641 Materialdeestudio

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DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO
DE PLANTAS METALURGICAS
DR. PATRICIO NAVARRO DONOSO

INTERNATIONAL CONSULTANT
METALLURGICAL PROCESS
INDICE
1.- INTRODUCCION
1.1.- Criterios y consideraciones generales
1.2.- Etapas de un proyecto
1.3.- Las Inversiones
1.4.- Los Costos de Operación
1.5.- Diagramas de Flujos y Equipos
1.6.- Plantas Hidrometalúrgicas
Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTORIA • ENTRENAMIENTO • CAPACITACION contacto@intercade.org
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2.- AGLOMERACION Y CURADO

2.1.- Descripción y Funciones de equipos de
aglomeración y curado
2.2.- Criterios de diseño
2.3.- Dimensionamiento de Tambor rotatorio
2.4.- Cálculo de Tambor Rotatorio
3.- PILAS DE LIXIVIACION

3.1.- Tipos de Pilas de Lixiviación
3.2.- Componentes de una Pila de Lixiviación
3.3.- Consideraciones para establecer parámetros y criterios
de Lixiviación
3.4.- Dimensionamiento de una Pila de Lixiviación
3.5.- Cálculo de una Pila de Lixiviación
4.- EXTRACCION POR SOLVENTE

4.1.- Diagramas de Flujos
4.2.- Equipos principales de Extracción por Solvente
4.3.- Funciones y características principales
4.4.- Parámetros y criterios de Diseño
4.5.- Dimensionamiento de Mezcladores - Sedimentadores
4.6.- Cálculos y casos prácticos
5.- ELECTROOBTENCION
5.1.- Aspectos fundamentales
5.2.- Reacciones y electrodos en el proceso de Electroobtención
de cobre
5.3.- Parámetros operacionales de control de proceso
5.4.- Balances de Masas
5.5.- Criterios de diseño y equipos principales
5.6.- Dimesionamientos y especificaciones
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1. INTRODUCCION
1.1.- CRITERIOS Y CONSIDERACIONES

GENERALES
El objetivo de un proyecto minero metalúrgico es simple y

similar al de cualquier proyecto y se reduce a generar
utilidades.
Consecuentemente vale la pena revisar los aspectos

económicos generales que definen el comportamiento
económico de los proyectos en el ámbito particular de un
proyecto de planta industrial, a través de la estadística
acumulada en proyectos ya materializados.
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1.2.- ETAPAS DE UN PROYECTO

Diseño Inicial.
En todo proyecto minero metalúrgico durante su desarrollo
se debe pasar por una serie de etapas que incluyen
estudios técnicos y económicos.
Pruebas de Laboratorio.
Ingeniería Conceptual.
Pruebas a Nivel Bench Scale.
Ingeniería Básica.
Planta Piloto.
Evaluación Técnica Económica.
Ingeniería de Detalles.
1.3.- LAS INVERSIONES DE UNA

PLANTA HIDROMETALURGICA
Una revisión de la distribución de las inversiones posteriores a
las de la etapa minera que se excluye por la alta varianza de
sus valores en la estadística disponible , nos muestra que las
inversiones por áreas de la planta, se sitúan en los siguientes
órdenes de magnitud:
Area LIX: Incluidas, recepción de Presenta inversiones

mineral en acopios, entre el 12 y el 18%
chancado, del total
aglomeración, carga de
pilas e instalaciones de
riego, recolección
almacena-miento y
manejo de soluciones.
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Area SX: Incluidas instalaciones y Presenta inversiones

equipos mezclados del orden del 30 al
decantados completos, 40% del total
estanques, inventario de
orgánico y otros.
Area EW: Incluidas la nave Presenta inversiones

electrolítica, rectificadores, del orden del 45 al
grúa, celdas equipadas 50% del total
con electrodos, sistema de
lavado de cátodos,
estaques, intercambia-
dores y otros.
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Respecto de la distribución de las inversiones, puede indicarse

que:
En Equipos:
Representan del orden del 65 % del total.
En Construcciones y Montajes:
Representan del orden del 35 % del total.
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1.4.- LOS COSTOS DE OPERACION
La distribución de los costos directos de operación se sitúan

en los siguientes órdenes de magnitud general:
Area SX y EW combinadas:
Presenta costos virtualmente constantes, generalmente en un
rango entre 9 y 16 centavos/lb.
Area Extracción Mina y LIX:

En general acumula más del 50 % de los costos directos, con
fuerte variación entre las diversas operaciones, principalmente
debido a factores asociados al manejo de materiales.
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Los factores de sensibilidad:
Dado que el principal enemigo del objetivo de generar

utilidades es el riesgo, vale también la pena revisar los
factores principales, según las estadísticas de los analistas,
que inciden en la sensibilidad de un negocio minero
hidrometalúrgico:
Primer factor: El precio del cobre u otro.
Segundo factor: El tamaño del yacimiento, en términos de

tonelajes y leyes de fino, por factores asociados a la economía
de escala.
Tercer factor: La recuperación metalúrgica.
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Cuarto factor: Habitualmente es el consumo de ácido.
Otros factores: Variados y más asociados a cada caso

particular, tales como, presencia de impurezas, disponibilidad
de agua, de energía, de elementos de infraestructura, de
espacio, financiamiento, factores ambientales y otros varios.
Observación General: Finalmente, se observa que las

variaciones en los costos son largamente más incidentes en la
sensibilidad que las inversiones en su conjunto.
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CONCLUSIONES
Como conclusión de los antecedentes estadísticos se deducen
varias líneas generales de enfoque de un proyecto:
- Dado que el principal factor de riesgo está asociado al
precio, sólo cabe contrarrestarlo mediante un proyecto
diseñado para operar a costos bajos, o para generar
productos que eleven el margen de contribución, más bien
que para aumentar su valor agregado.
- Dado que los indicadores econométricos de un proyecto
son menos sensibles a las inversiones que a los costos,
antes que procurar economías en esos rubros, es más
atinado cuidar que ellas sean efectuadas con lógica,
principalmente desde los puntos de vista de su capacidad
de producir a costos bajos y de permitir una alta
disponibilidad de planta.
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- La concepción de procesos y de operación de la lixiviación

debe ser muy especialmente cuidada, dado que los mayores
costos de operación y factores de sensibilidad del proyecto
radican en las operaciones hasta esa etapa.
- Dado que las menores inversiones también se ubican en el

área lixiviación, es incluso aconsejable exagerarlas
razonablemente a cambio de disminuir los consumos y
costos de manejo de materiales y de asegurar la obtención
de altas recuperaciones metalúrgicas.
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1.5.- DIAGRAMAS DE FLUJOS

Y EQUIPOS
En este punto se presentarán los diagramas de flujos
característicos para plantas de tratamiento de minerales
oxidados a través de procesos hidrometalúrgicos y diagramas
de flujos característicos para plantas de tratamiento de
minerales sulfurados vía concentración por flotación.
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1.6.- PLANTAS HIDROMETALURGICAS
Las plantas para el tratamiento de minerales de cobre vía

procesos hidrometalúrgicos incluyen las siguientes etapas
principales características:
- Chancado
- Aglomeración y Curado
- Lixiviación
- Extracción por Solventes
- Electroobtención
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H2SO4 H2O
LIXIVIACION
Solución Solución
Fuerte Refino
(PLS)
EXTRACCION
Orgánico Orgánico
Descargado Cargado
REEXTRACCION
Electrolito
Electrolito
Rico
Pobre
(Avance)
(Spent)
ELECTROOBTENCION
Cátodo de
Cobre de Alta
Pureza
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Refino
ROM
Botadero
Lixiviación ROM
Perforación Tronadura Carguío Transporte Chancado primario

(1 chancador)
H2O H2SO4
Chancado terciario Clasificación Chancador secundario Clasificación Acopio mineral

Aglomeración (1 harnero tipo banana) chancado
(2 chancadores de cono) (2 harneros terciarios) (1 chancador de cono)
en correa
Acuoso
Orgánico
Lixiviación en pila Acopio en piscina Primera extracción Segunda extracción

permanente PLS en serie en serie
Orgánico cargado
Acopio en piscina Acopio en piscinas Extracción en Lavado orgánico

ILS refino paralelo cargado
Electrolito rico
Segunda descarga Primera descarga
Electrolito pobre
Alimentación nave Filtrado
electrolito rico
Orgánico descargado
Electrolito pobre
Electro-obtención Despegue de Cátodos
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EQUIPOS PRINCIPALES
En un proceso LIX-SX-EO los equipos principales son los
siguientes:
- Chancador, su función es reducir de tamaños los minerales

para aumentar la superficie de contacto mineral-solución y
aumentar la liberación de las especies útiles.
- Harneros, trabajar en circuito cerrado con el chancador.
- Tambor Rotatorio Aglomerador
- Mezclador-Sedimentador de extracción, contactar la fase

acuosa con la fase orgánica para producir el intercambio de
iones y su separación posterior.
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* CICLO DE LIXIVIACION MENOR
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6-8 % > PARTICULAS FINAS (Aglomerado-Curado)

Tambor Aglomerador.
2% > PARTICULAS FINAS

No es necesario la aglomeración.
2-4% : Humectar con Agua y agregar Acido (curado).

“Correa transportadora”.
“inferior a malla Tyler 200”.
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- Mezclador sedimentador de reextracción, idem al anterior

solo que en este caso se traspasa el cobre del orgánico a la
fase acuosa.
- Piscina de PLS, Refino, Orgánico.
- Bateas de Electroobtención.
- Rectificador
- Despegadora de Cátodos
- Intercambiador de Calor.
- Estanque de Electrolito.
- Otros.
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Alta Porosidad => “Uniformes”
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2.- AGLOMERACION
Y CURADO
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2.1.- DESCRIPCION Y FUNCIONES

DE EQUIPOS DE AGLOMERACION
Y CURADO
Algunos minerales con contenidos excesivos de arcillas o de
material fino generado durante el chancado son difíciles de
tratar en una lixiviación en pilas, debido a los problemas de
porosidad y permeabilidad del lecho ocasionado por la
segregación de dichas partículas finas.
Cuando esto ocurre se puede aplicar una aglomeración a fin
de producir una distribución uniforme y permanente de dichas
partículas, contemplando la formación de aglomerados firmes
y a la vez permeables a la solución.
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Alta Porosidad => “Uniformes”
“Partículas finas”
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- Zonas sin regar.

- No se va al recuperar el cobre de esas zonas.
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Aglomeración: Agua
Cuando: H2SO4
Oxidos
→ “Sulfatos”
Sulfuros
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Los objetivos que justifican la aglomeración se pueden resumir

en los siguientes puntos:
- Mayor permeabilidad del lecho partículas.
- Conseguir una distribución homogénea de la solución
lixiviante a través del lecho de la pila.
- Proporcionar una estructura física estable de la pila evitando
su deformación y escape lateral de la solución lixiviante.
- Aumentar la cinética y la extracción del metal de interés.
- Provocar una mayor oxigenación de la pila.
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El pretratamiento por “curado” de una mena a ser lixiviada en

pila tiene como objetivo obtener una cinética de extracción
mucho mayor, acortando el tiempo de lixiviación.
Existen diversas formas y equipos para efectuar la

aglomeración y curado, dentro de los mas utilizados podemos
mencionar: TAMBOR ROTATORIO Y CORREA
TRANSPORTADORA.
Con respeto al tambor rotatorio podemos decir que se usa

para aglomerar de manera muy eficiente al operar con una
inclinación adecuada en el sentido del flujo de sólidos.
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Acido
Agua
levantadores
Agua
Acido
Sulfúrico
Mineral
Mineral
inclinación
sentido de giro
del tambor
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H 2O
Húmedad: 8-12%
H2SO4
H2O: H2O propio + H2O agregado
H2SO4: H2SO4 agregado
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Mineral
Α, D, L, rpm
“t”
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Tambor Dimension L/D Capacidad Veloc Angulo Potencia Veloc N/Nc Tiempo
Nro DxL Radio Tph Rotacion inclin Instalada critica Radio resid
(mxm) N rpm HP Nc prom
rpm min
1 2.74x9.45 3.45 210 12 3.5-8.0 60 25.5 0.47 1.43
2 1.80x5.00 2.78 150 6 6 35 31.5 0.19 0.47
3 3.51x6.00 1.71 350 5 10 80 22.5 0.22 0.76
4 3.05x9.76 3.20 280 11.2 5.0-9.0 60 24.2 0.46 1.38
5 0.61x1.83 3.00 5-10 16 -- 5 54.4 0.29 0.28
6 3.66x10.06 2.75 420 9.3 7.0-9.0 100 22.1 0.42 1.37
7 3.00x8.50 2.83 600 7 5 -- -- -- 1.50
8 3.26x9.80 3.00 800-1100 6 8.0-12.0 -- 23.4 0.26 0.58-0.75
9 1.90x5.00 2.63 100 6 -- -- -- -- --
10 2.40x7.30 3.04 250-300 Variable Variable 60 -- -- 0.83
11 2.40x7.30 3.00 350 6.8 3.0-6.0 -- -- -- 1.00
12 3.00x9.00 3.00 700 -- -- -- -- -- --
13 2.60x7.80 3.00 460-650 -- -- -- -- -- --
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El agua y el ácido se adicionan mediante duchas o chorros, en

la parte superior del equipo.
El porcentaje de humedad y la inclinación del tambor son

factores muy importantes en la calidad del producto
aglomerado.
Un 8 a 12% de humedad puede lograr un excelente

aglomerado, asi como un tiempo de residencia del mineral en
el tambor del orden de 1 a 3 minutos, cuando opera con 3 a 7
grados de inclinación.
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Ejercico Nº 1 de Cálculo de H.
0,10 (1 + H2O agr.) = 0,02 + H2O agregar
Calculemos: 10% de humedad
0,10 + 0,1 H2O agregar = 0,02
Mineral: 2% de humedad propia
+ H2O agregar
Muestra de 1 kg. de Mineral
0,10 + 0,02 = 0,9 H2O agregar
1 kg x 0.02 = 0.02 kg
0,08
H2O agregado = = 0,089 kg
H2O propia + H2O agregar 0,9
10% = x 100
Mineral húmedo + H2O agregar
= 89 cm3H2O
0,02 Kg + H2O agregar

0,10 =
1 Kg + H2O agregar
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2.2.- CRITERIOS DE DISEÑO
Los criterios de diseño para el dimensionamiento de un tambor

rotatorio son:
- Tiempo de residencia necesario que el mineral debe

permanecer en el tambor.
- Inclinación del tambor.
- Velocidad de giro operacional.
- Capacidad de tratamiento.
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2.2.- DIMENSIONAMIENTO
DE TAMBOR ROTATORIO
La expresión que determina el tiempo de retención necesario
del mineral en el tambor, está dado por la siguiente expresión:
1,77·(A)0,5 ·L
t=
S·N·D
t = tiempo en min.
A = ángulo de reposo del mineral, grados.
L = longitud del tambor, pies.
S = inclinación del tambor, grados.
N = velocidad de giro, rpm.
D = diámetro del tambor, pies.
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43
1,77 (A)0.5 x L
t=
S.N.D
A.R.
A.R. = 35 – 45º
44
Es posible determinar la velocidad de giro N, si se considera

que el resto de las variables, que no son determinadas en
pruebas metalúrgicas previas, pueden ser especificadas por el
diseñador, manteniendo los siguientes rangos:
Razón (longitud/diámetro) = 2 a 5.
Inclinación del tambor = 3 a 7 grados.
1,77·(A)0,5 ·R
N=
S·t
en la cual R = (L/D).
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Para lograr una mejor aglomeración del mineral, la velocidad

de giro del tambor rotatorio suele estar entre 20 y 40% de la
velocidad crítica de rotación.
Por otra parte se tiene la siguiente expresión que relaciona el

diámetro del tambor con la velocidad crítica de rotación.
2
⎛ 42, 32 ⎞
D = 0, 3048·⎜ ⎟
⎝ Cs ⎠
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Experimentalmente se ha encontrado la siguiente relación

entre la capacidad y el diámetro del tambor:
C = −327,84 + 79, 24·D
D = diámetro del molino, pies.

