un cubo un trapezoide, etc. A este ángulo
beta se la conoce como ángulo de salida.

Estos datos los podemos encontrar en tablas las mismas que nos dan una comparación entre
la altura de los modelos y el ángulo de salida que necesariamente debe tener la misma.

Altura del Salida


modelo en S Angulo de Observaciones
mm mm % salida

HASTA 40 0,5 1.25 1’30’’


Para paredes o nervaduras
40…59 0,75 1,8…1,2 1’ delgadas conviene aumentar
60…119 1 1,7 …0,8 40’’ estos valores hasta
120…159 1,5 1,25 … 0,9 40’’ duplicarlos.
160…199 1,75 1,1…0,9 30’’
200…249 2 1…0,8 30’’
250…299 2,5 1…0,8 30’’
Para agujeros y
300…399 3 1…0,75 30’’
huecos=15’’….20’’, y a
400…499 3,5 0,9…0,8 30’’ veces mas
MAS DE
4 MENOS DE 0,8 30’’
500
- Tabla con los colores normalizados de los modelos

Denominación Piezas fundidas en


HIERRO ACERO Y HIERRO BRONCE ALEACIONES OTROS
FUNDIDO MALEABLE Y LATON LIGERAS METALES

Superficies del rojo cinabiro Azul ultramar Anaranjado Aluminio o Laca


modelo y de la caja (bermelion) gris incolora
de machos correspondientes a la claro
superficies grises de la pieza y
eventuales superficies de partición
de los modelos.(indicar en negro el
perfil del
macho)

Superficies del Rojo con rayas Azul con rayas Amarillo Aluminio o Lacado
modelo y de la caja amarillas amarillas con rayas gris claro con incoloro
de machos rojas rayas amarillas con rayas
correspondientes a amarillas
mecanizar.
Partes correspondientes a porciones Rojo con rayas Azul con Amarillo Aluminio o Lacado
de la pieza que se quitan negras rayas negras con rayas gris incoloro
(mazarotas, probetas). negras claro con rayas con rayas
negras negras
Portadas o marcas del modelo y de Negro
la caja de machos, o (Cuando el marco origina en la pieza superficies que han de ser mecanizadas,
correspondientes a piezas que van acotar señalando la portada o marca con una línea longitudinal negra.)
incorporadas. Superficies en el
modelo y en la caja de machos,
correspondientes a afloramientos de
los machos.

Asientos de las Sin barnizar; con orla negra de contorno hacia el interior de la superficie cubierta
partes móviles. por la pared móvil.

Refuerzo cuyas Sin barnizar, pero trazos de líneas entrecruzadas.


huellas se rellenan
en el molde
Gargantas de media caña a realizar Líneas negras de trazos, que limitan la zona de media caña, y mejor añadir el valor
directamente en el del radio de la media caña.
molde.
- Principales escoriantes, fundentes y desgasificantes del aluminio

Escoriantes

Sirven para retirar la escoria del metal fundido, como ya explicamos la escoria que se
encuentra en los hornos a final de fusión contiene aluminio liquido atrapado, la función
principal de estos fundentes es separar este aluminio de la escoria.

Esto se lleva a cabo mediante la exotermicidad controlada del fundente, el calor que se
genera mejora la "mojabilidad" de la escoria y se produce un efecto de coalescencia que
hace que las pequeñas gotas de aluminio escurran formando gotas más grandes que
fácilmente se separan de la escoria para integrarse al metal base. Es importante en estos
fundentes que la exotermicidad no sea excesiva ya que parte de esta reacción se lleva a
efecto en un medio oxidante que en exceso puede “quemar” u oxidar las gotas de aluminio
que queremos recuperar o incluso oxidar metal de la interfase con la escoria.

Existen en el mercado infinidad de marcas con características exotérmicas, la


recomendación es evaluar el fundente, el % de aluminio en la escoria, la cantidad de escoria
generada y la compatibilidad química del fundente con la aleación base, sobre todo en
aquellas que se requieren bajos niveles de Ca, Na, u otros elementos.

