ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 1

2. DIMENSIONES NORMALES........................................................................ 3

3. DIMENSIONES Y SUS PARAMETROS ....................................................... 3

4. AJUSTES ..................................................................................................... 8

GENERALIDADES ....................................................................................... 8

CURVA DE ERRORES DE FABRICACION. .............................................. 10

TIPOS DE AJUSTES .................................................................................. 12

JUEGOS Y APRIETES MEDIANOS, PROBABLES Y PRACTICOS........... 13

VARIACIÓN DE JUEGOS Y APRIETES POR DESGASTE........................ 14

4.5.1 JUEGOS MEDIDOS Y JUEGOS EFICACES........................................ 14

4.5.2 APRIETES MEDIDOS Y EFICACES .................................................... 16

JUEGOS REALES, DENOMINACION DE AJUSTES ................................. 16

4REGLAS DBL MINERO BASE Y DEL EJE BASE. ................................... 17

INTERCAMBIABILIDAD, PRECISION DE EABRICACION. ........................ 21

5. SISTMEA ISO DE LIMITES Y AJUSTES [1],[2] .......................................... 22

AREA DE APLICACIÓN ............................................................................. 23

TERMINOS Y DEFINICIONES. .................................................................. 23

5.2.1 EJE....................................................................................................... 24
5.2.2 AGUJERO ............................................................................................ 24

5.2.3 MEDIDA ............................................................................................... 24

5.2.4 SISTEMA DE LÍMITES: ........................................................................ 24

5.2.5 LÍNEA CERO ........................................................................................ 25

5.2.6.1 DESVIACIÓN LIMITE: .......................................................................... 25

5.2.6.2 DESVIACIÓN FUNDAMENTAL ............................................................ 25

5.2.7 TOLERANCIA DE NACIDA .................................................................. 25

TEMPERAEURA DE REFERENCIA........................................................... 29

SIMBOLOS Y DESIGNACIONES. .............................................................. 30

5.4.1 GRADOS DE TOLERANCIA. ............................................................... 30

5.4.2 DESVIAOIONES. ................................................................................. 30

5.4.3 CLASES DE TOLERANCIAS. .............................................................. 30

5.4.4 MEDIDAS CON TOLERANCIAS.............................................................. 30

5.4.5 AJUSTES. ............................................................................................... 31

TOLERANCIAS FUNDAMENTALMENTE: GRADOS IT ............................. 31

POSICIONES DE LAS ZONAS DE TOLERANCIA.DESVIACIONES

FUNDAMENTALES. ......................................................................................... 31

5.6.1 DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA EJES ................................. 32

5.6.2 DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA AGUJERO ...................... 33

EJEMPLOS DE EMPLEO DE LA NORMA ISO 286- .................................. 35

5.7.1 GENERALIDADES ............................................................................... 35

5.7.2 PERFILES ESPECIALES. .................................................................... 35

5.7.3 EJEMPLOS .......................................................................................... 36

6. SELECCION DE LAS ZONAS DE TOLERANCIA....................................... 37

SELECCION DE TOLERANCIAS RECOMENDADA POR LA NORMA ISO

1829-1975 ........................................................................................................ 37

6.1.1 SELECCIÓN DE AJUSTES PREFERENTES POR ALGUNAS NORMAS

NACIONALES .................................................................................................. 38

6.1.2 RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA SELECCIÓN DE AJUSTES.

38

SELECCION DE TOLERANCIAS GENERALES. ....................................... 39

SELECCIÓN DE TOLERANCIAS PARA MONTAJE DE RODAMIENTOS (10,

11) 40

7. CONVERSION ENTRE SISTEMAS INGLES Y METRICO DE

TOLERANCIAS LINEALES .............................................................................. 44

CONVERSION DE PULGADAS A MILIMETROS -METODO A. ................ 44

7.1.1 REGLA GENERAL ............................................................................... 44

7.1.2 EJEMPLO............................................................................................. 45

CONVERSION DE MILIMETROS A PULGADAS- METODO A .................. 46

7.2.1 REGLA GENERAL ............................................................................... 46

7.2.2 EJEMPLO............................................................................................. 46
8. NORMA AMERICANA DE LIMITES Y AJUSTES EN PULGADAS ANSI 34.1-
1967, R 1979 .................................................................................................... 48

DEFINICIONES APLICADAS EN LA NORMA ............................................ 48

TAMAÑOS BÁSICOS PREFERENTES ...................................................... 50

TOLERANCIAS NORMALIZADAS ............................................................. 50

AJUSTES NORMILIZADOS ....................................................................... 50

 1. INTRODUCCIÓN
Las habilidades de un operario en la época de la mecánica clásica, eran factores básicos de
la ejecución de un elemento, despiece o ensamble.

Sin embargo para alcanzar el ritmo de fabricación impuesto por la demanda creciente de
productos en la fabricación masiva, habia que sustituir estas habilidades individuales por reglas
y métodos más adecuados en las nuevas situaciones.

En el proceso de la optimización del sistema y de la calidad de la documentación técnica, se

han desarrollado acotaciones adecuadas para varios objetivos: de funcionalidad, de
fabricación y de control técnico, correspondientes a diferentes maneras de ejecución y
medición.
Las dimensiones compuestas por medidas nominales y tolerancias posibilitan:
- Ensamble económico y sin retoques
- Funcionamiento correcto
- Durabilidad requerida
- Intercambiabilidad adecuada

Fabricación separable en su proceso que permiten realizar las operaciones simultáneas por
diferentes operarios, talleres, fábricas.

El desarrollo y mejoramiento de la documentación aseguró un aumento considerable de la

producción y a la vez un abaratamiento de productos, proporcionando en consecuencia un
alcance que anteriormente eran de dificil y costosa adquisición.

La aplicación del sistema de dimensionamiento racional, para el alcance de los objetivos

mencionados anteriormente necesitó la elaboración de una serie de normas y la especificación
de requerimientos y recomendaciones para los sistemas de tolerancias y ajustes.

El ordenamiento de las normas de tolerancias y ajustes fue realizado por la Federación

Internacional de las Asociaciones Nacionales de Normalización ISA y posteriormente por la
Organización Internacional de las Normas (International Standards Organization) ISO. Se
sometió como proyecto a los comités miembros y se aceptó en el año 1962 como
recomendación ISO, aprobándose en los sistemas métrico e inglés de medidas.

Para satisfacer todas las posibles necesidades de las industrias, el esquema del sistema de
tolerancias y ajustes presentado en la recomendación mencionada, es muy amplio, sin
embargo, las adaptaciones para los sistemas nacionales, por razones económicas, se ha
seleccionado y limitado el número de tolerancias y ajustes recomendados.

1
Se encuentran en proceso de elaboración se presentarán problemas de tolerancias
relacionados con Intercambiabilidad de Partes y Análisis Dimensional.

En el proceso de diseño se determinan las formas y las dimensiones de los elementos de

máquinas en base a cálculos de resistencia, rigidez, durabilidad y especificación de
requerimientos en cada área de ingeniería.

Sin embargo, estas dimensiones teóricas así determinadas no coinciden posteriormente con
las medidas reales, a causa de diferencias y desviaciones tanto dimensionales como también
geométricas realizadas por procesos de fabricación de los elementos.

La fabricación de elementos con precisión ideal, estrictamente iguales a las dimensiones

teóricas no sólo son inalcanzables sino también innecesarias. Hay que aceptar la realidad de
que las dimensiones reales realizadas por procesos de fabricación no coinciden con las
teóricas.

Una normalización y conformación de un problemas de los problemas de dimensiones y

magnitudes relacionadas. Se formaron varios sistemas de ajustes, modificados
sucesivamente por normalización internacional.

Posteriormente se han complementado

dimensionales con las tolerancias geométricas
para realizar y medir los productos fabricados.

Las dimensiones están determinadas por las

superficies correspondientes y en la práctica se
distinguen diferentes tipos de superficies de
elementos de máquinas (fiq.1).

Las superficies "libres" son las que no tocan

superficies de otros elementos de la máquina,
no influyen en su cooperación, y por esto sus
dimensiones y formas reales pueden ser diferentes significativamente de las teóricas.
Estas superficies se fabrican según dimensiones realizadas dentro de las tolerancias amplias
llamadas "tolerancias de taller".

Al contrario, las superficies "de contacto", son las que tocan superficies de otros elementos en
varias uniones con diferentes tipos de ajustes y varias clases de precisión (o más bien
tolerancias).

Estas superficies son las de interés de las tolerancias y ajustes que determinan sus
dimensiones, y también de las tolerancias geométricas que establecen sus formas.

2
 2. DIMENSIONES NORMALES
Se ha establecido internacionalmente la aplicación de dimensiones basadas en números de
series Renard, que son términos de progresiones geométricas cuya razón es la raiz de 10.

Los valores de los números de series Renard, redondeadas para facilitar su aplicación y
aceptados como números normales se presentan en la tabla 1, y corresponden a los valores:

designándose respectivamente: Ra5, Ralo, Ra20, Ra40, Ra80.