C = capacidad, ton/h
24
47
C = -327,84 + 79,24D
79,24D = 327,84
327,84
D= ≈ 4 pies
79,24
≈ 4 pies
4 pies < D < ≈
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2.4.- CALCULO DE TAMBOR ROTATORIO
Adoptemos los siguientes datos de entrada:
Tiempo de residencia = 1,0 minuto

Angulo de reposo del mineral = 40 grados
Razón (L/D) = 2,5
Inclinación del tambor = 4 grados
% de giro respecto a la velocidad crítica = 40
25
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Determinemos la velocidad de giro operacional:
1,77·(A)0,5 ·R
N=
S·t
1,77·(40)0,5 ·2,5
N= = 7,0 rpm
4·1
50
1,77 ( A)0.5 • R
N=
S•t
N = 1,77 ( 40)0.5 • 2,5
1,77 • 6,32 •2,5 28

N= = =7 N = 7rpm
4•1 4
L L
R= R= = 2.5
D D
t = 1`
A = 40``
S = 4º
26
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Ahora, N
Cs =
(% giro)/100
7,0 rpm
Cs = = 17,5 rpm
0,4
Como: 2
⎛ 42, 32 ⎞
D = 0, 3048·⎜ ⎟
⎝ Cs ⎠
2
⎛ 42, 32 ⎞
D = 0, 3048·⎜ ⎟ = 1,78 m
⎝ 17,5 ⎠
Y entonces, L = 2,5·D = 2,5·1,78 m = 4,45 m
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Calculemos ahora la capacidad del tambor:
C = −327,84 + 79, 24·D

Como D = 1,78 m = 5,8 pies
Luego,
C = -327,84 + 79,24 x 5,8
C = 131,8 t/hr
27
53
Angulo de Inclinación: 5º (4º)
5º 4º
1,77 (40)0.5 • 122.5

t=
5•7
1,77 (6,32) • 2.5

t=
5•7
28
t= = 0,8 min.
35
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N = 7rpm
7
Cs = = 15,6 rpm
0.45
2
42,32
D = 0.3048
15,6
1791
D = 0.3048
243
D = 0.3048 x (7,37) = 2,25 mt
D = 7,4 pies.
C = -327,84 + 79,24 x 7,4
C = -327,84 + 586 = 258 tpm
28
55
3.- PILAS DE LIXIVIACION
56
3.1.- TIPOS DE PILAS DE LIXIVIACION
Existen básicamente 2 tipos de pilas de lixiviación:
PILA PERMANENTE: La mena es depositada en una pila

desde la cual no se retira el ripio una vez completada a
lixiviación.
PILA RENOVABLE: (piso reutilizable), en la cual se retira el

ripio al final de la lixiviación para reemplazarlo por mena
fresca.
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58
PILA
RENOVABLE
30
59
PILA
RENOVABLE
PILA
PERMANENTE
60
La decisión de acerca de cual pila utilizar va a depender de las

condiciones del mineral a lixiviar, además de una evaluación
económica y de disponibilidad de superficie.
Se recomienda utilizar pilas permanentes en los siguientes

casos:
- Mineral de muy baja ley.
- Cinética de lixiviación lenta.
- Minerales de baja recuperación.
- Amplio espacio disponible.
- Pilas altas.
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OXIDOS => Recuperación: 80%

tiempo : 20-40 días
SULFURADO => Recuperación: 30-70%

tiempo : 6-24 meses
MIXTOS => OXIDOS + SULFUROS: 60%-80%

tiempo: 20-24 meses
62
Para las pilas renovables, se recomienda utilizarlas cuando se

tiene:
- Alta recuperación.
- Cinética de lixiviación rápida.
- Mineral de baja ley.
- Pilas bajas.
32
63
33
65
Ton
h
“Pila Unitaria”
Ciclo Lixiviación: 30 días
[Cu]
0 30 tiempo
66
0-10 11-20 21-30
PLS
SX
34
67
En las pilas unitarias todo el material es depositado y pasa

simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de
tratamiento y es removida solo al final del proceso de
lixiviación.
En las pilas dinámicas, coexisten materiales que están en

diversas etapas del ciclo de tratamiento, pudiendo existir como
subpilas o pilas encajonadas, en la cual cada pila está
afirmada en cajones de madera.
Aquí la pila queda dividida en subpilas, dependiendo de los

ciclos de lixiviación que se tengan, siendo removida la del
ultimo ciclo y alimentada la del primero con mena fresca.
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LIXIVIACION PRIMARIA LIXIVIACION SECUNDARIA

TR= 10 L/h/m2 100 días Lix.
SOLUCION RICA 280 m 3/l ACIDO SOLUCION INTERMEDIA

Cl – 3.66 g/l. H+-3.8 g/l 15 g/l Cl-1.10 g/l, H+-5.0 g/l
POZO POZO
DECANTACION INTERMEDIA
EXTRACCION EXTRACCION SOLUCION REFINO

E1 Cu-1.25 g/l E2 280 m 3/l
Cl-0.26 g/l. H +- 9.00 g/l
Cu-3.81 g/l POZO

ORGANICO REFINO
ORGANICO DESCARGADO
CARGADO RE-EXCTRACCION
300 m 3/l
300 m 3/l R1
Cl-3.0 g/l
Cl – 6.15 g/l
ELECTROLITO ELECTROOBTENCION ELECTROLITO

CARGADO EW AGOTADO
90 m 3/l 90 m 3/l
Cl – 16 g/l Cl-35 g/l
35
69
La ventaja que presenta la pila dinámica es que requiere una

menor inversión, debido a que hay un mejor aprovechamiento
del piso impermeable, además que se tienen ciclos de
lixiviación mas regulares y concentraciones mas estables.
Este tipo de pila genera ciclos de lixiviación mas selectivos.
70
3.2.- COMPONENTES DE UNA PILA

DE LIXIVIACION
PILA DE MINERAL
CAPA DE RIPIO
TUBERIA
DRENAJE
PRE IIL
CANALETA
CAPAS DE ARENA
IMPERMEABILIZACION TERRENO COMPACTANDO SACOS
36
71
¾ Impermeabilización de la cancha de lixiviación.
- Capa de polietileno o PVC.
COLOCACION CARPETA PLASTICA EN CANCHA DE LIXIVIACION
72
¾ Capa de áridos.
37
73
¾ Capa terminada de áridos.
74
3.3.- CONSIDERACIONES PARA

ESTABLECER PARAMETROS
Y CRITERIOS DE LIXIVIACION
Las variables más importantes para diseñar una planta
hidrometalúrgica para minerales de cobre son función de los
factores de riesgo económico del proyecto y de la estrategia
que se diseñe para enfrentarlos, que dependen de cada caso
particular.
Como consecuencia de este hecho la tarea de las

especialidades de ingeniería es instrumental y debe orientarse
a resolver los factores cuando corresponda, sea en las etapas
de estudios, en la de pruebas metalúrgicas o en las etapas de
diseño.
38
75
En general, las decisiones relativas a las estrategias se

refieren a los temas siguientes:
La capacidad de producción de cobre
En estricto rigor, esta decisión se formaliza en la etapa de
Análisis de Factibilidad o de Ingeniería Conceptual en la que,
con ayuda de datos geológicos, mineros, metalúrgicos y de
ingeniería de plantas se descubre la “Mejor Opción” desde el
punto de vista económico y bajo los criterios establecidos, los
cuales pueden variar de un proyecto a otro o aún en el avance
de las fases de desarrollo.
El punto de vista económico considera las inversiones y
costos esperables, los ingresos por ventas y el tipo de
financiamiento, todos los cuales son sensibilizados según los
factores de riesgo de la inversión que se detectan.
76
Tipo de Pilas
Hoy en día prácticamente todas las pilas son “dinámicas”, con

sistemas continuos de carga de mineral, por lo que la
disyuntiva se refiere a si son “permanentes” (con el mineral
depositado en la pila para no ser removido jamás) o
“renovables”, en las que el mineral se retira una vez terminado
su ciclo para reutilizar la base.
9 La decisión es de naturaleza económica y principalmente
relacionada con los costos de operación.
9 En general las inversiones de extracción de mineral desde
la mina son inevitables y están bien controlados por los
planificadores mineros, que cuentan con equipos estándar
de manejo de mineral.
39
77
9 Las inversiones a continuación son moderadas (en términos

relativos y más aún si se las compara con las instalaciones
de SX y EW) y se concentran más bien en el chancado y en
la aglomeración y carga de pilas que en la lixiviación
propiamente tal.
9 Por su parte el costo directo de producción de cobre a partir
de un mineral, se concentra principalmente desde la
extracción de la mina y hasta la lixiviación del mineral,
mientras los costos de las etapas de SX y EW son
moderados (en el orden de 9 a 15 centavos por libra) y
virtualmente constante en todas las plantas.
9 En el segmento de la operación, los costos de manejo de
materiales son incidentes y deben evitarse, lo que
normalmente orienta la estrategia a favor de las pilas
permanentes.
78
9 Otra estrategia se orienta en favor de:
Sistemas de manejo de materiales de bajo costo

operacional. En general ello sólo es posible en el manejo
de grandes tonelajes asociados a proyectos muy grandes y
de larga duración que permita su amortización.
Justamente en esos proyectos el área cubierta aumenta

paulatinamente y los costos de manejo de soluciones
suben hasta un nivel inconveniente, lo que orienta la
decisión a favor de pilas renovables.
9 Otra condición usual que define el uso de pilas renovables es

la disponibilidad de poco espacio de topografía adecuada.
40
79
La Administración de las Soluciones
Al presente, la lixiviación de minerales complejos conduce

cada vez más a la adopción de configuraciones de lixiviación
con soluciones intermedias.
9 La demanda de solución intermedia (ILS) resulta de

conciliar una “Razón de Lixiviación” -que define la cantidad
de líquido para lograr la “Recuperación Objetivo”, ó m3/TM
medidos en pruebas con una “Razón de Concentración”,
que define por cálculo los m3/TM adecuados para
“envasar” el cobre recuperado en una solución rica de
concentración deseada.
80
Sistema de Riego
La decisión sobre si el sistema de riego usará aspersores o

goteros está condicionada por varios factores, los principales
son:
9 La disponibilidad de agua: Si ella es escasa orienta a

preferir goteros que generan pérdidas moderadas de
evaporación.
9 La necesidad de conservar temperatura de soluciones

también orienta a favor del uso de goteros, incluso
considerándose instalaciones tapadas con láminas
plásticas y líneas enterradas.
41
81
9 La decisión de regar taludes orienta a favor de goteros o de

aspersores especiales.
9 Soluciones muy impuras y con peligro de precipitación de

sales orientan a favor de aspersores.
9 La necesidad de desplazar frecuentemente del sistema de

riego sugiere el uso de líneas de tuberías con aspersores.
9 Las condiciones ambientales:
Vientos excesivos orientan a favor de goteros.
El riego en altura con peligro de congelamiento, orienta

preferencias en favor de goteros; en casos extremos,
incluso a favor de goteros enterrados en el mineral.
82
- Disponibilidad de Agua.
- Condiciones climáticas.
-5º C
10º C – 18º C Reacciones

Exotérmicas
=>
Liberan calor
42
83
• Por Goteo
- Si el agua es escasa.
- Si el pH de trabajo no permite precipitación de las durezas
del agua.
- Peligro de congelamiento en zonas de altura.
- Régimen de viento fuerte y permanente.
84
Tasa de Evaporación
Lts
Hr • m2
43
85
Area de contacto (m2)
H 2O
t = 0 → VH2O = m3
ΔV
t = 24 Hrs. → VH2O = m3
Lts.
Hr • m2
86
TASA DE EVAPORACION
Area: 0,5 m2
t = 0 → V H2O : 14 lts
t = 24 → VH2O : 13,5 lts.
14 Lts – 13.5 Lts = 0.5 Lts
0,5 lts lt
= 0,042
24 hrs x 0,5 m2 hr x m2
44
87
88
45
89
COLOCACION IRRIGADORES
90
• Por aspersores
- El agua no es un factor limitante.

- Condiciones climáticas favorables.
- Régimen de viento moderado.
- Cuando no se requiere una buena oxigenación de la
solución.
46
91
92
El costo de instalación resultante es relativamente similar para

ambos tipos de emisores. Dado que el riego con goteros
tiende a generar costras salinas en la pila muy particularmente
con los sistemas de riego pulsante-resulta conveniente
combinar ambos sistemas, con algunas líneas reubicables de
aspersores para lavar ocasionalmente las superficies y
regularizar el riego.
47
93
TAMAÑO DE PARTICULAS
Y DISTRIBUCION GRANULOMETRICA
En general se expresa mediante una definición del tamaño

máximo y del P80 (que indica el tamaño bajo el cual está el
80% del mineral apilado).
Este es un parámetro obligado para diseñar las instalaciones

del chancado en los proyectos, dado que la “razón de
lixiviación” (o combinación de ciclo y tasa de riego)
establecidos para obtener la “recuperación objetivo” está muy
sensiblemente asociada a un determinado tamaño de
partículas, con pérdida de recuperación si su tamaño aumenta.
94
KgH2/TM , “ Oxido → Sulfato

t1 t2
- 30 KgH+/TM t3 t4
T1 = 12 horas “Agitación”
(2 minutos)
T2 = 24 horas
“muestra”
T3 = 36 horas
T4 = 48 horas
48
95
“Agitación”
(2 minutos)
“muestra”
Recuperado
(KgH+/TM)1
(KgH+/TM)2
t1 t2 t3 t4
tiempo
96
Curado
[Cu]
tiempo
C/C
S/C
49
97
DOSIS ESTUDIADA DE ACIDO

EN CURADO
Es usual adoptar como máximo una determinada previamente
en pruebas de laboratorio y se reconoce la existencia de dos
criterios diferentes para establecer la dosis más adecuada:
9 El criterio usual adopta la dosis que genera la mayor

recuperación de cobre en el lavado con agua de la muestra
reposada, lo que normalmente coincide con inflexiones
desfavorables en la curva resultante de consumo de ácido.
9 El criterio usado por algunas consultoras adopta, y sólo

inicialmente para otras pruebas, la dosis que obtiene la
mayor recuperación de cobre en el mismo lavado con
agua, pero con la restricción adicional que no aparezca
ácido sobrante en la solución.
98
9 Los excesos de ácido en un sistema por sobre el consumo

propio del mineral se traducen muy rápido en situaciones que
a lo menos restan eficiencia a las más caras etapas de SX y
de EW a continuación:
Inicialmente, en una espiral en aumento de la presencia de

impurezas.
Seguidamente, en una espiral de aumento de la acidez de la

solución rica.
50
99
DIAS DE REPOSO SIN RIEGO,

POSTERIORES AL CURADO
Lo habitual es que sea un período variable que resulta de

compatibilizar un sistema de chancado y de aglomeración
relativamente continuo con la carga de los módulos, lo que
ocurre en períodos que resultan más bien discretos y cada
cierta cantidad de días enteros, o que entran en riego según
un patrón de días similar.
100
TR
PILA
12%
ACOPIO
DE MINERAL
H2O evapora
9-10%
12%
51
101
9 Ese período resultante puede hasta verse incrementado si la

estrategia operacional implica mantener módulos cargados
por delante de los módulos en riego.
9 En los casos que este período resulta largo no se observan

daños al proceso; por el contrario, sí se observan deterioros
del efecto del curado si el riego se inicia antes de lo
conveniente.
9 Según experiencias, la condición anterior es un claro

síntoma de la influencia de las reacciones redox para ese
mineral. En todo caso, el efecto del período de reposo
puede reemplazarse también por otras metodologías.
102
• Tomar una muestra húmeda de mineral y pesar (150 grs.).

