Aceros para herramientas de alta velocidad

Los Aceros de Alta Velocidad y sus requisitos son definidos por la Sociedad Americana de Ensayos
y Materiales en la Especificación A600-79 como sigue: Los aceros para herramientas de alta
velocidad se denominan principalmente debido a su capacidad para mecanizar materiales a altas
velocidades de corte. Son aleaciones complejas de hierro-base de carbono, cromo, vanadio,
molibdeno o tungsteno, o combinaciones de las mismas, y en algunos casos cantidades
sustanciales de cobalto. El contenido de carbono y aleación se equilibran a niveles que
proporcionan alta respuesta de endurecimiento alcanzable, alta resistencia al desgaste, alta
resistencia al efecto suavizante del calor y buena tenacidad para un uso eficaz en operaciones de
corte industrial. La práctica comercial ha desarrollado dos grupos de materiales de corte:

... El acero de herramienta de alta velocidad estándar reconocido, que sirve a casi todas las
aplicaciones bajo condiciones de corte de metal de leve a severa

... Un grupo más pequeño de aceros intermedios, que son satisfactorios para aplicaciones
limitadas bajo condiciones de corte de metal de leve a moderada

Los requisitos mínimos que deben cumplirse para clasificarse como acero de herramienta de alta
velocidad estándar y los de un acero de herramienta de alta velocidad intermedia se enumeran en
la Tabla 1. Para ser aceptable para cualquiera de los grupos, una aleación debe cumplir con todos
los requisitos para ese grupo.

En la Tabla 2 se presenta una cronología de algunos de los desarrollos significativos de los aceros
de alta velocidad. El trabajo de investigación realizado en 1903 sobre una aleación de tungsteno al
14% condujo al desarrollo del primer acero para herramientas de alta velocidad, que ahora se

denomina T1.
Clasificación M y T

En la actualidad hay más de 40 clasificaciones individuales de aceros de alta velocidad, según el

Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI). Cuando éstos se agravan por el número de
fabricantes nacionales, el número total de los aceros individuales en la categoría de acero para
herramientas de alta velocidad superan los 150. La AISI estableció un sistema de clasificación para
los aceros de alta velocidad hace muchos años. Ese sistema consiste en un T para aquellos aceros
que tienen tungsteno como uno de sus elementos primarios de aleación y un M para aquellos
aceros que tienen adiciones de molibdeno como uno de sus elementos de aleación primarios.
Además, hay un número que sigue el M o el T. Así, hay aceros de alta velocidad de la herramienta
designados M1, M2, M41, T1, T15, y así sucesivamente. Ese número no tiene ningún significado
especial que no sea distinguir uno de otro. Por ejemplo, M1 no significa que está más altamente
aleado que M2 o tiene mayor endurecimiento o menor resistencia al desgaste, y así
sucesivamente. Simplemente separa los tipos e intenta simplificar la selección para el usuario. La
Tabla 3 enumera los análisis nominales de los tipos M y T comunes.

Efecto de los elementos de aleación

La serie T contiene 12 a 20% de tungsteno, con cromo, vanadio y cobalto como los otros
elementos principales de aleación. La serie M contiene aproximadamente de 3,5 a 10% de
molibdeno, con cromo, vanadio, tungsteno y cobalto como los otros elementos de aleación. Todos
los tipos, molibdeno o tungsteno, contienen aproximadamente 4% de cromo; los contenidos de
carbono y vanadio varían. Como regla general, cuando el contenido de vanadio se incrementa, el
contenido de carbono generalmente se incrementa (Ref 1).

El tipo de tungsteno T1 no contiene molibdeno o cobalto. Los tipos de tungsteno de cobalto-base

varían de T4 a T15 y contienen varias cantidades de cobalto.

Molibdeno tipos M1 a M10 (excepto M6) no contienen cobalto, pero la mayoría contienen algo de
tungsteno. Los tipos de cobalto-base, molibdeno-tungsteno, premium se clasifican generalmente
en las series M30 y M40. Los aceros súper rápidos varían desde M40 hacia arriba; son capaces de
ser tratados térmicamente a altas durezas. Los aceros de la serie M generalmente tienen mayor
resistencia a la abrasión que los aceros de la serie T y menor distorsión en el tratamiento térmico;
también, son menos costosos (Ref 2). Las herramientas hechas de acero para herramientas de alta
velocidad también pueden recubrirse con nitruro de titanio, carburo de titanio y muchos otros
recubrimientos mediante la técnica física de deposición en fase vapor para mejorar el rendimiento
y aumentar la vida de la herramienta.