Para estandarizar dimensiones de materiales, herramientas, calibres etc., se han aprobado a

nivel internacional las medidas indicadas en la tabla 2 como dimensiones normales, cuya
aplicación es análoga a 1a de los números normales, con el redondeo posterior mas
conveniente para 1a industria y por la misma razón las series de dimensiones se aplican sólo
hasta Ra40 con más dimensiones especiales adicionalmente a la serie Ra80 [3,9].
Tanto los números como las dimensiones normales están reguladas por las normas ISO.

3. DIMENSIONES Y SUS PARAMETROS

A cada medida base, llamada dimensión nominal N, seleccionada generalmente entre la serie
de dimensiones normales, se le determinan las dimensiones limites: la inferior "I" y la superior
"S" las cuales precisan la tolerancia de fabricación T (fiqs. 2 y 3). El proceso de manufactura
debe realizar la dimensión real "R" dentro de las dimensiones limites.

3
La tolerancia T es igual a la diferencia de las
dimensiones límites (S,I) y siempre es positiva. No
existen tolerancias negativas según su noción
específica. ni iguales a cero.

Las diferencias entre las dimensiones límites y la nominal se designan como diferencias
límites:
ei= I - N desviaciones limite inferior (fig.3)
es = S - N desviaciones limite superior
La desviación real es la diferencia entre la dimensión real y la nominal:
d = R - N desviación real y nominal:
Valores extremos son: Dimensión limite superior N + es
Dimensión límite inferior N + ei

4
Las desviaciones pueden ser positivas c negativas, pero la tolerancia de dimensión por ser la
diferencia entre los valores limites de dimensiones: superior e inferior, siempre es positiva
(mayor de cero), porque:
T=(N+es)-(N+ei)=es-ei

es igual a la diferencia de las desviaciones. La desviación superior siempre está localizada

sobre la inferior.

Las diferencias positivas o negativas, llevan los signos "+" o "-" respectivamente. En los países
de América cuando una de las diferencias admisibles es neutra se le marca con un cero,
mientras que en Europa el cero se omite.
La tolerancia: T = es - ei, puede encontrarse colocada indistintamente con referencia a la
dimensión nominal N (fig.4) y su posición con respecto a dicha dimensión está determinada
por la desviación la más cercana a N es decir, cuyo valor absoluto es menor que el otro.

La misma tolerancia, por ejemplo T = es - ei = 0.04 mm puede colocarse según el ajuste

requerido como Sigue:

En base del posicionamiento de tolerancias se forma el sistema de ajustes; desde el rotatorio

(fig. 4.a) hasta el prensado (fig. 4.a)

Además de la tolerancia de medida T, el diseño debe considerar también las tolerancias

geométricas TG dentro de las cuales caben los errores de forma de la pieza.

5
Las tolerancias geométricas de varia3" categorías determinan los límites de las desviaciones
de superficies

reales con respecto a la superficie geométrica ideal. Es lógico» que las tolerancias geométricas
de una pieza deban caber dentro de la tolerancia dimensional.

TG<T

6
La figura 5 presenta acoplamientos de las piezas desviadas del rectilíneo con las contrapiezas
ideales geométricamente, determinando los <diámetros límites P1 , P2 de acoplamiento
adecuados para estas uniones.

Las definiciones de los parámetros de dimensiones se presentan en la tabla 3. En la figura 6

se presentan los elementos de tolerancias en varios ajustes, es decir; la medida nominal, las
desviaciones y los límites de medidas.

7
 4. AJUSTES
GENERALIDADES

Al asociar un agujero y un eje de iguales dimensiones nominales y desviaciones reales que

determinan sus dimensiones reales, aparece un juego cuando el agujero es mayor que el eje
y aparece una interferencia cuando el agujero es menor que el eje {8,9}.

Considerando el signo algebraico de la diferencia de las dimensiones del agujero y del eje, se
aplican las siguientes designaciones:

 "El juego“, cuando la mencionada diferencia queda positiva, mayor de cero.

 "El apriete" o "la interferencia" o "el juego negativo", cuando la diferencia queda
negativa, menor de cero.

La relación mutua de las dimensiones asociadas del agujero y del eje se llama ajuste. La
magnitud del juego o apriete relativo al diámetro de los elementos asociados, determina el
carácter del ajuste. uniendo cualesquiera agujero y eje fabricados dentro de los límites de
tolerancias determinadas, se forman uniones en las cuales las magnitudes de los juegos o
aprietes son imprevistos.

8
Los casos extremos son: cuando el agujero límite máximo se une con el eje límite mínimo se
formará el juego máximo o el mínimo apriete y cuando el agujero limite mínimo se une 'con el
eje límite máximo, se formará el juego mínimo o el apriete máximo. Los juegos o aprietes reales
pueden alcanzar cualquier valor entre los valores extremos mencionados.
Es obvio que el juego máximo es igual a la diferencia de dimensión límite superior del agujero
y dimensión límite inferior del eje o a la diferencia de la desviación superior del agujero y la
desviación inferior del eje. El juego mínimo es igual a la diferencia de la dimensión límite inferior
del agujero y la dimensión límite superior del eje, o la diferencia de la desviación inferior del
agujero y 1a desviación límite superior del eje. Lo anterior se refiere a1 valor algebraico del
juego y asi se explica también el apriete.

Debido a la variación de juegos y aprietes. el carácter del ajuste puede cambiar

considerablemente. Por analogía a la tolerancia de fabricación, se presenta la tolerancia del
ajuste, siendo igual a la diferencia de los juegos máximo o mínimo; y siempre es igual a la
suma de tolerancias de fabricación del agujero y eje.

De lo anterior resulta lo siguiente: ES y es significan desviaciones superiores del agujero y del

eje. EI y ei sus desviaciones inferiores, Jmax y Jmin son juegos máximos y minimos.

 Tolerancias de; agujero y eje:

Ta =ES-EI y Te=es-ei

 Juegos límites:
J max= ES-EI y Jmin= EI-es

 Entonces las tolerancias de ajuste son:

Tx=Jmax-Jmin = (ES - ei)—(EI - es)
= (ES - EI) + (es-ei): Ta+ Te

La tolerancia de ajuste es igual a la diferencia de los juegos extremos y es igual también a la

suma de tolerancias del agujero y del eje.

9
 CURVA DE ERRORES DE FABRICACION.
Aunque los juegos pueden variar teóricamente en términos muy amplios, prácticamente en la
mayoría de los casos, el juego se realiza en valores cercanos al juego mediano que es un
promedio aritmético de los juegos límites: del máximo y del mínimo.

Supongamos que han torneado 100 discos del diámetro +0.05 determinado por una dimensión
con tolerancia: 404m5. Se han medido los discos fabricados y se les ha colocado en pilas.

En la primera pila se colocaron discos de dimensiones dentro de 39.95 y 39.97, en la segunda

de dimensiones 39.97 y 39.99, en la tercera de dimensiones 39.99 y 40.01 etc., (fic-7) [8].
Se puede ver que la pila central es la más alta y tiene cincuenta piezas, la cuarta tiene 30,
unas piezas se encuentran en la segunda pila y muy pocas en la primera y quinta pilas. Se
concluye que aproximadamente 90% de piezas se fabricó en limites mucho más
estrechos de los requeridos, dentro de dimensiones 39.99 y 40.03 equivalente
a:

Un caso parecido resulta cuando se realizan agujeros. No es extraño entonces que los juegos
límites casi nunca sucedan.

Pero es extraño en este ejemplo, que la cuarta pila predomine tanto sobre la segunda, primera
y quinta. Esto resulta acausa de que el obrero por la ansiedad de desechar los elementos
tiende a maquinar las superficies exteriores más cerca a los limites superiores porque en caso
de sobrepasarlos todavía el arreglo es posible, mientras que fabricando la pieza debajo del
límite inferior no pasaría por el control de calidad. En casos de superficies interior (barrenos),
aparece la tendencia contraria. De unir los topes de pilas se alcanza la curva de frecuencia de
errores de fabricación.

10
Cuando se construye esta curva para una gran cantidad de piezas y en la fabricación de las
mismas se procura alcanzar fabricación de las mismas se procura alcanzar

una dimensión precisa y determinada, esta curva queda tanto más delgada cuanto más precisa
es la fabricación y en. Caso contrario la curva queda más plana (fig.8). Del anális1s de la figura
8 resulta que en base a la probabilidad de ia frecuencia de errores de fabricación, se puede
reducir significativamente 1a tolerancia sin que el número de desechos sea más alto [8}.

11
 TIPOS DE AJUSTES

Según los valores y los signos de las desviaciones de dimensiones, se forman los diversos
ajustes de los elementos (fig. 9) [8].

 Los ajustes con juego móviles presentan siempre espacio libre, entonces los elementos
unidos pueden girar o desplazarse mutuamente en direcciones determinadas. En estos
ajustes los juegos extremos son: Jmax > Jmin > 0.