• Tomar la muestra de mineral y colocar en estufa a 50-80ºC
durante 24 horas, pesar el mineral luego de las 24 hrs.
Agua en el mineral = 150 - 135 = 15 grs. de Agua
15
% humedad = x 100 = 10% humedad.
150 grs
(12%)
52
103
RAZON DE RIEGO
PARA LA RECUPERACION OBJETIVO
La “Razón de Lixiviación” o m3/TM de solución necesarios para
los fenómenos difusionales asociados a la lixiviación, en
principio se determina y/o resulta de las pruebas metalúrgicas.
En la realidad práctica, ella no se calcula para definir el valor a
incluir en los parámetros, sino que más bien se adopta un valor
holgado para garantizar la obtención de la recuperación
objetivo.
Este factor determina la duración del período de tratamiento

del mineral en función de los criterios indicados, mediante
cálculos auxiliares para conciliar la “Razón de lixiviación” y la
tasa de riego, que definen la duración del ciclo, que a su vez
establecen las superficies de pilas que luego permiten elegir la
modulación de las mismas.
104
m3
Razón de Riego:
TM
Razón de Riego mayor:
•Mayor Recuperación
•Solución más diluída.
Tasa de Riego : lts

(flujo específico) Hr – m2
53
105
Tasa de Riego : lts

(flujo específico) Hr – m2
Flujo
F
F.E =
A
F.E = 10-25 (lt/hr x m2)
106
Flujo específico alto:
• Soluciones diluidas.
• Disminución del consumo de ácido.
54
107
Flujo específico bajo:
• Soluciones más concentradas.

• Aumento del consumo de ácido.
108
9 Para detener la operación de una pila y cesar definitivamente

su riego, el criterio nuevamente debiera ser económico y
como máximo correspondería al momento en el que los
costos superan a los precios de ventas.
9 En este criterio influyen factores externos, tales como el

precio del cobre y el costo del ácido; de hecho se analiza
evaluando el costo de cada ganancia de recuperación, que
resulta determinado principalmente por el consumo de ácido
y muy poco sensible al consumo de energía a los precios
vigentes.
55
109
R. de Cobre
25 días 35 días tiempo
75% R 78% R
(25 días) (35 días)
- Δ Ingreso.
- Δ Costo de Consumo de ácido.
Utilidades = Ingreso - Costo
110
9 Ocasionalmente hay factores de oportunidad, como por

ejemplo: la estrategia de aumentar el tonelaje tratado y
sacrificar recuperación en períodos de precio elevado, para
aprovechar las ganancias asociadas a una mayor
producción.
56
111
TASA DE RIEGO
Generalmente expresada en l/hr/m2; ésta es una variable
metalúrgica de gran importancia e incidencia en el proceso.
La tasa de riego, aplicada por el tiempo de duración del ciclo,

es responsable de incorporar la “razón de lixiviación” al mineral
para lograr la “recuperación objetivo”.
112
9 Tasas de riego altas requieren una mayor “razón de

lixiviación” que las tasas bajas para lograr la “recuperación
objetivo” Las tasas altas presentan la ventaja de un tiempo
del ciclo más corto y como desventaja una menor
concentración de las soluciones efluentes.
57
113
% DE TIEMPO DE RIEGO
(CICLOS PULSANTES)
El sistema pulsante se considera indispensable en la lixiviación

de sulfuros, sea para contribuir a la alteración de las especies
o para los requerimientos de oxigeno de las bacterias. Su
aplicación aún no está generalizado para la lixiviación de
óxidos, aunque es el método que resulta más adecuado para
minerales con tendencia a la formación de capas freáticas de
inundación causada, por exceso de finos.
114
Tasa de Riego Constante: Minerales Oxidados de Cobre
Minerales Mixtos: Tasa de Riego Faltante.
- Riego.
- Dejo de Regar.
- Crecimiento a la fauna bacteriana.
- Riego.
58
115
9 Aún en la lixiviación de óxidos participan reacciones redox

que hacen conveniente períodos de oxigenación (en los
reposos), sea para:
Oxidar y destruir reductores ocasionalmente presentes

que inciden en la recuperación y en la cinética.
Oxidar y destruir arcillas intercambiadoras iónicas

ocasionalmente presentes y con los mismos efectos
anteriores.
Disminuir los consumos de ácido y ajustar la presencia de

impurezas mediante mecanismos asociados al par Fe+2 y
+3
Fe , que responde a la presencia de oxígeno.
116
9 Las oxidaciones ocurren por la inducción de aire a las pilas

que resulta más eficiente sobre la roca húmeda después del
estruje de un reposo para una reacción “fase gaseosa - fase
sólida” directa, que durante el riego cuando la eficacia queda
limitada por la baja solubilidad del oxígeno en las soluciones
que cubren la superficie de las partículas.
9 La secuencia de pulsos está controlada por el reposo, que se

aplica sólo durante el tiempo en que éste resulta eficiente y
está relacionada con el tiempo necesario para estrujar las
soluciones y eliminar la película líquida sobre las partículas
para exponerlas.
59
117
9 Este período se determina experimentalmente en laboratorio

y principalmente depende de:
La “tasa de riego instantánea” aplicada.

La altura de la pila.
La distribución granulométrica del mineral.
El uso de surfactantes.
9 Además se debe disponer de un tiempo adicional para las

reacciones “fase gaseosa - fase sólida” en las superficies de
las partículas.
118
9 Los tiempos de riego se procura que sean breves y a la

mayor “tasa instantánea” posible, pero que evite problemas
de inundación durante su período de aplicación.
9 Ambos períodos se reducen a tiempos compatibles con la

operación y resultan habitualmente en días completos de
reposo y de riego, que no necesariamente son los mismos.
9 Los períodos de riego y de reposo se compatibilizan con la

disponibilidad de módulos que se transforman en múltiplos
de estos ciclos; por ejemplo: si los períodos de riego de
reposo son iguales, deben ser pares tanto la cantidad total
de módulos como la cantidad que genera solución rica o
intermedia y la cantidad que se riega con refino.
60
119
Altura de Apilamiento
Esta es una función principalmente económica, dado que el

costo de cargar el mineral es directamente proporcional a la
altura de la pila, factor que crece a una tasa mayor que el
costo de cargar en superficie. La altura de pilas está también
indirectamente asociada al tamaño de la explotación.
La altura está condicionada por la disponibilidad de espacio

(poca superficie conduce a pilas altas para economizarla). En
sistemas de riego en paralelo (o “tendido”, donde toda la pila
se riega sólo con refino), la altura del apilamiento es el
principal medio de ajuste de la concentración de cobre de la
solución rica (el otro es la tasa de riego).
120
ALTURA DE LA PILA
h T T h
Pila Alta:
• Menores costos de creación de superficie
• Menor evaporación de agua.
• Soluciones más concentradas en base. Se aumenta el

consumo de ácido.
• Disminuye la porosidad (persolabilidad) de la solución ha

medida que aumenta el tiempo del cielo de lixiviación.
61
121
9 El tamaño de la explotación puede demandar medios más o

menos costosos para efectuar la carga de la tasa requerida
de mineral; en general:
Explotaciones pequeñas (en el orden de hasta 1000

TPD) usan pay loaders, cuya capacidad de altura limita en
el orden de 3 –3,5 m, como máximo y según el tamaño del
equipo.
Explotaciones intermedias (probablemente hasta el orden

de 5 a 10.000 TPD) adoptan apiladores móviles del tipo
stacker con correa de descarga de ángulo horizontal
variable. Estos equipos son cargados desde camiones y
pueden alcanzar alturas en el orden de 6 - 8 metros.
122
Explotaciones de gran tamaño adoptan sistemas de correas de

distinto tipo; por ejemplo “Grass-hoppers” (tren de correas
cortas que reciben mineral aglomerado-curado, lo traspasan
entre ellas y alimentan el dispositivo final de carga de pilas), o
sistema “Manta Kraft” (que depende de una sola correa de
alimentación a un sistema móvil, pero que también dispone de
rotopalas y sistemas de remoción del ripio lixiviado).
Algunas explotaciones de minerales marginales en condición

“Run off mine” (ROM) se cargan desde la superficie por volteo
de camiones, usualmente seguido por “ripeo” de la superficie
para restituir permeabilidad.
62
123
9 La altura de carga está asociada a la duración del ciclo a

través de la tasa de riego, dado que entre ambas definen el
tiempo de riego necesario para suministrar la “razón de
lixiviación”
9 La altura también se correlaciona con la forma de oxigenar la

pila (cuando se requiere). La práctica muestra que hasta 3 –
3,5 metros no es necesario inyectar aire a presión para
oxigenar las pilas, mientras que alturas superiores sí lo
necesitan.
124
5 mt.
FE:
columna
oh
h0 h1
T
T=D t=10 días

Compactación:
- Flujo específico.
- Rompimiento de aglomerado.
- Molienda química.
63
125
Dosis de Líquido Para Aglomerar Mineral
Generalmente se establece en el orden del 70 al 80% de la

humedad de impregnación determinada en pruebas de
laboratorio, cantidad a la que se resta la humedad natural o la
remanente luego de los sistemas de contención de polvo del
chancado y el volumen equivalente del ácido agregado.
9 Algunas empresas adoptan pruebas empíricas para

comparar la calidad del aglomerado con varias dosis de
agua y sus características mecánicas.
126
H2O
H2O
3 Kg. De Mineral
propia
gotear
70-80% H2O de impugnación
aglomeración
64
127
9 En el caso de curados “in situ”, como los aplicados en la

lixiviación de minerales marginales en condición ROM, no
sólo es importante la dosis sino que también la forma de
aplicarla para garantizar que ella impregne efectivamente la
roca sin escurrimiento al drenaje.
9 Cabe mencionar que en varias empresas se ha comenzado a

reemplazar el agua por refino por diversas razones. Es una
tendencia que se extenderá ya que presenta varias ventajas
metalúrgicas, asociadas a los efectos de su contenido de
fierro sobre el mineral en esta fase del tratamiento.
128
Consumo Total de Acido del Mineral (para %

recuperación)
El consumo total de ácido del mineral para lograr la

“recuperación objetivo” mediante las reacciones químicas con
las especies; es cubierto parcialmente por el equivalente de
ácido, del cobre extraído de las soluciones ricas en las etapas
de extracción de la planta SX.
65
129
Consumo de Acido
Kg Acido consumido
*
TM
Kg Acido consumido
*
Tonelada de cobre recuperado
130
Concuerda con el “Consumo neto”, que corresponde

exclusivamente al consumo de la ganga en (kg ácido/TM) y
que es el ácido fresco externo agregado al sistema completo
LX-SX-EW que se contabiliza en los costos de operación.
También concuerda con el “Consumo específico” de ácido
fresco en (kg ácido/kgCu lixiviado), que es otra forma de
expresar el concepto anterior, pero esta vez referido al cobre
extraído al mineral.
9 Nuevamente, el consumo total y sus asociados no son un

parámetro, sino características que se reseñan en los
criterios de diseño.
66
131
Cantidad de Módulos Instalados
Como consecuencia de la cantidad requerida de mineral, la

altura del apilamiento adoptada y los ángulos de reposo del
mineral (naturales o artificiales) se define la superficie total de
pila en operación para el tratamiento del mineral.
9 Normalmente la pila se subdivide en módulos (o parcelas, o

pads, o simplemente pilas).
132
Purga
LIXIVIACION
2-6 gr. Lt. Cu PLS Refino: 0,2-0,6 gr. Lt. Cu2+

2-4 gr. Lt. H2SO4 10-16 gr. Lt.
Impureza:
EXTRACCION * (Fe2+, Fe3+, Cl-)
POR
SOLVENTE
ELECTROOBTENCION
CATODO
67
133
Purga
LIXIVIACION
2-6 gr. Lt. Cu PLS Refino: 0,2-0,6 gr. Lt. Cu2+

2-4 gr. Lt. H2SO4 10-16 gr. Lt.
Impureza:
EXTRACCION * (Fe2+, Fe3+, Cl-)
POR
SOLVENTE
ELECTROOBTENCION
RIPIOS
CATODO
134
9 Consecuentemente con esta metodología, se define

simultáneamente: la cantidad típica de módulos que generan
solución rica, los que se riegan con refino y los que generan
y/o recirculan solución intermedia.
9 En este caso la superficie de cada módulo será la superficie

total dividida por la cantidad de módulos en operación.
9 Las dimensiones de cada módulo (y en consecuencia las de

la pila total) se eligen posteriormente conciliando diversos
factores condicionantes, uno de los cuales puede ser el factor
controlante. Los principales factores condicionantes son:
68
135
- La topografía de la superficie disponible.
- Las características del sistema o método de carga de mineral,

que a veces establecen una de las dimensiones (por ejemplo:
los apiladores establecen el criterio de elección del ancho).
- La disposición hidráulica del sistema de riego, desde el punto

de vista de garantizar la uniformidad de presiones en los
emisores para lograr tasas de riego uniformes y también
desde el punto de vista de conciliar las áreas cubiertas por
aspersores que es el caso más complejo de ajustar.
136
Total de Descarte de Refino de Planta Completa
Esta es una condición completamente indeseada, provocada

por el descontrol de la presencia de impurezas y por el fracaso
de las medidas para controlar su presencia. Debe disponerse
de pozos de evaporación si se prevé su necesidad.
69
137
Concentración de Acido Libre en la Solución Rica
En la práctica, la presencia de ácido en la solución rica afecta

la eficiencia de la planta SX a pesar de la excelentes
características de los extractantes modernos.
Los efectos indeseados son debidos tanto a la acidez libre en

sí misma como a la presencia de impurezas que siempre la
acompaña.
138
9 Corresponde a una decisión operacional, pero la posibilidad

y formas de lograrlo deben verificarse previamente en
pruebas metalúrgicas.
9 Aunque los medios de control de su concentración

frecuentemente llevan a un deterioro de la cinética, el costo
de resolver sus efectos es más alto que las pérdidas
causadas por la prolongación del ciclo, que incluso puede
además mejorar la recuperación y bajar el propio consumo
de ácido.
70
139
Concentración de Cobre en la Solución Rica
Es un parámetro de la mayor importancia económica ya que

redunda en el tamaño de las instalaciones de la planta SX, que
se diseña en función del caudal de esta solución.
Este es un parámetro objetivo directamente asociado a

prácticamente todos los factores mencionados y cuya forma de
lograrla deben verificarse previamente en pruebas
metalúrgicas, para comprobar la combinación adecuada de las
cinéticas de recuperación de cobre e impurezas y de consumo
de ácido.
140
9 La concentración resulta de la configuración del manejo de las

soluciones, que mediante la generación y recirculación de
solución intermedia permiten ajustar al mismo tiempo la
“razón de lixiviación” con la “razón de concentración” que se
corresponde con la concentración deseada de la solución
rica.
9 Otros factores relacionados con su logro corresponden a la

modulación del apilamiento y tamaños de cada unidad, a la
tasa de riego y a la altura de pilas, que se combinan de modo
que permitan alcanzarla.
9 Las variaciones de las características del mineral son

absorbidas mediante el manejo de la solución intermedia,
cuya capacidad de bombeo debe ser holgada para adaptarse
a los casos extremos de comportamiento de los minerales.
71
141
DE UNA PILA DE LIXIVIACION
Al momento de dimensionar una pila se debe conocer

claramente la capacidad de mineral a tratar.
Además, debe tenerse en cuenta factores como la gravedad

específica aparente, la altura de la pila y el ángulo de reposo.
También son importantes las consideraciones geométrica de

una pila, las que se muestran en las figuras siguientes:
142
ESQUEMA VOLUMEN PIRAMIDE TRUNCADA
BASE B
72
143
CORONA
b
“Tonelaje”
M (conocido)
H
BASE B
A
α=A.R.= Angulo de Reposo
144
A.Q Q
2
AP
AR
PERFIL DE UNA PILA UNITARIA
73
145
Vista superior
de una pila de
base cuadrada
146
Tonelaje a tratar
Volumen=
Densidad aparente del mineral
Volumen= Calcular.
Tonelaje= Dato.
Densidad Aparente=Parámetro medible en el laboratorio.
74
147
Mineral (Kgs.)
h
Kgs.
U = h. Area
Kgs. Mineral
Area Densidad aparente =
Volumen
148
Conociendo las toneladas a tratar y la densidad aparente, se

puede determinar el volumen:
tonelaje a tratar
Volumen =
densidad aparente del mineral
H⎡
· A·B + a·b + ( A·B·a·b ) ⎤
1/ 2
V=
3 ⎣ ⎦
Donde H es la altura, que es conocida.
75
149
Tonelaje a tratar
Volumen=
Densidad aparente del mineral
Conocido
determinado
H
V= [A•B + a•b + (A•B•ab)1/2]
3
Conocido
150
Por ser una pila cuadrada:
2·H
A−a = B−b =
Tg(α)
Reemplazando se obtiene:
H ⎛ 2 6·A·H 4·H2 ⎞
V = ·⎜ A − + ⎟
3⎝ Tg(α) Tg(α) ⎠
Donde α es el ángulo de reposo, que generalmente tiene

valores de 45º. Como el volumen y la altura son conocidas, se
puede despejar el valor de A y a partir de este es posible
obtener los parámetros de la corona.
76
151
3.5.- CALCULO DE UNA PILA

DE LIXIVIACION
Se desea dimensionar una pila para tratar 300.000 toneladas
de mineral.
Tonelaje a tratar = 300.000 ton.
Ciclo de lixiviación = 30 días
Densidad aparente del mineral = 2,7 ton/m3
152
300.000 toneladas de mineral.

