Ensayo de dureza

Por dureza se suele entender la resistencia que ofrece un material a ser rayado o
penetrado por una pieza de otro material distinto. La dureza depende de la elasticidad del
material y de su estructura cristalina. Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta
proporcionalmente a la cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En las
aleaciones la dureza aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento por
deformación. La dureza está ligada al comportamiento de un material frente a la abrasión o
desgaste y la facilidad con que puede ser sometido a mecanizado.

En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser penetrado por una pieza de otro
material, denominado penetrador, el cual se empuja con una fuerza controlada y durante un
tiempo fijo contra la superficie del material cuya dureza se desea calcular. La velocidad de
aplicación de la carga debe ser lenta para que no ejerza influencia en la medida.

El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador entre la superficie

de la huella que deja en el material.

Resistencia a la indentación

La prueba de dureza de indentación proporciona un tipo de prueba confiable, directo y

comúnmente entendido. Se mide cargando un indentador de geometría y propiedades
especificadas sobre el material durante un período de tiempo especificado y midiendo la
profundidad de penetración o las dimensiones de la indentación o impresión resultante. A
medida que el material que se ensaya es más blando, la profundidad de penetración o las
dimensiones de sangría se hacen más grandes. Los tipos comunes de pruebas de dureza
incluyen Rockwell (profundidad de indentación o indentación no recuperada), Knoop / Vickers
y Brinell (área de sangría). La prueba de Rockwell es el método más comúnmente usado en
virtud de los resultados rápidos generados y se usa típicamente en metales y aleaciones. Las
pruebas Knoop y Vickers son más adecuadas para materiales finos, recubrimientos y
componentes metalográficos montados. Las aplicaciones de prueba de Brinell generalmente
incluyen hierro fundido, estructura de acero grande y aluminio. Algunas pruebas de dureza se
pueden hacer en cuestión de segundos con un dispositivo de mano. La hendidura hecha por la
prueba de dureza puede ser triturada o puede ser tan pequeña que no afecte el rendimiento o
la apariencia del componente. Debido a que las pruebas se realizan en el propio componente,
cada producto o un chequeo de productos se puede probar antes de enviarlo al cliente

Tipos de dureza

Dureza Mohs

Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa en que un cuerpo es rayado por
otro más duro. Esta es la escala de Mohs:

1. Talco 6 - Feldespato (Ortosa)

2. Yeso 7 - Cuarzo
3. Calcita 8 - Topacio
4. Fluorita 9 - Corindón
5. Apatita 10 - Diamante

La fundición gris esta entre 8 y 9; el hierro dulce en el 5; y los aceros entre 6,7 y 8.
Dureza Martens

Se basa en la medida de la anchura de la raya que produce en el material una punta de

diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90°, con una carga constante y
determinada. Se aplica sobre superficies nitruradas.

Dureza Herziana

Viene determinada por la menor carga que hay que aplicar a un material (con Bolas de
1,5 a 4 mm. De acero extra duro) para que deje la huella.

Dureza Monotron

Es una variante de la dureza Herziana. Viene expresada por la carga que hay que aplicar
para producir una penetración de 0,0018 pulgadas. El penetrador es una semiesfera de
diamante de ø0,75 mm. Tiene dos dispositivos, uno que da la carga aplicada y un sensor que
para el ensayo cuando la penetración es de 0,0018".

Dureza Brinell
Fue ideado en los años 1900 por el ingeniero sueco Johann August Brinell. El ensayo
Brinell, consiste en aplicar una carga o fuerza constante, normalmente entre 500 y 3000 Kg,
durante un tiempo especificado (de 10 a 30 segundos) utilizando una bola de carburo de
tungsteno de 5 o 10 mm de diámetro. El período de tiempo de carga es necesario para
asegurar que el flujo de plástico del metal ha cesado. A veces se utilizan fuerzas inferiores y
bolas de menor diámetro en aplicaciones específicas. Similar a las pruebas de Knoop y Vickers,
la prueba de Brinell aplica sólo una fuerza de prueba única. Después de retirar la carga, la
impresión redondeada recuperada resultante se mide en milímetros utilizando un microscopio
de baja potencia o un dispositivo de medición automático. Las pruebas de Brinell se usan
típicamente en pruebas de aluminio y aleaciones de cobre (en fuerzas inferiores) y aceros y
hierros fundidos en los rangos de fuerza más altos. El acero altamente endurecido u otros
materiales usualmente no son probados por el método Brinell, pero el ensayo Brinell es
particularmente útil en ciertos acabados de materiales, ya que es más tolerante a las
condiciones superficiales debido al tamaño del indentador ya la fuerte fuerza aplicada. Los
probadores de Brinell se fabrican a menudo para acomodar piezas grandes tales como piezas
de fundición del motor y tuberías de gran diámetro.

