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Manual de instrucciones
MODELO: Blasthole PV351E con RCS y EARS
Atlas Copco Drilling Solutions, LLC
2100 North First Street
Garland, Texas, 75040
(972) 496-7400
INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 1-2
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
Descripción del perforador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . .. . 1-6
ESPECIFICACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 3-2
Descripción general. . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
Aplicaciones del perforador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
Rangos del factor de la tasa del medioambiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . 3-4
Limitaciones de funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
Equipo estándar y especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3-8
Componentes. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
Manejo de la torre, el carrusel y la varilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
Cabeza giratoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-13
Sistema de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3-15
Generador . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
Cabina del operador. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . ... . . . . 3-28
Controles del operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . . 3-29
Sistema eléctrico. .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3-32
Opciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 3-32
Pesos y dimensiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3-34
toc-i
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 4 - CONTROLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
toc-ii
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 6 - MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
toc-iii
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
Cabrestante de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-86
6-11 MANTENIMIENTO (2000 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-87
Información general. . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-87
Depuradores de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .6-88
Manguera de descarga del compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . 6-89
Depósito hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-90
Mando final de la pista. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-91
6-12 MANTENIMIENTO (2500 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . … 6-92
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-92
Tanque receptor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-93
6-13 MANTENIMIENTO (5000 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . 6-94
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-94
Depósito hidráulico. . . . . . . . .. . . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-95
Elementos del filtro del líquido hidráulico. . . . . . . . .. . . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-99
6-14 ESPECIFICACIONES DE TORQUE. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . 6-102
Valores estándar de torque. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 6-102
toc-iv
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 7 - SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . 7-1
toc-v
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
Inyección de agua Bean. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-188
7-10 ABRAZADERAS DE INTERBLOQUEO DE TORNILLO EN U. . . . . . . . . . . . . 7-197
Abrazaderas y manguera de aire del compresor. . . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-197
toc-vi
Sección 1 - Introducción
INTRODUCCIÓN
Información general
1. Hacer funcionar con seguridad el perforador eléctrico Blasthole Pit Viper 351 mientras
obtiene una producción óptima.
2. Entender el principio operativo de cada sistema asociado con el perforador Blasthole Pit
Viper 351E.
3. Reaccionar de forma efectiva y segura a situaciones de alarma y emergencia.
4. Llevar a cabo las revisiones necesarias previas al funcionamiento y posteriores al
funcionamiento en el perforador.
Si hay alguna parte de este manual que no se entienda, comuníquese con su supervisor o con el
Distribuidor local de Atlas Copco. Ésta es una condición fundamental para trabajar de forma
segura con el perforador Blasthole PV351E. El funcionamiento, uso y mantenimiento regular
correcto del PV351E también son elementos fundamentales para proporcionar el más alto
desempeño y seguridad.
Aunque este manual contiene una gran cantidad de información, se ha organizado de manera que
el lector pueda encontrar fácilmente la información específica que necesita. El manual se divide
en secciones que se componen de información basada en las respuestas a las siguientes
preguntas:
Cada manual tiene una tabla de contenido. Si usted no está seguro de qué sección contiene la
información o en dónde se ubica la información dentro de una sección en particular, como primer
paso debe consultar la tabla de contenido. El presente manual de instrucciones consta de las
nueve (9) secciones siguientes:
Si hay alguna parte de este manual que no se entienda, comuníquese con su supervisor o con el
Distribuidor local de Drilling Solutions. Ésta es una condición fundamental para trabajar de forma
segura con el perforador. El funcionamiento, uso y mantenimiento regular correcto del perforador
también son elementos necesarios para proporcionar el más alto desempeño y seguridad.
Si la mercadería está dañada, o si faltan partes, informe al agente de carga lo antes posible.
Él/ella le informará cómo proceder para presentar un reclamo.
Datos de identificación
Una descripción exacta del tipo de modelo y número de serie de su perforador facilitará la
respuesta rápida y eficiente de nuestras operaciones de respaldo de partes y servicio.
Le recomendamos que registre los datos de su perforador en las siguientes líneas para mantener
la información del motor eléctrico y del perforador:
Modelo
_________________________________________________________________________
Año de fabricación
_________________________________________________________________________
Información general
Atlas Copco Drilling Solutions se reserva el derecho de hacer cualquier cambio o modificación sin
notificación previa y sin incurrir en responsabilidad alguna con máquinas reacondicionadas
despachadas de la fábrica con anterioridad.
El perforador eléctrico Blasthole PV351E está diseñado para perforar agujeros entre 10 5/8” y 16”
(269.87mm y 406mm) de diámetro. El carrusel puede sostener dos tubos de perforación de 8 5/8”
a 13 3/8” (219 mm a 339.72 mm) de diámetro, 35’ (10.6 m) de longitud y el perforador tiene una
capacidad de paso simple de 65’ (19.8 m) con una capacidad de profundidad total de 135’ (41.14
m). El perforador eléctrico Pit Viper 351E utiliza un motor eléctrico conectado directamente a una
caja de engranajes de la dirección de la bomba hidráulica en uno de los extremos. El compresor
de aire doble está conectado directamente al motor eléctrico. El generador está montado sobre su
propia base, que a su vez está montada sobre el marco principal.
El perforador eléctrico Pit Viper 351E utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente
por un sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de oscilación
de “viga en movimiento” permite que el perforador se propulse sobre un terreno disparejo con
menos tensión de torsión en el marco principal. Éste incorpora cuatro (4) gatos de nivelación para
mantener el perforador a nivel y estable mientras se está perforando.
El cambio de tubo de perforación se realiza al vaciar el carrusel. Cuando se retira el tubo del
agujero se hace justamente lo contrario, después de reemplazar una pieza del tubo en el carrusel
para almacenar la cabeza giratoria.
Todas las funciones de perforación se controlan desde la pantalla de tacto y los controles en el
asiento del operador, y están a fácil alcance, lo cual reemplaza la consola tradicional. El asiento
del operador está colocado junto a la tabla de perforación.
Este manual se ha publicado para alertar a los operadores, ayudantes y mecánicos acerca de los
posibles peligros físicos que están presentes en todas las fases del funcionamiento y
mantenimiento de este perforador.
Cualquier persona que esté trabajando cerca de este perforador debe leer y entender a fondo las
medidas de seguridad descritas en este manual antes de intentar poner a funcionar o realizar
algún trabajo con el perforador. Adicionalmente, cuando se esté trabajando cerca de este
perforador bajo condiciones normales o inusuales, todo el personal debe tener presente siempre
la “SEGURIDAD EN TODO MOMENTO”.
Debido a que este manual no puede cubrir todas las posibles situaciones, se espera que todo el
personal tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio o trabajar cerca
de este perforador.
Si existe alguna duda acerca de los procedimientos de funcionamiento seguro del perforador,
¡ALTO! Revise la información que se suministró con el perforador, pregúntele a su supervisor o
comuníquese con su Representante de Drilling Solutions para obtener asistencia.
Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y entiendan las etiquetas adhesivas que se
encuentran en el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas plastificado que está instalado en
el perforador. Nunca retire el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas. Reemplace el
manual, si se pierde, daña o está ilegible.
Cada empleador debería tener una filosofía de salud y seguridad basada en las siguientes
declaraciones:
Además de la Sección 2.1, “Salud y seguridad”, las siguientes precauciones son específicas para
el perforador Blasthole Pit Viper 351.
12. Determine la capacidad de carga del suelo u otra superficie en la que se hará funcionar los
perforadores. Asegúrese de que el perforador tenga el soporte adecuado. Evite suelos
frágiles o inestables y áreas con niveles freáticos altos.
13. Antes de dar servicio o reparar el perforador, siga los procedimientos de bloqueo y
rotulación. Pueden ocurrir lesiones o la muerte si el perforador se arranca antes que el
servicio haya terminado. Nunca arranque o haga funcionar el perforador si existen
bloqueos o rotulaciones en los controles. Observe adentro, afuera, debajo y alrededor del
perforador para estar seguro que todo está despejado.
14. Mantenga el perforador lo más limpio y seco posible. Las superficies resbalosas pueden
ocasionar resbalones y caídas.
15. El cable de acero sobre los tambores y poleas crea puntos de estricción. No utilice las
manos o las barras para guiar el cable de acero dentro de los tambores; en su lugar, utilice
las guías de cable. Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo lejos del cable que
corre y de la maquinaria que mueve el cable.
16. PELIGRO - ¡El contacto de los cables de energía con cualquier parte del perforador
ocasionará la muerte! Manténgase por lo menos a 3 metros (10 pies) de distancia de los
cables de energía. Si se presenta cualquier peligro de viento u otra obstrucción que
reduzca la distancia, no perfore en esa área.
17. Durante el funcionamiento del perforador, mantenga a todas las personas lejos de la
plataforma de perforación, plataforma y tubería de perforación. El mover los componentes
y hacer girar la tubería de perforación puede enredar la ropa y puede perforar, triturar o
estrangular al personal.
18. El exceder las limitaciones de inclinación o nivel del perforador y su configuración, puede
ocasionar que el perforador se vuelque. Antes de colocar el perforador en posición,
siempre determine el nivel de funcionamiento seguro del perforador con la torre hacia
arriba y abajo. Permanezca dentro de los límites que se muestran en los cuadros
“Límites de grado y estabilidad del PV351 con el perforador sobre las pistas” y “Límites de
estabilidad y nivelación del PV351 con el perforador sobre los gatos”.
19. El personal se puede estrangular, enredar o aplastar cuando la maquinaria está en
movimiento. Mientras el perforador esté en funcionamiento, el personal de la cuadrilla
nunca debe colocar ninguna parte de su cuerpo o ropa en o cerca de los engranajes,
piñones, cuerdas, cables, cadenas, llaves o maquinaria giratoria.
20. La perforación produce desechos volátiles y polvo que pueden ocasionar serias
dificultades respiratorias al personal que trabaja o que está de visita en el sitio de
perforación. Siempre utilice agua o espuma para mantener controlado el problema del
polvo y mantenga las cortinas contra polvo en su lugar para evitar desechos volátiles.
21. Siempre utilice cascos, gafas de seguridad, protección en los oídos y zapatos con punta
de acero aprobados para la seguridad, mientras trabaja cerca del perforador. Utilice
guantes cuando maneje objetos filudos o artículos calientes.
22. Utilice máscaras respiratorias si existe algún peligro con polvo o virutas en el aire
alrededor del perforador o los ayudantes.
Emergencias
Las emergencias son situaciones que implican una lesión personal o daño a la propiedad, o una
amenaza inminente de lesión personal o daño a la propiedad. Es importante que todos sepan
cómo responder a situaciones de emergencia para minimizar la lesión y el daño. Cada operador
debe tener un plan para poder comunicarse con el 911 o alguna otra forma de ayuda
inmediatamente. Estos planes deben ser del conocimiento de todos los que están cerca del
perforador en caso que alguien salga lesionado.
Si tiene ALGUNA PREGUNTA acerca del uso o mantenimiento seguro de este perforador,
pregúntele a su supervisor o comuníquese con su distribuidor de Drilling Solutions más cercano
para obtener asistencia. ¡NUNCA ADIVINE, SIEMPRE REVISE!
Advertencias
El perforador Blasthole PV351 está fabricado de conformidad con los estándares de punta y las
normas de seguridad reconocidas. No obstante, su mal uso puede constituir un riesgo para la
vida y las extremidades del usuario o de terceros, y puede ocasionar daño al perforador u otra
propiedad material.
El perforador Blasthole PV351 debe utilizarse de conformidad con su uso designado, como se
describe en este Manual de Instrucciones. El perforador deben operarlo sólo personas
conscientes de la seguridad, que estén completamente conscientes de los riesgos que se
involucran en el funcionamiento del perforador. Cualquier desorden de funcionamiento,
especialmente los que afectan la seguridad del perforador, se debe corregir inmediatamente.
Aplicaciones designadas
El perforador Blasthole PV351 está diseñado específicamente para perforación de agujeros para
producción, por medio de una acción giratoria, para profundidades de 135 pies (41.15 m), con
una capacidad de profundidad de paso simple de 65 pies (19.8 m) en bancos preparados que
son planos y estables. El diámetro nominal del tamaño del agujero oscila entre 10.625 pulgadas
(270 mm) y 16 pulgadas (406.4 mm) para aplicaciones de punta giratoria.
Aplicaciones no designadas
Hacer funcionar el perforador Blasthole PV351 dentro de los límites de su uso designado también
involucra el cumplimiento de las directrices de inspección y mantenimiento que se encuentran en
el manual de funcionamiento.
Califique a su personal
Sólo el personal calificado debe trabajar en y con el perforador. Se deben observar los límites
mínimos de edad establecidos por la ley.
Aquéllos que hacen funcionar, dan mantenimiento y trabajan en perforadores Blasthole PV351
deben ser competentes.
Aquéllos que hacen funcionar, dan mantenimiento y trabajan en perforadores Blasthole PV351
deben tener experiencia.
Las responsabilidades individuales del personal que está a cargo del funcionamiento, instalación,
mantenimiento y reparación del perforador deben estar claramente establecidas.
Lineamientos generales
1. Guarde los manuales de instrucciones en el compartimiento para manuales que se
encuentra en la cabina del operador. Los manuales siempre deben estar disponibles
en el sitio donde se esté utilizando el perforador. El Manual de Instrucciones del
operador siempre debe estar al alcance de la estación del operador.
2. Observe e instruya al usuario sobre todas las disposiciones legales y obligatorias
que son aplicables generalmente y que son relevantes para la prevención de
accidentes y la protección ambiental. Estas disposiciones obligatorias también pueden
referirse al manejo de cualquier sustancia peligrosa, distribución y utilización de
equipo de protección personal y disposiciones de tránsito.
3. Complemente todas las instrucciones de funcionamiento con instrucciones de trabajo
detalladas que cubran la metodología de las secuencias de trabajo, todas las
responsabilidades laborales individuales y la responsabilidad de supervisión en
general.
4. Siempre asegúrese que las personas que tienen a cargo el trabajo del perforador
hayan leído las instrucciones de funcionamiento, principalmente el capítulo sobre
seguridad, antes de comenzar a trabajar. Si se leen las instrucciones después de
haber comenzado el trabajo, será demasiado tarde. Esto es especialmente importante
para las personas que trabajan ocasionalmente en el perforador, por ejemplo, durante
la instalación o el mantenimiento del mismo.
5. Asegúrese que todo el personal esté trabajando en cumplimiento con las
instrucciones de funcionamiento y que esté alerta a los riesgos y factores de
seguridad.
6. Siempre recójase el cabello largo o asegúrelo de otra manera. Use ropa ajustada y
evite usar joyas como por ejemplo, anillos. Podrían ocurrir lesiones por ropa, cabello o
joyas atrapadas en la maquinaria.
7. Utilice equipo de protección en donde las circunstancias o la ley lo requieran.
Siempre use equipo de seguridad autorizado, mientras trabaja cerca del perforador.
Esto incluye casco, gafas de seguridad, calzado de protección, guantes, máscara
respiratoria y protección en los oídos, que estén autorizados.
8. Observe todas las instrucciones y advertencias de seguridad que están colocadas en
el perforador.
9. Asegúrese de que todas las instrucciones y advertencias de seguridad que están
colocadas en el perforador estén completas y perfectamente legibles.
10. Detenga el perforador inmediatamente en el caso de fallas en el funcionamiento
relacionadas con la seguridad o cambios en el comportamiento del perforador durante
el funcionamiento. Reporte la falla en el funcionamiento a la persona/autoridad
adecuada.
11. Nunca le dé servicio o mantenimiento al perforador, a menos que las pistas estén en
suelo firme y nivelado.
12. No haga ninguna modificación al perforador que pudiera afectar la seguridad, sin
antes contar con la aprobación del fabricante. Esto aplica a la instalación y ajuste de
los dispositivos y válvulas de seguridad, así como al trabajo de soldadura en los
elementos de los bujes de carga.
13. Siempre adhiérase a los intervalos recomendados y/o especificados en las
instrucciones de funcionamiento para revisiones e inspecciones de rutina.
14. Asegúrese que las personas, equipo y material no requerido para el funcionamiento
correcto del perforador se retiren y mantengan fuera del área de trabajo. El operador
nunca debe perforar mientras haya personas cerca de la plataforma del perforador.
Alerte a las personas y a la cuadrilla para que se mantengan alejados del agujero
mientras la perforación está en proceso.
15. Todo el personal que trabaja cerca del perforador debe asegurarse de que se corrija
o informe cualquier condición y práctica no segura al supervisor y operador del
perforador.
16. Todo el personal que trabaja cerca del perforador, incluyendo a los trabajadores de
soporte y mantenimiento, deben obedecer todas las señales de advertencia y deben
asegurar su propia seguridad y la seguridad de los demás.
17. Con una planificación cuidadosa, se pueden evitar la mayoría de accidentes.
No haga funcionar o no trabaje con este perforador a menos que comprenda las instrucciones en
este manual y las señales en el equipo. El no seguir estas instrucciones o no prestar atención a
las advertencias podría ocasionar lesiones o incluso hasta la muerte. Asegúrese que el
perforador esté en buenas condiciones de funcionamiento antes de hacerlo funcionar.
La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar el perforador
cuando las condiciones sean inseguras. Consulte con su supervisor cuando la seguridad se
encuentre en duda. Usted debe estar alerta, en buena condición física y libre de la influencia del
alcohol, drogas o medicamentos que pudieran afectar su capacidad de concentración, criterio,
visión, audición o reacciones.
1. Cualquier persona que trabaje en o alrededor del perforador debe utilizar el equipo de
seguridad autorizado. Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos de seguridad o
calzado de protección y protección en los oídos, que estén autorizados. No use ropa
floja que se pueda enganchar en las piezas móviles. Utilice guantes cuando esté
manipulando herramientas y partes pesadas o cualquier objeto puntiagudo o filudo. Es
posible que se requiera una máscara respiratoria en condiciones de mucho polvo.
2. Mantenga las plataformas y áreas de trabajo del operador limpias y sin grasa, aceite y
otros artículos o herramientas que pudieran provocar un resbalón o caída.
3. Mantenga limpia la cabina del operador. El lodo, latas, botellas, herramientas y otros
desechos pueden atorar los controles y pueden provocar caídas.
4. Mantenga el área del sitio de trabajo sin virutas, herramientas y otros objetos.
5. Mantenga todas las etiquetas de información y advertencia limpias y legibles.
Reemplace las etiquetas cuando se dañen, doblen, desprendan o cuando les caiga
pintura.
Seguridad en el funcionamiento
Información general
1. Siempre utilice barandillas y gradas para subirse y bajarse del perforador. Siempre
mantenga un contacto de tres puntos cuando se suba o baje del perforador. Observe
si hay superficies resbalosas cuando se suba al perforador.
2. Lea y siga todas las etiquetas adhesivas con instrucciones.
3. Antes de arrancar el perforador o aplicar propulsión al perforador, verifique si no hay
personas u obstrucciones adentro, afuera y debajo del perforador.
4. Antes de arrancar el motor eléctrico, revise que todos los controles de funcionamiento
se encuentren en posición de parada o neutro y que el botón de parada de
emergencia esté jalado hacia fuera.
5. Revise si hay etiquetas de Advertencia o Bloqueo en los controles. Si hay una
etiqueta colocada en el interruptor de arranque, no arranque el motor eléctrico hasta
que la persona que instaló la etiqueta de advertencia la haya retirado.
6. Revise todos los controles para asegurarse que se encuentren en neutro antes de
arrancar el motor eléctrico.
7. Siempre haga sonar la bocina antes de arrancar el perforador para alertar a todas las
personas que están en el área (si el perforador está equipado con una).
8. Arranque el motor eléctrico únicamente desde el asiento del operador.
9. Revise que la pantalla de tacto, los medidores y controles estén funcionando
correctamente. Detenga el perforador inmediatamente y reemplace los que estén
defectuosos.
10. Revise todos los dispositivos de seguridad. Reporte inmediatamente cualquier
defecto.
11. Asegúrese que el perforador esté estabilizado y nivelado antes de elevar la torre.
Consulte el cuadro “Límites de estabilidad y nivelación del PV351 con el perforador
sobre los gatos”.
12. Cuando esté elevando la torre, asegúrese de que no haya cableados eléctricos
dentro del área de funcionamiento del perforador.
13. Escuche con atención por si hay ruidos inusuales.
14. En clima frío, enganche los controles hidráulicos lentamente para evitar una carga por
impacto.
¡El contacto de los cables de energía con cualquier parte del perforador
ocasionará la muerte! Manténgase por lo menos a 10 pies (3 metros) de
distancia de los cables de energía. Si se presenta cualquier peligro de viento u
otra obstrucción que reduzca la distancia, no perfore en esa área.
1. Coloque el perforador lo más lejos posible de los cables de energía eléctrica y nunca
trabaje dentro de la distancia mínima especificada establecida por las regulaciones
locales, estatales o federales.
2. Trabaje con todos los cables eléctricos como si fueran cables de energía viva.
3. Despeje el área. Eleve y baje la torre lentamente. Si la distancia hacia el cable no se
calcula bien, su tiempo de reacción podría ser muy lento.
4. Se debe utilizar a una persona como señal para guiar el perforador en las cercanías
de los cables de energía. La persona señal y el operador del perforador deben estar
en contacto visual directo en todo momento.
Seguridad de funcionamiento
8. Evite los recorridos en laderas. Siempre trabaje las inclinaciones hacia arriba y hacia
abajo. Los perforadores PV351E no están diseñados para utilizarlos en superficies
inclinadas mayores que aquellas definidas en el cuadro “Límites de grado y
estabilidad del PV351 con el perforador sobre las pistas” y el cuadro “Límites de
nivelación y estabilidad del PV351 con el perforador sobre los gatos”.
9. Nunca permita que los transeúntes, que no sean personas autorizadas, se paren
dentro del área de (trabajo) peligro del perforador cuando el motor eléctrico esté en
marcha.
10. Siempre vea hacia todas las direcciones Antes de cambiar la dirección de su
recorrido y toque la bocina antes de moverse.
Perforación
Todos los perforadores Atlas Copco Drilling Solutions están equipados con un sistema de control
de sobre presión que ventilará la presión de alimentación si los gatos de nivelación del extremo
del perforador no sostienen el peso del perforador. Para asegurarse que nadie haya desactivado
el sistema, cada operador debe realizar el procedimiento de verificación operativa del sistema de
control de sobre presión diariamente.
1. Utilice las herramientas apropiadas para realizar el trabajo. No intente elevar el tubo
de perforación, los reemplazos, los estabilizadores o las brocas del perforador sin los
dispositivos de elevación adecuados.
2. Utilice la técnica adecuada para cargar y descargar el tubo de perforación. Si utiliza un
gancho de elevación, asegúrese de que lo pueda separar un ayudante que esté
parado sobre el suelo. Consulte las instrucciones de “Carga de la varilla perforadora”
en la Sección 5 - Instrucciones de funcionamiento. ¡¡¡POR NINGÚN MOTIVO SE
SUBA A LA CABEZA GIRATORIA!!!
3. No intente realizar ninguna reparación al perforador mientras el mismo esté en
funcionamiento. Detenga el perforador para realizar las reparaciones.
4. No permita que nadie se suba a la torre. Si debe realizar reparaciones, baje la torre o
utilice un elevador de personas para llegar al área de reparación.
5. Por ninguna razón se suba a la cabeza giratoria. No está hecha para que la utilice
como elevador.
6. No utilice el cable del elevador como un elevador de personas.
7. No haga funcionar el perforador desde otro lugar que no sea la silla del operador. El
intentar hacerlo funcionar desde otra posición, es un peligro para la seguridad y puede
ocasionar lesiones graves.
8. No lo eleve o detenga abruptamente. Esto puede ocasionar fallas prematuras del
equipo y puede ser peligroso.
9. No retraiga el montacargas tan lejos como para que golpee en el bloque de corona.
Jalar continuamente el cable de acero puede romperlo y dejar caer la carga.
10. Conozca las limitaciones de su perforador y no exceda los límites de diseño.
1. Asegúrese de que el tubo de perforación esté completamente fuera del agujero antes
de mover el perforador.
2. No se suba o baje del perforador cuando el mismo esté en movimiento.
3. Baje la torre si lo va a mover una distancia larga. Un movimiento largo del perforador
se considera cualquier movimiento que no sea moverlo de un agujero al agujero
adyacente en cualquier patrón de perforación determinado.
4. Asegure todo el tubo de perforación y las herramientas antes de mover el perforador.
5. Conozca el alto, ancho, peso y largo del perforador antes de moverlo.
6. Utilice las bombas principales para controlar la velocidad y dirección. Si surge un
problema con la realización de tramos y las bombas no responden a los controles,
cambie los controles principales del lado izquierdo y derecho de regreso a la posición
neutro. Esto establecerá los frenos de estacionamiento y detendrá el perforador.
7. Si lo mueve con la torre elevada, asegúrese de que todos los pasadores de bloqueo
estén colocados en su lugar y que el suelo esté nivelado y estable.
8. Con la torre abajo, tenga cuidado al cercar el área para dar espacio a las salientes de
la torre.
9. Sepa en dónde están sus ayudantes en todo momento. No mueva el perforador si
ellos no están a la vista.
10. Conozca y utilice las señales adecuadas cuando mueva el perforador.
Detener y apagar
1. Aleje el perforador del muro o del frente antes de apagarlo al final del día.
2. No estacione el perforador bajo una saliente o en donde se pueda ocasionar una
abertura.
3. Siempre estacione el perforador en suelo nivelado y estable. Si esto no es posible,
siempre estacione el perforador en ángulo recto a la inclinación y bloquee las pistas.
4. Si deja el perforador sobre el agujero, baje los gatos para que las pistas toquen el
suelo.
5. Asegúrese de liberar todas las presiones en los sistemas antes de abandonar el
perforador.
6. Coloque todos los controles en neutro o estacionamiento antes de abandonar el
perforador.
7. Evite alejarse de los controles cuando el motor eléctrico esté en funcionamiento.
Nunca deje la plataforma del operador mientras el motor eléctrico esté en
funcionamiento.
8. Coloque los controles principales en “Neutro” y gire la llave a APAGADO.
9. Bloquee la ignición y retire las llaves antes de abandonar la cabina del operador.
10. Cierre todos los compartimientos que se puedan cerrar.
11. Utilice banderas, barreras y dispositivos de advertencia adecuados, especialmente
cuando se estacione en áreas de tráfico pesado.
Seguridad en el mantenimiento
En cualquier trabajo relacionado con el funcionamiento, conversión o ajuste del perforador y sus
dispositivos para seguridad o cualquier trabajo relacionado con el mantenimiento, inspección y
reparación, siempre observe los procedimientos de arranque y apagado establecidos en las
instrucciones de funcionamiento y la información sobre el trabajo de mantenimiento.
12. Siempre Apriete cualesquiera y todas las conexiones atornilladas que se han
aflojado durante el mantenimiento y reparación.
13. Cualquier dispositivo de seguridad que fue retirado para propósitos de configuración
mantenimiento o reparación, debe ser reajustado y verificado inmediatamente al
terminar el trabajo de mantenimiento y reparación.
14. Asegúrese de que todas las partes consumidas y reemplazadas sean desechadas
de manera segura y con el mínimo impacto ambiental.
15. Evite, cuando sea posible, dar servicio, limpiar o examinar el perforador con el motor
eléctrico en marcha.
16. Evite, cuando sea posible, dar servicio o mantenimiento al perforador, a menos que
las pistas estén bloqueadas adecuadamente.
17. No altere las configuraciones del motor eléctrico de las que se indican en el manual y
la placa de opciones del motor eléctrico.
18. Siempre reemplace las etiquetas adhesivas dañadas o extraviadas. Consulte el
manual de partes para conocer la ubicación adecuada y el número de parte de todas
las etiquetas adhesivas.
19. Utilice únicamente disyuntores originales con la clasificación de corriente
especificada. Apague el perforador inmediatamente si se presentan problemas en el
sistema eléctrico.
20. El trabajo en el sistema eléctrico o en el equipo eléctrico lo puede realizar únicamente
un electricista capacitado o el personal instruido especialmente bajo la supervisión y
control directos de un electricista y de acuerdo con la ingeniería eléctrica aplicable.
21. Si está indicado en las regulaciones, se debe suspender el suministro de energía a
las partes del perforador en las que se está llevando a cabo el trabajo de inspección,
mantenimiento y reparación.
22. Antes de empezar cualquier trabajo, revise si las partes desenergizadas tienen
corriente y conéctelas a tierra o anúlelas además de aislar las partes y elementos
vivos adyacentes.
23. El equipo eléctrico del perforador se inspeccionará y verificará a intervalos regulares.
Los defectos como las conexiones sueltas o los cables quemados deben corregirse
inmediatamente.
24. El trabajo de soldadura, corte con oxígeno y esmerilado al perforador se debería
llevar a cabo únicamente si está expresamente autorizado, ya que puede haber
riesgo de explosión e incendio.
25. Antes de empezar las operaciones de soldadura, corte con oxígeno y esmerilado,
limpie el polvo y otras sustancias inflamables en el perforador y los alrededores del
mismo, y asegúrese que las instalaciones estén adecuadamente ventiladas (riesgo
de explosión).
26. Verifique regularmente todos los cables, mangueras y conexiones atornilladas en
busca de fugas y daños obvios. Repare el daño inmediatamente. El aceite salpicado
puede ocasionar lesiones e incendio.
27. Despresurice todas las secciones del sistema y los tubos de presión (hidráulico, aire
comprimido) que se van a retirar de acuerdo con las instrucciones específicas antes
de realizar el trabajo de reparación.
El cable de acero sobre los tambores y poleas crea puntos de estricción. No utilice las manos o
las barras para guiar el cable de acero dentro de los tambores; en su lugar, utilice las guías de
cable. Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo lejos del cable que corre y de la maquinaria
que mueve el cable.
1. Reemplace el cable de acero cuando éste se desgaste por los siguientes motivos:
a. Si seis (6) cables rotos distribuidos al azar se encuentran en una sola banda.
b. Si se desgasta una tercera (1/3) parte del diámetro original de los cables
exteriores.
c. Si existe evidencia de cualquier daño por calor por cualquier causa.
d. Si ocurre cualquier deformación o agrietamiento.
a. La cruceta de extractor y las tuercas deben estar alrededor del lado de elevación
del cable.
b. Siempre utilice un guardacabo cuando instale un gancho.
c. Siempre utilice el número correcto de abrazaderas para el tamaño del cable.
d. Todos los ganchos deben tener trabas tipo cierre para evitar que el cable se salga
del cuello del gancho.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o
componentes calientes.
1. Cuando repare los cilindros, asegúrese de bloquearlos para evitar que rueden o se
caigan del perforador.
2. Después de reparar o reemplazar los cilindros, especialmente los cilindros de
elevación de la torre o de alimentación, depure todas las salidas de aire de cada
extremo del cilindro antes de conectarlo al perforador. El aire en uno de los extremos
puede ocasionar que la torre o la cabeza giratoria caigan y ocasionen un accidente.
3. Afloje los cables de alimentación antes de tratar de mover los cilindros de
alimentación.
4. Conecte todas las mangueras tan pronto como se retiren de los cilindros para evitar
derrames de aceite y condiciones de deslizamiento.
5. Utilice un montacargas para elevar los cilindros más grandes.
Bombas y motores
1. Asegúrese de que las mangueras estén conectadas cuando reemplace las bombas y
los motores.
2. Siempre reemplace las bombas y los motores con los de su mismo tamaño y tipo.
3. Utilice los adaptadores correctos cuando instale las bombas o los motores.
Válvulas
1. Cuando trabaje con las válvulas, mantenga el área limpia para evitar que la
contaminación entre a las mismas.
2. Asegúrese de que la válvula que está instalando sea del mismo tipo que la que
desinstaló. Los carretes del motor y del cilindro se pueden intercambiar y pueden
ocasionar un accidente o la falla de un componente, si se utilizan incorrectamente.
Mangueras
1. No reemplace una manguera con una de menor resistencia o capacidad. Esto podría
ocasionar fugas o rupturas.
2. No utilice una manguera “adaptable” ya que puede fallar y ocasionar un accidente
antes de que se pueda reemplazar con el tipo correcto.
Enfriadores y ventiladores
1. Nunca desinstale el protector del ventilador a menos que el perforador esté apagado y
bloqueado.
2. Cuando compruebe la velocidad del ventilador, hágalo con el protector en su lugar.
3. No trate de quitar los residuos del interior del protector del ventilador. Detenga el
perforador y bloquee el interruptor de la llave antes de desinstalarlo.
4. Tenga cuidado mientras lava los enfriadores con lavadores a presión. El aerosol
puede lesionar sus ojos.
5. Los enfriadores son pesados. Obtenga un montacargas adecuado, capaz de levantar
y mover los enfriadores y radiadores antes de reemplazarlos.
Protectores
1. Si debe retirar cualquier protector del perforador para realizar el servicio, siempre
reemplácelo antes de encender el perforador.
2. Si se daña o pierde uno de los protectores, reemplácelo o repárelo antes de encender
el perforador.
3. No corte o modifique un protector. Éste fue diseñado para proteger a las personas de
cualquier lesión.
Pistas
Lubricación
1. Nunca intente lubricar el perforador mientras el mismo esté funcionando, a menos que
el perforador esté equipado con un sistema de inyección de lubricación automática.
Detenga el perforador para realizar todo el mantenimiento.
2. Para lubricar los conectores en la torre, baje la torre o utilice un elevador de personas
para obtener acceso y alcanzar los lugares inaccesibles. NO se suba a la torre por
NINGUNA razón.
3. Para lubricar los conductos de dirección, llegue a través de los protectores. No los
desinstale.
Compresor
No intente retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda
la presión neumática se haya liberado del sistema.
Cuando trabaje con el perforador, mantenga una distancia segura con los cables del tendido
eléctrico. Si se va a realizar el trabajo cerca de los cables del tendido eléctrico, el equipo de
trabajo deberá mantenerse bien alejado de los mismos. ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Verifique
las distancias de seguridad recomendadas.
1. NO abandone el perforador.
2. Saque el perforador fuera de la zona de peligro.
3. Advierta a los demás que no se acerquen o que no toquen el perforador.
4. Desenergice el cable vivo.
5. No abandone el perforador hasta que se haya desenergizado o reparado el cable
dañado de manera segura.
Ventilación
Haga funcionar los motores de combustión interna y los sistemas de calefacción operados con
combustible únicamente en instalaciones adecuadamente ventiladas. Antes de empezar la
perforación en instalaciones cerradas, asegúrese que haya suficiente ventilación.
Limitaciones de grado
Consulte el cuadro “Límites de grado y estabilidad del PV351 con el perforador sobre las
pistas” y el cuadro “Límites de nivelación y estabilidad del PV351 con el perforador sobre
los gatos” en Sección 3 - Especificaciones. El exceder las limitaciones de inclinación o grado
del perforador y su configuración, puede ocasionar que el perforador se vuelque. Antes de
colocar el perforador en posición, siempre determine el grado de funcionamiento seguro del
perforador con la torre hacia arriba y abajo. Baje la torre si la moverá una distancia larga (se
considera cualquier movimiento que no sea el movimiento desde un agujero hacia el agujero
adyacente en cualquier patrón de perforador determinado).
Transporte y remolque
Realización de tramos
El PV351 puede trasladarse de un agujero a otro con la torre en la posición vertical si el suelo es
estable, nivelado y no existen obstrucciones que ocasionen que el perforador se vuelque. Si el
suelo no está nivelado, debe bajar la torre a la posición horizontal para bajar el centro vertical de
gravedad. Si el suelo no está nivelado, debe nivelar el perforador y bajar la torre sobre el
descanso de la torre en la parte trasera (extremo que no perfora) del perforador. Consulte la
Sección 5 “Instrucciones de Funcionamiento” para obtener instrucciones para nivelar el
perforador, bajar la torre y realizar tramos con el perforador.
Una de las características únicas del PV351 es que el mando final del sistema de la pista se
encuentra en el extremo del ensamble del marco de la pista lejos de la torre. El PV351 se diseñó
de esta forma por diversas razones:
Cada vez que mueva el PV351 una distancia larga, se deberá realizar el tramo del perforador
hacia la primera dirección de la torre. Un movimiento largo del perforador se considera cualquier
movimiento que no sea moverlo de un agujero al agujero adyacente en cualquier patrón de
perforación determinado.
Las sesiones de capacitación se deberían llevar a cabo con todo el personal que opera el PV351,
para garantizar que comprenden la dirección adecuada en que se debe realizar el tramo del
perforador cuando se realizan traslados largos.
Remolque
DANGER
Manual de Seguridad
Información general
La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores del Equipo
de Atlas Copco Drilling Solutions. Puede obtener mayor información al comunicarse con su
Distribuidor del Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de esta máquina y pueden ser peligrosas
para la salud, si se utilizan incorrectamente.
Sustancia Precaución
Anticongelante (*) Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite hidráulico Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite lubricante del motor (*) Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite del compresor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Grasa preservante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite de engranaje SAE Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Sustancia Precaución
Gases de combustión del motor (*) Evite la acumulación de gases en espacios cerrados.
ESPECIFICACIONES
Descripción general
El perforador eléctrico Pit Viper 351 de Atlas Copco Drilling Solutions es un perforador de
agujeros, de dirección de cabeza superior, instalado en una oruga, que está diseñado para una
perforación giratoria de agujeros de 10 5/8” a 16” (270 mm a 406.4 mm) de diámetro con
profundidades de 65 pies (19.8 m) en paso simple. Un carrusel estándar, que sostiene dos varillas
adicionales de 35 pies (10.66 m), incrementa la capacidad de profundidad a bordo a 135 pies
(41.15 m). El sistema de alimentación de cable impulsado hidráulicamente tiene capacidad para
125,000 libras (38,100 kg) de carga de punta. El peso total de la máquina es de aproximadamente
380,000 libras (115,824 kg).
Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se utiliza para
limpiar el agujero. Un motor eléctrico impulsa las bombas hidráulicas y el compresor. Los
sistemas que soportan las funciones de perforación y propulsión del perforador están controlados
por componentes neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
Características de diseño
El perforador eléctrico de agujeros PV351 de Atlas Copco Drilling Solutions es un perforador de
agujeros, de dirección de cabeza superior hidráulica, instalado en una oruga, específicamente
diseñado para la producción de perforaciones de agujeros por medio de una acción giratoria en
bancos preparados que son planos y firmes.
El perforador eléctrico PV351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente por un
sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de oscilación de
“viga en movimiento” permite que el perforador se propulse sobre un terreno disparejo con menos
tensión de torsión en el marco principal.
Un motor eléctrico grande alimenta el perforador eléctrico PV351 e incluye una cabina amplia con
altura suficiente. El agujero promedio es de 10 5/8 pulg a 16 pulg (270 mm a 406.4 mm) de
diámetro.
El perforador eléctrico PV351 utiliza un motor eléctrico conectado directamente a una caja de
engranajes de dirección de bomba hidráulica en un extremo y el compresor de aire conectado
directamente al otro extremo. La caja de cambios de dirección de la bomba, el motor eléctrico y el
compresor de aire están instalados sobre un “generador flotante”. Éste es un marco
independiente que fortalece el marco principal y “flota” para mantener la alineación adecuada del
sistema de transmisión.
El perforador eléctrico PV351 está equipado con un compresor superior/inferior asimétrico de baja
presión para perforación giratoria de alto rendimiento. Una variedad de capacidades de baja
presión se encuentra disponible.
Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se utiliza para
limpiar el agujero. Un motor eléctrico impulsa las bombas hidráulicas y el compresor. Los
componentes hidráulicos y eléctricos controlan los sistemas que soportan las funciones de
perforación del perforador.
El perforador eléctrico PV351 incorpora cuatro (4) gatos de nivelación para mantener el perforador
a nivel y estable mientras se está perforando. La torre está construida con tubería de acero
soldado. Un cambiador de varilla perforadora tipo carrusel se encuentra instalado en la torre y
sostiene dos (2) piezas de 35 pies (10.67 m) de largo. Dos cilindros hidráulicos bajan y suben la
torre.
El cambio de la varilla perforadora se realiza al mover la varilla perforadora hacia adentro y afuera
del carrusel y de la cabeza giratoria. La cabeza giratoria se utiliza para mover toda la varilla
perforadora hacia adentro y afuera del agujero. Todas las funciones de perforación se controlan
desde la pantalla de tacto y los controles en el asiento del operador. El asiento del operador está
colocado junto a la tabla de perforación.
El perforador de agujeros, alimentado por medio de la plataforma, instalado en una oruga, está
diseñado para perforaciones resistentes, lo que proporciona una fuerza de retracción de hasta
75,000 lb (34,020 kg). La cabeza giratoria conductora con engranaje de espuela proporciona
19,000 pies/lb (25760.2 Nm) de torque.
Los grandes perforadores Blasthole están fabricados de conformidad con los estándares de punta
y las normas de seguridad reconocidas. No obstante, su mal uso puede constituir un riesgo para
la vida y las extremidades del usuario o de terceros, y puede ocasionar daño a los perforadores u
otra propiedad material.
El perforador eléctrico PV351 debe utilizarse de conformidad con su uso específico, como se
describe en la sección de funcionamiento de este manual (consulte la Sección 5). El perforador
eléctrico PV351 deben operarlo sólo personas conscientes de la seguridad, que estén
completamente conscientes de los riesgos que se involucran en el funcionamiento del perforador.
Cualquier desorden de funcionamiento, especialmente los que afectan la seguridad del
perforador, se debe corregir inmediatamente.
Hacer funcionar el perforador dentro de los límites de su uso designado también involucra el
cumplimiento de las directrices de inspección y mantenimiento que se encuentran en el manual de
funcionamiento.
Aplicaciones designadas
El perforador eléctrico PV351 está diseñado específicamente para perforación de agujeros para
producción, por medio de una acción giratoria, para profundidades de 135 pies (41.15 m), con una
capacidad de profundidad de paso simple de 65 pies (19.8 m) en bancos preparados que son
planos y estables. El diámetro nominal del tamaño del agujero oscila entre 10 5/8 pulg (270 mm) y
16 pulg (406.4 mm) para las aplicaciones de punta giratoria.
Aplicaciones no designadas
Altitud
Rendimiento
Temperatura ambiente
Servicio
Tipo de aplicación
Limitaciones de funcionamiento
Rango de temperatura ambiente
El perforador estándar viene equipado para un rango de trabajo de temperatura ambiente nominal
entre los límites de 125° F (52° C) máximo y 15° F (-9° C) mínimo.