Se agregan varios elementos a los aceros de alta velocidad de la serie M y T para impartir ciertas
propiedades a los aceros herramienta. Estos elementos y sus efectos se discuten a continuación. El
carbono es, con mucho, el elemento más importante de los elementos y está muy estrechamente
controlado. Aunque el contenido de carbono de cualquier acero para herramientas de alta
velocidad suele fijarse dentro de límites estrechos, las variaciones dentro de estos límites pueden
causar cambios importantes en las propiedades mecánicas y la capacidad de corte. A medida que
aumenta la concentración de carbono, también aumenta la dureza de trabajo; la dureza en
temperatura elevada es mayor; y aumenta el número de carburos duros, estables y complejos.
Estos últimos contribuyen mucho a la resistencia al desgaste ya otras propiedades de los aceros de
alta velocidad. Silicio. La influencia del silicio en el acero de alta velocidad de la herramienta, hasta
cerca de 1.00%, es leve. El aumento del contenido de silicio de 0,15 a 0,45% da un ligero aumento
en la dureza máxima templada alcanzable y tiene cierta influencia en la morfología del carburo,
aunque parece haber una ligera disminución concurrente en la tenacidad. Algunos fabricantes
producen al menos un grado con silicio hasta 0,65%, pero este nivel de contenido de silicio
requiere una temperatura de austenitización máxima más baja que un nivel de silicio inferior en el
mismo grado, si se quiere evitar el sobrecalentamiento. En general, sin embargo, el contenido de
silicio se mantiene por debajo del 0,45% en la mayoría de los grados.

Manganeso: Generalmente, el manganeso no tiene una alta concentración en aceros de alta

velocidad. Esto se debe a su marcado efecto en el aumento de la fragilidad y el peligro de
agrietarse al enfriarse.

El fósforo no tiene efecto sobre ninguna de las propiedades deseadas de los aceros de alta
velocidad, pero debido a su bien conocido efecto en la pérdida de frío o la fragilidad de la
temperatura ambiente, la concentración de fósforo se mantiene al mínimo.

El cromo siempre está presente en los aceros de alta velocidad en cantidades que van del 3 al 5% y
es el principal responsable de la templabilidad. Generalmente, la adición es 4% porque parece que
esta concentración da el mejor compromiso entre

dureza y dureza. Además, el cromo reduce la oxidación y el escalado durante el tratamiento

térmico.
Tungsteno. En los aceros de alta velocidad, el tungsteno es de vital importancia. Se encuentra
en todos los aceros de tipo T y en todos los aceros de tipo M excepto dos. El complejo carburo de
hierro, tungsteno y carbono que se encuentra en los aceros de alta velocidad es muy duro y
contribuye significativamente a la resistencia al desgaste. El tungsteno mejora la dureza en
caliente, provoca endurecimiento secundario e imparte una marcada resistencia al revenido.
Cuando se baja la concentración de tungsteno en los aceros de alta velocidad, el molibdeno suele
agregarse para compensar su pérdida.

El molibdeno forma el mismo carburo doble con hierro y carbono que el tungsteno, pero tiene
la mitad del peso atómico del tungsteno. Como consecuencia, el molibdeno se puede sustituir por
tungsteno sobre la base de aproximadamente una parte de molibdeno, en peso, para dos partes
de tungsteno. El punto de fusión de los aceros de molibdeno es algo menor que el de los grados de
tungsteno, por lo que requieren en menor temperatura de endurecimiento y tienen un rango de
endurecimiento más estrecho. Los aceros de alta velocidad de tipo M son más resistentes que los
aceros de alta velocidad de tipo T, pero la dureza en caliente es ligeramente inferior. La
compensación por esta dureza en caliente reducida se logra parcialmente mediante la adición de
tungsteno y, en menor grado, de vanadio a los grados de molibdeno planos. Esta es una razón
importante para la popularidad de los grados de tungsteno-molibdeno (como M2, M3, M4): que
ofrecen una buena dureza en caliente, que es tan deseable en los aceros de alta velocidad
herramienta.

El vanadio se añadió por primera vez a los aceros de alta velocidad como un eliminador para
eliminar impurezas de escoria y para reducir los niveles de nitrógeno en la operación de fusión,
pero pronto se encontró que el elemento aumentaba materialmente la eficacia de corte de las
herramientas. La adición de vanadio favorece la formación de carburos muy duros y estables, lo
que aumenta significativamente la resistencia al desgaste y, en menor grado, la dureza en caliente.
Un aumento en el vanadio, cuando está debidamente equilibrado por adiciones de carbono, tiene
relativamente poco efecto sobre la dureza. Por esta razón, los grados portadores de vanadio son
una muy buena elección cuando se requieren operaciones de corte muy rápidas, como en cortes
de acabado, o cuando la superficie del material es dura y escamosa. Las características especiales
de los aceros para herramientas de alta velocidad que se deben a altas adiciones de vanadio han
dado lugar a varios aceros especialmente desarrollados para un servicio muy severo que requiere
una alta tenacidad, así como una excepcional dureza en caliente y resistencia al desgaste. Los
grados T15, M4 y M15 están en esta categoría; su contenido de vanadio es de 4,88, 4,13 y 5,00%,
respectivamente.

