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instalaciones
equipo 3
ingeniería de procesos
Brenda Vieyra Velázquez
Laura Angélica Briteño Sánchez
Mercedes Magdaleno Cornejo
Yessica Sastre Ahuatzi
Introducción a la planificación y
control de la producción
Se aborda la determinación de la estrategia productiva, incluyendo
los objetivos y el diseño del subsistema. Este se caracteriza por un
conjunto de decisiones estructurales interrelacionadas, las cuales van
a marcar la actividad productiva a medio y corto plazo. Hecho esto
se conocerá lo siguiente:
Que productos o servicios vamos a elaborar
Mediante que procesos se elaboraran
Los equipos necesarios para conseguirlo
La localización de la actividad productiva
Distribución en planta
Se trata de proyectar el futuro
deseado, los medios necesarios
y las actividades a desarrollar.
Planificación empresarial y
planificación de operaciones
Planificación estratégica: En la que se establecen los objetivos, las
estrategias y, en general, los planes globales a largo plazo, normalmente
entre tres y cinco años. Esta actividad es desarrollada por la alta Dirección y
se ocupa de problemas de gran amplitud.
Planificación operativa: Se concentran los planes estratégicos y los objetivos
globales de la empresa para cada una de las áreas y sub áreas funcionales,
indicando donde, como y cuando se llevara a cabo.
Planificación adaptativa: Pretende establecer las medidas correctoras
necesarias para eliminar las posibles divergencias entre los resultados y los
objetivos relacionados con ellos.
Enfoque jerárquico para el proceso de
planificación y control de producción
Las actividades productivas, y muy especialmente la planificación y control,
deben seguir un enfoque jerárquico que permita la coordinación entre los
objetivos, planes y actividades de los niveles estratégico, táctico y operativo.
Es decir, que cada uno persiguiera sus propias metas, pero teniendo siempre
en cuenta las de nivel superior, de las cuales dependen, y las de nivel inferior,
a las que restringen
Niveles de planificación
o Planificación estratégica o a largo plazo
o Planificación táctica o a medio plazo
o Programación Maestra
o Programación de componentes
o Ejecución y control
Dados dichos niveles de planificación van a utilizar distintos
tipos de unidades. De menor a mayor grado de agregación
podemos distinguir:
o Componentes: cada una de las partes que integran el producto final.
o Productos: el bien o servicio, resultado final del proceso de
producción, que será distribuido a los consumidores.
o Familias: un grupo de productos o servicios que tienen similares
requerimientos de demanda.
o Tipos: grupos de familias que comparten una misma tendencia de
comportamiento en su demanda.
Introducción a la planificación y
control de inventarios
Los inventarios, o stocks, son considerados
tradicionalmente como una inversión, pues se definen
como cualquier recurso ocioso que es almacenado en
espera de ser utilizado.
Tipos básicos de stocks (inventarios)
Piezas de repuesto: Necesarias para evitar paradas en los equipos
(mantenimiento)
Suministros industriales: Materiales que se emplean en el proceso y que no llegan
a formar parte del producto terminado. Así sucede con las herramientas,
lubricantes, disolventes, etc., necesarios para un buen funcionamiento del
equipo.
Materias primas: empleadas en la fabricación tal como se reciben del
proveedor.
Items de fabricación ajena: los cuales conviene adquirir en el exterior en lugar
de fabricarlos en la empresa. No sufren transformación de la empresa.
Productos en curso: Ya han sido transformados en la fabrica a partir de su
estado bruto y son almacenados siguiendo las necesidades de la producción.
Productos terminados: son artículos totalmente elaborados, controlados y
aprobados por la inspección final y listos para su expedición.
Razones que justifican el diseño de
inventarios
Hacer frente a la demanda de productos finales
Si la demanda de los clientes fuese conocida con certeza y, además,
la producción se realizase de forma que ambas coincidiesen
exactamente en fecha y cantidad, no seria necesario almacenar
productos finales. Sin embargo, siempre existe un cierto grado de
aleatoriedad en dicha demanda; ello empuja a las empresas a
mantener un cierto stock de dichos ítems para absorber determinado
rango de las posibles variaciones. Por otra parte, hacer que la
producción siga exactamente a la demanda no es tarea fácil, e
incluso puede no ser deseable para la firma por razones económicas
y/o de estrategia
Evitar interrupciones en el proceso productivo
Son diversas las razones que pueden provocar paradas no
deseadas en dicho proceso, contra las cuales las empresas se
protegen acumulando una cierta cantidad de inventarios.