La Exposición del operador a la emisión de ruidos: De acuerdo con los requerimientos de las
cláusulas 1.75f del Anexo l de las Directrices de Maquinaria 89/392/EEC y las Directrices
91/368/EEC, EN791 Anexo A Cl. 4.1, se probaron los perforadores PV351 a velocidad de
funcionamiento normal del motor en los siguientes valores máximos: En la Estación de los
operadores (en una cabina cerrada, en posiciones sentado/de pie) = menos de 85 dBA. Se
realizaron pruebas con el perforador en funcionamiento a velocidad de funcionamiento del motor.
El perforador se encontraba en una superficie de concreto.
Exposición del operador a la vibración: De acuerdo con los requisitos de las cláusulas
22.2 del Anexo I de las Directrices de maquinaria 89/392/EEC y Directrices 91/368/EEC,
EN791, Anexo A CI. 4.1, los perforadores PV351 se han probado y la media cuadrática
ponderada en frecuencia de aceleración a la que están sujetos los brazos no excede 2.5
m/s2. La media cuadrática ponderada en frecuencia de aceleración a la que está sujeta la
carrocería (patas y parte posterior) no excede 0.5 m/s. Se realizaron pruebas con el
perforador funcionando a velocidad de funcionamiento. El perforador se encontraba en una
superficie de concreto.
Límites de grado y estabilidad del PV351 con el perforador sobre las pistas
Límites de nivelación y estabilidad del PV351 con el perforador sobre los gatos
a. 3000 CFM @ 110 PSIG (90.6 m3/min. @ 758 kPa) @ 1800 RPM
b. 3800 CFM @ 110 PSIG (107.6 m3/min. @ 758 kPa) EARS @ 1800 RPM
3. Motor eléctrico:
4. Carrocería:
El perforador eléctrico Pit Viper 351 de Atlas Copco utiliza las referencias específicas para
identificar los lados y extremos del perforador. Consulte la figura que se encuentra a continuación
mientras lee esta sección.
Componentes
El perforador eléctrico Blasthole PV351 utiliza un marco principal fabricado con soldaduras, que
está diseñado por Drilling Solutions y construido de una viga en I de brida amplia de 30 pulg (762
mm), que pesa aproximadamente 326 lb/pies (47.8 kg/m). El peso de la soldadura es de 49,700 lb
(22,543.9 kg).
El perforador eléctrico PV351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente por un
sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de oscilación de
“viga en movimiento” permite que el perforador se propulse sobre un terreno disparejo con menos
tensión de torsión en el marco principal.
La torre está construida de acero tubular soldado con abrazaderas cruzadas en ambos lados y en
la parte trasera. La fabricación se construye para Atlas Copco Drilling Solutions en una estructura
especial extendible que ayuda a proporcionar soldaduras óptimas.
Un grupo de poleas en la parte superior e inferior de la torre sostienen los cables de alimentación.
El ensamble de la torre cuenta con una cabeza giratoria conducida por hidrostática y un sistema
de alimentación de perforación hidráulica. El sistema de alimentación consiste de la cabeza
giratoria, dos cilindros de alimentación hidráulica y un cable de alimentación conectado a las
placas de montaje que están conectadas al envolvente de la cabeza giratoria.
La torre está diseñada para sostener la cabeza giratoria mientras sube y baja la tubería de
perforación. Ésta está construida para soportar el torque que ejerce la cabeza giratoria durante la
operación de perforación.
El cambio de la varilla perforadora se lleva a cabo desde la silla del operador. Se utiliza una llave
de horquilla deslizante colocada hidráulicamente para interrumpir la junta con impacto limitado
que minimiza las cargas por impacto en la torre, carrusel, cabeza giratoria y componentes de
alimentación. El carrusel sostiene dos piezas de la varilla perforadora de 35 pies (10.67 m). Dos
cilindros hidráulicos ocasionan oscilación en el cambiador de varillas hacia adentro y afuera de la
posición de carga debajo de la cabeza giratoria. Un cilindro hidráulico hace girar el carrusel para
indexar el tubo de perforación debajo de la cabeza giratoria para cambiarla.
Tipo y
Diámetro del tubo Longitud Grosor de la pared Peso aproximado tamaño
de rosca
8.5 pulg (219 mm) 2 pulg (50.8 mm) 4945 lb (2243 kg)
9.25 pulg
1.5 pulg (38.1 mm) 4507 lb (2044 kg)
(234.95 mm)
10.75 pulg 35 pies 6 pulg
3810 lb (1728 kg)
(273.05 mm) (10.7 m) BECO
12.75 pulg
1 pulg (25.4 mm) 4545 lb (2062 kg)
(323.85 mm)
13.375 pulg
5220 lb (2368 kg
(339.72 mm)
Cabeza giratoria
La cabeza giratoria (también llamada cabeza de poder o cabeza superior) se utiliza para girar la
broca y agregar y retirar la varilla perforadora de la tubería de perforación. La tubería de
perforación está conectada directamente a la cabeza giratoria y toda la presión de rotación y
alimentación se ejerce a través de la cabeza giratoria
Los cables de penetración y retracción están conectados a las placas de montaje que están
conectadas al envolvente de la cabeza giratoria.
Sistema de alimentación
El sistema de alimentación hidrostático de argolla cerrada está alimentado por dos cilindros de
alimentación hidráulica que elevan y bajan la cabeza giratoria suave y positivamente por medio de
un cable de trabajo pesado para penetrar y retraer.
Tabla 7:
Generador
Compresor de aire
Todos los compresores de aire que se utilizan en los perforadores PV351 son de diseño de
tornillo giratorio asimétrico sumergido en aceite. Los bujes de rodillo cónico se utilizan para
manejar cargas radiales y axiales. El equipo estándar para el compresor de aire incluye
depuradores de aire separados en tres etapas e instrumentación y controles completos. El
sistema de lubricación incluye un enfriador de aceite, válvula de desviación, filtro de aceite,
bomba de aceite y receptor de aire de combinación y tanque separador de aceite. Se proporciona
un sistema de apagado de seguridad para una descarga alta de la temperatura del aire.
Sistema hidráulico
Información general
Las cinco bombas hidráulicas están instaladas para obtener un acceso conveniente para el
servicio en una sola caja de engranajes de dirección de la bomba dirigida hacia afuera del motor
eléctrico a través de una configuración de acoplamiento.
Las dos bombas principales suministran potencia hidráulica a cualquiera de las funciones de
perforación (rotación y alimentación del perforador) o funciones de tramo (propulsión). La bomba
de dirección del ventilador suministra aceite a los motores del ventilador. Las bombas dobles de
circuitos auxiliares suministran aceite a todas las otras funciones a través de las válvulas de 7 y 9
carretes.
Bombas hidráulicas
Motores hidráulicos
Depósito hidráulico
Cilindros hidráulicos
Sistema de enfriamiento
Inyección de agua
El Sistema de inyección de agua inyecta una cantidad regulada de agua en el flujo de aire hacia
el tubo de perforación. El contenido de agua elimina el polvo que resulta de la operación de
perforación. El Sistema de inyección de agua tiene un motor hidráulico.
Cabrestante
La cabina del operador está térmicamente aislada, calentada y ventilada. Está equipada con
ventanas de vidrio de seguridad polarizado, plato de guardapiés, un asiento del operador y dos
puertas con seguro.
Todas las funciones operativas se pueden controlar desde el asiento del operador dentro de la
cabina del perforador.
Sistema eléctrico
Clasificación: 24V DC
Paquete de iluminación
(27) 4 pulgadas x 6 pulgadas, Halógeno de 24V DC
nocturna:
Opciones
Inyección de agua
El Sistema automático de lubricación central funciona por medio de una bomba de grasa
accionada totalmente de manera hidráulica con un tanque de 120 lb (54.43 kg) o 16 galones
(60.57 litros) que se llena desde el Servicio central de llenado rápido. Éste proporciona lubricación
a todos los puntos en donde no se distribuye la grasa en el perforador a través de los inyectores
medidos.
Extinción de incendios
El Sistema de extinción de incendios activa remotamente los extintores de fuego desde la cabina
del operador y desde el nivel del suelo. Tipo químico seco AFEX, latas de 6 x 27 lb, 36 toberas;
activación manual desde la cabina y desde el nivel del suelo; activación automática a través de
detectores térmicos de 4 puntos y cable de detección lineal.
Barra de remolque
Lubricante automático de las uniones de las roscas de los tubos para engrasar las roscas de la
varilla perforadora cuando se agrega o retira la varilla perforadora de la tubería de perforación.
Los paquetes de clima frío incluyen un generador a bordo, calefactores de aceite hidráulico,
calefactor de la sala de maquinaria y calefactores del tanque de agua.
Accesorios
Pesos y dimensiones
Los siguientes pesos y dimensiones aproximados son para el perforador eléctrico PV351
estándar. Los paquetes opcionales y adicionales no se incluyen en estas medidas o pesos.
Pesos y dimensiones*
Dimensiones:
Longitud: Torre hacia abajo: 98 pies ( 29.8 metros)
Longitud: Torre hacia arriba: 53 pies 10 pulgadas (16.4 metros)
Altura: Torre hacia arriba: 103 pies 9 pulgadas(31.6 metros)
Altura: Torre hacia abajo: 27 pies 11 pulgadas(8.5 metros)
Ancho general: 26 pies 8.5 pulgadas(8.14 metros)
Pistas:
Distancia entre los protectores
11 pies 10 pulgadas (142 pulgadas) = 360.68 cm
del gato:
Distancia de exterior a exterior
17 pies 9 pulgadas (213 pulgadas) = 541.02 cm
de los protectores del gato:
Distancia entre los gatos:
En el extremo que perfora: 23 pies (277 pulgadas) = 703.58
En el extremo que no perfora: 9 pies 3 pulgadas (111 pulgadas) = 281.94 cm
Parte delantera a parte trasera: 36 pies 7 pulgadas (439 pulgadas) = 1115.06 cm
Cabina del operador
Longitud: 92 pulgadas = 233.68 cm
Ancho: 77 pulgadas = 195.58 cm
Altura: 85 pulgadas = 215.9 cm
Ancho de la pasarela:
Ancho mínimo: 24 pulgadas = 60.96 cm
375,000 libras a 415,000 libras aproximadamente
Peso de funcionamiento:
(170,000 kg a 188,240 kg. aproximadamente)
Instrumentos y controles
Seguridad
Introducción
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perforador, lea y entienda la
Sección 4, Controles e instrumentos de funcionamiento.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de trabajar en el perforador.
Información general
1. Después de arrancar el motor, espere hasta que los extremos neumático e hidráulico
estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
7. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que
corra riesgo de caerse.
DRILLING SOLUTIONS 4- 3
Manual de Instrucciones del perforador eléctrico PV351 Sección 4 - Controles
Información general
El diseño del RCS también proporciona muchas cualidades que son una ventaja para el operador,
técnicos de servicio y planificadores de minas. Algunas de estas ventajas son:
Hallazgo de fallas
Instrumentos y controles
Controles del operador del RCS
Durante el funcionamiento normal, el operador tiene las manos en los controles de la palanca de
mando. El sistema es ergonómicamente adecuado, ya que todas las funciones que se utilizan
durante las operaciones de perforación normales se encuentran ubicadas de tal manera que el
operador no tenga que alejar sus manos de los controles de la palanca de mando y los paneles.
DRILLING SOLUTIONS 4- 5
Manual de Instrucciones del perforador eléctrico PV351 Sección 4 - Controles
2. Un control de la palanca de mando análogo centrado con resorte, de doble eje, con un
interruptor de balancín de retorno a cero análogo.
La palanca principal del panel izquierdo (palanca superior) es el control de la palanca de mando
análogo con retención de fricción, sin centrado automático, de un solo eje. Éste posee un
interruptor de balancín digital.
Función del montacargas - Mientras se encuentra en el Modo de configuración (botón N.° 1), el
botón N.° 11 en el panel izquierdo se presiona para activar el montacargas. Cuando está activada,
la palanca principal izquierda se limita para hacer funcionar la válvula de carrete adecuada para
utilizar el montacargas auxiliar para elevar y bajar las cargas. Siempre recuerde desactivar el
botón N.° 11 del montacargas cuando no esté utilizando el montacargas.
El botón N.° 11 tiene un LED verde que indica que el control del montacargas está activo. Se
debe presionar nuevamente el botón para desactivar el montacargas cuando no lo esté
utilizando.
Función de rotación: El botón N.° 5 en el panel izquierdo se presiona para activar el modo de
Perforación. Mientras se encuentra en el modo de Perforación, la palanca principal izquierda se
limita para hacer funcionar la bomba principal NCS (del lado opuesto de la cabina) para activar la
función de rotación.
DRILLING SOLUTIONS 4- 7
Manual de Instrucciones del perforador eléctrico PV351 Sección 4 - Controles
Función de propulsión: El botón N.° 6 en el panel izquierdo se presiona para activar el modo de
Propulsión. Cuando se activa, el control de la palanca de mando inferior izquierdo se limita y
todos los controles necesarios para propulsar el perforador están activos.
Función de gatos de nivelación: Mientras se encuentra en el Modo de Perforación (botón N.° 5),
el botón N.° 15 en el panel izquierdo se presiona para activar los gatos de nivelación. Cuando
está activado, el control de la palanca de mando inferior en el panel del operador del lado
izquierdo se limita a los carretes de válvula adecuados para hacer funcionar los gatos. Siempre
recuerde desactivar el botón N.° 15 de Gato activado cuando no esté utilizando la función
de gato de nivelación.
El botón N.° 15 tiene un LED verde que indica que el botón de Gato activado está activo. Se debe
presionar nuevamente el botón para desactivar el botón.
Casi toda función de activación y desactivación la realiza el operador con los botones del panel
derecho e izquierdo del operador. La siguiente es una lista de las funciones de los botones del
panel izquierdo del operador. Cada botón tiene un LED que se ilumina como una indicación de
que la función está activa.
DRILLING SOLUTIONS 4- 9
Manual de Instrucciones del perforador eléctrico PV351 Sección 4 - Controles
La palanca principal del panel derecho (palanca superior) es el control de la palanca de mando
análogo con retención de fricción, sin centrado, de un solo eje, con un interruptor de balancín
digital.
Función elevar/bajar la torre: Mientras el modo de Configuración (botón N.° 1) está activo, el
control de la palanca de mando del lado derecho está limitado a la válvula de carrete adecuada
para subir/bajar la torre. Se debe presionar y mantener presionado el interruptor de balancín
digital antes de mover el control de la palanca de mando para permitir el movimiento de la torre.
Funciones de alimentación del perforador: Mientras el modo de Perforación (botón N.° 5) está
activo, el control de la palanca de mando del lado derecho está limitado y todos los controles
necesarios para realizar las funciones de alimentación del perforador están activos.
La perilla giratoria del lado izquierdo en el panel del operador del lado derecho es el
potenciómetro de penetración. Girar la perilla giratoria hacia la derecha incrementará la presión de
alimentación. Girar la perilla giratoria hacia la izquierda reducirá la presión de alimentación.
La perilla giratoria del lado derecho en el panel del operador del lado derecho es el potenciómetro
de sujeción. Girar la perilla giratoria hacia la derecha incrementará la presión de sujeción. Girar la
perilla giratoria hacia la izquierda reducirá la presión de sujeción.
Funciones
Casi toda función de activación y desactivación la realiza el operador con los botones del panel
derecho e izquierdo del operador. La siguiente es una lista de las funciones de los botones del
panel derecho del operador. Cada botón tiene un LED que se ilumina como una indicación de que
la función está activa.
El interruptor del botón de Parada de emergencia color rojo corta la energía hacia el controlador
del arranque y apaga el motor eléctrico cuando se presiona. Se enciende una luz “roja” dentro del
interruptor del botón si el botón se encuentra en la posición de “funcionamiento”. El botón de
Parada de emergencia se debe jalar hacia afuera (restablecer) para arrancar el motor eléctrico.
Nota: El presionar el botón de parada de emergencia rojo tiene el mismo efecto que girar el
interruptor de la llave completamente hacia la posición de apagado (parar).
El Interruptor de botón de la bocina activa la bocina para alertar a cualquier persona que esté
cerca del perforador que éste está a punto de arrancar el motor. La bocina también se utiliza para
alertar al personal que está en la zona de trabajo de que éste está a punto de mover el
perforador.
Interruptores eléctricos
Controles eléctricos (caja de interruptores)
A continuación se muestran los controles e interruptores eléctricos ubicados en la caja de
interruptores en la cabina del operador.
Luces
1. Las luces del Perforador (perforación) pueden activarse desde el interruptor de palanca
ubicado en el panel eléctrico en la cabina del operador.
5. Un interruptor de luz debajo de la plataforma del lado de la cabina hacia el extremo que
no perfora opera una luz que ilumina la caja eléctrica (Caja N.° 4) que contiene el
interruptor de la luz para dar servicio a esa caja, según se muestra a continuación.
Existen tres (3) botones de Parada de emergencia en el perforador eléctrico Pit Viper 351 y hasta
dos (2) botones de Parada de emergencia remota. Uno está ubicado en el panel del operador, a
la derecha del asiento del operador en la cabina. Uno está ubicado debajo de la plataforma del
lado de la cabina, en el extremo que no perfora, en la caja eléctrica N.° 4. El tercer botón de
Parada de emergencia está ubicado en la caja eléctrica N.° 3, la cual está ubicada del lado
opuesto de la cabina del perforador, junto al tanque receptor en el generador.
Cuando se presiona, cualquiera de estos botones apagará el sistema al interrumpir el circuito. Los
contactos del botón de Parada de emergencia están cerrados cuando el botón está en la posición
extendida (extraído). Este dispositivo se sostiene mecánicamente en cualquiera de las posiciones.
La función mecánica permite que el operador libere el interruptor para apagar el motor eléctrico si
surge alguna emergencia. El indicador rojo iluminado en el botón proporciona información de
resolución de problemas, así que reemplace la bombilla de 24 voltios cada vez que sea necesario.
Si ocurre un apagón y el indicador permanece iluminado, esto informa al operador que el botón de
Parada de emergencia no interrumpió el circuito.
Una vez se corrige la emergencia, estos botones deberán extraerse antes que el perforador se
reinicie. La pantalla del operador indicará cuando una Parada de emergencia se ha liberado y cuál
es esa parada en el circuito.
El Montacargas remoto funciona a través de una unidad de control remoto conectada por un cable
umbilical al cubo del conector del cable. El montacargas remoto lo activa/desactiva un interruptor
colocado en el marco debajo de la plataforma en el extremo de perforación del lado opuesto de la
cabina en una caja eléctrica (vea a continuación). Existe otro botón remoto de Parada de
emergencia incorporado a la unidad de control del montacargas remoto. Nota: El botón N.° 11
(Activar el montacargas de la cabina), ubicado en el panel del operador del lado izquierdo, debe
estar apagado para que funcione el montacargas remoto.
La Unidad de control de propulsión remota permite que el operador impulse el perforador desde
un lugar remoto seguro en situaciones en las que podría existir riesgo de volcar debido a
condiciones de superficie de suelo inestable o carga sobre un remolque. Ésta es una opción.
El perforador puede estar equipado con opciones de Supresión de incendios. Las opciones
pueden ser sistemas activados manual y/o automáticamente. Sin importar cuántos sean los
dispositivos de activación que existen en el perforador, siempre habrá un dispositivo de Parada de
emergencia activada por incendio.
La Parada de emergencia activada por incendio está ubicada del lado opuesto de la cabina del
perforador en el tanque receptor.
Bocina de atención
El botón de Bocina de atención está ubicado junto al botón Parada de emergencia en el panel de
control del operador del lado derecho del asiento del operador.
La Bocina de atención también está conectada a dos Jaladores de emergencia instalados sobre
cada uno de los gatos del extremo de perforación, conectados por un cable que corre debajo de la
plataforma y alrededor del perforador. Cuando las personas que están en el área se percatan de
que hay una emergencia, se puede jalar el cable hacia abajo para iniciar la Bocina de atención.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca del perforador.
Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos con punta de acero, guantes, máscara
respiratoria y protección en los oídos que estén autorizados. No vista ropa floja que se
pueda quedar atorada en los componentes giratorios.
Información general
1. Después de arrancar el motor, espere hasta que los extremos neumático e hidráulico
estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar, hacer funcionar o dar
mantenimiento al perforador.
4. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia cuando esté perforando o
realizando tramos con el perforador.
5. Si su perforador está equipado con la opción de sistema de propulsión remota, siempre
utilícela desde una ubicación segura cuando esté en propulsión.
6. Nunca aplique propulsión o detenga el perforador en una inclinación o superficie que
esté a punto de colapsar.
7. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que
corra riesgo de caerse.
9. Siempre utilice ropa protectora como guantes, zapatos con punta de acero, gafas,
protección en los oídos y un casco de seguridad autorizado cuando de mantenimiento.
No utilice ropa manchada con aceite o dañada.
Inspección de recorrido
Antes de cada turno y antes de arrancar el Pit Viper 351, se debe realizar una inspección de
recorrido a todo el perforador. Esto es además de los procedimientos de mantenimiento diario de
rutina de 8 horas. Realizar esta inspección puede dar como resultado una vida útil más
prolongada y una máxima productividad del perforador.
Sistema hidráulico
Se debe realizar una inspección a todos los componentes hidráulicos (bombas, motores, válvulas,
mangueras, conectores, etc.) para detectar cualquier señal de aceite, posibles fugas de aceite o
cualquier irregularidad. Esto es particularmente importante cuando el perforador es nuevo. Los
perforadores están equipados de fábrica con un aceite hidráulico que contiene un tinte de color
azul que ayudará a detectar fugas de forma anticipada.
Se debe realizar una inspección cuidadosa de todos los componentes del compresor (extremo
neumático, bomba de extremo neumático, válvulas, mangueras, conectores y filtros) para
asegurarse que no existan fugas de aceite del compresor o ninguna irregularidad. Esto es
particularmente importante cuando el perforador es nuevo.
Verificaciones generales
Verifique que todos los ensambles con pernos estén apretados. Inspeccione el perforador
completo en caso de cualquier parte floja, gastada o faltante y reemplácela, si es necesario.
Inspeccione si hay señales de fugas en los conductos de líquidos, mangueras, conectores,
aberturas de llenado, tapones de drenaje, tapas de presión, llantas, cables de la torre, cables del
montacargas, silenciador, motor, refuerzos de seguridad y el área debajo del perforador.
Con frecuencia, camine alrededor del perforador e inspeccione si existen fugas, partes flojas o
faltantes, partes dañadas o partes sin ajustar. Realice todo el mantenimiento diario recomendado.
¡Mantenga limpias las áreas del operador! Limpie los espejos, todas las luces y las ventanas de
la cabina. Verifique que todas las luces estén funcionando.
Asegúrese que las áreas del operador, las gradas y los pasamanos estén limpios. El aceite,
grasa, nieve, hielo o lodo en estas áreas puede ocasionar que se resbale y caiga. Limpie sus
botas del exceso de lodo antes de ingresar al perforador.
Retire todos los artículos personales u otros objetos del área de la cabina del operador y
plataforma del operador. Asegure estos artículos en la caja de herramientas, gabinete de
herramientas o retírelos del perforador.
Antes de encender el perforador, es muy importante realizar una inspección previa al perforador
en general. Esta inspección se debe realizar antes de cada turno y cada vez que se arranque.
Éstas son adicionales al mantenimiento diario de rutina de 8 horas. Realizar esta inspección
puede dar como resultado una vida útil más prolongada y una máxima productividad del
perforador.
Las siguientes son verificaciones y revisiones generales del perforador que se deberían realizar
antes de arrancar el perforador. Consulte las instrucciones que se proporcionan en la Sección 6
para obtener los procedimientos de mantenimiento y especificaciones de aceites correctos.
2. Revise si hay etiquetas de Advertencia o Bloqueo en los controles. Si hay una etiqueta
colocada en el interruptor, no arranque el motor eléctrico hasta que la persona que
instaló la etiqueta de advertencia la haya retirado.
4. Evite alejarse de los controles con el motor eléctrico en funcionamiento. Nunca deje la
plataforma de perforación del operador mientras el motor eléctrico esté en
funcionamiento.
Después de que todos los elementos de la inspección previa al funcionamiento estén completos y
se haya realizado cualquier servicio o corrección necesaria, puede continuar con la secuencia de
arranque descrita a continuación.
3. Cuando el sistema RCS esté encendido, presione el Botón de bocina de atención para
alertar al personal de que el motor eléctrico está a punto de encenderse. Gire la llave a
la posición de encendido para energizar el motor de arranque del motor. Mantenga la
llave en la posición de arranque, arranque y haga funcionar hasta que el motor eléctrico
esté en línea y se estabilice.
4. Escuche por si hay ruidos inusuales del motor eléctrico, compresor y área del
generador.
8. Continúe haciendo funcionar el motor eléctrico y permita que los sistemas hidráulicos se
calienten a la temperatura de funcionamiento mínimo recomendada de setenta y cinco
grados Fahrenheit (75° F/23.9° C) para el motor hidráulico.
9. Cuando se han alcanzado las temperaturas de funcionamiento mínimas, usted está listo
para empezar las funciones de perforación.
Cuando el sistema RCS está encendido y la pantalla del menú principal del operador se observa
en la pantalla de visualización, la luz del LED en el Botón N.° 1 (Panel izquierdo del operador) se
iluminará. A esta condición se le llama “Estacionar”. La condición Estacionar está activa cuando el
motor del perforador se arranca pero los paneles del operador no se han activado. Los paneles
del operador no están activos para que no se pueda generar ninguna entrada de datos. Los
Paneles del operador deben activarse de forma intencional para que ocurra cualquiera de
los comandos de salida o activaciones del perforador.
El LED verde indica que los paneles están activos. Cada botón tiene un LED. Ninguno
funcionará a menos que esté activado el botón N.° 0.
Estacionar
Una vez los paneles estén activados (al presionar el botón N.° 0 en el panel del operador del lado
izquierdo), el operador debe seleccionar un modo de operación. Por ejemplo, al presionar el botón
N.° 1 se activa el Modo de configuración.
Propulsión
3. El operador debe presionar el Botón N.° 0 (Encendido/Apagado del panel del operador)
para activar los botones del panel del operador para los paneles izquierdo y derecho del
operador.
c. El jalar el control de la palanca de mando hacia el operador, comanda que las pistas
muevan el perforador en una dirección inicial hacia el extremo que perfora.
Configuración
La Pantalla de configuración muestra las RPM del motor eléctrico, la posición del soporte de la
barra amortiguadora, la condición de soporte de la torre y la regla de nivel.
Nivelación (Manual)
1. Para activar los gatos de nivelación, ahora el operador debe presionar el botón N.° 15
(gato activado).
2. Para bajar todos los gatos al mismo tiempo, sostenga hacia arriba el activador en el
control de la palanca de mando. Para elevar todos los gatos al mismo tiempo, mantenga
presionado el activador hacia abajo. El control de la palanca de mando y el activador
son proporcionales.
4. Cuando nivele el perforador, baje primero todos los gatos hasta que estén en el suelo.
Luego eleve el punto más bajo a casi cero al mover el control de la palanca de mando
hacia el cuadrante adecuado.
Cada vez que el Botón N.° 15 (Gato activado) está activo, los gatos se pueden
activar. Siempre desactive el botón N.° 15 cuando los gatos no estén en uso.
Mientras se encuentra en el Modo de configuración (botón N.° 1 en el panel del operador del lado
izquierdo), el control de la palanca de mando del gato con activador de interbloqueo y movimiento
de jalar-empujar para la dirección de los gatos se convierte en el control de los gatos. Nota: Botón
N.° 15 (Gato activado) en el panel del operador del lado izquierdo debe estar apagado para hacer
funcionar la opción de Nivel automático.
1. El Botón N.° 0 del Panel del operador en el panel del operador del lado izquierdo debe
estar encendido para activar el botón N.° 1 del Modo de configuración en el panel del
operador del lado izquierdo y el Botón N.° 24 de Función automática en el panel del
operador del lado derecho.
2. Active el Modo de configuración al presionar el botón N.° 1 en el panel del operador del
lado izquierdo.
3. Mientras se encuentra en el Modo de configuración, presione y mantenga presionado el
botón N.° 24 de Función automática (ubicado en el panel del operador del lado
derecho).
4. Ahora presione hacia arriba el activador en el Control de la palanca de mando del gato
para extender los cuatro gatos de nivelación y nivelar automáticamente el perforador.
Una vez se activa el Nivel automático, libere el control de la palanca de mando y el
activador. El ícono bajo la pantalla del Modo de configuración debería mostrar el Nivel
automático activado.
5. El presionar hacia abajo el activador en el control de la palanca de mando del gato
retraerá los cuatro cilindros del gato de nivelación y bajará automáticamente las pistas
al suelo.
6. Para detener el Nivel automático, simplemente presione momentáneamente el activador
hacia arriba o abajo.
Elevación de la torre
Para elevar la torre, el perforador debe estar en el Modo de configuración (botón N.° 1) y botón
N.° 0 (el interruptor de encendido/apagado del panel del operador debe estar activado). En el
Modo de configuración, el control de la palanca de mando principal derecho (ubicado en el panel
del operador del lado derecho) está activado.
1. El perforador debe estar nivelado y apoyado en los gatos de nivelación antes de mover
la torre.
Es posible que ocurra daño estructural si la torre se eleva sin que el perforador esté
nivelado.
Bloqueo de la torre
Mientras está en el Modo de configuración (botón N.° 1), las funciones de bloqueo de la torre las
manejan los botones N.° 7, 8 y 9 en el panel del operador del lado izquierdo. El Panel del
operador (botón N.° 0) debe estar encendido para utilizar las funciones del Panel del operador.
Descenso de la torre
Para bajar la torre, el perforador debe estar en el Modo de configuración (botón N.° 1 en el panel
del operador del lado izquierdo) y botón N.° 0 (encendido/apagado del panel del operador) debe
estar activado. En el Modo de configuración, el control de la palanca de mando principal del lado
derecho (ubicado en el panel del operador del lado derecho) está activado. Las funciones de
desbloqueo de la torre se activan con el botón N.° 2 (Desbloqueo vertical de la torre), botón N.° 3
(Desbloqueo de ángulo de la torre) y botón N.° 4 (Desenganche del soporte de la barra
amortiguadora) ubicado en el panel del operador del lado izquierdo.
Puede ocurrir daño si se intenta mover la torre únicamente con un (1) pasador de
bloqueo vertical desbloqueado o únicamente un (1) pasador de la barra
amortiguadora desenganchado.
Lengüetas de polvo
Mientras está en el Modo de configuración (botón N.° 1), las funciones de lengüetas de polvo las
manejan los botones N.° 10 y N.° 12 en el panel del operador del lado izquierdo. El panel del
operador (botón N.° 0) debe estar encendido para activar para el Modo de configuración.
Presione y sostenga el Botón N.° 10 para activar el control Elevar las lengüetas de polvo (elevar
la cortina contra polvo). Libere el botón para detener el movimiento de la lengüeta de polvo.
Presione y sostenga el Botón N.° 12 para activar el control Bajar las lengüetas de polvo (bajar la
cortina contra polvo). Libere el botón para detener el movimiento de la lengüeta de polvo.
Montacargas
1. El Panel del operador (botón N.° 0) debe estar encendido para activar las funciones.
Montacargas remoto
El Montacargas remoto funciona a través de una unidad de control remoto conectada por un cable
umbilical al cubo del conector del cable. El montacargas remoto lo activa/desactiva un interruptor
de palanca colocado en el marco debajo de la plataforma en el extremo de perforación, del lado
opuesto de la cabina, en una caja eléctrica. Existe un botón remoto de Parada de emergencia
incorporado a la unidad de control del montacargas remoto.
La Parada de emergencia del control del montacargas remoto debería estar en la posición
extendida cuando se activa el Montacargas remoto. Presione para parar de emergencia el
motor.
Nota: El botón N.° 11 (Activar el montacargas de la cabina), ubicado en el panel del operador del
lado izquierdo, debe estar apagado para que funcione el montacargas remoto.
Perforación en ángulo
Es posible que ocurra daño estructural si la torre se eleva sin que el perforador esté
nivelado.
1. Presione el botón N.° 1 en el panel del operador del lado izquierdo para activar el Modo
de configuración. (El botón N.° 0 del panel del operador en el panel del operador del
lado izquierdo debe estar encendido para que el Modo de configuración se active).
2. Nota: La torre siempre debe colocarse en la posición vertical antes de bajarla a la
posición de ángulo. Verifique físicamente que la torre esté en posición vertical y que
los pasadores de bloqueo verticales, pasadores de bloqueo de ángulo y pasadores de
bloqueo de la barra amortiguadora estén bloqueados y en su lugar. Por motivos de
seguridad, los pasadores de bloqueo vertical y los pasadores de bloqueo de ángulo de
la torre están interbloqueados para evitar que ambos juegos de pasadores se
desbloqueen al mismo tiempo. La Pantalla de configuración mostrará los pasadores de
bloqueo. El ícono (superior) del pasador de la barra amortiguadora de la torre será
verde cuando esté enganchado y amarillo cuando esté desenganchado o en tránsito. El
ícono (inferior) del pasador de ángulo de la torre será verde cuando esté extendido
(bloqueado) o rojo cuando esté retraído (desbloqueado).
Modo de perforación
Rotación
En el Modo de perforación, el control de la palanca de mando principal del lado izquierdo controla
la rotación. Active el interruptor de balancín digital (activador) y presione el control de la palanca
de mando hacia adelante desde la posición neutro (centro). Esto hará que la tubería de
perforación comience a girar en una dirección hacia la izquierda (CCW). El jalar el control de la
palanca de mando hacia atrás desde la posición neutro (centro) hará que la tubería de perforación
comience a girar en una dirección hacia la derecha (CW). La rotación es proporcional a la posición
del control de la palanca de mando. El interruptor de balancín digital debe presionarse y
mantenerse presionado antes de mover el control de la palanca de mando para permitir la
rotación.
Una vez la cabeza giratoria esté girando, se puede liberar el interruptor de balancín digital. Si se
requiere un cambio de dirección, el interruptor de balancín digital debe activarse cuando el control
de la palanca de mando se mueva a través de la posición central.
Alimentación
En el Modo de Perforación, el control de la palanca de mando principal del lado derecho controla
la dirección y velocidad de la alimentación. La perilla giratoria de penetración (fuerza de
alimentación) se utiliza para controlar la presión de alimentación. El flujo de alimentación iniciará
cuando el control de la palanca de mando del lado derecho se presione hacia adelante o se jale
hacia atrás. El interruptor de balancín digital debe presionarse y mantenerse presionado antes de
mover el control de la palanca de mando para permitir la alimentación. Una vez la cabeza giratoria
se esté moviendo, se puede liberar el interruptor de balancín digital.
Sujeción (Opción): Girar la Perilla giratoria de sujeción (derecha) hacia la derecha (CW)
incrementará la fuerza de sujeción. Girar la Perilla giratoria de sujeción hacia la izquierda (CCW)
diminuirá la fuerza de sujeción.
En la parte inferior de la pantalla se encuentran una serie de íconos. Cada ícono se encenderá
cuando el operador seleccione su modo. Los íconos que se muestran de izquierda a derecha son:
Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de propulsión, Detección neutra del control de
la palanca de mando, Navegación GPS, Calibración de la posición de la cabeza de poder.
El ícono de color verde indica que el ícono está activado. El de color amarillo indica una condición
de falla. El ícono amarillo anterior es una condición de falla que indica que la cabeza giratoria no
está calibrada. El programa no sabe en dónde se encuentra localizada la cabeza giratoria y
los interbloqueos no funcionan. Si el operador mueve la cabeza giratoria, podría hacer
contacto con el soporte del carrusel o varilla.
El operador debe asegurarse que el soporte de la varilla esté abierto y que el carrusel esté
en la posición de almacenamiento. Eleve la cabeza giratoria hacia la parte superior de la
torre, sobre los interbloqueos, para calibrar la cabeza antes de mover la cabeza giratoria
hacia abajo de la torre cuando se está perforando, para evitar daños al soporte de la cabeza
giratoria, carrusel o varilla.
Perforación giratoria
Los métodos de perforación giratoria utilizan la combinación de peso bruto y la rotación para
triturar y partir las rocas de un agujero. El método giratorio funciona bien en formaciones en donde
se puede aplicar el peso y tensión adecuados a la roca para iniciar el rompimiento y trituración.
La perforación giratoria se realiza al girar la punta tricónica contra la roca mientras utiliza presión
descendente para triturar la roca. Un estabilizador se utiliza normalmente para mantener el
agujero recto y evitar que la punta se quede atorada.
Los componentes pesados deben manipularse con cuidado con la ayuda de elevación
apropiada, la cual se proporciona para facilitar las operaciones de elevación de
componentes pesados.
1. Cabeza giratoria
2. Rueda auxiliar (también llamado elemento separador secundario), que se utiliza con o
sin el amortiguador auxiliar
3. Amortiguador secundario
4. Varilla perforadora
5. Varilla o estabilizador de arranque (opción)
6. Cable y montacargas auxiliar
7. Gancho de elevación
8. Llave de interrupción
9. Llave de horquilla deslizante (tabla)
10. Buje de rodillo (se encuentra dentro del buje centralizador de la tabla)
11. Buje centralizador de la tabla (sobre la tabla)
12. Broca auxiliar
13. Punta Tricónica
14. Canasta de puntas (se encuentra dentro del buje centralizador de la tabla, después de
mover el buje de rodillo, cuando instala o retira la broca tricónica).
1. Con la varilla de arranque encima de la tabla, retire los bujes centralizadores de rodillo.
2. Instale la canasta de puntas giratorias (tricónica) en la tabla de perforación.
3. Inserte la punta tricónica en la canasta de puntas.
4. Lubrique las roscas en la punta tricónica.
5. Con el control de la palanca de mando principal del lado derecho ubicado en el panel
del operador del lado derecho, baje la varilla de arranque (o estabilizador) sobre las
roscas en la punta. Con el control de la palanca de mando principal del lado izquierdo
ubicado en el panel del operador del lado izquierdo, utilice la rotación lenta hacia
adelante y apriete con seguridad.
6. Con el control de la palanca de mando principal del lado derecho, eleve la cabeza
giratoria hasta que la punta tricónica libere la canasta de puntas.
7. Retire la canasta de puntas y almacénela en otro lugar.
8. Con el control de la palanca de mando principal del lado derecho, baje la varilla de
arranque hasta que la punta esté debajo de la tabla.
9. Instale el buje centralizador.
Asegúrese que la punta giratoria, varilla de arranque (estabilizador) o punta auxiliar y varilla
perforadora estén instaladas correctamente. El operador debe presionar el botón N.° 0 en el panel
del operador del lado izquierdo para activar los paneles del operador para ambos paneles
derecho e izquierdo del operador.
1. Se debe presionar el botón N.° 5 en el panel del operador del lado izquierdo para activar
el modo de “Perforación”. La pantalla de perforación debería mostrar la pantalla de
visualización.
2. Presione el botón N.° 13 en el panel del operador del lado derecho para activar el
acelerador del motor. Eleve las RPM del motor a 1800 rpm.
15. Perfore el agujero a la profundidad máxima posible para la varilla perforadora. Cuando
se haya logrado esa profundidad, detenga la alimentación y permita que la tubería de
perforación gire durante quince o más segundos para limpiar el agujero.
16. Cuando el agujero esté completo, apague la inyección de agua (botón N.° 10),
disminuya la rotación a veinte o treinta (20/30) RPM, eleve la varilla perforadora para
darle a la broca suficiente espacio en el suelo para la propulsión y apague el aire (botón
N.° 12).
17. Eleve los gatos de nivelación como se explicó anteriormente en el Modo de
configuración. La visualización de la pantalla de configuración indica un color rojo si los
gatos no están en el suelo, una luz amarilla si están separados del suelo y una verde
cuando están completamente retraídos.
18. Propulse el perforador (en el Modo de propulsión) al siguiente agujero utilizando el
método descrito anteriormente y repita el proceso de perforación.
Secuencia de perforación
6. Asegure la varilla perforadora en la llave de horquilla deslizante con las partes planas de
la llave que está incorporada a la varilla perforadora. (La rotación puede ser necesaria
para alinear las partes planas de la llave con el sistema de la llave de interrupción).
12. Una vez se haya desatornillado la cabeza giratoria de la varilla perforadora, haga
funcionar la cabeza giratoria en la torre lo suficientemente alto para oscilar el carrusel
hacia afuera sin que haya interferencia de la cabeza giratoria.
14. Enganche el soporte de la varilla perforadora (Botón N.° 22) en la varilla perforadora
que se agregará.
15. Inicie la rotación hacia adelante de veinte a treinta (20/30) RPM.
16. Mientras observa la varilla perforadora en el carrusel, baje suavemente la cabeza
giratoria hasta que haga contacto con la varilla perforadora.
17. El leve movimiento descendente de la varilla perforadora en el carrusel verificará el
contacto.
No fuerce la cabeza giratoria hacia abajo una vez se haya hecho el contacto. El
usar exceso de fuerza puede dañar el carrusel.
18. Cuando se haya hecho contacto, continúe con la rotación hacia adelante a la velocidad
sugerida, que es de veinte a treinta (20/30) RPM. Permita que la cabeza giratoria se
atornille en la varilla perforadora. La varilla perforadora se elevará en la copa del
carrusel a medida que giren sus tornillos en la cabeza giratoria.
19. La varilla perforadora y el carrusel mostrarán un ligero doblez cuando la rueda esté
tensa.
20. Cuando la varilla perforadora se haya atornillado en la rueda de la cabeza giratoria,
detenga la rotación. Empuje suavemente el control de la palanca de mando principal del
lado izquierdo (ubicado en el panel del operador del lado izquierdo) momentáneamente
en reversa para liberar la presión de torque en el carrusel.
21. Eleve la varilla perforadora de la copa del carrusel con la función de alimentación en el
control de la palanca de mando principal del lado derecho (ubicado en el panel del
operador del lado derecho).
Un espacio de dos pulgadas (50.8 mm) entre la varilla perforadora y la copa del
carrusel es suficiente para cualquier operación de cambio de tubería.
22. Con el botón N.° 4 de oscilación de carrusel en el panel del operador del lado derecho,
mueva el carrusel a la posición de almacenamiento.
23. Alimente lentamente la varilla perforadora hasta el punto de contacto con la sección de
pasadores de la varilla perforadora que está sostenida en la horquilla de la tabla
deslizante.
24. A una velocidad de veinte a treinta (20/30) RPM de rotación hacia adelante (derecha),
apriete las roscas únicamente lo suficiente para rebordear la unión de roscas de la
varilla perforadora, eliminando el exceso de lubricante de roscas en el proceso.
25. Encienda el sistema neumático del perforador.
26. Regrese al proceso de perforación y encienda la inyección de agua (botón N.° 10) si
está en uso.