Cobalto. El principal efecto del cobalto en el acero para herramientas de alta velocidad es
aumentar la dureza en caliente y así aumentar la eficiencia de corte cuando se alcanzan altas
temperaturas de la herramienta durante la operación de corte. El cobalto eleva las temperaturas
de tratamiento térmico porque eleva el punto de fusión. Las temperaturas de endurecimiento
para los aceros de cobalto de alta velocidad pueden ser de 14 a 28 ° C (25 a 50 ° F) más altas de lo
normal para calidades similares sin cobalto. Las adiciones de cobalto aumentan ligeramente la
fragilidad de los aceros de alta velocidad.

Los aceros de cobalto son especialmente eficaces en cortes ásperos o acaparados, pero
normalmente no son adecuados para acabar cortes que no implican altas temperaturas. Los tipos
de cobalto suelen funcionar bastante bien al cortar materiales que tienen chips discontinuos

tales como hierro fundido o metales no ferrosos. La necesidad de utilizar cortes profundos y
velocidades rápidas o de cortar materiales duros y escamosos justifica el uso de aceros de cobalto
de alta velocidad.
El azufre, en concentraciones normales de 0,03% o menos, no tiene efecto sobre las
propiedades de los aceros de alta velocidad. Sin embargo, el azufre se añade a ciertos aceros de
alta velocidad para contribuir a las cualidades de mecanizado libre, como ocurre en los aceros de
baja aleación. La cantidad de aceros de herramienta de alta velocidad de mecanizado libre es un
porcentaje pequeño pero significativo del consumo total de aceros para herramientas de alta
velocidad. Una de las áreas principales para el mecanizado libre de aceros de alta velocidad para
herramientas es en herramientas de mayor diámetro tales como placas de cocción, broches, etc.

El azufre forma sulfuros complejos, que contienen cromo, vanadio y manganeso, que se
distribuyen a lo largo del acero como inclusiones de tipo stringer. Los larguerillos interrumpen la
estructura de acero y actúan como muescas, que ayudan a la acción de separación del metal de
una herramienta de corte al mecanizar el acero de alta velocidad, debido a que el chip resultante
es discontinuo, una característica de los aceros de mecanizado libre. Se añaden muy altas
adiciones de azufre (hasta 0,30%) a algunos aceros de alta velocidad de la metalurgia de polvos (P
/ M) para mejorar la maquinabilidad / molienda formando sulfuros globulares en lugar de
largueros

(ver el artículo "Aceros para herramientas de alta velocidad P / M" en este volumen).

El nitrógeno está generalmente presente en acero para herramientas de alta velocidad

fundido con aire en cantidades que varían de aproximadamente 0,02 a 0,03%. El contenido de
nitrógeno de algunos aceros para herramientas de alta velocidad se aumenta deliberadamente
hasta aproximadamente 0,04 a 0,05%, y esta adición, cuando se combina con cantidades de silicio
superiores a las habituales, da como resultado un ligero aumento de la dureza templada máxima
alcanzable y algún cambio en la morfología del carburo.

Propiedades de los Aceros de Alta Velocidad

Los aceros de alta velocidad, independientemente de si son de tipo AISI M o T, tienen una similitud
bastante sorprendente en su composición física:

· Todos poseen un contenido de alta aleación

· Por lo general contienen suficiente carbono para permitir el endurecimiento a 64 HRC

· Se endurecen tan profundamente que casi cualquier sección encontrada comercialmente tendrá
una dureza uniforme de centro a superficie

· Todos están endurecidos a altas temperaturas, y su velocidad de transformación es tal que las
secciones pequeñas pueden ser enfriadas en aire tranquilo y estar cerca de la dureza máxima