Estas son:
o Falta de suministros externos: retrasos en la entrega o/y recepción de
pedidos en cantidades inferiores a las solicitadas.
o Falta de suministros internos: por avería en equipos, por mala calidad
de parte de los componentes elaborados, por trabajar con una
productividad inferior a la prevista, etc.
Cuando en un momento determinado existe la necesidad de
un articulo concreto, y este no se encuentra disponible, se
dice que se ha producido un ruptura de stock.
3.1Principios básicos
Para una empresa, implica establecer la mejor manera en que la
planta apoye la actividad de producción.
Localización de instalaciones: Se refiere a su ubicación con respecto a
sus clientes, proveedores. También la ubicación incluye su colocación y
orientación en un área especifica de un terreno.
Diseño de sus componentes
Sistemas de instalación: son la estructura del edificio
La distribución: El arreglo físico del equipo y la maquinaria para el
área de producción, las áreas relacionadas a la producción de
apoyo y de el personal dentro del edificio.
Sistema de manejo: mecanismo por el cual todas las interacciones
dentro de la instalación serán satisfechas.
Proceso de planeación de
instalaciones
1) Definir (o redefinir) el problema
Es esencial que el o los productos a producirse sean
especificados cuantitativamente
Definir las actividades principales.
Requerimientos
o El equipo
o El personal
o Material relacionado
Estas actividades de apoyo permiten que la actividad
principal se desarrolle con un mínimo de interrupciones y
retrasos.
2)Analizar el problema
Determinar las relaciones entre las
actividades. Especificar si las
actividades interactúan o se apoyan
dentro de los limites de la instalación
y la forma en que lo hacen; se
deben definir relaciones
cuantitativas y cualitativas.
3) Determinar los requerimientos de espacio para todas las
actividades
Deberán tomarse en cuenta todas las necesidades de
equipo, material y personal para calcular los
requerimientos de espacio para cada actividad y generar
planes alternos de instalación. Los planes alternos son de
ubicación y diseño; los planes de diseño de instalaciones
incluirán los planes de estructura de distribución y el
sistema de manejo de materiales.
4) Evaluar las diferentes alternativas
Basados en el criterio previamente revisado y aprobado,
clasifique los planes especificados. Para cada plan
presentado, determine los factores subjetivos involucrados
y evalué si, esos factores afectaran la instalación y su
operación y la manera en que esto ocurriría.
5) Seleccionar un plan de diseño para la instalación
Seleccionar aquel que sea mas eficaz para satisfacer los
objetivos de la organización. La información generada en
el paso anterior será determinante en esta sección.
En ocasiones, el costo a veces no es la única
consideración que se toma en cuenta cuando se evalúa
el plan.
6) Implementar el plan de la instalación
Supervisar la instalación de la distribución, estar listos para iniciar la
prueba, es parte de la fase de implementación de la planeación de
instalaciones.
Las decisiones de localización
Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso
tipo: plantas de transformación o/y ensamble, almacenes para
materiales y componentes o para productos terminados, puntos de
venta o/y asistencia postventa, oficinas etc.
El tipo de instalaciones se determina fundamentalmente, en función
del producto ( a fabricar, a almacenar o a vender en ella) o del
servicio a ofrecer, así como del proceso productivo o la tecnología a
emplear.
Por otra parte, el tamaño de las instalaciones dependerá de la
cantidad de producto o servicio a obtener; en definitiva, de la
capacidad necesaria.
Las decisiones de localización de planta forman parte del proceso de
formulación estratégica de la empresa. Una buena selección puede
contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que
una localización desacertada puede conllevar un desempeño
inadecuado de las operaciones.
.
