You are on page 1of 82

INTRODUCCIÓN

El concepto fundamental que da sustento al sistema de planificación de requerimientos materiales


(conocido como MRP por sus siglas en inglés, Material Requirements Planning) realmente es bastante
sencillo.
A manera de analogía, suponga que su familia le pidió que planificara las comidas de esta semana.
Probablemente lo primero que hará es crear un menú. Ahora imagine que, para la cena de hoy, planificó
lasaña como plato principal. ¿Qué sigue? Tal vez lo más apropiado sea contar cuántas personas asistirán
a la cena, para así saber qué cantidad de lasaña cocinar.
Lógicamente, también necesita saber qué ingredientes se utilizan en la preparación de la lasaña, y cuáles
son los pasos que deben seguirse. Por lo general estos dos requisitos se indican en la receta. Una vez que
conozca los ingredientes, es preciso que calcule cuánto necesita de cada uno para la cantidad de lasaña
que planea cocinar.
Después requiere determinar qué hace falta comprar, porque tal vez en su alacena tiene ya algunos de los
ingredientes; por ejemplo, si necesita tres cajas de pasta de lasaña y ya tiene una, sólo necesitará adquirir
dos. También deberá estimar el tiempo: si, por ejemplo, toma 90 minutos hornear la lasaña, 1 hora
preparar los ingredientes, y 2 horas salir a comprar lo que hace falta, sabrá que necesita iniciar el proceso
al menos 4.5 horas antes de la cena.
Este proceso explica con toda precisión cómo trabaja el sistema MRP básico, aunque en el análisis de
éste se utiliza, por supuesto, cierta terminología y una estructura formal. A continuación, se presentan los
términos de la MRP, tomando como base la analogía que empleamos de ejemplo:

El menú en que se incluye la lasaña se denominaría programa maestro:


 La lista de ingredientes sería equivalente a la lista de materiales
 Los pasos del proceso para cocinar la lasaña se denominarían trayectoria del proceso
 La cantidad total necesaria de ingredientes sería el requerimiento bruto
 La cantidad de ingredientes que deben comprarse después de restar el inventario se llamaría
requerimientos netos
 El tiempo necesario para realizar todos los pasos se denominaría tiempo de espera
 El momento en que se inicia el proceso de adquisición —tomando en cuenta el tiempo de espera
— se llamaría liberación planificada de pedido.

“Planificación y control de la producción” Autor: Stephen N. Chapman


EJERCICIO N°1

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


A continuación, se expone el primer caso práctico de cómo funciona un MRP, retomaremos el caso de las
tijeras, recordando la lista de materiales (BOM) que lo componía es la siguiente:

Lista de materiales:
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar
la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales sería:

El plan maestro de producción (M.P.S)


El plan maestro de producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3° Semana, en la 4°
Semana 600 tijeras, en la 6° Semana 800 tijeras y en la 7° Semana 300 tijeras.
Denominaremos necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos, para los
productos finales corresponde con las cantidades que aparecen en el MPS. Para los productos
intermedios o semiterminados con este caso tornillos.
Corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final. Con la cantidad de
demanda del producto final.
TABLA DE INFORMACIÓN
SEMANAS DISPONIBLES
1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB - - 400 600 - 800 300 - -

D 550

NN

SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1° Semana un total de 550
tijeras en stock, además nos india que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
Denominaremos disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que disponemos para
satisfacer las necesidades brutas descritas.
Denominaremos necesidades netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para satisfacer
las necesidades brutas. teniendo en cuenta la disponibilidad (D) y el stock de seguridad (SS) se calculará
de la siguiente manera:
NOTA: Toma en cuenta que:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0, entonces se utiliza la fórmula NN = NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual que 0, entonces se utiliza la fórmula NN= NB
Donde:
*NN = Necesidades Netas
*NB = Necesidades Brutas
* D = Disponibilidad en el stock
* SS= Stock de Seguridad
PROCEDIMIENTO
DATOS
DISPONIBILIDAD 550 Unidades
INICIAL
STOCK DE SEGURIDAD 50 Unidades
(SS) (Para todas las semanas)

Semana 1:
Como en la tabla de información se observa no tenemos necesidades brutas (NB=0), y como no habrá
demanda por obvias razones no habrá necesidades netas, por lo que la disponibilidad en la semana1 será
de 550 unidades.

NB=0 Unidades D=550 Unidades SS=50 Unidades

Semana 2:
En esta semana tampoco existe una necesidad bruta (NB=0) por lo que tampoco habrá necesidades
netas, así que nuestro stock de disponibilidad (D) seguirá siendo de 550 unidades

NB=0 Unidades D=550 Unidades SS=50 Unidades

Semana 3:
Aquí en esta semana la necesidad bruta es de (NB=400 Unidades) por lo que aplicaremos la condición 1
ya establecida anteriormente.
NN = 400-550+50 = 100 Unidades
D = 550 – 400 = 150 Unidades

NB=400 Unidades D=150 Unidades SS=50 Unidades NN = 100 Unidades


Semana 4:
En esta semana tenemos una Necesidad bruta de 600 tijeras, pero únicamente tenemos en el stock de
disponibilidad 150 tijeras, aplicando la fórmula nos quedará lo siguiente.
NN = 600-150+50 = 500 Unidades
D = 150 – 600 = -450 Unidades (El número negativo en D, significa que ya agotamos el stock de
disponibilidad, por lo tanto, a partir de la semana 5 tendremos un stock de disponibilidad de 0 unidades.

NB=600 Unidades D=150 Unidades SS=50 Unidades NN = 100 Unidades

Semana 5:
Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.

NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades

Semana 6:
Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad es nula aplicaremos para el cálculo
de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800

NB=800 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 800 Unidades

Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50 unidades.


Semana 7:
Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.

NB=300 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 300 Unidades


Semana 8:
No existe una necesidad bruta, por lo tanto, no habrá necesidades netas.

NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades

Semana 9:
No existe una necesidad bruta, por lo tanto, no habrá necesidades netas.

NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades

Finalmente, nuestra tabla quedará llena de la siguiente manera:

SEMANAS DISPONIBLES
1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB - - 400 600 - 800 300 - -

D 550 550 150 0 0 0 0 0 0

NN - - 100 500 - 800 300 - -

SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
LEAD TIME (EMISIÓN DE ORDENES PLANIFICADAS)
El último paso a aplicar es convertir las necesidades netas (NN) en emisión de ordenes programadas
(EoP) mediante el lead time.
El lead time lo denominaremos como el tiempo necesario de un estado inicial a otro final. El lead time
puede ser tanto el tiempo procesado en máquina como el tiempo necesario para adquirir un producto a la
suma de ambos tiempos.
En el presente caso nos fijamos que en la semana 4 tenemos 500 tijeras, el lead time seria el tiempo para
fabricar las tijeras. puede ser 1 semana, 2 semanas etc… es muy importante mantener el lead time
constante, esto se supone mantener una capacidad infinita, pero mediante el MPR, consideramos la
capacidad y la carga de trabajo para ajustarla por el tiempo indicado por el lead time.
La emisión de ordenes planificados (EoP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se ha de
indicar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas , la EoP se calcula
trasladando el tiempo, las cantidades resultantes del cálculo de las necesidades netas, dicha
determinación viene definida por el lead time.
Consideraremos por lo tanto que el lead time para las tijeras es de 2 semanas. por lo cual la EoP, se
calculará trasladando el tiempo, 2 semanas las necesidades netas.

Lead time = 2 Semanas

SEMANAS DISPONIBLES
1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB - - 400 600 - 800 300 - -

D 550 550 150 0 0 0 0 0 0

SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50

NN - - 100 500 - 800 300 - -

EoP 0 500 0 800 300 0 0 0 0


CALCULO DE EMISIÓN DE ORDENES PLANIFICADAS DEL
MRP
El análisis final sería que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia rima para fabricar las
500 unidades de semana 2, de tal forma que en la semana 4 satisfacemos las necesidades netas, estas
500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de las tijeras, pero
según la lista de materiales, para fabricar una tijera necesitamos 1 lado izquierdo, 1 lado derecho y 2
tuercas. Por lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lados izquierdos, 500 lados derechos y
1000 tuercas.
En la segunda semana, para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la segunda
semana, debemos de explosionar el MRP con los artículos del nivel inferior.

Entonces tomaremos la tabla de información anterior en la cual ya se calculó el EoP.

SEMANAS DISPONIBLES
1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB - - 400 600 - 800 300 - -

D 550 550 150 0 0 0 0 0 0

SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50

NN - - 100 500 - 800 300 - -

EoP 0 500 0 800 300 0 0 0 0


En base al EoP de esta tabla los valores los tomaremos en cuenta como necesidades brutas de los
componentes de la tijera (lado izquierdo, lado derecho y tuercas).

Por lo que generaremos las siguientes tablas

Multiplicaremos el EoP * 1, ya que en la lista de materiales solo necesitamos 1 unidad de lado izquierdo.
CÓDIG SEMANAS
O
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Multiplicaremos el EoP * 1, ya que en la lista de materiales solo necesitamos 1 unidad de lado derecho.

CÓDIG SEMANAS
O
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Multiplicaremos el EoP * 2, ya que en la lista de materiales necesitamos 2 unidades de tornillo para


ensamblar la tijera con los componentes.

CÓDIG SEMANAS
O
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0

Sabiendo que disponemos de un stock de disponibilidad de 700 unidades del artículo I, 500 unidades del
articulo D y 300 unidades del articulo T, cuyo stock de seguridad es de 125 unidades.
Calcularemos las cantidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglas establecidas anteriormente:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0, entonces se utiliza la fórmula NN = NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual que 0, entonces se utiliza la fórmula NN= NB

CÓDIGO SEMANAS DISPONIBLES


: 1 2 3 4 5 6 7 8 9
I

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

D = 500 Unidades
D 500 500 0 0 0 0 0 0 0
SS = 0 Unidades

NN 0 0 0 800 300 0 0 0 0

SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTO
DATOS DEL ARTICULO I
DISPONIBILIDAD 500 Unidades
INICIAL
STOCK DE SEGURIDAD 0 Unidades
(SS) (Para todas las semanas)

Semana 1: No tenemos necesidades brutas, por lo tanto, no habrá necesidades netas.


Semana 2: Debido a que no hubo necesidades netas en la semana 1, el stock de disponibilidad quedó
intacto, pero como tenemos una necesidad bruta de 500 tendremos lo siguiente:
NN = 500-500+0 = 0 Unidades, no habrá que producir unidades en esta semana porque el stock disponible
cubre esta necesidad.
D = 500 – 500 = 0, debido a la demanda bruta en esta semana, el stock de disponibilidad se agotó y a
partir de ahora tendremos 0 unidades en el resto de las semanas.
Semana 3: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 4: Como la disponibilidad es igual a 0, aplicaremos la fórmula NN = NB por lo que
NN = 800 Unidades en esta semana.
Semana 5: Como la disponibilidad es igual a 0, aplicaremos la fórmula NN = NB Por lo que
NN = 300 Unidades en esta semana.
Semana 6: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 7: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 8: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 9: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.