 Los ajustes indeterminados transitorios de transición (o indeterminados) presentan un

moderado 'apriete (interferencia, juego negativo) según las desv1ac1ones reales de los
elementos unidos. Los juegos extremos son:

Jmax > 0 > Jmin

 Ajustes con apriete fijo: presentan siempre un apriete

12
(interferencia), entonces los elementos unidos no pueden cambiar. su posición después de
unirlos. Los juegos extremos se Situán según: 0 > Jmag > Jmin

JUEGOS Y APRIETES MEDIANOS, PROBABLES Y

PRACTICOS

Juntando al azar los agujeros y los ejes maquinados según medidas limites, se obtienen los
juegos o los aprietes de magnitudes entre los juegos o los valores extremos Jmin y Jmax (fig.9).

Sin embargo, de acuerdo con el cálculo de probabilidad, los valores limites suceden muy rara
vez por lo siguiente:

Cuando por ejemplo las probabilidades de maquinado del diámetro del barreno cercano al
limite superior, del diámetro del eje cercano al limite superior y del diámetro del eje cercano al
limite inferior son iguales por ejemplo como máximo a 10%, entonces la probabilidad de
obtener el juego máximo Jmax es igual a: (10x10)+ 100=1%.

En la práctica se dan los valores intermedios, pero el juego más frecuente no es el juego
mediano, sino un valor menor del mismo, el juego probable.

Esto resulta de la intención del obrero de eliminar el riesgo de pasar las desviaciones
admisibles y fabricar elementos que el control técnico rechace. Por esto el obrero intenta
maquinar las medidas lo más cerca posible al limite bueno, llamado asi al limite de material
máximo (MEL), es decir, el limite inferior del barreno y el limite superior del eje.

De lo anterior se concluye que las medidas probables de elementos maquinados no son

iguales a las medianas:

13
Respectivamente en vez del juego mediano:

Se obtiene el juego probable:

Entonces una gran mayoría de uniones asi realizadas representaran el juego menor o el apriete
mayor del mediano
Con el otro limite de los juegos se puede tomar:

VARIACIÓN DE JUEGOS Y APRIETES POR DESGASTE.

Las superficies de las piezas llevan desviaciones de las medidas, errores geométricos de la
forma; rectitud, planicidad, circularidad y cilindricidad los cuales dañan el paralelismo de las
superficies de contacto de los elementos de la unión

4.5.1 JUEGOS MEDIDOS Y JUEGOS EFICACES

14
Antes del montaje, por medición de las superficies de elementos de la unión se determina el
juego medido:

El valor de la unión se cambia sucesivamente por. el desgaste de las superficies de contacto,

cuya. intensidad depende del estado de la superficie, es dec1r, de la rugosidad.

Los topes (las crestas) de la superficie rugosa se cortan ya en el primer periodo de trabajo y
en consecuencia el juego 4 aumenta su valor al juego eficaz inicial:

15
el cual queda posteriormente más firme y su valor crece más lentamente por el crecimiento de
área de contacto, hasta alcanzar adecuadamente a su función el valor del juego final admisible:

4.5.2 APRIETES MEDIDOS Y EFICACES

El valor del apriete medido se determina en forma análoga al procedimiento de determinar el
juego medido, es decir, mediante la medición de sus elementos antes de montarlos.

La fuerza de prensado es proporcional a la magnitud del apriete y en este proceso se recortan

los topes de las superficies rugosas.

La. diferencia. entre la unión. con juego y la ‘unión con apriete se manifiesta en la variación del
estado de la unión móvil por desgaste de trabajo y la durabilidad del estado de la unión fija.

Se concluye por lo tanto que el trabajo de las uniones móviles y el montaje de las uniones fijas
disminuyen, aunque no eliminan las tendencias del maquinado representadas en los procesos
de fabricación.

JUEGOS REALES, DENOMINACION DE AJUSTES

Normas nacionales de tolerancias se presentan en las tablas de ajustes con sus juegos límites
(juegos) y negativa (aprietes). Ya se determinó que estos casos extremos prácticamente casi
nunca suceden y que las tolerancias y los juegos reales son mucho más estrechos, mientras
que los valores limites mostrados en las tablas representan solo una característica teórica.

En la práctica de diseño y manufactura es útil usar las características generales prácticas de

ajustes, expresadas en la figura 11 [8].

16
 4REGLAS DBL MINERO BASE Y DEL EJE BASE.

Basándose en una dimensión nominal determinada, se puede alcanzar varios ajustes

mencionados de dos modos: conservando constante 1a dimensión del agujero con su
tolerancia y cambiando de acuerdo con los ajustes requeridos, las dimensiones de ejes con
sus tolerancias, o a1 revés: conservando constante la dimensión del eje con tolerancia y
cambiando de acuerdo a los ajustes requeridos, las dimensiones de agujeros con sus
tolerancias.

17
La primera opción determina la regla del agujero base y la segunda la regla del eje base (figs.
12 y 13). En la primera se admite como constante el agujero base. del cual la desviación inferior
es igual a cero: entonces, su dimensión límite inferior es igual a 1a dimensión nominal N. (fig.
12.a). En la segunda opción se recibe como constante el eje el cual tiene la desviación superior
igual a cero; entonces su dimensión límite superior es igual a la dimensión nominal N (fig. 12.b)
[8,9].

La figure 13 muestra los agujeros bases y los ejes bases en varias clases de precisión e ilustra
la posición P de las tolerancias (desviación fundamental), ver tabla 3, [8,9).
En todas las clases de precisión, quedan fijas las desviaciones fundamentales, (posiciones de
áreas de tolerancias) ver figura 14 mientras que otras desviaciones varían de acuerdo con la
clase de precisión. Las desviaciones fundamentales son iguales a cero para las posiciones de
áreas de tolerancia H aplicado en la regla del agujero base y h aplicado en 1a regla del eje.

De la manera descrita anteriormente, se crean ajustes llamados normales. En casos

excepcionales se aplican ajustes creados por unión del agujero y del eje de los cuales ninguno
es básico: tales ajustes se llaman ajustes acomodados.

18
La regla del agujero base y la regla del eje base fueron fundamentos de dos diferentes
soluciones del problema de ajustes y ambos se aplican en la práctica. En la construcción
general de máquinas producidas individualmente o en lotes no muy grandes, se aplica
frecuentemente La regla del agujero base. El equipamiento del taller de herramientas es
general de máquinas producidas individualmente o en lotes no muy grandes, se aplica
frecuentemente la regla del agujero base.

El equipamiento del taller de herramientas es más adecuado al utilizar esta regla, porque el
número de costosos escariadores y galgas son considerablemente menores que cuando se
aplica 1a regla del eje base. Esto se explica fácilmente, considerando que para el segundo
caso el taller de herramientas debe tener toda la serie de escariadores y galgas para los
agujeros relacionados por diferentes tipos de ajustes con un solo diámetro de eje, todo esto
multiplicado por el número de varias clases de precisión de este diámetro nominal y también,
multiplicado por el número de diámetros fabricados en la planta, mientras que en 1a regla del
agujero base, cada diámetro nominal lleva solo un tamaño de escariador, eventualmente
algunos para varias clases de precisión (amplitudes de tolerancias).

Sin embargo, hay casos, cuando la aplicación del eje base es más favorable, por ejemplo,
cuando 1a fabrica produce en serie los elementos de fabricación de mediana y baja precisión
en los cuales se aplican en flechas de barras crudas estiradas en frio.

19
20
Es mejor aplicar la regla del eje base cuando facilita los procesos de fabricación y montaje
masivo o en grandes lotes, mediante soluciones más sencillas de construir y baratas de
producir; cuando hay que colocar, por ejemplo,

INTERCAMBIABILIDAD, PRECISION DE EABRICACION.

El alcanzar la intercambiabilidad de partes es uno de los objetivos para determinar las

dimensiones límites, lo cual es la base del problema de ajustes, y permite:
- Facilitar el proceso de fabricación y eliminar la individualización de las habilidades en la
determinación de juegos y aprietes.
-Facilitar el montaje de elementos.
-Entregar el producto al fabricante para repararlo.

-Aplicar ampliamente los productos, semiproductos y elementos comerciales cuya aplicación

es posible solo bajo condición de intercambiabilidad completa.

La intercambiabilidad completa ideal sucedería cuando las dimensiones y formas de los

elementos fabricados masivamente fueran idénticas. sin embargo, tal exactitud ni es
alcanzable ni es necesaria para la intercambiabilidad completa practica ,la cual se puede
realizar cuando la variabilidad de dimensiones de elementos dentro de las tolerancias de
fabricación se mantiene dentro de los limites admisibles.
Estas variaciones del. carácter de ajuste, tanto del apriete como del juego, son tanto menos
perjudiciales cuanto más se alejan de los ajustes transitorios hacía los fuertemente prensados
o muy sueltos.

