TIPOS DE CORROSIÓN

Se clasifican de manera conveniente de acuerdo con el aspecto del metal corroído.

Es posible identificar muchas formas, aunque todas ellas se interrelacionan en
diversos grados: Ataque corrosivo uniforme o general, Corrosión bajo tensión,
Corrosión de dos metales o galvánica, Corrosión por erosión, Corrosión por
picaduras, Corrosión por, Corrosión por agrietamiento, Corrosión por fricción,
Corrosión intergranular y Fuga selectiva.

Ataque corrosivo uniforme o general

El ataque corrosivo uniforme se caracteriza por una reacción electroquímica o
química que procede de manera uniforme sobre la superficie completa del metal
expuesto al ambiente corrosivo. Con base en el peso, el ataque uniforme representa
la mayor destrucción de los metales, en particular de los aceros. Sin embargo, es
relativamente fácil controlarlo mediante 1) recubrimientos protectores, 2) inhibidores
y 3) protección catódica.
Corrosión de dos metales o galvánica

La corrosión galvánica entre dos metales diferentes se ha discutido anteriormente.

Debe tenerse cuidado al unir metales distintos porque la diferencia en sus
potenciales electroquímicos puede conducir a su corrosión.

El acero galvanizado, que es acero recubierto de cinc, es un ejemplo en el que un

metal (cinc) se sacrifica para proteger al otro (acero). El cinc, galvanizado por
inmersión en baño en caliente o electrodepositado sobre el acero, constituye el
ánodo para este último y, por tanto, se corroe protegiendo al acero que es el cátodo
en esta celda galvánica.

Cuando el cinc y el acero están desacoplados se corroen aproximadamente al

mismo tiempo. Sin embargo, cuando están juntos el cinc se corroe en el ánodo de
la pila galvánica y de esta manera protege al acero.

Otro ejemplo del uso de dos metales diferentes en un producto industrial es la

lámina de estaño utilizada en las "latas". La mayoría de las láminas de estaño se
producen por electrodeposición de una fina capa de estaño sobre el acero. La
naturaleza no tóxica de las sales de estaño, hace a la lámina de estaño útil como
material contenedor de alimentos.

El estaño (f.e.m estándar de - 0.136 V) y el hierro (f.e.m estándar de -0,441 V)

poseen un comportamiento electroquímico muy similar. Ligeros cambios en la
disponibilidad del oxígeno y en las concentraciones de los iones que se forman en
la superficie provocarán cambios en sus polaridades relativas. Bajo condiciones de
exposiciones atmosféricas, el estaño es normalmente catódico para el acero. Por
eso, si el exterior de un trozo de una lámina de estaño perforada se expone a la
atmósfera, se corroerá el acero y no el estaño. Sin embargo, en ausencia del
oxígeno del aire, el estaño es anódico para el acero lo que lo convierte en un
material útil para contenedores de comida y bebida.
Otro efecto importante en la corrosión electroquímica es la relación del área
catódica al área anódica, lo que se conoce como efecto de área. Una relación de
área desfavorable es la constituida por un área catódica grande y una anódica
pequeña. Con la aplicación de una cierta cantidad de corriente a una pareja
metálica, por ejemplo, de electrodos de cobre y de hierro de diferentes tamaños, la
densidad de corriente es mucho mayor para el electrodo más pequeño que para el
más grande. Es por ello, que el electrodo anódico más pequeño se corroerá mucho
más rápido, por lo que debe evitarse la relación área del cátodo grande/superficie
de ánodo pequeña.

Corrosión por picaduras

Las picaduras son una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos o
picaduras en un metal. Esta forma de corrosión es muy destructiva para las
estructuras de ingeniería si llega a perforar el metal. Sin embargo, si no se produce
la perforación, se puede aceptar un mínimo de picaduras en los equipos de
ingeniería. Las picaduras son difíciles de detectar en ocasiones debido a que las
pequeñas pueden estar recubiertas por los productos de corrosión.
Además, es posible que varíe bastante el número y profundidad de las picaduras, y
hasta cierto punto el daño por picaduras quizá resulte difícil de evaluar. En
consecuencia, las picaduras, debido a su naturaleza localizada, pueden con
frecuencia producir fallas repentinas e inesperadas.
Las picaduras suelen necesitar un
periodo de iniciación, pero ya
iniciadas, crecen a una velocidad
siempre en aumento. La mayoría de
las picaduras desarrollan un
crecimiento en la dirección de la
gravedad y sobre las superficies
inferiores del equipo de ingeniería.