CÓDIGO SEMANAS DISPONIBLES


: 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

D = 700 Unidades
D 700 700 200 200 0 0 0 0 0 SS = 0 Unidades

NN 0 0 0 600 300 0 0 0 0

SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTO
Semana 1: Como la necesidad bruta es nula, no tendremos necesidades brutas, recordando que
tenemos un stock de disponibilidad inicial de 700 unidades.
Semana 2: En esta semana iniciaremos con un stock de disponibilidad de 700 unidades, aplicando la
fórmula 1 entonces tenemos que:
NN = 500- 700+ 0 = -200 Unidades (Este número negativo quiere decir que NO se necesitan NN ya que de
hecho sobran 200 unidades y este valor lo pasaremos como Stock de disponibilidad para la semana 3).
D = 700 – 500 = 200 Unidades
Semana 3: Iniciamos con un stock de disponibilidad de 200 unidades, pero la necesidad bruta es nula,
por lo tanto, las necesidades netas son igual a 0.
Semana 4: en esta semana transferimos el stock de disponibilidad de la semana 3, y aplicando la fórmula
1 tenemos que:
NN = 800 – 200 + 0 = 600 Unidades
D = 200 – 800 = -600 Unidades (Este número negativo significa que ya agotamos nuestro stock de
disponibilidad, y como consecuencia a partir de esta semana el stock de disponibilidad será igual a 0.
Semana 5: El stock inicial es de 0 unidades y tenemos una necesidad bruta de 300, por tal motivo
utilizaremos la fórmula 2 la cual establece que NN = NB solo y solo si D = 0.
Entonces: NN = 300 Unidades.
Semana 6: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 7: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 8: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 9: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.

CÓDIGO SEMANAS DISPONIBLES


: 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T

NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0

D = 300 Unidades
SS = 125 Unidades
D 300 300 0 0 0 0 0 0 0

NN 0 825 0 1600 600 0 0 0 0

SS 125 125 125 125 125 125 125 125 125

PROCEDIMIENTOS
Semana 1: Tenemos un stock de disponibilidad de 300 unidades, pero como no hay una necesidad bruta
para esta semana, entonces no habrá necesidad neta.
Semana 2: Utilizaremos la fórmula 1 ya que la disponibilidad de la semana 1 se transfirió a la semana 2 y
tendremos:
NN = 1000 – 300 + 150 = 825 Unidades
D = 300 – 1000 = -700 Unidades (Quiere decir que agotamos el stock de disponibilidad y a partir de la
semana 3 será igual a 0).
Semana 3: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 4: Aplicaremos la fórmula 2 debido a que stock de disponibilidad D = 0, así que tendremos:
NN = 1600 Unidades
Semana 5: Aplicaremos la fórmula 2 debido a que el stock de disponibilidad D = 0, así que tendremos:
NN = 600 Unidades
Semana 6: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 7: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 8: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 9: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.

CALCULO DE NECESIDADES NETAS SEGÚN LA LISTA DE


MATERIALES

El último paso de la explosión del MPR, sería aplicar la lite time de cada artículo, para calcular la EoP de
cada artículo, considerando las siguiente lite time para los artículos, la explosión final quedaría como:
CÓDIGO SEMANAS DISPONIBLES
: 1 2 3 4 5 6 7 8 9
I

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

D = 500 Unidades
D 500 500 0 0 0 0 0 0 0
SS = 0 Unidades

NN LT = 1 Semana
0 0 0 800 300 0 0 0 0

SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0

EoP 0 0 800 300 0 0 0 0 0

CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES


D 1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

D 700 700 200 200 0 0 0 0 0

D = 700 Unidades
NN 0 0 0 600 300 0 0 0 0
SS = 0 Unidades
LT = 2 Semanas
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0

EoP 0 600 300 0 0 0 0 0 0

CÓDIGO SEMANAS DISPONIBLES


: 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T

D = 300 Unidades
SS = 125 Unidades
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0

D 300 300 0 0 0 0 0 0 0

NN 0 825 0 1600 600 0 0 0 0

SS 125 125 125 125 125 125 125 125 125

EoP 825 0 1600 600 0 0 0 0 0

EJERCICIO N° 2
Utilizando el árbol de productos y los tiempos de entrega, complete la tabla siguiente para determinar los
recibos de ordenes planeadas y las liberaciones.
Se requieren 50 unidades de A en la semana 5 y 100 unidades de A en la semana 6.
Árbol de productos con tiempo de entrega

T.E = 1 Semana
A

T.E = 2 Semanas

Semana
1 2 3 4 5 = 1 Semana
6
# de B C T.E
parte
Recepción de orden planeada 50 100
A Liberación de orden 50 100
planeada
D E
Recepción de orden planeada 50 100
B
T.E = 1 Semana T.E = 1 Semana
Liberación de orden 50 100
planeada
Recepción de orden planeada 50 100
C Liberación de orden 50 100
planeada
Recepción de orden planeada 50 100
D Liberación de orden 50 100
planeada
Recepción de orden planeada 50 100
E Liberación de orden 50 100
planeada

Requerimientos Brutos y Netos


En el ejemplo anterior supuso que no había un inventario disponible para las A o ninguno de los
componentes. Comúnmente el inventario disponible debe estar incluido cuando se calculan cantidades
para producción. Si, por ejemplo, hay 20 As almacenados, solamente se necesitan hacer 30. Los
requerimientos de partes de componente se deben reducir a su vez. El cálculo se hace como sigue:
Requerimientos brutos = 50
Inventario disponible = 20
Requerimientos netos = requerimientos brutos – inventario disponible
Requerimientos netos = (50 – 30) = 20 unidades
Ya que solamente se necesitan hacerse 30 As, el requerimiento bruto para Bs y Cs es solamente de 30.
La liberación planeada de la orden del padre se convierte en el requerimiento bruto del componente. El
registro de inventario con fases de tiempo que se muestra anterior puede modificarse ahora para
considerar cualquier inventario disponible. Por ejemplo, suponga que hay 10 Bs disponibles, así como 20
As. Los requerimientos para los componentes D y E podrían cambiar. La siguiente figura nos muestra el
cambio en el registro MRP.

Requerimientos brutos y netos

Semana
1 2 3 4 5
# de
parte
Requerimientos brutos 50

Disponible proyectado 20 20 20 20 20 0

A Requerimientos Netos 30
Recepción de orden planeada 30

Liberación de orden planeada 30

B Requerimientos brutos 30
Disponible proyectado 10 10 10 10 0

Requerimientos Netos 20
Recepción de orden planeada 20

Liberación de orden planeada 20


Requerimientos brutos 30

Disponible proyectado 0

C Requerimientos Netos 30
Recepción de orden planeada 30

Liberación de orden planeada 30


Requerimientos brutos 20

Disponible proyectado 0 0

D Requerimientos Netos 20
Recepción de orden planeada 20

Liberación de orden planeada 20


Requerimientos brutos 20

Disponible proyectado 0 0

E Requerimientos Netos 20
Recepción de orden planeada 20

Liberación de orden planeada 20

PROCEDIMIENTO
ELEMENTO A
Semana 1: Tenemos una disponibilidad proyectada de 20 unidades, pero en esta semana no tenemos
requerimientos brutos, por lo tanto, no tendremos requerimientos netos y a consecuencia tampoco
tendremos liberación de orden planeada debido a que no existe una demanda.
Semana 2: Seguimos teniendo una disponibilidad proyectada de 20 unidades, aquí tampoco existe un
requerimiento bruto, entonces no habrá un requerimiento neto ni liberación de orden planeada.
Semana 3: Seguimos teniendo una disponibilidad proyectada de 20 unidades, aquí tampoco existe un
requerimiento bruto, entonces no habrá un requerimiento neto ni liberación de orden planeada.
Semana 4: Seguimos teniendo una disponibilidad proyectada de 20 unidades, aquí tampoco existe un
requerimiento bruto, entonces no habrá un requerimiento neto ni liberación de orden planeada.
Semana 5: El requerimiento bruto es de 50 unidades, entonces aplicaremos la fórmula:
Requerimientos Netos = Disp. proyectada semana anterior – Requerimientos brutos
 Requerimientos Netos = 20 – 50 = -30 (Número negativo significa que tendremos un requerimiento
neto de 30 unidades)
 Recepción de orden planeada = Requerimientos Netos
 Recepción de orden planeada = 30 Unidades
 Liberación de orden planeada = 1 Semana, entonces desplazaremos la recepción de orden
planeada a 1 semana antes, osease en la semana 4.

ELEMENTO B:
Semana 1: La disposición proyectada es de 10 unidades, pero en esta semana no existe un
requerimiento bruto, así que no tendremos un requerimiento neto, tampoco una recepción de orden
planeada.
Semana 2: La disposición proyectada es de 10 unidades, pero en esta semana no existe un
requerimiento bruto, así que no tendremos un requerimiento neto, tampoco una recepción de orden
planeada.
Semana 3: La disposición proyectada es de 10 unidades, pero en esta semana no existe un
requerimiento bruto, así que no tendremos un requerimiento neto, tampoco una recepción de orden
planeada.
Semana 4: Ahora tenemos un requerimiento bruto de 30 unidades, entonces aplicando la fórmula
tenemos:
 Requerimiento neto = 10 – 30 = -20 Unidades (Significa que tendremos un R.N de 20 unidades).
 Recepción de orden planeada = 20 Unidades
 Liberación de orden planeada = 2 Semanas. entonces desplazaremos la recepción de orden
planeada a 2 semanas antes, osease en la semana 2.
Semana 5: No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco
recepción de orden planeada.

ELEMENTO C:
Semana 1: No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco
recepción de orden planeada.
Semana 2: No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco
recepción de orden planeada.
Semana 3: No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco
recepción de orden planeada.
Semana 4: Si nos damos cuenta, desde un inicio no existe un disponible proyectado, no tenemos dichas
unidades a disposición (Disp. proy=0) entonces tendremos la siguiente fórmula.
Si Disp.Proy. = 0, entonces Requerimientos netos = Requerimiento bruto.
 Requerimientos netos = 30 Unidades
 Recepción de orden planeada = 30 Unidades
 Liberación de orden planeada = 1 semana, desplazaremos la recepción de orden planeada a 1
semana de anticipación, osease en la semana 3.
Semana 5: No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco
recepción de orden planeada.

ELEMENTO D:
Semana 1: No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco
recepción de orden planeada.
Semana 2: Como no existe una disponibilidad proyectada, no podremos cumplir con la demanda de esta
semana, entonces aplicando las fórmulas tendremos:
 Si Disp.Proy = 0, entonces requerimientos netos = requerimiento bruto.
 Requerimientos netos = 20 unidades
 Recepción de orden planeada = 20 unidades
 Liberación de orden planeada = 1 semana, desplazaremos la recepción de orden planeada a 1
semana de anticipación osease en la semana 1.
Semana 3:
No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco recepción
de orden planeada.
Semana 4:
No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco recepción
de orden planeada.
Semana 5:
No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco recepción
de orden planeada.
ELEMENTO E:

Semana 1: No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco
recepción de orden planeada.
Semana 2: Como no existe una disponibilidad proyectada, no podremos cumplir con la demanda de esta
semana, entonces aplicando las fórmulas tendremos:
 Si Disp.Proy = 0, entonces requerimientos netos = requerimiento bruto.
 Requerimientos netos = 20 unidades
 Recepción de orden planeada = 20 unidades
 Liberación de orden planeada = 1 semana, desplazaremos la recepción de orden planeada a 1
semana de anticipación osease en la semana 1.
Semana 3:
No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco recepción
de orden planeada.
Semana 4:
No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco recepción
de orden planeada.
Semana 5:
No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco recepción
de orden planeada.

EJERCICIO N° 3
La planificación del MRP se puede dividir en semanas o meses, a continuación, mostramos la tabla del
archivo maestro de materiales que proporciona todo lo que se necesita saber sobre cada elemento del
MRP.