Todos los aceros para herramientas de alta velocidad poseen partículas de carburo en exceso, que
en el estado recocido contienen una alta proporción de los elementos de aleación. Estas partículas
de carburo contribuyen materialmente a la resistencia al desgaste del acero de herramienta de
alta velocidad endurecido. Al disolverse parcialmente durante el tratamiento térmico, estos
carburos proporcionan a la matriz del acero la necesaria aleación y contenido de carbono para la
templabilidad, la dureza en caliente y la resistencia al revenido. Aunque todos los aceros de alta
velocidad tienen muchas características mecánicas y físicas similares, las propiedades pueden
variar ampliamente debido a cambios en la composición química. Básicamente, la propiedad más
importante de una herramienta de acero de alta velocidad es su capacidad de corte. La capacidad
de corte depende de una combinación de propiedades, siendo las cuatro más importantes:
· Dureza: Resistencia a la penetración por el indentador diamante-duro, medido a temperatura
ambiente

· Dureza caliente: La capacidad de retener alta dureza a temperaturas elevadas

· Resistencia al desgaste: Resistencia a la abrasión, a menudo medida por molienda, metal a metal,
o varios otros tipos de pruebas para indicar una clasificación relativa

· Dureza: Capacidad para absorber (impactar) la energía

La importancia relativa de estas propiedades varía con cada aplicación. Las altas velocidades de
mecanizado requieren una composición con una alta dureza inicial y una resistencia máxima al
ablandamiento a altas temperaturas. Ciertos materiales pueden raspar excesivamente el filo de la
herramienta; por lo tanto, la resistencia al desgaste del material de herramienta puede ser más
importante que su resistencia a altas temperaturas de corte.

La dureza es necesaria para cortar materiales más duros y, en general, aumenta la vida útil de la
herramienta, pero debe ser equilibrada con la dureza requerida para la aplicación.

La combinación deseada de propiedades en un acero para herramientas de alta velocidad puede

obtenerse, en primer lugar, mediante la selección del grado adecuado y, en segundo lugar,
mediante el tratamiento térmico adecuado, dos decisiones igualmente importantes

Dureza. La dureza es el requisito más comúnmente estipulado de una herramienta de acero de

alta velocidad y se utiliza como un control de aceptación de una herramienta tratada
térmicamente. Todos los aceros de alta velocidad pueden ser endurecidos a la temperatura
ambiente de 64 HRC, mientras que la serie M40, algunas de las series M30 y T15 pueden alcanzar
casi 69 HRC.

Dureza caliente. Un componente relacionado e importante de la capacidad de corte es la dureza

en caliente. Es simplemente la capacidad de retener

dureza a temperaturas elevadas. Esta propiedad es importante porque los valores de dureza a
temperatura ambiente no son los mismos valores que existen a la temperatura elevada producida
por la fricción entre la herramienta y la pieza de trabajo. Los valores de dureza en caliente de
algunos grados representativos se representan en la figura 1. Es de destacar que los tipos de base
de cobalto como grupo presentan una dureza en caliente más alta que los tipos de base no
cobalto. Para una comparación de la dureza en caliente de otros metales, aleaciones, carburos y
cerámicas con el de los aceros de alta velocidad, véase la figura 1 en el artículo "Cast Cobalt
Alloys" en este volumen.
Fig. 1 Comparación de la dureza en caliente de los aceros de alta velocidad tipo cobalto-base
(M33, M36, M4 y T15) frente a los aceros de alta velocidad de tipo no cobalto (M1, M2, M4, M7 y
T1) Resistencia al desgaste. El tercer componente de la capacidad de corte es la resistencia al
desgaste. La resistencia al desgaste de los aceros de alta velocidad se ve afectada por la dureza y
composición de la matriz, por los carburos precipitados M2C y MC responsables de la dureza
secundaria, por el volumen de los excesos de carburos de aleación y por la naturaleza de estos
carburos en exceso. En prácticamente cualquier aceros de alta velocidad, la resistencia al desgaste
depende en gran medida de la dureza del acero, y una mayor dureza, aunque sea alcanzada, es un
objetivo cuando se encuentran condiciones de corte altamente abrasivas (Fig. 2).

Fig. 2 Efecto de la dureza sobre la tasa de desgaste de los aceros de alta velocidad, cada uno de los
cuales ha sido doblemente templado a la dureza indicada

Para lo último en resistencia al desgaste, el contenido de carbono se ha incrementado

simultáneamente con el contenido de vanadio, para permitir la introducción de una mayor
cantidad de carburo total y un mayor porcentaje de carburo de vanadio extremadamente duro en
acero para herramientas de alta velocidad. Ejemplos de este efecto se dan al discutir el efecto del
vanadio sobre las propiedades de los aceros de herramientas de alta velocidad. Los aceros T15,
M3 (clase 2), M4 y M15 están en esta categoría y todos tienen una resistencia al desgaste
extremadamente alta. Las pruebas de laboratorio para la resistencia al desgaste son diversas, lo
que dificulta las comparaciones entre los diferentes procedimientos. Por lo tanto, las pruebas de
producción de las herramientas reales se utilizan en gran medida. Sin embargo, las pruebas de
laboratorio pueden producir valiosos datos sobre la resistencia relativa al desgaste de estos aceros
(Fig. 3). Los datos dados en la Fig. 3 se generaron midiendo la pérdida de volumen de una muestra
de acero de herramienta de alta velocidad contra la pérdida de volumen de una rueda abrasiva
vitrificada conocida después de un procedimiento de molienda predeterminado.