Fundentes

En el proceso de fusión del aluminio se pueden denotar 5 tipos de fundentes dentro del
proceso: fundentes de cobertura, fundentes de escoriado, fundentes de limpieza, fundentes
de limpieza para las paredes de los hornos y especiales como modificadores y refinadores.

En donde el fundente de cobertura como su nombre menciona hace una especie de


cobertura entre el metal fundido y la atmosfera del horno, con lo cual evita la oxidación del
metal. El fundente de escoriado es el que sirve para retirar la escoria del metal fundido. Los
fundentes de limpieza sirven para eliminar el óxido del metal fundido, este produce que la
escoria obtenida sea más liquida y más fácil de retirar. Los fundentes de limpieza de las
paredes nos ayudan a evitar el óxido del metal y el ablandamiento del mismo para que la
limpieza dentro de las paredes del horno sea más fácil.

Desgasificantes

La desgasificación del aluminio fundido se realiza por una cloruración enérgica dentro de la
masa fundida. En los grandes hornos de fundición se utiliza el sistema de cloruración
introduciendo cloro a presión a través de unas toberas de forma parecida al proceso de
oxidación en los convertidores. Este proceso de cloruración se complementa con un
tratamiento a base de nitrógeno para eliminar los residuos del cloro. En pequeñas
instalaciones la desgasificación se realiza mediante la introducción de cloro en la masa
fundida por medio de un tubo de grafito o más corrientemente por medio de pastillas de
exacloretano, con lo cual se obtienen muy buenos resultados

- Principales herramientas de moldeo

Entre las principales herramientas de moldeo tenemos:

 Los punzadores
 Los conos
 Alisadores
 Cucharetas
 Atacador plano y cuña
 Martillos
 Espátulas

Análisis de resultados de las piezas fundidas

El análisis que se realizó a la pieza fabricada indico la inexperiencia que teníamos pues se
hiso énfasis en los rechupes y rebabas a causa del mal moldeo de la arena, a la ves se notó
que las porosidades eran de gran tamaño, también pudimos observar que no se pudieron
obtener algunas de las piezas debido a que el ángulo de salida del modelo no se colocó de
acuerdo a las especificaciones por lo cual luego de destapar las cajas la pieza modelo no
salía con facilidad y por ello no se pudo obtener dicha pieza.

Debido a los errores cometidos nosotros podemos denotar que para que dicha pieza cumpla
con diversos factores exigidos podemos tener en cuenta los siguientes parámetros:

Las piezas, durante el desmoldeo, o durante el acabado, o en todo caso, antes de ser
entregadas a los clientes, deben ser sometidas a una aprobación, esto es a una cuidadosa
verificación que, según los objetivos a alcanzar, puede ser de dos tipos:
 Comprobación de las propiedades mecánicas y tecnológicas.
 Examen para reconocer los eventuales defectos.
Los defectos de las piezas se pueden comprobar por diversos medios, entre los más
utilizados tenemos:
 A ojo, el medio más difundido y más simple, con el cual se pueden descubrir los
defectos groseros y notorios (faltas de unidad, deformaciones, superficie rugosa,
rechupes y sopladuras extendidas al exterior, roturas, etc.).
 Por el trazado; es decir, sobre el plano de trazar, con el trazador y la regla métrica.
Este medio permite verificar más de cerca las características dimensionales de las
piezas
 Por percusión. Golpeando con un mazo de madera la pieza suspendida de un
gancho, se puede conocer, por el sonido más o menos claro, si la pieza está intacta,
o agrietada, o hendida.
 Por ensayos mecánicos, tecnológicos y químicos. Son de uso común para
determinar la correspondencia de las propiedades y la composición con lo esperado
o exigido.
 Se emplea especialmente para las piezas de aleaciones ligeras. Las eventuales
inclusiones o soluciones de continuidad serán reveladas por manchas.