ARCHIVO MAESTRO DE MATERIALES


ELEMENT DISPONIBILIDAD TIEMPO DE TAMAÑO RECEPCIONES INVENTARIO DE
O ESPERA DE LOTE PROGRAMADA SEGURIDAD (SS)
(SEMANAS) TOTAL S

A 75 Unidades 1 Semana Lote a 50 unidades en 0


lote semana 1

B 50 Unidades 1 Semana 500 - 10 Unidades


Unidades

C 50 Unidades 1 Semana 150 - 0 Unidades


Unidades

D 110 Unidades 2 Semanas 350 0 unidades en 0 Unidades


Unidades semana 2

Una vez se definió lo anterior pasaremos a realizar el MRP del elemento A y dicha tabla contiene lo
siguiente.

 Requerimientos brutos: Son las necesidades totales del artículo en cuestión.


 Recepciones programadas: Son las llegadas previamente liberadas que se suman al inventario.
 Proyección de disponibilidad: Es el inventario al final de la semana.
 Requerimientos netos: Determinan la necesidad de producción en función de las necesidades
brutas, inventario disponible y de las recepciones programadas.
 Liberación planificada del pedido: son los pedidos necesarios para hacer frente a los
requerimientos necesarios.

Elemento A Disponibilidad = 75 Unidades Tiempo esperado = 1 Semana Lote a lote R.P = 50 U.

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 100 0 60 50 0 40 55

Requerimientos
programados 50
Proyección de
disponibilidad: 75 125 125 25 25 0 0 0 0
Unidades
Requerimientos
netos 0 0 0 0 0 0 0 0

Liberación
planificada del 0 0 35 50 0 40 55 0
pedido

PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:
En esta semana no tenemos requerimientos brutos, por lo tanto no habrá un requerimiento neto, pero
tenemos una recepción programada de 50 unidades y tenemos una proyección de disponibilidad inicial de
75 unidades. Por lo tanto se efectuará la siguiente fórmula:
Proy. De Disp. = Proy. De Disp. Anterior + Recepción programada – Requerimientos brutos
 Proy. De Disp. = 75 + 50 – 0 = 125 Unidades.
Semana 2:
Aplicando la fórmula establecida anteriormente tendremos:
 Proy. De Disp. = 125 – 100 = 25 Unidades NOTA: la recepción programada solo era para la
semana 1, esto debido a que el problema lo planteo de esa manera, por ello hay que respetar esta
información.
Semana 3:
No tenemos requerimientos brutos en esta semana, por lo tanto tendremos un requerimiento neto nulo, y
nuestra proyección de disponibilidad de esta semana será igual al de la semana anterior porque no hay
requerimientos.

Semana 4:
Atención en esta semana porque aquí tenemos un requerimiento bruto de 60 unidades, pero como
podemos observar solo tenemos 25 unidades de disponibilidad, esto quiere decir que NO cumpliremos con
la demanda, pero para eso existe la liberación planificada del pedido, por ello aplicaremos la siguiente
fórmula.
Liberación planificada = Proyección de disponibilidad anterior – Requerimientos brutos
Tomando en cuenta que el resultado obtenido lo colocaremos una semana antes a la semana actual
(osease en la semana 3)
 Liberación planificada = 25 – 60 = -35 (Este valor lo colocaremos en la semana 3) esto sirve para
poder cumplir con el requerimiento de la semana 4)
 Requerimientos netos = 25 + 35 – 60 = 0 Unidades

Semana 5:
En esta semana se tiene un requerimiento bruto de 50 unidades. Pero ya no tenemos unidades de
disponibilidad por lo que se aplicará la fórmula anterior.
 Liberación planificada = 0 – 50 = -50 (Este valor lo colocaremos en la semana 4) esto sirve para
poder cumplir con el requerimiento de la semana 5)
 Requerimientos netos = 50 + 0 – 50 = 0 Unidades

Semana 6:
El requerimiento bruto es nulo, por lo tanto no tendremos un requerimiento neto para esta semana.

Semana 7:
Tenemos un requerimiento bruto de 40 unidades, sin embargo seguimos sin una proyección de
disponibilidad, así que aplicamos la fórmula ya establecida:
 Liberación planificada = 0 – 40 = -40 (Este valor lo colocaremos en la semana 6), esto sirve para
poder cumplir con el requerimiento de la semana 7.
 Requerimientos netos = 40 +0 -40 = 0 Unidades

Semana 8:
Tenemos un requerimiento bruto de 55 unidades, sin embargo, seguimos sin una proyección de
disponibilidad, así que aplicamos la fórmula.
 Liberación planificada = 0 – 55 = -55 (Este valor lo colocaremos en la semana 7)
 Requerimientos netos = 55 + 0 -55 = 0 Unidades
El siguiente elemento de la estructura BOM de la lista de materiales es el producto C. Para fabricar una
unidad de A se requieren 2 unidades de C, para determinar los requerimientos brutos de cada semana se
determina con la siguiente fórmula.
Requerimientos brutos C = 2 (Liberación planificada del elemento A).
Se omitirán las semanas que no tienen liberación planificada ya que es igual a 0.
Requerimientos brutos C:
 Semana 3 = (2)(35) = 70 Unidades
 Semana 4 = (50)(2) = 100 Unidades
 Semana 6 = (2)(40) = 80 Unidades
 Semana 7 = (2)(55) = 110 Unidades
Ahora se colocarán los datos en la siguiente tabla.
Elemento C Disponibilidad = 50 Unidades Tamaño de lote = 150 Unidades SS = 0 Unidades Tiempo esperado = 1 sem
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 70 100 0 80 110 0

Requerimientos
programados 0

Requerimientos de
disponibilidad = 50 50 50 130 30 30 100 140 140
Unidades
Requerimientos
netos 0 0 0 0 0 0 0 0

Liberación plan.
Del periodo. 0 150 0 0 150 150 0 0

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor inicial para esta
semana.
Semana 2:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor de la semana 1 para
esta semana.
Semana 3:
Tenemos un requerimiento bruto de 70 Unidades y una proyección disponible de 50 unidades, pero como
puedes observar para poder cumplir nuestro requerimiento bruto de esta semana debemos tener una
liberación planificada del periodo en la semana 3 de 150 unidades, porque en nuestro problema se
estableció que el tamaño de lote cada vez que nos falten unidades para cumplir la demanda debemos
hacer una liberación planificada de 150 unidades.
Aplicando la fórmula establecida con anterioridad:
 Requerimientos netos = 150 + 50 – 70 = 130 Unidades (Quiere decir que nos sobrarán 130
unidades, esto se interpreta como proyección de disponibilidad).
 Proyección de disponibilidad = (150 + 50) – 70 = 130 Unidades
Semana 4:
Requerimientos netos = 130 – 100 + 0 = 30 Unidades (Quiere decir que nos sobrarán 30 unidades, por lo
tanto no habrá necesidad de producción o requerimientos netos.
Semana 5:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor de la semana 4 para
esta semana.
Semana 6:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto de 80 unidades, pero nuestra proyección de
disponibilidad es de 30 unidades, por lo que no se puede satisfacer la demanda. Para ello haremos una
liberación planificada del periodo de 150 Unidades en la semana 5 para poder satisfacer las necesidades.
Aplicando la fórmula tenemos:
 Proyección de disponibilidad = 150 + 30 – 80 = 100 Unidades
 Requerimientos netos = 150 + 30 – 80 – 100 = 0 Unidades

Semana 7:
Tenemos un requerimiento bruto de 110 unidades y una proyección de disponibilidad de 100 unidades,
entonces no se podrá cumplir con la demanda, por ello tendremos que poner una liberación planificada del
pedido de 150 unidades en la semana 6.
 Proyección de disponibilidad = 150 + 100 – 110 = 140 Unidades
 Requerimientos netos = 150 + 100 – 110 – 140 = 0 Unidades
Semana 8
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor de la semana 7 para
esta semana.

El siguiente elemento de la estructura BOM de la lista de materiales es el producto B para el elemento A y


como se observa en la tabla que se puso anteriormente, se requiere de 1 unidad de B para fabricar 1
unidad de elemento A, entonces se tomará en cuenta la liberación planificada del pedido del elemento A y
se utilizará como requerimiento bruto para el elemento B.
Requerimientos brutos B = Liberación planificada del pedido A * 1
 Semana 3 = (35) (1) = 35 Unidades
 Semana 4 = (50) (1) = 50 Unidades
 Semana 6 = (40) (1) = 40 Unidades
 Semana 7 = (55) (1) = 55 Unidades

Elemento B Disponibilidad = 50 Unidades Tamaño de lote = 500 Unidades SS = 10 Unidades Tiempo esperado = 1 sem
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 35 50 0 40 55 0

Requerimientos
programados 0 0 0 0 0 0 0 0

Requerimientos de
disponibilidad = 50 50 50 15 465 465 425 370 370
Unidades
Requerimientos
netos 0 0 5 0 0 0 0 0

Liberación plan.
Del periodo. 0 0 500 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor inicial para esta semana
quedando en 50 unidades.

Semana 2:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor inicial para esta semana
quedando en 50 unidades.

Semana 3:
En esta semana se tiene un requerimiento bruto de 35 unidades y tenemos una proyección de
disponibilidad de 50 unidades, aplicando la fórmula tenemos:
Proyección de disponibilidad = 50 – 35 = 15 Unidades
Requerimientos netos = 50 – (35 + 15) = 0 Unidades

Semana 4:
En esta semana tendremos un requerimiento bruto de 50 unidades, pero tenemos una proyección de
disponibilidad de 15 unidades, quiere decir que no se podrá satisfacer la demanda, por lo tanto, tendremos
que tener una liberación planificada del pedido de 500 unidades por el tamaño de lote establecido en la
semana 3 para que en esta semana se pueda satisfacer dicha demanda.
Proyección de disponibilidad = 500 – 50 + 15 = 465 Unidades
Requerimientos netos = 500 + 15 – (465 + 50) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido = 500 Unidades (Nota: Esto se colocará en la semana 3 debido al tiempo
esperado que es de 1 semana).

Semana 5:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor para esta semana.

Semana 6:
En esta semana tendremos un requerimiento bruto de 40 unidades y tenemos una proyección de
disponibilidad de 465 unidades, por lo tanto, se aplicará la fórmula quedando el siguiente resultado:
Proyección de disponibilidad = 465 – 40 = 425 Unidades
Requerimientos brutos = 465 – (425 + 40) = 0 Unidades

Semana 7:
En esta semana tendremos un requerimiento bruto de 55 Unidades y aún seguimos teniendo una
proyección de disponible superior de 425 unidades, por lo tanto, aplicando la fórmula tendremos:
Proyección de disponibilidad = 425 – 55 = 370 Unidades
Requerimientos brutos = 425 – (370 + 55) = 0 Unidades

Semana 8:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor para esta semana

El siguiente elemento de la estructura BOM de la lista de materiales es el producto B para el elemento C, y


como C requiere 3 elementos de B para ser fabricado, entonces la liberación planificada del pedido de C
se multiplicará por 3.
Requerimientos brutos de B = Liberación planificada del pedido de C * 3
 Semana 2 = (150) (3) = 450 Unidades
 Semana 5 = (150) (3) = 450 Unidades
 Semana 6 = (150) (3) = 450 Unidades

Elemento B Disponibilidad = 50 Unidades Tamaño de lote = 500 Unidades SS = 10 Unidades Tiempo esperado = 1 Sem
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 450 0 0 450 450 0 0

Requerimientos
programados 0 0 0 0 0 0 0 0

Requerimientos de
disponibilidad = 50 50 100 100 100 100 150 200 200
Unidades
Requerimientos
netos 0 0 0 0 0 0 0 0

Liberación plan.
Del periodo. 500 0 0 500 500 0 0 0

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor inicial para esta semana
quedando en 50 unidades.