Tenacidad. El cuarto componente de la capacidad de corte mencionado anteriormente es la

tenacidad, que se define como una combinación de dos factores:

· La capacidad de deformarse antes de romperse (ductilidad)

· La capacidad de resistir la deformación permanente (resistencia elástica)

Si uno de estos factores se utiliza para describir la dureza (una práctica que no se debe condonar),
el segundo parece más práctico para el acero de herramientas de acero alto porque rara vez son
grandes grados de flujo o deformación permisible con herramientas de borde fino. Sin embargo, la
primera no puede ser ignorada, ya que con frecuencia la tensión aplicada a una herramienta (a
través de sobrecargas, golpes, muescas y esquinas agudas) supera la fuerza elástica.

Los ensayos de dureza en acero para herramientas de acero de alta resistencia se realizan
generalmente a temperatura ambiente. Las fallas de las herramientas que se producen por el
desprendimiento del borde de la herramienta generalmente ocurren durante el contacto inicial de
la herramienta con el trabajo, y una vez que la herramienta se calienta, su comportamiento a este
respecto es muy superior. Por lo tanto, las pruebas de temperatura ambiente son quizás de mayor
valor cuando se considera la tenacidad que cuando la dureza está en cuestión. Las pruebas de
laboratorio para la medición de la dureza del acero de herramienta de alta velocidad endurecido
incluyen pruebas de impacto de curvatura, sin entallar o impacto en C, torsión estática y de
impacto de torsión. Las Figuras 4 y 5 comparan los valores relativos de impacto no entallado para
aceros representativos de herramientas de alta velocidad. Las modestas mejoras en la tenacidad
(dentro de un grado) se pueden hacer bajando la dureza templada. Las temperaturas de
austenitización más bajas aumentan la dureza para una dureza y grado dado.

Tratamiento térmico de aceros de alta velocidad

El tratamiento térmico adecuado es tan crítico para el éxito de la herramienta de corte como la
selección de material en sí. A menudo el acero de la más alta calidad hecho en las herramientas
más exactas no realiza debido a tratamiento térmico incorrecto. El objeto de la operación de
tratamiento térmico o endurecimiento es transformar un acero de herramienta de alta velocidad
totalmente recocido que consiste en

principalmente de ferrita (hierro) y carburos de aleación en una estructura martensítica

endurecida y templada que tiene carburos que proporcionan las propiedades de la herramienta de
corte (ver Figuras 6 y 7).

Fig. 6 Microestructura de acero de herramienta de alta velocidad completamente recocido que

consiste en ferrita (hierro) y carburos de aleación.1000 ×

Fig. 7 Microestructura de acero de herramienta templada y templada de alta velocidad con

estructura martensítica con carburos. 1000 ×
Precalentamiento. Desde el punto de vista metalúrgico, el precalentamiento no juega ningún
papel en la reacción de endurecimiento; sin embargo, realiza tres funciones importantes. El
primero de ellos es reducir el choque térmico, que siempre resulta cuando una herramienta fría se
coloca en un horno caliente o caliente. Minimizar el choque térmico reduce el peligro de distorsión
o grietas excesivas. También alivia algunas de las tensiones desarrolladas durante el mecanizado y
/ o la formación, aunque el alivio de esfuerzos convencional es más eficaz. El segundo gran
beneficio del precalentamiento es aumentar la productividad del equipo disminuyendo la cantidad
de tiempo requerido en el horno de calor alto. En tercer lugar, si el horno de calor alto no es
neutro con respecto a la superficie de la herramienta o pieza, el precalentamiento reducirá la
cantidad de carburación y descarburación que se produciría si no se empleara precalentamiento.
En el endurecimiento comercial del baño de sales, se utiliza típicamente un precalentamiento de
dos etapas para aceros de alta velocidad para herramientas. El primer precalentamiento se lleva a
cabo entre 650 y 760 ° (1200 y 1400 ° F); el segundo ciclo de precalentamiento se lleva a cabo
entre 815 y 900ºC (1500 y 1650ºF). En el tratamiento térmico por atmósfera o por vacío, el horno
se calienta normalmente lentamente hasta un solo precalentamiento de 790 a 845ºC (1450 a
1550ºF). La duración del precalentamiento es de poca importancia siempre y cuando la pieza se
caliente en toda su sección transversal.