27. Cuando el agujero esté completo, apague la inyección de agua (botón N.° 10) y eleve la
tubería de perforación hasta la unión entre la primera y segunda varilla perforadora a
nivel de la plataforma mientras mantiene la rotación hacia delante de la tubería de
perforación de veinte a treinta RPM (20/30 RPM).
28. Cuando la tubería de perforación esté lo suficientemente alta para engancharse en el
sistema de interrupción, detenga la rotación y apague el compresor.
29. Con las partes planas de la llave en la varilla perforadora que se sostendrá, asegure la
tubería de perforación con la horquilla de la tabla deslizante (botón N.° 15 en el panel
del operador del lado derecho).
30. Enganche el soporte de la varilla en la varilla perforadora que retirará (botón N.° 22 en
el panel del operador del lado derecho).
31. Con la rotación en reversa (hacia la izquierda), afloje la unión de la varilla perforadora y
desatorníllela de la segunda varilla perforadora.
32. Mientras desatornilla la varilla perforadora, eleve ligeramente la cabeza giratoria para
compensar el cambio de longitud entre las uniones de la varilla perforadora.
33. Eleve la varilla perforadora a una altura que permitirá que el extremo inferior de la varilla
perforadora libere la copa del carrusel. Dos (2”) pulgadas (50.8 mm) es suficiente. Si la
varilla está muy elevada, interferirá con el anillo de bloqueo superior y no se introducirá
o fijará correctamente en el carrusel.
34. Oscile el carrusel hacia la posición de la carga/descarga (Botón N.° 9 en el panel del
operador del lado derecho).
35. Alinee las partes planas de la llave de la varilla perforadora con las partes planas
receptoras de la copa del carrusel.
36. Baje la varilla perforadora hacia la copa del carrusel, dejando la varilla perforadora
colocada sobre el fondo de la copa, aproximadamente a dos (2") pulgadas (50.8 mm).
37. Al colocar la varilla perforadora levemente sobre la copa del carrusel, mientas se
desatornilla la varilla perforadora de la cabeza giratoria, ésta caerá en la copa. Esto
permite un enganche positivo de la varilla perforadora en la copa del carrusel y la placa
de bloqueo superior. El enganche positivo fijará la varilla perforadora en su lugar en el
carrusel.
Esté consciente que las varillas perforadoras que no estén fijadas positivamente
en el carrusel pueden caer fuera durante el funcionamiento, ocasionando daños,
lesiones o hasta la muerte.
38. Utilice el giro de reversa (hacia la izquierda) para desatornillar la varilla perforadora de
la cabeza giratoria.
La copa del carrusel tiene una pequeña cantidad de movimiento hacia adelante y
hacia atrás para permitir el uso de la inercia para aflojar la rueda giratoria de la
varilla perforadora. No “golpee” el carrusel repetidamente para aflojar la varilla.
Esto dañará el carrusel. Si la varilla no se afloja con un máximo de tres intentos,
la varilla debe volver a colocarse para utilizar el sistema de llave de interrupción.
39. Cuando la varilla se haya almacenado en la copa correcta del carrusel, eleve
ligeramente la cabeza giratoria para garantizar el espacio en la parte superior del
carrusel y abra el soporte de la varilla a su posición completamente abierta (Botón N.°
23 en el panel del operador del lado derecho).
40. Oscile el carrusel a la posición de almacenamiento (Botón N.° 4 en el panel del
operador del lado derecho) y asegúrese que esté totalmente almacenado.
41. Baje la cabeza giratoria hacia la varilla perforadora restante que se sostiene en la llave
de la tabla deslizante.
Durante todas las operaciones de perforación, el estado del nivel del perforador lo supervisa el
sistema de computadora a bordo. Si el suelo es suave o si un gato tiene fuga y ocasiona que el
nivel de la máquina varíe más allá del nivel, se encenderá de forma intermitente una advertencia
de falla en la pantalla de visualización. Si esto sucede, utilice el controlador del gato, nivele la
máquina y continúe perforando. No se requiere nada más.
Las varillas perforadoras son extremadamente pesadas, con un peso que excede las tres
mil trescientas (3,300) libras (1,500 kg). Todo el equipo de elevación debe medirse
adecuadamente y estar en buenas condiciones. Se debe tener extremo cuidado al manejar
la varilla perforadora de manera segura. El no seguir las prácticas seguras de trabajo
puede ocasionar lesiones serias o la muerte.
La varilla perforadora se puede cargar en el perforador desde el suelo o desde un camión. Ambos
métodos son aceptables cuando se siguen las prácticas seguras de trabajo.
10. Baje los gatos del extremo que no perfora a su posición más baja (posición ascendente
de la máquina).
11. Ahora, el perforador estará en una posición de altura máxima en el extremo que no
perfora y altura mínima en el extremo de perforación. Esta posición también permite que
la varilla perforadora se eleve con seguridad sin dañar la puerta contra polvo del
perforador, plataforma, plato de guardapiés o artículos en la mesa del perforador.
12. Abra el soporte de la varilla con el Botón N.° 23 en el panel del operador del lado
derecho.
14. Cuando la varilla perforadora está elevada a un nivel que no permitirá que el extremo de
la caja despeje la plataforma del perforador, baje el extremo que no perfora del
perforador lentamente para permitir que la varilla perforadora oscile a través de la
plataforma y descanse contra la tabla del perforador.
15. Cuando la varilla perforadora está descansando contra la tabla del perforador, eleve
suavemente la varilla perforadora hasta una altura que despejará la tabla del perforador.
16. Baje el extremo que no perfora del perforador y nivele la máquina.
17. Con el control de la palanca de mando del montacargas, eleve la varilla perforadora
para que el extremo de la caja despeje la copa del carrusel aproximadamente dos
pulgadas (50.8 mm).
18. Abra cuidadosamente el carrusel hacia la posición de carga (botón N.° 9 en el panel del
operador del lado derecho).
19. Cuando el carrusel esté en la posición correcta, párese junto a la varilla perforadora y
manióbrela en el carrusel y colóquela en la sección de bloqueo superior del carrusel.
20. Cuando la varilla perforadora está colocada correctamente en la sección del carrusel
superior, la parte inferior debería estar alineada para bajar hacia la copa del carrusel.
21. Alinee cuidadosamente las partes planas de la llave en la varilla perforadora con las
partes planas de la copa y baje la varilla hacia la copa.
22. Cuando la varilla esté cargada en el carrusel, libere la tensión en el conducto del
cabrestante y oscile el carrusel hacia la posición de almacenamiento (botón N.° 4 en el
panel del operador del lado derecho).
23. Baje el conducto del cabrestante para dejar una holgura de un pie (25.4 mm) más o
menos.
24. Baje la torre a la posición horizontal.
a. Mientras esté en el Modo de configuración (botón N.° 1 en el panel del operador del
lado izquierdo), desenganche los pasadores de bloqueo de la torre vertical al activar
el botón N.° 2 del panel del operador del lado izquierdo.
b. Mientras se encuentra en el Modo de configuración (botón N.° 1 en el panel del
operador del lado izquierdo), presione y mantenga presionado el interruptor de
balancín digital en el control de la palanca de mando principal del lado derecho en el
panel del operador del lado derecho y jale el control de la palanca de mando hacia
usted para permitir el movimiento descendente de la torre.
25. Cuando la torre esté abajo, suba hacia la torre a través de la escalera de acceso de la
torre y la plataforma de acceso a la torre.
26. Obtenga acceso al extremo superior del carrusel y retire el gancho de elevación.
27. Deje el gancho de elevación en el gancho del cabrestante y salga del área de acceso de
la torre y regrese al área de la cabina.
28. Eleve la torre hacia la posición vertical, bloquee la torre y repita el proceso.
d. Después de elevar la torre, bloquee los pasadores de bloqueo vertical con el botón
N.° 7 en el panel del perforador del lado izquierdo.
29. Esto completa la carga de las dos (2) primeras varillas perforadoras.
30. Agregar la tercera varilla perforadora requiere un método ligeramente diferente.
31. Levante la varilla perforadora según se describe anteriormente. ¡Nota! No intente
cargarla en el carrusel.
32. En su lugar, bájela al buje de la plataforma y permita que permanezca allí.
33. Con los gatos de nivelación, eleve todo el perforador a su altura máxima.
34. Cuando lo haya logrado, baje la varilla perforadora sobre el buje de la plataforma hasta
donde llegue, colocándola eventualmente en el suelo.
35. Retire el gancho de elevación.
36. Lubrique las roscas del pasador con el lubricante de roscas correcto.
37. Baje la cabeza giratoria y atornille la tercera varilla en la rueda de la cabeza giratoria.
Instale la punta auxiliar y la broca.
38. Esto completa la carga de la varilla perforadora desde el suelo.
Este proceso asume que la varilla perforadora de reemplazo se mueve hacia el área de la base
del perforador en un camión equipado con una grúa a bordo o que hay una grúa que está
disponible para ayudar a retirar y cargar nuevamente la varilla perforadora.
20. Baje la varilla perforadora en el agujero y repita el proceso con la varilla perforadora
restante. (Tres varillas perforadoras necesitarán tres recorridos y cuatro varillas
requerirán cuatro recorridos).
21. Cuando la varilla perforadora se haya retirado de la máquina, puede iniciar la recarga.
22. Coloque la máquina sobre el agujero del perforador y nivélelo según se discutió
previamente.
23. Coloque el camión de suministro en forma paralela a la longitud del eje del perforador y
colóquelo frente a la plataforma del perforador.
24. Atornille el gancho de elevación en el extremo del pasador de la varilla perforadora.
25. Asegúrese que el tapón protector se haya retirado del extremo de la caja de la varilla
perforadora.
26. Con el control del montacargas y el montacargas, eleve la varilla perforadora a la mesa
del perforador y bájela sobre el agujero del perforador.
27. Asegure la varilla perforadora utilizando las partes planas de la llave y la horquilla
deslizante.
28. Retire el gancho de elevación y almacene el conducto del montacargas en la parte
superior de la torre.
29. Baje la cabeza giratoria hacia la sección del pasador de la varilla perforadora retenida.
30. Lubrique las roscas en la varilla perforadora con un lubricante apropiado.
31. Atornille la unión de la rueda en la varilla perforadora retenida.
32. Almacene la horquilla deslizante.
33. Eleve la varilla perforadora, enganche el soporte de la varilla y almacénela en el
carrusel.
34. Almacene el carrusel y eleve la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre.
35. Con el control del montacargas y el conducto del montacargas, repita el proceso con la
siguiente varilla perforadora.
36. Para que las dos últimas varillas perforadoras se carguen, asumiendo que la carga es
de cuatro (4) varillas, las dos últimas varillas se deben atornillar en la cabeza giratoria.
37. Instale la punta auxiliar y la broca con la reversa del método que se discutió para la
desinstalación.
38. Cuando termine, mueva el perforador nuevamente hacia el patrón de perforación y
continúe la operación de perforación.
Procedimientos de apagado
Parar el perforador (Condiciones normales)
Los motores eléctricos requieren una consideración especial de apagado. Para apagar el
perforador bajo condiciones normales, siga el siguiente procedimiento.
El procedimiento de parada de emergencia para el perforador podría ser muy repentino. Esta
parada repentina podría dañar el perforador debido a una carga potencial de alta tensión en sus
componentes. Existen dos tipos de apagados de emergencia, uno es cuando el operador presiona
el botón de parada de emergencia y el otro es cuando uno de los dispositivos de apagado en el
perforador ha registrado una condición fuera del límite.
Si el operador u otros miembros del personal se encuentran en peligro inmediato o si surge una
emergencia que no se encuentre bajo el control de los dispositivos de apagado, como un incendio
u otro problema externo, inicie una parada de emergencia con el siguiente procedimiento:
1. Limpie el material acumulado del perforador y engrase completamente todos los puntos
de lubricación. Consulte la Sección 6-3 Capacidades de reabastecimiento/lubricantes en
la sección de mantenimiento para obtener información con relación a los lubricantes,
líquidos hidráulicos, etc.
Condiciones de polvo
Conservación y almacenamiento
Cualquier persona que esté trabajando cerca de este perforador debe leer y entender a fondo las
medidas de seguridad descritas en este manual antes de intentar poner a funcionar o realizar
algún trabajo con el perforador. Adicionalmente, cuando se esté trabajando cerca de este
perforador bajo condiciones normales o inusuales, todo el personal debe tener presente siempre
la “SEGURIDAD EN TODO MOMENTO”.
Debido a que este manual no puede cubrir todas las posibles situaciones, se espera que todo el
personal tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio o trabajar cerca
de este perforador.
Si existe alguna duda acerca del procedimiento de funcionamiento seguro del perforador, ¡Alto!
Revise la información que se suministró con el perforador, pregúntele a su supervisor o
comuníquese con su Representante de Drilling Solutions para obtener asistencia.
Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y comprendan las etiquetas adhesivas que
se encuentran en el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas, que está instalado en el
perforador. Nunca retire el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas. Reemplace el manual,
si se pierde o está ilegible.
Penetración de líquidos
1. Siempre utilice una tabla de madera o cartón cuando revise si hay filtraciones.
2. El líquido que se filtra bajo presión puede ocasionar serias lesiones o la muerte.
3. Si se inyecta el líquido en la piel, consulte a un médico inmediatamente.
Prevención de quemaduras
Aceites
Extintores de incendios
Subir y bajar
1. Limpie las gradas, agarradores y áreas del perforador en las que estará trabajando.
2. Siempre utilice las escaleras y agarradores cuando se suba y se baje y colóquese en
una posición en donde tenga tres puntos de apoyo.
3. No se suba o salte del perforador. No se pare sobre los componentes que no aguanten
su peso. Utilice una escalera adecuada.
2. Asegúrese que no haya nadie trabajando en el perforador o cerca del motor eléctrico o
de los componentes que impulsan el motor eléctrico, antes de arrancar el motor
eléctrico. Siempre inspeccione el motor antes y después de arrancarlo.
3. Arranque el motor eléctrico únicamente desde la estación del operador.
4. Siempre arranque el motor eléctrico de acuerdo al procedimiento de arranque del motor
eléctrico descrito en este manual, para evitar mayores daños al componente del motor
eléctrico y lesiones personales.
Información de mantenimiento
Para evitar que las irregularidades menores se conviertan en problemas serios, se recomiendan
muchos otros servicios o revisiones durante los mismos intervalos que la lubricación periódica. El
propósito de estos servicios o verificaciones es asegurar el funcionamiento sin interrupciones y
seguro del perforador, al comunicar la necesidad de ajuste ocasionado por un desgaste normal.
1. Siempre deberá haber dos personas presentes: Ambos deberán estar completamente
capacitados en el tema de seguridad. Uno de ellos, desde la estación principal del
operador, debe supervisar la seguridad del hombre encargado de servicio que realiza el
trabajo.
2. El supervisor deberá tener acceso inmediato a la parada de emergencia en todas las
situaciones.
3. El área en donde se realizará el trabajo de servicio deberá estar iluminada
adecuadamente.
4. La comunicación entre la persona que da el servicio y el supervisor en la estación
principal del operador deberá establecerse de manera confiable.
5. Únicamente cuando el perforador está completamente apagado y los medios para
arrancarlo estén aislados, es cuando se permite que una persona sola realice trabajos
de reparación y mantenimiento en el perforador.
1. Cuando drene los líquidos, asegúrese de contar con recipientes que se pueden sellar y
que se tomen todas las precauciones para evitar los derrames.
2. Siempre asegúrese que los líquidos de desecho se desechen de manera
ambientalmente segura.
3. Siempre asegúrese que los filtros usados se almacenen en recipientes seguros y que se
desechen de manera ambientalmente segura.
Antes que se realice cada intervalo consecutivo, se debe cumplir con todos los requisitos de
mantenimiento del intervalo anterior.
La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores del equipo
de Drilling Solutions. Puede obtener mayor información al comunicarse su distribuidor de Drilling
Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de este perforador y pueden ser peligrosas
para la salud, si se utilizan incorrectamente.
Tabla 11:
Sustancia Precaución
Aceite hidráulico Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite del compresor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Grasa preservante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Antioxidante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite de engranaje SAE Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Tabla 12:
Sustancia Precaución
Información general
La lubricación es una parte esencial del mantenimiento preventivo que afecta en gran parte la
vida útil del perforador. La lubricación periódica de las partes movibles reduce a un mínimo la
posibilidad de fallas mecánicas.
Un programa de servicio regular debería estar dirigido a los artículos enumerados bajo cada
intervalo. Estos intervalos se basan en las condiciones de funcionamiento promedio. En el caso
de condiciones de funcionamiento extremadamente severas, con polvo o humedad, puede ser
necesaria una lubricación más frecuente de lo especificado.
1. Lave exhaustivamente todos los conectores, tapas, tapones, etc., con una solución de
limpieza no inflamable y no tóxica antes de dar servicio para evitar que la suciedad
ingrese mientras realiza el servicio.
2. Los lubricantes deben estar a temperatura de funcionamiento cuando se drenan.
3. Durante el servicio de lubricación regular, revise visualmente el perforador completo
para verificar que los tornillos de capuchón, tuercas y pernos estén adecuadamente
asegurados.
4. Revise específicamente varios de los tornillos de capuchón y tuercas para comprobar el
torque adecuado. Si encuentra alguno flojo, debe realizar una investigación más
exhaustiva.
5. Si se detecta un defecto que requiera servicio de mantenimiento especial, detenga el
funcionamiento del perforador hasta que se haya corregido el defecto. Si es necesario,
comuníquese con el distribuidor local de Drilling Solutions para obtener ayuda.
Capacidades de reabastecimiento
Las siguientes capacidades de líquidos se proporcionan para el personal de servicio que debe
realizar el mantenimiento al perforador en ubicaciones remotas en donde las instalaciones
completas del taller y los recursos no están disponibles. Estas capacidades le proporcionarán al
personal de servicio un aproximado de las capacidades de líquido de los componentes que
recibirán servicio. Siempre asegúrese que se utilice el método especificado para revisar los
niveles de líquido exactos.
Tipo Especificación
Aceite del
CO PRO-TEC #36899714 (baja presión)
compresor
Aceite de mando
FDO ISO VG220, 50W
final
Grasa general Grasa de múltiple propósito Amalie, EP1
Texaco Meropa 150, previamente utilizado para llenado en la fábrica, puede ser que ya no esté
disponible debido a las condiciones actuales del mercado. Los montacargas del planetario se
llenan de fábrica de OEM con Exxon Spartan EP150 o uno equivalente. El cuadro que está a
continuación hace una relación de los productos Texaco con cuatro (4) aceites disponibles
actualmente. Consulte con su proveedor de aceite para obtener otros aceites equivalentes, si es
necesario.
Meropa 150 Spartan EP150 Mobilgear 629 Omala 150 American Industrial Oils 150
Meropa 220 Spartan EP220 Mobilgear 630 Omala 220 American Industrial Oils 220
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Servicio inmediato
El siguiente servicio y mantenimiento preventivo en esta sección de “Dar mantenimiento según los
requerimientos”, merece su atención según se necesite. Esto es además del programa de
mantenimiento. La Pantalla de visualización del operador indicará que se requiere servicio
inmediato.
Depuradores de aire
El servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima del compresor de
aire contra el polvo y puede dar como resultado una vida más larga del filtro del compresor, junto
con la eficiencia de la limpieza del polvo.
El aire natural no filtrado puede ocasionar daños al compresor. Nunca dé servicio a los
depuradores de aire mientras el compresor esté en funcionamiento.
La pantalla del operador indicará que se requiere servicio cada vez que los elementos del filtro
estén sucios y se deban cambiar. Existe un indicador de restricción electrónico ubicado en la
parte trasera de los depuradores de aire en la conexión del ducto de aire que supervisa la
restricción.
Conexiones y ductos
Revise si los ductos y los depuradores de aire tienen fugas antes, durante y después de cada
turno. Asegúrese que todas las conexiones entre los depuradores de aire y los compresores
estén tensas y selladas.
Nota: Con frecuencia, el polvo que entra por el sistema del depurador de aire puede detectarse al
ver los depósitos de polvo que se encuentran en el tubo de transferencia de aire o simplemente
dentro de la entrada del distribuidor de admisión.
En los depuradores de aire que están equipados con copas para polvo, la copa debe vaciarse
cuando tenga 2/3 de su capacidad. La frecuencia de servicios que se le puede dar a la copa para
polvo varía con las condiciones de funcionamiento. Puede ser que se necesite vaciar la copa para
polvo diariamente.
En los depuradores de aire equipados con una copa para polvo de liberación rápida, simplemente
libere el cierre que se encuentra en la copa para polvo y permita que oscile hacia abajo y se
vacíe. Cuando esté vacía, cierre la copa para polvo y asegúrela en su lugar con el cierre.
Los tubos en el ensamble de la carrocería inferior pueden obstruirse levemente con polvo, el cual
se puede retirar con un cepillo de fibra dura. Si el taponamiento es evidente, desinstale la sección
inferior del cuerpo y límpiela con aire comprimido o agua que no exceda los 160°F (71°C).
Nunca limpie los tubos con aire comprimido a menos que ambos elementos, principal y de
seguridad, estén instalados en el depurador de aire. No limpie a vapor los tubos que están
en el depurador previo.
El depurador de aire es del tipo seco con dos elementos: un elemento principal que es
reemplazable y se puede limpiar y un elemento de seguridad que sólo se debería reemplazar y
nunca se debería limpiar.
Cuando la pantalla del operador indica que se requiere de servicio, siga el siguiente
procedimiento.
NOTA: Reemplace el elemento principal luego de seis limpiezas o una vez al año,
lo que ocurra primero.
9. Examine el nuevo elemento principal o que se haya limpiado recientemente por si tiene
cubiertas, forros y empaques con extremos doblados, plisados, dañados o torcidos.
10. Asegúrese que la tuerca de aletas y la arandela del elemento principal no estén
agrietadas o dañadas. Reemplácelas, si fuera necesario.
11. El elemento de seguridad debería reemplazarse en este momento si:
12. Limpie el interior del envolvente del depurador de aire antes de desinstalar el elemento
de seguridad.
13. Para reemplazar el elemento de seguridad, desinstale el pasador hendido y el indicador
de restricción. Desinstale el elemento de seguridad con cuidado. Deseche el elemento
usado de forma adecuada.
14. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el indicador de restricción y el
pasador hendido.
15. Instale cuidadosamente el elemento principal limpio o nuevo. Asegúrese que el filtro
esté asentado en el envolvente y que el empaque se ajuste adecuadamente. Consulte
las instrucciones en el frente de la cubierta antipolvo.
16. Instale la cubierta antipolvo. Asegúrese que el extremo del filtro primario esté centrado
en la cubierta. Si la cubierta antipolvo no se instala fácilmente, verifique si es por mala
alineación. Repita el proceso para el segundo depurador de aire.
17. Inspeccione la tubería y las uniones de entrada de aire entre los depuradores de aire e
inspeccione las entradas de aire del compresor para asegurarse que no pueda entrar
aire con polvo.
Nunca deje el depurador de aire abierto más tiempo del necesario. Verifique si el
envolvente y los empaques tienen desgaste y daños.
Servicio exagerado
Los elementos nuevos del filtro incrementan la eficiencia de la limpieza del polvo ya que se
acumula polvo en el medio. Esto atrapa partículas más pequeñas al cerrar el área entre las
partículas. Recuerde que si el filtro funciona adecuadamente, éste se verá sucio. Además, si un
filtro se ve limpio, puede ser que darle servicio no sea la solución. La pantalla del operador
indicará cuando los filtros requieran servicio.
Servicio inadecuado
El compresor es muy vulnerable a los contaminantes abrasivos durante el proceso del servicio. La
causa más común de daños al compresor se debe a los procedimientos descuidados de servicio.
Una cantidad considerable de polvo en la entrada del compresor puede causar una falla
catastrófica del compresor. Cuando reemplace los elementos, tenga mucho cuidado de no
introducir suciedad en el tubo de entrada.
Siga estas sugerencias simples para el servicio. Usted mantendrá el funcionamiento de sus
depuradores de aire al máximo para así proteger mejor su compresor de forma continua.
1. Para comenzar, permita que los niveles de restricción sean su guía. Utilice un indicador
de restricción.
2. Déles servicio a los elementos sólo cuando la restricción alcance el nivel de servicio
recomendado por la pantalla del operador. Es únicamente a partir de ese punto que la
restricción del depurador de aire comienza a reducir los niveles de rendimiento.
3. Si el rendimiento del compresor es bajo, pero las restricciones todavía se encuentran
dentro de los límites, ¡no cambie ese elemento! Probablemente el depurador de aire no
sea la falla.
4. Para obtener horas de servicio adicionales de cada elemento del filtro, asegúrese de
que la entrada de aire esté alejada de fuertes nubes de polvo ocasionadas por el
funcionamiento. Y asegúrese que el carbono de escape no ingrese en el depurador de
aire.
5. Revise que todas las conexiones estén apretadas y sin filtraciones y que las uniones de
separación tanto de admisión como de escape, estén alineadas y selladas.
6. Asegúrese que la válvula evacuadora, que se encuentra en los depuradores de aire que
están equipados con la misma, no esté obstruida. ¿Está sellando la unión de la copa?
Ésta se debería ocupar de la mayoría de los problemas de rendimiento que se
relacionan con el depurador de aire.
7. Cuando las lecturas de restricción indican finalmente un cambio, desinstale el elemento
principal con extremo cuidado. Utilice un paño húmedo para limpiar el exceso de polvo
que haya en el depurador de aire.
8. Si usa de nuevo los elementos, límpielos con cuidado. Golpetear, dar golpecitos ligeros
o batir fuertemente el polvo fuera de los elementos es peligroso. El filtro sufrirá un daño
severo.
9. En muchos de los casos, se recomienda una limpieza exhaustiva con aire o agua. Pero
tenga cuidado. Demasiada presión puede romper el papel del filtro y destruir el
elemento.
10. Revise cuidadosamente los elementos nuevos o que se limpiaron adecuadamente por si
tienen algún daño, antes de instalarlos.
11. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Cambie los elementos de seguridad
únicamente después de que haya cambiado tres veces el elemento principal o según lo
indique el Indicador de servicio Safety Signal TM.
12. Habitúese a no alterar el elemento hasta que la restricción alcance de nuevo el límite de
servicio.
El perforador cuenta con un filtro de aceite hidráulico de retorno del sistema y un filtro de aceite
hidráulico de drenaje del sistema. Ambos filtros de aceite hidráulico están ubicados en el extremo
de perforación del generador. Uno está del lado de la cabina y el otro en el lado opuesto de la
misma. Reemplace los filtros hidráulicos cuando la Pantalla del operador indique que se
necesita el reemplazo o si ha ocurrido lo siguiente.
1. Cada vez que se cambie el aceite hidráulico, cuando el líquido haya alcanzado su vida
máxima de servicio con base en el muestreo regular de aceite, prueba y registro de los
resultados de las características del líquido.
2. Después de cualquier reparación importante del sistema hidráulico.
3. En el intervalo de servicio regular de 5,000 horas.
No intente dar servicio a los filtros antes de asegurarse que toda la presión hidráulica se ha
liberado del sistema.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Siga todas las disposiciones locales y federales
relacionadas con el manejo del líquido hidráulico.
El siguiente procedimiento es para el reemplazo del filtro de aceite de retorno hidráulico y el filtro
de aceite de drenaje hidráulico. Ambos utilizan el ensamble del filtro de aceite N.° 57779399, el
cual utiliza el elemento del filtro de reemplazo N.° 54448014 (1 cada uno) y el conjunto de sellos
del filtro N.° 57779431 (1 cada uno).
1. El motor eléctrico no debe estar funcionando. La temperatura del líquido debe estar por
debajo de 120ºF (48.9ºC).
2. Cierre ambas válvulas manuales ubicadas debajo del tanque hidráulico. Etiquete y
bloquee la llave de arranque para asegurarse que no se intentará arrancar antes que las
válvulas se vuelvan a abrir.
3. Elija el primer filtro que cambiará. Limpie la mitad superior y tape el envolvente del filtro.
Inspeccione si el interruptor de indicación de restricción tiene cables dañados o sueltos.
Repare o reemplace, según sea necesario.
4. Limpie el área alrededor del tapón pequeño en el bloque del distribuidor de retorno del
tanque.
5. Retire el tapón del distribuidor del tanque para evitar la extracción con sifón del tanque.
6. Retire cuidadosamente el tapón superior del envolvente del filtro al girar el tapón
superior hacia la izquierda. Levante la tapa superior del envolvente y colóquela boca
abajo sobre un paño limpio, para evitar que entre suciedad. Inspeccione si el empaque
de anillo tiene daño (reemplace si es necesario). Coloque un paño o toalla sobre la
cubierta para evitar que entre suciedad.
7. Retire uno de los tapones en el fondo del envolvente del filtro para bajar el nivel del
líquido en el envolvente hasta que esté por debajo del tubo interior, aproximadamente
30" (76.2 cm) por debajo de la parte superior del envolvente. Antes de retirar el filtro,
vea hacia abajo dentro del filtro para asegurarse que el nivel del líquido esté por debajo
de la parte superior del tubo interior. Asegúrese de reemplazar el tapón del fondo del
envolvente del filtro después que el nivel del líquido esté por debajo de la parte superior
del tubo interior.
8. Jale lentamente el filtro hacia arriba y afuera del envolvente. No agite o golpee el filtro
en la pared interior. Coloque el filtro en una cubeta de 5 galones para que el líquido se
contenga.
9. Instale el filtro nuevo de forma invertida.
10. Reemplace la tapa y gire la manija “T” hacia la derecha hasta lograr un buen ajuste.
Apriete con la mano. No apriete demasiado.
11. Siga el mismo procedimiento para el segundo filtro.
12. Instale el tapón del distribuidor del tanque que retiró en el Paso 5.
13. Después de completar el servicio programado, verifique que las válvulas principales
debajo del tanque estén abiertas. Retire la etiqueta de bloqueo. Arranque el motor
eléctrico y revise si hay filtraciones.
14. Verifique el cableado hacia el interruptor de indicación de restricción y corríjalo si es
necesario.
15. Filtro de reemplazo: 54448006. La cantidad requerida es 2.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Depuradores de aire
El servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima contra el polvo y
puede dar como resultado una vida más larga del filtro, junto con la eficiencia de la limpieza del
polvo. Se recomienda realizar el siguiente servicio cada 10 horas o diariamente.
Enfriadores HOC/COC
Inspeccione si los enfriadores tienen aletas dañadas, corrosión, suciedad, grasa, insectos, hojas,
aceite y otros desechos. Retire cualquier hoja, paños u otros desechos de los enfriadores. Ajuste
la frecuencia de limpieza de acuerdo con los efectos del ambiente de funcionamiento. Limpie los
enfriadores, si es necesario.
Nota: Si el perforador ha sufrido fugas de aceite, es bastante probable que la suciedad se adhiera
a las aletas de enfriamiento del enfriador del aceite del compresor y el enfriador de aceite
hidráulico. Esta acumulación de suciedad reducirá la eficiencia de enfriamiento. Por lo tanto,
cualquier fuga de aceite debería repararse inmediatamente y las superficies de enfriamiento
deberían recibir una limpieza exhaustiva.
Cuando utilice métodos de limpieza con aire presurizado, chorros de agua o vapor,
asegúrese de que utiliza la ropa protectora adecuada para proteger los ojos y partes
expuestas del cuerpo.
La presión máxima de aire en la boquilla debe ser menor de 30 psi (205 kPa) para
propósitos de limpieza.
a. Si la obstrucción se seca con la suciedad, utilice líquido o aire seco para retirarlo de
las aletas de enfriamiento. Si hay polvo seco, utilice aire comprimido a baja presión
para limpiarlo.
b. En caso de congestionamiento severo debido a fugas de líquido, aplique un
detergente de limpieza comercial. Permita que se moje y luego desagüe con chorro
de agua.
Revisión de fugas
1. Observe si hay señales de aceite hidráulico o aceite del compresor encima o debajo del
enfriador de aceite hidráulico y enfriador de aceite del compresor. Inspeccione
detenidamente las áreas que le preocupan para determinar si existen fugas.
2. Si se verifica una fuga o se requiere algún ajuste, comuníquese con mantenimiento y
tome las acciones correctivas.
Asegúrese de que la potencia esté apagada antes de abrir los componentes eléctricos.
Lubricación
Sistema hidráulico
Verifique el nivel del aceite hidráulico en el depósito hidráulico cada 10 horas o diariamente. El
siguiente procedimiento es apropiado para revisar el nivel de aceite en el depósito. Si el nivel de
aceite hidráulico es bajo, agregue aceite hidráulico.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido. Utilice los conectores
de la parte inferior del tanque hidráulico.
Agregue aceite hidráulico a través del llenado rápido con el siguiente procedimiento:
Agregue aceite hidráulico a través del puerto de conexión manual rápida en el distribuidor
de drenaje/retorno con el siguiente procedimiento:
Tambor de grasa
La pantalla del operador indicará que se debe reabastecer la grasa, en caso sea necesario
hacerlo antes de la revisión de cada 10 horas o diariamente. Para agregar grasa, siga estos
pasos:
2. Una luz indicadora sobre el Llenado rápido brillará cuando el nivel del tanque de grasa
esté casi lleno. DEJE DE AGREGAR GRASA CUANDO LA LUZ ESTÉ BRILLANDO.
El tanque tiene un indicador visual del nivel de grasa que debería supervisarse mientras
el tanque se está llenando.
10 horas o
Revisar si hay fugas hidráulicas.
todos los días
Frecuencia de la
inspección:
250 horas o Revisar el nivel de aceite de la caja de
semanalmente engranajes. (Agregar aceite si está bajo).
Cambiar el aceite inicial de la caja de
500 horas
Frecuencia del engranajes.
reemplazo: Cambiar el aceite de la caja de engranajes
1,000 horas
cada 1,000 horas.
Inspeccione si la caja de engranajes de la dirección de la bomba hidráulica tiene fugas con los
siguientes pasos.
Tanque receptor
El agua se condensa y debe ser drenada diariamente de la parte inferior del tanque separador. Si
permite que el agua se condense en el aceite del compresor, la vida del buje se reducirá
considerablemente.
Revise el nivel del aceite del receptor/compresor en el visor en el receptor. El procedimiento para
revisar el nivel del líquido es el siguiente:
Traspaso de aceite
1. Si el nivel de aceite sigue bajando mientras perfora, éste es un buen indicador de que
existe traspaso de aceite y que necesita verificarlo más detenidamente.
2. Si nota que hay aceite en la tubería de aire del perforador cuando agrega la varilla
perforadora, éste es otro indicador de existe traspaso de aceite.
Se requiere un cambio del elemento separador cuando existe traspaso excesivo de aceite con el
aire comprimido. De lo contrario, cambie el elemento separador a las 2,500 horas de
funcionamiento. Se debe seguir el siguiente procedimiento de mantenimiento:
2. El motor eléctrico no debe estar funcionando y la presión se debe depurar del tanque. El
medidor en el tanque debe leer cero psi.
5. Retire los pernos de la cubierta del tanque. Utilice una barra de palanca para mantener
la puerta alineada durante la desinstalación del último perno.
6. Oscile la cubierta del tanque hasta que se abra. Utilice una barra de palanca para
mantener la puerta alineada durante la desinstalación del último perno. La cubierta es
pesada y se dejará caer levemente, así que prepárese mientras abre la cubierta.
7. Retire el elemento anterior al agarrar la brida del filtro y elevarla mientras jala. Utilice un
dispositivo de elevación. Este filtro será pesado, así que se debería utilizar a dos
personas para mantener el nivel del filtro mientras que se retira y reemplaza. Limpie la
superficie del empaque del envolvente.
8. Inspeccione el filtro nuevo para asegurarse que tiene dos agujeros de colector, que el
empaque es continuo y no está dañado y que hay varias grapas inferiores en la brida.
No utilice un filtro que no tenga agujeros de colector o grapas inferiores.
a. Un empaque de fibra está instalado entre la cubierta exterior del tanque receptor y el
tubo de metal que sostiene el elemento separador en su lugar. Este empaque evita
que el aceite se fugue en el tubo de metal y baje hacia el agujero.
b. Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los filtros, se crean cargas eléctricas
estáticas. Si no se permite que se creen estas cargas, ocurrirá una chispa similar a
una luz intermitente. Esto hará que el aceite y la superficie se incendien. El fuego
arderá desde dentro del elemento hacia la manguera del tubo vertical y seguirá el
flujo de aire hasta que se queme a través de la manguera de aire. Esto NO es un
incendio ocasionado por el encendido intermitente del compresor.
c. Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas de metal A TRAVÉS del
empaque para que cada lado tenga contacto con el metal. Este puente sirve para
permitir que la carga estática se drene hacia afuera del tanque receptor y no
ocasione que se cree estática.
10. Cierre y eleve la cubierta. Utilice una barra guía para ayudar en la alineación de los
agujeros de la cubierta en la brida del envolvente. Asegúrese que el empaque se
asiente adecuadamente. Aplique lubricante “antiagarrotamiento” para los pernos y
reemplácelos en la cubierta. Aplique torque de 250 a 270 pies libras (339 a 366 Nm) a
estos pernos.
11. Retire el paño o la toalla del extremo de la manguera de descarga y vuelva a conectar al
conector de pivote.
Bajo condiciones normales de funcionamiento, el aceite del compresor se debe cambiar cada
1,000 horas como parte de un programa de mantenimiento de rutina. Además, cambie los filtros
del aceite del compresor cada vez que cambie el aceite del compresor.
La alta presión puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No intente retirar ninguna
manguera o la cubierta del tanque receptor mientras esté bajo presión. El motor eléctrico
debe estar apagado y toda la presión se debe depurar del tanque, asegurándose que el
medidor del tanque indique cero psi.
El aceite debe estar a temperatura normal cuando se drena. El aceite o los componentes
calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o componentes calientes.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con
las regulaciones y mandatos locales.
3. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 60 galones (227 litros)
debajo del punto de drenaje.
4. Nuevamente, el motor eléctrico no debe estar funcionando y toda la presión debe
liberarse del tanque receptor. El medidor en el tanque debe leer cero psi. Verifique que
no exista presión en el sistema al abrir la válvula de aire de servicio y verificar el
medidor.
No intente retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que
toda la presión neumática se haya liberado del sistema.
Cabeza giratoria
Verifique el nivel del aceite de engranaje en la cabeza giratoria cada 10 horas o diariamente. El
siguiente procedimiento es apropiado para revisar el nivel de aceite en la cabeza giratoria. Si el
nivel de aceite de engranaje es bajo, agregue aceite de engranaje.
La caída de la torre puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Asegúrese que todos
los pasadores de bloqueo estén en posición de bloqueo.
1. Nivele el perforador.
2. Con la torre en posición vertical, coloque la cabeza giratoria en la parte inferior de la
torre.
3. Revise que no haya fugas en la caja.
4. Revise el visor de nivel de líquido para comprobar que no haya daño.
5. El nivel del líquido deberá estar visible cerca del centro del visor.
1. Nivele el perforador.
2. Con la torre en posición vertical, coloque la cabeza giratoria en la parte inferior de la
torre.
3. Limpie el área alrededor del tapón de llenado.
4. Retire el tapón de llenado.
5. Agregue líquido hasta que el nivel esté en el centro del visor del nivel de líquido.
6. El lubricante que se requiere es Aceite para engranaje SAE 90W.
Hay tres puntos de grasa en la parte superior de la cabeza giratoria. La grasa debería agregarse
a estos puntos diariamente.
Asegúrese que la grasa en el alivio esté libre para moverse y el puerto no esté tapado. Retire el
conector de alivio para realizar esta tarea. Luego, agregue grasa lentamente hasta ésta salga del
puerto abierto. Asegúrese que el conector de alivio esté funcionando. Reemplace el conector de
alivio y continúe agregando grasa hasta que el indicador de alivio salga de golpe. En un período
corto de tiempo, si el alivio no ha salido de golpe, deténgase y determine a dónde se va la grasa.
Nota: Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de
acuerdo con las disposiciones y mandatos locales.
Bajo las condiciones de funcionamiento normal, inspeccione si los mandos finales de la pista y
motores hidráulicos tienen fugas cada 10 horas o diariamente. También verifique si hay ruidos
inusuales. Observe si hay señales de aceite en la caja de engranajes del mando final y alrededor
de la parte inferior de la caja. Si hay señales de fuga de aceite, limpie la parte externa de la caja
de engranajes y alrededor de la parte inferior de ésta. Verifique que las señales de aceite son de
la caja de engranajes y no de otra fuente. Si se verifica una fuga, comuníquese con
mantenimiento y tome las acciones correctivas.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
El perforador completo debe limpiarse una vez a la semana. Se requerirá de una limpieza diaria,
si el material se adhiere a las partes de funcionamiento de las pistas o la torre.
Nota: Proteja todos los componentes eléctricos y los paneles de control contra el
ingreso de polvo o humedad cuando utilice métodos de limpieza de aire de chorro
comprimido. Los motores eléctricos deberán mantenerse limpios, libres de polvo,
suciedad y aceite. Se deben utilizar paños de algodón limpio o cepillos suaves para
limpiar los motores. Consulte la Sección Eléctrica para obtener mayor información sobre
los componentes y motores eléctricos. Cubra los respiraderos del depósito hidráulico (4)
ubicados en la parte superior del depósito hidráulico.
5. Luego de la limpieza, revise si hay defectos en los ductos del depurador de aire.
Si encuentra alguna tuerca o perno flojo durante el recorrido frecuente y las inspecciones diarias,
asegúrese de aplicar el torque adecuado. Consulte “Especificaciones de torque” para conocer el
torque que se requiere para los diferentes tamaños y grados de pernos.
Las abrazaderas de la manguera de aire que se utilizan en los perforadores Pit Viper PV351 son
abrazaderas de interbloqueo de tornillo en U de 360° Campbell. Es buena práctica verificar los
torques de los pernos en las abrazaderas Campbell cada 50 horas de funcionamiento o
semanalmente.
La industria de cables de acero reconoce los estándares de ASME (American Society for
Mechanical Engineers) (Asociación Estadounidense para Ingenieros Mecánicos) para los criterios
para establecer el final de la vida de servicio de los cables de acero en grúas y torres, basado en
indicadores visibles de deterioro de los cables de acero.
Lineamientos de reemplazo
Los estándares para las grúas y las torres permiten seis (6) cables rotos en una longitud de banda
del cable de acero, o tres (3) cables rotos en una hebra, en una longitud de banda del cable de
acero. La longitud de banda es 5.5 veces el diámetro del cable de acero (B30.4 - B30.8).