Es obvio que la tolerancia de ajuste, la cual determina la variabilidad de carácter del ajuste, es
igual a la suma de tolerancias de fabricación del agujero y del eje. La intercambiabilidad de los
elementos queda tanto menos completa, cuando más disminuyen estas tolerancias. La
disminución de estas tolerancias, equivale al crecimiento en ‘ la precisión de la fabricación sin
embargo aumenta su costo.

21
Considerando diferentes requerimientos de precisión de fabricación, para los elementos
fabricados en la industria de maquinaria,, la Organización Internacional de Normalización ISO
ha determinado una serie de clases de precisión designadas por números arábigos. Cuanto
más precisa sea la tolerancia de fabricación, el número asignado a la clase de precisión es
menor, tal como se presenta en la figura 13.

A cada una de las clases de precisión le corresponde una cierta cantidad de ajustes destinados
a satisfacer las más variadas necesidades de la industria de maquinaria. Para facilitar la
elección, así como limitar el costo de fabricación y de equipamiento de los talleres de
herramientas se acepta un número limitado de ajustes de preferencias, 4 suficientes para las
necesidades de la industria general de maquinaria. Otros ajustes se aplican excepcionalmente,
solo cuando su empleo proporciona ventajas considerables,

Con base a los anteriores sistemas nacionales de ajustes: alemán, suizo, sueco, polaco y
checoslovaco se formó el sistema internacional de tolerancias de diámetros, como el primer
compromiso entre los sistemas existentes.

5. SISTMEA ISO DE LIMITES Y AJUSTES [1],[2]

La normalización internacional fue dirigida y realizada por la Federación Internacional de las

Asociaciones Nacionales de Normalización ISA [8.9).

En el año de 1947 se fundó la Organización Internacional de Normalización, a la cual se le

transfirió la mencionada actividad en el ano de 1949, finalizándose los trabajos en 1957 en un
proyecto de recomendación ISO. incluyendo la variante importante de la posibilidad de
introducción del sistema en los países que utilizan el Sistema Inglés de Unidades. En 1962
este proyecto fue aceptado por los Comités Miembros como Recomendación ISO. convertida
posteriormente en la norma ISO.

A continuación se presentan las variantes introducidas en la nueva normalización ISO. con el

fin de distinguir este sistema de los que han quedado obsoletos y de los cuales existe poca
información.

 Introducción de las dimensiones de 0 a 1 mm en calidades hasta 13.

 Introducción de las calidades muy finas denominadas por 01 y O.

22
  Introducción para elementos de hasta 10 mm. de las nuevas posiciones de tolerancias:
cd. CD, et. EF, f9, EG, destinadas ante todo a la industria relojera y las js, Js para la
gama completa de desviaciones simétricas de todas las dimensiones y precisiones.
 Eliminación casi total de posiciones simétricas de tolerancias j y J.
 Introducción de posiciones de tolerancias para grandes aprietes za, ZA. lb, za, zc. ZC.
 Modificación de unas posiciones de tolerancias y de unas tolerancias fundamentales
para asegurar una correlación correcta de valores introducidos con los ya existentes.
 Ampliación del rango de dimensiones por el grupo de 500 - 3,150 nm.
 Reglas de conversión del sistema métrico al dlnensionamiento en pulgadas y viceversa.

AREA DE APLICACIÓN

El sistema Iso de límites y ajustes proporciona un sistema de tolerancias y desviaciones

adecuado para elementos sencillos.

Por sencillez y también debido a la importancia de las piezas cilíndricas de sección circular,
todas las explicaciones se refieren a éstas. Hay que subrayar, que las tolerancias y
desviaciones presentadas en esta norma. se refieren también a piezas con diferentes
secciones que las circulares.

Particularmente, los términos generales "el agujero" y "el eje" se refieren también al espacio
entre dos superficies paralelas tangentes o pianos de cualquier pieza, como el ajuste entre la
chaveta y el chavetero.

Se enfatiza que el sistema este destinado para proporcionar ajustes solo para piezas sencillas
de superficies cilíndricas o planas.

TERMINOS Y DEFINICIONES.

Para propósitos de esta Norma Internacional se aplican las definiciones y términos siguientes:

23
 5.2.1 EJE
Un término usado para describir un perfil exterior de una pieza, incluyendo perfiles no
cilíndricos.

a) Eje básico: El eje elegido como base para un sistema de ajustes de eje básico. Para
aplicaciones del sistema 130 de limites y ajustes de un eje cuya desviación superior es igual a
cero.

5.2.2 AGUJERO
Un término usado. según el convenio para describir un perfil interior de una pieza. incluyendo
perfiles no cilíndricos.

a) Agujero básico: Es el agujero elegido como base para un sistema de ajustes de agujero
base. Para aplicaciones del sistema Iso de limites y ajustes de un eje cuya desviación
inferior es igual a cero.

5.2.3 MEDIDA
Un número presentado en una unidad particular, el valor numérico de una dimensión lineal.

a) Medida básica, medida nominal: La medida de 1a cual se derivan Los limites de la medida
por la aplicación de desviaciones superior e inferior (ver la figura 3, magnitud N)
b) Medida real: Medida de una pieza, obtenida por fabricación, ver la tabla 3, magnitud R.
c) Medida de límites: Dos medidas extremas admisibles de una pieza, incluyendo medidas
limites, entre los ‘cuales debe yacer la medida real.

d) Medida máxima: La máxima medida admisible de una pieza (ver la figura 3, magnitud S).
e) Medida mínima: La mínima medida admisible de una pieza. (ver la figura 3, magnitud I).

5.2.4 SISTEMA DE LÍMITES:

Un sistema de tolerancias y desviaciones normalizadas.

24
5.2.5 LÍNEA CERO
Una linea recta, en la presentación gráfica. presenta la medida nominal a la cual se refieren
todas las desviaciones y tolerancias.

5.2.6 DESVIACIÓN
La diferencia algebraica entre una medida (medida real, limite de medida etc.) y la medida
nominal correspondiente. '

5.2.6.1 DESVIACIÓN LIMITE: Desviación superior o desviación inferior.

.a) Desviación superior (ES, es): La diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida
nominal.

b) Desviación inferior (21.01): La diferencia algebraica entre la medida mínima y medida

nominal.

5.2.6.2 DESVIACIÓN FUNDAMENTAL

Es la desviación que determina, en el sistema ISO, la posición de la zona de tolerancia con
relación a la línea cero {fig.14). “

5.2.7 TOLERANCIA DE NACIDA

La diferencia entre la medida máxima y la medida minima. es decir la diferencia entre la
desviación superior y la inferior.

5.2.8 TOLERANCIA NORMALIZADM IT

Cualquiera tolerancia que pertenece al sistema de límites y ajustes ISO para propósitos
de este sistema.

5.2.9 GRADOS DE TOLERANCIAS NORMALIZADAS

Un grupo de tolerancias (por ejemplo IT7) que corresponden al mismo nivel de precisión para
todas las medidas nominales de este grupo.

25
Notas:

'l Símbolos de desviaciones de una flecha son letras minúsculas (es y ei) y símbolos de un
agujero son letras mayúsculas (ES y EI)

"l De acuerdo con lo convencionalmente aceptado, es desviación la más cercana a la línea

cero: la superior o la interior.

5.2.10 ZONA DE TOLERANCIA

En la representación gráfica, la zona abarcada entre dos lineas que representan los limites:
máximo y minimo de medida, determinadas por magnitud cercana a la tolerancia y su posición
respecto a la línea cero (ver la figura 2, magnitud T).

5.2.11 CLASE DO TOLERANCIA

Un término aplicado para una combinación de desviación fundamental y un grado de
"tolerancia (por ejemplo h9, D13 etc.) .

5.2.12 UNIDAD DE TOLERANCIA NORMALIZADA (I,I)

Un factor el cual es una función de la medida nominal, el cual se aplica como base para
determinar las tolerancias normalizadas del sistema de límites y ajustes ISO.’

5.2.13 JUEGO
La diferencia positiva entre las medidas del agujero y del eje, antes del montaje, cuando el
diámetro del eje es menor que el diámetro del agujero (fig.9).

a) Juego minimo: La diferencia positiva entre la medida mínima del agujero y la medida máxima
del eje en el ajuste con juego (ver 1a figura 9.a, magnitud Jmin).

26
b) Juego máximo: La diferencia positiva entre la medida máxima del agujero y medida mínima
del eje en los ajustes con juego o indeterminado (ver figura 9.a, magnitud J max).

5.2.14 APRIETE
La diferencia negativa entre las medidas del agujero y del eje, antes de montaje, cuando el
diámetro del eje es mayor que el diámetro del agujero.

a) Aprieto mínimo: La diferencia negativa, antes del montaje, entre la máxima medida del
agujero y la minima medida del eje en el ajuste con apriete (ver la figura 9.c, magnitud Jmax =
Amin).