La austenitización (endurecimiento): Es la segunda etapa de la operación de tratamiento

térmico. La austenitización es una reacción dependiente del tiempo y la temperatura. Los aceros
de alta velocidad de la herramienta dependen de la disolución de varios carburos complejos de la
aleación durante La austenitización para desarrollar sus características. Estos carburos de aleación
no se disuelven a ninguna extensión apreciable a menos que el acero se calienta a una
temperatura dentro de 28 a 56 ° C (50 a 100 ° F) de su punto de fusión. Esta temperatura depende
del acero de herramienta de alta velocidad particular que se está tratando y está en el intervalo de
1150 a 1290ºC (2100 a 2350ºF). El tiempo de retención generalmente recomendado para el acero
de herramienta de alta velocidad es de aproximadamente 2 a 6 min, dependiendo del tipo de
acero de herramienta de alta velocidad, la configuración de la herramienta y el tamaño de la
sección transversal. Bajar la temperatura de endurecimiento (endurecimiento) generalmente
mejora la resistencia al impacto mientras se reduce la dureza en caliente. Aumentar la
temperatura de endurecimiento aumenta la dureza temperatura ambiente tratada térmicamente
y también aumenta la dureza en caliente.

Temple. El enfriamiento o enfriamiento de la pieza de trabajo a partir de la temperatura de

austenitización está diseñado para transformar la austenita que se forma a alta temperatura en
una estructura martensítica dura. La velocidad de enfriamiento, que debe ser controlada, es
dictada por el análisis del acero en particular. A veces los aceros de alta velocidad se inactivan en
dos etapas, inicialmente en un baño de sal fundido mantenido a aproximadamente 540 a 595 ° C
(1000 a 1100 ° F) o un enfriamiento de aceite, seguido de enfriamiento por aire hasta casi la
temperatura ambiente. La forma menos drástica de enfriamiento es el enfriamiento en aire,
aunque sólo en las secciones transversales más pequeñas y / o más delgadas, los aceros de alta
velocidad de la herramienta se apagarán rápidamente para transformar la mayoría de la
estructura en la condición martensítica deseable. La transformación de austenita-martensita se
ejemplifica en la figura 9 que ilustra una curva de tiempo-temperatura de transformación.

Templado. Después de la austenitización y apagado, el acero se encuentra en un estado

altamente estresado y por lo tanto es muy susceptible al agrietamiento. El templado (o
estiramiento) aumenta la dureza del acero y también proporciona dureza secundaria, como se
ilustra por el pico a la derecha de la curva de templado en la figura 10. El revenido implica
recalentar el acero a un intervalo de temperatura intermedio (siempre por debajo de la
transformación crítica temperatura), remojo y enfriamiento por aire.
Fig. 10 Curva de templado para acero de alta velocidad M2. Para optimizar la transformación de la
austenita retenida en martensita fresca durante la secuencia de templado, se prefiere el lado alto
(derecho) de la curva de pico de dureza secundaria y se evita el lado bajo (izquierdo).

El templado sirve para aliviar el estrés y transformar la austenita retenida de la etapa de

enfriamiento a martensita fresca. También se produce cierta precipitación de carburo complejo,
aumentando aún más la dureza secundaria. Es este proceso de transformar la austenita retenida y
el templado de la martensita recién formada que dicta un procedimiento de revenido múltiple. Los
aceros de alta velocidad requieren de 2 a 4 niveles en un tiempo de remojo de 2 a 4 h cada uno. Al
igual que con las temperaturas de austenitización y las velocidades de templado, el número de
temperamentos está dictado por el grado específico. Los aceros de alta velocidad de la
herramienta deben ser templados múltiples a 540 ° C (1000 ° F) mínimo para la mayoría de los
grados. Es esencial favorecer el lado derecho (alto) del pico de dureza secundario de la curva de
templado con el fin de optimizar las transformaciones descritas anteriormente. Los tratamientos
subzero se usan a veces conjuntamente con templar para continuar la transformación de austenita
a martensita. Numerosas pruebas se han realizado sobre el efecto de los tratamientos en frío, y los
resultados generalmente demuestran que los tratamientos en frío utilizados después del
enfriamiento y el primer temperamento mejoran la transformación a martensita, de la misma
manera que el revenido múltiple causa transformación. Los tratamientos en frío administrados a
aceros de alta velocidad de herramienta inmediatamente después del enfriamiento pueden
producir agrietamiento o distorsión debido a que el cambio de tama~no que acompa~na no se
acomoda por la recién formada y frágil martensita. Se acepta generalmente que los tratamientos
del subzero no son necesarios si el acero es endurecido y templado apropiadamente

Tratamientos superficiales

Las herramientas hechas de acero para herramientas de alta velocidad están disponibles con un
acabado brillante de óxido negro o nitruro o pueden recubrirse con nitruro de titanio y otros
revestimientos usando un proceso de disposición de vapor que aumenta enormemente la vida útil
de la herramienta.