Los criterios estándar del montacargas superior son de 12 cables rotos en una longitud de banda
de cable de acero o 4 cables rotos en una hebra por longitud de banda (B30.2 y 30.16).
No hay un estándar conocido en toda la industria para el cable de acero en perforadores, pero los
estándares anteriores pueden utilizarse como una guía para determinar un punto práctico seguro
para el reemplazo del cable de acero.
Además, note que cualesquiera cables rotos que salgan del cable de acero crean un peligro de
enredo. Estos cables deberían almacenarse recortados al diámetro del cable de acero. Es
necesario registrar y poner en la bitácora las ubicaciones exactas de estos cables rotos
recortados, como parte de los criterios de recuento de cables rotos para determinar el reemplazo
del cable de acero.
El diagrama del cable de acero muestra el cable de acero roto. El cable de acero está hecho de
hebras tejidas alrededor de un centro. Cada hebra está hecha de cables individuales. Si un cable
de acero rompe cuatro (4) cables de la misma hebra dentro de la longitud de banda, debe
reemplazarse de acuerdo con los estándares de ASME.
Una longitud de banda es la distancia a lo largo del cable de acero que toma una hebra para
hacer una revolución. El diámetro de un cable de acero se toma en sus puntos más altos. NO se
toma a través de las partes planas de las hebras.
1. Texaco Crater A
2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Co.)
3. Gulf Seneca 39
4. Lubricante de cables de acero de Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)
Cable de acero
Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga del
sistema del cabrestante; por ejemplo, bujes de la polea, poleas del cable y ganchos del
perforador, deben revisarse por lo menos una vez a la semana.
Los cables de acero deben examinarse y descartarse de acuerdo con 3.5 de ISO 4309:1990. En
la tabla 3.5 de ISO 4309:1990, se deben usar los grupos de clasificación M1 y M2. En plataformas
de perforación con una carga normal de gancho de más de 1000KN, el cable del cabrestante se
debe desprender regularmente y acortarse de acuerdo con un plan determinado por el fabricante
en base a la experiencia.
1. Reemplace cuando cuatro (4) cables rotos distribuidos al azar se encuentran en un sólo
cableado.
2. Reemplace cuando el cable de acero muestre desgaste de un tercio (1/3) del diámetro
original del cable exterior.
3. Reemplace cuando encuentre evidencia de algún daño por calor por cualquier causa.
4. Reemplace cuando haya alguna deformación o agrietamiento.
La instalación incorrecta de las abrazaderas del cable puede ocasionar una falla prematura del
cable y/o posibles lesiones físicas.
1. Las tuercas deberían siempre apretarse de nuevo luego que se haya aplicado la carga
inicial.
2. Una terminación hecha de acuerdo con las siguientes instrucciones y utilizando el
número de pinzas que se mostró, tiene una clasificación aproximada del 80% de
eficiencia. Esta clasificación se basa en la fuerza de ruptura de catálogo del cable de
acero. Si se utiliza una polea en lugar de un guardacabo para regresar la cuerda,
agregue una pinza adicional.
3. El número de pinzas que se muestra se basa en el uso de un cable de acero de largo
regular o ancho regular correcto, Clase 6 x 19 o Clase 6 x 37, núcleo de fibra o IWRC,
IPS o XIPS.
4. El número de pinzas que se muestra también aplica al cable de acero de ancho de
banda correcto, Clase 8 x 19, núcleo de fibra, IPS, tamaños de 1 1/2 pulgadas y
menores, y cable de acero de ancho de banda regular correcto, Clase 18 x 7, núcleo de
fibra. IPS y XIPS, TAMAÑOS DE 1 3/4 pulgadas y más pequeños.
5. Lo importante es utilizar el tamaño adecuado de guardacabo, el número y tamaño
adecuado de abrazaderas e instalarlos de manera adecuada. Consulte el diagrama de
la Abrazadera del cable de acero.
Cantidad de cable
Tamaño de pinzas, Número mínimo Torque en pies
para regresar, en
en pulgadas de pinzas libras
pulgadas
Las dimensiones se encuentran en pulgadas y son aproximadas
1/8 2 3-1/4 -
3/16 2 3-3/4 -
1/4 2 4-3/4 15
5/16 2 5-1/2 30
3/8 2 6-1/2 45
7/16 2 7 65
1/2 3 11-1/2 65
9/16 3 12 95
5/8 3 12 95
3/4 4 18 130
7/8 4 19 225
1 5 26 225
1-1/8 6 34 225
1-1/4 6 37 360
1-3/8 7 44 360
1-1/2 7 48 260
1-5/8 7 51 430
1-3/4 7 53 590
2 8 71 750
2-1/4 8 73 750
2-1/2 9 84 750
2-3/4 10 100 750
3 10 106 1200
A menos que haya una posición giratoria disponible, recomendamos desenrollar la bobina del
cable antes de instalarla en el tambor del cabrestante. Esto evita que el cable se tuerza durante la
operación de enrollado.
La abrazadera del cable no está diseñada para sostener toda la carga por sí misma. NUNCA
intente elevar una carga con menos de cinco (5) vueltas de cable en el tambor.
Tome el extremo libre del cable de acero e insértelo a través de la pequeña abertura del
receptáculo de anclaje. Forme una argolla con el cable de acero y empuje el extremo libre
aproximadamente ¾ de vuelta a través del receptáculo. Instale la cuña, después saque la holgura
del cable de acero. La cuña se deslizara hacia el receptáculo y asegurará el cable de acero
dentro del tambor. El anclaje está diseñado para acomodar varios tamaños de cable de acero.
Puede anclar el cable de acero de 3/8 pulgadas y 7/16 pulgadas (10 mm y 11 mm) al insertar
primero el extremo grande de la cuña. Puede anclar el cable de acero de 1/2 pulgadas y 9/16
pulgadas (13mm y 14mm) al insertar primero el extremo pequeño de la cuña.
2. Siempre utilice dos personas cuando enrolla el cable en el tambor del cabrestante; una
persona para operar los controles y otra para guiar el cable desde una distancia segura
para obtener el mejor nivel posible de enrollado.
3. Cuando esté enrollando el cable del cabrestante en el tambor del cabrestante, nunca
intente mantener la tensión dejando que el cable del cabrestante se resbale a través de
las manos. Siempre use la técnica de “mano sobre mano”.
Siga el siguiente procedimiento para revisar el nivel de líquido y para agregar líquido, si el nivel
está bajo.
Se debe tener el cuidado de asegurarse que los líquidos estén contenidos durante el
rendimiento de la inspección, mantenimiento, prueba, ajuste y reparación del perforador.
Prepárese para recolectar el líquido en recipientes adecuados antes de abrir cualquier
compartimiento o desactivar cualquier componente que contenga líquidos. Elimine los
líquidos de acuerdo con las disposiciones y mandatos locales.
1. Coloque el mando final de la pista con el tapón de drenaje de aceite en la parte inferior.
Si la caja de engranajes del mando final necesita aceite, continúe de acuerdo con los
siguientes pasos y agregue lubricante:
El llenar en exceso el mando final ocasionará que los sellos del motor de recorrido
permitan que el aceite hidráulico o el agua entren y contaminen el mando, lo cual dañará
los componentes del mando final.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Cabrestante de servicio
El nuevo equipo requiere el siguiente mantenimiento de inserción inicial de una única vez
después de 100 horas de funcionamiento. Después de la fase inicial, deben seguirse los
intervalos regulares que se indican en el programa de mantenimiento.
Cambio de lubricante
El lubricante en el cabrestante de servicio debe cambiarse después de las primeras 100 horas de
funcionamiento y cada 1,000 horas de funcionamiento después de eso.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con
las disposiciones y mandatos locales.
7. Agregue líquido nuevo a través del puerto central hasta que comience a salir por el
puerto central. La capacidad del cabrestante es de 6 pintas (2.8 litros). Los cabrestantes
del planetario están llenos de fábrica de OEM con aceite de engranaje Exxon Spartan
EP150 o un lubricante de grado industrial equivalente que cumpla con las
características del aceite de engranaje AGMA 4EP, ISO VG150 para temperaturas entre
5°F(-15°C) y 80°F (26.6°C).
Pernos de montaje
Apriete todos los pernos de montaje de la base del montacargas y del cabrestante de servicio al
torque recomendado después de cumplirse las primeras cien (100) horas de funcionamiento,
luego cada quinientas (500) horas de funcionamiento o seis (6) meses de funcionamiento, lo que
ocurra primero.
El nivel del aceite del engranaje del Cabrestante de servicio debería revisarse cada quinientas
(500) horas de funcionamiento o cada tres (3) meses de funcionamiento, lo que ocurra primero.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los
líquidos de acuerdo con las disposiciones y mandatos locales.
4. Si se necesita aceite adicional, vuelva a llenar el envolvente hasta la parte inferior del
tapón del puerto central. Los cabrestantes del planetario están llenos de fábrica de OEM
con aceite de engranaje Exxon Spartan 150 o un lubricante de grado industrial
equivalente que cumpla con las características de AGMA 4EP con grado 150 de
viscosidad ISO para temperaturas entre 5°F (-15°C) y 80°F (26°C). Para temperaturas
entre 50°F (10°C) y 130°F (55°C), utilice Exxon Spartan 220 o el equivalente AGMA
5EP, ISO VG 220. La capacidad del planetario es de 6 pintas EE.UU. (2.8 litros).
5. Drene y llene de nuevo el envolvente si el aceite muestra señales de humedad u otra
contaminación.
6. Lubrique el embrague y el soporte del eje del tambor (si está equipado) con grasa.
7. Aplique aceite a las conexiones de cualquier mecanismo de funcionamiento utilizando
aceite SAE30.
Carrocería
Tabla 30: Mantenimiento de la pista y mando final
Tensión de la pista
Verifique la tensión de la pista como parte del programa de mantenimiento de rutina de 100
horas. Uno de los factores más críticos en el desgaste de la carrocería es el ajuste apropiado de
las pistas.
1. Las pistas que están demasiado ajustadas pondrán tensión adicional en la carrocería y
los componentes del tren de dirección, mientras gastan caballos de potencia.
2. Las pistas que están demasiado flojas crean mucha flexión, arrastre o una cimentación
pobre que provoca un desgaste innecesario de las bridas de rodillo, de la rueda dentada
y de las guías de las pistas.
El ajuste apropiado de las pistas variará con las condiciones del suelo y la aplicación del
perforador. Por ejemplo, el empaque requiere holgura, lo que crea una pista apretada. Con una
cadena de tipo excavadora, el pasador interno y el desgaste del buje provocan que la pista se
afloje y el empaque hace que la pista apretada se desplace. El ajuste apropiado de las pistas es
importante si se quiere lograr una vida útil duradera y el valor completo de las mismas.
3. Coloque el extremo recto en la parte superior de las zapatas con garra, entre el
diferencial de ensamble frontal y el holgazán.
4. La HOLGURA correcta (distancia desde la parte inferior del extremo recto hasta la parte
superior de la pista del zapato) es 3 a 4% de la distancia entre la parte superior del
holgazán y el diferencial de ensamble.
5. La pista necesita que vuelva a tensarla cuando la parte superior de la holgura de la pista
entre los diferenciales de ensamble superiores exceda 1 1/2" (38mm).
Ajuste de pista
El siguiente procedimiento se puede utilizar para todas las partes inferiores de las pistas, estándar
y personalizadas.
1. Las pistas necesitan ajustarse en su ambiente de trabajo. No lave o retire el lodo u otro
material que envuelve los componentes de la carrocería en movimiento.
6. Mueva el perforador en reversa hasta que el holgazán retroceda hasta 0.5 pulgadas (13
mm) o más. El pasador estará aproximadamente en la posición vertical en la rueda
dentada. Luego mueva el perforador hacia adelante hasta que el pasador esté libre del
conector. Retire el pasador.
7. Cierre la válvula de alivio (C). Verifique la dimensión (B) para ver si mide 0.5 pulgadas
(13 mm) más de lo que midió en el paso 3. Extienda el ajustador de la pista si la
dimensión es mayor.
8. Ahora las pistas están ajustadas adecuadamente.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Nota: La caja de engranajes de la dirección de la bomba debería cambiarse cada vez que el
aceite muestre rastros de suciedad o los efectos de una alta temperatura, evidenciado por la
decoloración o un olor fuerte.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o
componentes calientes. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deseche el
aceite usado de forma adecuada.
6. Abra lentamente el grifo y verifique que fluya líquido fuera del puerto.
7. Si es necesario, agregue aceite SAE 90W y llénelo al nivel correcto. Siempre utilice
aceite limpio de los contenedores limpios. No llene demasiado. Esto ocasionará
sobrecalentamiento.
Cuando la temperatura esté por debajo de -10°F (-23.3°C), utilice aceite 75W. De -10°F
a 100°F (-23°C a 38°C) utilice aceite 90W, N.˚ 58209651. Por encima de 100°F (28°C)
utilice 85W140.
Verifique el torque de los pernos de montaje de mando final con una llave de torque como parte
del procedimiento de mantenimiento de 250 horas. El torque correcto del perno es 390 ± 50
pies/lb (530 ± 70 Nm).
Cambie el aceite inicial después de las primeras 250 horas de funcionamiento y luego cambie
el aceite cada 2,000 horas de funcionamiento.
Nota: Se debe tener el cuidado de asegurarse que los líquidos estén contenidos durante el
rendimiento de la inspección, mantenimiento, prueba, ajuste y reparación del perforador.
Recolecte el líquido en recipientes adecuados antes de abrir cualquier compartimiento o
desactivar cualquier componente que contenga líquidos. Elimine los líquidos de acuerdo con las
disposiciones y mandatos locales.
1. Coloque el mando final con el tapón de drenaje de aceite en la parte inferior, según se
muestra a continuación.
2. Retire el tapón de drenaje de aceite y el tapón de nivel de aceite que se muestran a
continuación. Permita que el aceite se drene en un recipiente.
3. Limpie los tapones e inspeccione los sellos de empaque de anillo. Reemplácelos si
están gastados o dañados.
4. Instale el tapón de drenaje.
5. Llene el mando final hasta la parte inferior de la abertura del tapón de nivel de aceite. La
capacidad de reabastecimiento para cada mando final es de aproximadamente 15
galones (56.8 litros). ISO VG220, 50W es el lubricante que se requiere.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Depósito hidráulico
Si es necesario cambiar el líquido, siga el siguiente procedimiento para hacerlo. Además, cambie
el aceite del tanque hidráulico (y los filtros) después de cualquier reparación importante al sistema
hidráulico y durante el mantenimiento normal de rutina de 5,000 horas.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido hidráulico desde el
depósito hidráulico.
1. Coloque el perforador en una superficie firme y nivelada. La torre debe estar en posición
horizontal. La cabeza giratoria debe estar en la parte superior de la torre y todos los
gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
2. El motor eléctrico debe estar apagado y la temperatura del líquido hidráulico debe estar
por debajo de 120° F (48.8° C).
3. Asegúrese que un recipiente con capacidad de por lo menos 360 galones (1363 litros)
esté colocado debajo del punto de drenaje para recolectar el aceite usado. No permita
que el aceite usado se desagüe en el suelo.
4. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y libres
para permitir que el aire entre y salga. Reemplace cualquier respiradero dañado antes
de drenar el tanque.
5. Conecte una manguera de drenaje al puerto de conexión rápida debajo del tanque para
facilitar el drenado de aceite en un recipiente.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los
líquidos de acuerdo con las disposiciones y mandatos locales.
5. Agregue o llene con aceite hidráulico limpio. Consulte la Sección 6.3 “Capacidades
de reabastecimiento/lubricantes” para obtener mayor información sobre los
estándares de aceite y cantidades de reabastecimiento que se requieren.
6. Verifique que la alarma del operador del nivel de aceite hidráulico bajo se apague
cuando el flote alcance el nivel de seguridad (la parte inferior del visor)
7. Verifique que el tanque no se haya llenado de más. El líquido no debe estar por encima
de la parte superior del visor.
8. Verifique que las dos válvulas principales debajo del tanque estén completamente
abiertas.
9. Revise el nivel de aceite del depósito al observar el medidor visible.
Nota: La caja de engranajes de la dirección de la bomba debería cambiarse cada vez que el
aceite muestre rastros de suciedad o los efectos de una alta temperatura, evidenciado por la
decoloración o un olor fuerte.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a temperatura
de funcionamiento cuando se drena. Evite el contacto con el aceite o componentes
calientes.
No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Debe tener cuidado de que
los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo que se
realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con las
disposiciones y mandatos locales.
Cabrestante de servicio
El nivel del aceite del engranaje del Cabrestante de servicio debería revisarse cada quinientas
(500) horas de funcionamiento o cada tres (3) meses de funcionamiento, lo que ocurra primero.
El subirse a una torre elevada puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a
la torre elevada. Baje completamente la torre para darle servicio.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con
las disposiciones y mandatos locales.
Pernos de montaje
Apriete todos los pernos de montaje de la base del montacargas y del cabrestante al torque
recomendado después de cumplirse las primeras cien (100) horas de funcionamiento, luego cada
quinientas (500) horas de funcionamiento o seis (6) meses de funcionamiento, lo que ocurra
primero. Consulte 6-14 “Especificaciones de torque”.
Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga de
bloque de recorrido y del sistema del cabrestante; por ejemplo, bujes de la polea, poleas del cable
y ganchos del perforador, deben revisarse por lo menos una vez a la semana y también cada vez
que se realice cualquier servicio al cabrestante de servicio.
1. Texaco Crater A
2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Company)
3. Gulf Senaca 39
4. Lubricante de cables de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)
El siguiente mantenimiento a la bomba de inyección de agua debe realizarse como parte del
programa de mantenimiento de rutina de 500 horas y posteriormente, cada 500 horas.
Cambio de aceite
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con
las disposiciones y mandatos locales.
Para cambiar el aceite del cárter de la Bomba de inyección de agua, utilice el siguiente
procedimiento.
Asegúrese de que la potencia esté apagada antes de abrir los componentes eléctricos.
Lubricación
Se debe llevar a cabo una inspección de rutina (cada tres meses) para mantener un
funcionamiento confiable y detectar problemas antes que ocasionen interrupciones. Un ambiente
extremadamente agresivo puede requerir intervalos de servicio más frecuentes.
1. El reductor de nivel de viento requiere 1 1/2 pintas (.70 litros) de aceite de engranaje. Se
recomienda un lubricante industrial de primera calidad. Verifique si el reductor tiene
fugas cuando cambie el aceite.
2. Retire la suciedad de los mandos de la cadena y limpie completamente antes de
lubricar.
3. Lentamente, agregue grasa a los cojinetes del carrete, ruedas del tranvía y guías de
rodillo, haciendo girar los ejes cada vez que sea posible.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Compresor de aire
Tabla 34: Mantenimiento del compresor de aire
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento al filtro de aceite del compresor como parte del
programa de mantenimiento de rutina de 1000 horas.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o
componentes calientes.
No abra ninguna manguera o la parte delantera del tanque receptor mientras se encuentra
bajo presión. El motor eléctrico debe estar apagado y todas las presiones se deben
depurar del tanque, asegurándose que el medidor del tanque indique cero psi.
El extremo neumático (compresor de aire) tiene un total de 4 filtros de aceite, 2 en cada extremo
neumático. Para cambiar los filtros de aceite del compresor de aire, siga el siguiente
procedimiento.
3. Coloque un recipiente debajo de los filtros de aceite para recolectar cualquier cantidad
de aceite que se escape durante la desinstalación y para evitar que cualquier derrame
de aceite contamine el suelo.
4. Desatornille los filtros usados utilizando llaves de 90 a 95 mm. Descarte los filtros
usados de acuerdo con los lineamientos locales.
5. Limpie la superficie de sellado de la cabeza doble del filtro. Asegúrese que todos los
rastros del sello antiguo se eliminen.
6. Aplique una capa delgada de aceite limpio del compresor al sello del nuevo filtro e
instale el filtro nuevo (número de parte 36897346, cantidad: cuatro). Siga las
indicaciones en el filtro, si aplica.
7. Repita los pasos anteriores para cada filtro.
8. Después de completar todo el servicio programado, arranque el motor eléctrico.
Verifique si hay cualquier fuga a temperaturas de funcionamiento y verifique el nivel del
líquido del tanque receptor. Si el nivel del líquido es bajo, agregue únicamente el líquido
aprobado (DRILLCare LP-150). Siga el procedimiento adecuado de reemplazo de líquido.
No abra ninguna manguera o la parte delantera del tanque receptor mientras se encuentra
bajo presión. El motor eléctrico debe estar apagado y todas las presiones se deben
depurar del tanque, asegurándose que el medidor del tanque indique cero psi.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o
componentes calientes.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con
las disposiciones y mandatos locales.
Consulte la Sección 6-10 "Mantenimiento (500 horas)" para obtener las instrucciones del
procedimiento de cambio de aceite de la caja de engranajes de la dirección de la bomba.
Tanque receptor
Bajo condiciones normales de funcionamiento, el aceite del compresor se debe cambiar cada
1,000 horas como parte de un programa de mantenimiento de rutina. Además, cambie los filtros
del aceite del compresor cada vez que cambie el aceite del compresor. Consulte las instrucciones
anteriores.
Cabeza giratoria
Cambie el aceite del engranaje en la cabeza giratoria cada 1000 horas de funcionamiento. El
siguiente procedimiento es apropiado para cambiar el aceite en la cabeza giratoria.
La caída de la torre puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Asegúrese que todos
los pasadores de bloqueo estén en posición de bloqueo.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los
líquidos de acuerdo con las disposiciones y mandatos locales.
8. Retire el tapón de llenado para permitir que entre aire al tanque durante el drenaje.
Nuevamente, permita que el aceite se drene en un recipiente. Deseche el aceite usado
de acuerdo con los lineamientos locales.
9. Después de drenar la caja, limpie el tapón de drenaje e instálelo. Aplique torque de 60
pies/libras (81 Nm).
10. Vuelva a llenar la caja de engranajes de la cabeza giratoria a través del puerto de
llenado con aceite de engranaje 90W hasta que el líquido esté en el centro del visor de
nivel de líquido. La caja de engranajes de la cabeza giratoria puede contener
aproximadamente 55 galones (208.2 litros) de aceite para engranajes.
11. Limpie e instale el tapón de llenado.
12. Después de arrancar, revise la cabeza giratoria por si tiene fugas en temperaturas de
funcionamiento.
Cabrestante de servicio
Un programa regular de mantenimiento preventivo para el cabrestante de servicio minimizará la
necesidad de servicios de emergencia y asegurará una vida útil prolongada y un servicio sin
problemas. Todos los intervalos de servicio se especifican para las horas de funcionamiento del
perforador.
El aceite de engranaje debería cambiarse luego de las primeras cien (100) horas de
funcionamiento, luego cada 1,000 horas de funcionamiento o seis (6) meses, lo que ocurra
primero. El aceite del engranaje debe cambiarse para eliminar las partículas de desgaste que
impiden el funcionamiento confiable y seguro del embrague del freno y que hacen que los bujes,
engranajes y empaques se erosionen. No cambiar el aceite de engranaje en estos intervalos
mínimos sugeridos podría contribuir a un deslizamiento no continuo del freno lo que podría dar
como resultado daños a la propiedad, lesiones personales severas o la muerte.
El aceite del engranaje debería cambiarse también cada vez que la temperatura ambiente cambie
significativamente y el aceite de un rango de temperatura diferente pueda ser más adecuado. La
viscosidad del aceite con respecto a la temperatura ambiente es crítica para el funcionamiento
confiable del freno. Asegúrese que la viscosidad del engranaje que se utilizó en su cabrestante
sea la correcta para su temperatura ambiente prevaleciente. No usar el tipo y la viscosidad
adecuados de aceite del engranaje del planetario puede contribuir con el deslizamiento del freno
lo que podría dar como resultado daños a la propiedad, lesiones personales severas o la muerte.
Pernos de montaje
Apriete todos los pernos de montaje de la base del cabrestante al torque recomendado al
cumplirse las primeras cien (100) horas de funcionamiento, luego cada 1000 horas de
funcionamiento o seis (6) meses, lo que ocurra primero.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Depuradores de aire
Los elementos de seguridad y principales deben reemplazarse como parte del programa de
mantenimiento de 2,000 horas. Se debe seguir el siguiente procedimiento de mantenimiento:
El servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima del compresor de
aire contra el polvo y puede dar como resultado una vida más larga del filtro del compresor y la
eficiencia de la limpieza del polvo. Para cambiar los elementos del filtro, siga el siguiente
procedimiento.
Estas mangueras se someten a las temperaturas más altas en el sistema del compresor y están
en contacto con el aceite sintético en todo momento. Si no se reemplazan las mangueras
periódicamente, los forros interiores empezarán a romperse. El material del forro puede tapar el
enfriador y dañar las bombas de lubricación del compresor.
Depósito hidráulico
Los respiraderos del tanque hidráulico deberían reemplazarse como parte del procedimiento de
mantenimiento de rutina de 2000 horas.
Nota: Cualquier contaminación que entre al tanque hidráulico durante los cambios del respiradero
pondrá a las bombas y los motores en riesgo de daño serio. El sistema utiliza filtración
únicamente en el aceite de retorno y, por lo tanto, el aceite que esté en el tanque debe estar libre
de contaminación.
Cambie el aceite inicial de la caja de engranajes del mando final después de las primeras 250
horas de funcionamiento y luego cambie el aceite de la caja de engranajes del mando final
cada 2,000 horas de funcionamiento.
Consulte la Sección 6-8 Mantenimiento (250 horas), “Cambio del lubricante de la caja de
engranajes”, con relación al procedimiento del cambio de aceite de mando final.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Tanque receptor
Un empaque de fibra está instalado entre la cubierta exterior del tanque receptor y el tubo de
metal que sostiene el elemento separador en su lugar. Este empaque evita que el aceite se fugue
en el tubo de metal y baje hacia el agujero.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los filtros, se crean cargas eléctricas estáticas. Si no
se permite que se creen estas cargas, ocurrirá una chispa similar a una luz intermitente. Esto hará
que el aceite y la superficie se incendien. El fuego arderá desde dentro del elemento hacia la
manguera del tubo vertical y seguirá el flujo de aire hasta que se queme a través de la manguera
de aire. Esto NO es un incendio ocasionado por el encendido intermitente del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas de metal A TRAVÉS del empaque
para que cada lado tenga contacto con el metal. Este puente sirve para permitir que la carga
estática se drene hacia afuera del tanque receptor y no ocasione que se cree estática.
Cuando reemplaza el elemento separador, asegúrese que exista por lo menos una grapa
que muestre ambos lados del empaque y que no esté cubierta de pegamento.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al
perforador.
4. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Depósito hidráulico
Cambie el aceite del tanque hidráulico (y filtros) después de cualquier reparación importante al
sistema hidráulico y durante el mantenimiento normal de rutina de 5,000 horas. Cuando
cambie el líquido, siga el siguiente procedimiento para hacerlo.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido hidráulico desde el
depósito hidráulico.
1. Coloque el perforador en una superficie firme y nivelada. La torre debe estar en posición
horizontal. La cabeza giratoria debe estar en la parte superior de la torre y todos los
gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
2. El motor eléctrico debe estar apagado y la temperatura del líquido hidráulico debe estar
por debajo de 120° F (48.8° C).
3. Asegúrese que un recipiente con capacidad de por lo menos 360 galones (1362.7 litros)
esté colocado debajo del punto de drenaje para recolectar el aceite usado. No permita
que el aceite usado se desagüe en el suelo.
4. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y libres
para permitir que el aire entre y salga. Reemplace cualquier respiradero dañado antes
de drenar el tanque.
5. Conecte una manguera de drenaje al puerto de conexión rápida debajo del tanque para
facilitar el drenado de aceite en un recipiente.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los
líquidos de acuerdo con las disposiciones y mandatos locales.
Vuelva a llenar el tanque hidráulico ya sea a través de la caja de llenado rápido o manualmente a
través del puerto de conexión rápida. Cuando utilice la caja de llenado rápido, realice el
siguiente procedimiento.
5. Agregue o llene con aceite hidráulico limpio. Consulte la Sección 6.3 “Capacidades
de reabastecimiento/lubricantes” para obtener mayor información sobre los
estándares de aceite y cantidades de reabastecimiento que se requieren.
6. Verifique que la alarma del operador del nivel de aceite hidráulico bajo se apague
cuando el flote alcance el nivel de seguridad (la parte inferior del visor)
7. Verifique que el tanque no se haya llenado de más. El líquido no debe estar por encima
de la parte superior del visor.
8. Verifique que las dos válvulas principales debajo del tanque estén completamente
abiertas.
9. Revise el nivel de aceite del depósito al observar el medidor visible.
El perforador cuenta con un filtro de aceite hidráulico de retorno del sistema y un filtro de aceite
hidráulico de drenaje del sistema. Ambos filtros de aceite hidráulico están ubicados en el extremo
de perforación del generador. Uno está del lado de la cabina y el otro en el lado opuesto de la
misma. Reemplace los filtros hidráulicos en intervalos de servicio regular de 5,000 horas o si ha
ocurrido lo siguiente:
No intente dar servicio a los filtros antes de asegurarse que toda la presión hidráulica se ha
liberado del sistema.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Siga todas las disposiciones locales y federales
relacionadas con el manejo del líquido hidráulico.
El siguiente procedimiento es para el reemplazo del filtro de aceite de retorno hidráulico y el filtro
de aceite de drenaje hidráulico. Ambos utilizan el ensamble del filtro de aceite N.° 57779399, el
cual utiliza el elemento del filtro de reemplazo N.° 54448014 (1 cada uno) y el conjunto de sellos
del filtro N.° 57779431 (1 cada uno).
1. El motor eléctrico no debe estar funcionando. La temperatura del líquido debe estar por
debajo de 120ºF (48.9ºC).
2. Cierre ambas válvulas manuales ubicadas debajo del tanque hidráulico. Etiquete y
bloquee la llave de arranque para asegurarse que no se intentará arrancar antes que las
válvulas se vuelvan a abrir.
3. Elija el primer filtro que cambiará. Limpie la mitad superior y tape el envolvente del filtro.
Inspeccione si el interruptor de indicación de restricción tiene cables dañados o sueltos.
Repare o reemplace, según sea necesario.
4. Limpie el área alrededor del tapón pequeño en el bloque del distribuidor de retorno del
tanque.
5. Retire el tapón del distribuidor del tanque para evitar la extracción con sifón del tanque.
6. Retire cuidadosamente el tapón superior del envolvente del filtro al girar el tapón
superior hacia la izquierda. Levante la tapa superior del envolvente y colóquela boca
abajo sobre un paño limpio, para evitar que entre suciedad. Inspeccione si el empaque
de anillo tiene daño (reemplace si es necesario). Coloque un paño o toalla sobre la
cubierta para evitar que entre suciedad.
7. Retire uno de los tapones en el fondo del envolvente del filtro para bajar el nivel del
líquido en el envolvente hasta que esté por debajo del tubo interior, aproximadamente
30" (76.2 cm) por debajo de la parte superior del envolvente. Antes de retirar el filtro,
vea hacia abajo dentro del filtro para asegurarse que el nivel del líquido esté por debajo
de la parte superior del tubo interior. Asegúrese de reemplazar el tapón del fondo del
envolvente del filtro después que el nivel del líquido esté por debajo de la parte superior
del tubo interior.
8. Jale lentamente el filtro hacia arriba y afuera del envolvente. No agite o golpee el filtro
en la pared interior. Coloque el filtro en una cubeta de 5 galones para que el líquido se
contenga.
9. Instale el filtro nuevo de forma invertida.
10. Reemplace la tapa y gire la manija “T” hacia la derecha hasta lograr un buen ajuste.
Apriete con la mano. No apriete demasiado.
11. Siga el mismo procedimiento para el segundo filtro.
12. Instale el tapón del distribuidor del tanque que retiró en el Paso 5.
13. Después de completar el servicio programado, verifique que las válvulas principales
debajo del tanque estén abiertas. Retire la etiqueta de bloqueo. Arranque el motor
eléctrico y revise si hay filtraciones.
14. Verifique el cableado hacia el interruptor de indicación de restricción y corríjalo si es
necesario.
15. Filtro de reemplazo: 54448006. La cantidad requerida es 2.
Los afianzadores deberían reemplazarse con el mismo grado o uno superior. Si se utilizan
afianzadores de un grado más alto, éstos sólo deberían apretarse hasta la fuerza del afianzador
de grado original.
La cabeza de grado cinco (5) estándar está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de
grado ocho (8) estándar está marcada con seis (6) líneas cortas.
Existen tres (3) grados de tornillos de capuchón métricos. 8.8, 10.9 y 12.9.
No utilice estos valores, si se enumera un valor de torque o procedimiento de ajuste diferente para
una aplicación específica. Los valores de torque enumerados son sólo para uso general. Todos
los valores se sugieren máximos con un hardware de placa seca.
Asegúrese que las roscas de los afianzadores estén limpias y que usted inicia adecuadamente el
acoplamiento de las roscas. Esto evitará que se caigan cuando esté apretando.
Las siguientes páginas enumeran los torques de apriete recomendados para los diferentes
tamaños de pernos que Drilling Solutions utiliza. Se deberían utilizar las especificaciones
adecuadas de torque en todo momento.
En las siguientes tablas, SECO significa roscas “limpias y secas” y LUBRICADO significa una
“película ligera” de aceite. El exceso de aceite en un agujero roscado en el extremo puede crear
un bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque.
Esta página enumera los torques de tensión recomendados, en pies libras (pies/lb) para los
diferentes tamaños de pernos y tuercas que se utilizan. Se deberían utilizar las especificaciones
adecuadas de torque en todo momento. La cabeza de un perno grado cinco estándar está
marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un perno grado ocho estándar está marcada
con seis (6) líneas cortas. Los pernos métricos son de tres grados: 8.8, 10.9 y 12.9. Los grados y
las marcas del fabricante aparecen en la cabeza del perno. Seco significa “roscas limpias y secas”
y LUBRICADO significa una “película ligera” de aceite. El exceso de aceite en un agujero roscado
en el extremo puede crear un bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque.
Torques recomendados en Nm
Esta página enumera los torques de tensión recomendados, en Newton-metros (Nm), para los
diferentes tamaños de pernos y tuercas que se utilizan. Se deberían utilizar las especificaciones
adecuadas de torque en todo momento. La cabeza de un perno grado cinco estándar está
marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un perno grado ocho estándar está marcada
con seis (6) líneas cortas. Los pernos métricos son de tres grados: 8.8, 10.9 y 12.9. Los grados y
las marcas del fabricante aparecen en la cabeza del perno. Seco significa “roscas limpias y secas”
y LUBRICADO significa una “película ligera” de aceite. El exceso de aceite en un agujero roscado
en el extremo puede crear un bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque.
7-1 INTRODUCCIÓN
Medidas de seguridad
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca del perforador. Esto
incluye casco, gafas de seguridad, botas/zapatos con punta de acero, guantes, máscara
respiratoria y protección en los oídos que estén autorizados. No vista ropa floja que se pueda
quedar atorada en los componentes giratorios.
Penetración de líquidos
1. Siempre utilice una tabla de madera o cartón cuando revise si hay filtraciones.
2. El líquido que se filtra bajo presión puede ocasionar serias lesiones o la muerte.
3. Si se inyecta el líquido en la piel, consulte a un médico inmediatamente.
1. Repare cualquier conducto, tubo o manguera de aceite flojo o dañado. Las fugas
pueden ocasionar incendios.
2. Inspeccione todos los conductos, tubos y mangueras cuidadosamente. No utilice sus
manos descubiertas para revisar las fugas.
3. Apriete todas las conexiones al torque recomendado.
4. Asegúrese que todas las abrazaderas, protectores y protectores de calor estén
instalados correctamente para impedir la vibración, fricción contra otras partes y
excesivo calor durante el funcionamiento.
5. Verifique lo siguiente:
a. Los extremos de los conectores dañados, con fuga o fuera de lugar.
b. Las cubiertas exteriores desgastadas o cortadas y el refuerzo de cables
expuestos.
c. Las cubiertas externas que se inflan localmente.
d. Evidencia de deformación o aplastamiento de la parte flexible de la manguera.
e. Blindajes empotrados en la cubierta exterior.
Prevención de quemaduras
Aceites
Extintores de incendios
Subir y bajar
1. Pare el motor eléctrico de acuerdo con las instrucciones de Parada del motor eléctrico
en la Sección de funcionamiento.
2. Únicamente utilice el botón Parada de emergencia en una emergencia. No arranque
el perforador hasta que haya solucionado el problema.
3. En el arranque inicial o la revisión general, prepárese para PARAR el motor eléctrico
si una condición “advertencia” se enciende de forma intermitente en el monitor.
Los símbolos en los diagramas esquemáticos son pictografías (dibujos de lo que hace el objeto) y
se utilizan para representar el componente. Los siguientes símbolos son un lenguaje
internacional de potencia de líquidos diseñado por el Instituto de Estándares Nacionales
Americanos (American National Standard Institute).
Usted recordará más fácilmente los símbolos de potencia de líquidos si aprende el significado de
estas tres figuras:
Símbolos de conductos
Los tubos, mangueras y conductos hidráulicos que transportan líquidos entre componentes se
dibujan como una línea.
Abajo se muestran las conexiones de los conductos. Preste atención a la presencia de un “punto”
en la intersección de los conductos. Si no hay “punto” y los conductos se cruzan, los conductos
no se conectan. Si los conductos se intersectan entre sí pero uno de ellos termina, aun cuando
no haya un “punto”, los conductos se conectan.
Examinemos los símbolos de los conductos transversales. Estos son líquidos o conductos que se
cruzan pero que no se unen. Son independientes y separados unos de otros.
A continuación se muestra el símbolo para los conductos de unión. Éstos nos muestran que los
trayectos de líquido están conectados.
Símbolos de flecha
El símbolo de la flecha aparece en el conducto de trabajo. La flecha muestra la dirección del flujo
del líquido.
Los depósitos y tanques se utilizan para guardar líquidos, proporcionar enfriamiento, separar el
aire y el aceite y proporcionar presión a la bomba, si el depósito está presurizado.
Los símbolos del tanque y el depósito se muestran a continuación. Se muestran en los diagramas
hidráulicos como el tanque ventilado o el tanque presurizado. Es importante notar que aunque
estos símbolos pueden aparecer en muchos lugares diferentes de un diagrama hidráulico,
usualmente existe sólo un tanque de depósito centralizado.
Los símbolos del depósito también pueden mostrar el punto de conexión para los conductos de
retorno y succión, como se muestra arriba.
La condición del aceite cambia de un estado a otro. Los “acondicionadores” normales son filtros,
calentadores y enfriadores que pueden contener drenajes de varios tipos. Los símbolos para
acondicionadores de líquido se muestran abajo. El símbolo con una línea punteada dibujada de
arriba hacia abajo representa un filtro de aceite. El mismo símbolo con flechas en la parte
superior e inferior representa un enfriador de aceite.
Los acumuladores hidráulicos actúan como amortiguadores para el sistema. Están instalados de
forma paralela con la bomba y tienen diversas funciones. Amortiguan las oscilaciones en presión
(mantienen constante la presión) y proporcionan flujo cuando los componentes se mueven y
activan. Se muestran como óvalos con una línea en el centro, lo que representa el diafragma o el
pistón que separa el aceite del resorte o el gas (vea a continuación). En el lado izquierdo se
encuentra el tipo de acumulador cargado con gas, en el centro está el de tipo cargado en resorte
y a la derecha el de tipo ponderado.
Símbolos de restricción
Algunas veces es necesario reducir la velocidad del flujo o crear una disminución de presión en
algún punto en el sistema.
Los limitantes se dibujan para representar un pliegue en la línea y pueden ser fijos o variables y
también los pueden controlar otros sistemas; por ejemplo pueden controlarse por medio de
temperatura o presión.
Cilindros hidráulicos
Los cilindros hidráulicos convierten la potencia del líquido en potencia mecánica lineal. El líquido
bajo presión empuja contra los extremos del pistón para moverlo, a fin de mover algún otro
mecanismo. Los cilindros se dibujan como rectángulos con líneas en el centro que representan el
pistón y con líneas en los extremos que representan la varilla. Los puertos para líquidos se
muestran en los extremos externos del barril de cilindro.
Un cilindro de acción individual (arriba) tiene únicamente un puerto, de modo que el líquido
bajo presión únicamente entra en un extremo y empuja sólo en una dirección. El cilindro se
invierte al abrir una válvula para dejar que la gravedad o un resorte regresen el pistón al otro
extremo.
Un cilindro de doble acción tiene puertos en cada extremo, de manera que el líquido
presurizado entra en ambos extremos y empuja el pistón en ambas direcciones.
Hay muchas formas de accionar las válvulas de control. Estas son, de forma manual, con la
mano por medio de una palanca o con el pie por medio de un pedal, con un solenoide eléctrico
(bobina), utilizando presión de un piloto externo, por medio de un resorte, utilizando presión de un
piloto interno o cualquier combinación de las anteriores.
Existen diez arreglos básicos que aparecerán ocasionalmente en los diagramas hidráulicos.
Estos símbolos muestran cómo se acciona una bomba, motor o válvula. Se muestran a
continuación.
Símbolos varios
Bomba y motor
Es importante notar que la única diferencia en los símbolos de la bomba y el motor es la dirección
del triángulo de energía. Recuerde que en el símbolo de la bomba, el triángulo de energía apunta
hacia afuera hacia el conducto de trabajo. En el símbolo del motor, el triángulo de energía apunta
hacia el centro del círculo, lejos del conducto de trabajo.
Símbolos de la bomba
Las bombas se representan como círculos con triángulos que apuntan desde el centro hacia el
exterior. El triángulo representa la dirección en la que los líquidos fluyen fuera de la bomba y
debe verse como una flecha. Una sola flecha muestra una bomba de una sola dirección
(unidireccional), mientras que dos flechas indican una bomba reversible (bidireccional). Una
flecha diagonal que atraviesa el cuerpo de la bomba indica que el desplazamiento de la bomba
(flujo de salida y volumen) puede ajustarse. Un pequeño rectángulo a un lado de la bomba, con
una pequeña flecha dentro, indica que se compensa la salida de la bomba (ajustada o
controlada) con una señal de presión de un conducto piloto.
Las bombas también se dibujan para indicar la manera en que se puede controlar su salida. Los
accesorios de las bombas se ven como los componentes que representan. La palanca y el pedal
se ven como una palanca y un pedal. El eje de la transmisión se muestra como un par de líneas
a un lado de la bomba, ya sea con o sin una fecha, que muestra la dirección de rotación. Las
bombas también se pueden representar como pilas, las cuales indican que a todas las bombas
las dirige el mismo eje de transmisión.