Inconvenientes del ensayo Brinell

 No se puede realizar sobre superficies esféricas o cilíndricas.

 Cuando la deformación es pequeña se cometen grandes errores en la medida del
diámetro de la huella.
 Es aplicable en el caso de materiales de durezas no muy altas, inferiores a la del
penetrador.

Dureza Vickers
también comúnmente denominadas pruebas Knoop o Vickers, también se realizan
presionando un indentador de geometría especificada en la superficie de prueba. A diferencia
de las pruebas de Rockwell, la prueba Knoop o Vickers aplica sólo una fuerza de prueba única.
La impresión resultante o el área no recuperada se mide a continuación usando un microscopio
de alta potencia en combinación con oculares de medición filar o, más recientemente,
automáticamente con el software de análisis de imágenes. El diamante Knoop produce un
alargamiento de forma romboidal con forma de rombo con una ración entre las diagonales
largas y cortas de aproximadamente 7 a 1. Las pruebas Knoop se realizan principalmente en
fuerzas de prueba de 10g a 1000g, las pruebas Knoop son conocidas principalmente como
micro-dureza o pruebas de Micro-indentación y son Mejor utilizado en pequeñas áreas de
ensayo o en materiales frágiles, ya que se produce una deformación mínima del material en el
área diagonal corta. El diamante de Vickers produce una forma piramidal cuadrada con una
profundidad de indentación de aproximadamente el 1% de la longitud diagonal. La prueba de
Vickers tiene dos rangos de fuerza distintos, micro (10g a 1000g) y macro (1kg a 100kg), para
cubrir todas las pruebas requeridas. El indentador es el mismo para ambos rangos, por lo
tanto, los valores de dureza Vickers son continuos sobre el rango total de dureza para metales
(típicamente HV100 a HV1000). Las pruebas de Vickers se conocen principalmente como
ensayos de macro-indentación y se utilizan en una variedad más amplia de materiales,
incluyendo los componentes de acero endurecido y de acero. Las sangrías de Vickers también
son menos sensibles a las condiciones superficiales que la prueba de Knoop. En ambos tipos de
prueba el área medida se usa en una fórmula que incluye fuerza aplicada para determinar un
valor de dureza. Las tablas o las mediciones automáticas electrónicas o de imágenes son una
forma más común y conveniente de generar números de dureza Knoop y Vickers.

Ventajas del ensayo Vickers

 Es innecesario sustituir el penetrador al variar la carga.

 Se puede utilizar en superficies curvas.
 El valor de la dureza es independiente al valor de la carga.
 La prueba se puede realizar sobre materiales muy duros

Dureza Rockwell
El ensayo de dureza Rockwell se basa en una relación inversa a la medición de la
profundidad adicional a la que un indentador es forzado por una carga total (mayor) pesada
más allá de la profundidad resultante de Una carga preliminar (menor) previamente aplicada.
Inicialmente se aplica una carga menor y se establece una posición cero de referencia. La carga
principal se aplica durante un período determinado y se elimina, dejando la carga menor
aplicada. El número de Rockwell resultante representa la diferencia de profundidad desde la
posición cero de referencia como resultado de la aplicación de la carga principal. Todo el
procedimiento requiere tan sólo unos pocos segundos hasta 15 para los plásticos. En la prueba
de Rockwell los resultados se obtienen rápida y directamente sin necesidad de un requisito de
medición dimensional secundario. El tipo de indentador más común es un cono de diamante
molido a 120 grados para probar aceros endurecidos y carburos. Los materiales más blandos se
prueban típicamente usando las bolas del carburo de tungsteno que se extienden en los
diámetros de 1/16 "hasta 1/2". La combinación de la fuerza del indentador y de la prueba
compone la escala de Rockwell. Estas combinaciones forman 30 escalas diferentes y se
expresan como el número de dureza real seguido por las letras HR y luego la escala respectiva.
Un número de dureza registrado de HRC 63 significa una dureza de 63 en la escala Rockwell C.
Los valores más altos indican materiales más duros tales como acero templado o carburo de
tungsteno. Éstos pueden tener valores de HRC superiores a 70 HRC. Las fuerzas de prueba de
Rockwell pueden aplicarse tanto con células de carga de bucle cerrado como con sistemas
tradicionales de peso muerto.

Ventajas del método Rockwell:

 Método rápido y preciso, no necesita de operarios especializados.
 Huellas más pequeñas que el método Brinell.
 Inconveniente tiene que, si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan
falseadas.
 Prueba de dureza para aceros templados.