Acabado brillante. La mayoría de las herramientas están acabadas con una superficie pulida o
mecánicamente pulida que se clasificaría como un acabado brillante. Las herramientas acabadas
brillantes se prefieren a menudo a las herramientas con un final del óxido para mecanizar el
material de trabajo no ferroso. El acabado liso o brillante tiende a resistir el desgaste, un tipo de
soldadura o acumulación asociada con muchas aleaciones no ferrosas. Sin embargo, los materiales
de trabajo de aleaciones ferrosas tienden a adherirse a herramientas similares de hierro-base que
tienen un acabado brillante. Esta acumulación en los bordes de corte conduce a un mayor calor de
fricción, un acabado superficial pobre y una carga aumentada en el filo de corte.
Acabado de óxido negro. Este acabado negro característico se aplica típicamente a los taladros y
otras herramientas de corte por oxidación en una atmósfera de vapor a aproximadamente 540 ° C
(1000 ° F).

La superficie de óxido negro tiene poco o ningún efecto sobre la dureza, pero sirve como una
barrera parcial para la corrosión de metales ferrosos similares. La textura superficial también
permite la retención de lubricante.

Acabado del nitruro. La nitruración es un método para introducir nitrógeno en la superficie de

aceros de alta velocidad a una temperatura típica de 480 a 595 ° C y se logra ya sea mediante la
disociación del gas amoníaco y la exposición a mezclas de sales de cianuro de sodio , o bombardeo
con iones de nitrógeno con el fin de liberar nitrógeno naciente, que se combina con el acero para
formar un nitruro de hierro duro. La nitruración mejora la resistencia al desgaste del acero de alta
velocidad, a expensas de la dureza de la muesca.

Aceros de alta velocidad de la herramienta revestidos.

La adición de recubrimientos resistentes al desgaste a herramientas de corte de acero de
herramienta de alta velocidad quedó rezagada detrás del revestimiento de insertos de carburo por
aproximadamente 10 años hasta el desarrollo del proceso de deposición física en fase vapor (PVD)
a baja temperatura, una innovación que es mucho más adecuada para el recubrimiento de aceros
de alta velocidad de la herramienta que es el proceso más viejo de la deposición del vapor químico
(CVD), y que también elimina la necesidad del tratamiento térmico posterior (Ref 3). Como se
describe en la Ref. 4, el nitruro de titanio es el recubrimiento más utilizado y más duradero
disponible, aunque se están desarrollando sustitutos tales como otros nitruros (nitruro de hafnio y
nitruro de circonio) y carburos (carburo de titanio, carburo de circonio y carburo de hafnio). Se
espera que estos otros recubrimientos igualen o sobrepasen las propiedades deseadas de los
nitruros de titanio en los próximos años. El depósito de nitruro de titanio de alta densidad (de 2 a
5 m de espesor), que tiene una dureza de 2500 HV e imparte un color dorado característico a los
aceros de alta velocidad, proporciona

excelente resistencia al desgaste, minimiza la acumulación de calor e impide la soldadura del

material de la pieza de trabajo, mejorando al mismo tiempo el acabado superficial de los aceros de
alta velocidad (Ref. 5).

El uso inicial, en 1980, de recubrimientos de nitruro de titanio fue para recubrir herramientas de
corte de engranajes. Las aplicaciones posteriores incluyen el recubrimiento de herramientas de un
solo punto y multipunto tales como herramientas de torno, taladros, escariadores, grifos, fresas,
fresas y broches (Ref 3). Hoy en día, las placas de recubrimiento de nitruro de titanio y las
formadoras dominan las aplicaciones de alta producción en la industria del automóvil hasta tal
punto que el 80% de tales herramientas utilizan este recubrimiento. Como se describe en la Ref. 6,
es posible ahorrar costes significativos porque el revestimiento de nitruro de titanio mejora la vida
de la herramienta hasta un 400% y aumenta las velocidades de alimentación y velocidad en un
30%. Esto es principalmente atribuible al aumento de la lubricidad del revestimiento

porque su coeficiente de fricción es un tercio de la superficie de metal desnudo de una

herramienta.