Las picaduras se inician en lugares

donde ocurren aumentos locales en
las velocidades de corrosión. Las
inclusiones, otras
heterogeniedades estructurales, y
heterogeniedades composicionales
en la superficie metálica son
frecuentes donde se inician las picaduras. Las diferencias en las concentraciones
de iones y oxígeno crean celdas de concentración que también pueden iniciar las
picaduras. Se cree que la propagación de una picadura implica la disolución de un
metal en la cadura mientras se mantiene un alto grado de acidez en el fondo de
esta misma. El proceso de propagación de una picadura en un metal ferroso que se
encuentra en un ambiente de agua de mar aereada se ilustra en la figura anterior.
 + e− La
n+
La reacción anódica del metal en el fondo de la picadura es M => M
reacción catódica ocurre en la superficie metálica que rodea a la picadura y es la
reacción del oxígeno con agua y de los electrones de la reacción anódica:
O2 + 2H2O + 4e− => 4OH−. En esta forma, el metal que rodea a la picadura queda
protegido catódicamente. El incremento de la concentración de los iones metálicos
en la picadura atrae a los iones cloruro para mantener la neutralidad de la carga. El
cloruro metálico reacciona después con el agua para producir el hidróxido metálico
- -
y ácido libre como: M+Cl + H2O => MOH + H+Cl

De este modo, se genera una concentración sumamente ácida en el fondo de la

picadura, lo cual provoca que aumente la velocidad de la reacción anódica, y que el
proceso completo se vuelva autocatalítico. Para evitar la corrosión por picaduras en
el diseño de equipo de ingeniería, es necesario usar materiales que no tengan
tendencias a la corrosión por picaduras. Sin embargo, si esto no es posible en
algunos diseños, entonces es imprescindible recurrir a materiales con la mejor
Resistencia a la corrosión. Por ejemplo, si es necesario utilizar aceros inoxidables
en la presencia de algunos iones cloruro, la aleación tipo 316 con 2% de molibdeno
además de 18% de Cr y 8% de Ni tiene mejor resistencia a las picaduras que la
aleación 304, la cual sólo contiene 18% de Cr y 8% de Ni como los principales
elementos de la aleación. En la siguiente tabla se presenta una guía cualitativa para
el orden de resistencia a las picaduras de algunos materiales resistentes a la
corrosión lista. Sin embargo, se recomienda realizar pruebas de corrosión a varias
aleaciones antes de la elección final de alguna aleación resistente a la corrosión.
Imágenes de estructuras que presentan picaduras
Corrosión por agrietamiento
La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímica localizada que
puede ocurrir en las grietas y bajo superficies recubiertas donde sea posible que
existan soluciones estancadas. La corrosión por grietas es importante para la
ingeniería cuando ocurre bajo las juntas, remaches y pernos, entre discos y asientos
de válvulas, bajo depósitos porosos, así como en muchas otras situaciones
similares. La corrosión por grietas se presenta en muchos sistemas de aleaciones
tales como aceros inoxidables y titanios, aleaciones de aluminio y cobre. En la
siguiente imagen se muestra un ejemplo del ataque de corrosión por grietas de un
gancho de ancla fija.

Para que la corrosión por grietas ocurra, la grieta debe ser lo bastante ancha para
que entre un líquido, pero lo suficientemente estrecha para mantenerlo estancado.
Por tanto, la corrosión por grietas suele ocurrir en donde haya una abertura de unos
cuantos micrómetros (mcm) o menos de ancho. Las juntas fibrosas que pueden
actuar como mechas para absorber una solución electrolítica y mantenerla en
contacto con la superficie metálica forman lugares ideales para la corrosión por
grietas.
Fontana y Greene han propuesto un mecanismo para la corrosión por grietas similar
a uno que propusieron para la corrosión por picaduras.
 La ilustra este mecanismo para la corrosión
por grietas en un acero inoxidable que se
encuentra en contacto con una
soluciónaereada de cloruro de sodio. Este
mecanismo supone que en un principio las
reacciones anódicas y catódicas sobre la
superficie de la grieta son:

Reacción anódica: M =>M + + e−

Reacción catódica: O2 + 2H2O + 4 e− =>4 OH−
Puesto que la solución está estancada en la grieta, el oxígeno necesario para que
se efectúe la reacción catódica se consume y no se reemplaza. Sin embargo, la
reacción anódica M =>M + + e− continúa operando y crea una alta concentración de
iones cargados positivamente. Para equilibrar la carga positiva, los iones cargados
negativamente, principalmente los iones cloruro, migran hacia la grieta y forman M+
Cl−. Este cloruro es hidrolizado por el agua para formar el hidróxido metálico y el
ácido libre, de acuerdo con:
- -
M+Cl + H2O => MOH + H+Cl
Esta formación del ácido rompe la película pasivada y provoca el ataque químico,
el cual es autocatalítico, como en el caso que acaba de comentarse para la
corrosión por picaduras. Para el acero inoxidable tipo 304 (18% Cr-8% Ni), Peterson
et al.7 han deducido a partir de sus pruebas que la acidificación dentro de la grieta
se debe principalmente a la hidrólisis de iones crómicos,
Cr3+ + H2O=> 3Cr(OH)3 +3H+
puesto que sólo encontraron trazas de Fe3+ en la grieta.
Para evitar o minimizar la corrosión por grietas en los diseños de ingeniería, es
posible recurrir a los siguientes métodos:

1. Usar juntas de contacto soldadas firmemente en vez de remachadas o

atornilladas en las estructuras de ingeniería.
2. Diseñar recipientes para drenaje total donde las soluciones estancadas se
puedan acumular.
3. Utilizar juntas no absorbentes, como el Teflón, si es posible.

Corrosión intergranular
La corrosión intergranular es un ataque corrosivo localizado en y/o adyacente a las
fronteras de grano de una aleación. En condiciones comunes si un metal se corroe
de manera uniforme, las fronteras de grano sólo serán un poco más reactivas que
la matriz. Sin embargo, en otras condiciones, las regiones de la frontera de grano
pueden ser muy reactivas, y causar corrosión intergranular que provoca la pérdida
de resistencia de la aleación inclusive la desintegración en las fronteras de grano.
Por ejemplo, muchas aleaciones de alta resistencia de aluminio así como algunas
de cobre que tienen fases precipitadas para endurecerlas son susceptibles a la
corrosión intergranular en ciertas condiciones. Sin embargo, uno de los ejemplos
más importantes de la corrosión intergranular tiene lugar en algunos aceros
inoxidables austeníticos (18% Cr-8% Ni) que se calientan o se enfrían lentamente
en el intervalo de temperatura de 500 a 800°C (950 a 1 450°F). En este
denominado intervalo de temperatura de sensibilización, los carburos de cromo
(Cr23 C6) pueden precipitarse en las interfases de las fronteras de grano, como se
muestra en siguiente figura:

Cuando los carburos de cromo se han precipitado a lo largo de las fronteras de

grano en aceros inoxidables austeníticos, se dice que estas aleaciones están en la
condición sensibilizada. Si un acero inoxidable austenítico con 18% Cr-8% Ni
contiene más de 0.02% en peso de carbón, los carburos de cromo (Cr23 C6) pueden
precipitar en las fronteras de grano de la aleación si se calientan en el intervalo de
500 a 800°C durante un periodo suficientemente largo. El tipo 304 es un acero
inoxidable austenítico con 18% Cr-8% Ni y alrededor de 0.06 y 0.08% en peso de
carbón. Por lo tanto, esta aleación, si se calienta bastante tiempo en el intervalo de
500 a 800°C, se pondrá en la condición de sensibilización y será susceptible a la
corrosión intergranular. Cuando los carburos de cromo se forman en las fronteras
de grano, agotan las regiones adyacentes a las fronteras del cromo de modo que el
nivel de este último en estas áreas disminuye por abajo del nivel de 12 por ciento
de cromo necesario para el comportamiento pasivado o “inoxidable”. Por lo tanto,
cuando, por ejemplo, el acero inoxidable tipo 304 en la condición sensibilizada se
expone a un ambiente corrosivo, las regiones cercanas a las fronteras de grano
serán atacadas severamente. Estas áreas se vuelven anódicas para el resto de los
cuerpos de grano, los cuales son catódicos creándose así pares galvánicos. A
continuación se de manera esquemática:
 Corrosión
intergranular de
una soldadura de
acero inoxidable.
Las zonas de
decaimiento de la
soldadura se han
mantenido en un
intervalo de
temperatura crítico
necesario para la
precipitación de
carburos de cromo
durante el
enfriamiento.
La falla de soldaduras hechas con acero inoxidable del tipo 304 o aleaciones
similares pueden ocurrir mediante el mismo mecanismo de precipitación de los
carburos de cromo como ya se describió. Este tipo de falla de soldadura se
denomina degeneración de la soldadura y se caracteriza por una zona de
deterioro de la soldadura eliminada en cierto grado de la línea central de la
soldadura, como se muestra en la figura anterior. El metal en la zona de
degeneración de la soldadura se mantuvo en un intervalo de temperatura de
sensibilización (500 a 800°C) durante demasiado tiempo de modo que los
carburos de cromo se precipitaron en las fronteras de grano de las zonas de la
soldadura afectadas por el calor. Si una unión soldada en la condición de
sensibilización no se vuelve a calentar subsecuentemente para redisolver a los
carburos de cromo, estará expuesta a la corrosión intergranular cuando se
exponga a un ambiente corrosivo, y la soldadura podría fallar.