Los motores se dibujan como círculos con triángulos que apuntan hacia el centro del círculo. Los
motores hidráulicos son en realidad bombas hidráulicas que funcionan en reversa. Excepto por
algunas diferencias, las bombas y motores son idénticos. Para interpretar los símbolos del motor,
utilice las mismas reglas que utilizaría para interpretar los símbolos de la bomba.
Hay tres tipos de símbolos de los instrumentos que debe conocer. El símbolo del medidor de
presión se muestra a continuación, en el lado izquierdo. El medidor de temperatura se muestra
en el centro y el símbolo del medidor de flujo se muestra a la derecha.
Válvulas
La presión hidráulica se controla a través del uso de válvulas que se abren y cierran en diferentes
etapas para permitir que el líquido se desvíe desde los puntos de presión alta a los puntos de
presión baja. El símbolo básico de la válvula es un cuadrado (una caja) que representa el cuerpo
de la válvula o carrete. Una flecha en el centro representa el trayecto que el aceite sigue a través
de la válvula.
Para visualizar el funcionamiento de este tipo de válvula, imagine que todo el cuadrado se alejará
del conducto piloto y se dirigirá hacia el resorte. Si la válvula está generalmente abierta, el
conducto piloto cortará el flujo de líquido. Si la válvula está generalmente cerrada, el conducto
piloto provocará que el aceite empiece a fluir.
Una válvula de alivio de presión (abajo) es una válvula que generalmente está cerrada y que
detecta la alta presión en su entrada. Cuando la presión en la entrada aumenta, la presión en el
conducto piloto comienza a empujar contra el cuerpo de la válvula (carrete). Cuando el cuerpo de
la válvula se mueve, los puertos comienzan a alinearse y el líquido empezará a fluir a través de la
válvula de alivio. La válvula de alivio generalmente descarga en el depósito. La mayoría de
válvulas de alivio son infinitamente variables.
Válvula de secuencia
Una válvula de secuencia (abajo) es una válvula que generalmente está cerrada y que se abre
cuando la presión de entrada alcanza un punto establecido previamente. Este tipo de válvula está
diseñado para permitir que los diferentes componentes actúen de “forma secuencial”; es decir,
uno después del otro. Una vez que el actuador principal alcance el límite de su recorrido, la
presión del líquido aumentará en el conducto de alimentación. La presión cada vez más alta abre
la válvula de secuencia, la cual permite que el líquido fluya a través de ella hacia el cilindro
secundario.
Una válvula reductora de presión (abajo) es una válvula que generalmente está abierta y detecta
la presión de salida que va a un actuador. A medida que aumenta la presión de salida, aumenta
la presión del piloto, lo que a su vez cierra gradualmente la válvula reductora. Cuando la válvula
se cierra, el aceite del lado de la presión alta de la válvula se devuelve al depósito, lo que
descarga presión en la salida.
La dirección en la que fluye el líquido en un conducto se puede controlar al utilizar válvulas que
permitan que el flujo vaya únicamente en una dirección. A estas válvulas se les llama
normalmente “válvulas de retención” debido a que “retienen” el flujo si éste trata de regresar.
Estas válvulas pueden tener esferas de control simples o pueden tener válvulas de tipo
contrapunta mecanizada. También pueden ser válvulas más complejas con carretes, operadas
por un piloto.
En caso de una válvula de retención de bola, el flujo que se permite es contrario a la flecha o va
hacia la bola. Si la válvula no tiene resorte, ésta ofrece resistencia de flujo únicamente hacia la
dirección "cerrada"; en la dirección "abierta", la válvula se mueve con cualquier movimiento de
líquido y no tiene una configuración de presión.
Si la válvula de retención tiene un resorte, éste se opondrá al flujo hacia la dirección “abierta”
hasta el punto en que la presión hidráulica sobrepase la tensión de resorte. Las válvulas de
retención también pueden ser operadas mediante piloto.
Otro método para diagramar válvulas de retención (válvulas direccionales) es utilizar los símbolos
compuestos como en la secuencia anterior. Este método contiene un trayecto bloqueado y uno
libre. Las líneas punteadas representan los conductos de presión piloto. A medida que
incrementa la presión en el lado bloqueado de la válvula, el conducto piloto mueve la válvula para
reducir o cortar el suministro, dependiendo de si la válvula está normalmente abierta o cerrada.
A estas válvulas se les llama comúnmente divisores de flujo o válvulas de control de flujo (abajo).
Este tipo de válvula puede ser una válvula de alivio de presión o una válvula reductora de
presión, dependiendo de la ubicación de la fuente del piloto y la configuración del resorte.
Las válvulas de control de flujo de dos posiciones (abajo) se utilizan normalmente para hacer que
el flujo vaya en reversa hacia un actuador en un sistema simple, aunque se pueden realizar otros
arreglos. El carrete de la válvula se desliza largas distancias para permitir cualquiera de las dos
posiciones de la válvula para dirigir el flujo. Debido a que estas válvulas no tienen posición
central, se deben utilizar con una válvula de alivio de presión que se abre para descargar la
presión del sistema cuando el actuador llega al fondo.
Observe que la dirección del flujo de aceite no cambia del lado de la bomba de la válvula. La
dirección cambia únicamente después que la válvula cambia el flujo para redirigir la presión al
lado retraído del cilindro.
Las válvulas de control de flujo se muestran como símbolos compuestos que utilizan cuadros
para representar el carrete de la válvula. Para visualizar la operación de estas válvulas, es
necesario imaginarlas moviéndose largas distancias con el carrete deslizándose para mover las
diferentes flechas de flujo hacia una posición que permita que el aceite fluya a través de ellas.
Los centros de las válvulas determinan qué tipo de sistema se está utilizando. Un sistema de
centro abierto utiliza las válvulas que permiten que el aceite fluya a través de ellas en todo
momento (hacia afuera de la bomba y de regreso al depósito) cuando no se utiliza ningún
actuador. Este sistema no requiere una válvula de alivio de presión.
Un sistema de centro cerrado utiliza las válvulas que bloquean el flujo a través de éstas cuando
no se utiliza ningún actuador; por lo tanto, existe “bloqueo de líquido” en el sistema. En este tipo
de sistemas, es obligatorio tener una válvula de alivio de presión para evitar que el sistema se
destruya cuando las válvulas están en el centro.
Símbolos de la válvula
La siguiente área a cubrir es la de los símbolos de las válvulas. Comience con algunos de los
símbolos básicos que se muestran a continuación.
La mayoría de válvulas se caracterizan por el uso de una caja como símbolo. Las válvulas de
control de flujo y presión generalmente utilizan una caja. Las válvulas de control direccional
utilizan dos o más cajas. El número de cajas indica el número de posiciones de la válvula. Note
que los símbolos de la caja que se muestran a continuación, tienen líneas dibujadas hacia ellos.
Estas líneas se denominan “puertos”. En el lado izquierdo hay una válvula de dos puertos,
comúnmente llamada válvula de 2 vías. En el centro hay una válvula de tres puertos o de 3 vías.
En el lado derecho hay una válvula de cuatro puertos o de 4 vías.
Examinemos la válvula de control más común de todas, que es la válvula de “4 vías” que se
muestra a continuación.
Esta válvula de control dirige el flujo de líquido o aceite hacia una posición hacia adelante, una
posición en neutro o una posición en reversa. La ilustración anterior muestra el trayecto del flujo
del líquido o aceite cuando la válvula se encuentra en la posición en neutro. En neutro, el aceite
fluye de la bomba hacia la válvula y de vuelta al depósito.
Flechas
Las flechas en los cuadros adyacentes (abajo) muestran el trayecto del flujo del líquido cuando la
válvula se cambia a las otras posiciones.
Con la posición hacia adelante activada, el líquido o el aceite fluye de la bomba, a través de la
válvula y hacia el lado izquierdo del cilindro (vea a continuación). El aceite de retorno del cilindro
se libera a través de la válvula y de vuelta al tanque.
Posición en neutro
Con la válvula en posición en neutro, se permite el flujo del líquido o aceite de la bomba a través
del cuerpo de la válvula y de vuelta al tanque.
Posición de reversa
Centros de válvulas
Veamos ahora los centros de las válvulas. Hay cuatro símbolos de configuración de la válvula
central principal:
Ahora que hemos visto cómo trabajan nuestras válvulas de control direccional, veamos cómo
conectamos dos o más válvulas entre sí. Como se muestra a continuación, una bomba está
suministrando aceite a dos válvulas para el control de dos activadores diferentes. Las válvulas
están conectadas entre sí por un pasaje paralelo que permite un funcionamiento simultáneo de
ambas funciones.
El símbolo de conducto piloto indica una válvula de retención de bloqueo operada por piloto (vea
a continuación). Esta válvula permitirá el flujo de reversa cuando esté presente la presión piloto.
Válvula de desviación
El símbolo de válvula de retención también se utiliza para mostrar una válvula de desviación. En
esta aplicación, la bola se mantiene asentada por presión del resorte y la válvula se abre cuando
la presión que cae a través del filtro se incrementa mucho.
Válvula de sobrecentrado
Revisión
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El sistema hidráulico consiste de un depósito hidráulico de 360 galones (1360.8 litros), bombas
hidráulicas instaladas en una caja de engranajes de dirección de la bomba y varios motores,
válvulas, cilindros, tubos, mangueras y filtros hidráulicos. Un enfriador de aceite hidráulico
asegura temperaturas bajas del aceite para maximizar la eficiencia del sistema y la vida del
componente.
Las cinco bombas hidráulicas están instaladas para obtener un acceso conveniente para el
servicio en una sola caja de engranajes de dirección de la bomba dirigida hacia afuera del motor
diesel a través de un eje de la transmisión y una configuración de acoplamiento.
Las dos bombas principales suministran potencia hidráulica a cualquiera de las funciones de
perforación (rotación y alimentación del perforador) o funciones de tramo (propulsión). La bomba
de dirección del ventilador suministra aceite al motor del ventilador. Las bombas dobles de
circuitos auxiliares suministran aceite a todas las otras funciones a través de una válvula de 6, 7 y
9 carretes.
El sistema hidráulico consiste de varios circuitos. Cada circuito incluye una o más bombas que
suministran torrentes presurizados de líquido hidráulico a los motores y cilindros hidráulicos. Los
circuitos hidráulicos principales en el PV351 son el Circuito de propulsión, el de alimentación
y rotación, el Circuito de funciones auxiliares, el Circuito de enfriamiento y el Sistema del
distribuidor.
Al final de esta sección también se incluye un área denominada Notas del servicio, que le
ayudará a dar servicio a este perforador.
Circuito de propulsión
Introducción
El PV351 está instalado en dos pistas tipo oruga, cada una accionada por medio de un motor
hidráulico de desplazamiento fijo que funciona a través del engranaje del planetario establecido a
un mando final, que hace girar la rueda dentada impulsora. Los motores hidráulicos son de tipo
eje doblado, cada uno accionado por una bomba principal que utiliza un circuito de argolla
cerrada.
Componentes
Los componentes principales del circuito de propulsión son las bombas hidráulicas, motores de
propulsión, filtros, válvulas y controles.
Bombas principales
Las Bombas principales son bombas con paquete de transmisión hidrostática de argolla cerrada.
La argolla básicamente se refiere al trayecto de mangueras, conectores, válvulas, motores y
otros componentes, a través de los cuales fluye el aceite cuando circula desde y hacia la bomba.
Argolla cerrada significa que el aceite que entra al elemento principal de bombeo regresa
directamente del sistema sin pasar primero por el depósito del sistema. El aceite se utiliza una y
otra vez continuamente. Transmisión hidrostática significa que la bomba está diseñada para
utilizarse en un sistema en el que la energía se transmite por medio de la presión de un líquido.
Está diseñada para funcionar con pocas fugas y deslizamientos. Paquete significa que la unidad
de la bomba no contiene solamente el elemento principal de bombeo, sino también los controles,
válvulas y la bomba de carga necesarios para una interfaz apropiada con el sistema hidráulico. El
desplazamiento de estas bombas también puede cambiarse (desplazamiento variable). A
continuación se muestra el diagrama de la bomba principal.
La parte básica de la bomba se hace notar con un círculo más grande con triángulos apuntando
hacia las dos líneas de trabajo. La flecha larga a través del círculo significa que el
desplazamiento de la bomba es variable. Los dos puertos principales de trabajo son los puertos A
y B. Cada puerto puede descargar aceite dependiendo de la posición de los controles de
desplazamiento de la bomba. Cualquier puerto que no esté descargando aceite, lo está
recibiendo. Por ejemplo, cuando el aceite sale del puerto A, prácticamente la misma cantidad de
aceite regresa al puerto B.
Los dos puertos que están conectados a los puertos A y B son AG y BG, respectivamente. Estos
puertos proporcionan un lugar para conectar un medidor de presión.
Una bomba de carga incluida dentro del paquete de la bomba principal se dirige hacia afuera del
eje de la bomba principal. Esto se representa gráficamente por medio de un círculo con un
triángulo que apunta hacia el puerto de trabajo. El objetivo de esta pequeña bomba es
proporcionar aceite para hacer funcionar los controles de la bomba y para cargar la argolla de la
bomba principal, de modo que nunca se quede sin aceite. Se suministra aceite a la bomba de
carga a través del puerto C. El aceite que sale de la bomba de carga se dirige al puerto G. Un
filtro externo puede estar conectado entre los puertos G y H para limpiar el aceite antes de que
se use en el sistema.
El aceite que está en el puerto G de la bomba se utiliza para hacer funcionar los servo controles
de la bomba principal. Una válvula de servo alivio limita la máxima servo presión del aceite.
Cualquier aceite que no use el sistema de control cae sobre el servo alivio hacia el circuito de
reabastecimiento de la argolla. El aceite de reabastecimiento o reposición está disponible en el
puerto K. El puerto KG proporciona una ubicación adecuada para la conexión de un medidor.
El aceite de reabastecimiento puede fluir sobre la válvula de alivio de carga de 200 psi hacia la
caja de la bomba. La válvula de alivio no se abrirá, siempre y cuando la presión del lado de la
presión baja de la argolla no exceda 200 psi. Cualquier exceso de aceite que se descargue sobre
el alivio se mezcla con el aceite de fuga que ya se encuentra en la caja de la bomba y sale de la
bomba del paquete a través del puerto D1 o D2.
Los controles que se utilizan con la bomba principal son proporcionales. La entrada del operador
se suministra de forma eléctrica al recorrido de la bomba por medio de un controlador eléctrico
proporcional. El funcionamiento eléctrico de la bomba lo representa la caja con una barra de
división y una flecha en la parte superior del servo. La entrada eléctrica se convierte a una
entrada hidráulica (triángulo superior). Acá está ampliado (triángulo de la izquierda) y la salida
resultante (triángulo inferior) dirige el sistema de posicionamiento de la placa oscilante de la
bomba.
El compensador de presión puede anular los controles de la placa oscilante cuando se alcanza
su configuración de presión. El compensador lo representa gráficamente la caja que contiene una
flecha (entre los símbolos de la bomba y el servo).
Motores de propulsión
Los Motores de propulsión son motores de transmisión hidrostática de argolla cerrada. El motor
básico recibe aceite a través del puerto A o el puerto B, como se muestra a continuación.
Proporcionar aceite al puerto A provocará que el motor gire en una dirección. Después que se
utiliza el aceite para girar el motor, éste sale a través del puerto B. El aceite que se suministra al
puerto B ocasionará que el motor gire en dirección opuesta y saldrá a través del puerto A.
El Freno del motor es una unidad de disco múltiple, liberado hidráulicamente y accionado con un
resorte. Es una unidad atornillada que cabe entre el motor de propulsión y la caja de engranajes
de dirección del disco de pista. En funcionamiento normal, los resortes cargan los discos de los
frenos para evitar que el eje del motor se dé vuelta. Esta operación infalible garantiza que el freno
se aplicará automáticamente si no se abastece aceite al puerto de aceite del freno. El freno se
representa gráficamente a continuación.
El freno se libera al proporcionar aceite a su puerto de aceite. La presión empuja los resortes
para liberar la carga en los discos del freno. Esto permite que el eje del motor gire. Los discos de
freno permanecerán liberados mientras se proporcione presión.
El ensamble de la Válvula de paso es una unidad completa que administra todas las funciones de
cambio, lavado y reabastecimiento auxiliar de los circuitos cerrados. El ensamble también incluye
7 puertos de prueba que pueden utilizarse para solucionar problemas. La válvula se representa
gráficamente a continuación.
La parte de los distribuidores de paso del ensamble de la válvula de paso incluye 2 cartuchos de
válvula de retención de flujo alto para reabastecer, un cartucho de válvula de vaivén para lavar la
argolla y un cartucho de válvula de alivio para mantener una presión de carga mínima.
Las funciones de cambio que realiza el ensamble se administran con 2 válvulas de paso
atornilladas a los lados del distribuidor. El cartucho de válvula de vaivén y el cartucho de alivio
dentro del distribuidor de paso forman el circuito de lavado de la argolla. Al actuar conjuntamente,
estos componentes eliminan una pequeña parte de todo el aceite disponible en la argolla de
transmisión.
Este aceite que sale de la argolla trae consigo un poco del calor y contaminación que podría
estar presente en el sistema. El circuito se representa gráficamente a continuación con la válvula
direccional de tres posiciones y la válvula de alivio.
Generalmente, la válvula de tres posiciones está rodeada por sus resortes. En esta posición, el
aceite no fluye fuera del lado de PA o de PB de la argolla. La válvula cambia siempre que hay
una falta de equilibrio en las presiones de la bomba. Por ejemplo, si el lado de PA de la argolla
está a una presión más alta que el lado de PB, la válvula de vaivén cambia para que el aceite del
lado de PB (aceite de baja presión) salga de la argolla. La válvula de alivio permite que el aceite
seleccionado fluya de las argollas, siempre que la presión del lado inferior sea de por lo menos
180 psi. Si la presión en el lado inferior de la argolla disminuye por debajo de 180 psi, la válvula
de alivio se cierra para bloquear el trayecto de flujo.
Tres puertos de prueba permiten supervisar el circuito de lavado de la argolla. Los puertos de
prueba en GA y GB permiten el acceso a las presiones de trabajo en la argolla. El puerto de
prueba en GC proporciona un lugar para verificar la configuración de alivio.
Los cartuchos de la válvula de retención de reabastecimiento auxiliar están representados por los
símbolos de la válvula de retención que se muestran a continuación.
Una válvula conectada a cada lado de la argolla proporciona una trayectoria a través de la cual el
aceite de supercarga adicional puede inyectarse en la argolla. Si la presión de carga en
cualquiera de los lados del circuito disminuye por debajo de la presión en el puerto CH, se abre la
válvula de retención apropiada y permite que el aceite fluya dentro de la argolla. Cuando la
presión en el Puerto CH disminuye por debajo de la presión en el circuito, la válvula de retención
se vuelve a cerrar de manera que la alta presión en la argolla no pueda escapar.
Las válvulas de paso son válvulas de cuatro vías de cambio hidráulico de dos posiciones y se
representan gráficamente a continuación.
El resorte en la parte superior de la válvula requiere que la válvula cambie, de manera que PB
esté conectado a DB y que TB esté bloqueado cuando no se muestra ninguna señal de cambio
hidráulico. Los operadores de cambio se representan con un triángulo en una caja a cada lado de
la válvula. Una presión hidráulica aplicada a cualquier operador causará que el carrete de la
válvula cambie a la posición que corresponde a la señal. En otras palabras, la presión que se
aplica a la parte superior del carrete a través del puerto X provocará que la válvula cambie de la
posición PB a la posición DB.
Existe un sistema de transmisión para impulsar a las dos pistas. Los controles de la placa
oscilante de la Bomba principal se mueven por una entrada eléctrica a través de un controlador
eléctrico proporcional. Hay un controlador para cada una de las dos Bombas principales, que
corresponden a los sistemas de dirección de la pista derecha e izquierda.
Cuando la Bomba principal se "desconecta" (la placa oscilante está en neutro), el aceite no fluye
en la argolla y el Motor de propulsión no gira. Cambiar el control de la placa oscilante que se
encuentra en la posición de neutro hacia una dirección, provoca que el aceite fluya en una
dirección alrededor de la argolla. El flujo de aceite provoca que el Motor de propulsión gire. Al
cambiar el control de la placa oscilante que se encuentra en la posición de neutro hacia la otra
dirección, provoca que el aceite fluya en otra dirección. El Motor de propulsión ahora gira en
dirección opuesta. La velocidad del motor en cualquier dirección se rige por la cantidad de
movimiento en el control de la placa oscilante.
Los dos sistemas de transmisión (dos bombas y dos motores) permiten que cada pista del
perforador opere independientemente. Las pistas pueden cambiar a diferentes velocidades o aún
a diferentes direcciones para proporcionar dirección máxima y flexibilidad de mando.
Las únicas interrupciones en las argollas principales son los ensambles de las dos Válvulas de
paso. Las Válvulas de paso se cambian para conectar las Bombas principales a los Motores de
propulsión cada vez que el circuito de propulsión se energiza. Esto se realiza al proporcionar
aceite a los puertos “Y” y ventilar los puertos “X” en los Distribuidores de paso. El aceite para este
propósito lo proporciona el distribuidor del circuito auxiliar, a través del ensamble de la Válvula de
control de propulsión/perforación.
Llenado/reabastecimiento de la argolla
El aceite necesario para cargar inicialmente y mantener llena cada argolla principal lo recibe la
bomba de carga de la Bomba principal en el puerto “C”. El puerto "C" se conecta al distribuidor de
succión de la máquina. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en la argolla principal
para compensar la fuga normal en la bomba, motor y válvulas, y para compensar el aceite que se
cae de la argolla por medio del circuito de enjuague en el Distribuidor de paso.
El circuito de enjuague en el Distribuidor de paso saca el aceite adicional del circuito cerrado
cuando la Bomba principal no está en neutro. Este aceite regresa al distribuidor de drenaje. El
Distribuidor de paso proporciona al circuito una conexión de reabastecimiento adicional en el
puerto “CH”. Este puerto está conectado al distribuidor de la supercarga que retiene una presión
de aproximadamente 100 psi. Si la presión en el circuito de propulsión intenta caer por debajo de
la presión de supercarga, una válvula de retención en el Distribuidor de paso se abrirá para
permitir el flujo en el lado adecuado del circuito de propulsión.
Componentes
Los componentes principales del circuito de rotación y alimentación del perforador son las
bombas principales, los motores de rotación, cilindros de penetración, válvulas y controles, según
se muestra en el diagrama a continuación.
Bombas
Las Bombas principales que se utilizan para el circuito de rotación y alimentación del perforador
también se utilizan para el circuito de propulsión. Puede encontrar una descripción de sus
características y el esquema en la sección “Circuito de propulsión” de este manual.
Motores de rotación
La sección principal del motor está señalizada por medio de un círculo con dos triángulos que
apuntan hacia adentro desde los dos puertos principales. La flecha larga a través del círculo
significa que el desplazamiento del motor puede cambiarse para dar diferentes niveles de
velocidad y torque.
El servo sistema de la placa oscilante, que se muestra en el esquema como una caja colocada
sobre el motor, controla el desplazamiento del motor. Dentro de la caja se encuentran tres
triángulos y un círculo que representan servo funciones de entrada, suma y salida. El servo
recibe aceite para suministrar energía a sus sistemas desde el puerto “H” del motor. También
recibe una entrada desde un arreglo mecánico de resortes y pistones indicada por la cubierta y el
resorte que se encuentran en la parte superior de la servo envoltura. El desplazamiento del motor
se puede establecer a su nivel máximo o a su nivel mínimo al energizar el puerto “X” o el puerto
“Y”, respectivamente, en el motor.
La Válvula de control del motor es un ensamble que está atornillado a la parte superior uno de los
Motores de rotación. El ensamble contiene una válvula de vaivén y una válvula reductora de
presión. La válvula de vaivén recibe aceite de ambos lados del motor hacia sus dos extremos. Si
la presión disponible en uno de los extremos es mayor que la presión en el otro extremo, la bola
de vaivén cambia hacia la presión baja y sella ese puerto. Entonces se libera la presión más alta
para que fluya hacia la válvula reductora de presión. La Válvula de control del motor se muestra
en la gráfica a continuación.
La válvula reductora de presión es responsable de reducir la presión del aceite a una presión
más baja para que se pueda utilizar en el sistema del servidor del Motor de rotación
(aproximadamente 500 psi). La válvula reductora de presión se abrirá, cerrará o incluso tomará
aceite en reversa para mantener la presión del puerto "REG" al valor establecido por el ajuste del
resorte. Cualquier aceite que la válvula reciba de regreso del puerto “REG” fluye hacia el puerto
de drenaje de la válvula, desde donde se puede regresar a la caja del motor.
Los ensambles de la Válvula de paso que se utilizan para los circuitos de rotación y alimentación
del perforador también se utilizan para el circuito de propulsión. Puede encontrar una descripción
de sus características y el esquema en la sección “Circuito de propulsión” de este manual.
Cilindro de alimentación
Los Cilindros de alimentación son cilindros de pistón doble, de doble acción. Doble acción
significa que el cilindro puede recibir y dejar de recibir energía (extenderse o retraerse) con el
aceite del sistema hidráulico. El cilindro, contrario a la mayoría de los cilindros que sólo tienen un
pistón y una varilla, tiene dos pistones que funcionan de forma independiente.
El aceite suministrado al lado extendido del Cilindro de alimentación desciende por el centro de
una varilla hacia la cavidad entre los dos pistones. La presión del aceite entre los pistones
ocasiona que las dos varillas se alejen entre sí. A medida que las varillas se extienden, el aceite
en los lados opuestos de los pistones sale con fuerza a través de los recorridos que regresan el
aceite al puerto de retracción del cilindro.
Cuando se revierte el flujo del aceite, el aceite se suministra a las cavidades entre el barril del
cilindro y la varilla del cilindro. La presión que actúa en esta cavidad hace que las varillas se
retraigan. El aceite entre los dos pistones regresa ahora hacia el puerto extendido. A
continuación se muestra la gráfica de los Cilindros de alimentación.
El circuito de sobrecentrado que controla la presión en “CR” se muestra en la mitad izquierda del
esquema anterior. Cuando el aceite fluye del puerto “PR” hacia los puertos “CR”, la válvula de
retención se abre y el aceite circula por la válvula de sobrecentrado. Cuando el aceite está
fluyendo desde los puertos “CR” hacia el puerto PR, la válvula de sobrecentrado proporciona una
resistencia de flujo. La resistencia de la válvula de sobrecentrado tiene la influencia del ajuste del
resorte, la presión de “CR” y la presión de “PB”. La configuración del resorte siempre está fija
para una aplicación en particular, pero las presiones de “CR” y “PB” cambian debido a influencias
ajenas a la válvula.
El circuito de sobrecentrado que controla el flujo del puerto “PB” está representado en la mitad
derecha del esquema anterior. La abertura de la válvula de sobrecentrado se ve influenciada por
su configuración del resorte y las presiones en “PR” y “PB”. La válvula está establecida para que
la presión en “PB” por sí misma no sea suficiente para ocasionar que la válvula se abra. No
obstante, la presión aplicada al puerto “PR” abrirá la válvula; ya que esta presión actúa en un
área más grande dentro de la válvula.
La Válvula de dos vías (que se muestra arriba) tiene una posición cerrada y una posición abierta
que se puede activar por medio de un émbolo. En la posición normal, el resorte de la válvula
mantiene la válvula cerrada para que el aceite no pueda fluir del puerto “P” al puerto “T”. Sin
embargo, cuando se presiona el émbolo, la válvula se eleva y permite el flujo libre.
El sistema de alimentación del perforador utiliza la Bomba principal del lado de la cabina y los
Cilindros de alimentación en un circuito semicerrado. El controlador eléctrico proporcional en la
cabina del operador acciona la Bomba principal. Cuando la bomba está en recorrido cero, el
cilindro no se mueve. Si la bomba está en el recorrido a cualquiera de los lados neutros, los
Cilindros de alimentación se extienden o retraen a una velocidad proporcional al flujo de la
bomba.
El funcionamiento de la Válvula de control del sistema de alimentación permite que los Cilindros
de alimentación funcionen en dos modos de velocidad diferentes mientras se extienden. En el
modo de regeneración (velocidad más alta), el aceite que regresa a la Válvula de control del
sistema de alimentación en los puertos "CR" se dirige a través de una válvula de secuencia
interna y una válvula de retención, donde se combina con el flujo extendido que va hacia los
cilindros. En el modo de velocidad más baja, el aceite que regresa a "CR" fluye a través de una
válvula de sobrecentrado y regresa al puerto "B" de la Bomba principal. El modo de velocidad
para extensión lo selecciona automáticamente la Válvula de control del sistema de alimentación.
Llenado/reabastecimiento de la argolla
El esquema completo para el circuito de rotación se muestra a continuación. El trayecto del flujo
principal, representado por las líneas continuas, es la argolla cerrada que conecta la Bomba
principal con los Motores de rotación.
La Bomba principal del lado opuesto de la cabina (rotación) se controla al mover un controlador
eléctrico proporcional ubicado en la cabina del operador. El controlador opera el recorrido de la
bomba para controlar el flujo de aceite. Cuando la bomba ya no está en ciclo (controlador en la
posición centro/apagado), no fluye aceite en la argolla de transmisión y los Motores de rotación
no giran. Si la bomba está en ciclo (hacia adelante o en reversa), los Motores de rotación girarán
en una u otra dirección. La velocidad del Motor de rotación es proporcional a la cantidad de flujo
de la Bomba principal (cantidad del movimiento de la palanca del controlador).
El aceite se debe suministrar a los puertos “H” en los Motores de rotación para impulsar el servo
sistema de posicionamiento de la placa oscilante del motor. El aceite para este propósito debe
estar a una presión más baja de a la que se encuentra normalmente en la argolla. La válvula que
suministra esta presión es la Válvula de control del motor instalada en uno de los motores.
El aceite disponible en el puerto “REG” de la Válvula de control del motor se suministra hacia los
puertos “H” en ambos Motores de rotación. La presión del aceite mueve las placas oscilantes del
motor hacia la posición que requieren los ajustes de desplazamiento mecánico en cada motor. El
ajuste de los motores para desplazamientos menores ocasiona una velocidad más alta y un
torque más bajo.
Llenado/reabastecimiento de la argolla
El aceite necesario para cargar inicialmente y mantener llena cada argolla principal lo recibe la
bomba de carga de la Bomba principal en el puerto “C”. El puerto "C" se conecta al distribuidor de
succión de la máquina. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en la argolla principal
para compensar la fuga normal en la bomba, motor y válvulas, y para compensar el aceite que se
cae de la argolla por medio del circuito de enjuague en el Distribuidor de paso.
El circuito de enjuague en el Distribuidor de paso saca el aceite adicional del circuito cerrado
cuando la Bomba principal no está en neutro. Este aceite regresa al distribuidor de drenaje. El
Distribuidor de paso proporciona al circuito una conexión de reabastecimiento adicional en el
puerto “CH”. Este puerto está conectado al distribuidor de la supercarga que retiene una presión
de aproximadamente 100 psi. Si la presión en el circuito de rotación intenta caer por debajo de la
presión de supercarga, una válvula de retención en el Distribuidor de paso se abrirá para permitir
el flujo en el lado adecuado del circuito de rotación.
El Circuito de la función auxiliar realiza todas las tareas relacionadas con el proceso de
perforación real, con la excepción de la rotación y alimentación del perforador. Algunas de estas
tareas son elevación de la torre, funcionamiento del gato de nivelación, inyección de agua,
operación del montacargas, tensión del cable, tensión de la pista, lubricación de inyección,
horquilla de interrupción, soporte de la torre, soporte del perforador de ángulo, cilindro de
indexación, bloqueo de la barra amortiguadora, tensores inferiores, soporte de la varilla,
elevación de la torre, cortina contra polvo, cambiador de la varilla, oscilación del cilindro de la
llave y cilindros de rotación de la tabla.
Existen dos Bombas dobles que suministran tres ensambles de la válvula, un ensamble de la
válvula de 6, 7 y 9 carretes. Cada sección de los ensambles de esta válvula controla una función
auxiliar específica.
Una explicación de las funciones auxiliares se divide en tres secciones, cada una corresponde a
los ensambles de la válvula y a cada ensamble dividido en las secciones de la válvula (o
carretes) y a las funciones que cada sección de cada ensamble de válvula controla.
Componentes
Los componentes del circuito de función auxiliar son las bombas, motores, cilindros, enfriadores y
válvulas necesarias para realizar las funciones de perforación. Una revisión de estos
componentes y cómo éstos están representados gráficamente, le ayudarán a obtener una visión
clara de las funciones auxiliares.
Bomba doble
La Bomba doble es una bomba tipo paleta de desplazamiento fijo de dos secciones. Los dos
elementos de bombeo dentro del envolvente tienen una entrada en común y dos salidas
separadas, según se muestra en el esquema que aparece a continuación.
El círculo contiene un triángulo, lo que significa una dirección de flujo. La Sección 1 de cada
bomba se denomina gráficamente “P1” y la sección 2 de cada bomba se denomina “P2”. La
sección 1 de la bomba puede suministrar más aceite que la sección 2 para una velocidad
determinada del eje de entrada. La succión para la bomba se denomina “S”.
Motor
El círculo puede contener un triángulo que apunta hacia adentro desde uno de los puertos de
trabajo (unidireccional) o un triángulo que apunta hacia adentro desde ambos puertos
(bidireccional). Los dos motores que se muestran son de desplazamiento fijo. Esto significa que
la velocidad puede cambiarse al cambiar el flujo de suministro del motor. Las líneas punteadas
que se alejan del círculo indican que la fuga de la caja del motor se separa del motor por la parte
externa.
Cilindros
Estos son cilindros de doble acción de varilla simple. “Doble acción” significa que el cilindro
puede recibir energía del sistema hidráulico para extenderse y retraerse. “Varilla individual”
significa que el cilindro únicamente tiene una varilla que se extiende de un extremo del tubo del
cilindro.
Un símbolo del cilindro muestra un arreglo diferente de puertos (a través del puerto de la varilla) y
un arreglo de válvula integral. La sección de la válvula es un circuito de válvula de retención
doble que bloquea efectivamente el cilindro. Las válvulas ya vienen preestablecidas por la
fábrica. Otro símbolo del cilindro incluye una válvula de retención y un orificio para controlar el
modo de retracción.
Válvulas de retención
La Válvula de retención es una válvula de una vía del circuito hidráulico. El flujo en el extremo del
resorte de la válvula empuja la bola a su lugar para bloquear el flujo del líquido (dirección de
bloqueo de flujo). El flujo en el extremo del espacio de la válvula empuja la bola hacia afuera de
su lugar para permitir el flujo del líquido (dirección de flujo libre). Normalmente, el resorte de la
válvula de retención se carga con anticipación en la fábrica para proporcionar una presión de
abertura de válvula no ajustable y preestablecida en la dirección de flujo libre.
Válvulas de alivio
La válvula de dos vías (que se muestra a continuación) tiene una posición cerrada y una posición
abierta que se puede activar por medio de un émbolo.
En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene la válvula cerrada para que el aceite no
pueda fluir del puerto “P” al puerto “T”. Sin embargo, cuando se presiona el émbolo, la válvula se
eleva y permite el flujo libre.
Válvulas de secuencia
El símbolo de válvula consta de una caja con una flecha colocada para representar una
trayectoria de flujo bloqueado. Un resorte de longitud ajustable mantiene la válvula cerrada hasta
que la presión de admisión, que funciona en el extremo opuesto del carrete de la válvula,
sobrepasa la fuerza del resorte. Cuando esto sucede, el aceite tiene libertad para fluir a través de
la válvula. Es importante notar que habrá una caída de presión constante a través de la válvula
de secuencia igual a la configuración del resorte de la válvula.
La Válvula de secuencia que se muestra a continuación se utiliza con los Cilindros de soporte de
la varilla.
La válvula es similar a una válvula de alivio pero la cámara de resorte de la Válvula de secuencia
no se drena con flujo descendente.
Cuando entra aceite a la Válvula de secuencia a través del puerto “VB”, éste fluye a través de la
válvula hacia el puerto “C2B”. Cuando el flujo del puerto "C2B" se detiene (el cilindro alcanza el
final de su ciclo), la presión aumenta al nivel requerido para abrir la válvula de secuencia
izquierda y el aceite fluye hacia el puerto "C1B". El aceite que regresa a los puertos “C2A” y
“C1A” puede fluir libremente hacia el puerto "VA" de la Válvula de secuencia.
Válvula de 7 carretes
El descargador de la sección de entrada recibe señales del paso paralelo y del “sensor de carga”
de las válvulas de 4 vías. La presión en el paso “paralelo” debe ser de 200 psi más que la presión
del “sensor de carga” para abrir el descargador. Sin presión del "sensor de carga", el
descargador se cierra y enruta el aceite al paso "paralelo" en donde lo pueden utilizar las
secciones de la válvula de 4 vías. Cuando se recibe de vuelta una señal del “sensor de carga” de
las secciones de la válvula, el descargador acelerará el flujo de aceite entre las dos salidas para
mantener la presión del paso "paralelo" en 200 psi más que la presión que requieren las
secciones de la válvula.
El alivio de admisión proporciona una forma para controlar la señal de "sensor de carga" máxima
permitida y, por lo tanto, la presión máxima de trabajo de la válvula. Cuando la señal de "sensor
de carga" incrementa a la configuración de alivio, el alivio se abre para evitar que la señal suba
más. El descargador permitirá que la presión del paso "paralelo" exceda esta configuración en
200 psi.
El filtro piloto y la válvula reductora en la sección de entrada proporcionan una presión de trabajo
reducida para los controles eléctricos proporcionales en las secciones individuales de la válvula
de 4 vías. La presión de funcionamiento que proporciona la válvula reductora es 200 a 220 psi.
Las partes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por el símbolo
de caja en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada como una válvula
de 4 vías de centro cerrado de 3 posiciones), las válvulas de alivio del puerto individual y la
válvula de vaivén del "sensor de carga".
El flujo máximo disponible en una sección de válvula direccional en particular lo indica un número
cercano al símbolo del compensador de presión. Cada carrete tiene una función en particular y el
flujo máximo necesario se selecciona adecuadamente. Las válvulas de alivio del puerto son
responsables de limitar la presión de funcionamiento del puerto de trabajo a niveles de diseño.
Cuando la presión del puerto de trabajo alcanza la configuración de la válvula, la válvula se abre
y el aceite fluye hacia el paso de retorno de la sección de la válvula.
Un vaivén del “sensor de carga” se encuentra en cada una de las secciones de la válvula. El
vaivén determina si la presión más alta del flujo descendente es mayor que la presión dentro de
su sección. Éste pasa su selección al flujo ascendente de la siguiente sección. Finalmente la
presión de trabajo más alta (la presión de "sensor de carga") alcanza la entrada de la Válvula de
7 carretes en donde la puede utilizar el descargador de entrada. El aceite que regresa de las
secciones individuales de la válvula sale de la Válvula de 7 carretes a través del puerto “T” y
regresa al distribuidor de retorno.
Válvula de 6 carretes
La Válvula de 6 carretes es un ensamble formado de seis válvulas individuales de 4 vías con una
entrada y salida en común. Las válvulas de 4 vías funcionan de manera eléctrica y son válvulas
proporcionales centradas y cerradas con capacidades de sensor de carga y compensación de
presión. Tres de las secciones tienen válvulas de alivio de puerto individual. La sección de
entrada para el ensamble de la válvula contiene una válvula de descarga, una válvula de alivio,
una válvula reductora y un filtro para suministrar aceite piloto a las secciones de la válvula de 4
vías. A continuación se muestra el esquema del ensamble de la Válvula de 6 carretes.
El descargador de la sección de entrada recibe señales del paso paralelo y del “sensor de carga”
de las válvulas de 4 vías. La presión en el paso “paralelo” debe ser de 200 psi más que la presión
del “sensor de carga” para abrir el descargador. Sin presión del "sensor de carga", el
descargador se cierra y enruta el aceite al paso "paralelo" en donde lo pueden utilizar las
secciones de la válvula de 4 vías. Cuando se recibe de vuelta una señal del “sensor de carga” de
las secciones de la válvula, el descargador acelerará el flujo de aceite entre las dos salidas para
mantener la presión del paso "paralelo" en 200 psi más que la presión que requieren las
secciones de la válvula.
El alivio de admisión proporciona una forma para controlar la señal de "sensor de carga" máxima
permitida y, por lo tanto, la presión máxima de trabajo de la válvula. Cuando la señal de "sensor
de carga" incrementa a la configuración de alivio, el alivio se abre para evitar que la señal suba
más. El descargador permitirá que la presión del paso "paralelo" exceda esta configuración en
200 psi.
El filtro piloto y la válvula reductora en la sección de entrada proporcionan una presión de trabajo
reducida para los controles eléctricos proporcionales en las secciones individuales de la válvula
de 4 vías. La presión de funcionamiento que proporciona la válvula reductora es 200 a 220 psi.
Las partes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por el símbolo
de caja en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada como una válvula
de 4 vías de centro cerrado de 3 posiciones), las válvulas de alivio del puerto individual y la
válvula de vaivén del "sensor de carga".
El flujo máximo disponible en una sección de válvula direccional en particular lo indica un número
cercano al símbolo del compensador de presión. Cada carrete tiene una función en particular y el
flujo máximo necesario se selecciona adecuadamente. Cada carrete también está equipado con
limitadores de flujo, los cuales se utilizan únicamente en la sección del colector de polvo. Las
válvulas de alivio del puerto son responsables de limitar la presión de funcionamiento del puerto
de trabajo a niveles de diseño. Cuando la presión del puerto de trabajo alcanza la configuración
de la válvula, la válvula se abre y el aceite fluye hacia el paso de retorno de la sección de la
válvula.
Un vaivén del “sensor de carga” se encuentra en cada una de las secciones de la válvula. El
vaivén determina si la presión más alta del flujo descendente es mayor que la presión dentro de
su sección. Éste pasa su selección al flujo ascendente de la siguiente sección. Finalmente la
presión de trabajo más alta (la presión de "sensor de carga") alcanza la entrada de la Válvula de
6 carretes en donde la puede utilizar el descargador de entrada. El aceite que regresa de las
secciones individuales de la válvula sale de la Válvula de 6 carretes a través del puerto “T” y
regresa al distribuidor de retorno.
Válvula de 9 carretes
Válvulas de retención
Las válvulas de retención se utilizan en todos los circuitos de funciones auxiliares para mantener
los motores y los cilindros cerrados y proporcionar un movimiento de carga suave. A continuación
se presenta el esquema de las Válvulas de retención.