Densidad aparente del mineral = 2,7 ton/m3
77
153
Volumen = Tonelajea tratar

densidadaparentedel mineral
Reemplazando los valores dados, se tiene:
Volumen = 300.000Ton
2.7 Ton/m3
Luego,
Volumen = 111.111 m3
154
Por experiencias de planta piloto y consideraciones

geográficas y económicas, se determinó que la altura de la
pila será de 3 metros. Además, el ángulo de reposo del
mineral es de 45º.
H ⎛ 2 6 * A* H 4 * H 2 ⎞
V = ⎜⎜ A − + ⎟⎟
3⎝ tg α tg α ⎠
78
155
Luego:
H ⎛ 2 6* A* H 4* H 2 ⎞
111.111 = ⎜⎜ A − + ⎟⎟
3 ⎝ tg α tg α ⎠
3 ⎛ 2 6 * A * 3 4 * 32 ⎞
111.111 = ⎜⎜ A − + ⎟
3⎝ 1 1 ⎟⎠
111.111 = 1 A2 −18A + 36 ( )
A2 − 18 A − 111.075 = 0
156
Resolviendo la ecuación anterior se obtiene:
A = 342 metros
Si la superficie es cuadrada:
B= 342 metros
79
157
α 342
342
45º
158
2* H
A− a =
tg α
2⋅3
a = 342 − = 342 − 6
1
a = 336 mt
80
159
336 mts.
336 mts.
α 342
342=A
45º
160
Tonelaje = 300.000 tm.

Ciclo Lixiviación = 30 días
A = 342 mts. = B
a = 336 mts. = b
h = 3 metros
α = 45º
336 mts.
336 mts.
α 342
342=A
45º
81
161
EJEMPLO 4.- DIMENSIONAMIENTO

DE UNA PILA
300.000
0-10 11-20 21-30

h=3
I II III
100.000 100.000 100.000
Densidad aparente : 2,78 Ton/m3

Altura : 3 metros
Angulo R. : 45º
162
Si se adoptara el concepto de pila dinámica, dejando cada pad

con un ciclo de 10 días, se deberían construir 3 pads.
Luego:
Tonelaje = 10.000 Ton/d * 10 días = 100.000 Ton.
100.000 Ton
Volumen = 3
= 37.037 m 3
2,7 Ton / m
82
163
300.000
0-10 11-20 21-30

h=3
I II III
100.000 100.000 100.000

Altura : 3 metros
Angulo R. : 45º
100.000 ton.
Volumen = = 37.037 m3
2,7 Ton/m3
3 6xAx3 4x9
Volumen = A2 - +
3 1 1
Volumen = 1 (A2 – 18A + 36)
37.037 = A2 – 18A + 36
A2 – 18A – 37.001 = 0
A = 201,5 mt.
164
0-10 11-20 21-30

h=3
I II III
100.000 100.000 100.000
A = 201,5
B = 201,5
Altura : 3 metros a = 195,5
Angulo R. : 45º b = 195,5
2xH
A–a=
tg α
6
201,5 – a = 201,5 – a = 6
1
83
165
0-10 11-20 21-30

h=3
I II III
100.000 100.000 100.000
A = 201,5
B = 201,5
Altura : 3 metros a = 195,5
Angulo R. : 45º b = 195,5
195,5
195,5 I II III
α 201,5
201,5
45º
166
Volumen = 1 (( A2 – 6 x A x 3)/1 + (4 x 9)/1)
Volumen = 1 ( A2 – 18ª + 36 )
A2 – 18A - 37.001 = 0
A = 201,5 mt.
84
167
Luego:
2*3
201,5 mt − a =
1
a = 196 mt.
168
4. EXTRACCION
POR SOLVENTES
85
169
4.1.- DIAGRAMA DE FLUJOS
A continuación se mostrarán los diagramas de flujos

característicos de una planta de extracción por solvente de
cobre, donde se incluyen las etapas principales de: Extracción,
Reextracción y Lavado de Orgánico.
Es necesario destacar que tanto las etapas de extracción
como de Reextracción pueden ocurrir con más de un reactor
en serie.
170
RECOVERY OF COPPER
BY SOLVENT EXTRACTION
Acidified Liquer Copper Loaded Strip
Spray Extractant Solution
ELECTROWINNING
High Grade
Leach Pad Copper Cathode
Raffinate
Concentrated Copper Electrolyte

Settler
Liquor
Storage Regenerated Extractant
Feed Mixer SOLVENT EXTRACTION
LEACHING
Strip
EXTRACT STage
STAGE
86
171
2-6 Gr. Lt. Cu2+

8-16 Gr. Lt. H2SO4
2-6 Gr. Lt. Cu2+
Impurezas
2-4 Gr. Lt. H2SO4
- Refino
PLS Cl , Fe, etc
EXTRACCION
4 – 6 gr Lt. Cu 0,2 – 0,8 gr Lt. Cu

Org. Cargado Org. Descargado
REEXTRACCION
Electrolito Electrolito
Rico pobre
40-45 Gr. Lt. Cu2+ 32-36 Gr. Lt.
ELECTROOBTENCION
165 – 175 Gr. Lt. H2SO4 180-190 Gr. Lt.
172
Flujo Flujo
PLS Refino
E1 E2
O.C. O.D. Flujo
R1 R2 E.P.
Flujo
E.R.
87
173
PROCESO DE SX
Solución rica de Acuoso limpio cargado o

lixiviación o PLS Orgánico cargado “electrolito de avance”
DESCARGA O
EXTRACCION RE-EXTRACCION
Solución de lixiviación Orgánico descargado y Acuoso limpio para descarga

o “refinado” regenerado o “electrolito pobre”
174
Orgánica
Regeneración Licor Regenerante

Regenerante Agotado
Licor de Re-extracción
Re-extracción Solución de
Re-extracción
Lavado
Solución de
Lavado Agotado
Lavado
Orgánica
Extracción
Refinado Alimentación
88
175
4.2.- EQUIPOS PRINCIPALES

DE EXTRACCION POR SOLVENTES
a) Mezclador – Sedimentador para Extracción.

b) Mezclador – Sedimentador para Reextracción.
c) Mezclador – Sedimentador para lavado de orgánico.
d) Estanques de Orgánico y Diluyente.
176
ORGANICO
Extractante.
Diluyente.
89
177
MAS EMPLEADOS
FUERZAS
GRAVITACIONALES
MEZCLADOR - SEDIMENTADOR
FASE LIGERA
BANDA DE DISPERSION
FASE PESADA
FASE
ORGANICA
PANTALLAS A LA ETAPA
A LA SIGUIENTE
ETAPA ANTERIOR
FASE ACUOSA
MEZCLADOR SEDIMENTADOR
178
La altura de la banda puede variar si la altura de la banda de

dispersión aumenta.
Puede llegarse al fenómeno que ocurre cuando la banda
ocupa toda la fase orgánica “ flooding”.
Si la altura es pequeña no hay buen efecto del filtro.
O O
O
B de D B de D B de D
A
A A
BAJA NORMAL ALTA
Altura de la banda de dispersión: Q = Flujo total.

b = k * (Q / A)n = K * fn A = Area del sedimentador.
K y n = Constantes
90
179
4.3.- FUNCIONES Y CARACTERISTICAS

PRINCIPALES
Mezclador – Sedimentador extracción:
- Mezclar eficientemente los flujos de PLS y Orgánico
descargado.
- Promover el intercambio de iones Cu2+ y H+ en tiempos
cortos (aproximadamente 1-3 minutos).
- Separar las fases acuosas y orgánicas, una vez alcanzado
el equilibrio.
- Minimizar los atrapamientos o arrastres de una fase en otra.
180
Cu2+(a) + 2RH(a) = R2Cu(a) + 2H+(a)
91
181
Mezclador – Sedimentador Reextracción:
- Mezclar eficientemente los flujos de Electrolito Pobre

(SPENT) y Orgánico Cargado.
- Promover el intercambio de iones Cu2+ y H+ en tiempos

cortos (aproximadamente 1-3 minutos).
- Una vez alcanzado el equilibrio, separar las fases acuosas y

orgánicas, minimizando los atrapamientos o arrastres de una
fase en otra.
182
Extracción
Cu2+(a) + 2RH(a) = R2Cu(a) + 2H+(a)
Reextracción
92
183
Mezclador – Sedimentador de Lavado de Orgánico:
- Mezclar eficientemente los flujos de Orgánico cargado y

Solución ácida de lavado.
- Separar las fases en tiempos cortos.
- Disminuir la concentración de impurezas en Orgánico

cargado.
184
MATERIALES DE CONSTRUCCION
DE MEZCLADORES-SEDIMENTADORES
Los materiales de construcción han sufrido una gran evolución

en los años recientes y son dependientes de la geometría de
los estanques.
En el caso de un mezclador cilíndrico se puede emplear

poliéster reforzado con fibra de vidrio (FRP), acero revestido
con FRP o con membranas de polietileno de alta densidad
(HDPE), de cloruro de polivinilo (PVC).
93
185
Los mezcladores de geometría rectangular son generalmente

de hormigón, revestidos con las membranas antes
mencionadas, y también de concreto polimérico.
Los mezcladores decantadores mas modernos son de

concreto, asentados a nivel del suelo, lo que evita
infraestructura de soporte en altura. Se recubren interiormente
de algún material que soporte la corrosión y no entorpezca la
fenomenología al interior del estanque.
186
En lo que respecta al decantador, los materiales mas comunes

actualmente son el concreto revestido con membranas rígidas,
o con poliéster reforzado con fibra de vidrio.
Los mezcladores sedimentadores pueden cubrirse evitando la

contaminación de las soluciones por el polvo ambiental, así
como también los efectos negativos de degradación del
orgánico por efecto de la radiación solar.
94
187
Junto a estos equipos fundamentales, se tienen numerosas

tuberías de traspaso, en las que se prefieren los materiales de
plástico tipo HDPE y para las válvulas y uniones, se usa acero
inoxidable.
En materia de bombas, dependiendo del tamaño, las

preferencias están por las bombas de plástico moldeado, y en
segundo lugar las de diferentes aceros inoxidables.
188
La presencia de cloro en las soluciones acuosas puede obligar

a que los aceros inoxidables sean de aleaciones especiales,
tipo Alloy 20 o de Titanio.
Los estanques de almacenamiento y pulmón de reactivo de la

planta y de electrolito, en general pueden ser de FRP, de
hormigón revestido o de acero inoxidable.
95
189
4.4.- PARAMETROS Y CRITERIOS

DE DISEÑO DE PLANTAS SX
En la parte de los cálculos de confección del Balance de
Masas pertinentes a las plantas SX, nuevamente es
conveniente considerar los factores relativos a la concepción
de las instalaciones de planta, por ejemplo, configuraciones
alternativas de las etapas de SX, existencia de etapa de
lavado de orgánico, rutas de los descartes de electrolito hasta
integrarse al refino, implementación completa del “área de
estanques” y otros- para garantizar desde el principio la
compatibilidad entre los requerimientos de procesos y las
configuraciones alternativas de plantas que los satisfacen.
190
Un aspecto relevante a considerar se refiere al grado de

flexibilidad de las instalaciones, dado que las condiciones
operacionales variarán durante el tiempo, incluso las plantas
que se ampliarán deben prever anticipadamente las
condiciones para hacerlo, y las plantas deben contar con la
posibilidad de adaptarse a los cambios, con mínimos
deteriodos de los índices de eficiencia establecidos.
96
191
CONSIDERACIONES PARA ESTABLECER

PARAMETROS Y CRITERIOS DE PLANTAS SX
En muchos proyectos la filosofía inherente al diseño de la

planta SX ha sido concebirla fatalistamente como un elemento
instrumental al tratamiento de las soluciones ricas de
lixiviación que se espera obtener, mientras que la planta EW
se concibe como instrumental para obtener la producción, lo
que implicaba que la planta SX se constituía en una interfase
entre ambas.
192
La experiencia muestra que es más razonable relacionar todo

el proyecto con el objetivo de producción a bajo costo, con las
diversas etapas cumpliendo misiones concretas:
• La lixiviación: Recupera y logra soluciones ricas de

características preestablecidas.
• La planta SX: Prepara los electrolitos más adecuados

para la depositación.
• La planta EW: Produce eficientemente cátodos de alta

calidad.
97
193
CONFIGURACIONES GENERALES
DE PLANTAS SX
La concentración de cobre, ácido e impurezas características

de la solución rica, en general son definida por los criterios
que se indican:
Cobre:
La mayor concentración obtenible con seguridad y
consistencia en la lixiviación, pero limitada por la mayor
concentración de reactivo en el orgánico capaz de extraer su
cobre sin exponerse a aumentos de viscosidad que fomenten
sus pérdidas por arrastres en acuosos.
194
CONCENTRACION DE COBRE EN PLS

PLS Cu2+:2-6 Gr. Lt. Cu2+
Extractante
Orgánico
Diluyente
Gr. Lt. Cu2+

0,3 – 0,35
1% v/v
Orgánico 1% v/v de extractante
6 Gr. Lt. CU2+ => 20-22% de extractante en PLS.
3 Gr. Lt. Cu2+ => 10-12% de extractante en PLS.
98
195
1 mol de cobre extraído, el orgánico entrega 1 mol de ácido.
1 mol de Acido: 98 grs. de H2SO4

1 mol de Cu : 64 grs. de Cu
98 Gr. de Acido
= 1,53
64 Gr. de Cu extraído
196
30-35% en volumen de extractante en el orgánico.
30% de extractante
Cu2+
0,3 Gr. Lt.
1% v/v
PLS: 9 Gr. Lt. Cu2+
99
197
PLS: 9 Gr. Lt. Cu2+
Cu2+ + 2 RH → R2Cu + 2H+
PLS: 1,5 – 2,0 pH
E.P: 180-190 Gr. Lt. H2SO4
198
Se acepta en principio que esta última condición limita al 30 %