Semana 2:
En esta semana tendremos un requerimiento bruto de 450 Unidades, pero como nuestra proyección de
disponibilidad es de 50 unidades no podremos cumplir con esa demanda, por lo que se tendrá que realizar
una liberación planificada del periodo en la semana 1 de 500 unidades, entonces tendremos:
Proyección de disponibilidad = 500 + 50 – 450 = 100 Unidades
Requerimientos brutos = 500 + 50 – (450 + 100) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido en la semana 1 = 500 Unidades

Semana 3:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor para esta semana.

Semana 4:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor para esta semana.

Semana 5:
En esta semana hay un requerimiento bruto de 450 unidades, pero nuestra proyección de disponibilidad es
de 100 unidades, por lo tanto, se tendrá que efectuar una liberación planificada del pedido en la semana 4
de 500 unidades para poder satisfacer esta demanda, aplicando la fórmula nos quedará:
Proyección de disponibilidad = 500 + 100 – 450 = 150 Unidades
Requerimientos brutos = 500 + 100 – (450 + 150) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido en la semana 4 = 500 unidades

Semana 6:
En esta semana existe un requerimiento bruto de 450 unidades, pero nuestra proyección de disponibilidad
es de 150 unidades, por lo tanto, se tendrá que realizar una liberación planificada del pedido en la semana
5 para satisfacer la demanda, aplicando la fórmula nos quedará:
Proyección de disponibilidad = 500 – 450 + 150 = 200 Unidades
Requerimientos brutos = 500 + 150 – (450 + 200) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido en la semana 5 = 500 Unidades

Semana 7:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor para esta semana.

Semana 8:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor para esta semana.

El siguiente elemento de la estructura BOM de la lista de materiales es el elemento D para el elemento C,


y como C requiere 2 elementos de B para ser fabricado, entonces la liberación planificada del pedido de C
se multiplicará por 2.
Requerimientos brutos de B = Liberación planificada del pedido de C * 3
 Semana 2 = (150) (3) = 450 Unidades
 Semana 5 = (150) (3) = 450 Unidades
 Semana 6 = (150) (3) = 450 Unidades
Elemento D Disponibilidad = 110 Unidades Tamaño de lote = 350 Unidades SS = 0 Unidades Tiempo esperado = 2 Sem
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 300 0 0 300 300 0 0

Requerimientos
programados 0 0 0 0 0 0 0 0

Requerimientos de
disponibilidad = 110 160 160 160 210 260 0 0
110 Unidades
Requerimientos
netos 0 0 0 0 0 0 0 0

Liberación plan.
Del periodo. 350 0 350 350 0 0 0

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor inicial para esta semana
quedando en 110 unidades.

Semana 2:
Los requerimientos brutos de esta semana son de 300 unidades, pero tenemos una proyección de
disponibilidad de 110 unidades, por lo tanto, se necesitará una liberación planificada del pedido de 350
unidades por el tamaño de lote establecido.
Proyección de disponibilidad = 350 + 110 – 300 = 160 Unidades
Requerimientos netos = 350 + 110 – (300 + 160) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido = 350 Unidades en la semana 1.

Semana 3:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor de la proyección de
disp. pasada para esta semana.

Semana 4:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor de la proyección de
disp. pasada para esta semana.

Semana 5:
El requerimiento bruto de esta semana es de 300 unidades, pero tenemos una proyección de
disponibilidad de 160 unidades y no se podrá cubrir la demanda requerida, por lo tanto, se tendrá que
efectuar una liberación planificada del pedido en la semana 3 debido a que se estableció que el tiempo de
espera es de 2 semanas.
Proyección de disponibilidad = 350 + 160 – 310 = 210 Unidades
Requerimientos brutos = 350 + 160 – (300 + 210) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido = 350 Unidades en la semana 3.

Semana 6:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto de 300 unidades, pero tenemos una proyección de
disponibilidad de 210 unidades y no se podrá cubrir la demanda, entonces debemos establecer una
liberación planificada del pedido de 350 unidades en la semana 4.
Proyección de disponibilidad = 350 + 210 – 300 = 260 Unidades
Requerimientos brutos = 350 + 210 – (300 + 260) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido = 350 Unidades en la semana 4.

Semana 7:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor de la proyección de
disp. pasada para esta semana.

Semana 8:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un requerimiento neto y
nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el mismo valor de la proyección de
disp. pasada para esta semana.
EJERCICIO 4
Una pequeña división de la empresa Stanley (gigante en la fabricación y manufactura de todo tipo de
herramientas) fabrica exclusivamente destornilladores con mango de madera.
La diminuta fabrica, enclavada en una ciudad pequeña, es casi autosuficiente, aunque de forma ocasional
delega parte del volumen de producción a una pequeña asociación integrada por ex trabajadores ya
jubilados. Entre diversos tamaños, la fábrica se dedica a producir 3 tipos de destornilladores: plano,
Phillips o estrella y torx.
La lista de materiales (BOM) de los destornilladores, sin tomar en cuenta su tipo y tamaño, está descrito en
el siguiente diagrama.

DESTORNILLADORES
(1)

MANGO PUNTA
(1) (1)

El proceso de fabricación de la figura involucra reparar los mangos con una máquina cepilladora especial,
el maquinado de las barras de acero especial para darle la forma de las distintas puntas y el engrapado de
ambas piezas a presión.
Luego los destornilladores son embalados en cajas de 10 unidades que se rotulan de acuerdo al contenido
y se despachan a los centros de distribución regionales.
la lista de materiales necesarias para fabricar los desatornilladores es la siguiente:
CÓDG DESCRIPCIÓ UNIDA MATERIAL TAMAÑO DE TIEMPO DE INVENTARIO INICIAL
O N D LOTE (EN MILES) FABRICACIÓN (EN MILES)
(SEMANAS)
C-001 Cuero común Pieza F.D.Q 50 1 30
P-001 Punta plana Pieza L.X.L - 2 10
P-002 Punta Phillips Pieza L.X.L - 2 20
P-003 Punta Torx Pieza P.O.Q P=3 2 0
C-002 Caja de cartón pieza P.O.Q P=4 4 20

Demanda Diagnosticada (miles para los destornilladores Stanley es la siguiente)

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto
Destornillado 30 30 30 30 30 30 20 20
r Plano
Destornillado 0 15 0 15 0 20 20 20
r Phillips
Destornillado 40 0 40 0 30 20 30 10
r Thorx

Las características del tipo de producto son las siguientes (en miles de unidades)
Producto Corrida de producción Tiempo de Inventario inicial Inventario final
entrega
Destornillador 30 1 10 0
Plano
Destornillador 30 1 0 20
Phillips
Destornillador 30 1 40 20
Thorx
Debido a que no es difícil cambiar de herramienta, se considera que el cambiar de tipo de producto a
fabricar puede realizarse en menos de una hora.
Las capacidades de producción de la planta son fijas y son las siguientes:
Tiempo de Recurso Capacidad (en miles) Costo (en miles de unidades)
Tiempo Regular 60 100
Tiempo Extra 10 120
Subcontratación 20 150

El costo de almacenamiento es de 10 por mil unidades por semana y el costo por capacidad ociosa (sin
utilizar) en tiempo regular es de 5.

Desarrolle un M.P.S autorizado, incluyendo el programa agregado de producción detallado y la


planificación de requerimientos para el periodo de las siguientes 8 semanas
PRODUCTO CÓDIGO
Destornillador Plano 10-DP
Destornillador Phillips 10-DE
Destornillador Thorx 10-DT
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN
MPS

10-DP SEMANAS
INVENTA 10
1 2 3 4 5 6 7 8 RIO
PRONOSTICO 30 30 30 30 30 30 20 20 INICIAL
INVENTARIO INVENTARIO 0
INICIAL = 10 10 10 10 10 10 10 20 0 FINAL
CORRIDA DE 30
CANTIDAD A PRODUCCIÓ
RECIBIR 30 30 30 30 30 30 30 0 N
TIEMPO DE 1
ORDEN DE FABRICACIÓN Sem
PRODUCCIÓN 30 30 30 30 30 30 0 0

PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:
 Inventario inicial = 10 + 30 – 30 = 10 Unidades
 Cantidad a recibir = 30 Unidades (se recibieron 30 unidades porque con 10 unidades de inventario
inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, con anterioridad se planeó
mandar 30 unidades por la corrida de producción.

Semana 2:
 Inventario inicial = 10 Unidades + 30 – 30 = 10 Unidades
 Cantidad a recibir = 30 Unidades (se recibieron 30 unidades porque con 10 unidades de inventario
inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, debemos hacer un
requerimiento de orden de producción con una semana de anticipación por los datos establecidos.
 Orden de producción = 30 Unidades por la corrida de producción en la semana 1 debido al tiempo
de fabricación
Semana 3:
 Inventario inicial = 10 Unidades + 30 – 30 = 10 Unidades
 Cantidad a recibir = 30 Unidades (se recibieron 30 unidades porque con 10 unidades de inventario
inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, debemos hacer un
requerimiento de orden de producción con una semana de anticipación por los datos establecidos.
 Orden de producción = 30 Unidades por la corrida de producción en la semana 2 debido al tiempo
de fabricación

Semana 4:
 Inventario inicial = 10 Unidades + 30 – 30 = 10 Unidades
 Cantidad a recibir = 30 Unidades (se recibieron 30 unidades porque con 10 unidades de inventario
inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, debemos hacer un
requerimiento de orden de producción con una semana de anticipación por los datos establecidos.
 Orden de producción = 30 Unidades por la corrida de producción en la semana 3 debido al tiempo
de fabricación

Semana 5:
 Inventario inicial = 10 Unidades + 30 – 30 = 10 Unidades
 Cantidad a recibir = 30 Unidades (se recibieron 30 unidades porque con 10 unidades de inventario
inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, debemos hacer un
requerimiento de orden de producción con una semana de anticipación por los datos establecidos.
 Orden de producción = 30 Unidades por la corrida de producción en la semana 4 debido al tiempo
de fabricación

Semana 6:
 Inventario inicial = 10 Unidades + 30 – 30 = 10 Unidades
 Cantidad a recibir = 30 Unidades (se recibieron 30 unidades porque con 10 unidades de inventario
inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, debemos hacer un
requerimiento de orden de producción con una semana de anticipación por los datos establecidos.
 Orden de producción = 30 Unidades por la corrida de producción en la semana 5 debido al tiempo
de fabricación
Semana 7:
 Inventario inicial = 10 Unidades + 30 – 20 = 20 Unidades
 Cantidad a recibir = 30 Unidades (se recibieron 30 unidades porque con 10 unidades de inventario
inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, debemos hacer un
requerimiento de orden de producción con una semana de anticipación por los datos establecidos.
 Orden de producción = 30 Unidades por la corrida de producción en la semana 6 debido al tiempo
de fabricación

Semana 8:
 Inventario inicial = 20 – 20 = 0 Unidades
 Para esta semana no se recibió material porque no se necesitó una corrida de producción ya que
nuestro inventario inicial si puede satisfacer la demanda.
10-DE SEMANAS INVENTARIO 0
1 2 3 4 5 6 7 8 INICIAL
INVENTARIO 20
PRONOSTICO 0 15 0 15 0 20 20 20
FINAL
INVENTARIO CORRIDA DE 30
INICIAL = 0 0 15 15 0 0 10 20 0 PRODUCCIÓ
N
CANTIDAD A TIEMPO DE 1
RECIBIR 0 30 0 0 0 30 30 30 FABRICACIÓN Sem
ORDEN DE PROCEDIMIENTOS:
PRODUCCIÓN 30 0 0 0 30 30 30 0

Semana 1:
En esta semana no tendremos demanda pronosticada, por lo tanto, no ocurrirá nada en esta semana. Se
pasará igual el inventario inicial a la siguiente semana.