Además también definiremos diferentes clases de defectos que podemos obtener en la pieza
los mismos que determinaran si esta podrá ser utilizada.
El diagnóstico de los defectos es labor muy ardua, que requiere vasta experiencia en
el arte de fundición, y amplio conocimiento de los métodos, de las herramientas y
del adiestramiento del personal de la empresa. Un error o un fallo en la diagnosis de un
defecto, señala casi siempre el punto de partida para el nacimiento de un nuevo defecto de
otra naturaleza.
Los defectos de fundición son numerosos, y puesto que cada uno puede ser provocado por
muchas causas se comprende lo difícil que resulta establecer una clasificación satisfactoria.
Se distinguen ante todo:
 Los defectos visibles desde el exterior de la pieza, esto es los manifiestos.
 Los defectos sólo visibles por el examen interno de la pieza, o sea, los ocultos.
Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:
 La forma, es decir se manifiestan en deformaciones, alabeos, aplastamientos,
hundimientos, empujes, rebabas, movimientos de las cajas o pérdida de registro.
 La superficie, que se manifiestan en aspecto basto, hinchazones, abombamientos,
penetraciones, exfoliaciones, falsas exfoliaciones, inclusiones de arena.

Conclusiones

 Es de vital importancia conocer los procesos con los cuales podemos obtener una
pieza a base de fundición pues de ello radicara que la pieza que se obtenga cumpla
con los parámetros requeridos.
 Los procesos fundición, cabe resaltar, son utilizados para realizar piezas que no
contengan tanto detalle o a piezas que tengan diversos aleaciones metálicas, pero
dentro de ello se debe tener presente los costos de producción es así que la pieza
que se produzca no debe contener tanto detalle para economizar en mecanizados
que se les pueda dar a las mismas.
 Dentro del proceso se debe tomar en cuenta las cantidades de fundentes, escoriantes,
desgasificantes en una proporción correspondiente pues de estos materiales
dependerán el acabado que tendrá la pieza.
 En el proceso de función se pudo explicar que el horno de gas tiene un
funcionamiento de encendido sencillo pero dentro del punto más importante se
mencionó que el calor aumenta gracias a la ventilación que tiene y esto es lo que le
permite llegar a alcanzar altas temperaturas.
 Las herramientas utilizadas también cumplen un rol fundamental pues nos ayudan a
obtener un negativo de la pieza que este bien constituido pues estas nos ayudan a
preservar los diferentes detalles de la pieza a obtener.

Recomendaciones

 Tener cuidado con las herramientas de moldeo y utilizarlas según el


requerimiento que se necesite pues la mala utilización de la misma puede traer
como consecuencia que estas herramientas se desgasten.
 Siempre es necesario ir correctamente uniformado pues estos proceso tienen un
nivel riesgo elevado y cualquier falla cometida puede traer repercusiones.
 Se recomienda que al momento de construir la caja de moldeo se tomen
consideración la capa de arena fina que se coloca a la pieza y también dentro del
proceso de apisonamiento se recomienda que este se lo realice con fuerza para
que el modelo de la pieza quede totalmente rígido y se obtenga los acabados
requeridos
 Dentro del proceso de colar el metal se debe tener mucho cuidado, es por lo cual
este proceso se lo tiene que realizar en un flujo constante evitando de esa manera
también que el material solidifica en el crisol.

Bibliografía

 Tecnología de Fundición, ING. EDOARDO CAPELLO.


 Apuntes de fundición, ING.FAUSTO OVIEDO, 2017.
 Guía de prácticas, ING FAUSTO OVIEDO, 2017
 Tecnología de fundición, ING FAUSTO OVIEDO, ING OSCAR SOTOMAYOR
Linkografia

 http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/proceso-fundicion-piezas-
metalicas/proceso-fundicion-piezas-metalicas.shtml#ixzz4mazTEjH0
 http://www.belmontmetals.com/es/product/desoxidantes-y-desgasificantes/
 http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/3955/1/CD-3708.pdf
 http://foro.metalaficion.com/index.php?topic=204.0
 http://fundictecno.blogspot.com/
 http://fundytec.com.mx/index.php?option=com_content&task=view&id=6&Itemid
=6
 http://www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/fusion_al.htm

Похожие интересы