(en volumen) las concentraciones de reactivo, lo que se
asocia con extracciones del orden de 90 a 94%.
Acido:
La menor concentración (o más alto pH) posible, para
desplazar los equilibrios hacia la extracción de cobre y
fomentar la mejor performance del reactivo extractante.
Valores de pH de 2,0 o superiores son ideales para este
efecto.
100
199
Impurezas:
Debe procurarse la menor concentración posible de obtener en
la lixiviación, pero debe disponerse de medios para controlar
sus efectos si aún puntualmente sobrepasan las expectativas.
Justamente, una buena forma de cumplir el requisito es un alto
pH en las soluciones ricas.
200
LA CONFIGURACION DE LA PLANTA SX
La configuración básica utiliza 3 etapas de “mezcladores-

decantadores” en una configuración 2E + 1R, lo que tiene las
ventajas de economía de inversiones, pero que presenta una
reducida capacidad de adaptación a las condiciones de
operación y queda expuesta a menores disponibilidades de
planta.
Resulta más adecuada una configuración de 4 etapas, con

conexiones hidráulicas para adoptar varias configuraciones
alternativas:
101
201
CONCENTRACION DE COBRE EN PLS
PLS Refino
2E + 1R
E1 E2
O.C. O.D.
R1
E.R. E.P.
E-O
202
PLS Refino
2E + 2R
E1 E2
O.C. O.D.
R1 R2
E.R. E.P.
E-O
Cátodo
102
203
PLS 2E + 1L + 1R Refino
E1 E2
Agua
de Lavado L Agua
de Refino
(Refino)
O.C. Lavado O.D.
R1
E.R. E.P.
E-O
Cátodo
204
2 TRENES EN PARALELO
Refino
Refino
E1 E2
PLS O.C. O.D.
E3 E4
O.C.
R1
E.R. E.P.
E-O
Cátodo de Cobre
103
205
2 TRENES EN PARALELO
Refino
Refino
E1 E2
PLS O.C. O.D.
E3 E4
O.C.
R1
E.R. E.P.
E-O
PLS
2000 m3/hr → 33 m3/min
Cátodo de Cobre
2500 m3/hr → 42 m3/min
206
MODELO DE CONFIGURACIONES
DE PLANTA SX
S. Rica El. Deac. S. Lavado
R-2O R-1
E-1 E-2 R-1o O
E-1P (L-1)
Refino El Rico
TK Orgánico
104
207
2E + 2R:
Como configuración normal de operación; permite lograr
mejores índices de transferencia con orgánicos más diluidos
en reactivo. También permite usar electrolitos de menor
acidez para descargar el orgánico, lo que prolonga su propia
vida útil y la de los ánodos.
2E + 1L + 1R:
Para resolver la presencia de impurezas en el electrolito por
arrastres de acuoso en el orgánico cargado, evitando
descartes elevados y los costos asociados.
2E + E1P + 1R:
Para resolver el tratamiento de soluciones ricas de baja
concentración.
208
LA CANTIDAD DE TRENES DE LA PLANTA SX
Los mayores equipos mezcladores-decantadores construidos

oscilan en el orden de 2.000 m3/h y si hay caudales mayores
de solución rica resulta aconsejable distribuirlo en trenes
paralelos, más bien que intentar la construcción de equipos
más grandes.
La conveniencia de trenes paralelos parece aconsejable

también para el diseño de plantas pequeñas y reubicables,
configurados sobre la base de equipos de menor tamaño,
pero desarmables para su transporte.
105
209
Flujo de PLS: Conocido
FA
= Valor determinado (Extracción)
FD
FA
= Valor determinado
FD
Re-Extracción
Flujo, tiempos de contexto
Vol. De mezcladores, extracción, reextracción.
210
LOS PARAMETROS DE SX
PROPIAMENTE TALES
Al igual que en la lixiviación, los parámetros reseñan algunos
valores que son datos simplemente medidos o observados.
Otros son calculados directamente a partir de los datos, por
ejemplo: el caudal de solución rica depende de la producción
deseada y de la recirculación de cobre por descarte de
electrolito, y se establece a partir de la concentración de la
solución rica y de la eficiencia de extracción, mientras el
caudal de orgánico depende del factor anterior y de la
decisión de la relación O/A externa.
106
211
Los parámetros más complejos se establecen luego de definir

los mencionados aspectos previos, que aportan las
configuraciones de planta que conectan los diversos caudales
en el diagrama de flujos. El análisis para establecer cada uno
de los parámetros y criterios procede, en general, según las
consideraciones siguientes:
212
CAPACIDAD DE TRANSFERENCIA
DEL REACTIVO
Simplemente el “Indice de Transferencia”, se expresa como

los gramos de cobre intercambiados por un litro de orgánico
de 1% de concentración de reactivo, en las condiciones reales
de operación de cada planta.
107
213
El concepto se relaciona con el grado de eficiencia con el que

los operadores usan el orgánico mediante los ajustes de
planta que establecen y también con la transferencia neta del
reactivo específico usado, que en general es inherentemente
alto y que conduce a “índices de transferencias” en el orden
de 0,36 grCu/l/1%(v/v), y aún superiores en condiciones
reales ideales.
214
El valor del “índice” se calcula a partir de los caudales de

acuoso alimentados y sus concentraciones de cobre al
ingreso y salida, divididos por el caudal de orgánico y su
concentración de reactivo (obtenida por medición de la carga
máxima). La estadística de plantas muestra “Indices” en el
orden de sólo 0,30 grCu/l/1%(v/v) y aún menores, lo que
refleja la existencia de algún tipo de desajuste operacional
cuyas causas más frecuentes pueden ser las siguientes.
108
215
EFICIENCIA DE EXTRACCION EN SX
El concepto expresa la relación entre las concentraciones de

cobre entre el ingreso de solución rica y su entrega como
refino.
Aunque es muy habitual incluir un valor entre los parámetros

(usualmente en el orden del 90% o superior), en rigor el
concepto es una consecuencia de las condiciones de
operación, más bien que un parámetro propiamente tal.
216
EFICIENCIA DE SX
FA:m3/hr FA:m3/hr
PLS (Kg/m3) Refino
X2 Xr
E1 E2
Orgánico
Y1:Kg/m3
Descargado
Orgánico
Cargado FOD:m3/hr
FOC:m3/hr YD
YC
m3 kg kg
FA•Xf = x = Cobre en PLS
hr m3 hr
m3 kg kg
FA•Xr = x = Cobre en Refino
hr m3 hr
109
217
EFICIENCIA DE SX
FA:120m3/hr FA:m3/hr
PLS: 5,4 Kg/m3 (Kg/m3) Refino
Xf Xr: 0,4 Kg/m3
X2
E1 E2
Orgánico
Y1:Kg/m3
Descargado
Orgánico
Cargado FOD:m3/hr
FOC:m3/hr YD
YC
EL COBRE QUE INGRESA A SX: 120 m3/hr x 5,8 kg/m3 = 696 kg/hr
EL COBRE DE COBRE QUE SALE EN EL REFINO: 120 m3/hr x 0,4 kg/m3 = 48 kg/hr
COBRE CAPTURADO POR ORGANICO: 696 kgCu2+/hr – 48 kgCu2+/hr = 648 KgCu2+/hr
648 KgCu2+/hr
EFICIENCIA DEL PROCESO: X 100 = 93,2%
696 KgCu2+/hr
218
EFICIENCIA DE SX
FA:m3/hr FA:m3/hr
PLS 120 m3/hr (Kg/m3) Refino
Xf X1 Xr 0,4 Kg/m3
pH 5,8
E1 E2
0,6 Kg/m3
Y1(Kg/m3)
Orgánico Orgánico
Cargado Descargado
FOC:m3/hr 120 m3/hr FOD:m3/hr
YC
YD
FA
=1
FO
FA = FO = 120 m3/hr
110
219
Balance de masa de cobre:

Cobre que entra = Cobre que sale
120 m3/hr • 5,8 Kg/m3 + 120 m3/hr x 0,6 kg/m3=
120 m3/hr x 0,4 kg/m3 + 120 m3/hr x X a determinar
696 Kg/hr + 72 Kg/hr = 48 Kg/hr + 120X
768 = 48 + 120X
X=6 Kg/m3
220
Orgánico Orgánico
Cargado Descargado 120 m3/hr
0,6 kg/m3
R1 Concentración
de Cobre
100 m3/hr E.R. E.P. de Orgánico
cargado
EO 100 m3/hr
35 kgCu2+/m3
FO
FA R =1,2
120 m3/hr
FA = = 100 m3/hr
1,2
111
221
CONCENTRACION DE COBRE EN E.R.
Cobre que entra = Cobre que sale
120 m3/hr x 6 kg/m3 + 100 m3/hr x 35 kg/m3 =
120 m3/hr x 0,6 kg/m3 + 100 m3/hr x X

720 kg/hr + 3500 kg/hr = 72 kg/hr + 100 m3/hr x X
X =41,5 kg/m3
222
EFICIENCIA DEL PROCESO

DE REEXTRACCION
100 m3/hr • 41,5 kg/m3 – 100 m3/hr x 35 kg/m3

Eficiencia = x 100
120 m3/hr • 6 kg/m3
4.150 kg/hr – 3.500 kg/hr

= x 100
720 kg/hr
= 90,3%
112
223
Cobre que ingresa = 100 m3/hr x 41.5 kg/m3

4150 Kg/Hr
Cobre que sale en E.P. = 100 m3/hr x 35 kg/m3

= 3.500 kg/hr
Producción de Cátodos = 4150 kg/hr – 3500 kg/hr

= 650 kg/hr x 24 x 30 = 468.000 kg/hr
= 468 Ton/mes
= 5.616 Ton/año
224
RELACION O/A EXTERNA

EN EXTRACCION
El concepto expresa la relación entre los caudales de
orgánico y acuoso al sistema, independientemente de las
recirculaciones en las etapas.
Este factor sí tiene una connotación de parámetro real, ya que

se constituye en la forma de lograr simultáneamente el “índice
de transferencia” y la “eficiencia de extracción” al definir como
consecuencia del ajuste la concentración de reactivo en el
orgánico y que permite transferir el cobre a la re-extracción.
113
225
En principio, conviene establecer una razón O/A en el orden

de 1/1 para las etapas de extracción, debido a conceptos
constructivos de los equipos mezcladores-decantadores y de
sus recirculaciones internas de fases, más que por razones
de procesos.
Sin embargo la recomendación anterior puede alterarse, por

ejemplo, en los periodos iniciales de plantas que están
destinadas a ampliarse, para transferir las masas de cobre
con mayores caudales de orgánico pero de menor
concentración de reactivo, desde caudales menores de
solución rica, pero más concentradas en cobre.
226
Fase Continua:
Donde se las gotas formadas.
Fase Dispersa:
Es la fase que tomo forma de gotas.
Fase Acuosa Continua:

Fase dispersa el orgánico (Cont. Acuoso).
Continuidad Orgánica:
Fase dispersa el acuoso.
114
227
Continuidad Orgánica => Fase Dispersa el acuoso
FO 4 m3/min
=2
FA 2 m3/min
FO
O =1
FA
B.D
FO
A =3
FA
RA
FO
FO FA =1
FA + RA
228
Continuidad Orgánica => Fase Dispersa el acuoso
FO 4 m3/min
=2
FA 2 m3/min
FO
O =1
FA
B.D
FO
A = 1/3
FA
RO
FO+RO
FO FA =1
FA
115
229
O O
B.D. B.D.
A A
O O
DISPERSION
B.D.
A A
Tiempo de ruptura primaria
10-30% B.D.
230
VM
t1
“tiempo”
t2
.
.
.
t5
FO FA
muestras
CINETICA DE EXTRACCION
PLS: 4 Gr./Lt. Cu2+, PH: 1,9
Orgánico: 15% volumen de extractante

VO=VA= 0.5 Lt.
t= 15, 30, 60, 90 segs.
[Cu2+]= 2,1 ; 1,7; 1,5; 1,4; 1,4 Gr./Lt.
116
231
VA • 4 Gr./Lt. = VA • 2,1 Gr./Lt. + VO • X

0,5 • 4 = 0,5 • 2,1 + 0,5 • X
X = 1,9 Gr./Lt. Cu2+
232
Cu2+a 4 2,1
Cu2+O 0 1,9
t 0 15
117
233
PLS: 4 Gr./Lt. Cu2+, PH: 1,9

VO=VA= 0.5 Lt.
t= 15, 30, 60, 90 segs.
[Cu2+]= 2,1; 1,7; 1,5; 1,4; 1,4 Gr./Lt.
VA • 4 Gr./Lt. = VA • 1,7 Gr./Lt. + VO • X

0,5 • 4 = 0,5 • 1,7 + 0,5 • X
X = 2,3
234
Cu2+a 4 2,1 1,7 1,5 1,4 1,4
Cu2+O 0 1,9 2,3 2,5 2,6 2,6
t 0 15 30 60 90 120
R
Masa de Cu en orgánico
Recuperación =
Masa de Cu en PLS
0,5 x 1,9 0,95

= = x 100
0,5 x 4 2
= 47,5%
118
235
Cu2+a 4 2,1 1,7 1,5 1,4 1,4
Cu2+O 0 1,9 2,3 2,5 2,6 2,6
t 0 15 30 60 90 120
R 47,5%
236
Masa de Cu en orgánico
Recuperación =
Masa de Cu en PLS
0,5 x 2,3 1,15

= = x 100
0,5 x 4 2
= 57,5%
119
237
Cu2+a 4 2,1 1,7 1,5 1,4 1,4
Cu2+O 0 1,9 2,3 2,5 2,6 2,6
t 0 15 30 60 90 120
R 47,5% 57,5% 62,5% 65% 65%
238
2+
Cu a 4 2,1 1,7 1,5 1,4 1,4
Cu2+O 0 1,9 2,3 2,5 2,6 2,6
t 0 15 30 60 90 120
R 47,5% 57,5% 62,5% 65% 65%
PLS: 4 Gr./Lt. Cu2+, PH: 1,9

VO=VA= 0.5 Lt.
t= 15, 30, 60, 90 segs.
[Cu2+]= 2,1 ; 1,7; 1,5; 1,4; 1,4 Gr./Lt.
Extracción (%)
t = 90º
80
60
40
20
Tiempo (grs)
30 60 90 120 150
120
239
Gr./Lt. Cu2+
Orgánico:
1% v/v
PLS: 4 Gr./Lt. Cu2+, PH: 1,9

VO=VA= 0.5 Lt.
Contacto 1
Contacto 2
Contacto 3
Contacto 4
Contacto 5
240
Gr./Lt. Cu2+
Orgánico:
1% v/v
PLS: 4 Gr./Lt. Cu2+, ØH: 1,9

VO=VA= 0.5 Lt.
Contacto 1 [Cu2+] = 2,1 Gr./Lt.
Contacto 2 2,3
Contacto 3 2,6
Contacto 4 3,4
Contacto 5 3,8
Contacto 6 4,0
VA • 4 = VA • 2,1 + VO • X
0,5 • 4 = 0,5 • 2,1 + 0,5 • X
2 = 1,05 + 0,5 • X
X = 1,9 Gr./Lt.
121
241
VA • 0.5 = VO • X + VA • 2.3 => 0.5 • 4 = 0,5 • X + 0.5 • 2.3 => X = 1.7 gr./lt.
Orgánico: Gr./Lt. Cu+2
1% v/v
PLS: 4 Gr./Lt. Cu2+, PH: 1,9
VO=VA= 0.5 Lt.