Semana 2:
se tiene un inventario inicial de 0 unidades y una demanda de 15 unidades, como se puede ver no se
puede satisfacer la demanda, entonces por el tiempo de fabricación pediremos una orden de producción
con 1 semana de anticipación.
 Cantidad a recibir = 30 Unidades
 Inventario inicial = 30 + 0 – 15 = 15 Unidades
 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 1 debido a lo explicado con anterioridad.

Semana 3:
En esta semana no tendremos demanda pronosticada, por lo tanto, no ocurrirá nada en esta semana. Se
pasará igual el inventario inicial a la siguiente semana.

Semana 4:
 Inventario inicial = 15 + 0 – 15 = 0 Unidades (Si se cumplió la demanda)
 Orden de producción = 0 Unidades debido a que no se necesitará una orden de producción ya que
si se cumplió la demanda con el inventario inicial.

Semana 5:
En esta semana no tendremos demanda pronosticada, por lo tanto, no ocurrirá nada en esta semana. Se
pasará igual el inventario inicial a la siguiente semana.
Semana 6:
Debido a que no tenemos inventario inicial, entonces debemos establecer una orden de producción en la
semana 5 de 30 unidades debido a la corrida de producción y el tiempo de fabricación.
 Cantidad a recibir = 30 unidades
 Inventario inicial = 0 + 30 – 20 = 10 Unidades
 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 5 para satisfacer la demanda en esta semana

Semana 7:
Tendremos una demanda pronosticada de 20 unidades y solo disponemos de 10 unidades en el inventario
inicial, entonces en la semana 6 debemos establecer una orden de producción de 30 unidades.
 Cantidad a recibir = 30 Unidades
 Inventario inicial = 10 + 30 – 20 = 20 Unidades
 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 6 para satisfacer la demanda en esta semana

Semana 8:
Tendremos una demanda pronosticada de 20 unidades y disponemos de 20 unidades en el inventario,
aparentemente si se puede satisfacer la demanda, pero tenemos que tener cuidado en estos casos, ya
que si nos damos cuenta tenemos un inventario final, esto se conoce mejor como Stock de Seguridad (SS)
asi que si utilizamos esas 20 unidades en el inventario inicial, entonces nuestro inventario final será de 0 y
no se cumplirá este requisito, en conclusión se deberá establecer una orden de producción en la semana 7
para poder tener un inventario final de mínimo 20 unidades.

 Cantidad a recibir = 30 unidades


 Inventario inicial = 20 + 30 – 20 = 30 Unidades
 Orden de producción = 30 unidades en la semana 7 para satisfacer la demanda en esta semana.

10-DT SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
PRONOSTICO
40 0 40 0 30 20 30 10

INVENTARIO INVENTARIO 40
INICIAL = 40 0 0 20 20 20 20 0 20 INICIAL
INVENTARIO 20
CANTIDAD A FINAL
RECIBIR 0 0 60 0 30 0 30 30 CORRIDA DE 30
PRODUCCIÓ
ORDEN DE N
PRODUCCIÓN 0 60 0 30 0 30 30 0 TIEMPO DE 1
FABRICACIÓN Sem
Semana 1:
 Inventario inicial = 40 + 0 – 40 = 40 Unidades
 Cantidad a recibir = 0 Debido a que con el inventario inicial si se puede cumplir el pronostico
 Orden de producción = 0 no se necesita una orden de producción para esta semana

Semana 2:
En esta semana no tendremos demanda pronosticada, por lo tanto, no ocurrirá nada en esta semana. Se
pasará igual el inventario inicial a la siguiente semana.

Semana 3:
aquí ocurre un caso especial porque tenemos 0 unidades de inventario inicial, y solo se pueden pedir
ordenes de producción de 30 unidades, ¿Qué pasa aquí? pues como nuestro pronóstico es de 40
unidades y pedimos una sola orden de producción entonces no podemos satisfacer el pronóstico, por lo
tanto, se deberán pedir dos órdenes de producción de esta semana (2 Ordenes x 30 Unidades/Orden = 60
Unidades)
 Cantidad a recibir = 60 Unidades
 Inventario inicial = 60 + 0 – 40 = 20 Unidades
 Orden de producción = 60 Unidades en la semana 2 (como ya expliqué anteriormente se debe a
que se pedirán 2 órdenes de producción de 30 unidades c/u 30 x 2 = 60 Unidades

Semana 4:
En esta semana no tendremos demanda pronosticada, por lo tanto, no ocurrirá nada en esta semana. Se
pasará igual el inventario inicial a la siguiente semana.

Semana 5:
 Cantidad a recibir = 30 Unidades
 Inventario inicial = 30 + 20 – 30 = 20 Unidades
 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 4 para poder satisfacer la demanda en esta
semana.
Semana 6:
 Cantidad a recibir = 0 Unidades
 Inventario inicial = 20 – 20 Unidades = 0 Unidades
 Orden de producción = 0 Unidades porque en esta semana nuestro inventario inicial si logra
satisfacer la demanda de nuestro pronóstico.

Semana 7:
 Cantidad a recibir = 30 Unidades
 Inventario inicial = 30 + 0 – 30 = 0 Unidades
 Orden de producción = 30 unidades en la semana 6 para poder satisfacer la demanda en esta
semana.

Semana 8:
 Cantidad a recibir = 30 Unidades
 Inventario inicial = 30 + 0 – 10 = 20 Unidades
 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 7 para poder satisfacer la demanda en esta
semana.

MRP
Para calcular el MRP lo que debemos considerar es el siguiente diagrama:

DESTORNILLADORES
(1)

MANGO PUNTA
(1) (1)
Entonces el primer elemento que debemos calcular serán los destornilladores totales, para ello
utilizaremos los MPS de cada uno de los destornilladores para tener un requerimiento bruto total, el cual
será se sumarán todas las ordenes de producción establecidas en los MPS.

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 30 30 30 30 30 30 0 0
10- DP
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 30 0 0 0 30 30 30 0
10- DT
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 0 60 0 30 0 30 30 0
10 - DE

TOTAL 60 90 30 60 60 90 60 0

Con los cálculos efectuados en la tabla anterior en la cual se determinó el requerimiento de los
destornilladores (en total) nos quedará la siguiente tabla de MRP.

ELEMENTO MANGO DE DESTORNILLADORES:

MANGO Disp: 30 Unidades T.Esperado : 1 Sem Tamaño de lote: 50 Unidades


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 60 90 30 60 60 90 60 0

Recepciones
Programadas 50 0 0 0 0 0 0 0

Proyección de
disponibilidad = 30 20 30 0 40 30 40 30 30
Unidades
Liberación planificada
del pedido 0 100 0 100 50 100 50 0

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 100 0 100 50 100 50 0 0

Lotes pedidos
2 0 2 1 2 1 0 0

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
 Proyección de disponibilidad = 30 + 50 – 60 = 20 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades porque si se cumplió la demanda

Semana 2:
 Proyección de disponibilidad = 20 + 100 – 90 = 30 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 100 Unidades (Debido a que no se puede cumplir la demanda
se requerirán 100 unidades para poder satisfacerla.
 Lotes pedidos = 2 lotes en la semana 1 debido a que el tiempo esperado es de 1 semana, y fueron
2 lotes porque en 1 lote son 50 unidades y 50 + 20 = 70 Unidades y no se podía satisfacer el
pronóstico, por eso se pidieron 2 lotes para que cumplir el pronóstico.
 Emisión planificada de pedidos = 1 Semana de anticipación por lo que se trasladará a 1 semana
anterior.
 Semana 3:
 Proyección de disponibilidad = 30 + 0 – 30 = 0 Unidades
 liberación planificada del pedido = 0 Unidades (no hace falta porque si se cumple la demanda)
 Lotes pedidos = 0 porque no se pidió una liberación planificada

Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 0 + 100 - 60 = 40 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 100 Unidades (Debido a que el tamaño de lote es de 50
unidades y se pronostican 60 unidades entonces debemos pedir 100 unidades)
 Lotes pedidos = 2 Lotes en la semana 3 por el tiempo establecido
 Emisión planificada de pedidos = 1 Semana de anticipación por lo que se trasladará a 1 semana
anterior.

Semana 5:
 Proyección de disponibilidad = 40 + 50 – 60 = 30 Unidades
 Liberación planificada = 50 Unidades para poder satisfacer el pronostico
 Lotes pedidos = 1 Lote en la semana 4 para poder satisfacer el pronostico
 Emisión planificada de pedidos = 1 semana de anticipación por lo que se trasladará a 1 semana
anterior

Semana 6:
 Proyección de disponibilidad = 30 + 100 – 90 = 40 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 100 Unidades (Debido a que el tamaño de lote es de 50
unidades y se pronostican 60 unidades entonces debemos pedir 100 unidades)
 Lotes pedidos = 2 Lotes en la semana 5 por el tiempo que se estableció.
 Emisión planificada de pedidos = 1 semana de anticipación por lo que se trasladará a 1 semana
anterior.
Semana 7:
 Proyección de disponibilidad = 40 + 50 – 60 = 30 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 50 unidades (Debido a que el tamaño de lote es de 50
unidades y se pronostican 60 unidades entonces debemos pedir 50 unidades)
 Lotes pedidos = 1 Lote en la semana 6 por el tiempo que se estableció
 Emisión planificada de pedidos = 1 semana de anticipación por lo que se trasladará a 1 semana

Semana 8:
No existe pronostico, por lo que sólo la proyección de disponibilidad de la semana 7 se trasladará.

ELEMENTO PUNTA PLANA:

PUNTA PLANA Disponible: 10 Unidades Tiempo esperado: 2 Semanas Tamaño de lote =


LxL
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 30 30 30 30 30 30 0 0

Recepciones
Programadas 20 30 0 0 0 0 0 0

Proyección de
disponibilidad = 10 0 0 0 0 0 0 0 0

Liberación planificada
del pedido 0 0 30 30 30 30 0 0
Emisión planificada de
pedidos (EoP) 30 30 30 30 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:
 Proyección de disponibilidad = 10 + 20 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que se cumple el pronóstico en esta
semana sin problemas.

Semana 2:
 Proyección de disponibilidad = 0 + 30 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que se cumple el pronóstico en esta
semana sin problemas.

Semana 3:
 Proyección de disponibilidad = 30 + 0 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades (Debido a que se estableció que planifiquemos lo
que nos hace falta por el Lote x Lote entonces como no faltan 30 unidades las pediremos con 2
semanas de anticipación.
 Emisión planificada de pedidos = 30 Unidades en la semana 1 porque se estableció el tiempo
esperado en 2 semanas.

Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 30 + 0 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades (Debido a que nos faltan 30 unidades para
cumplir el pronóstico, entonces debemos pedir 30 unidades)
 Emisión planificada de pedidos = 30 Unidades en la semana 2 porque se estableció el tiempo
esperado en 2 semanas.

Semana 5:
 Proyección de disponibilidad = 30 + 0 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades (Debido a que nos faltan 30 unidades para
cumplir el pronóstico, entonces debemos pedir 30 unidades)
 Emisión planificada de pedidos = 30 Unidades en la semana 3 porque se estableció el tiempo
esperado en 2 semanas.
Semana 6:
 Proyección de disponibilidad = 30 + 0 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades (Debido a que nos faltan 30 unidades para
cumplir el pronóstico, entonces debemos pedir 30 unidades)
 Emisión planificada de pedidos = 30 Unidades en la semana 4 porque se estableció el tiempo
esperado en 2 semanas.