5.2.15 AJUSTE
La relación resultante de la diferencia, antes de montaje, entre las medidas de los elementos
(el agujero y el eje) los cuales tienen que ensamblarse.

Notas: ‘l La unidad de tolerancia normalizada i se aplica en medidas nominales hasta e

incluyendo 500 un. La unidad de tolerancia normalizada I se aplica en medidas nominales
mayores de 500 m.

e) Ajuste con juego: Un ajuste que siempre proporciona un juego entre el agujero y el eje
después de ensamblarlos, es decir la medida minima del agujero es mayor, o en caso extremo,
igual a1 tamaño máximo de la flecha (ver la figura 9.a).

b) Ajuste con apriete: Un ajuste que siempre proporciona un apriete entre el agujero y el eje
despues de ensamblarlos, es decir la medida máxima del agujero es menor, o en caso extremo,
igual al tamaño minimo del eje (ver la figura 9.o).

c) Ajuste indeterminado: Un juego que puede proporcionar un juego o un apriete ante el agujero
y el eje después de ensamblarlos, dependiendo de medidas reales del agujero y del eje, es
decir, las zonas de tolerancias del agujero y del eje se cubren completa o parcialmente (ver la
figura 9.b).

27
 5.2.16 TOLERANCIA DE AJUSTE
La suma aritmética de las tolerancias de los dos elementos que componen el ajuste.’

5.2.17 SISTEMA DE AJUSTES

Un sistema de ajustes que contienen ejes y agujeros que pertenecen a un sistema de
límites.

a) Sistema de eje básico de ajustes: Un sistema de ajustes en el cual los juegos o aprietes
requeridos se obtienen por asociación de agujeros de varias clases de tolerancia con los ejes
de una única clase de tolerancia.

Para propósitos del sistema de límites y ajustes ISO, éste es un sistema de ajustes en el cual
la medida máxima del eje es idéntica con la medida nominal, es decir su desviación superior
es cero (ver la figura 12.b)."

b) Sistema de agujero básico de ajustes: Un sistema de ajustes en el cual los juegos o aprietes
requeridos se obtienen por asociación de ejes de varias clases de tolerancia con los agujeros
de una única clase de tolerancia.
Notas:
*/ La tolerancia de ajustes es un valor absoluto sin signo

“l Las lineas horizontales continuas representan las desviaciones fundamentales de agujeros

o ejes . Las líneas punteadas representan los otros limites y muestran la posibilidad de
diferentes combinaciones entre los agujeros y los ejes, relacionados a sus grados de tolerancia
(por ejemplo 67/h4).

Para propósitos del sistema de límites y ajustes ISO, este es un sistema de ajustes en el cual
la medida minima del agujero es idéntica con la medida nominal, es decir su desviación inferior
es cero (ver la figura 12.a).‘

5.2.18 LÍMITE DE MATERIAL MÁXIMO (MNEJ"

28
 Es la designación aplicada a dos de los límites de medida: - el límite máximo (superior) de la
medida para un perfil exterior (eje). - el limite minimo (inferior) interior (agujero). de la medida
para un perfil

5.2.19 LÍMITE DE MATERIAL MÍNIMO (UML)"'

Es la designación aplicada a dos de los Límites de medida, el :uai corresponde a la medida

mínima de material de la pieza. es decir:
- el límite mínimo (inferior) de 1a medica para un perfil exterior (eje).
- el limite máximo (superior) de la media inferior (agujero). para un perfil

TEMPERAEURA DE REFERENCIA.

Las dimensiones del sistema de límites y ajustes ISO se especifican a la temperatura de 20°C,
de acuerdo con la norma ISO 1-1975 (E) .
“La temperatura de referencia para mediciones industriales de longitud se establece en 20°C".

Notas: '

*/ Las líneas horizontales continuas representan las desviaciones fundamentales de agujeros

o ejes. Las lineas punteadas representan los otros limites y muestran las posibilidades de
diferentes combinaciones entre los agujeros y los ejes relacionados sus grados de tolerancia
[por ejemplo H6/h6, H6/j5, H6/p5).

****/ El establecimiento de la temperatura de referencia en 20°C significa que todas las

mediciones referentes a esta temperatura ' tienen en 20° C la exacta longitud correspondiente
al prototipo internacional en 0°C, es decir a la galga del metro con la ‘indicación en la
temperatura de referencia a 20 C tiene en 20°C la misma longitud que el prototipo internacional
en 0°C.

29
 SIMBOLOS Y DESIGNACIONES.
5.4.1 GRADOS DE TOLERANCIA.

Los grados de tolerancia normalizados han sido designados por las letras IT seguidas por
una(s) cifra(s) por ejemplo IT7. Cuando el grado de tolerancia está asociado con una(s) letra(s)
que representa(n) la desviación fundamental para presentar una clase de tolerancia, las letras
IT se omiten, por ejemplo h7.

5.4.2 DESVIAOIONES.

a) Posición de la zona de tolerancia. La posición de la zona de tolerancia con respecto a la

línea cero. la cual es función de la medida nominal, ha sido designada con una(s) letra(s)
mayúscula(s] para agujeros (A...ZC) o con una (s) letra(s) minúscula(s) para ejes (a...zc).
b) Desviaciones superiores. Las desviaciones superiores en la norma ISO han sido designadas
por letras "ES" para agujeros y por letras "es" para ejes.

c) Desviaciones inferiores. Las desviaciones inferiores en la norma ISO han sido designadas
por letras "El" para agujeros y por letras "ei" para ejes.

5.4.3 CLASES DE TOLERANCIAS.

Una clase de tolerancia debe designarse por laís) letra(s) que representa(n) la desviación
fundamental seguida(s) por una(s) cifra(s) que representa(n) el grado de tolerancia
normalizada por ejemplo H7 (agujero), o h? (eje).

5.4.4 MEDIDAS CON TOLERANCIAS.

Una medida con tolerancia debe designarse por la medida nominal seguida por la clase de
tolerancia requerida o las desviaciones e -licitas, por ejemplo:

30
5.4.5 AJUSTES.
Un requerimiento de ajuste antes de emparejar los perfiles debe designarse por:

- El número de la medida nominal

- El símbolo de 1a clase de tolerancia para el agujero.
- El símbolo de la clase de tolerancia para el eje.
- El simbolo de la clase de tolerancia para el agujero.
- El simbolo de la clase de tolerancia para el eje.

TOLERANCIAS FUNDAMENTALMENTE: GRADOS IT

Para reducir el trabajo de cálculo, la norma ISO divide el rango total de medidas 0 - 3, 150 mm
en 21 grupos básicos. divididos adicional mente en 41 subgrupos (tabla 4).

El sistema ISO proporciona un total de 20 grados de tolerancias normalizadas de los cuales

los grados ITl a ITlB se encuentran en uso general y se representan en el bloque principal de
la norma. Grados ITO e ITOl que no están en uso general, se presentan a su vez para propósito
de información.

Las tolerancias se calculan mediante fórmulas empíricas con la medida mediana “D” como
variable, cuyo valor geométrico se calcula de los extremos D1.

POSICIONES DE LAS ZONAS DE

TOLERANCIA.DESVIACIONES FUNDAMENTALES.

Las posiciones de las zonas de tolerancia es decir, sus desviaciones fundamentales han sido
determinadas mediante las fórmulas empíricas que escalonan las posiciones de partida de
todos los grados de tolerancias.

31
La posición de la zona de tolerancias es igual a la desviación inferior o la superior de la
dimensión nominal y Las diferentes posiciones de tolerancia, se designan por una o dos letras
minúsculas o mayúsculas.

La designación de posiciones de tolerancias de ejes son:

a,b,c,cd,d,e,ef,f,fg,g,h,js,j,k,m,n,p,r,s,t,u,v,z,za,zb,zc

La designación de posiciones de tolerancias de agujeros son:

A,B,C,CD,D,E,EF,F,FG,G,H,JS,J,K,M,N,P,R,S,T,U,V,Z,ZA, ZB, ZC.

5.6.1 Desviaciones Fundamentales para Ejes

Las desviaciones fundamentales para ejes (con excepción de desviaciones J, JS, j, js, ver fig.
14), calculadas medianLe las fórmulas empíricas con sus signos respectivos, se presentan en)
la figura 14. Los valores (ha las desviaciones están dados en la tabla r.

32
Las desviaciones superiores han sido establecidas de tolerancia fundamental de grado figura
15 [1]. para los cuales.

Con excepción de los ejes j y js, el valor de literalmente no hay desviaciones fundamentales.
desviación es independiente del grado de tolerancia seleccionado.