[Cu]o
[Cu]o acumulado
Contacto 1 [Cu2+] = 2,1 Gr./Lt. 1,9 Gr./Lt. 1,9 Gr./Lt,
Contacto 2 2,3 1,7 Gr./Lt. 3,6 Gr./Lt.
Contacto 6 4,0 - -
5,8 Gr./Lt. Cu Gr./Lt. Cu

= 0,39
15 1% v/v
242
P.L.S. 5 m3/min
0,4 Gr./Lt. Cu2+ Refino 5 m3/min
0,4 Gr./Lt. Cu2+
EXTRACCION
O.C. O.D.
REEXTRACCION
6 m3/min 6 m3/min
3,8 Gr./Lt. Entra = Sale 3,8 Gr./Lt. Cu2+
5 m3/min x 4,2 Kg/m3 + 6 m3/min x 0,6 Kg/m3 = 5 m3/min x 0,4 Kg/m3 + 6 m3/min • X
21 + 3,6 = 2 + 6 • X
6X = 22,6
X = 3,8 Gr./Lt.
122
243
RECIRCULACIONES DE FASES EN
ETAPAS DE SX
Es un parámetro práctico que resuelve con amplitud las
necesidades de recirculación demandadas por las
continuidades de fases de las etapas, aseguradas por las
razones O/A operacionales establecidas en parámetros para
permitir sus ajustes rápidos.
En general es suficiente instalar recirculaciones suficientes

para ajustar las razones “fase continua”/”fase dispersa” hasta
del orden de 1,25/1 -superiores a las nominales de 1,1/1-
cuidando de considerar todos los caudales a cada etapa, que
pueden verse distorsionados por la razones O/A externas
diferentes de 1/1 (por ejemplo las de acuoso en la etapa L-1)
y por la entrada de caudales laterales a la etapa E-2.
244
ARRASTRES DE ORGANICO EN ACUOSO
El concepto de interés se refiere a las etapas de continuidad

orgánica para reflejar las pérdidas de orgánico desde E-2 (en
el refino) y desde R-1 (en electrolito rico) que luego deben
detenerse en lo posible en otras instalaciones de la planta.
Si bien se reseña un valor (o rango) en los parámetros, este

sólo representa la expectativa respecto del valor máximo ya
que en realidad los arrastres son consecuencia de múltiples
factores que aún no se comprenden en su totalidad.
123
245
PLS Refino
AE1 E2O
O.C. O.D.
OR1 R2A
E.R. E.P.
E-O
Cátodos de Cobre
246
RETENCION DE ARRASTRES DE
ORGANICO EN EQUIPOS POSTERIORES
Nuevamente es más bien un valor objetivo esperado que un
parámetro, en el caso de adoptar alguna estrategia y medio
de retención para reducir el consumo de reactivo por tonelada
de cobre depositado.
Representa el valor asignado como meta al proveedor del

equipo o al diseñador de la instalación o al valor aceptado por
ellos, pero el % de retención depende de factores difícilmente
controlables, a menos que previamente se hayan efectuado
pruebas en equipos piloto y en las mismas condiciones de
operación bien simuladas en pruebas.
124
247
En todo caso, sí es aconsejable el uso de equipos para

optimizar la retención de los arrastres de orgánico:
En el refino: Con el objeto de bajar costos de operación

asociados a pérdidas evitables.
En el electrolito: Con el fin de optimizar la tarea de los filtros

que lo retienen para evitar la contaminación de cátodos.
Respecto de la evaluación de las pérdidas del diluyente del

orgánico, que se consume por evaporación además de por
arrastres, conviene estimarlas a partir de cálculos preliminares
de las superficies de evaporación de los equipos y de
mediciones locales de las tasas de evaporación.
248
CONCENTRACION MINIMA DE ACIDO
EN ELECTROLITO RICO.
Este parámetro es de la mayor importancia y se asocia al “índice de
transferencia”, dado que el valor adoptado debe ser adecuado para
obtener un alto grado de descarga del cobre desde el orgánico para
mejorar la transferencia.
En principio, pareciera simple y adecuado aumentar la concentración de

ácido libre en el electrolito rico, pero ello presenta al menos dos límites
prácticos:
• Por efecto del “ión común”, el ácido disminuye la concentración de

saturación del cobre en el electrolito, lo que obliga a aumentar el
caudal intercambiado con la nave electrolítica y eleva costos de
bombeo y además potencia los arrastres de orgánico.
• Aumenta consecuentemente la acidez del electrolito descargado

desde las celdas, con lo que aumenta la corrosión y la vida de
los ánodos de plomo.
125
249
PLS Refino
AE1 E2O
O.C. O.D.
OR1 R2A
E.R. E.P.
E-O 180-190 Gr./Lt.
Cátodos de Cobre
CuR2 + 2H+ → Cu2+ + 2RH
250
En la Práctica:
- Se procura la máxima concentración de cobre en el electrolito

rico, pero cuidando de no exponerlo a la cristalización por
sobresaturación en períodos de bajas temperaturas, lo cual
resulta en concentraciones del orden de 48 a 52 grCu/l en el
electrolito rico.
- Se procura concentraciones totales de ácido, tanto libre como

asociado al cobre, en el orden de 220 grAc/l para
configuraciones de dos etapas de re-extracción, y de hasta
235 grAc/l para configuraciones de una sola etapa.
Lo que resulta en concentraciones de ácido en el electrolito
rico entre 145 y 160 grAc/l según el caso.
126
251
CONCENTRACION MAXIMA DE COBRE

EN ELECTROLITO RICO A EW
En el punto anterior ya se ha definido la base de esta

determinación, para justificar valores usualmente entre 48 y
52 gr/l Cu.
Sólo cabe reforzar el concepto que la mayor concentración de

cobre colabora a disminuir el caudal de electrolito
intercambiado entre las plantas SX y la nave electrolítica y
además facilita el establecimiento de un escenario elevado de
concentraciones en el electrolito circulante de esa instalación.
252
CONCENTRACION DE COBRE
EN ELECTROLITO GASTADO
A REEXTRACCION
Aunque este es un parámetro más bien asociado a las

condiciones de operación de la depositación electrolítica por
sus implicancias en la calidad de los cátodos (que se verán
más adelante), tiene también importancia sobre el caudal de
electrolito intercambiado entre las plantas SX y la nave
electrolítica.
127
253
Cu2+
% Extracción
Fe3+
1 2 3 pH
254
Anodo Cátodo
Fe2+
Fe3+
Fe1+ Cu2+
Cu2+ + 2e → Cu0
128
255
NC
92-98% 88-94% 85-89%
100
80
60
40
20
1 2 3 4 [Fe Gr. Lt.]
256
SELECTIVIDAD QUIMICA CU/FE
Aunque su valor se sitúa oficialmente en cifras muy

superiores a 2.000/1 para los extractantes modernos respecto
del ión férrico a los pH habituales de las soluciones ricas,
cabe recordar que:
• Está asociado a las abundancias relativas de ambos iones

en un rango equivalente.
• El valor es consecuentemente alterado si existe exceso de

reactivo respecto del cobre, dado que los puntos de captura
se llenan con mayor facilidad con Fe+3 ante la falta de
cobre.
129
257
ARRASTRES DE ACUOSO EN ORGANICO
En forma análoga a los arrastres de orgánico en acuoso, el

concepto de interés se refiere a las etapas de continuidad
acuosa para reflejar los arrastres de acuoso desde E-1 en el
orgánico cargado y cuyo ingreso al electrolito debe evitarse.
Si bien se reseña un valor (o rango) en los parámetros, este

sólo representa la expectativa del Propietario respecto del
valor máximo ya que los arrastres son consecuencia de
múltiples factores que aún no se comprenden en su totalidad.
258
CONCENTRACION MAXIMA TOLERABLE

DE FIERRO EN ELECTROLITO
La importancia real de este parámetro radica en el negativo efecto
del fierro sobre la eficiencia de corriente en la electro depositación,
factor que usualmente limita su valor máximo al orden de los 2,5
grFe/l, considerados compatibles con eficiencias de corriente del
orden del 90 %.
En rigor, también debiera definirse un valor mínimo en el orden de
0,5 grFe/l, para controlar los efectos del manganeso si está
presente y por sus propios y favorables efectos despolarizantes.
Desde el punto de vista de los cálculos de la planta SX, el valor
adoptado define la referencia a asumir por los sistemas de
purificación, considerando los mecanismos de traspaso físicos y
químicos independientemente.
130
259
CONCENTRACION DE CLORUROS
TOLERABLE EN ELECTROLITO
Parámetro establecido en función de los fuertes efectos

corrosivos de su presencia, que en la práctica limitan su
concentración en valores del orden de 40 ppm asociados al
uso de cátodos iniciales y de 25 ppm asociados al uso de
cátodos permanentes.
Al igual que en el caso del fierro, el valor adoptado define la

referencia a asumir por los sistemas de purificación en los
cálculos de la planta SX, pero considerando sólo los
mecanismos de traspaso físicos.
260
PLS
EXT
Solución Lavada
O.C.
LAVADO O.C. (Lavado)
Solución
Acida
(5-90gr/lt H2SO4)
131
261
CONCENTRACION DE ACIDO EN
SOLUCION DE LAVADO DE ORGANICO
Ya se ha mencionado que su rango de valores va desde el

orden de 2 grAc/l, para evitar emulsiones, hasta el orden de
los 90 grAc/l, para evitar la descarga parcial del orgánico.
También se mencionó la recomendación de formularla a partir

del descarte de electrolito, de modo que sólo falta señalar que
justamente la disponibilidad de descarte es una razonable
forma de establecer este parámetro de acidez en un valor que
permita el máximo de su reutilización con este fin.
262
DE MEZCLADORES - SEDIMENTADORES
Criterios para el Diseño del Mezclador

Para calcular el volumen del mezclador (Vm) se requiere fijar
el tiempo de retención (Tr) y los flujos de entrada (Q orgánico,
Qacuoso) y de reciclo (R).
Si QTOTALes el flujo total entrando al mezclador:
QTOTAL= Qorgánico + Qacuoso + QR
Qorgánico = Qacuoso x (O/A)
132
263
VM
TR =
QT (QO+QA+QR)
tiempo de
retención
VM = TR * (QO+QA+QR)
m3 = min x m3/min
264
El volumen del mezclador se puede calcular de la siguiente

expresión:
Vm = QT x Tr
Donde:
Vm = m3 ; QT = m3/min ; Tr = min..
Geométricamente, el mezclador puede ser cilíndrico o de

base rectangular. Si es cilíndrico, normalmente se establece
que la altura útil sea igual al diámetro (d =h).
Si es rectangular, el volumen normalmente se reparte en dos

o tres cubos iguales, consecutivos en serie.
133
265
Caso cilíndrico:
VMEZCLADOR = (π/4)·d2·h
Caso rectangular:
VMEZCLADOR = a3
266
R
t* t
QO QA 2Q
t
t*
134
267
QO QA
268
R
t* t
QO QA 2Q QO QA
t
t*
135
269
CRITERIO A TENER EN CUENTA

RELACION DE BELLINGHAMNO SE
N * D ≤ 20
3 2 PRODUCEN ARRASTRES DE GOTAS MUY
PEQUEÑAS Y SE DISMINUYEN LAS
PERDIDAS DEL EXTRACTANTE.
VELOCIDAD ROTACIONAL DIAMETRO DEL AGITADOR

(Ft)
Potencia del mezclador SEGUN AGERS – DE MENT:

72
N (rpm) =
P = Q * ρ * Δh
I D I2 / 3
Mantiene constante la relación

VOLUMENES
Potencia/ volumen
DEL MEZCLADOR
P1/ V1 = P2 / V2
POTENCIA TOTAL
CONSUMIDA
270
TIPOS DE MEZCLADORES
TURBINA TIPO ASPAS PLANAS
TURBINA TIPO HELICE MARINA
TURBINA TIPO ASPAS CURVAS
136
271
CRITERIOS PARA EL
DIMENSIONAMIENTO DEL DECANTADOR
En el dimensionamiento del decantador adquiere mucha

importancia el concepto de la banda de dispersión. En el
laboratorio, después de mezclar ambas fases en un cilindro
graduado, se puede construir un gráfico que muestre el
tamaño de la banda de dispersión en función del tiempo.
Para dimensionar el decantador interesa conocer el área y la
velocidad de flujo. Ambos conceptos se pueden resumir en el
flujo específico, el cual toma valores entre 2 y 6 [m3/hr·m2].
272
FLUJO ESPECIFICO
Q A
QO QA
F
F.E. =
A
2-6 m3/hr x m2
137
273
En condiciones de separación mas difícil, por tratarse de

soluciones muy frías, de alta viscosidad, o de alta carga iónica
en la fase acuosa, el flujo específico se elige mas cercano a 2
[m3/hr·m2].
En cambio con temperaturas favorables y soluciones limpias,

el valor elegido puede ser 5 ó más [m3/h·m2].
A continuación se aplica la siguiente relación, para calcular el

área del decantador:
Flujo especifico = QTOTAL / Area decantador
274
Junto a esto debe considerarse que la altura de orgánico en

el decantador debe tener un espesor mínimo de unas 10
pulgadas.
- Mayor espesor significa un mayor inventario de orgánico.
- Menor espesor se traduce en una mayor inestabilidad de los

equipos ante cambios súbitos en cualquiera de las variables
hidráulicas del sistema.
138
275
El área transversal para la fase orgánica resulta de la

siguiente expresión:
Atransversal orgánico = Qorgánico / Flujo específico
Además se tiene la expresión que relaciona el tiempo de

retención, volumen del decantador y flujo:
Vs = QT·Tr
Vs = volumen del settler o decantador.
QT = flujo total.
Tr = tiempo de retención.
276
DIMENSIONAMIENTO DE ESTANQUES
Los estanques de diluyente, extractante y otros, normalmente

son de forma cilíndrica, luego:
Vestanque = (π/4)·d2·h
d = diámetro del estanque

h = altura del estanque
139
277
4.6.- CALCULOS Y CASOS PRACTICOS
Dimensionamiento de Mezcladores – Sedimentadores de

Extracción
Supongamos que de la planta de lixiviación se producen 4,6

m3/min de PLS. Otros antecedentes importantes son:
(FO/FA)extracción = 0,85
Luego, FO = 0,85 x 4,6 m3/min = 3,9 m3/min
278
FO
FA ext= 0.85
FO = 0.85 x 4.6 m3/min = 3.91 m3/min

FO = 3.9 m3/min
FA /FO = 1
FA
FO R = 0,7 m3/min
FA
4.6 3.9 m3/min
FO = 4.6 m3/min = 3.9 m3/min – R
R = 4.6-3.9 = 0.7 m3/min
140
279
PLS 4,6 m3/min Refino < 6
E1 E2
0,7 m3/min 0,7 m3/min

O.C. O.D.
3,9 m3/min
3,9 m3/min
280
VM
1,5 min =
4,6 m3/min + 3,9 m3/min + 0,7 m3/min
t* = 2
t = 1,5 min
VM = 13,8 m3 VM = 18,4 m3
t = 1,5 t = 2,0
141
281
VM
1,5 min =
4,6 m3/min + 3,9 m3/min + 0,7 m3/min
t* = 2
t = 1,5 min
VM = 13,8 m3 VM = 18,4 m3
ΔV=25%
t = 1,5 t = 2,0
t = 2,5
50% Org. t = 2.0, VO=9,2 m3 de Orgánico

50% Ac. t = 1.5, VO=6,9 m3 de Orgánico
ΔVO=25%
282
Con objeto de una buena separación de fases se

trabajará con una razón (FO/FA) global igual a 1, luego:
FO = 4,6 m3/min
Luego la recirculación de orgánico será:
R = 4,6 m3/min – 3,91 m3/min
R = 0,69 m3/min
142
283
De acuerdo a resultados operacionales de planta piloto el

tiempo de contacto en los mezcladores de extracción es de 2
minutos, luego podemos determinar el volumen de ellos.
VM
t=
FO + FA + R
VM
2 min =
3,91 m3 / min+ 4,6 m3 / min+ 0,69 m3 / min
VM = 18,4 m3
284
40 lt/min x m2= 2,4 m3/hr x m2
143
285
Determinación de las Dimensiones del Decantador
De acuerdo a experiencias previas se tiene que el flujo

específico para el orgánico es de 40l/minxm2, luego:
flujo
flujo específico =
area transversal
l 4,6 m3 / min
40 =
min·m2 A
4600 lt/min
A= 2
= 115 m2
40 lt/min·m
286
Si el tiempo de retención en el decantador es de 15 minutos, se

tiene lo siguiente:
VS
t=
F
VS
15min =
4,6 m3/min
VS = 69 m3
Como la razón de fases es 1, Vs = 69 m3 x 2
VS = 138 m3
144
287
A=115m2
VS=138m3
288
Luego,
VS
h=
A
138 m3
h=
115 m2
h = 1,2 m
145
289
Resumiendo:
Flujo Orgánico = 3,91 m3/min
Flujo PLS = 4,6 m3/min
Tiempo mezclado = 2 min
R = 0,69 m3/min
VM = 18,4 m3
a = 2,65 m
Vs = 138 m3
Area transversal = 115 m2
hs = 1,2 m
290
VT= Vmixer + Vdescartado