Semana 7:
En esta semana no se tiene un pronóstico, por lo que no habrá necesidad de planificar recepciones ni
tener emisiones de planificación de pedidos.

Semana 8:
En esta semana no se tiene un pronóstico, por lo que no habrá necesidad de planificar recepciones ni
tener emisiones de planificación de pedidos.

ELEMENTO PUNTA TORX:

PUNTA TORX Disp: 0 Unidades Tiempo esperado = 2 Semanas Tamaño lote P = 3


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 30 0 0 0 30 30 30 0

Recepciones
Programadas 30 0 0 0 0 0 0 0

Proyección de
disponibilidad = 0 0 0 0 0 60 30 0 0

Liberación planificada
del pedido 0 0 0 0 90 0 0 0
Emisión planificada de
pedidos (EoP) 0 0 90 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS:

Semana 1:
 Proyección de disponibilidad = 30 + 0 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada = 0 Unidades porque no se necesitará pedir más unidades debido a
que si se puede satisfacer el pronóstico en esta semana.

Semana 2:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo que no habrá necesidad de tener una liberación
planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada de pedidos. por lo tanto, la proyección de
disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.

Semana 3:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo que no habrá necesidad de tener una liberación
planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada de pedidos. por lo tanto, la proyección de
disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.

Semana 4:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo que no habrá necesidad de tener una liberación
planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada de pedidos. por lo tanto, la proyección de
disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.

Semana 5:
 Proyección de disponibilidad = 90 + 0 – 30 = 60 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 90 Unidades debido a que en la semana 4 no tenemos
proyección de disponibilidad y se requieren 30 unidades y está establecido que el tamaño de lote
sea el triple que lo que se necesite, entonces nos quedará 30 x 3 = 90 Unidades.
 Emisión planificada de pedidos = 90 Unidades en la semana 3
Semana 6:
 Proyección de disponibilidad = 60 – 30 = 30 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer los
requerimientos brutos en esta semana con la proyección de disponibilidad que tenemos.

Semana 7:
 Proyección de disponibilidad = 30 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 unidades debido a que si se puede satisfacer lo
requerimientos brutos en esta semana con la proyección de disponibilidad que tenemos.

Semana 8:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo que no habrá necesidad de tener una liberación
planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada de pedidos. por lo tanto, la proyección de
disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.

ELEMENTO PUNTA PHILIPS:

PUNTA PHILIPS Disp: 20 Unidades Tiempo esperado: 2 Semanas Tamaño de lote: LxL
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 60 0 30 0 30 30 0

Recepciones
Programadas 0 40 0 0 0 0 0 0

Proyección de
disponibilidad = 20 20 0 0 0 0 0 0 0
Liberación planificada
del pedido 0 0 0 30 0 30 30 0

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 0 30 0 30 30 0 0 0

PROCEDIMIENTOS:

Semana 1:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo tanto, la proyección de disponibilidad inicial,
pasará igual para esta semana.

Semana 2:
 Proyección de disponibilidad = 20 + 40 – 60 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades Debido a que en esta semana si se puede
satisfacer los requerimientos brutos con nuestra recepción programada y nuestra proyección de
disponibilidad.

Semana 3:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo tanto, la proyección de disponibilidad inicial,
pasará igual para esta semana.

Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 0 + 30 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades, como ya no tenemos inventario disponible para
satisfacer los requerimientos brutos y para esta semana se requieren 30 unidades, entonces
haremos una liberación planificada del pedido de 30 unidades.
 Emisiones planificadas del pedido = 30 unidades en la semana 2 debido a que el tiempo de
espera establecido es de 2 semanas.

Semana 5:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo tanto, la proyección de disponibilidad inicial,
pasará igual para esta semana.

Semana 6:
 Proyección de disponibilidad = 0 + 30 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades, como ya no tenemos inventario disponible para
satisfacer los requerimientos brutos y para esta semana se requieren 30 unidades, entonces
haremos una liberación planificada del pedido de 30 unidades.
 Emisiones planificadas del pedido = 30 unidades en la semana 4 debido a que el tiempo de
espera establecido es de 2 semanas.

Semana 7:
 Proyección de disponibilidad = 0 + 30 – 30 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades, como ya no tenemos inventario disponible para
satisfacer los requerimientos brutos y para esta semana se requieren 30 unidades, entonces
haremos una liberación planificada del pedido de 30 unidades.
 Emisiones planificadas del pedido = 30 unidades en la semana 5 debido a que el tiempo de
espera establecido es de 2 semanas.

Semana 8:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo tanto, la proyección de disponibilidad inicial,
pasará igual para esta semana.

ELEMENTO CAJAS:

Recordemos que en la tabla del pronóstico total de destornilladores tenemos que se pronosticarán las
siguientes unidades en su respectiva semana:

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8
TOTAL 60 90 30 60 60 90 60 0

La empresa Stanley nos proporcionó que se tiene un embalaje (o empaque) de 10 unidades, entonces si
nosotros guardamos en cajas 10 destornilladores diversos, entonces dividiremos el total de pronóstico de
destornilladores entre 10 porque se tiene un embalaje ya definido.

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8
CAJAS
NECESARIAS 6 9 3 6 6 9 6 0

CAJAS Disp: 20 Unidades Tiempo esperado = 4 Semanas Tamaño lote P = 4


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 6 9 3 6 6 9 6 0

Recepciones
Programadas 22 0 0 0 0 0 0 0

Proyección de
disponibilidad = 20 36 27 24 18 12 3 9 9

Liberación planificada
del pedido 0 0 0 0 0 0 12 0

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 0 0 12 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS:

Semana 1:
 Proyección de disponibilidad = 20 + 22 – 6 = 36 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer el pronóstico
con nuestra proyección de disponibilidad en esta semana.
Semana 2:
 Proyección de disponibilidad = 36 + 0 – 9 = 27 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer el pronóstico
con nuestra proyección de disponibilidad en esta semana.

Semana 3:
 Proyección de disponibilidad = 27 + 0 – 3 = 24 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer el pronóstico
con nuestra proyección de disponibilidad en esta semana.

Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 24 + 0 – 6 = 18 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer el pronóstico
con nuestra proyección de disponibilidad en esta semana.

Semana 5:
 Proyección de disponibilidad = 18 – 6 = 12 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer el pronóstico
con nuestra proyección de disponibilidad en esta semana.

Semana 6:
 Proyección de disponibilidad = 12 – 9 = 3 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer el pronóstico
con nuestra proyección de disponibilidad en esta semana.

Semana 7:
 Proyección de disponibilidad= 3 + 12 – 6 = 9 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 12 Unidades, como no se puede satisfacer la demanda con la
proyección de demanda, entonces se tendrá que efectuar una liberación planificada de 12
unidades porque faltan 3 unidades para satisfacerlo y como se estableció que el tamaño de lote es
el cuádruple de lo necesario, entonces 3 x 4 = 12 Unidades
 Emisión planificada del pedido = 4 Semanas de anticipación, por lo tanto, la emisión se realizará
en la semana 3 para poder satisfacer esta demanda.
Semana 8:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo tanto, la proyección de disponibilidad inicial,
pasará igual para esta semana.

EJERCICIO 5

PRODUCTO “X”
X1M

PRODUCTO “Y” PRODUCTO “X”


Y2M Z3M

manufacturado o
PRODUCTO “A” PRODUCTO “B”
cantidad compra PRODUCTO “A” PRODUCTO “C”
producto
Parte Costo por Cantidad Scrap Costo 1 Costo 2
adquisición
X $104,891.52 1 5% - $110,136.10
Y $22,119.00 2 12% - $49,546.56
Z $16,771.20 3 10% - $55,344.96
A $6,060.00 1 12% $6,787.20 $13,574.40
B $6,666.00 2 15% - $15,331.80
C $666.00 4 20% - $3,196.80

PROCEDIMIENTOS

CALCULO DEL ENSAMBLE DEL PRODUCTO “X”


Se tiene un requerimiento bruto de 666 piezas, pero se cuenta con un inventario de 400 piezas, por lo
tanto:
requerimiento neto = requerimiento bruto – inventario
requerimiento neto = 666 – 400 = 266 Piezas requeridas
las 266 piezas se multiplican por el 5% de desperdicio de producción.
266 * 0.05 = 280
pero la corrida mínima es de 300 piezas, se hace una emisión de 300 piezas calculado el total de días en
las que se hace la emisión:
Total de días de la emisión = 300 Piezas / 40 piezas por día = 7.5 Días = 8 Días (redondeado)

CALCULO DEL ENSAMBLE DEL PRODUCTO “Y”


Se necesitan 2 productos “Y” para hacer un ensamble de producto “X” 300 * 2 = 600 Piezas
Requerimiento neto = 600 – 103 = 497 Piezas
Las 497 piezas se multiplican por el 12% de desperdicio de producción que es igual a 556.64 Piezas, la
corrida mínima es de 500 piezas, por lo tanto, se hace una emisión de orden de 1000 piezas
Total de días de la emisión = 1000 Piezas / 50 piezas por día = 20 días

CALCULO DEL ENSABMLE DEL PRODUCTO “Z”


Se requieren 3 productos “Z” para fabricar un producto “X” 300 * 3 = 900 Piezas
requerimiento neto = 900 – 12 Piezas = 888 Piezas
Las 888 piezas se multiplican por el 10% de desperdicio de producción que es igual a 976.8 Piezas,
corrida mínima es de 400 piezas por día, por lo tanto, se hace una emisión de orden de 1200 piezas

Total, de días de la emisión = 1200 Piezas / 70 Piezas por día = 17 días de velocidad mínima de corrida

CALCULO DEL ENSAMBLAJE EN EL PRODUCTO “A”


Se necesitan solo 1 producto de A para producir un producto de “Y” 500* 1 = 500 Piezas
Las 500 piezas se multiplican por el 12% de desperdicio de producción que es igual a 440 Piezas
Condición: Se ocupan múltiplos de 6 cajas que cada una contenga 36 piezas por lo tanto se hace un
requerimiento en cada pieza que se compre y se ocupan 6 días de anticipación.
CALCULO DEL ENSAMBLAJE EN EL PRODUCTO “A” PARA LA PIEZA “Z”
Se necesitan 2 productos de A para producir un producto de “Z” 1200*2 = 2400 Piezas
Las 2400 Piezas se multiplican por el 14% = 2386 Piezas de requerimiento neto total de piezas a pedir

CALCULO DEL ENSAMBLAJE EN EL PRODUCTO “B” PARA LA PIEZA “Y”


Se utilizan dos productos de “B” para un ensamble de “Y” 1000 * 2 = 2000 Piezas
20 Piezas de inventario * 15% = 17 Piezas de inventario
2000 – 17 = 1983 Piezas
Condición: Se ocupan múltiplos de 6 cajas que cada una contenga 36 piezas por lo tanto se hace un
requerimiento.

CALCULO DEL ENSAMBLAJE EN EL PRODUCTO “C” PARA LA PIEZA “Z”


Se utilizan 4 productos de “C” para un ensamble de “Z” 1200 * 4 = 4800 Piezas
42 Piezas de inventario * 20% = 34 Piezas en el inventario
Requerimiento neto = 4800 -34 = 4766 Piezas
Condición se ocupan múltiplos de 6 cajas que cada una contenga 36 piezas por lo tanto se hace un
requerimiento.

