Antecedentes de la manufactura

Con la invención de su máquina de vapor de doble acción en 1976, James Watt marcó el inicio de
la evolución de la manufactura moderna. En realidad, con ello había puesto en marcha la
revolución industrial. Posteriormente, en 1798, Eli Whitney presento una ingeniosa máquina de
piezas intercambiables que dio un mayor a la producción masiva, pues con ello sentó las bases que
hoy es la estandarización.

Frederick Taylor (1856-1915) Cambió totalmente en enfoque de la manufactura al convertir la

administración de la misma en una ciencia.
Henry Ford completó su primer automóvil, conocido como cuadriciclo, mismo que condujo por las
calles de Detroit en 1896.

“Breve historia del sistema de producción Toyota”

La historia de Toyota se inició Sakichi Toyoda, inventor y pensador japonés que nació en
1876 cerca de la ciudad de Nagoya, Japón. Logro concebir varios inventos uno de los
cuales es significativo en esta historia: un dispositivo que detenía el telar cuando se
rompía un hilo, este invento se conoce como Jidhoka que significa autonomizacion de los
defectos o automatización con enfoque humano.

El sistemas de producción de Toyota, popularmente conocido como “Just in time” (justo a

tiempo), tuvo su erigen en Japón de le necesidad de hacer funcionar una economía, (y por
ende una nación.

“La influencia occidental”

Después de la segunda guerra mundial, Japón enfrento enormes dificultades para

reconstruir sus ciudades y empresas. Estados unidos y sus aliados no querían que las
fuerzas militares japonesas resurgieran. Bajo estas condiciones el general Douglas
MacArthur comandante de las fuerzas vencedoras estableció el objetivo de reconstruir la
economía y la infraestructura, cuidando que no participara la fuerza militar.

“Taiicho Ohno y Shiego Shingo: Los pioneros de Lean Manufacturin”

En tiempos de Eiji Toyoda, Ohno decía que quería convertir una bodega en un taller de
máquinas, para lo cual quería ver que recibieran capacitación. No decía como hacerlo;
solo solo ponía las bases y daba órdenes, pues tenía el poder y la autoridad para hacerlo,
se sobreentendía que lo que él decía se tenía que cumplir. Fue indiscutiblemente un líder
con mucho carácter y decisión que supero el gran reto una fábrica de automóviles en el
negocio más rentables. Lo anterior constituyo un pilar fundamental en la creación de lo
que hoy es (Lean Manufacturing).
 “Calidad Personal”

Esta es la base de todas las calidades. Para poder pensar en la calidad de nuestros
productos, primer necesitamos que haya calidad en las personas. Ello permitirá tener
calidad en los departamentos, y con esto lograremos calidad en los procesos. La calidad en
los productos o servicios será en resultado final de todo este ciclo. Tendremos calidad solo
si lo exigimos y es por ello que este gran esfuerzo debe iniciar en las personas.

Limitantes de la productividad
La productividad

En la actualidad se habla mucho de la productividad, en realidad son muy pocos los que
conocen su significado y, sobre todo, como medirla para poder mejorarla.

En un mundo global, en donde la competitividad se ha convertido en la mayor arma

estratégica, muchas empresas se esfuerzan para aumentar sus ventas y disminuir sus
costos y mejorar su imagen, pero realmente son pocas las que lo están logrando
resultados tangibles.

“Modelo de productividad”

En todo negocio, sea una empresa de transformación o de servicio, cuenta con una serie
de insumos que se resumen en cuatro grandes grupos básicos: (los materiales, las
maquinas, la mano de obra, los métodos y el medio ambiente).Muchos autores han
coincidido en referirse a ellos como 5 M’s. Es importante reconocer cada uno de estos
grupos es muy diferentes a los otros, pero existe un factor común inherente a todos ellos
el dinero.

De acuerdo con este modelo, es evidente la importancia de los procesos en la

productividad, y por ende la implementación de “Lean Manufacturing”. La productividad
cono vimos es la relación entre los resultados y los insumos, y es en los procesos donde
los insumos se transforman en resultados. Aquí es donde se hace evidente la importancia
del dominio de los procesos, entendiendo que lograr ese dominio implica conocerlos,
controlarlos y mejorarlos.

“Tres limitantes de la productividad”

En un proceso se utilizan materiales, personas, recursos naturales, tecnología y recursos

financieros que dan como resultado un producto o servicio. En todo proceso se realizan
ciertas actividades de transformación cuya se mide por sus indicadores de productividad.
Los ingenieros japoneses han clasificado estas limitantes en tres grupos a los que llamaron
 las 3 “Mu” debido a que todas inician con la silaba mu: MURI o sobrecarga, MURA o
variabilidad, MUDA desperdicio

“El principio de la reducción de costos”

En la mayoría de las empresas que utilizan un modelo tradicional de trabajo es
normal que solo del tres al cinco por ciento de actividades agregue valor. Lo anterior
representa una gran oportunidad para generar proyectos de alto valor. Como sabemos
que la presión para reducir costos es una prioridad de la dirección y que es más fácil
decirlo que hacerlo, el proceso tradicional de reducción de costos se limita a despedir
personal y reducir gastos que supuestamente son superfluos.

Diagnostico e implementación
Normalmente las empresas deciden emprender actividades de “Lean Manufactoring” tienen
firme el compromiso de lograr una transformación exitosa, o cundo menos obtener resultados
significativos que permitan valorar si estos esfuerzos serán de utilidad para la compañía.

Es muy importante considerar tres elementos claves para el éxito de la implementación:

1. Lean Manufacturing es un proyecto estratégico.

2. La estructura organizacional debe estar preparada para trabajar con las herramientas Lean.
3. Todos los empleados deben estar comprometidos con la implementación.