VT= 18,4 m3 + 132m3
VT= 156,4 m3
VT= 50% ocupado orgánico
156,4 m3 x 0.5
=> 78.2 m3 fase orgánica
En el orgánico subrayamos que trabajamos con 15% de

extractante (85% diluyente).
Vol. Extractante = 78,2 m3 x 0.15 = 11,7 m3
Vol. Diluyente = 78,2 m3 x 0.85 = 66,5 m3
146
291
VPLS = Flujo VPLS · t retención
VPLS = 4,6 m3/min · 30 min = 138 m3
292
⎡π ⎤
138m 3 = ⎢ ⎥ d 2 x h
⎣4⎦
d=h
147
293
⎡π ⎤
138m 3 = ⎢ ⎥ ⋅ d 3
⎣4⎦
d3=176m3
d=5,6m
h=5,6m
294
Teniendo la condición de d =h, se tiene:
⎡π ⎤
138m 3 = ⎢ ⎥ ⋅ d 3
⎣4⎦
d=5,6m
h=5,6m
148
295
DIMENSIONAMIENTO DE MEZCLADORES
SEDIMENTADORES DE REEXTRACCION
El flujo de orgánico cargado es de 3,91 m3/min y la razón de

flujos (FO/FA) es igual a 1,2, luego:
m3
3,91
FA = min = 3,3m 3 / min (solución spent o electrolito pobre)
1.2
296
FO
FA
X X X NO HAY RECIRCULACION
FO FA
3,91m3xmin 3,3m3xmin
149
297
VM
t= VM=t (FO+FA)
FO+FA
298
El tiempo de retención en los mezcladores, determinado

experimentalmente es de 2 minutos, luego:
VM
t= (no hay recirculación)
3,9m / min + 3,3m / min
3 3
VM = 2min x (3,91+3,3) m3/min = 14,4 m3
Luego a=2,4 m (si la geometría es rectangular
150
299
VM
t= = VM=t (FO+FA)
FO+FA
VM = 2,5 min (3,91m3/min + 3,3 m3/min)
VM= 18 m3 => a =2,6 mt
300
t = 2min; VM=14.42 m3; a=2,4 mt.
t = 2,5min; VM=18m3; a=2,6 mt.
AV =3,58m3;=20%
M
151
301
DETERMINACION DE LAS DIMENSIONES

DEL DECANTADOR
De acuerdo a experiencias previas se tiene que el flujo
específico para el orgánico es de 30 lt/min·m2, luego:
lt 3,91m 3 / min
30 =
h ⋅ m2 A
3910lt / min
A= = 130m 2
30lt / h ⋅ m 2
302
Si el tiempo de retención en el decantador es de 17 minutos,

se tiene lo siguiente:
VS
t=
3,91m 3 / min
VS = 17 min · 3,91 m3/min = 66,5 m3
Teniendo una razón de fases de 1 en el decantador, se tiene:
VS = 66,5 m3 · 2
VS = 133 m3
152
303
VS= 66 m3
VO= VA => VS=66 m3 x 2 = 133 m3
h = V/A = 133 m3/130 m2 = 1 mt
VA= 14,4 m3
2.4
2.4
1m
VS=133m3
130 m2
Vtotal=VM+VS=14,4m3 + 133m3
= 147,4m3
VO=VA=74m3
304
VO= 74 m3; 15% extractante

85% diluyente
11,1 m3 de extractante
62,9 m3 de diluyente
153
305
Luego,
VS
h=
A
133m 3
h= 2
≈ 1m
130m
306
Resumiendo:
Flujo Orgánico = 3,91 m3/min
Flujo Acuoso = 4,6 m3/min
Tiempo mezclado = 2 min
R = 0,69 m3/min
VM = 18,4 m3
a = 2,65 m
Vs = 138 m3
Area transversal = 115 m2
hs = 1,0 m
154
307
DIMENSIONAMIENTO ESTANQUE
ORGANICO CARGADO Y DESCARGADO
El criterio a usar es que se almacenará el volumen

equivalente a 10 minutos de operación de la planta.
FO = 3,91 m3/min
V = 3,91 m3/min • 10 min = 39 m3
308
Luego,
⎡π ⎤
39m 3 = ⎢ ⎥ ⋅ d 3
⎣4⎦
Con d =h,
d = 3,7 m
h = 3,7 m
155
309
3.7
3.7 39 m3
t = 10 min
310
5.- ELECTROOBTENCION
156
311
ESQUEMA DEL PROCESO LIX-SX-EO

Mineral
Reducción de Tamaño
Lixiviación
Solución rica de Solución de lixiviación
Lixiviación o PLS agotada o “Refino”
Extracción
Orgánico Orgánico Descargado
Cargado y regenerado
Stripping
Acuoso limpio Acuoso limpio para
Cargado o “Avance” descarga o “Spent”
Electroobtención
Cátodos
312
ΛV
ANODO (+) (-) Cátodo

e
Cu2+ Reacciones
de Reducción
45-52 ºC 2+
Cobre 40 – 44 gr/lt
Acido Sulfúrico 170-180 gr/lt

Fierro Disuelto 1-3 gr/lt
Cloro 0-20 partes x millón
Niquel, Zinc, etc.
Reacciones
de Oxidación
157
313
5.1.- ASPECTOS FUNDAMENTALES

NOMENCLATURA Y DEFINICIONES
Anodo: Superficie donde ocurre la reacción anódica o de oxidación.
Cátodo: Superficie donde ocurre la reacción catódica o de reducción.
Electrólisis: Proceso en que se promueve la ocurrencia de reacciones

químicas mediante la imposición de corriente eléctrica.
Celda electrolítica: Lugar o espacio donde ocurre un proceso de

electrólisis de cobre.
EW: Abreviación de la palabra electroobtención en el idioma inglés

(electrowinning).
Nave electrolítica: Espacio donde se ubica un conjunto de celdas

electrolíticas.
314
5.2.-REACCIONES Y ELECTRODOS
EN EL PROCESO
DE ELECTROOBTENCION DE COBRE
Reacción Catódica
La reacción en el cátodo en la separación por electrolisis es la

deposición de cobre en la lámina de acero inoxidable, ésta
viene dada por:
Cu+2 + 2e → Cu0 E° = 0.34 VENH
Y dependiendo de las condiciones de trabajo, podría ocurrir:
H+ + e → ½ H2 E° = 0 VENH
158
315
316
159
317
(-)
Cu2+
5-7 cm
318
REACCION ANODICA
En electroobtención de cobre, el ánodo es una aleación inerte

que no participa en la reacción, pero que actúa solamente
como soporte electrónico; de tal modo que la reacción
principal es la descomposición de solvente según:
H2O → ½ O2 + 2H+ + 2e E° = 1.23 VENH
Analizando el cambio global que se produce en la celda al

paso de la corriente, la reacción global sería:
Cu+2 + H2O → Cu0 + ½ O2 + 2H+ Eº = -0,89 VENH
160
319
1
O2(a)
2 Cu2+
Cu0
H2O
2H+
320
REACCIONES EN E.O DE COBRE

(+) O2 O2 (+)
Cu
C
A Cu A
H+ A
N N
T H+
O O
O
D H+ D
D H+
O O
O Cu
Cu
CuA2 + 2e Cu0
REACCION CATODICA: Cu2+ + 2e- → Cu° E° = 0.34 VENH
REACCION ANODICA: H2O → ½ O2 + 2H+ + 2e- E° = -1.23 VENH
REACCION GLOBAL: Cu2+ + H2O→ Cu° + ½ O2 + 2H+ E° = -0.89VENH
161
321
Anodo Neblina Acida
B O2(8)
A
R
R H2O
E
R 2H+
A
Electrolito → Agua + Acido Sulfúrico
322
LOS ANODOS
Los ánodos utilizados en el proceso de electroobtención son

del tipo inatacables, es decir no debieran disolverse.
Históricamente las aleaciones base plomo han sido la

principal oferta de ánodos para los procesos EW y la aleación
Pb-Ca-Sn laminada, casi en la única oferta válida del mercado
actual.
¿Cuál es la función de los ánodos en el proceso de

electroobtención de cobre?
162
323
Existe consenso respecto a los requerimientos que debe tener

un material para comportarse como ánodos, que se pueden
enumerar en:
- Estabilidad química;
- Buenas propiedades mecánicas;
- Catalítico de la reacción principal;
- Buen conductor electrónico, y;
- Menor precio posible.
324
LOS CATODOS
En la actualidad se utiliza mayoritariamente la tecnología de

los cátodos permanentes.
Estos cátodos permanentes son comúnmente de acero

inoxidable.
El cátodo permanente esta compuesto de tres partes básicas:
- La placa del electrodo.

- La barra de suspensión.
- Las franjas protectoras.
163
325
EL CATODO DE ACERO INOXIDABLE
BARRA DE
SOPORTE
PLANCHA
FRANJAS
ELECTRODO
PROTECTORAS
CARACTERISTICAS DE DISEÑO DEL CATODO
326
Superficie
para colocar
cobre
164
327
La plancha del electrodo es de acero inoxidable 316L.
El acero inoxidable 316L es un acero de bajo contenido

carbono, con elementos aleantes que contribuyen que este
acero tenga las propiedades aptas para medios donde suele
ocurrir corrosión como ocurre en la celda.
Los elementos aleantes que contienen el acero inoxidable

316L son los siguientes: 6 – 18 % Cr, 10 – 14 % Ni, 2 – 3 %
Mo.Ç
328
CATODOS PERMANENTES
165
329
El espesor de la plancha es de 3 – 3,3 mm, y la terminación

superficial es estándar 2B, con una rugosidad superficial
controlada conforme a normas ISO R1 302.
Las dimensiones en general mantienen una configuración de

1*1 m2 con un sobretamaño de 30 – 50 mm con respecto al
ánodo, en todas sus aristas.
Para el manejo de los electrodos con la grúa en la nave, los

cátodos poseen ganchos soldados a la barra de soporte o
ventanas simétricas en la parte superior de la plancha.
330
La barra de suspensión puede ser de cobre o de acero

inoxidable de bajo contenido de carbono, soldada a la plancha
del electrodo. La soldadura es de punto, de alta resistencia
mecánica y no altera la estabilidad dimensional de la plancha.
La conductividad eléctrica de la barra de soporte de acero

inoxidable se asegura con un recubrimiento electrolítico de 2,5
mm de espesor de cobre de alta pureza.
166
331
5.3.- PARAMETROS OPERACIONALES

DE CONTROL DE PROCESO
Una operación electrolítica debe acompañarse por el control o
conocimiento de cuatro parámetros operacionales que de
alguna forma caracterizan al proceso a saber:
- Producción horaria.
- Rendimiento o eficiencia de corriente.
- Consumo específico de energía.
- Rendimiento energético.
Los dos primeros parámetros tienen relación con el proceso

catódico de electrodepositación de cobre, y los dos últimos
tienen relación con el comportamiento del conjunto de la
celda.
332
PRODUCCION HORARIA
Este parámetro relacionado a la producción y cuantifica la

capacidad de la planta. Este concepto puede asociarse a un
solo tipo de electrodo, para lo cual su unidad será en masa de
producto formado por unidad de tiempo y superficie, o
relacionada a todo el proceso para lo cual debe mencionarse
la masa producida por unidad de tiempo.
Por ejemplo: Kg / m2, Ton / día.
167
333
EFICIENCIA DE CORRIENTE (ρc)
La eficiencia de corriente es la razón entre el cobre realmente

recuperado y el cobre que teóricamente debiera depositarse
según la ley de Faraday, entonces:
Mreal
ρc = ·100
Mteorica
334
Donde, la masa teórica se calcula a través de la ley de Faraday.

Entonces:
PMCu ⋅ I ⋅ t
Mteórica =
n ⋅F
¾ PM : Peso molecular (g/mol)
¾ I : Corriente aplicada (A)
¾ F : Constante de Faraday (96485 [C/mol*eq])

¾ t : Tiempo de operación (seg)
¾ n : Número de electrones en juego
168
335
1 celda
41 ánodos
40 cátodos
Dimensión de cátodos 1,05 m2 x 2 = 1,1 m2
Determinado la Corriente requerida:
I = 260 A/m2 x 1,1 m2 x 40 = 11,440 Amp.
336
64 x 11.440 x 86 4000
Mteórica =
2 x 96.485
= 327815 = 0,327 Ton/día
169
337
Mreal = 0,30 Ton/día
Eficiencia de Corriente 0.30/0.327 x 100 = 91,7%
338
PARAMETROS Y VARIABLES TIPICAS

DE PROCESO
2 2
DENSIDAD DE CORRIENTE 195 A/m 200 – 230 A/m
- VOLTAJE CELDA 1.9 volt. 1.9 volt.
- CONSUMO DE ENERGIA 1800 – 1900 Kwh/t 1800 – 1900 Kwh/t
- EFICIENCIA FARADICA 90 – 91 % 90 – 91 %
- TIPO DE ANODOS Pb – Sb - Ag Pb – Ca - Sn
- ELECTROLITO
Cu +2 54 gpl 52 - 54 gpl
H 140 – 145 gpl 140 – 145 gpl
FeT 1.2 gpl 0.5 – 1.5 gpl
+2
Fe 0.4 gpl 0.1 – 0.2 gpl
Mn 120 – 140 gpl 50 – 80 gpl
Cl 50 – 60 ppm 20 – 30 ppm
- ORGANICO 0.8 – 1.5 ppm 0.8 – 1.5 ppm

- ADITIVOS
GUARFLOG 200 g/ton 200 g/ton
COBALTO 100 ppm 180 ppm
- ANTINEBLINA Esferas 10 mm Esferas 10 mm
170
339
CELDA DE ELECTROOBTENCION
Cathodes
Anodes
Electrolyte
Flow
Distribution
Manifold
340
ELECTROWINNING CELL
“Dog bone” inter-cell Clip type
bus bar anode
Polymer concrete
insulators
cell & furniture
171
341
Cell flow distributor
Top
capture
cathode
design
342
5.4.- BALANCES DE MASA

(COBRE, ACIDO Y AGUA)
Se presentan los balances de masa asociados al cobre, ácido
y agua, de acuerdo a las concentraciones de cobre de entrada
y salida a una planta de electroobtención convencional.
BALANCE DE COBRE
El balance de cobre de una planta de electroobtención
tradicional se realiza de acuerdo al flujo de electrolito rico y
concentración de cobre a la entrada y salida del proceso, de
acuerdo a la siguiente expresión:
172
343
Balance de Cobre:
Fe EN Fe
Cu2+e Cu2+s
Producción
de Cátodos de Cobre
Flujo de Entrada X Cu2+entrada = m3/hr x kg/m3 = (Kg/hr)e
Flujo de Salida x Cu2+salida = m3/hr x kg/m3 = (kg/hr)s
344
Flujo Másico de Cobre Flujo Másico de Cobre Producción

= +
que Entra que Sale de Cátodos
173
345
24 m3/hr → Flujo de electrolitos
45 Kg/m3 Concentración de Cobre entrada
35,8 Kg/m3 Concentración de Cobre salida
24 m3/hr x 45 kg/m3 = 1080 kg/hr (entra)
24 m3/hr x 35,8 kg/m3 = 859,2 kg/hr (sale)
PRODUCCION CATODOS
1080 – 859,2 = 220,8 kg/hr
346
Flujo masico de Flujo masico de cobre + Producción

=
cobre A la salida catódica
A la entrada
Por ejemplo, si los datos de entrada fueran:
Flujo electrolito Concentración de Concentración de

(m3/h) cobre inicial (g/l) cobre final (g/l)
24 45,00 35,8
174
347
De acuerdo a esto el balance de masa entregaría los

siguientes resultados:
t/d t/año
Cobre que ingresa
a EO
25,9 9453,5
Cobre que sale de

EO
20,6 7519,0
Cobre a depositar 5,3 1934,5
Luego, en las condiciones dadas, esta planta de EW

producirá 5,3 t/d de cátodos de cobre.
348
BALANCE DE ACIDO
De la misma forma, el balance de ácido se realiza de acuerdo
a los siguientes datos de entrada.
Flujo avance
(m3/h)
24
Concentración de
acido inicial (g/l)
180
Masa cobre
producida (t/d)
5,3
PM(Cu), g/mol 63,5
PM(H2SO4), g/mol 98
175
349
1
Cu 2+ + H 2O → Cu + 2 H + +
O2
1 ml. 1 ml.
64 tn 98 tn
350
98 Toneladas de Acido
= 1.53
64 Tn. Cu
1.53 x 5.3 = 1.53

1.53 x 5.3 = 8.1 toneladas de ácido x día
Acido Inicial = 24 m3/hr x 180 Kg/m3
4320 Kg/hr = 4,32 Ton/hr X 24 = 103 Tn. de Acido
103 + 8,1 = 111,1 ácido al día que sale
176
351
La expresión del balance de ácido es la siguiente:
Flujo másico de ácido Flujo másico de ácido Flujo másico de ácido