EJERCICIO 6
La lista de materiales que corresponden del producto “A” se presenta en la figura.
A
(1)

B C D
(2) (3) (2)

B
E F (1)
(1) (2)

E F
(1) (2)

El plan maestro de producción PMP Requiere disponer 120 unidades en la semana 2, 4, 5 y 8 la tabla
muestra los datos del registro de inventarios.
Desarrolle el MRP para las 8 semanas siguientes para cada elemento. ¿Existen ítems con problemas?

Item B C D E F

Tamaño de FOQ = 700 FOQ = 700 LxL LxL LxL


lote Unidades Unidades

Tiempo de 4 Semanas 3 Semanas 3 Semanas 2 Semanas 1 Semana


entrega
Inventario de 0 0 0 50 Unidades 0
seguridad
Recepciones 700 Unidades 450 Unidades 150 Unidades - 1400 Unidades
programadas Semana 1 Semana 2 Semana 2 Semana 1
Inventario 235 Unidades 0 Unidades 125 Unidades 750 Unidades 0 Unidades
inicial

ELEMENTO B

Elemento B Disp: 235 Unidades T.Espera =4 Semanas T.Lote = 700 Unidades SS = 0


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 240 0 240 240 0 0 240

Recepciones
Programadas 700 - - - - - - -

Proyección de
disponibilidad = 235 935 695 695 455 215 215 215 675

Liberación planificada
del pedido 0 0 0 0 0 0 0 700

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 0 0 0 700 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
Los requerimientos brutos en esta semana son nulos, por lo que no habrá necesidad de hacer una
liberación planificada, pero tenemos una recepción programada asi que nuestra proyección de
disponibilidad será mayor a la inicial.
 Proyección de disponibilidad = 235 + 700 – 0 = 935 Unidades
Semana 2:
 Proyección de disponibilidad = 935 – 240 = 695 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se cumple lo pronosticado con la
proyección de disponibilidad
 EOP = 0 Unidades debido a que no se realizó una liberación planificada
Semana 3:
Los requerimientos brutos en esta semana son nulos, por lo que no ocurrirá nada, la proyección de
disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.
Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 695 – 240 = 455 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se cumple lo pronosticado con la
proyección de disponibilidad
 EOP = 0 Unidades debido a que no se realizó una liberación planificada

Semana 5:
 Proyección de disponibilidad = 455 – 240 = 215 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se cumple lo pronosticado con la
proyección de disponibilidad
 EOP = 0 Unidades debido a que no se realizó una liberación planificada

Semana 6:
Los requerimientos brutos en esta semana son nulos, por lo que no ocurrirá nada, la proyección de
disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.

Semana 7:
Los requerimientos brutos en esta semana son nulos, por lo que no ocurrirá nada, la proyección de
disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.
Semana 8:
 Proyección de disponibilidad = 215 + 700 – 240 = 675 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 700 Unidades debido a que no se puede satisfacer la demanda
con la proyección de disponibilidad y por la restricción establecida que solo se pueden pedir lotes
de 700 unidades.
 EOP = 700 Unidades en la semana 4 debido a que el tiempo de espera del producto B es de 4
semanas

ELEMENTO C:

Elemento C Disp = 0 Unidades T. Espera = 3 Semanas T.Lote = 700 U SS = 0


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 360 0 360 360 0 0 360
Recepciones
Programadas - 450 - - - - - -

Proyección de
disponibilidad = 0 0 90 90 430 70 70 70 410

Liberación planificada
del pedido 0 0 0 700 0 0 0 700

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 700 0 0 0 700 0 0 0

Semana 1:
No hay requerimientos brutos para esta semana, por lo que nuestra proyección de disponibilidad será la
misma que la inicial.
Semana 2:
 Proyección de disponibilidad = 450 + 0 – 360 = 90 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 unidades porque si se puede satisfacer el pronóstico con la
proyección de disponibilidad
 EoP = 0 Unidades porque no se realizó una liberación planificada del pedido

Semana 3:
No hay requerimientos brutos para esta semana, por lo que nuestra proyección de disponibilidad será la
misma que la inicial.

Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 90 + 700 – 360 = 430 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 700 unidades porque no se puede satisfacer el pronóstico con
la proyección de disponibilidad
 EoP = 700 Unidades en la semana 1 debido a las restricciones que se tienen que los pedidos de
lote son de 700 unidades y el tiempo de espera para el producto C es de 3 semanas.
Semana 5:
 Proyección de disponibilidad = 430 + 0 – 360 = 70 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer el pronóstico
con la proyección de disponibilidad
 EoP = 0 Unidades ya que no se requiere de una liberación planificada del pedido.
Semana 6:
No hay requerimientos brutos para esta semana, por lo que nuestra proyección de disponibilidad será la
misma que la inicial.

Semana 7:
No hay requerimientos brutos para esta semana, por lo que nuestra proyección de disponibilidad será la
misma que la inicial.

Semana 8:
 Proyección de disponibilidad = 70 + 700 – 360 = 410 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 700 unidades debido a que en esta semana no se puede
satisfacer el pronóstico con la proyección de disponibilidad
 EoP = 700 unidades en la semana 5 debido a las restricciones de que el pedido de lote es de 700
unidades y el tiempo de espera para el producto C es de 3 semanas.

ELEMENTO D

Elemento D Disp = 125 Unidades T. Espera = 3 semanas T.Lote = LxL SS = 0


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 240 0 240 240 0 0 240

Recepciones
Programadas - 150 - - - - - -

Proyección de
disponibilidad = 125 125 35 35 0 0 0 0 0

Liberación planificada
del pedido 0 0 0 205 240 0 0 240

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 205 240 0 0 240 0 0 0

PROCEDIMIENTOS

Semana 1:
En esta semana los requerimientos brutos son nulos, por lo tanto, no ocurrirá nada excepto pasar nuestra
proyección de disponibilidad inicial para esta semana.

Semana 2:
 Proyección de disponibilidad = 125 + 150 – 240 = 35 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 unidades debido a que si se puede satisfacer el pronóstico
 EoP = 0 Unidades porque no se realizará una liberación planificada del pedido.

Semana 3:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 35 + 205 – 240 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 205 Unidades para poder satisfacer los requerimientos brutos
de esta semana
 EoP = 205 Unidades en la semana 1 debido a que el tamaño del lote es Lote por lote es decir que
se pedirá lo que falte, además que el tiempo de espera es de 3 semanas.

Semana 5:
 Proyección de disponibilidad = 0 + 240 – 240 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 240 Unidades para poder satisfacer los requerimientos brutos
en esta semana
 EoP = 240 unidades en la semana 2 debido a que el tamaño de lote es lote por lote, es decir que
se pedirá lo que falte. Además de que el tiempo de espera es de 3 semanas.

Semana 6:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 7:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 8:
 Proyección de disponibilidad = 0+ 240 – 240 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 240 Unidades para poder satisfacer los requerimientos brutos
en esta semana
 EoP = 240 unidades en la semana 5 debido a que el tamaño de lote es de lote por lote, es decir
que se pedirá lo que falte, además de que el tiempo de espera es de 3 semanas.

ELEMENTO E PARA PRODUCIR ELEMENTO B

Elemento E Disp = 750 U. T. Espera = 2 semanas T. Lote = LxL SS = 50 Unidades


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 0 0 0 0 0 700

Recepciones
Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0

Proyección de
disponibilidad= 750 750 750 750 750 750 750 750 50

Liberación planificada
del pedido 0 0 0 0 0 0 0 0

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 0 0 0 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS:

Semana 1:
En esta semana los requerimientos son brutos, y por eso no habrá necesidad de tener una liberación
planificada de pedido, mucho menos una emisión de órdenes de pedido (EOP) por lo tanto el inventario
inicial será la proyección de disponibilidad de esta semana.
 Proyección de disponibilidad = 0 + 750 Unidades = 750 Unidades

Semana 2:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 3:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 4:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.
Semana 5:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 6:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 7:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 8:
 Proyección de disponibilidad = 750 – 700 = 50 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 unidades ya que, si se cumplen los requerimientos brutos
con la proyección de disponibilidad en esta semana y a su vez cumple con el inventario de
seguridad que es de 50 unidades para el producto E.
 EOP = 0 Unidades ya que no se necesitará una liberación planificada no existe la necesidad de
una EOP porque si se cumple con los requerimientos brutos.

ELEMENTO F PARA PRODUCIR ELEMENTO B


Elemento F Disp = 0 Unidades T. Espera = 1 Semana T. Lote = LxL SS = 0 Unidades
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 0 0 0 0 0 1400

Recepciones
Programadas 1400 0 0 0 0 0 0 0

Proyección de
disponibilidad = 0 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 0

Liberación planificada
del pedido 0 0 0 0 0 0 0 0

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 0 0 0 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS

Semana 1:
En esta semana los requerimientos brutos son nulos, y se tiene una recepción programada de 1400
unidades en esta semana, por lo tanto, estas unidades serán nuestra proyección de disponibilidad porque
no tenemos inventario inicial del elemento F. tampoco tendremos la necesidad de establecer una liberación
planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada de pedidos (EOP) porque no existe una
demanda.
 Proyección de disponibilidad = 0 + 1400 – 0 = 1400 Unidades

Semana 2:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 3:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.
Semana 4:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 5:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 6:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 7:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 8
 Proyección de disponibilidad = 1400 + 0 – 1400 = 0 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades ya que si se puede satisfacer los requerimientos
brutos en esta semana
 EOP = 0 Unidades debido a que no se estableció una liberación planificada del pedido.

ELEMENTO B PARA PRODUCIR ELEMENTO D


Elemento B Disp = 235 U T. Espera = 3 Semanas Tamaño de lote = 700 u SS = 0
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 0 205 240 0 0 240

Recepciones
Programadas 700 - - - - - - -

Proyección de
disponibilidad 935 935 935 730 490 490 490 250

Liberación planificada
del pedido 0 0 0 0 0 0 0 0

Emisión planificada de
pedidos (EoP) 0 0 0 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS

Semana 1:
En esta semana se tienen requerimientos brutos, por lo tanto, no se tendrá que efectuar una liberación
planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada de pedidos. pero como tenemos una recepción
programada, entonces realizaremos la siguiente fórmula:
 Proyección de disponibilidad = 700 + 235 – 0 = 935 Unidades

Semana 2:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 3:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 935 – 205 = 730 unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 unidades debido a que si se cumple con los requerimientos
brutos con la proyección de disponibilidad de esta semana.
 Emisión planificada de pedido = 0 unidades porque no se efectuó una liberación planificada del
pedido

Semana 5:
 Proyección de disponibilidad = 730 – 240 = 490 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 unidades debido a que si se cumple con los requerimientos
brutos con la proyección de disponibilidad de esta semana.
 Emisión planificada de pedido = 0 unidades porque no se efectuó una liberación planificada del
pedido

Semana 6:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 7:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la semana
anterior será la misma para esta semana.