En el Cuadro 4 se muestran ejemplos de vida útil de la herramienta mejorada obtenida cuando se

utilizan herramientas de corte de un solo punto y multipunto recubiertas frente a no recubiertas.
El aumento de producción obtenido con una herramienta recubierta justifica la aplicación del
revestimiento a pesar del aumento resultante de 20 a 300% la herramienta (Ref. 3).
Aplicaciones de acero para herramientas de alta velocidad

Los aceros para herramientas de alta velocidad se utilizan para la mayoría de los tipos comunes de
herramientas de corte, incluyendo herramientas de torno de un solo punto, taladros, escariadores,
grifos, fresas, fresas finales, placas, sierras y broches.

Herramientas de corte de un solo punto

Las herramientas de corte más simples son herramientas de corte de punto único, que a menudo
se denominan brocas de herramientas, herramientas de torno, herramientas de corte o insertos.
Sólo tienen una superficie de corte o borde en contacto con el material de trabajo en un momento
dado. Dichas herramientas se utilizan para tornear, roscar, taladrar, cepillar, o conformar, y la
mayoría se montan en un portaherramientas que está hecho de un cierto tipo de acero de
aleación resistente. El rendimiento de estas herramientas depende del material de la herramienta,
así como de factores tales como el material que se corta, las velocidades y las alimentaciones, el
fluido de corte y la fijación. A continuación se presenta un análisis de las características del
material y recomendaciones para las herramientas de torno más populares.

M1, M2 y T1 son adecuados para los bits de herramienta de uso general. Ofrecen una resistencia y
dureza excelentes y son adecuados tanto para desbaste como para acabado y pueden usarse para
el mecanizado de acero forjado, fundición de hierro fundido, latón, bronce, cobre, aluminio, etc.
(consulte la sección "Mecanizado de metales específicos y Aleaciones "en este Volumen). Estos
son buenos grados económicos para los propósitos generales de la tienda.

Los aceros de alta velocidad M3 de clase 2 y M4 tienen contenidos de alto contenido de carbono y
alto contenido de vanadio. La resistencia al desgaste es varias veces superior a la de los aceros
estándar de alta velocidad. Estos trozos son duros y resistentes, soportando cortes intermitentes
incluso bajo condiciones pesadas alimentaciones Son útiles para aplicaciones generales y
especialmente recomendados para aceros fundidos, hierro fundido, plásticos, latón y aceros
termotratados. En las aplicaciones de broca de herramienta en las que se produce un fallo debido
al desgaste rápido del filo, M3 clase 2 y M4 superan el rendimiento de los bits de herramienta
regulares.

T4, T5 y T8 combinan la resistencia al desgaste resultante de los contenidos más altos de carbono
y vanadio junto con una mayor dureza en caliente, resultante de un contenido de cobalto. Debido
a la buena resistencia a la abrasión ya la alta dureza en caliente, estos aceros deben aplicarse al
corte de materiales duros, escamosos o arenosos. Están bien adaptados para hacer cortes de
acaparamiento, para el corte de materiales duros y para el corte de materiales que arrojan un chip
discontinuo, como hierro fundido y materiales no ferrosos. El alto grado de dureza en caliente
permite que T4, T5 y T8 corten a mayores velocidades y alimenta- ciones que la mayoría de los
aceros de alta velocidad. Son mucho más ampliamente utilizados para herramientas de corte de
un solo punto, como herramientas de torno, talladora y cepilladora, que para herramientas de
borde múltiple.

Los pedacitos de herramientas Superhard de la serie M40 ofrecen la dureza más alta disponible
para los aceros de herramientas de alta velocidad. Los aceros M40 son aleaciones económicas de
cobalto que pueden ser tratadas para alcanzar una dureza tan alta como 69 HRC. Los trozos de
herramienta fabricados a partir de ellos son fáciles de moler y ofrecen una eficiencia máxima en
los materiales difíciles de utilizar en la era espacial (aleaciones de titanio y aleaciones de níquel,
por ejemplo) y aceros de alta resistencia tratados térmicamente que requieren alta dureza en
caliente.
Herramientas de corte multipunto

Las aplicaciones de aceros de alta velocidad para otras aplicaciones de herramientas de corte tales
como taladros, fresas, fresas, grifos, troqueles de roscar, fresas, sierras circulares, brocas y placas
se basan en los mismos parámetros de dureza en caliente, resistencia al desgaste, dureza , y la
economía de la fabricación. Algunas de las herramientas de corte que requieren una molienda
extensa se han producido de aceros de herramienta de alta velocidad P / M (véase el artículo
"Aceros de herramienta de alta velocidad P / M" en este volumen).