5.6.2 DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA AGUJERO

Las desviaciones fundamentales para agujeros han sido calculados mediante las mismas
fórmulas empíricas y por esto el limite correspondiente a la desviación fundamental para un
agujero exactamente simétrico, en relación a la linea cero, es igual al limite correspondiente a
la desviación fundamental para el eje con la misma letra. Los valores de las desviaciones estan
dadas en la tabla 8. todas las desviaciones

33
Esta regla se refiere a fundamentales, con excepción de: dos de tolerancias normalizadas IT9-
les sobre 3 mm hasta 500 mm fundamental es igual a cero.

a) Desviación N, para grados de tolerancia IT9-IT16 en medidas nominales sobre 3 mm

hasta 500 mm (incl) para los cuales las desviaciones fundamental es
b) b) Los ajustes del agujero base o del eje base, para medidas nominales sobre 3 mm.
hasta 500 mm. {incl.) en los cuales un agujero de un grado dado de tolerancia
normalizada está asociado con un eje del próximo grado más fino (por un agujero de un
grado dado de tolerancia normalizada está asociado con un eje del próximo grado más
fino (por ejemplo H7/p6 y P7/h6) y para los cuales se exige el mismo juego o apriete
(fig.16).

En estos casos la desviación fundamental como sigue: ajustada mediante la adición de un

valor DELTA,

donde DELT es la diferencia ITn - IT(no1) entre las tolerancias normalizadas, para el tamaño
nominal en el grado dado, y éste en el próximo grado más fino. Por ejemplo: para P7 en la
medida nominal grupo de 18 a 30 mm '.

Nota:

*/ La regla dada en b) es aplicable solo medidas nominales sobre 3 mm para desviaciones

fundamentales ITB, y desviaciones P hasta ZC en incluyendo IT7. K, M y N, en grados, hasta
incluyendo grados de tolerancia hasta incluyendo IT7

34
Las desviaciones fundamentales calculadas por las mencionadas fórmulas corresponden a
limites los más cercanos a la linea cero, es decir las desviaciones inferiores para agujeros A
hasta H y las desviaciones inferiores para agujeros K hasta ZC.

A los agujeros J y JS se refieren las mismas observaciones que las mencionadas para ejes'.

EJEMPLOS DE EMPLEO DE LA NORMA ISO 286-

5.7.1 Generalidades
Se presenta el empleo de la norma para determinar los limites de ejes y agujeros.

Los valores numéricos de Las desviaciones superiores e inferiores, desviaciones

fundamentales y grados de tolerancia han sido calculados y tabulados en ISO 286-2, para
grupos de medidas usadas generalmente y se presentan en las tablas 9 hasta 38.

5.7.2 Perfiles especiales.

35
A1 emplear la parte de factores especiales de la norma ISO 286 para derivar las desviaciones
superiores e inferiores para casos especiales es necesario considerar el siguiente resumen de
perfiles y factores:

 ejes y agujeros, a, A, b, B se proporcionan medidas nominales mayores que l mm.

 ejes 38 se proporcionan solo para medidas nominales menores o iguales a 3 mm.

 agujeros K en grados de tolerancia sobre ITS se proporcionan solo para medidas

nominales menores e iguales a 3 mm.

 ejes y agujeros t, T, v, V, y' Y se proporcionan solo medidas nominales mayores que 24

mm, 14 mm, 18 mm respectivamente (para menores medidas nominales, las
desviaciones son prácticamente iguales a los grados de tolerancia adyacentes).

 grados de tolerancia IT14 hasta ITlB se proporcionan solo para medidas nominales
mayores que 1 mm.

 agujeros N de grados de tolerancia sobre IT8 se proporcionan solo para medidas

nominales mayores que 1 mm.

5.7.3 Ejemplos

a) Determinación de los límites para un eje 040911.

Grupo de medidas: 30 a 50 mm (de la tabla 4).
Tolerancia normalizada = 160 um (de 1a tabla 5)
Desviación fundamental = -9 um (de la tabla 7)
Desviación fundamental = -9 um (de la tabla 7) A
Desviación superior = desviación fundamental = -9 pm
Desviación inferior = desviación fundamental - tolerancia = -9 - 160 um = -169 um
Limites de medida:

36
Máximo = 40 - 0.009 = 39,991 mm
Mínimo = 40‘- 0.169 = 39,831 mm

b) Determinación de los limites para un agujero 0130 N4.

Grupo de medidas: 120 a 180 mm (de la tabla 4).
Tolerancia normalizada = 12 um (de la tabla 5).
Desviación fundamental = -27 + A um (de la tabla 8)
, Valor de A = 4 um (de la tabla 8).

Desviación superior = desviación fundamental

-27 + 4 = -23 um
Desviación inferior = desviación fundamental - tolerancia
= -0.023-12 = -35 um
Limites de medida:
Máximo = 130 - 0.023 = 129. 977 mm
Minimo = 130 v 0.035 = 129. 965 mm.

6. SELECCION DE LAS ZONAS DE TOLERANCIA

PARA PROPOSITOS GENERALES

SELECCION DE TOLERANCIAS RECOMENDADA POR LA

NORMA ISO 1829-1975
Las normas nacionales forman sus propias selecciones adecuadamente a las necesidades de
propio uso. Es este manual se presenta la selección relativamente amplia recomendada por la
norma ISO.

Agujeros:
A11, B11, C11, D10, E9, F8, G7, H11, H9, H8, H7, JS7, K7, N7, P’], R’l ' S.) 0

37
Ejes:
a11, b11, c11, d9, e8, f7, gó, h11, h9, h7, h6, jsó, k6, n6, p6, r6, 56.

6.1.1 SELECCIÓN DE AJUSTES PREFERENTES POR ALGUNAS

NORMAS NACIONALES

6.1.2 RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA SELECCIÓN DE

AJUSTES.
El primer paso es decidir entre adoptar el ajuste del agujero base (agujero H) o del eje base
(eje h). El sistema del eje base debe usarse solamente cuando esto va a llevar indiscutibles
ventajas económicas (por ejemplo cuando es necesario montar algunas partes con agujeros
de diferentes desviaciones en un solo eje de una barra estirada de acero sin un maquinado
posterior).

38
Cuando esto no sucede, es preferible elegir el sistema de agujero base, y adaptarlo como el
sistema de preferencia para uso general. evitar con esto una multiplicidad innecesaria de
galgas.

Las desviaciones y tolerancias adecuadas (letras y cifras en el simbolo) para el agujero y el

eje deben seleccionarse en esta Norma Internacional para dar juegos o aprietes minimos y
máximos juegos correspondientes para que cumplan en forma óptima con las condiciones
requeridas de uso. 4

Las tolerancias elegidas deben ser las máximas compatibles con estas condiciones de uso: el
agujero, como el elemento más dificil para maquinar, pueden llevar una tolerancia por un grado
más grueso que la del eje (por ejemplo: M8/f7)

SELECCION DE TOLERANCIAS GENERALES.

Para evitar tolerar todas las medidas en los dibujos, se recomienda seleccionar una serie de
tolerancias generales, adecuadas a su aplicación. De este modo, a las medidas de una cierta
precisión se le ponen tolerancias de clases normales, es decir, de ISO o de otro sistema y a
las menos precisas se aplican las tolerancias generales sin especificarlas al lado de las
mismas. Obviamente en los dibujos se colocan las notas sobre las tolerancias generales, para
aplicarlas en la fabricación. Tanto los diseñadores, como también el personal de talleres de
fabricación disponen de tablas de estas tolerancias, denominadas 4a1 algunos lugares:
tolerancias de taller. Con este objeto se seleccionan tolerancias ISO de unos ciertos grados de
precisión basta, por ejemplo: ITlU, 1T12, IT14 u otras, de acuerdo con la aplicación de
elementos producidos y también adecuado ¿a los diferentes procesos de fabricación.

Sin embargo, se puede recomendar también otra solución, más cómoda para el uso práctico,
al seleccionarse los grupos más amplios de medidas como por ejemplo en la figura 17.

39
 SELECCIÓN DE TOLERANCIAS PARA MONTAJE DE
RODAMIENTOS (10, 11)
Cada empresa fabricante de rodamientos usa su propia maquinaria especial para los procesos
de fabricación. A base de la precisión de los procesos respectivos, se elaboran las reglas para
tolerancias de ejes y alojamientos necesarios para alcanzar los ajustes adecuados entre los
aros de rodamientos y los elementos de montaje, es decir, los ejes y alojamientos. Cada
fabricante presenta en su catalogo. las recomendaciones adecuadas para sus productos,
Siendo indispensable la aplicacion de las mismas. En caso de no tener el catálogo se puede
aplicar las recomendaciones generales que a continuación se presentan.

40
41
42
43
7. CONVERSION ENTRE SISTEMAS INGLES Y METRICO DE
TOLERANCIAS LINEALES
Para asegurar la intercambiabilidad de partes con dimensiones y tolerancias de pulgadas en
milímetros y viceversa, se aplican las reglas correspondientes a las tolerancias especificas [2].

La aplicación precisa del factor de conversión; 1 pulgada = 25.4 mm, los valores convertidos,
contienen más lugares decimales que los requeridos para la precisión deseada. Por esto es
necesario redondear adecuadamente estos valores, de acuerdo con el grado de precisión
requerida de la medida tolerada, el cual depende de la magnitud de la tolerancia especificada.