La Válvula de retención piloto es otro tipo de válvula de retención que se utiliza para asegurar los
componentes hidráulicos en su lugar. La válvula funciona igual que una válvula de retención en
una dirección de flujo y se bloquea en la dirección de flujo en reversa. En la dirección de flujo en
reversa, la válvula puede accionarla el piloto para permitir el flujo en reversa. Una vez que el
piloto haya accionado la válvula, el aceite fluye con muy poca restricción.
El aceite que se suministra a las válvulas de 6, 7 y 9 carretes lo utilizan los circuitos de la válvula
para realizar funciones de operación del motor y cilindro.
Las válvulas de carrete son componentes sensibles a la carga y compensados con presión.
Funcionan de manera diferente a las válvulas de carrete convencionales, ya que la presión de
trabajo para las bombas no la determina la carga más baja. En un sistema convencional, el flujo
de aceite a un cilindro o motor altamente cargado puede interrumpirse al poner en
funcionamiento otro carrete que tenga menor resistencia de flujo. Las válvulas sensibles a la
carga, por otro lado, intentarán satisfacer al mismo tiempo los requisitos tanto de las cargas
pesadas como de las ligeras. Esto sucede al restringir el flujo a la carga ligera, con un
compensador de presión de carrete, para compensar la diferencia en las presiones de trabajo. El
único momento en que el ensamble de la válvula no satisface todas las cargas es cuando el total
del flujo que demandan todos los carretes accionados es superior al flujo disponible en la bomba.
El aceite se utiliza en las válvulas y regresa al distribuidor de retorno. Los carretes individuales de
la válvula se accionan a través de controles eléctricos proporcionales o de encendido/apagado
que controla el operador. Los controles proporcionales permiten el posicionamiento preciso de los
carretes de la válvula y también permiten que el flujo máximo de los carretes individuales se
limite con un ajuste de corriente máxima.
Circuito de enfriamiento
Introducción
El propósito del circuito de enfriamiento es retirar el calor de los circuitos del refrigerante
hidráulico y del motor en el perforador. El circuito de enfriamiento logra esto con un juego de
cambiadores de calor de tubo y aleta, también llamados radiadores. El calor se transfiere de los
líquidos en el lado del tubo a las aletas y después a la atmósfera.
Componentes
El Pit Viper 351 ha utilizado dos enfriadores, un radiador de motor y un enfriador de aceite del
compresor para realizar las funciones de intercambio de calor requeridas. El radiador tiene un
enfriador de aceite hidráulico instalado que permite que el aceite hidráulico se enfríe a medida
que el radiador enfría el líquido refrigerante del motor. Además, las bobinas condensadoras de
aire acondicionado se encuentran instaladas en el radiador. El circuito de enfriamiento consta de
una bomba hidráulica que suministra aceite a una válvula de control de enfriamiento que divide el
flujo del aceite hacia dos motores hidráulicos instalados en los ventiladores de los enfriadores.
La Bomba del ventilador para el circuito del enfriador se representa gráficamente a continuación.
La parte básica de la bomba se hace notar con un círculo más grande con triángulos apuntando
hacia las dos líneas de trabajo. La flecha larga a través del círculo significa que el
desplazamiento de la bomba es variable. Los dos puertos principales de trabajo son los puertos A
y B. Cada puerto puede descargar aceite dependiendo de la posición de los controles de
desplazamiento de la bomba. Cualquier puerto que no esté descargando aceite, lo está
recibiendo. Por ejemplo, cuando el aceite sale del puerto A, prácticamente la misma cantidad de
aceite regresa al puerto B.
Los dos puertos que están conectados a los puertos A y B son AG y BG, respectivamente. Estos
puertos proporcionan un lugar para conectar un medidor de presión.
Una bomba de carga incluida dentro del paquete de la bomba del ventilador, se dirige hacia fuera
del eje de la bomba principal. Esto se representa gráficamente por medio de un círculo con un
triángulo que apunta hacia el puerto de trabajo. El objetivo de esta pequeña bomba es
proporcionar aceite para hacer funcionar los controles de la bomba y para cargar la argolla de la
bomba principal, de modo que nunca se quede sin aceite. Se suministra aceite a la bomba de
carga a través del puerto C. El aceite que sale de la bomba de carga se dirige al puerto G. Un
filtro externo puede estar conectado entre los puertos G y H para limpiar el aceite antes de que
se use en el sistema.
El aceite que está en el puerto G de la bomba se utiliza para hacer funcionar los servo controles
de la bomba del ventilador. Una válvula de servo alivio limita la máxima servo presión del aceite.
Cualquier aceite que no use el sistema de control cae sobre el servo alivio hacia el circuito de
reabastecimiento de la argolla. El aceite de reabastecimiento o reposición está disponible en el
puerto K. El puerto KG proporciona una ubicación adecuada para la conexión de un medidor. El
aceite de reabastecimiento puede fluir sobre la válvula de alivio de carga de 200 psi hacia la caja
de la bomba. La válvula de alivio no se abrirá, siempre y cuando la presión del lado de la presión
baja de la argolla no exceda 200 psi. Cualquier exceso de aceite que se descargue sobre el alivio
se mezcla con el aceite de fuga que ya se encuentra en la caja de la bomba y sale de la bomba
del paquete a través del puerto D1 o D2.
La Válvula de control de enfriamiento contiene las tres partes que son necesarias para controlar
la desaceleración y velocidad del motor del ventilador y el desvío del refrigerante. El aceite
ingresa a la válvula de control de enfriamiento en el puerto “P”. Desde ahí, el aceite puede fluir
hacia ambos Motores del ventilador.
Cuando la bomba principal deja de girar (el motor está apagado), el aceite que sale de los
motores del ventilador se regenera a través de la válvula de retención de 3 psi desde los puertos
“B” a los puertos “A” y permite que los motores se desaceleren hasta detenerse. Una válvula de
secuencia dentro de la válvula de control de enfriamiento permite que el aceite se desvíe al
núcleo del enfriador cuando la disminución de la presión en el núcleo es superior a 75 psi. Esto
proporciona una manera para que el sistema hidráulico se enfríe y protege al enfriador de
cualquier daño cuando el aceite está frío. Los puertos de prueba en “G1” y “G2” en la válvula de
control de enfriamiento permiten que se realicen revisiones de presión en estas ubicaciones.
Los motores del ventilador hidráulico se representan con un círculo que contiene un triángulo que
apunta hacia adentro desde un puerto de trabajo que indica que los motores son
unidireccionales. Estos son motores de desplazamiento fijo, lo que significa que la velocidad sólo
puede cambiarse al modificar el flujo de suministro del motor. Las líneas punteadas que salen del
círculo indican que la fuga de la caja del motor se separa del motor por la parte externa. La flecha
en la parte exterior del círculo muestra la dirección de la rotación del eje.
La bomba principal del sistema de enfriamiento impulsa los motores del ventilador para el
enfriamiento hidráulico, del motor y del compresor. El aceite que se proporciona desde la bomba
principal fluye a la válvula de control de enfriamiento, desde donde se distribuye hacia los
motores del ventilador. La velocidad del motor se ajusta con la configuración de la válvula de
alivio. El aceite que utilizan los motores del ventilador o el alivio sale de la válvula de control de
enfriamiento a través de los puertos "C" o "T" y retorna al distribuidor de retorno de la máquina.
Los sistemas del distribuidor del Pit Viper 351 se representan gráficamente a continuación. Los
sistemas del distribuidor del Pit Viper 351 proporcionan puntos de conexión para todas las
mangueras que retornan aceite de otros sistemas. Los distribuidores contienen válvulas de
cartucho que regulan la supercarga y las presiones de drenaje, encaminan el aceite a través de
los filtros del sistema y al tanque hidráulico y proporcionan conexiones para el llenado del tanque
filtrado.
La sección de Retorno del distribuidor proporciona una conexión de retorno de aceite para los
componentes correspondientes en los otros circuitos. Cuando el aceite de retorno llega al
distribuidor, puede salir a través de dos posibles trayectorias.
La primera trayectoria de salida del distribuidor de retorno es a través de la conexión del filtro en
el lado del distribuidor. La segunda trayectoria de salida es a través de las tres válvulas de alivio
de 200 psi instaladas en la barrera entre la sección de retorno y la sección de drenaje del
ensamble del Distribuidor de drenaje/retorno.
Los puertos de prueba en ambas secciones del distribuidor proporcionan acceso para medir las
presiones de trabajo.
Distribuidor de succión/supercarga
Nota: Las válvulas de retención de supercarga se configuran de fábrica y tienen un sello a 130
psi a 4 gpm. Se espera que estas válvulas rindan los 150 psi que se requieren a una velocidad
completa del motor en este circuito.
Las dos secciones están separadas con una barrera que contiene tres válvulas de alivio con
cartucho establecidas en 130 psi. La sección de supercarga del distribuidor tiene un puerto en el
extremo a través del cual puede entrar el aceite filtrado. El resto de los puertos son puertos de
salida que proporcionan aceite limpio de supercarga a los otros circuitos de la máquina. El aceite
que no sale del distribuidor de supercarga a través de los puertos de supercarga fluye a través de
las válvulas de alivio hacia la sección de succión del ensamble. La parte de succión del ensamble
proporciona todas las conexiones de succión que necesitan los otros circuitos en la máquina. El
aceite en el distribuidor de succión proviene ya sea del tanque hidráulico o de las válvulas de
alivio de supercarga en la barrera del distribuidor. Los puertos de prueba en ambas secciones del
distribuidor proporcionan acceso a las presiones de trabajo del distribuidor
El Ensamble del filtro se muestra en el diagrama siguiente. La unidad contiene un elemento del
filtro y un arreglo de la válvula de retención para desviar el aceite en caso que el elemento se
obstruya. La válvula de retención está diseñada para abrirse cuando hay una disminución de
presión de 30 psi en el elemento del filtro.
Depósito hidráulico
El Depósito hidráulico que se muestra en el diagrama siguiente es un tanque con una capacidad
de 360 galones que contiene el líquido del sistema.
El tanque tiene un puerto de retorno, dos puertos de succión que aceptan las válvulas de cierre,
un puerto de drenaje, dos puertos que aceptarán una opción del sistema de calefacción, un
puerto en la parte superior para un interruptor del sensor de nivel eléctrico y cuatro puertos
superiores de tanque para los elementos del respiradero. El depósito no cuenta con medidas
para llenado, excepto a través del sistema de filtros en la máquina (no hay agujero en la parte
superior del tanque para verter aceite). El Depósito hidráulico tiene un deflector interno para
separar el aceite de retorno del aceite de succión.
El aceite de otros circuitos retorna al sistema del distribuidor ya sea a través del distribuidor de
retorno o el distribuidor de drenaje. El sistema de retorno permite una presión de retorno de hasta
200 psi en los componentes del sistema que se conectan a él. Los componentes que no pueden
aceptar esta presión de retorno regresan al distribuidor de drenaje, el cual proporciona una
presión de retorno de únicamente un máximo de 30 psi.
Se proporciona una trayectoria adicional de salida del distribuidor de retorno a través de las
válvulas de alivio de 200 psi en la barrera entre el distribuidor de retorno y el distribuidor de
drenaje. Es posible que el aceite fluya a través de esta trayectoria si el aceite está frío y los
cilindros grandes en otros circuitos se están retrayendo. Cuando esto sucede, las válvulas de
alivio de 200 psi tratarán de mantener la presión del distribuidor a un máximo de 200 psi. El
aceite que ingresa al distribuidor de drenaje de esta forma se filtra y regresa al Depósito
hidráulico.
El distribuidor de drenaje proporciona un retorno del sistema de presión baja para todos sus
puertos, excepto uno. El puerto en la tapa del extremo del distribuidor acepta una válvula de
retención que proporciona una presión de retorno de 30 psi para este aceite. Después que el
aceite fluye a través de la válvula de retención, se combina con el otro aceite de drenado y fluye
a través del Ensamble del filtro hacia el Depósito hidráulico.
El distribuidor de drenaje también acepta aceite de llenado del Depósito hidráulico. Un puerto en
la parte superior del distribuidor se utiliza para conectar un sistema de Llenado rápido hidráulico
estándar de la industria. La otra conexión la utiliza el Llenado del depósito hidráulico de la
máquina estándar. El aceite de llenado se bombea hacia el distribuidor a través de uno de los
sistemas de llenado. El aceite se filtra por el Ensamble del filtro de drenaje, antes de que ingrese
al depósito hidráulico.
Notas de servicio
Los Puertos de prueba de presión hidráulica se han colocado en lugares clave, a través del
sistema hidráulico del Pit Viper 351. Estos puertos de prueba proporcionan las lecturas de
presión que son la base para toda la solución de problemas y diagnóstico del sistema hidráulico.
La conexión a los puertos de prueba individuales se realiza con un equipo de prueba de presión
(el equipo de prueba puede adquirirse en Atlas Copco Drilling Solutions). El equipo de prueba
incluye dos transductores de presión, dos cables eléctricos y un medidor de prueba de presión
digital. El medidor de prueba también puede medir el voltaje y, con un transductor de flujo
adicional (que no se proporciona en el equipo de prueba), el medidor también puede medir el
flujo.
El transductor de presión se conecta al medidor con un cable. Un extremo del cable se coloca a
presión en la terminal en el transductor y el otro extremo del cable se coloca a presión en
cualquiera de las dos terminales en la parte inferior del medidor. El medidor puede conectarse a
los dos transductores al mismo tiempo. Un indicador en la cara del medidor seleccionará la
presión del primer transductor, la presión del segundo transductor o la diferencia entre las dos
presiones de los transductores. Otras posiciones del indicador permiten las mediciones de
voltaje.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los
líquidos de acuerdo con las disposiciones y mandatos locales.
Líquido hidráulico
El Líquido hidráulico que se requiere para el Pit Viper 351 es un aceite de base mineral
antidesgaste grado ISO 32. Para este perforador se recomienda el líquido hidráulico de Atlas
Copco (52223781) (consulte la Sección de Mantenimiento de este manual).
Muestreo de líquidos
El muestreo regular de líquidos es necesario para el sistema hidráulico. Los pasos para el
procedimiento de Muestreo del líquido se encuentran en la Sección de Mantenimiento de este
manual. El muestreo de líquidos se utiliza para determinar la vida útil efectiva del líquido en el
ambiente determinado en el que funciona la máquina. El muestreo puede ser útil para establecer
proyecciones para los intervalos de cambio de los elementos del filtro en un ambiente agresivo.
Se deben tomar muestras regulares de aceite del distribuidor de drenaje, utilizando materiales
apropiados de muestreo de líquidos, como los que se incluyen en el Equipo de muestreo de Atlas
Copco (52298411).
Depósito hidráulico
El Depósito hidráulico del Pit Viper 351 tiene una capacidad de 360 galones de aceite y debe
llenarse al bombear aceite autorizado a través de una conexión de Llenado de tanque hidráulico
de desconexión rápida. El aceite que ingresa a la conexión de Llenado de tanque hidráulico fluye
al distribuidor de drenaje en la máquina y se filtra a través del Ensamble del filtro de drenaje
antes de entrar al depósito.
Algunas máquinas están equipadas con una conexión opcional de Llenado rápido en el extremo
que no perfora de la máquina. El líquido que se bombea a la conexión de Llenado rápido
instalada en la fábrica, también se enruta a través del distribuidor de drenaje y ensamble del filtro.
El depósito no cuenta con medidas para llenado a través de la tapa superior. Aún el líquido nuevo
en recipientes sin abrir ha mostrado tener niveles de contaminación que no son aceptables para
utilizarse en sistemas hidráulicos que utilizan componentes de pistón de alta presión. La
introducción de estos líquidos contaminados en el Pit Viper 351 provocará que la vida útil del
componente sea corta.
El depósito hidráulico tiene únicamente tres conexiones al sistema hidráulico del Pit Viper 351.
Las conexiones de succión están ubicadas en la parte inferior del depósito. Estas conexiones
están equipadas con válvulas de cierre que pueden apagarse cuando se está trabajando en el
sistema hidráulico. El resto de las conexiones del sistema se encuentran en el puerto de retorno
del lado del depósito que da hacia la cabina del operador. El líquido que sale del filtro de drenaje
ingresa al depósito a través de este puerto. El líquido puede extraerse con sifón de este puerto si
alguna de las conexiones del sistema que está por debajo del nivel de líquido del tanque está
rota. La extracción con sifón puede evitarse si se afloja una conexión de manguera en el filtro de
drenaje. Esto debe hacerse antes de intentar dar servicio a los componentes hidráulicos.
Conexiones hidráulicas
Todas las conexiones en el sistema hidráulico del Pit Viper 351 son conexiones de tipo empaque
de anillo. Estas conexiones de tipo empaque de anillo (SAE J1926) pueden encontrarse en
muchas de las válvulas, cilindros, medidores, bombas, motores y en el depósito hidráulico. La
mayoría de las conexiones de manguera se adaptan a SAE J1453 (Sello de cara de empaque de
anillo del conector SAE). El resto de las conexiones de manguera son conexiones de Brida
dividida de 4 pernos SAE. Los tres tipos de conexión utilizan 90 empaques de anillo de durómetro
de diferentes tamaños.
Distribuidores de paso
Los ensambles del distribuidor de paso controlan el cambio, lavado y reabastecimiento auxiliar en
los circuitos de perforación y propulsión. Los distribuidores consisten de distribuidores de hierro
dúctil en los que se empotran 4 cartuchos de válvula. El distribuidor tiene puntos de conexión
apropiados para conectar dos válvulas de paso, 7 conectores de prueba y las conexiones de
tubería apropiadas.
El distribuidor de paso está diseñado para permitir el servicio rápido, sin tener que retirar el
ensamble de la máquina. El ensamble del distribuidor puede reconstruirse completamente con
partes de funcionamiento nuevas al reemplazar los 4 cartuchos de válvula. Las dos válvulas de
paso atornilladas a los distribuidores también pueden reemplazarse fácilmente. El distribuidor
nunca debe reemplazarse como ensamble completo.
El único ajuste de válvula en el ensamble es el que se realiza para la presión de carga. El ajuste
puede encontrarse en la parte inferior del ensamble. Para ajustar la presión, primero conecte el
medidor de prueba de presión al puerto de presión de carga de la bomba apropiada. Con la
máquina sobre los gatos (pistas fuera del suelo), el motor a ralentí y las pistas girando, ajuste la
configuración de la presión de carga a 150 psi en el puerto de prueba.
El único ajuste en el ensamble es un ajuste de presión para los frenos de propulsión. La presión
del freno se establece en 500 psi, al girar el ajuste hasta que esta presión se indique en el puerto
de prueba de presión del freno. La máquina debe estar funcionando (a ralentí) y debe
seleccionarse el modo de propulsión cuando se ajusta la presión. La máquina no tiene que estar
en propulsión.
El fabricante de la válvula establece, en la fábrica, las válvulas en las barreras del distribuidor
para proporcionar la configuración de presión que requiere el diseño. No se proporciona ajuste
de campo. Las válvulas del distribuidor pueden reemplazarse al retirarlas y colocar nuevas en su
lugar. El Distribuidor de succión/supercarga contiene 3 válvulas de cartucho y el Distribuidor de
drenaje/retorno contiene 3 válvulas de cartucho.
La Válvula de control del sistema de alimentación es un ensamble completo que controla el flujo
de aceite que sale y entra a los cilindros de alimentación. El ensamble de la válvula puede
reconstruirse completamente en pocos minutos sin afectar la tubería hidráulica, al reemplazar los
cartuchos de la válvula. No es necesario reemplazar el ensamble completo.
Válvula de 6 carretes
El filtro y la válvula reductora de presión del piloto de la sección de admisión son artículos
duraderos. La válvula se puede reemplazar al desatornillar la anterior del envolvente de entrada y
atornillar una nueva. Todas las secciones de trabajo están equipadas con topes de los carretes
para limitar el flujo. Todos los limitadores de flujo, excepto uno, los ajusta el fabricante de la
válvula de manera que permitan el flujo máximo del carrete. No se necesita realizar ajustes a
estas partes en la fábrica o en el campo.
Cada sección de carrete tiene dos bobinas de Pulsador para cambiar el carrete (una para cada
dirección). Las bobinas pueden reemplazarse al desatornillar y sacar la anterior e insertar una
nueva en su lugar. Cuando retira una bobina, también debe reemplazar el empaque de anillo que
se encuentra dentro de la cavidad de la bovina. Retire el empaque de anillo con un pico para
empaque de anillo. Inserte el empaque de anillo nuevo en la cavidad de la bobina y asegúrese
que esté completamente asentado antes de atornillarlo en el Pulsador nuevo. Si el empaque de
anillo no se ha insertado de manera adecuada, se sentirá una resistencia a medida que el
Pulsador se atornilla en su lugar y la válvula no funcionará adecuadamente. Nota: El control de
velocidad de algunas de las funciones de la válvula se realiza con ajustes de corriente a las
bobinas de la válvula.
Válvula de 9 carretes
El ensamble de la válvula de 9 carretes es una pila de válvula de 4 vías sensible a la carga,
proporcional y operada con electricidad. La sección de admisión del ensamble contiene la válvula
reductora de presión del piloto y el filtro para los 9 carretes. La entrada no tiene un descargador.
Esta pila envía una señal al descargador de la Válvula de 6 carretes, el cual controla la presión
máxima de trabajo de ambos ensambles.
El filtro y la válvula reductora de presión del piloto de la sección de admisión son artículos
duraderos. La válvula puede reemplazarse al desatornillar y sacar la válvula de la caja de
admisión y atornillar una nueva.
Las secciones de funcionamiento están equipadas con topes de carrete para limitar el flujo.
Todos los limitadores de flujo, excepto uno, los ajusta el fabricante de la válvula de manera que
permitan el flujo máximo del carrete. No se necesita realizar ajustes a estas partes en la fábrica o
en el campo.
Cada sección de carrete tiene dos bobinas de Pulsador para cambiar el carrete (una para cada
dirección). Las bobinas pueden reemplazarse al desatornillar y sacar la anterior e insertar una
nueva en su lugar. Cuando retira una bobina, también debe reemplazar el empaque de anillo que
se encuentra dentro de la cavidad de la bovina. Retire el empaque de anillo con un pico para
empaque de anillo. Inserte el empaque de anillo nuevo en la cavidad de la bobina y asegúrese
que esté completamente asentado antes de atornillarlo en el Pulsador nuevo. Si el empaque de
anillo no se ha insertado de manera adecuada, se sentirá una resistencia a medida que el
Pulsador se atornilla en su lugar y la válvula no funcionará adecuadamente. Nota: El control de
velocidad de algunas de las funciones de la válvula se realiza con ajustes de corriente a las
bobinas de la válvula.
Válvula de 7 carretes
La sección de admisión del ensamble contiene la válvula reductora de presión del piloto y el filtro
para los 7 carretes. También contiene la válvula de descarga para establecer la presión máxima
de trabajo para todas las funciones de la válvula de carrete en el ensamble de la válvula de 7
carretes. El descargador se ajusta a una presión de trabajo de 3000 psi en la fábrica y no debería
ser necesario ningún reajuste en el campo.
Cada sección de carrete tiene dos bobinas de Pulsador para cambiar el carrete (una para cada
dirección). Las bobinas pueden reemplazarse al desatornillar y sacar la anterior e insertar una
nueva en su lugar. Cuando retira una bobina, también debe reemplazar el empaque de anillo que
se encuentra dentro de la cavidad de la bobina. Retire el empaque de anillo con un pico para
empaque de anillo. Inserte el empaque de anillo nuevo en la cavidad de la bobina y asegúrese
que esté completamente asentado antes de atornillarlo en el Pulsador nuevo. Si el empaque de
anillo no se ha insertado de manera adecuada, se sentirá una resistencia a medida que el
Pulsador se atornilla en su lugar y la válvula no funcionará adecuadamente. Nota: El control de
velocidad de algunas de las funciones de la válvula se realiza con ajustes de corriente a las
bobinas de la válvula.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Información general
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperaturas de funcionamiento normales antes de hacer funcionar
el perforador.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar el
perforador.
4. Si su perforador está equipado con la opción del sistema de control remoto, siempre
utilícelo desde una ubicación segura cuando se encuentre en propulsión en
superficies inestables en donde puede existir riesgo de que se vuelque.
5. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Sistema de propulsión
Sin propulsión
Sin embargo, si la presión del distribuidor está en 900 psi, entonces observe la caja de
engranajes de dirección de la pista y verifique si está saliendo aceite del respiradero. La fuga de
aceite del respiradero concluiría que se necesita reemplazar los sellos en el freno de ese lado.
Sin embargo, si el indicador de ciclo debajo de la bomba no se mueve a “en ciclo” cuando la
bomba está en ciclo, entonces determine qué dirección es la que no funciona.
En caso que la máquina no aplique primero propulsión al extremo del perforador, desconecte la
manguera del puerto "VA" de la bomba, conecte la manguera y tape el conector abierto en la
bomba. Si la propulsión funciona ahora, entonces el compensador de la bomba se ventila por las
partes de flujo descendente conectadas al puerto “VA”. Reemplace el cartucho de la válvula de 2
vías de Límite de alimentación en la Válvula de control de propulsión/perforación. Si no hay
propulsión, se debe revisar la señal eléctrica que va hacia la bomba. La señal debería ser de
aproximadamente 10 vdc a ciclo de controlador completo.
La ausencia de una señal eléctrica de 10 vdc cuando el control en la cabina está en ciclo
completo revelaría la necesidad de verificar el sistema eléctrico.
Sistema de alimentación
Sin que haya una varilla perforadora cargada en la cabeza giratoria, alimente lentamente la
cabeza giratoria vacía hacia abajo y observe la presión descendente de alimentación en la
pantalla de tacto del operador para verificar si se indica por lo menos 700 psi. Si se indica esta
presión, eleve la cabeza giratoria aproximadamente a la mitad de la torre y baje la torre.
Desconecte las dos mangueras del extremo de la varilla del cilindro de alimentación de los
puertos “CR1" Y “CR2” en la válvula de control del cilindro de alimentación. Conecte los dos
extremos de la manguera con un conector de unión y tape los dos puertos en la válvula de
control del cilindro de alimentación. Pare la torre nuevamente y determine si la cabeza giratoria
todavía se desvía hacia abajo. Si es así, reemplace los cilindros de alimentación. Nota: Existen
dos cilindros. Necesita aislar los cilindros para determinar cuál se está desviando. No
reemplace arbitrariamente ambos cilindros. Sin embargo, si la cabeza giratoria no se desvía
hacia abajo, reemplace el cartucho de la válvula de retención en la válvula de control del sistema
de alimentación y vuelva a ajustar el cartucho a 700 psi.
No obstante, si la pantalla de tacto del operador no indica 700 psi mientras está alimentando
lentamente hacia abajo la cabeza giratoria en la torre, verifique el ajuste de la válvula de
retención en la válvula de control del sistema de alimentación. El tornillo de ajuste debería
atornillarse completamente para lograr 700 psi. Si no se logra esta configuración, comuníquese
con la fábrica.
Mueva manualmente la válvula de carretes. Si las funciones sirven, entonces confirme que haya
voltaje disponible para la bobina que está funcionando. La confirmación de voltaje hacia la bobina
que está funcionando podría indicar que la bobina está abierta. Verifique la resistencia de la
bobina. Debería ser de 65 ohmios aproximadamente o los filtros piloto en los bancos de la válvula
se deben reemplazar. La falta de voltaje hacia la bobina indicaría un problema en algún lugar del
sistema eléctrico.
El montacargas no funciona
El gato no funciona
Retire las mangueras de los puertos de retracción y extensión del cilindro del gato. Conecte las
mangueras y coloque una copa debajo de los conectores abiertos en los puertos del gato.
Después de que el gato se haya desviado, observe si hay aceite en la copa.
Si se observa aceite en la copa, retire las válvulas de retención del gato. Los agujeros de acceso
para retirar los cartuchos de la válvula se proporcionan en las latas del gato. La falta de aceite en
la copa significa que el cilindro del gato se debe reemplazar.
Si el motor se calienta indicaría que está desviando aceite internamente. Reemplace el motor si
éste es el caso.
Si las cortinas contra polvo todavía no funcionan después de cambiar el carrete manualmente,
verifique la presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté disponible. La
disponibilidad de 3000 psi puede indicar un cilindro dañado o una interferencia que impide que
las puertas de la cortina funcionen.
La disponibilidad de 3000 psi también puede indicar un reajuste a los alivios del puerto de las
secciones del carrete. Para ajustar los alivios, coloque los cilindros en ciclo hasta que estén en
ciclo completo y asegúrese que la presión se está liberando a 3000 psi. Girar hacia adentro el
ajuste de alivio del puerto incrementará la presión y girar hacia fuera el ajuste de alivio del puerto
disminuirá la presión.
Si la función todavía no sirve y no se logra una presión de 3000 psi, verifique el descargador en
la entrada de 6 carretes y reajústelo, repárelo o reemplácelo, si es necesario.
Sin embargo, si la función no sirve y se obtiene una presión de 3000 psi con los cilindros al final
de su ciclo, retire el compensador de la sección del carrete y límpielo.
Reemplace el compensador, si es necesario.
Mueva la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre para que no haya interferencia con el
cambiador de la varilla si éste oscila. Cambie el carrete del cambiador de la varilla manualmente.
Si el cambiador de la varilla funciona, verifique el sistema eléctrico de la válvula. Si la bobina está
recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la bobina y su empaque de
anillo necesitan reemplazarse.
Si está disponible la presión, entonces reajuste la secuencia de soporte de la varilla y las válvulas
de retención de la siguiente forma:
Desconecte las mangueras de los cilindros del pasador de ángulo, conecte las mangueras
abiertas y tape los puertos del cilindro abierto para que los cilindros no se puedan activar si se
comete un error en los siguientes pasos.
Después que los pasadores de ángulo se han insertado y desactivado, cambie el carrete del
soporte de la torre manualmente. Si el soporte de la torre funciona, verifique el sistema eléctrico
de la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del
carrete, la bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Asegúrese de que la torre esté en posición vertical y que ambos soportes de la torre estén
completamente enganchados y bloquee la torre con seguridad al soporte de la torre. No continúe
con ninguno de los procedimientos de solución de problemas en el circuito de pasador de ángulo
si los soportes de la torre no han bloqueado la torre con seguridad al soporte de la torre.
Desconecte las mangueras de los cilindros del soporte de la torre, conecte las mangueras
abiertas y tape los puertos del cilindro abierto para que los cilindros no se puedan activar si se
comete un error en los siguientes pasos.
Después que los soportes de la torre se han insertado y desactivado, cambie el carrete del
pasador de ángulo manualmente. Si el soporte de ángulo funciona, verifique el sistema eléctrico
de la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del
carrete, la bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Cambie el carrete manualmente. Si los motores del tensor funcionan, verifique el sistema
eléctrico de la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento
del carrete, la bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Si los motores del tensor todavía no funcionan después de cambiar el carrete manualmente,
verifique la presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté disponible. La
disponibilidad de 3000 psi puede indicar que el motor tensor o el engranaje tensor pueden estar
atascados. Si existe presión y el motor no gira, esto indicaría que algo le sucede al motor y se
debería reparar o reemplazar, según se requiera. Por ejemplo, que el motor se esté calentando
indicaría que está desviando aceite internamente por lo que se debe reemplazar el motor.
Si el motor gira pero no existe tensión del cable, esto indicaría que existe un problema con el
acoplamiento y que éste se debería reemplazar. Si el motor intenta girar pero no puede, esto
indicaría que el engranaje tensor no puede girar debido a alguna clase de obstrucción.
Sin embargo, si 3000 psi no está disponible, retire el compensador de la sección del carrete y
límpielo. Reemplace el compensador, si es necesario. Si no hay presión disponible después de
limpiar el compensador, esto llevaría a revisar el descargador en la entrada de la válvula de 6
carretes y a reajustar, reparar o reemplazar, si es necesario.
En términos generales, los sistemas neumáticos son de potencia baja, ya que funcionan a un
rango de ¼ a 1 caballo de fuerza. Sin embargo, ésta es una observación general ya que existen
algunos sistemas neumáticos de alta potencia. Un compresor neumático de 100 caballos de
fuerza puede hacer funcionar 200 o más circuitos derivados no relacionados de ½ caballo de
fuerza o menos.
Por lo general, un sistema neumático puede estar diseñado para ser más silencioso que un
sistema hidráulico equivalente. Entre otras cosas, es completamente silencioso entre ciclos y
cuando mantiene una fuerza estable. Generalmente, un sistema neumático es más limpio. Una
fuga de aire no ocasionará suciedad alrededor de la máquina.
En general, el aire comprimido hace funcionar más rápido los mecanismos de peso ligero a baja
potencia. La activación de velocidad extremadamente alta se hace posible al conectar conductos
y válvulas grandes e incrementar el tamaño del diámetro del cilindro de aire en relación a la
fuerza requerida. El conjunto de circuitos de aire es más simple, ya que un circuito nuevo
usualmente se agrega a un suministro de potencia (compresor de aire).
Introducción
El Pit Viper 351 utiliza un compresor de tornillo giratorio asimétrico sumergido en aceite
disponible de 3000 cfm (84.9 m³/min.) hasta 3800 cfm (107.6 m³/min.) a 110 psi (7.6 bar) para
cumplir con situaciones que dependen del tamaño del agujero, tamaño del tubo y condiciones de
la perforación. El aire comprimido se utiliza para limpiar agujeros y mantener fríos los bujes en la
punta de rodillo. También se utiliza para los sistemas auxiliares, como para activar los
depuradores del filtro del colector de polvo (cuando está equipado) y hacer funcionar las
herramientas de servicio.
El depurador de aire tipo seco atrae el aire atmosférico y elimina el 99.9% de los contaminantes.
El aire limpio fluye a través de los ductos de metal hacia la admisión del compresor. Dos (2)
“válvulas mariposa” controlan el paso hacia el compresor. Cuando se abren las válvulas, el aire
fluye hacia el envolvente del rotor y se comprime. Mientras el compresor está girando, el aceite
se bombea hacia la cavidad y hacia todos los bujes. Esto lubrica los bujes y los rotores, y
además sella y enfría el compresor.
El aire comprimido y la mezcla de aceite salen de los compresores a través de las válvulas de
retención de descarga. La mezcla de aire/aceite viaja a través de dos mangueras de descarga
grandes hacia el tanque separador/receptor, donde se separa el aire del aceite.
El tanque receptor actúa como depósito para el aceite que enfría y lubrica el compresor. El
elemento separador es un filtro que se utiliza para separar las partículas restantes en el aceite
del flujo de aire.
Cualquier aceite que migra hacia dentro del elemento es expulsado a través de un conducto del
colector. Este conducto tiene una abertura en el fondo del elemento y está conectado al área
cúspide del compresor. La presión del diferencial obliga a que cualquier aceite sólido salga del
elemento y entre al compresor. Esto mantiene un flujo de aire limpio y libre de aceite en el flujo
de aire principal.
El aire limpio sale del tanque receptor a través de una válvula de presión mínima. El propósito de
la válvula de presión mínima es mantener suficiente presión en el tanque, en todo momento, para
obligar a que el aceite pase a través del enfriador y entre a la bomba de aceite y extremo
neumático. El aire comprimido pasa a través de las mangueras y tubería sólida, llamada tubo
vertical, y hacia abajo del agujero por medio de la cabeza giratoria y tubo de perforación. Este es
el aire que mantiene los cortes lejos de la punta y los lleva hacia el agujero. Este aire también
enfría los bujes en la punta.
El aceite en el tanque receptor se utiliza para lubricar, enfriar y sellar el compresor, como se
muestra en la siguiente gráfica.
La presión en el tanque obliga a que el aceite en el fondo del tanque fluya hacia las válvulas de
desviación. Cuando el aceite está frío, las válvulas de desviación dirigen el aceite del puerto “B”
al puerto “A” y a las bombas de aceite instaladas en el compresor, luego a través de los filtros y al
compresor. A medida que se calienta el aceite, parte del mismo se envía al enfriador de aceite y
el resto del aceite se desvía. Cuando el sistema está a temperatura de funcionamiento, todo el
aceite pasa a través del enfriador, luego a las bombas de aceite instaladas en el compresor, a
través de los filtros y al compresor. Dependiendo de las condiciones ambientales, las
temperaturas de funcionamiento variarán entre 180° y 220° F. Cuando el sistema está
funcionando a temperatura normal, todo el aceite pasa de “C" a "A". Las válvulas de retención se
encuentran en el conducto para evitar daños al compresor en caso que exista un bloqueo en el
enfriador.
El aceite tibio pasa a través de los 3 elementos de filtro de micrón con una válvula de retención
de desviación de presión del diferencial de 25 psi. Esto significa que si existe una presión del
diferencial de 25 psi entre la entrada y la salida, la válvula de retención se abrirá y el aceite que
pasa no se filtrará. El aceite filtrado viaja hacia el distribuidor de admisión en el compresor y entra
a los envolventes del rotor y bujes, en donde se enfría, lubrica y sella los rotores a medida que
comprimen el aire.
Componentes
El Sistema de aceite lubricante del compresor consta del compresor, dos bombas de aceite, dos
filtros de desviación, dos coladores del filtro, dos válvulas de desviación térmica, un tanque
receptor, dos válvulas de retención y un enfriador del aceite del compresor.
Receptor
El receptor del Pit Viper 351 es de tipo vertical con un elemento separador horizontal y a
continuación se muestra gráficamente y tal y como se representa en el esquema.
Cuando el aceite está frío, las válvulas de desviación dirigen el aceite del puerto “B” al puerto “A”,
luego a las bombas, a través del filtro y finalmente al compresor. Cuando el sistema alcanza una
temperatura de 150°, el termostato empieza a cerrarse, y parte del aceite se dirige al enfriador y
el resto del aceite se desvía y entra al compresor. Cuando el sistema está funcionando a
temperatura normal, todo el aceite va de “C” a “A” y pasa a través del enfriador.
Coladores
Los coladores tipo Y están instalados junto a las entradas de las bombas de aceite y a
continuación se muestran gráficamente y tal y como se representan en el esquema.
Estos son coladores de metal que atraparán las partículas de 150 micrones o más grandes y
evitarán que éstas entren a la bomba. Los coladores se insertan en los envolventes en forma de
Y, y se pueden retirar, limpiar y luego reemplazar.
Antes que el aceite llegue a las bombas, éste pasa a través de los coladores. Ya que siempre
existe la posibilidad de que la contaminación llegue a las bombas y las dañe, los coladores se
instalan en los puertos de entrada de las bombas para atrapar cualquier punta de la manguera u
otros contaminantes antes que entren a las bombas.
Bombas de aceite
Las Bombas de aceite son bombas tipo engranaje que actúan como bombas bajo condiciones de
arranque y luego se convierten en dispositivos de medición para evitar que entre exceso de flujo
al compresor. Cuando la presión de aire del receptor incrementa, la presión intenta expulsar todo
el aceite a través de las bombas y vacía el receptor si las bombas no restringen el flujo. A
continuación, las bombas de aceite se muestran gráficamente y tal y como se representan en el
esquema.
El ancho de los engranajes y la velocidad de rotación determinan el índice de flujo. Estas bombas
tienen un índice de flujo de 120 gpm a una velocidad del motor de 1,800 RPM. Estas bombas son
impulsadas por ejes desde los rotores del compresor principal. Éstas NO tienen sellos de eje ya
que están bombeando el mismo aceite que está lubricando los bujes de la bomba.
Filtros de desviación
Los Filtros de desviación se utilizan para evitar que cualquier contaminante que salga de las
bombas llegue a los bujes del compresor. A continuación, los filtros se muestran gráficamente y
tal y como se representan en el esquema.
Los filtros tienen una clasificación de 3 micrones y una válvula de retención de desviación de
presión del diferencial de 25 psi (1.75 Kg/cm) incorporada. Están diseñados de tal forma que si
los filtros se atoran, el aceite se desviará de los filtros para mantener lubricado el compresor.
Asegúrese de seguir el programa de mantenimiento en la sección de mantenimiento de este
manual, en lo que respecta al cambio de estos filtros.
A continuación, el Enfriador del aceite del compresor se muestra gráficamente y tal y como se
representa en el esquema.
Una vez las válvulas de desviación térmica alcanzan los 150°, el aceite empieza a pasar al
Enfriador de aceite del compresor (de aquí en adelante llamado COC, por sus siglas en inglés).
El COC está instalado en el lado opuesto de la cabina y en el extremo sin perforación del
perforador. El COC tiene dos entradas y dos salidas. Este enfriador toma el aceite caliente del
receptor y lo pasa a través de una serie de tubos.
Estos tubos se enfrían con el flujo de aire impulsado por un ventilador de 8 aspas activado por un
motor hidráulico. El sistema de enfriamiento está diseñado para mantener las temperaturas del
sistema hasta una temperatura ambiente de 125°F (52°C). Los cambios de temperatura en el
conducto de descarga apagarán el motor si la temperatura del aceite del compresor excede los
248°F (103°C).
Válvulas de retención
Si por alguna razón el COC se tapa y la caída de la presión a través del enfriador excede los 45
psi, las Válvulas de retención permitirán que el aceite se desvíe del enfriador. A continuación, las
Válvulas de retención se muestran gráficamente y tal y como se representan en el esquema.
La siguiente información es general para todos los perforadores Atlas Copco Drilling Solutions
que utilizan la Regulación neumática electrónica. Debido a diferencias en los modelos de
perforadores, habrá diferencia en los componentes electrónicos de regulación neumática que se
utilizan.
Esta información contiene instrucciones para varias aplicaciones del Regulador de aire
electrónico que se utilizan en los perforadores Atlas Copco Drilling Solutions. Por lo tanto, debe
referirse al libro de partes específico para su perforador para las partes y esquemas específicos
de su perforador.
1.2 Componentes
1. Sensor de flujo
2. Actuador y válvula mariposa proporcional en la entrada del compresor.
3. Sensor de presión en el tanque receptor
4. Actuador y válvula de ventilación proporcional en el tanque receptor
5. Controlador electrónico
6. Botón de función de ENCENDIDO/APAGADO de Regulación de aire ubicado en el
panel del operador del lado derecho
7. Botón de función de Incremento del flujo de aire ubicado en el panel del operador del
lado derecho
8. Botón de función de Reducción del flujo de aire ubicado en el panel de operación del
lado derecho
9. Capacidades del diagnóstico vistas directamente desde la Pantalla de visualización
GUI
El Sensor de flujo detecta el volumen de aire que el compresor produce y envía esta información
al controlador electrónico. Este sensor es realmente un sensor de vacío.