= + Producido en el proceso
Que sale Que entra
de EO
El flujo másico de ácido producido en el proceso de EW es

calculado a través de la reacción global de electroobtención
de cobre:
1
Cu 2+ + H 2O = Cu 0 + O2 + 2 H +
2
De acuerdo a la reacción anterior, por cada mol de cobre

depositado se genera 1 mol de H2SO4.
352
Con las consideraciones anteriores, el balance de masa

entrega los siguientes resultados:
t/d t/año
Acido que
ingresa a 103 37843
EO
Acido
8,1 2960
generado
Acido que
111,8 40803
sale de EO
Obteniéndose entonces una concentración de ácido en el

electrolito pobre de 194 g/l.
177
353
BALANCE DE AGUA
En la práctica industrial, el consumo de agua está

fundamentalmente asociado a pérdidas por evaporación,
posibles pérdidas por derrames y purga de electrolito.
La experiencia industrial señala que el factor mas importante

de pérdida de agua es la purga de electrolito, mientras que se
señala que las pérdidas por evaporación son despreciables en
comparación a lo anterior, indicándose valores de 0,001 m3/hr
o 1 kg/hr por celda.
Balance EO
354
5.5.- CRITERIOS DE DISEÑO

Y EQUIPOS PRINCIPALES
Al igual que para las áreas de Lixiviación y SX, en los cálculos del
Balance de Masas del área EW también es conveniente considerar
los factores relativos a la concepción de las instalaciones de la
nave, por ejemplo, configuración de la nave, instalación de celdas
de limpieza, forma de cosecha de cátodos y otros, para
compatibilizar los requerimientos de procesos y las
configuraciones alternativas de las áreas de plantas.
178
355
CONSIDERACIONES PARA ESTABLECER

PARAMETROS Y CRITERIOS DE PLANTAS
DE ELECTROOBTENCION
Esta es el área más estandarizada de una planta
hidrometalúrgica. Dada la alta incidencia de las inversiones
requeridas por ella en un proyecto, la mayoría de las
decisiones se concentran en los aspectos relativos al
equipamiento y en los aspectos relativos a la calidad del
producto, sobre todo si en las precedentes áreas de lixiviación
y SX ya se han tomado todas las providencias para facilitar su
desempeño, para alimentarla con electrolitos ricos de buena
calidad.
En este contexto, las definiciones previas respecto de las
estrategias de configuración del proyecto conducen a las
decisiones principales que se indican a continuación:
356
Las más importante decisiones relativas a las estrategias de

configuración se refieren a:
A) TIPO DE CATODOS A USAR
Las opciones existentes permiten el uso de:
Cátodos iniciales: Preparados a partir de láminas, cuyo uso
decae rápidamente por factores asociados a inversiones,
costos de operación y de calidad del producto, no obstante el
ahorro de inversión en los más costosos cátodos
permanentes.
Cátodos permanentes: Consistentes en placas de acero
inoxidable de superficie estandarizada y soldadas a barra
colgadora de cobre para contactos eléctricos. El cobre se
deposita sobre las caras de la placa para despegarse en la
cosecha y reutilizar las placas.
179
357
B) TAMAÑO Y TIPO DE CELDAS A USAR
En principio, este es un tema de naturaleza económica.

Celdas para muchos cátodos, representan una menor
cantidad de ellas y proporcionalmente más baratas, pero
exigen más costosos rectificadores de mayor corriente y más
costosas naves y grúas de mayor luz, que redundan en naves
más difíciles de ventilar.
Celdas más pequeñas resuelven los problemas de las
anteriores, pero requieren una mayor cantidad de unidades
proporcionalmente más caras y desperdician ánodos.
En estricto rigor, debiera efectuarse un estudio económico
principalmente de las inversiones asociadas a los distintos
tamaños para elegir el tamaño y la configuración óptima.
358
CELDAS DE LIMPIEZA
EXTRACCION
O.C. O.D.
REEXTRACCION
E.R. E.P.
EW
ARRASTRES CATODOS DE COBRE

DE ORGANICOS
CATODOS
DE MENOR
CALIDAD
180
359
C) ADOPCION DE CELDAS DE LIMPIEZA
La celdas de limpieza representan la última barrera a los

arrastres de orgánico en el electrolito. En realidad
representan una suerte de celdas de sacrificio, ya que retienen
los últimos restos de orgánico e impiden su paso al electrolito
circulante y al resto de las celdas comerciales.
Sí se recomienda adoptarlas, dado que la alternativa de no

usarlas presenta la necesidad de instalar más costosos y muy
confiables mecanismos de retención de arrastres.
360
D) DENSIDAD DE CORRIENTE
La densidad de corriente es el principal factor determinante

de la calidad física y química del depósito y en la
productividad de las celdas, e incide en las inversiones a
través del valor de los rectificadores necesarios para lograrla
y la cantidad de celdas y electrodos.
Consecuentemente la tendencia es a aumentarla hasta los

máximos valores compatibles con una buena y consistente
calidad del depósito, por ahora estimados en el orden de los
300 Amp/m2 de área de cátodos.
181
361
1 m2
50 x 2m2 = 100m2
I
=i
A
Amper/m2
362
ELECTROLITO RICO ELECTROLITO POBRE

5,3 T/d
45 gr.l. Cu2+ 35,8 gr.l. Cu2+
gramo x litro de cobre CATODO
ΔC = 8-12 gr.l. Cu2

Cu2+
182
363
E) CONCENTRACIONES DE COBRE EN ELECTROLITOS
La concentración de cobre del electrolito y la asociada caída

de concentración en las celdas, son los dos factores, a
continuación de la densidad de corriente más incidentes en la
calidad del depósito.
Dado que ambos temas se relacionan con la concentración

de iones en la superficie misma del cátodo, la situación se
mejora por concentraciones elevadas y caídas de
concentración moderadas, además de factores físicos como
temperatura, viscosidad, uniformidad del electrolito y estado
de agitación, presencia de tenso-activos y otros que inciden
en la movilidad de los iones hacia la capa límite del depósito.
364
F) METODO DE COSECHAR CATODOS
El enfoque de la cosecha de cátodos está asociada al tipo de

cátodos usados y a la capacidad de la planta, por lo que las
decisiones respecto de la implementación necesaria se
efectúan en ese contexto:
La cosecha de cátodos iniciales: Debiera estar asociada a

una capacidad pequeña; básicamente será manual y como
máximo dispondrá de un mecanismo de volteo para recoger y
apilar mecánicamente los cátodos maduros y ya lavados
desde la araña y recuperar las barras colgadoras para armar
nuevos cátodos iniciales.
183
365
ELECTROLITO
45-50 ºC
366
La cosecha de cátodos permanentes en planta pequeñas:

También es posible efectuarla en forma estrictamente manual
una vez lavados los cátodos, pero con el apoyo de bastidores
como dispositivos de soporte, para depositar las placas
enzunchadas en pallets para su despacho. Una solución más
elegante dentro de esta categoría de capacidad, consiste en
adoptar pequeñas máquinas despegadoras simplificadas y de
costo moderado, comercializadas por los mismos fabricantes
de cátodos permanentes.
La cosecha de cátodos permanentes en plantas grandes:

El tema resulta más especializado y debiera recurrirse a la
colaboración de los proveedores de las relativamente
costosas máquinas despegadoras, que además normalmente
integran otras funciones de pesaje, muestreo, rechazo,
empaquetado, etc.
184
367
VENTILACION DE LA NAVE
VIENTO
EXTRACTORES DE VIENTO
Anodo Cátodo
Reacción de
Depositación
del Cu2+
Reacción Oxidación del Agua H2O → 2H+ + 1/2 O2(g)+2e
368
Tensoactivos
185
369
G) VENTILACION DE LA NAVE
Aunque el tema se refiere a los sistemas de implementación
de equipos, más bien que a temas de procesos, forma parte
de las decisiones de configuración importantes que es
conveniente adoptar previamente.
Los sistemas más en boga y aceptados, adoptan esquemas
de flujo de aire cruzado por la nave al nivel de las celdas,
mediante la extracción del aire viciado con ventiladores
axiales que succionan aire fresco desde celosías en la pared
opuesta.
Dado que el sistema cumple con las normas a expensas de
un alto costo y nivel de ruidos, existen desarrollos tendientes a
ventilar sólo las celdas más bien que la nave, para intentar
superar esos inconvenientes.
370
I) RECTIFICADORES DE CORRIENTE
El tema presenta la misma relación característica con las

implementaciones que el anterior. En este caso, el factor de
decisión se refiere a la forma de generar las corrientes
continuas demandadas por la cantidad de cátodos por celda,
operando a las densidades de corriente especificadas para el
proyecto:
- Considerando que su precio queda determinado

principalmente por su entrega de corriente, vale la pena
depender de equipos de corrientes moderadas.
186
371
- Dado que existe un salto en el precio de los rectificadores

en el orden de los 9.000 ampéres, causado por los
sistemas de refrigeración forzada necesarios para las
capacidades mayores, que reemplazan las simples
refrigeraciones por aire de las capacidades menores,
cabe considerar usar grupos de rectificadores de hasta
ese nivel de suministro de corriente para completar el
total demandado.
- Ese enfoque tiene la ventaja adicional de multiplicar la

cantidad de pulsos eléctricos de los equipos que suman la
corriente total, con lo que disminuye la importancia e
incidencia de las “frecuencias harmónicas” y las
inversiones en los filtros que las controlan.
372
CONSUMO DE SUAVIZANTES DE DEPOSITO

El Parámetro define la dosis de productos para controlar el
crecimiento de dendritas en el cátodo para mejorar su calidad
física y obtener un depósito liso.
Normalmente se usan proteínas de origen vegetal que se
formulan concentradas como una solución madre que se
agrega continuamente al electrolito dado que se destruyen
continuamente por oxidación y por el calor en los
intercambiadores, si el agua está exageradamente caliente.
Esta dosis es uno de los factores incidentes en la calidad del
cátodo; dado que el producto es barato y se agrega a voluntad,
permite compensar el efecto de otras variables más costosas,
por ejemplo: una mayor dosis permite compensar el efecto de
una mayor temperatura del electrolito y evita el asociado y más
costoso consumo de combustible en calentadores.
187
373
COBALTO EN ELECTROLITO
Este costoso aditivo tiene efectos sobre el desempeño de los

ánodos y disminuye la sobre-tensión del oxígeno, con lo que
disminuye el voltaje de operación de la celda y se economiza
energía y aumenta la vida del electrodo.
No hay un consenso claro sobre el mecanismo de acción

entre diversos autores, pero sí se sabe que su acción es
notoria en el orden de los 20 ppm y también que no hay
aumentos de sus efectos a concentraciones sobre 120 ppm,
que por lo tanto resulta ser la máxima recomendable y aún
sólo usarla cuando existen en el electrolito otros elementos
agresivos a los ánodos, tales como cloruros y manganeso.
374
ppm
10-30 (ppm de cobalto)
188
375
TEMPERATURAS Y CALENTAMIENTO
DE ELECTROLITOS
El Parámetro establece el escenario de temperaturas de la
depositación, que representa el tercer factor reconocido como
incidente en la calidad del depósito, tras la densidad de corriente y
el escenario de concentraciones de cobre y sus caídas en celdas.
Aunque en general en la industria se procura adoptar temperaturas

más bien altas, habitualmente en el rango de los 40 a 45 °C, lo
realmente importante es mantener las temperaturas constantes
para evitar variaciones en la distribución de tamaño de los cristales
de cobre depositado, dado que los nuevos tamaños mayores
asociados a temperaturas más altas también son alcanzables por
otros factores, tales como la concentración de cobre, agitación y
dosis de aditivos suavizantes, que resultan de menor costo que el
combustible consumido para mantener temperaturas altas.
376
CONCENTRACION DE IMPUREZAS
TOLERABLES EN ELECTROLITO
El tratamiento de este tema ya fue iniciado, respecto del fierro

y de los cloruros, en la descripción de parámetros de la planta
SX, dado que ella es la responsable de alcanzar los niveles
tolerables en el electrolito.
Además de lo allí indicado vale la pena mencionar que:
189
377
REEXTRACCION
Intercambiador de calor
X SOLVENTE
IC Electrolito pobre
ep
E-O
45-50ºC
378
El manganeso es probablemente el tercer contaminante de

interés del electrolito, algunas referencias de interés son:
- Deteriora la capa de PbO2 de los ánodos y fomenta su

desgaste.
- En sus altos estados de oxidación como MnO4-, puede

generar elevados potenciales redox oxidantes en el
electrolito descargado, capaces de fomentar la degradación
de los reactivos extractantes al contactarlos en las etapas de
re-extracción de la planta SX.
190
379
(Mn+6O2-4)2-
380
- Las concentraciones consideradas como tolerables en

solución son del orden de los 80 ppm.
- En forma parcial se pierde naturalmente en las celdas por

precipitación al estado de MnO2.
- La forma usual de control de sus efectos es mediante la

mantención de una concentración de fierro total en el
electrolito 10 veces mayor que la concentración medida de
manganeso.
191
381
En general, sólo una de las impurezas se constituye en el

factor controlante de la estrategia de purificación del
electrolito; esto implica que al situarla a ella en su máximo
nivel de tolerancia las otras se situarán en niveles de equilibrio
inferiores a sus respectivas tolerancia máximas.
En casos extremos, ello llevará a que incluso las

concentraciones de equilibrio se situarán por debajo de los
niveles mínimos y deberán agregarse al electrolito como
aditivos.
382
CONSUMO DE AGUA
POR PLACA LAVADA
El valor queda determinado en realidad por la forma de lavado

o por el proveedor de la máquina despegadora y se asume
como Parámetro.
Dado que esta agua normalmente se reusa como reposición

de los consumos del electrolito, el tema incide en los balance
de masa y en la estrategia de purificación.

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1

DR. PATRICIO NAVARRO DONOSO

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

2.- AGLOMERACION Y CURADO

3.- PILAS DE LIXIVIACION

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

4.- EXTRACCION POR SOLVENTE

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

1.1.- CRITERIOS Y CONSIDERACIONES

El objetivo de un proyecto minero metalúrgico es simple y

Consecuentemente vale la pena revisar los aspectos

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

1.2.- ETAPAS DE UN PROYECTO

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

1.3.- LAS INVERSIONES DE UNA

Area LIX: Incluidas, recepción de Presenta inversiones

Area SX: Incluidas instalaciones y Presenta inversiones

Area EW: Incluidas la nave Presenta inversiones

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

Respecto de la distribución de las inversiones, puede indicarse

Representan del orden del 65 % del total.

Representan del orden del 35 % del total.

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

1.4.- LOS COSTOS DE OPERACION

La distribución de los costos directos de operación se sitúan

Area Extracción Mina y LIX:

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

Los factores de sensibilidad:

Dado que el principal enemigo del objetivo de generar

Primer factor: El precio del cobre u otro.

Segundo factor: El tamaño del yacimiento, en términos de

Tercer factor: La recuperación metalúrgica.

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

Cuarto factor: Habitualmente es el consumo de ácido.

Otros factores: Variados y más asociados a cada caso

Observación General: Finalmente, se observa que las

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

- La concepción de procesos y de operación de la lixiviación

- Dado que las menores inversiones también se ubican en el

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

1.5.- DIAGRAMAS DE FLUJOS

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

1.6.- PLANTAS HIDROMETALURGICAS

Las plantas para el tratamiento de minerales de cobre vía

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

Perforación Tronadura Carguío Transporte Chancado primario

Chancado terciario Clasificación Chancador secundario Clasificación Acopio mineral

Lixiviación en pila Acopio en piscina Primera extracción Segunda extracción

Acopio en piscina Acopio en piscinas Extracción en Lavado orgánico

Segunda descarga Primera descarga

Electro-obtención Despegue de Cátodos

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

- Chancador, su función es reducir de tamaños los minerales

- Harneros, trabajar en circuito cerrado con el chancador.

- Tambor Rotatorio Aglomerador

- Mezclador-Sedimentador de extracción, contactar la fase

Dr. Patricio Navarro - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

* CICLO DE LIXIVIACION MENOR

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6-8 % > PARTICULAS FINAS (Aglomerado-Curado)