La corrosión intergranular de los aceros inoxidables austeníticos puede controlarse

mediante los siguientes métodos:
1. Utilizar un tratamiento térmico mediante una solución de alta temperatura
después de la soldadura. Mediante el calentamiento de la unión soldada en un
intervalo de 500 a 800°C seguido del templado con agua, los carburos de cromo
pueden redisolverse y volver a la solución sólida.
2. Agregar un elemento que se combine con el carbón en el acero de manera que
no puedan formarse los carburos de cromo. En las aleaciones tipo 347 y 321 se
utilizan, respectivamente, pequeñas cantidades de colombio y de titanio. Estos
elementos tienen mayor afinidad para el carbón que para el cromo. Se dice que las
aleaciones con trazas de Ti o Cb están en la condición estabilizada.
3. Disminuir el contenido de carbón a casi 0.03% en peso o menos de modo que no
puedan precipitarse cantidades importantes de carburos de cromo. El acero
inoxidable tipo 304L, por ejemplo, tiene su carbón en un nivel tan bajo como el
señalado.
Corrosión por esfuerzo
Las grietas debidas a la corrosión por esfuerzo (GCE) de los metales se refieren a
las grietas provocadas por los efectos combinados de esfuerzos por tensión y un
ambiente de corrosión específico que actúa sobre el metal. Durante las GCE la
superficie del metal suele ser atacada muy poco mientras las grietas localizadas se
propagan a través de la sección metálica, como se muestra. Los esfuerzos que
ocasionan las GCE pueden ser residuales o aplicados. Los esfuerzos residuales
altos que causan las GCE pueden ser el
resultado, por ejemplo, de los esfuerzos térmicos generados por las velocidades de
enfriamiento desiguales, de un mal diseño mecánico para los esfuerzos, de las
transformaciones de fase durante el tratamiento térmico, del trabajo en frío y de la
soldadura.

Ambientes que pueden causar corrosión por esfuerzo de materiales y aleaciones

Protección contra el agrietamiento ocasionado por la corrosión por
esfuerzos
.
1. Reducir los esfuerzos en la aleación por abajo del nivel que produzca
grietas.Lo anterior puede hacerse si se disminuye la tensión sobre la aleación
o proporcionando el material un recocido para relajar los esfuerzos. Es
posible liberar los esfuerzos en los aceros al carbón simples calentándolos a
600-650°C (1 100 a 1 200° F), y en los aceros inoxidables austeníticos
calentándolos en el intervalo de 815 a 925°C (1 500 a 1 700°F).
2. Eliminar el ambiente que ocasiona deterioro.
3. Cambiar la aleación si no es posible cambiar el ambiente o el nivel de
esfuerzos. Por ejemplo, utilizar titanio en vez de acero inoxidable para los
intercambiadores de calor que estén en contacto con agua de mar.
4. Aplicar protección catódica utilizando ánodos consumibles o un suministro
externo de corriente.

Daño por cavitación

Este tipo de corrosión por erosión resulta de la formación y el colapso de las
burbujas de aire o de las cavidades llenas de vapor en un líquido cerca de una
superficie metálica. El daño por cavitación ocurre en superficies metálicas donde
existen un flujo de líquido de alta velocidad y cambios de presión como los que se
encuentran en los impulsores de bombas y en las hélices de barco. Los cálculos
indican que el rápido colapso de las burbujas de vapor puede producir presiones
localizadas tan altas como 60 000 psi. Con repetidos colapsos de las burbujas de
vapor es posible producir considerables daños a la superficie metálica. Al remover
las películas superficiales y al quitar las partículas metálicas de la superficie
metálica, el daño por cavitación quizá aumente las velocidades de corrosión y
produzca el desgaste de la superficie.