El Controlador electrónico supervisa las entradas de presión y flujo, las entradas del operador y
los datos del motor. Controla los actuadores para que el compresor expulse el flujo o presión que
se solicitó. También detecta varias condiciones de falla y alerta al operador al encender una luz
intermitente de código de error en la Pantalla de visualización GUI. El controlador recibe
inicialmente energía del interruptor de la llave pero luego cierra su potencia para que pueda
realizar una secuencia de apagado después que el interruptor de llave se apaga. El controlador
Electrónico MC2 está ubicado en la caja eléctrica N.˚ 3.
Cuando se requiera más flujo de aire que la cantidad preestablecida, presione el botón de función
de Incremento del flujo de aire (N.° 16) en el panel del operador del lado derecho para anular la
cantidad preestablecida.
Cuando se requiera menos flujo de aire que la cantidad preestablecida, presione el botón de
función de Disminución del flujo de aire (N.° 20) en el panel del operador del lado derecho para
anular la cantidad preestablecida.
El tablero de interfaz del hardware, ubicado en la caja eléctrica N.° 3, es un tablero de circuitos
instalado en el riel DIN con fajas terminales en cada lado. No se debe exponer al lavado. Este
tablero contiene circuitos para realizar las siguientes funciones.
El Sistema de interconexión incluye juegos de cables y cajas de salida de divisiones del arnés
que conectan los diversos componentes. Se requieren diversas variaciones del Sistema de
interconexión para acomodar el amplio rango de perforadores en los que se puede instalar el
sistema.
1.3 Funcionamiento
1.3.1 Funcionamiento de arranque
Para el arranque, el controlador comandará que la válvula mariposa se cierre para evitar la
entrada de aire en el compresor y comandará que la válvula de ventilación (anteriormente
llamada válvula de chorro de aire) se abra para ventilar el receptor hacia la atmósfera. Esto
permite que el motor eléctrico arranque con la menor carga posible. Después que la velocidad del
motor alcanza las RPM, existe un tiempo de retraso establecido por la fábrica para permitir que el
motor eléctrico se estabilice para que después el controlador regule el compresor.
Cuando el controlador detecta que la llave se ha girado a apagado y el motor eléctrico se detiene,
éste cierra la válvula mariposa y drena la presión en el tanque receptor a través de la válvula de
ventilación. Debido a que el sistema está nivelando la presión en el receptor, las fugas de aire del
sistema normal usualmente permitirán que la presión caiga lo suficientemente rápido durante las
primeras etapas del chorro de aire sin que el controlador necesite abrir la válvula de ventilación.
Esto ocasiona lo que parece ser un retraso en la ventilación del tanque. Sin embargo, la presión
cae a la velocidad correcta durante este tiempo.
El controlador siempre está regulando el flujo en el compresor. Si se necesita más flujo que el
que el compresor puede generar bajo las condiciones, la válvula mariposa se abre
completamente. Existen tres fuentes para la cantidad de flujo que se requiere:
2. Abrir la válvula de ventilación para permitir que el aire salga del tanque receptor.
El controlador intenta constantemente regular la presión del tanque receptor utilizando
un comando que es de 20 PSI (1.38 bar) sobre el comando del botón de función de
Incremento del flujo de aire. Si la presión se encuentra por debajo del comando, la
válvula de ventilación se mueve en dirección de cerrado. Si la presión se encuentra
por encima del comando, la válvula de ventilación se mueve en la dirección de abierto
(ventilación). Para la mayoría de las condiciones, la presión se encuentra por debajo
del comando y ocasiona que el ventilador se cierre. El sistema de regulación de la
válvula de ventilación es el que controla la presión cuando el botón de función de
Encendido/Apagado de regulación de aire (palanca) está en la posición “Apagado”.
La regulación de temperatura está establecida para supervisar varias temperaturas del sistema y
ajustar la velocidad del ventilador de enfriamiento para evitar que cualquiera de las cuatro
temperaturas excedan sus puntos establecidos individuales. Las cuatro temperaturas que se
supervisan son las siguientes:
Diagnósticos EARS-EFR
Este procedimiento de diagnóstico de hallazgo rápido está diseñado principalmente como una
guía para diagnosticar los problemas del Sistema electrónico de regulación del ventilador y de
aire. El ensamble o cableado incorrecto resultará en un diagnóstico incorrecto.
Información general
1. La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 1.05 voltios DC (2 PSIA) y por
encima de 0.5 voltios DC (0 PSIA) durante más de 30 segundos.
2. Las causas posibles por las que el compresor no gira, incluyen:
1. La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 0.25 voltios DC.
2. Las posibles causas incluyen:
1. La entrada del sensor de presión ha estado por debajo de 0.25 voltios DC o por
encima de 4.75 voltios DC.
2. Las posibles causas incluyen:
1. La entrada del sensor de temperatura del enfriador del aceite del compresor está por
debajo de 0.25 voltios DC o por encima de 4.75 voltios DC.
2. Las posibles causas incluyen:
1. La entrada del sensor de la temperatura hidráulica está por debajo de 0.25 voltios DC
o por encima de 4.75 voltios DC. Las posibles causas incluyen:
1. Una de las cuatro temperaturas que monitorean los sistemas de Regulación del
ventilador electrónico (EFR, por sus siglas en inglés) ha excedido su temperatura
máxima. Las posibles causas incluyen:
a. Terminal 32 = Cero V
b. Terminal 78 = Conexión a tierra
a. Las terminales 8, 17, 33, N, 38, 47, 50, 53, 58, 64, 73 y 75 también están
conectadas a tierra y siempre leerán cero ohmios.
1. Suministro a la derecha
2. Conexión a tierra a la izquierda
3. Conexión a tierra a la derecha
4. Suministro a la izquierda
5. Conexión a tierra del calentador
6. Suministro del calentador
3.5 Prueba del actuador utilizando una caja de prueba del actuador
Instrucciones
1. Asegúrese que la línea blanca en la perilla indicadora del actuador esté alineada con
la marca grabada en el actuador. (Esto requiere retirar la perilla indicadora).
2. Instale la caja de prueba del actuador en serie con el actuador que va a probarse.
3. Establezca el interruptor de velocidad al modo rápido.
4. Utilice el interruptor a la derecha y a la izquierda para ajustar el mando del actuador y
observe la respuesta del actuador.
5. Establezca el interruptor de velocidad al modo lento.
6. Utilice el interruptor a la derecha y a la izquierda para ajustar el mando del actuador y
observe el funcionamiento del actuador a velocidad lenta.
Resultados
Si parece que hay algún problema con el actuador, las posibles causas incluyen:
Instrucciones
3. Este par de cables/terminales son los dos extremos del elemento resistivo.
4. El tercer cable/terminal es el limpiaparabrisas.
3.7.3 Presión atmosférica esperada para varias elevaciones y salida del sensor de
vació para dicha presión
El tablero de interfaz suma (conjuntamente) las tres entradas de encendido/apagado para crear
un voltaje individual que el controlador descifra para determinar la condición de estas tres
entradas:
1. Interruptor de la llave
2. Interruptor de encendido/apagado del compresor
3. Interruptor de encendido/apagado auxiliar (Nota: Esta columna no se utiliza con un
perforador RCS PV351).
Esta tabla puede utilizarse para determinar si una entrada específica se descifrará como
ENCENDIDO o APAGADO.
Interruptor de
Rango de
Interruptor de encendido/apa Encendido/ap
voltaje en la
la llave gado del agado auxiliar
Terminal 5
compresor
0.000
APAGADO APAGADO APAGADO
0.557
0.558
ENCENDIDO APAGADO APAGADO
1.323
1.324
APAGADO APAGADO APAGADO
1.391
1.392
APAGADO APAGADO ENCENDIDO
1.917
1.918
APAGADO APAGADO APAGADO
1.964
1.965
ENCENDIDO APAGADO ENCENDIDO
2.321
2.322
APAGADO APAGADO APAGADO
2.351
2.352
APAGADO ENCENDIDO APAGADO
2.623
2.624
APAGADO APAGADO APAGADO
2.652
2.653
ENCENDIDO ENCENDIDO APAGADO
2.891
2.892
APAGADO APAGADO APAGADO
2.914
2.915
APAGADO ENCENDIDO ENCENDIDO
3.068
3.069
APAGADO APAGADO APAGADO
3.086
3.087
ENCENDIDO ENCENDIDO ENCENDIDO
3.293
3.293
APAGADO APAGADO APAGADO
BATERÍA
Sistema de separación
Introducción
El propósito del Sistema de separación es retirar el aceite del aire para que el aceite se pueda
volver a utilizar para enfriar el compresor y lubricar los bujes. Su propósito también es garantizar
que un aire limpio y libre de aceite baje por el agujero hacia la punta. El sistema de separación se
muestra a continuación.
Componentes
El sistema de separación consta del compresor (incluyendo las bombas de aceite), dos válvulas
de retención de descarga, un tanque receptor (con elemento separador) y dos conductos del
colector.
El Compresor toma aire hacia adentro a la presión atmosférica y lo comprime a la presión más
alta. Esta acción ocasiona calor de compresión que absorbe el aceite suministrado por las
bombas de aceite. Como el aceite se mezcla con el aire comprimido a medida que entra al
receptor, éste se debe separar dentro del tanque receptor. El compresor gemelo y las bombas de
aceite se muestran en el diagrama esquemático que aparece a continuación.
Las Válvulas de retención de descarga son válvulas tipo charnela instaladas inmediatamente
después de los puertos de descarga en el compresor gemelo. Esta válvula de retención de
descarga de un lado del extremo neumático gemelo se muestra a continuación.
Estas válvulas de retención permiten que el aceite y aire entren al tanque receptor, pero no
permiten el flujo de reversa. Cuando el perforador está parado, la presión neumática trata de
regresarse por el conducto de aire hacia el envolvente del compresor pero la detienen las
válvulas de retención. Esto evita que se genere presión dentro del compresor durante el
funcionamiento de chorro de aire.
El receptor del Pit Viper 351 es un receptor vertical con un elemento separador horizontal y a
continuación se muestra gráficamente y tal y como se representa en el esquema.
Una conexión de brida en la sección inferior conecta las salidas del compresor con el receptor.
Una serie de deflectores se encuentra instalada en la sección intermedia del receptor para evitar
que el exceso de aceite llegue al elemento. El elemento está instalado horizontalmente y evita
que el aceite pase hacia la descarga como pasa el aire. Un medidor visible del nivel de aceite
está instalado en la parte inferior del receptor y muestra el nivel de aceite en todo momento.
El separador principal captura la mayor parte del aceite en suspensión, así que el elemento
separador horizontal es simplemente un filtro sin ninguna parilla de protección alrededor. El
extremo trasero del elemento está sellado, así que todo el aceite debe pasar a través de las
paredes laterales del filtro.
Los conductos del colector son el proceso de separación final. Dos agujeros pequeños en el
extremo de la brida del elemento permiten que cualquier aceite que todavía está atrapado en el
medio fluya hacia el área entre la brida y el extremo del receptor. Dos agujeros pequeños están
conectados entre esta área y el compresor gemelo y como existe una presión más alta en el
receptor que en el compresor, el exceso de aceite se envía hacia afuera y fluye hacia el
compresor. Los conductos del colector se muestran gráficamente a continuación.
El compresor de aire se utiliza principalmente para enjuagar los cortes fuera del agujero. Sin
embargo, existen otras dos opciones que utilizan el aire. Uno es el colector de polvo (cuando esté
equipado). El colector de polvo utiliza válvulas de impulso para enjuagar los filtros de aire del
colector de polvo. Estas válvulas de impulso utilizan aire presurizado para realizar esta función.
Otra opción en la que tiene un rol el aire presurizado es la inyección de agua. Un motor hidráulico
enciende la bomba de agua. Esto lo controla la pantalla de tacto del operador en la cabina.
Cuando la bomba de agua está activada, el agua de descarga puede fluir hacia el flujo de aire o a
través de la válvula de alivio de regreso al tanque de agua.
Cuando la presión neumática en el receptor abre la válvula de presión mínima, el aire fluye a
través del tubo de perforación hacia la punta. Un comando de la pantalla de tacto del operador
abre la válvula de flujo de agua. Cuando la bomba de agua está encendida, el agua se mezcla
con aire que va descendiendo hacia a la punta, manteniendo el polvo bajo control. El flujo de
agua hacia la punta se puede controlar al ajustar el control hidráulico para la bomba de agua en
la pantalla de tacto del operador.
Si la válvula de presión mínima no está abierta y la válvula piloto está cerrada, no puede fluir aire
hacia abajo en el agujero. Si el operador enciende accidentalmente la bomba de agua e
incrementa el flujo, el agua fluirá a través de la válvula de alivio y de regreso hacia el tanque.
NIVEL DE ACEITE
El nivel de aceite en el receptor debe observarse a través del visor en el receptor en todo
momento. Si el perforador está apagado, el nivel de aceite todavía se debe observar, no así la
espuma o las burbujas en la parte superior del aceite, sino el aceite en sí. Lo mismo sucede si el
perforador está funcionando.
Tipo de aceite
Este compresor utiliza únicamente aceite DRILLCare LP-150, que es el lubricante requerido.
Ningún otro tipo de aceite se debería utilizar o mezclar con este aceite.
Coladores de la bomba
Los coladores de la bomba son coladores de metal que se pueden retirar del envolvente, y
también se pueden lavar y reemplazar. Estos evitan que los pedazos de metal, manguera o
cualquier otro desperdicio, entren en la bomba de aceite. Estos deberían retirarse y limpiarse por
lo menos después de cada 1,000 horas de funcionamiento.
Bombas de aceite
Las bombas de aceite son impulsadas por la estría a través de los rotores del compresor. Si la
dirección de la estría se rasga o desgasta, esa bomba no realizará su función. Si una estría está
rota, esa bomba no proporcionará el flujo correcto durante el arranque y permitirá exceso de flujo
mientras el perforador está funcionando.
Para revisar el enfriador externamente, inspeccione las aletas para asegurarse que estén limpias
y abiertas. Retire cualquier hoja, desecho o formación de suciedad entre éstas. Debería limpiar
periódicamente el enfriador.
Si la temperatura del aceite que entra al enfriador es mucho más caliente que la del aceite que
sale, el enfriador puede taparse con sello de laca. Esto ocasiona que el aceite se encarrile y
permite que pase únicamente una pequeña cantidad a través del enfriador. El aceite que sale
será mucho más frío que el aceite que entra, ya que únicamente una pequeña cantidad pasa
realmente a través del sistema de enfriamiento. Esta es una buena indicación de que debe
limpiarse el interior del enfriador.
Temperatura ambiente
El sistema del colector consta de dos mangueras que pasan aceite y aire desde el extremo del
elemento separador hasta el compresor. Si los conductos del colector se tapan, no podrá pasar
aceite a través de los mismos y se acumulará en el extremo del elemento separador y ocasionará
que el aceite se transporte hacia abajo del agujero junto con el aire.
Elemento separador
Válvulas de admisión
Las válvulas de admisión (válvulas mariposa) están conectadas a sus ejes por medio de los
pasadores de rodillo. Los pasadores se pueden cortar después de muchos ciclos. Las válvulas se
pueden ajustar de forma inadecuada y el borde biselado de cada válvula puede pegarse al cuello
de su válvula. Ajuste las válvulas para que no se peguen cuando se cierren.
El acoplamiento para el compresor está conectado al eje del motor. Si el compresor no está
girando, no se creará aire, aunque el motor esté funcionando. Retire los limpiadores del lado del
envolvente campana para inspeccionar el acoplamiento.
1. Primero asegúrese que se esté utilizando el tipo correcto de aceite. Este compresor
utiliza únicamente aceite DRILLCare LP-150, que es el lubricante requerido.
Ningún otro tipo de aceite se debería utilizar o mezclar con este aceite. La utilización
de un aceite no recomendado por Atlas Copco Drilling Solutions puede ocasionar
condiciones indeseables.
2. Luego revise el nivel de aceite en el visor para verificar que el receptor tenga la
cantidad adecuada de aceite.
3. Después, revise si los coladores de la bomba tienen desechos y límpielos si es
necesario. Un nivel de aceite bajo o un colador de bomba sucio puede limitar la
cantidad de aceite que se puede arrastrar hacia la bomba y hacia el compresor, lo
cual limitará la cantidad de calor que se puede sacar del aceite, lo cual a su vez,
permitiría aire más caliente del receptor. Si el compresor está funcionando en caliente,
verifique que los ventiladores estén girando a la velocidad máxima.
4. Revise si ambas bombas de aceite están trabajando. Si alguna de las bombas no está
bombeando aceite, esto indicaría un posible rompimiento del eje de la bomba o
estrías ranuradas en el eje. El bombeo correcto de aceite de las bombas indicaría que
como siguiente paso se debe inspeccionar el enfriador.
5. El enfriador realmente tiene dos lados, uno para cada uno de los circuitos de la bomba
de aceite. Este enfriador toma el aceite caliente del receptor y lo pasa a través de una
serie de tubos. A estos tubos los enfría un ventilador de ocho aspas que está
impulsado por un motor hidráulico que proporciona suficiente enfriamiento para hacer
funcionar el perforador a temperaturas ambiente hasta de 125°F (52°). Si el flujo de
aceite hacia cualquier lado del enfriador se bloquea o tapa interna o externamente, el
aceite se desviará del enfriador a través de las válvulas de retención en el conducto
entre la desviación térmica y el enfriador. El aceite que se desvía de un enfriador
bloqueado o tapado no se puede enfriar y continuará calentándose a medida que
recircule, calentando así el aire que se está descargando.
6. Si el aceite fluye a través del enfriador y las bombas funcionan adecuadamente y se
descartan los coladores sucios o el nivel de aceite bajo, es tiempo de verificar la
temperatura ambiente. La temperatura ambiente es la temperatura atmosférica
alrededor del perforador. En otras palabras, las temperaturas exteriores sobre 125°F
(52°C) pueden dificultar el enfriamiento del aceite en el sistema.
7. Una vez se hayan tomado todas las acciones, pero el problema persiste, revise el
circuito hidráulico hacia el ventilador y revise si el sistema de apagado eléctrico tiene
problemas.
1. Primero asegúrese que el nivel del aceite del receptor sea el correcto. Si se observa el
nivel adecuado de aceite, revise los conductos del colector y asegúrese que no estén
tapados.
2. Retire cualquier obstáculo o desperdicio de los conductos del colector.
3. Si el traspaso de aceite continúa después de revisar el nivel de aceite y los conductos
del colector, inspeccione si el elemento separador está sucio o dañado.
Como se mencionó anteriormente, el consumo excesivo de aceite se puede deber a las fugas de
aceite en los conectores, mangueras y empaques. Apriete o reemplace cualquier conector que
pueda tener fuga. Reemplace todos los empaques y mangueras con fuga. No utilice sellante en
los empaques nuevos. También revise la presión del diferencial en todos los filtros y
reemplácelos según sea necesario.
La razón principal para que un compresor esté bajo en distribución y presión es la falta de
volumen de aire disponible para el compresor. Una restricción del flujo de aire en la admisión se
puede deber a que los filtros de aire están atorados o sucios. Si éste es el caso, la pantalla de
tacto del operador lo indicará y los filtros de aire se deberían revisar y reemplazar, si es
necesario. Los filtros de aire, limpios y libres, reducirían cualquier restricción en las válvulas de
admisión (mariposa). Un eje de válvula de admisión roto podría evitar que las válvulas de
admisión se abran lo suficiente para permitir suficiente flujo de aire hacia el compresor.
El actuador lineal hace funcionar el mecanismo que conecta las dos válvulas de admisión y les
permite abrirse y cerrarse al mismo tiempo. Un actuador lineal atascado evitaría el
funcionamiento adecuado o la abertura de las dos válvulas de admisión. Además, el mecanismo
podría atascarse o romperse. Si el actuador lineal y el mecanismo parecen estar en buenas
condiciones de funcionamiento, es posible que el problema sea la señal del actuador lineal.
Consulte la sección solución de problemas eléctricos si éste es el caso.
Hallazgo de fallas
Seguridad
Siga todas las Medidas y lineamientos de seguridad, antes de hacer funcionar o dar
mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca del perforador. Esto
incluye un casco, gafas de seguridad, zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria
y protección de oídos aprobados. No vista ropa floja que se pueda quedar atorada en los
componentes giratorios.
1. Después de arrancar el motor eléctrico, espere hasta que los extremos neumático e
hidráulico estén a temperatura de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el
perforador.
2. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar el
perforador.
3. Si el perforador está equipado con la opción de sistema de propulsión remota,
siempre utilícela desde una ubicación segura cuando esté en propulsión.
4. Nunca aplique propulsión o detenga el perforador en una inclinación o superficie que
esté a punto de colapsar.
5. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que
corra riesgo de caerse.
6. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Existen cuatro (4) modos de funcionamiento (condiciones) para el RCS. Los cuatro (4) modos de
funcionamiento se describen a continuación.
El LED verde en los botones del panel del operador se enciende e indica cuando los botones del
panel están activos. Cada botón tiene un LED. Ninguno está activo a menos que el botón N.°
0 en el panel del operador del lado izquierdo esté activo.
Una vez los paneles estén activados (al presionar el botón N.° 0 en el panel del operador del lado
izquierdo), el operador debe seleccionar un modo de operación. Por ejemplo, presionar el botón
N.° 1 en el panel del operador del lado izquierdo activa el modo de Configuración.
Mientras que el modo de Configuración está activo (botón N.° 1 en el panel izquierdo activado),
el control de la palanca de mando principal del lado derecho en el panel del operador del lado
derecho está activo y limitado para las funciones de elevación y descenso de la torre. El
presionar el interruptor de palanca digital y el empujar el control de la palanca de mando lejos del
operador, eleva la torre. El jalarlo hacia el operador baja la torre.
Mientras se encuentra en el modo de Configuración (botón N.° 1), el botón N.° 11 en el panel
del operador del lado izquierdo se presiona para activar el montacargas. Cuando está activado, el
control de la palanca de mando principal del lado izquierdo se limita para hacer funcionar la
válvula de carrete adecuada para utilizar el montacargas para elevar y bajar las cargas. Siempre
recuerde desactivar el botón N.° 11 del montacargas cuando no esté utilizando el
montacargas.
Cuando se selecciona el modo de Perforación (botón N.° 5 en el panel del operador del lado
izquierdo), se cambia la hidráulica y los controles se limitan para realizar las funciones de
perforación. Las dos palancas de control de mando principales activan la alimentación y rotación.
El perforador se puede nivelar en el modo de Perforación. Esto se realiza al activar los controles
del Gato al presionar el botón N.° 15 en el panel del operador del lado izquierdo. Esto activa la
palanca de control de mando de los gatos. Cada vez que el botón N.° 15 está activo, los gatos se
pueden activar. Siempre desactive los gatos cuando no estén en uso.
Cuando se selecciona el modo de Propulsión (botón N.° 6 en el panel del operador del lado
izquierdo), se cambia la hidráulica y los controles se limitan para las funciones de propulsión.
El sistema está compuesto de paneles del operador y varios módulos electrónicos, que son
computadoras individuales que se comunican entre sí por medio de la tecnología CAN (Red de
área del controlador).
La pantalla principal aparece cuando el sistema se enciende. Desde esta pantalla, el operador
tiene acceso a varios menús del sistema de control. Algunos de estos menús permanecen
“Activos"; es decir, que en estos menús se pueden realizar configuraciones y selecciones
diferentes. Otros menús permanecen “Pasivos” y solamente proporcionan información al
operador.
Los menús más importantes para el operador se llaman menús de selección directa, que significa
que son accesibles directamente con un botón en el perímetro de la pantalla o en los teclados en
los paneles del operador. El operador no puede cambiar las calibraciones. El operador puede
ingresar datos de funcionamiento como el número de agujero y la profundidad objetivo.
Cada Menú tiene un identificador alfanumérico que se encuentra en la esquina superior izquierda.
El menú principal del operador es M0.
El menú M0 tiene cuatro campos que son accesibles para el operador. Se puede obtener acceso
a cada campo al utilizar los botones de flecha en la pantalla. Los cuatro campos son:
Seleccione el botón del sistema con los botones de flecha y presione intro para obtener acceso a
las pantallas “Módulos” y “Palancas” (Menú M1). Seleccione los Módulos para ver el estado de
funcionamiento de los buses CAN y presione intro.
Cada módulo I/O se muestra como un cuadro en el árbol (consulte la siguiente imagen).
Seleccione “Palancas” para ver el estado y funcionalidad de las palancas. Observe que el menú
Módulos y Palancas, se identifica como M1. El seleccionar cualquiera de los dos moverá el menú
principal al siguiente nivel.
El obtener acceso al menú MÓDULOS (M1.1) muestra todos los módulos I/O electrónicos que
son parte del sistema y su estado. Existen en realidad tres redes de CANbus en el perforador
ADS. El sistema CAN 0 es un CANbus. Consta de la computadora de visualización y los módulos
I/O.
CAN 1 es la computadora de visualización y el ECM del motor eléctrico. (El ECM del motor
eléctrico se identifica como D601). Toda la protección del motor eléctrico la maneja el ECM del
motor eléctrico. Únicamente el arranque del motor eléctrico y el apagado normal del motor
eléctrico, apagado de emergencia (relacionado con el motor que no es eléctrico) se controlan por
medio del sistema RCS. El CANbus del motor eléctrico está conectado a la computadora de
visualización RCS como un medio de “sólo lectura” para visualizar las fallas SAE, el estado y los
datos del parámetro del motor eléctrico.
El tercer CAN bus se llama CAN central, y consta de la computadora de visualización y los
módulos decodificadores.
Todos los módulos y decodificadores son “nodos” en el CANbus de RCS. Cualquier nodo que
esté fuera de línea aparecerá en ROJO. Si surge una falla en el sistema, como una interrupción
en la comunicación de CAN o suministro de potencia al módulo, el módulo se marcará de ROJO
para indicarlo. Todos los nodos que están funcionales y en línea aparecerán en color VERDE.
Utilice los botones de flechas para mover el cursor para seleccionar cualquier módulo “en línea"
en particular. El presionar el botón intro desplegará más información sobre ese módulo en
particular.
Con los botones de flechas en la pantalla, puede cambiar entre cada nodo y revisar su estado.
Cuando lo selecciona, el nodo cambia a color negro. Presione el botón intro y aparecerá la
ventana de estado.
Con los botones de flecha, mueva el cursor hacia la caja de palancas. Una vez haya resaltado el
botón “palancas”, presione intro. Esto abrirá la pantalla de valor de palancas (M1.2). Desde esta
pantalla, la persona encargada del perforador o el técnico pueden operar una palanca y ver las
salidas y estado correspondientes. Presione la tecla “escape” para regresar a través de los
menús hacia el registro en la pantalla para regresar a la pantalla de la persona encargada del
perforador.
Las palancas son controles proporcionales. Esto significa que mientras más lejos del centro se
mueva la pantalla, más señales de salida envía. El valor X representa el movimiento proporcional
de la palanca. Y el valor Z es el activador o el interruptor del balancín. Los dos valores de salida
X y Z son proporcionales a la cantidad de movimiento y se pueden observar en la pantalla de
palancas a la derecha. El valor 0 representa la posición neutro. El girar las perillas de penetración
y sujeción ocasionará una retroalimentación positiva o negativa en los campos de la perilla
giratoria. Cuando el indicador de la perilla esté en posición vertical, la indicación debería ser cero.
En la parte inferior de la pantalla se encuentran una serie de íconos. Cada ícono se encenderá
cuando el operador seleccione su modo. Los íconos que se muestran de izquierda a derecha
son: Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de propulsión, Detección neutra del
control de la palanca de mando, Navegación GPS, Calibración de la posición de la cabeza de
poder. El color verde indica que el ícono está activado. El color amarillo indica una condición de
falla.
El ícono de color verde indica que el ícono está activado. El ícono amarillo indica una condición
de falla. El ícono amarillo anterior indica que la cabeza giratoria no está calibrada. El programa
no sabe en dónde se encuentra localizada la cabeza giratoria y los interbloqueos no
funcionan. Si se mueve la cabeza giratoria, ésta podría hacer contacto con el soporte de la
varilla o carrusel.
Asegúrese que el soporte de la varilla esté abierto y que el carrusel esté en la posición de
almacenamiento. Eleve la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre, por encima de
los interbloqueos, para calibrar la cabeza giratoria antes de moverla hacia abajo de la torre
cuando se está perforando, para evitar daños al soporte de la varilla, cabeza giratoria o
carrusel.
Unidades
El presionar el botón de anulación lo lleva a una pantalla que proporciona la capacidad de anular
determinadas funciones. La anulación no es una práctica recomendada para uso común. Debería
utilizarse únicamente para solucionar problemas o cuando se considere necesario para
situaciones especiales o emergencias.
Anulaciones
El operador puede anular algunos de los interbloqueos del perforador. Normalmente, estos son
aquellos que no desactivan una misión si surge un problema. Algunos se indican en la página,
pero no reciben capacidades de anulación. Se requiere una acción correctiva para aquellos
interbloqueos que no se pueden desviar.
Pantalla de configuración
El operador activa las funciones del panel del operador al presionar el botón N.° 0 en el panel del
operador del lado izquierdo. Cuando el operador selecciona el Modo de configuración (botón N.°
1 en el panel del operador del lado izquierdo), la pantalla de Configuración que está abajo se
despliega en la pantalla GUI. La pantalla contiene la siguiente información: RPM del motor
eléctrico, condición del Soporte de la torre, posición del Soporte de la barra amortiguadora y
Regla de nivel. El ícono Configuración estará en verde.
Pantalla de Propulsión
El operador activa los paneles al presionar el botón activar panel (botón N.° 0 en el panel del
operador del lado izquierdo). Cuando el operador selecciona el modo de propulsión (botón N.° 6
en el panel del operador del lado izquierdo), el botón F1 se limita a la pantalla de trabajo de
propulsión estándar que se muestra a continuación, y la hidráulica se cambia a las funciones de
propulsión. La pantalla contiene la siguiente información: RPM del motor eléctrico, presión de
Liberación del freno de propulsión, Nivel del perforador y movimiento de la Pista.
El color verde en la parte de Movimiento de la pista de la pantalla indica que el perforador está
listo para la propulsión.
Existen tres niveles de acceso al sistema disponibles. Estos se discuten brevemente aquí.
1. Nivel de acceso del operador. No se requiere Contraseña para este nivel de acceso.
Este nivel proporciona al operador todas las pantallas necesarias para un
funcionamiento seguro del perforador. El operador puede obtener acceso y modificar
ciertos parámetros de funcionamiento pero no las calibraciones. Esto permite que el
operador ajuste el perforador a sus zonas de confort. No se otorga acceso para
cambiar las calibraciones de los dispositivos del perforador en este nivel.
2. Nivel de acceso de servicio del sitio. Se requiere una Contraseña para este nivel de
acceso. Las contraseñas se ingresan en los botones de flechas en la pantalla o en un
teclado cuando está conectado.
Además de tener acceso a todo lo que está disponible en el nivel del operador, en
este nivel, los técnicos y supervisores de servicio del sitio obtienen acceso a más
pantallas para la solución de problemas y ajustes de parámetros. El supervisor puede
establecer ciertos parámetros que desee y también puede observar las pantallas de
parámetros y activaciones que no están disponibles para el operador. Estas pantallas
ofrecen muchas ventajas para resolver problemas e identificar las fallas que puedan
surgir.
3. Nivel de acceso de servicio del AC. Se requiere una Contraseña para este nivel de
acceso únicamente para el Personal de servicio del AC. En este nivel de acceso, las
calibraciones de los perforadores pueden modificarse y cambiarse. Esto solamente lo
debería realizar el personal autorizado. El no hacerlo adecuadamente puede ser
perjudicial de muchas maneras.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Caja de engranajes
Una fuga en la caja de engranajes en los ejes podría indicar que los sellos del buje están
defectuosos y que posiblemente los bujes también. El desensamble parcial de la caja de
engranajes se requiere para reemplazar los bujes.
Una caja de engranajes que emite ruido, chillido o traqueteo excesivo probablemente podría
mostrar engranajes o ranuras excesivamente desgastados. Este desgaste puede ocasionarlo un
lubricante de viscosidad baja o incorrecta, bujes desgastados o dañados o un eje de transmisión
mal alineado o desgastado.
Estructura
Cuando el marco produce grietas o sonidos de golpeteo mientras perfora o mientras realiza
tramos, la estructura del marco puede tener afianzadores o soldaduras rotos.
1. Inspeccione todos los afianzadores grandes. Observe todos los afianzadores que
tienen una fractura tipo cono y copa que indica falla en el tipo de tensión. Reemplace
todos los afianzadores que aseguran el componente.
2. Inspeccione que todas las superficies de los afianzadores tengan puntos brillantes que
indiquen el movimiento. Reemplace los afianzadores con falla o límpielos con esmeril
y vuelva a soldarlos.
3. Inspeccione si todas las soldaduras del marco tienen señales de rajaduras en las
soldaduras. Limpie con esmeril y vuelva a soldar.
4. Inspeccione si los miembros estructurales tienen corrosión o grietas. Limpie con
esmeril y repare las grietas (con un parche con suficientes radios). Esmerile
suavemente para retirar cualquier indicación de grieta.
1. Examine todos los mecanismos de bloqueo de la torre por si hay desgaste y daños
excesivos y luego reemplácelos, si es necesario.
2. Inspeccione todos los sujetadores de la torre por si hay desgaste excesivo y
reemplácelos si es necesario.
3. Inspeccione si los sujetadores de montaje de la torre tienen lubricación correcta y
desgaste excesivo. Reemplácelos, si es necesario.
La vibración excesiva del generador se podría deber a daños a los miembros estructurales,
afianzadores rotos o faltantes o soldaduras rotas o rajadas.
1. Apague el aire y permita que la tubería de perforación gire durante tres a cuatro (3 a
4) minutos.
2. Vuelva a encender el aire y revise la circulación al observar el flujo de astillas y la
presión de aire de la punta.
3. Si la presión de aire de la punta se normalizó y la circulación también, comience la
rotación hacia adelante a aproximadamente 20 a 30 RPM y eleve la tubería de
perforación del agujero.
4. Si la varilla de perforación solamente sube una distancia corta y se detiene, apague el
aire mientras mantiene la rotación e intente elevar la varilla perforadora a una
velocidad que permita que se mantenga la rotación. Normalmente después de algún
tiempo y con una rotación cuidadosa se despejará cualquier bloqueo.
AVISO: Ambos métodos generalmente funcionarán, pero puede ser necesario que
transcurran varias horas para permitir que el método funcione.
¡NUNCA utilice los gatos de nivelación para ayudar a retirar una tubería de perforación
atorada! Pueden ocurrir daños severos o lesiones.
Instrucciones de seguridad
Este equipo genera presión de grasa muy alta. Se debe tener extremo cuidado cuando se hace
funcionar este equipo ya que las fugas de material de los componentes flojos o rotos pueden
inyectar líquido a través de la piel y hacia el cuerpo ocasionando lesiones físicas serias. Se
recomienda protección adecuada para evitar salpicaduras de material sobre la piel y ojos.
Inspección
Si considera que ha ocurrido una sobre presurización del equipo, comuníquese con el centro de
servicio y garantía autorizado de la fábrica más cercano para que inspeccione la bomba.
Bombas dañadas
Cualquier bomba que parece estar dañada de cualquier manera, está muy gastada o funciona de
manera anormal, deberá dejar de usarse hasta que se realicen las reparaciones. Comuníquese
con el centro de servicio y garantía autorizado de la fábrica más cercano para las reparaciones.
Descripción
Descripción general
La bomba hidráulica es una bomba de grasa que funciona de manera completamente hidráulica.
La salida de grasa es proporcional al flujo de admisión hidráulica. La bomba está diseñada
principalmente para los sistemas de lubricación centralizada, como los sistemas de dos
conductos, conducto progresivo individual y conducto paralelo individual. Un distribuidor integrado
de control de la bomba está incorporado al motor para controlar el flujo y la presión de admisión.
Una válvula de solenoide de 24 voltios DC también está incorporada como un método para
encender y apagar la bomba.
Uso adecuado
80°F 7 14 21 28 34 40 45
(27°C) -115 -229 -344 -459 -557 -656 -737
40°F 7 14 21 28 33 38 41
(4°C) -115 -229 -344 -459 -541 -623 -642
20°F 6 13 17 22 28 32 36
(-7°C) -98 -213 -279 -361 -459 -594 -590
0°F 6 11 15 19 23 27 30
(-18°C) -98 -180 -245 -310 -376 -442 -491
-10°F 5 7 8 9 10 12 13
(-23°C) -82 -115 -131 -148 -164 -197 -213
-20°F 4 6 8 10 12 14 15
(-29°C) -66 -98 -131 -164 -197 -229 -245
Ref. Descripción
A Tapón de salida de la bomba
Instalación de la bomba
La bomba fue probada en aceite de peso liviano que se quedó dentro para proteger la bomba de
la corrosión. Enjuague la bomba antes de conectarla al sistema para evitar la contaminación de la
grasa con el aceite residual.
La bomba tiene controles de presión y flujo integrados al distribuidor (se muestra el N.° 37 en el
dibujo de la bomba). Una Válvula de solenoide de ENCENDIDO/APAGADO normalmente
cerrada (se muestra el N.° 35 en el dibujo de la bomba) también está integrada al distribuidor y
arrancará o detendrá el funcionamiento de la bomba.
1. Instale la bomba de manera segura en la cubierta del tambor para que no se pueda
mover o vibrar durante el funcionamiento.
2. Conecte el conducto de suministro hidráulico a la Entrada y regrese el conducto a los
puertos del Tanque.
3. Conecte el conducto de suministro de material a la salida de la bomba. Conecte la
salida sin utilizar del lado opuesto de la bomba.
4. Instale la válvula de cierre de alta presión en el conducto de suministro de material
(Requerido).
5. Conecte el suministro de potencia de 24VDC a la válvula de solenoide (N.° 35 en el
dibujo de la bomba). Utilice el tapón del conector (N.° 36 en el dibujo de la bomba)
que se proporciona con la bomba.
No exceda la presión hidráulica de trabajo de 450 PSIG (32 bar). Utilice los
componentes de alta presión para reducir el riesgo de lesiones serias,
incluyendo inyección de líquidos y salpicaduras en los ojos o en la piel. Todos
los accesorios conectados a la salida de la bomba deben tener por lo menos
una presión hidráulica mínima de 5,000 PSIG (350 bar). Todos los accesorios
conectados a la admisión de la bomba deben tener por lo menos una presión de
trabajo mínima de 3,500 PSIG (241 bar).
Funcionamiento
Todas las bombas están configuradas por la fábrica a una presión hidráulica de admisión de
trabajo de 350 PSIG (24 bar) con una configuración de flujo de 2.5 GPM (9.5 l/min). No cambie
las configuraciones para la bomba hasta después del procedimiento de arranque.
Mantenimiento y reparación
Alivie la presión de la bomba y conductos de suministro antes de dar servicio o reparar la bomba
para reducir el riesgo de una lesión por inyección o salpicadura de líquido o partes en
movimiento.
Revise el aceite después de cada 100 horas de funcionamiento. El cárter debería llenarse hasta
el centro del tapón de drenaje ubicado en la parte trasera del cárter. Cambie el aceite después
de cada 500 horas de funcionamiento. Utilice aceite de motor SAE 10W30.
Procedimiento de desensamble
3. Retire los cuatro Tornillos de cabeza de cubo (33) y separe el Distribuidor del Motor
hidráulico (42).
4. Retire el Tapón del tubo (45) y drene el aceite del cárter del Envolvente de la bomba
(46).
5. Retire los seis Tornillos autorroscantes (29) y retire la Cubierta del envolvente (30) y el
Empaque de la cubierta (13).
6. Retire el Anillo de retención (57) y jale el Tapón de la pala (56) del Tubo del
envolvente (55).
7. Retire los dos Tornillos de cabeza de cubo (44) y separe el Motor hidráulico (42) del
Envolvente de la bomba (46).
8. Retire las dos Tuercas del pasador de salida (50) del Envolvente de la bomba (46).
9. Retire el Subensamble de la bomba (1 hasta 28) del Envolvente de la bomba (46).
Empujar el subensamble hacia arriba con un rodillo de plástico o madera de ¾’ de
D.E. contra el Envolvente de la base de retención (28) es de utilidad.
10. Retire el Tubo del envolvente (55) del Envolvente de la bomba (46) al insertar una
varilla de ¾” a través de los agujeros de entrada en el fondo del Tubo del envolvente
(55) y desatornillarlo.
11. Retire el Buje de bronce (51), el Empaque de anillo (52) y la Arandela de reserva (53)
del Tubo del envolvente (55).
12. Retire el Ensamble de la varilla del cárter (1 a 8) de la bomba al desatornillar los
Tornillos de cabeza redonda (12) y luego al jalar los Bujes del pasador del perno del
pistón (13).
13. Retire el Envolvente de la base de retención (28) del Tubo alternativo (21). Existe un
cubo de Cabeza Allen de 3/8” en el cuello del Envolvente de la base de retención (28)
para facilitar la desinstalación.
14. Desatornille el Ancla del pasador del perno del pistón (14) del Tubo alternativo (21) y
jale el Ensamble del émbolo (9 a 20) del tubo.
15. Con un rodillo de plástico o madera de 1/2", empuje el Sello de copas (22) y el Cilindro
de la bomba (24) del Tubo alternativo (21).
16. Retire el Émbolo de la bomba (20) de la Varilla del eslabón del émbolo (17). Se
requiere de una llave ajustable que utilice los agujeros en el Émbolo de la bomba.
17. Desatornille la Varilla del eslabón del émbolo (17) del Tubo del émbolo (11) y deslícelo
del Sello de copas (16), la Arandela de reserva (15) y el Ancla del pasador del perno
del pistón (14).
18. Desatornille el Tubo del émbolo (11) del Pasador de salida (9).
19. Para desmantelar el Ensamble de la varilla de encendido (1 a 8), retire los Tornillos de
cabeza plana (1) y los Contrapesos (2).
