Escariado

Se llama escariado a un proceso de arranque de viruta o una operación de mecanizado que se realiza para
conseguir un buen acabado superficial con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para
agrandar agujeros que han sido previamente taladrados con una broca a un diámetro un poco inferior.

Descripción del proceso.

El escariado se realiza con una herramienta denominada escariador (calisuar en algunos países), al que se le
comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de desplazamiento rectilíneo a lo largo de dicho
eje. Antes de escariar un agujero, se debe de haber taladrado, dejando cierto espesor, el cual depende
del diámetro que tenga el agujero y del material de la pieza. Este proceso, se puede realizar a mano o bien
automáticamente con una máquina-herramienta que permita esos movimientos, como pueden ser un torno,
una fresadora o una taladradora. En el escariado automático la pieza se encuentra sujeta a la maquina por
medio de un tornillo de banco, mandril o algo similar.

Para un resultado óptimo, en el proceso de escariado es esencial preparar la perforación dejando el material
justo dentro del agujero, ya que si hay insuficiente material, la herramienta rozará con el material antes de lograr
el objetivo, desgastándose y perdiendo diámetro, pero por el contrario, tampoco es adecuado que dentro de la
perforación haya material en abundancia.

Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de taladrado, eliminando una muy
pequeña cantidad de material.

Para llevar a cabo un buen proceso de escariado, se ha de seleccionar el tipo óptimo de escariador adecuado
para las velocidades y avances a los que vamos a trabajar, sin olvidar que previamente hemos de asegurar que
los agujeros taladrados sean del diámetro adecuado.

El material o pieza a escariar debe de estar bien sujeta y el husillo de la máquina ha de poseer el menor juego
posible, o más bien nulo, al igual que el que hay entre el mango del escariador y el manguito o casquillo, en
caso contrario, nos toparemos con una mala alineación, y esto provocará que el escariador corte más viruta de
la debida.

No hemos de olvidar, que para un buen proceso de escariado, y un mejor mantenimiento de la herramienta,
hemos de emplear los lubricantes recomendados, y así evitaremos un deterioro prematuro de la herramienta.

Escariadores
Un escariador es una herramienta cilíndrica de corte empleada para conseguir agujeros con una precisión
elevada, normalmente de tolerancia H7. Llevan talladas unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud,
que suelen ser rectos o helicoidales. Esta herramienta puede tener la espiral a izquierdas, para agujeros
pasantes, o a derechas, para agujeros ciegos. Las principales partes de un escariador son:

Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él. Puede ser cilíndrico o cónico.
Los cilíndricos se utilizan para escariar a mano y suelen llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los
cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas.
Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o helicoidales.
Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es la parte
principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen rendimiento; el filo de los dientes
de la punta son los que cortan la mayoría del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más
que aislar y dejarlo a la medida precisa.
 Tipos de Escariadores
- Sólidos: entre los que encontramos los de mango cilíndrico, empleados para calibrar, y los de
mango cónico, empleados en el mecanizado de agujeros.

- Huecos: los que se montan en un portaherramientas.

- De expansión: llevan varias ranuras longitudinales que, por medio de un tornillo, permiten el
desplazamiento, y con ello el aumento o la disminución del diámetro.

Eliminación de material
La cantidad de material a eliminar en el escariado, depende de la aplicación y el acabado de la
superficie del orificio pre-taladrado.

Problemas surgidos.
Durante el proceso de escariado, se pueden encontrar varias causas problemáticas entre las que
destacamos:

- Rotura de la espiga o herramienta.

- Desgaste de la herramienta.

- Mayor/menor tamaño del agujero.

- Agujeros ovalados o cónicos.

- Mal acabado superficial.

Aplicaciones.
Como ya se ha nombrado anteriormente, la principal aplicación de este proceso es la mejora
dimensional y superficial de los agujeros realizados por un proceso de taladrado, pero en
ocasiones, este proceso se emplea con otros fines, como es el caso en el que los aficionados a la
confección de coches teledirigidos, estos emplean estas herramientas para el ensanchamiento de
los orificios en el montaje de los cuerpos.

Límites de tolerancia
La tolerancia más habitual de un agujero terminado es H7. Utilice la siguiente tabla para averiguar los límites de
tolerancia de los agujeros H7.

Tolerancia de agujero, mm
Diámetro Límite de tolerancia

Superior a Alto Bajo

Igual o
inferior a
+ +

3 0.010 0

3 6 0.012 0

6 10 0.015 0

10 18 0.018 0
 18 30 0.021 0

30 50 0.025 0

50 80 0.030 0

Tolerancia de agujero, pulg.

Diámetro Límite de tolerancia

Superior a Alto Bajo

Igual o
inferior a
+ +

0.118 0.0004 0

0.118 0.236 0.0005 0

0.236 0.394 0.0006 0

0.394 0.709 0.0007 0

0.709 1.181 0.0008 0

1.181 1.968 0.0010 0

1.968 3.150 0.0012 0

DCON Diámetro de conexión

LF Longitud funcional

OHX Voladizo máximo

DN/BD Diámetro del cuello/diámetro del cuerpo

PLGANG Ángulo del chaflán de entrada

PLGL Longitud del chaflán de entrada

DC Diámetro de corte
DCINTF Diámetro de corte de interferencia

L Longitud del filo de corte

LU Longitud utilizable

LB Longitud del cuerpo

OAL Longitud total

1 Anchura de faceta

2 Faceta circular

3 Incidencia

4 Ángulo de incidencia

5 Agujero central

6 Desahogo

7 Extremo del filo

8 Filo de corte

9 Cara

10 Anchura de incidencia primaria

11 Anchura de incidencia secundaria

12 Ángulo de incidencia primaria

13 Ángulo de incidencia secundaria