Semana 8:
 Proyección de disponibilidad = 490 – 240 = 250 Unidades
 Liberación planificada del pedido = 0 unidades debido a que si se cumple con los requerimientos
brutos con la proyección de disponibilidad de esta semana.
 Emisión planificada de pedido = 0 unidades porque no se efectuó una liberación planificada del
pedido

NOTA:
Debido a que no se realizó una liberación planificada del pedido los ítems E y F para producir una unidad
de D, entonces no habrá necesidad de requerir estos elementos porque no existirá una demanda bruta.
EJERCICIO 7

(adaptada de las imágenes del texto Production and Operation Management, de Chase y Aquilano, 7ª
edición). En el sistema MRP, los registros básicos aparecen como se indica a continuación. Observe que
—aunque existen variaciones— un método común consiste en mostrar los requerimientos en
“compartimentos” semanales. La explicación de cada renglón es la siguiente: • Requerimientos brutos:
representa la cantidad total necesaria del artículo sobre una base semanal (o la cantidad a utilizar durante
el periodo). En el nivel más alto de la lista de materiales, los requerimientos brutos casi siempre
representan el insumo principal para generar la mayoría de los componentes necesarios. Si el artículo que
se está planificando se encuentra en un nivel debajo del producto planificado en el programa maestro, los
requerimientos brutos para el artículo serán principalmente los valores del PMP para el producto
planificado por un programa maestro. • Recepciones programadas: representa los pedidos que ya han sido
comprometidos, ya sea como una orden de producción o como una orden de compra. Son importantes,
porque representan un compromiso real de recursos de la empresa. El tiempo y la cantidad se refieren,
evidentemente, al material que se espera recibir, y que se da por hecho estará disponible al inicio del
periodo. Dado que estos valores representan compromisos de la empresa, por lo general no se permite
que la lógica de la computadora los manipule libremente. Si la lógica muestra que deben ser desplazados,
o que se cantidad debe modificarse, casi siempre el sistema generará un mensaje de excepción haciendo
las sugerencias pertinentes. En general se recomienda evitar que la computadora comprometa los
recursos de la empresa sin una revisión humana. • Proyección de disponibilidad: representa el inventario
disponible del componente al término del periodo semanal. • Requerimientos netos: es la cantidad
necesaria para la semana una vez que los requerimientos brutos se han ajustado respecto del inventario
disponible y/o las recepciones programadas. • Liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de
requerimientos netos que serán ordenados o liberados al inicio del periodo según la planificación, tomando
en cuenta los tamaños de lote y los tiempos de espera. Las liberaciones planificadas de pedidos suelen
ser calculadas por la computadora; en este caso, el equipo tiene libertad de moverlas o modificar su
cantidad con base en las reglas programadas (como tamaño de lote). A diferencia de las recepciones
programadas, no representan compromisos reales de recursos para la empresa: simplemente indican
cuándo se liberará una orden, de acuerdo con la planificación y con la información disponible al momento.
Las liberaciones planificadas de pedidos constituyen el principal resultado del MRP, ya que indican lo que
debe comprarse o producirse, tanto en cantidad como en tiempo. En consecuencia, representan también
el insumo principal para la planificación detallada de la capacidad, el sistema de compras y los sistemas de
control de la actividad de producción, que programan y controlan la producción real de los pedidos.

Procedamos a completar el registro del MRP utilizando esta información. Es recomendable empezar
siempre por la parte superior de la lista de materiales, en este caso por el ensamblaje X. Dado que este
ensamblaje se utiliza en otro producto, es muy probable que la demanda de X —que se convierte en los
requerimientos brutos para dicho ensamblaje— provenga directamente de los valores del PMP del
producto padre. Elemento: X Disponibilidad: 50 Tamaño de lote: lote por lote Tiempo de espera: 2 Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Requerimiento bruto 20 20 20 10 10 20 40 40 Recepciones programadas Proyección
de disponibilidad 50 Requerimientos netos Liberación planificada del pedido Hemos completado la
información de la demanda y, como puede observar, también la del inventario disponible (en el espacio
“proyección de disponibilidad”) antes de la semana 1. Por otro lado, no tenemos recepciones programadas
para este artículo. A partir de estos datos estamos listos para calcular los requerimientos netos con base
en los requerimientos brutos y el inventario disponible

Para explicar la lógica que nos condujo a estos resultados, revisemos primero la semana 1. A partir de
aquí tenemos un requerimiento de 20 unidades y un inventario inicial de 50. Utilizando 20 unidades del
inventario para satisfacer la demanda, quedarán 30 al final de la semana; no existen requerimientos netos
en este momento, ya que contamos con suficiente inventario para satisfacer la demanda. Esta lógica
continúa hasta la semana 3. Al final de la semana 2 sólo quedan 10 unidades en inventario, pero tenemos
requerimientos de 20 unidades en la semana 3. Esto agotará por completo el inventario al final de la
semana 3, dándonos un requerimiento adicional de 10 unidades por encima del inventario disponible
(requerimientos netos). Dado que el tamaño de lote es lote-por-lote, sólo fabricaremos lo que necesitamos,
dejando nuestra proyección de disponibilidad en cero, mientras que los requerimientos netos serán iguales
a los requerimientos brutos para el resto del registro. Alguien podría preguntarse cómo iniciamos con
inventario si la regla del tamaño de lote es lote por lote. Cualquier persona que conozca el ambiente de
negocios sabe que la demanda de los clientes es muy dinámica. Los clientes cambian constantemente de
opinión tanto respecto de la cantidad de producto como del tiempo en que la necesitan. En este caso, las
50 unidades en inventario podrían provenir de un lote que se generó para atender la demanda de un
cliente que más tarde canceló su pedido. Una vez que hemos generado los requerimientos netos, estamos
listos para proceder con las liberaciones planificadas del pedido:

Observe que el renglón de “liberación planificada del pedido” reproduce los valores del renglón
“requerimientos netos”, pero dos semanas antes. Este desplazamiento se debe al tiempo de espera. En
otras palabras, dado un tiempo de espera de 2 semanas, necesitamos liberar un pedido y comenzar a
fabricar el producto en la semana 1 si queremos utilizarlo para atender un requerimiento neto en la
semana 3. Analicemos ahora los tamaños de lote restantes, y revisemos las recepciones programadas
existentes:

A partir de esta información podemos generar el registro del componente A. De acuerdo con la lista de
materiales, dos unidades del componente A se utilizan para construir una parte X. Lo primero que
debemos determinar son los requerimientos brutos para el componente A. Tenga en cuenta que dicho
componente no se vende a los clientes. Por lo tanto, la única demanda del componente A proviene de la
necesidad de fabricar X. Por este motivo nuestro propósito es planificar cuándo se debe FABRICAR X, y
cuál es la cantidad necesaria del componente A para FABRICAR X, NO cuándo venderemos X ni cuántas
unidades de ese producto venderemos. El momento y la cantidad de los requerimientos brutos de A
provienen, por lo tanto, del momento en que fabricará X de acuerdo con la planificación, dato que se
obtiene en el renglón de “liberación planificada del pedido” del registro del artículo X. Éste es un principio
fundamental del sistema MRP: Los requerimientos de cualquier componente provienen directamente de
las liberaciones planificadas de pedido del componente padre.
En este caso, por supuesto, se requieren dos componentes A cada vez que se fabrica un artículo X. En
consecuencia, los requerimientos brutos de A son el doble de los que se señalan en el renglón “liberación
planificada del pedido” de X:

Ahora podemos utilizar la misma lógica que se empleó en el registro del artículo X para completar el
registro del componente A:

de 75 unidades, cumplirá las necesidades hasta la semana 4, cuando las 15 unidades restantes de la
semana 3 no satisfarán la demanda de 40. El requerimiento neto de 25 unidades generará un pedido
planificado 3 semanas antes (el tiempo de espera es de 3 semanas), pero el tamaño del mismo será de
100 unidades, debido a la regla del tamaño del lote. Bajo el supuesto (implícito en el sistema MRP) de que
el lote de 100 unidades esté listo al inicio de la semana 4, y sumando las 15 unidades que quedan en
inventario, obtendremos 115 unidades disponibles al inicio de la semana 4. Restando el requerimiento de
40, nos quedarán 75 unidades al final de la semana 4, como se muestra en la fila “proyección de
disponibilidad”. La misma situación se presenta de nuevo en la semana 6. Las 75 unidades que quedan
después de la semana 5 no son suficientes para satisfacer la necesidad de 80 unidades para la semana 6,
lo que da lugar a un requerimiento neto de 5 unidades. Esto generará la liberación planificada del pedido
de 100 unidades en la semana 3, generando una proyección de disponibilidad de 175 unidades al inicio de
la semana 6. Restando el requerimiento de 80 unidades, obtenemos un balance de proyección de
disponibilidad de 95 unidades al final de dicha semana. Revisemos ahora la situación del componente B.
Como en el caso del componente A, éste sólo se utiliza para fabricar el artículo X. Sin embargo, a
diferencia de A, sólo se necesita un componente B para cada X. Los requerimientos brutos de B, por lo
tanto, serán exactamente iguales a las liberaciones planificadas de los pedidos de X. Empleando la misma
lógica, el registro completo sería como sigue:
A continuación se analiza el caso del componente C. Ésta es la lista de materiales:

Respecto del componente C hay dos aspectos que requieren un análisis especial. Para empezar, C es el
primer componente de nuestra lista que NO se utiliza para fabricar la parte X (por lo menos no
directamente). En lugar de ello, el componente C tiene DOS padres en la lista de materiales (el
componente A y el componente B): se requieren tres componentes C para fabricar un componente A, y
otros dos para fabricar un componente B. Por lo tanto, para determinar el requerimiento bruto de C
necesitamos revisar los registros de los componentes A y B. Como puede ver ya no analizamos el
producto X, debido a que sólo nos interesa la fabricación de A y B. Para fabricar el producto X se requieren
únicamente los componentes A y B; si tenemos suficientes unidades de ellos no necesitaremos ninguna
unidad del componente C, que sólo se precisa para fabricar los componentes A y B. Éste es otro principio
importante: Para determinar los requerimientos de demanda dependiente para un componente de interés,
sólo se analiza(n) el(los) padre(s) DIRECTO(S) del mismo. Para ilustrar la manera en que los pedidos
planificados de A y B se convierten en los requerimientos brutos de C, reproducimos los registros de A y B,
generamos los requerimientos brutos de C, y completamos el registro:
Como se estableció antes, para obtener los requerimientos brutos necesitamos los registros tanto de A
como de B. El requerimiento de 300 unidades del componente C en la semana 1 proviene directamente de
la necesidad de fabricar 100 componentes A en esa semana (la liberación planificada del pedido).
Recuerde que se requieren 3 unidades de C por cada A. El requerimiento de 400 unidades del
componente C en la semana 3 proviene de la necesidad de fabricar 100 unidades de A (requiriéndose 300
unidades de C), y de la necesidad de fabricar 50 unidades de B (para lo que se requieren 100 unidades de
C). Además, es fácil observar el resultado de la recepción programada. El plan es recibir 300 unidades de
C en la semana 1, mismas que utilizaremos de inmediato para cubrir el requerimiento bruto. Esto significa
que el inventario que había al principio (100 unidades) aún está disponible al final de la semana 1. Por
último, es preciso que creemos el registro para el componente D. Su único requerimiento proviene de la
necesidad de fabricar el componente B, y la lista de materiales muestra que necesitamos 5 unidades de D
por cada B. El registro es el siguiente:
Antes de terminar el análisis, debemos señalar que en nuestro ejemplo numérico podemos ver el mismo
problema de demanda “abultada” que se presentó en la gráfica inicial. Observe la diferencia que existe en
las órdenes planificadas de los componen tes A, B, C y D cuando se comparan con los requerimientos
brutos del producto X, para cuya fabricación se utilizan aquellos. Las reglas de tamaño de lote son las que
tienden a producir estas condiciones de demanda “abultada” y el inventario resultante para los
componentes de bajo nivel. Debido a ello, resultará útil resumir algunas de las “reglas” de tamaño de lote
más utilizadas.

Fuente:
“Planificación y control de la producción” Autor: Stephen N. Chapman
Páginas 131 – 137