La aplicación de las reglas de redondeamiento, mostradas en las tablas de este capitulo

garantizan que aún en los

casos más desfavorables extremos, ninguno de los limites indicados se sobrepase por más de
2 - 2.5 a de valores de la tolerancia.
Para estos fines se desarrollaron los métodos de conversión A.y B.
El método A se aplica comúnmente, excepto cuando se recomienda lo contrario. Con este
método de redondeamiento se obtiene un valor más cercano al original. Las tolerancias
convertidas son estadísticamente idénticas a las originales.

Los límites obtenidos por este método son considerados aceptables y sirven como basa para
el control de calidad.

El método B se aplica excepcionalmente 'cuando se establecen compromisos especiales. Este

método está basado en el redondeamiento desarrollado hacia el interior de la zona de
tolerancia y por término medio las tolerancias convertidas son menores que las originales. Por
lo tanto se le aplica solo cuando los límites originales deben respetarse de manera absoluta,
ante todo cuando los elementos fabricados deben controlarse por medio de galgas originales.
Este método no se presenta en este manual, por JA) que en caso necesario se tiene que
consultar la norma respectiva [2].

CONVERSION DE PULGADAS A MILIMETROS -METODO A.

7.1.1 REGLA GENERAL

- Para cada medida en pulgadas se consideran solo dos límites: el máximo y el mínimo.

44
-Se convierten los dos valores correspondientes exactamente en milímetros por medio del
factor de conversión: 1 pulgada > (1 in)= 25.4 mm, como lo presentan las tablas 50 y 51. 4

-Se redondean los resultados obtenidos de esta manera a los más cercanos valores
redondeados como lo indica la siguiente tabla, presenta dando la tolerancia original en
pulgadas, es decir, la. diferencia entre dos limites en pulgadas.

Este método garantiza que incluso en casos extremos los más desfavorables, ninguno de los
dos límites originales será sobrepasado por mas de 2% de valor de la tolerancia original

7.1.2 Ejemplo
La medida está expresada en pulgadas:
1.950 +- 0.0116 (= 1.934, 1.966)
La conversión de los dos límites en milímetros es:
49.1236 y 49.9364

La tolerancia igual a 0.032 pulgadas se encuentra entre 0.01 y 0.1 pulgadas, entonces
aplicando el método A. es necesario redondear estos valores en los próximos 0.01 mm.
Entonces estos valores en milímetros son:
49.12 y 49.94

45
 CONVERSION DE MILIMETROS A PULGADAS- METODO A
7.2.1 REGLA GENERAL

-Para cada medida en pulgadas se consideran solo sus dos limites: el máximo y el minimo.
- Se convierten los dos valores correspondientes en pulgadas por medio de la tabla 51 basada
en el factor de
conversión: 1 mm = 1/25.4 in.
-'Se redondean los resultados obtenidos de esta manera a los más cercanos valores
redondeados como lo indica la siguiente tabla, presentando la tolerancia original en milímetros,
es decir, la diferencia entre dos límites en milímetros.

Este método garantiza que incluso en casos extremos los más desfavorables, ninguno de los
dos limites originales será sobrepasado por más de 2.5% de valor de la tolerancia original.

7.2.2 EJEMPLO
La medida esta expresada en milímetros:

49.5 +- 0.4 (o= 49.1, 49.9)

La conversión de los dos limites en pulgadas es:

46
 1.9330709 y 1.9646570

La tolerancia igual a 0.8 mm se encuentra entre 0.5 y 0.05 mm, entonces aplicando el
método A es necesario redondear 4 estos valores a los próximos 0.001 in. Entonces estos
valores en pulgadas para aplicarlos como los dos límites son:

1.933 y 1.965

Cuando sea necesario se puede localizar para conversiones tales como:

 Acumulación de errores de redondeamiento y modos de su influencia de partes

 Limitaciones impuestas por la precisión de mediciones

 Relación entre las tolerancias de posición y de referencia

 Relación entre la medida tolerada asociada con la referencia sin tolerancia.

Conversiones detalladas de fracciones y decimales de pulgadas a a milímetros y viceversa

50, 51 y 52.

47
 8. NORMA AMERICANA DE LIMITES Y AJUSTES EN
PULGADAS ANSI 34.1-1967, R 1979

Esta norma estadounidense de tolerancias y ajustes preferentes para partes cilindricas,

presenta las definiciones de los términos aplicables a los ajustes entre piezas cilindricas y
lisas.

Esta norma recomienda los tamaños. desviaciones, márgenes, tolerancias y ajustes

preferentes, y concuerda con las recomendaciones de 1a conferencia Americana-Británica-
Canadiense (ABC) de los años 1952 y 1953, cuando se elaboró la primera propuesta para
proporcionar una base unificada. para que cada uno de los paises miembros del sistema
ABC volviera a publicarlo del modo nacional sin alterar el contenido técnico. De acuerdo con
los mencionadas recomendaciones la norma presenta áreas hasta aproximadamente 20
pulgadas. Se esta experimentando y trabajando a fin de elaborar la norma para medidas
superiores a las 20 pulgadas de diámetros.

DEFINICIONES APLICADAS EN LA NORMA

 Tamaño nominal. Es la designación empleada para la identificación general. Es el

tamaño teórico.
 Dimensión. Es la característica geométrica tal como el diámetro,la longitud, el angulo o la
distancia al centro o entre centros .
 Tamaño. Es la designación de una magnitud. Cuando a una dimensión se le asigna un
valor, se hace referencia del mismo como el tamaño de la dimensión. (Se reconoce que
las palabras dimensión y tamaño se emplean a veces para expresar el significado de
magnitud).
 Desviación. Desviación ó margen es una diferencia ordenada entre los limites de máximo
material de las piezas conjugadas (véase la definición de ajuste). Esto es un juego
mínimo (diferencia positiva) o una interferencia máxima (diferencia negativa) entre tales
elementos o piezas.

 Tolerancia. Variación máxima admisible del tamaño. La tolerancia es 1a diferencia entre

los límites del tamaño.

 Tamaño básico. Aquel a partir del cual se derivan los limites del tamaño mediante la
aplicación de los márgenes o diferencias y de las tolerancias.

48
 Tamaño de diseño. Tamaño básico al que se han aplicado las diferencias a partir del cual
se derivan los límites del tamaño mediante la aplicación de las tolerancias. Cuando no
hay margen ó diferencia, el tamaño de diseño es igual al tamaño básico.
 Tamaño real. Es la medida en la pieza ya fabricada.
 Límite del tamaño. son los tamaños máximo y mínimo aceptables.
 Límite de máximo material. Límite de tamaño que proporciona la máxima cantidad de
material en la pieza. Generalmente, es el límite máximo de tamaño de una
 dimensión exterior o externa, o el límite mínimo de tamaño de una dimensión interior o
interna.
 Límite de mínimo material. Límite de tamaño que proporciona la mínima cantidad de
material en 1a pieza. Generalmente, es el límite mínimo de tamaño de una dimensión
exterior o externa, o el limite máximo de tamaño de una dimensión interior o interna.
 Limite de tolerancia. Variación permitida, positiva o negativa, al tamaño real respecto del
tamaño del diseño.
 Tolerancia unilateral. Tolerancia en la que se permite la variación, en sólo una dirección.
del tamaño de diseño.
 Tolerancia bilateral. Tolerancia en la que se permite la variación. en ambas direcciones,
del tamaño del diseño.
 Sistema de tolerancias unilaterales. Se entiende por sistema de tolerancias unilaterales
aquel método de diseño que emplea únicamente tolerancias unilaterales.
 Sistema de tolerancias bilateral. Se entienden por sistema de tolerancias bilaterales
aquel método de diseño.
 Ajuste. Termino general empleado para indicar el acoplamiento o margen de apriete que
resultará de la aplicación de una combinación especifica de diferencias o márgenes y
tolerancias en el diseño de dos piezas conjugadas.
 Ajuste real. Ajuste real entre dos piezas conjugadas es la relación que existe entre ellas
con respecto a la cantidad de juego o interferencia que se presenta al ser montadas.
(Los ajustes son de tres tipos: móvil o con juego, fijo o con apriete e indeterminado).

 Ajuste móvil o con juego. Ajuste que tiene los límites de tamaño especificados de tal
forma. que al montar las piezas conjugadas, siempre resulta existente un juego o huelqo
entre ellas.

 Ajuste fijo o con apriete. Ajuste que tiene los limites de tamaño especificados de tal
forma, que al montar las piezas conjugadas siempre resulta que existe un apriete o
interferencia entre ellas.

49
 Ajuste indeterminado. Ajuste que tiene los límites de tamaño especificados de tal forma,
que al montar las piezas conjugadas, tanto puede resultar que exista un juego como una
interferencia entre ellas.
 sistema de agujero base. Es aquel sistema de ajustes en el que el tamaño del agujero es
el tamaño básico y las diferencias o márgenes, si existen, se aplican al eje.