Las decisiones de localización: sus
causas y sus tipos
Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización,
podríamos citar.
Un mercado en expansión, que requerirá añadir una nueva capacidad, la cual
habrá que localizar, bien ampliando las instalaciones ya existentes en un
emplazamiento determinado, bien creando una nueva en algún otro sitio.
La introducción de nuevos productos o servicios, que conlleva una
problemática análoga.
Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones
o/y la reubicación de las operaciones.
El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas también
puede ser causa de la relocalización de las operaciones.
La obsolescencia de una planta de fabricación por el trascurso de del tiempo
o por la aparición de nuevas tecnologías, que se traduce a menudo en la
creación de una nueva planta mas moderna en algún otro lugar.
La presión de la competencia que para aumentar el nivel de servicio
ofrecido, puede llevar a la creación de mas instalaciones o a la
relocalización de algunas existentes.
Cambios en otros recursos, como en la mano de obra o los componentes
subcontratados, o en las condiciones políticas o económicas de una
región son otras posibles causas de relocalización.
Las fusiones y adquisiciones entre empresas pueden hacer que algunas
resulten redundantes o queden mal ubicadas con respectos a las demás.
La importancia de las decisiones de
localización
Esta importancia viene justificada por dos razones principales
En primer lugar, las decisiones de localización de instalaciones entrañan
una inmovilización considerable de recursos financieros a largo plazo.
En segundo lugar, son decisiones que afectan la capacidad competitiva
de la empresa, así, una buena elección favorecerá el desarrollo de las
operaciones de forma eficiente y competitiva, mientras que una
incorrecta impondrá considerables limitaciones de las mismas.
Procedimiento general para la toma
de decisiones
Análisis preliminar. Se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales
y las políticas de las diversas áreas (operaciones, marketing, etc.) para
traducirlas en requerimientos para la localización. dada la gran cantidad
de factores que afectan a la localización, cada empresa deberá
determinar cuales son los criterios importantes en la evaluación de las
alternativas: necesidades de transporte, suelo, suministros, personal,
infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc.
Búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto de
localizaciones candidatas para un análisis mas profundo, rechazándose
aquellas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la
empresa (por ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano de
obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.
Evaluación de alternativas (análisis detallado). en esta fase se recoge toda
la información acerca de cada localización para medirla en función de
cada uno de los factores considerados. Esta evaluación puede consistir en
unas medida cuantitativa, si estamos ante un factor tangible (por ejemplo:
el coste de trasporte) o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo
(por ejemplo clima político).
Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos o/y
cualitativos se compararan entre si las diferentes alternativas para
conseguir determinar una o varias localizaciones validas. Dado, que en
general, no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en
todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una
localización optima sino una o varias localizaciones aceptables
Factores que afectan a la localización
Maquetas de la planta
Equipos bi o tridimensionales
c = Tiempo de ciclo
Con MT se estarán consiguiendo automáticamente tres
objetivos:
1. Minimizar los tiempos ociosos.
2. Maximizar la eficiencia E
3. Minimizar el retraso del equilibrado R
Para sustraer el total de los tiempos ociosos o
improductivo formula:
T0= nc - Σ𝑡𝑖
Donde:
nc = tiempo total necesario
La eficiencia vendrá expresada como la relación por
cociente entre el tiempo requerido y el tiempo realmente
necesario o empleado.
Formula:
E (%) = 100 Σ𝑡𝑖 /nc
Donde:
nc = estaciones tardadas por segundos de unidad
Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo
• Matriz de
Espacio intensidades • Minimizar el coste
Cuantitativ requerido de trafico del transporte
Naturalez os • Matriz de algoritmo básico
a de los Espacio distancias de transposición
factores disponible • Matriz de • Consideración de
relevante costes otros factores y
s Otras restricciones
considerac
iones
• Prioridades • Consideración de
Cualitativos de cercanía las prioridades de
cercanía:
Método S.L.P
Metodología para la
distribución de
planta.
(3.3)
La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de
la siguiente figura:
Observación de
Decisión sobre el Evaluación. su adecuación al Especificación.
nuevo diseño. problema.