Todas las elecciones de ajustes. se refieren a una determinada posición de la tolerancias del
agujero.

 Sistema de eje base. Sistema de ajustes en el que el tamaño del eje es el tamaño
básico y las diferencias o márgenes, si existen, se aplican al agujero. Todas las
elecciones de ajustes, se refieren a una determinada posición de la tolerancia del eje.

TAMAÑOS BÁSICOS PREFERENTES

Los tamaños basicos de las piezas conjugadas en ajustes especificados, deben elegirse
entre las series decimales a las fraccionales presentadas en la tabla 40.

TOLERANCIAS NORMALIZADAS

Las series de tolerancias presentadas en la tabla 41, están dispuestas de tal modo que para
cualquier grado, las dificultades de fabricación que se presentan son aproximadamente
iguales para los distintos tamaños. Esta tabla proporciona una serie de tolerancias a partir de
la cual se pueden seleccionar las tolerancias apropiadas para ejes y agujeros. Esto supone el
empleo de galgas y calibres normalizadas. Las tolerancias de esta tabla se han empleado en
las tablas subsiguientes para diferentes clases de ajustes.

AJUSTES NORMILIZADOS
Las tablas 43 a 47 muestran una serie de tipos de ajustes normalizados y clases de ajustes
en un sistema unilateral de agujero base tal, que el ajuste obtenido en las piezas conjugadas
producirá un efecto aproximadamente similar en toda la gama de tamaños. Estas tablas
indican el ajuste para cualquier tamaño dado, o el tipo de ajuste: también indican los limites
normalizados para las piezas conjugadas que producirán tales ajustes. Los ajustes

50
relacionados en las tablas incluyen todos aquellos que aparecen en la propuesta aprobada
de la conferencia Americana-Británica-Canadiense.

Selección de Ajustes. Para elegir los limites del tamaño en una aplicación concreta, se
determina primero el tipo de ajuste basándose en el uso o servicio requerido del equipo que
se está diseñando; posteriormente, se establecen los limites de los tamaños de las piezas
conjugadas para asegurarse de que se consigue el ajuste deseado.

Pueden escogerse teóricamente. un número ilimitado de ajustes, pero los ajustes

normalizados de las tablas que se acompañan cubren la mayoría de las aplicaciones.

Designación de Ajustes normalizados. Los ajustes normalizados (fig.18) facilitan la referencia

de las clases de ajustes con fines didácticos y se designan mediante los símbolos siguientes.
Los símbolos no deben emplearse en los dibujos para producción puesto que en dichos
dibujos pueden especificarse los tamaños.
Las letras se emplean como sigue:
RC - ajuste movil con juego deslizante
LC — ajuste con cierto juego. Ajuste de posicionamiento.
LT ajuste indeterminado con juego o con interferencia.
LN. ajuste con cierta interferencia. Ajuste de posicionamiento.
FN ajuste forzado o apretado.

Estas letras se emplean junto con los números que representan la clase de ajuste; por
consiguiente, FN 4 indica un ajuste forzado Clase 4.

Cada uno de estos símbolos (dos letras y un número) representan un ajuste completo para el
cual se dan juego o interferencia máximo y mínimo y los límites de tamaño de las piezas
conjugadas, obtenibles directamente de las tablas.

51
 Descripción de Ajustes ANSI 84.1. Las clases de los ajustes se dividen en tres grupos
generales: ajustes móviles y deslizantes, ajustes indeterminados y ajustes forzados.

 Ajustes móviles y deslizantes, límites de juego en la tabla, ' movimiento o huelgo similar
de funcionamiento, con la lubricación adecuada, para toda la gama de tamaños. Los
juegos de las dos primeras clases, principalmente deslizantes, ámetro que el otro
posicionamiento preciso

52
 RC2 Ajustes deslizantes. posicionamiento preciso, que en la clase RC1. con estos
ajustes, pueden moverse y pero no pueden hacerlo con libertad total y en caso de
tamaños grandes, pueden agotarse por pequeños cambios de temperatura.

Estos son los ajustes relativamente apretados los destinados para movimientos totalmente
libres y están previstos para funcionamiento preciso a velocidades bajas y presiones
limitadas entre la piezas, no son adecuadas para cambios apreciables de temperatura.
Son los que se aplican para equipos con tolerancias comerciales amplias.
Ajustes de posicionamiento (Lc, L'r y LN) .

Estos ajustes se usan Para determinar el posicionamiento de las piezas posicionamiento

rígido y preciso, como el ajuste de interferencia, o proveen cierta como en el caso de los
ajustes se dividen en tres grupos: ajustes con juego, ajustes indeterminados o de transición y
ajustes con interferencia

 LC ajustes con cierto juego. Aplicables a piezas generalmente estacionarias y

desmontarse con facilidad . Varían desde los a ajustes para piezas con juego medio
para piezas tales como grifos o espigas.
 LN Ajustes con interferencia
 Ajustes forzados con apriete (FN)
 Ajustes ligeramente forzados
 Ajustes muy forzados

Medianas. FN4 y FNS Ajustes prensado. Para piezas sometidas a grandes tensiones o para
ajustes por contracción en las que las presiones requeridas sean impractícables.

Para ilustrar la estructura de las tablas se presentan como ejemplos en anexo, solo las tablas
de ajustes RC y LT.

Las demás tablas para ajüstes LC, LN, FN pueden ser consultadas en el manual Machinery’s
Handbook [7].
Ejemplos.

Ejemplo 1: En el montaje de un eje y un agujero de diámetro nominal 4 pulgadas, se va a

emplear un ajuste RC 2, sin juego apreciable. A partir de los datos de la tabla , se establecen
los límites del tamaño y el juego entre eje y agujero.

53
Agujero máximo - 4 + 0.0009 = 4.0009: agujero mínimo = 4 in. Eje máximo - 4 - 0.0005 =
3.9995
Eje minimo = 4 - 0.0011 = 3.9989
Juego mínimo = 0.0005; Juego máximo - 0.0020 in.
Ejemplo 2: Establecer los límites de un ajuste clase LT3 para un diámetro de 1 in (tabla 44).
Agujero máximo = 1 + 0.0008 = 1.0008: agujero mínimo
Eje máximo - 1 + 0.0006 = 1.0006
Eje minimo = 1 + 0.0001 = 1.0001 in.
Interferencia máxima resultante = 0.0006
Juego máximo resultante = 0.0007 in.

Ajustes normalizados modificados. A veces deben conseguirse ajustes con los mismos
limites de juego o interferencia que los ajustes presentados en las tablas. Los ejes y agujeros
de ajustes modificados tienen sus límites de tamaños distintos a los indicados en las tablas.
Estos pueden conseguirse empleando tanto un sistema modificado bilateral (símbolo B),
como un sistema de agujero o eje base (simbolo 8). Con ambos métodos se obtienen ajustes
normalizados. Ajustes bilaterales de agujero (sistema B). Es aquel en el que los agujeros se
realizan con herramientas fijas tales como brocas o escoriadores. Para asegurar una vida
larga a dichas herramientas, es deseable emplear una tolerancia bilateral.

Los simbolos empleados para indicar estos ajustes, son los mismos que los empleados para
los ajustes normalizados seguidos por la letra B. Por consiguiente, LT4B, es un ajuste de
posicionamiento indeterminado, clase 4, conseguido mediante un agujero de ajuste bilateral.

Los límites del juego o de la interferencia son los mismos que los indicados en la tabla 44,
para el ajuste correspondiente.

La tolerancia del agujero, sin embargo, se cambia de tal forma que el limite superior es el
correspondiente a un grado más fino que el valor indicado en las tablas y el límite inferior es
igual a la cantidad en que se ha reducido el límite superior. Los limites del eje se disminuyen
en la misma cantidad en que se ha reducido el limite inferior del tamaño del agujero. El grado
más fino de tolerancia requerido para hacer tales modificaciones, puede obtenerse en la
tabla
Por ejemplo, un ajuste LTdB para un agujero de 4 pulgadas de diámetro, tendria unos límites
de tolerancia de +1.1, -1.1 para el agujero y +0.4, -1.0 para el eje.

54
Ajustes de eje base (simbolo S). Para estos ajustes, es básico el tamaño máximo del eje. Los
límites de juego o interferencia son los mismos que los indicados en las tablas para los
ajustes correspondientes y los símbolos empleados para estos ajustes son los mismos que
los empleados para los ajustes normalizados, seguidos de la letra S. Por consiguiente, LC4S
es un ajuste de posicionamiento con juego, clase 4, la única diferencia es que se consigue
mediante un sistema eje base.

Los limites para los agujeros y los ejes deben incrementarse para los ajustes con juego (y
reducirse para los ajustes indeterminados y con interferencia) en el valor del límite superior‘
del eje: esto es, ene la cantidad requerida para cambiar el eje máximo por el tamaño básico.

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I. ANEXO DE TABLAS

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