20. Retire los Anillos de retención (6) y presione el Excéntrico del cárter (7) hacia fuera del
Buje de bola (8). Asegúrese de dar soporte al Buje de bola (8) en la carrera interior.
a. Tubo del émbolo (11) hacia el Pasador de salida (9) = 100 a 110 pulg/lb (11.2 a
12.4 Nm)
b. Tornillos de cabeza redonda (12) al Ancla del pasador del perno del pistón (14) =
100 a 110 pulg/lb (11.2 a 12.4 Nm)
c. Tubo del émbolo (11) hacia la Varilla del eslabón del émbolo (17) = 100 a 110
pulg/lb (11.2 a 12.4 Nm)
d. Varilla del eslabón del émbolo (17) hacia el Tubo del émbolo (20) = 100 a 110
pulg/lb (11.2 a 12.4 Nm)
e. Tornillos de cabeza plana (1) hacia el Contrapeso (2) = 100 a 110 pulg/lb (11.2 a
12.4 Nm)
f. Ancla del pasador del perno del pistón (14) hacia el Tubo alternativo (21) = 20 a 25
pies/lb (27 a 33 Nm)
g. Envolvente de la base de retención (28) hacia el Tubo alternativo (21) = 20 a 25
pies/lb (27 a 33 Nm)
h. Tuerca del pasador de salida (50) hacia el Envolvente de la bomba (47) = 30 a 35
pies/lb (40.6 a 47 Nm)
i. Tubo del envolvente (55) hacia el Envolvente de la bomba (47) = 20 a 25 pies/lb
(27 a 33 Nm)
8. Llene el cárter con aceite de motor 10W30 SAE hasta el tapón del tubo (45) antes de
asegurar la cubierta del envolvente (30) y empaque del envolvente (31). Si utilizará la
bomba en ambientes muy fríos, utilice Aceite de temperatura baja HFA Arrow Mobil.
Este aceite permanece líquido aún a -70°F (-56.6°C).
Solución de problemas
Revise el suministro
Insuficiente suministro de
hidráulico y ajuste el flujo
líquido hidráulico.
con la válvula N.˚ 39.
La bomba funciona,
pero la salida es Presión de admisión Incremente la presión con
baja. demasiado baja. la válvula N.˚ 38.
Entrada (25, 26, 27) o válvula
Reemplace los
de retención de descarga (18,
componentes defectuosos.
19, 20) defectuosa.
Derrame de la Sello de copas N.˚ 16 o Revise los sellos y
cubierta del empaque de anillo N.˚ 36 reemplácelos si es
envolvente N.˚ 30. desgastado. necesario.
Agregue aceite al cárter.
Retire el tapón del tubo N.˚
45 del envolvente de la
bomba N.˚ 46. El nivel de
aceite debería estar en el
No hay aceite en el cárter.
fondo de la abertura del
La bomba está
tapón del tubo. Agregue
ruidosa.
aceite de motor 10W30
hasta que el cárter esté
lleno.
Revise los bujes y
El buje del pasador del perno
reemplácelos si es
del pistón N.˚ 13 está gastado.
necesario.
Desmantele y limpie la
retención. Considere
La retención inferior que
La bomba no genera instalar la pantalla de
retiene material extraño está
presión. admisión N.˚ 63 antes de
abierta.
regresar la bomba al
servicio.
Instalación y arranque
Especificaciones
Las especificaciones máximas se refieren a los atributos individuales. Esto no implica que todas
las máximas se puedan realizar de manera simultánea.
Lubricación
Antes de arrancar la bomba, llene el cárter hasta el punto en la varilla de medición de aceite
según las especificaciones con Aceite del cárter del cigüeñal de la Bomba Cat, aceite
lubricante con base de petróleo de múltiple viscosidad ISO-68 con aditivos antidesgaste e
inhibidores antioxidantes. A continuación se muestran las cantidades aproximadas.
Tabla 6:
Lubricadores
Antes del funcionamiento inicial, llene los tres lubricadores con Aceite de bomba Cat. Con la
palanca de cierre del lubricador en una posición vertical, atornille el domo para colocar la válvula
de aguja de forma ajustada (la válvula de cierre se afloja). Luego, ligeramente regrese la aguja
hacia la base de la válvula (aproximadamente 1/8 de giro) y apriete la tuerca de traba. Antes del
funcionamiento inicial, sature las mechas. Luego haga funcionar la bomba de una a dos horas
con tres a cuatro caídas por hora de cada lubricador; después, una caída por hora por lubricador.
Un giro de la palanca de cierre hacia la posición horizontal apaga el flujo de aceite. Es posible
que se requiera lubricación adicional con el incremento de horas de funcionamiento y
temperatura.
Condiciones de entrada
Boquillas
Tubería de descarga
1. ABRA TODAS LAS VÁLVULAS ANTES DE ARRANCAR EL SISTEMA para evitar una
condición de sobre presión y falta de carga, así como un daño severo a la bomba o
sistema.
2. Instale un dispositivo de amortiguación de pulsaciones directamente sobre el
conducto de descarga. La precarga óptima debería calibrarse de 30 a 50% del
sistema operativo.
3. Se debería instalar un medidor de presión confiable cerca de la salida de descarga
del distribuidor de alta presión. Esto es extremadamente importante para ajustar los
dispositivos de regulación de presión y también para ajustar el tamaño de la boquilla o
el orificio de restricción. La bomba está clasificada para una presión máxima; ésta es
la presión que se leería en el distribuidor de descarga de la bomba, NO EN EL
EXTREMO DE LA BOQUILLA O PISTOLA de una manguera larga.
4. Se debe instalar un regulador de presión o una válvula de descarga para evitar
la sobre presión en caso que la tubería de descarga o flujo descendente se obstruya
o se apague. La bomba se dañará severamente si esta condición ocurre sin una
válvula de alivio en el conducto. Los dispositivos de regulación de descarga deberían
estar con la configuración de presión mínima en el arranque. ARRANQUE EL
SISTEMA CON TODAS LAS VÁLVULAS ABIERTAS O EN LA CONFIGURACIÓN DE
PRESIÓN BAJA.
5. Nota: Utilice líquido PTFE (ligeramente) o cinta adhesiva cuando conecte la tubería.
Tenga cuidado de no pegar cinta adhesiva más allá de la última rosca para evitar que
la cinta adhesiva se atore en la bomba o en los accesorios. Esta condición ocasionará
un mal funcionamiento en la bomba o el sistema.
Líquidos bombeados
El suministro de admisión debería ser adecuado para acomodar el flujo máximo que envía la
bomba.
El tamaño del conducto de admisión debería ser adecuado para evitar que la bomba se vacíe.
1. El tamaño del conducto como mínimo debe ser levemente más grande que el
conector de admisión de la bomba. Evite utilizar conectores de paredes gruesas, T,
válvulas o codos de 90 grados en el conducto de admisión de la bomba para reducir el
riesgo de restricción de flujo y cavitación.
2. El conducto debe ser una manguera flexible, no un tubo rígido, y debe estar reforzado
en los sistemas de succión para evitar que colapse.
3. Mientras más simple sea la tubería de admisión, menor será la probabilidad de
problemas. Mantenga la longitud al mínimo, el número de codos y uniones al mínimo
(idealmente sin codos) y los accesorios de admisión al mínimo.
4. Utilice el sellador del tubo para asegurar el sellado positivo y tensión neumática de las
uniones del tubo.
Los accesorios de admisión están diseñados para proteger contra la sobre presurización,
controlar el flujo de admisión, contaminación o temperatura, y facilitar el servicio.
Se debe tener cuidado con la desviación hacia la entrada cuando decida el método de desviación
desde las válvulas de control.
1. Se recomienda que el desvío se dirija hacia un tanque de depósito deflector, con por
lo menos una deflexión entre el conducto de desvío y el conducto de admisión hacia la
bomba.
2. Aunque no se recomienda, el líquido de desvío se puede regresar al conducto de
admisión de la bomba si el sistema está diseñado de manera adecuada para proteger
su bomba. Cuando utilice este método, se debe instalar una válvula reductora de
presión sobre el conducto de admisión (entre las conexiones de desviación y entrada
hacia la bomba) para evitar presión excesiva en la entrada de la bomba. También se
recomienda que se utilice una válvula térmica en el conducto de desviación para
supervisar la acumulación de temperatura en la argolla de desviación para evitar fallas
prematuras en el sello.
3. Se debe utilizar una manguera trenzada de tela flexible, de baja presión (no trenzada
de metal), desde la conexión de desvío hasta la entrada de la bomba.
4. Debe ser cuidadoso. No reduzca ni el diámetro ni la longitud de la manguera de
desviación. La longitud normal es 24 pulgadas (609.6 mm).
5. Revise la presión en el conducto de desviación para evitar sobre presión en la
entrada.
Diagnósticos y Mantenimiento
Tabla 7:
Desensamble:
Reensamble:
Reensamble:
3. Examine si la copa tiene desgaste, rajaduras, grietas o separación del pistón. Si está
gastada, reemplace y lubrique antes de instalar en el pistón. Tome nota sobre la
instalación de la copa: Limpie el insertador de la copa con aceite. Deslice el anillo de
reserva (cuando lo utilice) en el pistón. Empuje la copa sobre el insertador y que el
mismo quede ajustado a todas las superficies. La instalación defectuosa de la copa
ocasiona fallas prematuras de la copa. Algunos modelos utilizan ensamble de pistón
de una pieza. La copa no se separa del pistón. Reemplace todo el ensamble. Lubrique
el ensamble del pistón y deslice el ensamble de la copa del pistón por la varilla del
pistón con el borde hacia el frente de la descarga.
4. Luego, reemplace el retenedor y el espaciador del pistón en la varilla.
5. Reemplace la arandela, la tuerca roscada y aplique torque según el cuadro de torque
que aparece en las páginas siguientes. Nota: Siempre reemplace con un pasador
hendido de acero inoxidable nuevo y gire los extremos hacia abajo.
6. Examine si las paredes del cilindro tienen excoriaciones o corrosión que ocasiona el
desgaste prematuro de las copas y reemplácelas, si es necesario.
7. Lubrique el cilindro y reemplace los empaques de anillo y/o anillos de reserva si están
gastados o dañados. Los anillos de reserva van hacia el lado de la presión baja
de los empaques de anillo. Deslice cuidadosamente el cilindro sobre los extremos
de la varilla y empuje hacia el distribuidor de admisión con el anillo de reserva hacia
la descarga, recorriendo el interior del cilindro hacia el cárter.
8. Coloque el distribuidor de descarga en las bombas, según se describe. Reemplace los
sujetadores y aplique torque según el cuadro de especificaciones que se muestra en
las páginas siguientes.
Reensamble:
1. Mientras que retira el distribuidor de admisión, las mangas y los retenedores del sello,
examine si los sellos del cárter tienen desgaste.
2. Revise si el aceite tiene el nivel adecuado y si existe evidencia de agua u otros
contaminantes en el aceite.
3. Gire manualmente el cigüeñal para sentir un movimiento suave del buje.
4. Examine externamente si el sello de aceite del cigüeñal está seco, rajado o con fuga.
Cuadro de torque
Modelo de la Tamaño de la
Rosca Torque
bomba herramienta
3 gpm M6 X 1.0 10mm Hex 50 a 70 pulg/lb (5.5 a 8.5 Nm).
12 gpm M7 x 1.0 10mm Hex 70 a 120 pulg/lb (8 a 13 Nm)
25 gpm M8 x 1.25 13mm Hex 90 a 150 pulg/lb (10 a 17 Nm).
Modelo de la Tamaño de la
Rosca Torque
bomba herramienta
3 gpm M8 x 1.25 13mm Hex 150 pulg/lb (16 Nm)
12 gpm M10 x 1.5 17mm Hex 250 pulg/lb (28 Nm)
25 gpm M12 x 1.75 19mm Hex 370 pulg/lb (42 Nm)
Funcionamiento
Con la pistola abierta, arranque la bomba de dirección. Después que el agua empieza a fluir de la
boquilla (200 psi/13.8 bar mínimo), abra la válvula de purga un giro para purgar el aire de la
bomba de pulso, con lo que se ceba la bomba de pulso. Después que se purgue todo el aire,
aplique torque de 100 y 120 pulg/lb (11.3 y 13.56 Nm) a la válvula. Luego establezca la bomba de
dirección en la presión de descarga adecuada.
Rendimiento
Después que la unidad esté funcionando, ajuste la válvula de medición para obtener el índice
químico/de agua deseado. Revise la salida química al medir el tanque de suministro químico.
Nota: Las Bombas CAT con bomba de pulso no traen válvula de medición.
El índice de mezcla varía con la salida de la bomba de dirección, el modelo de la bomba de pulso
que se utiliza y cuando se utiliza una válvula de medición.
Mantenimiento
Antes de apagar el sistema, lave la bomba de pulso al colocar un conducto de suministro químico
en el agua. Si el volumen del químico disminuye, pula la válvula de descarga, la base de la
válvula de succión y la válvula con papel abrasivo 440. Revise si el diafragma tiene fugas.
Solución de problemas
Instalación
Ubicación de la bomba
1. Coloque la bomba tan cerca de la fuente de suministro como sea posible. Es mejor
colocar la bomba en un lugar limpio y seco con suficiente iluminación y espacio
adecuado para que pueda inspeccionarla y darle mantenimiento.
Base
Conducto de succión
General
1. Cuando instala el tubo y los conectores, asegúrese que el interior de todas las partes
esté libre de suciedad, desniveles, rebabas y otro material extraño que pudiera
interferir con el funcionamiento de la bomba. Asegúrese que todas las uniones estén
apretadas y libres de fugas de aire, lo cual podría ocasionar cavitación y pérdida de
capacidad de la bomba.
2. Regrese el exceso de una válvula de alivio o regulador de presión directamente al
tanque de suministro. Tenga cuidado de no colocar el retorno en donde ocasione
turbulencia excesiva directamente en la entrada de la succión.
Longitud y tamaño
Válvulas de compuerta
Amortiguador de succión
Tapones de drenaje
Colador
1. Instale un colador en el conducto de succión para retirar las partículas que podrían
interferir con las válvulas. Los coladores pueden ser del tipo abierto en el extremo del
conducto de succión o totalmente cerrados, con una cubierta desmontable para su
inspección. Es muy importante que limpie los coladores periódicamente y que los
ajuste adecuadamente para que no restrinjan el flujo de succión.
Conexiones de la bomba
1. Instale las uniones lo más cerca posible de las aberturas de entrada y salida de la
bomba para facilitar cualquier servicio futuro, si fuera necesario.
Conductos de descarga
Tamaño y longitud
1. Instale la tubería de descarga tan cerca y directa como sea posible, utilizando el
mismo tamaño de tubo que la conexión de salida de la bomba. Cuando la manguera
de descarga sea más larga de lo normal, utilice la manguera con el siguiente diámetro
de tamaño más grande para minimizar la fricción.
Válvula de alivio
Medidor de presión
Amortiguador de descarga
Fuente de poder
Dirección de la rotación
Instrucciones de servicio
¡La seguridad es primero!
Importante - Debe tomar las precauciones necesarias para evitar dañar la bomba
con líquido que se pueda congelar en la cámara de la válvula.
1. Libere la cámara de la válvula (9) de la caja de la bomba al retirar los cuatro tornillos
de capuchón (10).
2. Eleve la cámara lejos de los cilindros (12). Retire los tornillos de capuchón (13), las
arandelas de copa (14) y los empaques del émbolo (15).
3. Eleve los cilindros (12) de la caja de la bomba (21).
4. Inspeccione los empaques de anillo (17) y las sombrillas (18). Si alguna de estas
partes está gastada o dañada, las debería reemplazar. Se puede utilizar una navaja
de bolsillo para retirar con más facilidad las sombrillas. Limpie minuciosamente todas
las partes y reemplace las partes gastadas con partes de reemplazo de OEM exactas.
5. Cuando vuelva a ensamblar los empaques del émbolo, inspeccione el empaque
inferior (11) y reemplácelo, si es necesario. Nota: Si es necesario reemplazar un
empaque en el extremo inferior o superior de los cilindros, entonces se deben
reemplazar todos los empaques superiores o inferiores del cilindro. Aplique torque a
los tornillos de capuchón de 8 a 10 pies/libra (11 a 13.5 Nm). Nota: Para una
instalación más fácil de la sombrilla, sumérjala en agua caliente durante
aproximadamente dos a tres minutos para suavizarla.
6. Doble las sombrillas plásticas (18), como se muestra a continuación, para insertarlas
en los agujeros y sobre los extremos de las varillas de cruceta.
7. Presione las partes superiores de las sombrillas para colocar las arandelas piloto (19)
sobre los extremos de las varillas con las ranuras hacia arriba.
8. Coloque los empaques de anillo (17) y los sujetadores de los empaques (16) en
posición sobre los extremos de las varillas de cruceta.
9. Coloque los cilindros (12) en posición en la hendidura de la placa de montaje.
10. Aplique aceite a los empaques del émbolo (15) y presiónelos en el extremo abierto de
los cilindros, con la copa hacia “arriba”. Utilice su pulgar para presionar los empaques
en cada cilindro con firmeza y de manera ajustada en el extremo de la varilla del
émbolo.
11. Gire la bomba con la mano para elevar cada varilla del émbolo hasta la parte superior
del recorrido, si es necesario.
12. Coloque las arandelas de copa (14), con el lado ranurado contra el empaque del
émbolo, dentro de las copas del empaque.
13. Asegure los empaques y las arandelas a las varillas del émbolo con los tornillos de
capuchón (13), y apriételos hasta que las arandelas y las copas se asienten
firmemente en las varillas del émbolo. Aplique torque de 15 a 20 pies/libras (20 a 27
Nm).
14. Inspeccione los empaques de los cilindros superiores (11) y reemplácelos todos si se
observan defectos en algunos de ellos; sosténgalos en su lugar en la cámara de la
válvula al utilizar aceite espeso o grasa, si es necesario.
15. Regrese la cámara de la válvula a su lugar sobre el cilindro, asegurándose que los
empaques (11) y los cilindros (12) estén colocados adecuadamente en las hendiduras
superiores e inferiores.
16. Apriete los tornillos de capuchón (10) de manera alterna y pareja hasta que las partes
estén cómodamente asentadas. Aplique torque a los tornillos de capuchón de 20 a 25
pies/libras (27 a 34 Nm).
17. Importante: Limpie lo que se acumule en los cilindros. Sumerja el cilindro en ácido
muriático puro (28% ácido clorhídrico) durante tres (3) minutos, enjuague en agua
limpia, lave con un jabón fuerte, sumerja en ácido durante dos (2) minutos más,
enjuague y lave con agua y seque.
Servicio al cigüeñal
Nunca golpee los bujes (31) directamente cuando los desinstale o reemplace en
el cigüeñal.
10. Un trozo de madera, con una abertura de un tamaño adecuado o soportes de bloqueo
para asegurar un apoyo razonable y equitativo alrededor del buje, en una prensa, es
lo mejor para este trabajo importante.
11. Después de inspeccionar y reemplazar todas las partes gastadas, presione los bujes
nuevos (si es necesario) contra los rebordes en el cigüeñal, luego coloque el
ensamble a través de las aberturas en la caja de la bomba.
12. Importante: Regulación de la bomba - Las flechas en los engranajes deben estar
ubicadas exactamente como se muestra en la figura anterior para regular
adecuadamente la bomba.
13. Con el ensamble de los bujes y el cigüeñal colocados en la caja de la bomba, coloque
los sellos de aceite (29) cuidadosamente sobre los extremos del cigüeñal con el
“borde” de los sellos hacia dentro de la caja de la bomba (figura 7-9-7). Se debe tener
cuidado cuando se pasen los sellos sobre el cárter para evitar doblar el borde del
sello que se encuentra debajo o dañar el borde.
14. Establezca los anillos de presión (28) en las ranuras en las cajas de bujes contra los
sellos de aceite y golpee ligeramente el cárter para permitir un ligero juego del
extremo en el cigüeñal.
15. Ensamble las bielas y varillas de cruceta, asegurándose de volver a colocar la varilla y
la tapa adecuadamente, según se marcó cuando se desensambló. Utilice torque de 6
a 8 pies/lb (8 a 11 Nm) en los tornillos de capuchón.
16. Complete el ensamble al revertir los pasos (1) a (8), asegurándose de reemplazar el
tapón de drenaje (37).
17. Retire el tapón (21A) y llene el cárter con aceite de motor limpio y sin detergente
SAE30 hasta el nivel del tapón de llenado. Limpie y reemplace el tapón de llenado.
Gire la bomba manualmente unas cuantas revoluciones para asegurarse que todas las partes
estén funcionando libremente antes de utilizar la bomba.
1. Retire la cámara de la válvula, los cilindros y los empaques del émbolo según se
describe en el párrafo (1) y (2) del Servicio a los empaques del émbolo.
2. Retire el sello de empaque de anillo (17), la arandela de refuerzo (19) y las sombrillas
de cruceta (18).
3. Retire la base del montaje y las bielas según se describe en los párrafos (1) a (4) de
Servicio al cigüeñal.
4. Gire el cigüeñal con la mano para permitir la desinstalación de las varillas de cruceta a
través de la abertura de la caja de la bomba.
5. Revierta los párrafos (1) a (3) cuando vuelva a ensamblar las varillas de cruceta.
Asegúrese que todas las partes se vuelvan a ensamblar exactamente en sus
posiciones anteriores.
Funcionamiento
1. Revise el tapón de drenaje ubicado en la parte inferior de la base para asegurase que
esté apretado adecuadamente.
2. Agregue aceite MM de clasificación de servicio API SAE30 o uno mejor al cárter de la
bomba. Mantenga el aceite al nivel del tapón de llenado.
3. Inspeccione la bomba para ver si todas las tuercas y tornillos están apretados.
4. Gire la polea de la bomba con la mano unas cuantas veces para asegurarse que la
bomba funcione libremente.
5. Arranque la bomba y revise su velocidad. Después de haber realizado la transferencia
de líquidos, establezca el medidor de presión en la lectura deseada.
6. Ya que la potencia que se requiere para impulsar la bomba varía directamente con la
presión y la cantidad de líquido que se maneja, se recomienda que la unidad se haga
funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Si la presión incrementa excesivamente, la vida útil del buje se verá drásticamente reducida
además de la ruptura de otras partes.
El exceder los límites de especificación de la bomba para obtener presión o velocidad, resulta en
una sobrecarga de la fuente de energía.
100 pies/lb
4” 3
(135.5 Nm)
Instrucciones
GLOSARIO DE TÉRMINOS
~A~
Abre hoyos
Punta grande con piloto que se utiliza para incrementar el diámetro de un agujero.
Acoplamiento
Conector para el tubo, caja o varillas perforadoras con roscas idénticas, macho o hembra,
en cada extremo.
Actuador
Un motor o cilindro que el flujo de una bomba hidráulica ha puesto en movimiento.
Adaptador
Un dispositivo que se utiliza para conectar dos tamaños o tipos diferentes de roscas. Se
utiliza para conectar las ruedas de la cabeza giratoria al tubo de perforación, del tubo de
perforación a los estabilizadores y de los estabilizadores a las brocas.
Agua potable
Agua que se puede tomar con tranquilidad.
Agujero
Un orificio hecho al girar una punta dentro del suelo.
Agujero abierto
Cualquier parte no cubierta de un agujero.
Agujero perforado
Un agujero perforado que se utiliza para propósitos de excavación en lugar de
exploración, información geológica o pozos de agua. Usualmente, se limita a 200 pies.
Agujero profundo
Perforadores giratorios que se utilizan para perforar pozos de agua, agujeros de
exploración y agujeros de supervisión.
Amortiguador secundario
Un dispositivo que se utiliza para aislar el golpe de la perforación de la cabeza giratoria.
Está hecho de capas de caucho duro instaladas dentro de los anillos de acero exteriores.
ANFO
Mezcla de aceite combustible de nitrato de amonio: explosivo que se utiliza más
comúnmente en la perforación de agujeros.
Anillo
El espacio entre el tubo de perforación y el diámetro exterior del agujero que hizo la
punta.
Anunciador
Un dispositivo de señalización eléctrico en el tablero de mando.
Apagado
Un término que puede significar el fin del turno o del día de trabajo o una parada no
planificada del perforador debido a una falla en el sistema.
API
American Petroleum Institute [Instituto Estadounidense de Petróleo]
Armazón
Un grupo de amarres de madera o placas de metal que se utilizan para agregar área de
superficie a las bases del gato para evitar que la base se hunda en el suelo. También se
le denomina bloqueo.
Arpones
Herramientas de varios diseños que son atornilladas o trabadas dentro de las puntas,
tubo, etc., que se albergan en el agujero. Consulte Herramientas de pesca.
ASME
American Society of Mechanical Engineers [Asociación Estadounidense de Ingenieros
Mecánicos].
ASTM
American Society of Testing Materials [Asociación Estadounidense de Materiales de
Prueba].
Atorado en el agujero
Se refiere a cuando el tubo de perforación inadvertidamente se atora en el agujero.
~B~
Balanzas
Equipo que se utiliza para determinar el peso y el valor del material que se ha
transportado desde una cantera.
Banco de trabajo
Área de trabajo en el extremo superior de una elevación. El área de trabajo para
perforadores de agujeros.
Barra Kelly
Un tubo de perforación en forma de flauta o cuadrado que gira con una tabla giratoria
utilizando un conjunto de pasadores.
Bomba de lodo
Bombas que se utilizan para hacer circular el lodo de perforación.
Bombas hidráulicas
Bombas hidráulicas de pistón, paleta y engranaje que suministran flujo para los diferentes
actuadores en el perforador.
Botones
Dientes redondeados cortos de insertos de carburo de tungsteno sinterizados que sirven
como dientes en las brocas utilizadas para perforar roca muy dura.
Brida de oscilación
La barra que conecta cada pista del perforador de pistas de perforación de agujeros con
el marco o chasis principal que permite que las pistas se muevan de forma independiente
hacia arriba y hacia abajo.
Buje centralizador
Un anillo circular instalado alrededor del tubo de perforación en la tabla de perforación
para mantener el tubo alineado de manera adecuada con la cabeza giratoria. Usualmente
tiene un inserto reemplazable en el centro.
Buje de martillo
Bujes divididos instalados en la tabla de perforación para permitir que el DHD inicie el
agujero en línea recta. Se desinstalan una vez que el DHD está debajo de la tabla.
También se conocen como bujes de DHD.
Bujes de DHD
Los bujes divididos que se utilizan para mantener la alineación de DHD mientras pasan a
través de la tabla de perforación. Consulte Bujes divididos.
Bujes de división
Los bujes removibles que permiten que el DHD o el estabilizador pasen a través de la
tabla de perforación, mientras se perfora un agujero recto. Consulte Bujes de DHD.
~C~
Cabeza giratoria
Una caja de engranajes que se mueve y se utiliza para dar giro a la tubería de
perforación. Está conectada a las cadenas o cables de alimentación en cada extremo y a
la tubería de perforación a través de la rueda.
Cabeza hidrostática
La presión ejercida por una columna de líquido, usualmente expresada en libras por
pulgada cuadrada.
Cable
Un cable de acero pesado y fuerte. También se conoce como Cable de acero. Se utiliza
para la penetración y retracción en la plataforma. También se utiliza para la elevación.
Puede ser giratorio o resistente a la rotación.
Cable de acero
Cable hecho de hebras trenzadas de cable de acero. También se le denomina cable.
Cable de alimentación
Cables anclados en la parte superior e inferior de la plataforma, que pasan a través del
bloque de la polea de recorrido y se conectan a la parte superior e inferior de la cabeza
Cabrestante
Una máquina elevadora estacionaria o fija que tiene un tambor alrededor con una cuerda
embobinada.
Cadena de alimentación
Eslabones de cadena de trabajo pesado conectados a la cabeza giratoria a través de las
ruedas dentadas superior e inferior y el bloque de la polea de recorrido. Se ajustan de
forma similar al cable.
Caja
Un tubo especial que se utiliza para retener sobrecarga en pozos de agua. Puede ser de
acero o plástico.
Cambiador de la varilla
Consulte Carrusel. Un dispositivo que sostiene la varilla perforadora adicional (tubo).
Carburo, Tungsteno
W2C. Un compuesto muy duro que se utiliza en insertos en las puntas de roca. Tiene un
punto de fundición muy alto. Es muy fuerte en una dirección pero muy frágil en otra.
Carga parasitaria
La carga impuesta en el motor por la conexión directa del compresor y la transmisión de
bomba principal durante el arranque.
Cargadores
Equipo de balde del extremo delantero grande que se utiliza para levantar material que se
va a cargar en varios tipos de equipo de transporte.
Carrocería
El medio para mover un vehículo tipo pista. Contiene el marco de pista, rodillos, garras,
protectores de rocas, rueda dentada impulsora, motores de propulsión y transmisión
planetaria.
Carrusel
Un dispositivo giratorio que sostiene el tubo de perforación adicional. Se puede mover
debajo de la cabeza giratoria para agregar y retirar el tubo de perforación de la tubería, o
la cabeza giratoria se mueve sobre el mismo.
Cavitación
Las picaduras de una superficie sólida por la formación de burbujas de baja presión
formadas en el líquido. Aire cuyo ingreso se permite a la entrada de las bombas.
Chorro de aire
Término que se utiliza cuando se libera el aire comprimido del tanque receptor en un
compresor cuando se detiene el perforador.
Cilindros hidráulicos
Cilindros de actuación doble que se extienden y retraen para realizar varias funciones en
un perforador. Son accionados por el líquido hidráulico de una bomba.
Clinómetro
Un dispositivo que sirve para medir el ángulo del tubo de perforación con el suelo.
También se conoce como Inclinómetro.
Colector de polvo
Un dispositivo de vacío con una manguera conectada a la capucha contra polvo que saca
los cortes del agujero y los deposita al lado del perforador.
Composición
El acto de apretar las uniones roscadas. Elaboración de una conexión.
Compresor
Un dispositivo conducido por un tornillo giratorio asimétrico para comprimir aire. Puede
ser de una o dos etapas, dependiendo de la presión de descarga.
Consola
El panel que contiene la mayor parte de los controles del perforador. También llamado
Panel del operador.
Cortar (verbo)
Proceso de excavar material para bajar el nivel de parte de una elevación.
Corte (sustantivo)
Parte de una excavación de profundidad y ancho especificados.
Cortes
Partículas de yacimientos obtenidas del agujero durante las operaciones de perforación.
Cuello de perforación
Una sección de tubería de paredes gruesas y pesadas que se utiliza para agregar peso
de perforación a la punta y estabilizar la tubería de perforación.
Cuña de inicio
Un dispositivo insertado en el pozo que se utiliza para la perforación direccional o de
desvío.
~D~
Depósito
El tanque que se utiliza para almacenar el aceite hidráulico que se utiliza en el sistema
hidráulico.
Depresión
El ángulo entre un plano horizontal y el plano del depósito mineral, medido en ángulos
rectos hacia el golpe.
Desatornillar
Atornillar una unión de tubo en dos por torque excesivo aplicado por la cabeza giratoria o
la tabla giratoria.
Deslizamientos
Se utilizan en la tabla giratoria para sostener y sacar forzosamente el tubo de perforación.
También se utilizan para sostener la caja en la tabla.
Desplazamiento o sobrecarga
Distancia del agujero perforado a la superficie más cercana. Distancia medida desde la
superficie a una fila de agujeros.
Desplazamiento o sobrecarga
La distancia entre un agujero perforado y la superficie libre o abierta más cercana; el
material que va a desalojarse.
DHD
Perforador del fondo del pozo. Un dispositivo activado por pistón y dirigido por aire para
perforar roca dura. También se le denomina martillo.
Disparo
Una carga de explosivos de alta potencia depositados en una serie de agujeros para
hacer pedazos la roca.
Disparos
Explosión de explosivos de alta potencia en un agujero para hacer pedazos la roca.
Consulte Estallido.
Distancia de transporte
Es la distancia que se tiene que transportar el material, como por ejemplo, desde un corte
hasta un relleno.
Distribuidor
Un tubo o cámara que tiene varias aberturas para las conexiones de la manguera.
Disyuntor de la punta
Es un dispositivo instalado en la tabla del centralizador para sostener fijamente una punta
mientras el tubo de perforación se retira de la punta al revertir la rotación. También se
conoce como Canasta de puntas.
~E~
Eje (Eje principal)
El tubo que conecta las pistas de un perforador Blasthole al marco principal.
Elaboración de un agujero.
El acto de perforar.
Elevar
Una abertura de mina, como un eje, conducido hacia arriba desde la parte de atrás de un
Empastado
Rellenar agujeros o anillos con pasta; es decir, una mezcla de cemento y agua.
Equipo de transporte
Camiones y otros transportadores para trasladar material. También denominados
Camiones de transporte.
Escariador
Herramienta con forma de punta, que generalmente funciona directamente sobre la punta
para extender y mantener un agujero recto.
Espaciado
Distancia entre los agujeros perforados medidos de forma paralela con la superficie.
Estallido
El acto de hacer estallar explosivos en un orificio de perforación para romper la roca.
Extracción de muestras
El acto de obtener una muestra de los yacimientos que se ha estado perforando, para
propósitos de información geológica.
Extremo de la caja
Conector en el extremo hembra de un tubo de perforación. Consulte Extremo del
pasador.
~F~
Factor de polvo/Carga específica
Relación entre el peso de los explosivos en un agujero perforado y el volumen de los
materiales que van a desplazarse. Se mide en libras por yarda cúbica o kilogramos por
metro cúbico.
Filtros
Dispositivos que se utilizan para separar materiales rotos en grupos de tamaño similar.
Frotador, tubo
Un disco de caucho anular que limpia los cortes del tubo de perforación cuando se retira
del agujero.
8-8 DRILLING SOLUTIONS
Sección 8 - GLOSARIO Manual de Instrucciones del perforador eléctrico PV351
~G~
Gancho de elevación
Una tapa roscada para recoger el tubo, las puntas, los DHD y los estabilizadores. Se
atornilla en el extremo del pasador.
Algunas asas tienen un gancho de pivote mientras que otras tienen partes superiores
sólidas. Consulte Tapón del montacargas.
Gancho de seguridad
Conectado al extremo del conducto del montacargas para asegurar el tapón del
montacargas o gancho de elevación. Tiene una traba de seguridad para evitar que la
carga se resbale del gancho.
Gatos de nivelación
Cilindros hidráulicos instalados en una varilla de cruceta que elevan y bajan el perforador.
Generador
El subensamble completo de la base, motor, compresor y transmisión hidráulica.
Golpe
El soporte del peñasco de una superficie o estructura inclinada en una superficie
nivelada. Consulte Depresión.
Grasa lubricante
Lubricante especial que se utiliza para proteger las roscas en las uniones del tubo.
Consulte Lubricante de roscas.
~H~
Hacer un cuello en la abertura
Agujero en la parte superior del agujero perforado; la abertura en donde el perforador ha
hecho explotar la roca.
Usualmente, los primeros pies del agujero perforado que se trituran o rompen.
Las herramientas de elevación vertical para pesca pasan por encima del tubo mientras
que las tapas pasan dentro del tubo.
Horquilla deslizante
Una llave que se desliza alrededor de las partes planas del tubo de perforación para
sostener la sección inferior. Controlado por cilindros hidráulicos. Se usa en lugar del
Mandril en forma de horquilla.
~I~
I.W.R.C.
Abreviatura para Centro del Cable Independiente. Esto se refiere al tipo de construcción del
cable. Este centro del cable es en efecto un cable separado que proporciona un centro
para el conducto y evita que se aplaste.
Imán de pesca
Entrar al agujero en el conducto no metálico, para recoger cualquier pieza pequeña de
metal.
Inclinómetro
Un instrumento para medir el ángulo de la parte horizontal o vertical de un agujero o
depósito perforado.
Índice de penetración
La velocidad a la cual avanza una punta mientras está perforando, medida en pies por
hora.
Índice de producción
Penetración durante un período de elaboración de informes determinado. Este índice
incluye todo el tiempo perdido, incluyendo mantenimiento, fallas, movimientos largos,
inclemencias del clima, etc.
Interrupción
Se refiere al acto de aflojar uniones de tubo roscado y desatornillar una sección de tubo
de otra sección, mientras sale del agujero.
Interruptor de la velocidad
Un dispositivo electrónico que cambia estados cuando el motor alcanza cierta velocidad.
Se utiliza para controlar los interruptores de presión de aceite doble.
Intervalo de retraso
Tiempo transcurrido entre la detonación de agujeros perforados individuales en un
estallido de múltiples agujeros.
~LL~
Llave de cadena
Una llave especial, que consiste de una sección de cadena y una sección de metal en V,
con mordazas que agarran el tubo de perforación y/o el DHD para ajustar o aflojar las
conexiones.
Llave de interrupción
Llave conectada a un cilindro hidráulico, que se utiliza para girar la parte superior del tubo
mientras el tubo inferior se sostiene con el mandril en forma de horquilla o la llave
deslizante.
Llave en J
Llave con una forma especial para ajustarse a la contrapunta de un DHD. Se utiliza para
sostener el DHD en la tabla o para retirar la contrapunta de la camisa de desgaste.
Llenado
Proceso de mover material a una depresión para elevar su nivel; frecuentemente, se
realiza después del proceso de corte.
Lodo
Un líquido de perforación a base de agua o aceite cuyas propiedades se han alterado por
los sólidos. Lodo es el término que se le da comúnmente a los líquidos de perforación. Se
utiliza en lugar del aire cuando se están perforando yacimientos no consolidados.
Lodo convencional
Un líquido para perforación que contiene esencialmente barro de bentonita y agua.
Lubricante de la rosca
Un compuesto especial que se utiliza para lubricar las roscas del tubo de perforación.
Consulte Grasa lubricante.
~M~
Mandril en forma de horquilla
La llave que se sostiene con la mano o de “retracción” que se utiliza para sostener la
parte superior del tubo en la tabla de perforación mientras agrega o retira otro tubo.
Manguera, perforación
Conecta la cabeza giratoria a la parte superior de la tubería para permitir el movimiento
de la cabeza giratoria. También denominada Manguera del tubo vertical.
Manguera, succión
Se conecta a la entrada de la bomba de lodo con el otro extremo sumergido en un tanque
de lodo.
Marco principal
El componente soldado de un perforador instalado en una pista. El marco o chasis
principal del camión en un perforador con ruedas.
Martillo
Otro nombre para el Perforador del fondo del pozo.
Mástil
Un poste vertical. Consulte Plataforma.
Micrón -:- Mu
Una unidad de medida de longitud que es igual a la millonésima parte de un metro, o la
milésima parte de un milímetro. Aproximadamente 4/100,000a de pulgada.
Mina de superficie
Una gran sección de terreno que se utiliza para retirar los depósitos de carbón.
Montacargas
Polea que se utiliza para levantar el tubo de perforación y otros objetos pesados.
Consulte Cabrestante.
Motores hidráulicos
Motores de paleta o pistón conducidos por bombas hidráulicas, que hacen girar varios
dispositivos en un perforador.
~N~
Nivel estático del agua
La distancia que va de la parte superior del suelo hacia abajo, hacia el nivel de agua
estancada.
Nivel freático
El nivel subterráneo en el cual se encuentra agua. Consulte Nivel estático.
~O~
Operador
La persona que realiza la operación de perforación con el perforador. Consulte
Perforador.
Orificio de perforación
El agujero hecho con una punta.
~P~
Partes planas
Áreas mecanizadas en el lado del tubo de perforación u otros componentes donde se
pueden instalar las llaves para sostener o romper las uniones. Algunos tubos tienen dos
partes planas, otros tienen cuatro partes planas.
Pasarelas
Pasarelas alrededor del área de trabajo de un perforador.
Patrón
Disposición y distancias entre agujeros perforados, incluyendo específicamente la
sobrecarga y el espaciamiento.
Peligro
Cualquier condición del equipo de perforación o del ambiente que podría ocasionar
accidentes o incendios.
Pendiente
Superficie vertical de una elevación; también llamada superficie.
Penetración
Fuerza ejercida en la broca por el empuje de la plataforma de perforación y el peso de la
tubería de perforación.
Perforación giratoria
El método de perforación que depende del giro de una columna de tubo que tiene
conectada una punta en el fondo. Aire o líquido que circula para retirar los cortes.
Perforador
Una máquina para perforar roca o yacimientos no consolidados. También se le denomina
Perforador giratorio.
Perforador (Operador)
El empleado directamente a cargo de un perforador. El funcionamiento del perforador es
su tarea principal.
Perforador de percusión
El perforador que tritura y penetra la roca con golpes repetidos.
Pesca
Operaciones en el perforador para propósitos de recuperación de peces en el agujero.
Peso de la punta
En el perforador giratorio, se requiere de un peso específico en la punta para un máximo
rendimiento. Un medidor en la consola está calibrado para que corresponda con el peso
de la tubería de perforación.
Pez, pescado
Objetos perdidos accidentalmente en el agujero.
Piso
Área nivelada en la base de una pendiente o superficie.
Pivote
Un acoplamiento en la parte superior de la cabeza giratoria para permitir que la rueda gire
mientras la manguera principal se mantiene fija.
Plan de minería
Plan para hacer cortes y crear elevaciones, bancos para una remoción eficiente de
material. El plan de minería considera una variedad de factores que incluyen: el tipo y
ubicación del material, el tamaño y el número de palas, cargadores y equipo de
transporte, distancias de transporte, patrones de perforación de agujeros, etc.
Plataforma
Proceso de alternar explosivos con material inerte en un agujero perforado para reducir
vibraciones o distribuir explosivos de manera adecuada. También se refiere a las
pasarelas de metal alrededor de la parte exterior del perforador.
PLC
Controlador por circuitos lógicos programables Un dispositivo que supervisa muchos
aspectos del funcionamiento de un perforador.
Poleas corona
Las poleas superiores en una plataforma que soporta el cable que se conecta a la cabeza
giratoria.
Pozo de agua
Un agujero perforado con el objetivo de obtener agua potable.
Presión de supercarga
Presión del aceite de admisión a las bombas principales que se han presurizado para
evitar cavitación.
Presión diferencial
La diferencia de presión entre la entrada y la salida de un componente; es decir, un
enfriador.
Previo a la división
Proceso de perforación de un fila de agujeros de diámetro pequeño con poco espaciado
relativamente, generalmente antes de perforar con un estallido de producción y cargado
con cargas leves de explosivo para crear una superficie de roca limpia sin romper.
Propulsión
Causar que se mueva hacia adelante o que avance. Conducir o ir por tramos.
Protectores, rosca
Cubiertas de acero o plástico para cubrir la caja y los extremos de los pasadores del tubo
de perforación cuando no se están usando.
Puente
Una obstrucción en el agujero. Usualmente ocasionada por la formación de una cavidad o
algo que cae dentro del agujero.
Punta, DHD
Una punta sólida de una pieza, con insertos moldeados de carburo de tungsteno en la
superficie. Se utiliza en la perforación de percusión.
Punta, garra
Una punta tipo aleta que tiene múltiples puntas triangulares. A veces se llama Punta de
arrastre.
Punta, rodillo
También llamado punta tricónica. Usualmente tiene tres rodillos cónicos conectados con
dientes de acero o carburo de tungsteno que rompen y aflojan la roca al aplicar presión
descendente.
Puntas
Herramientas que pulverizan yacimientos para que el material se pueda retirar del
agujero.
Generalmente de 3 hojas, 3 conos o percusión.
Punzón
Un perforador fuera del agujero que gira la varilla perforadora y da una fuerza de
percusión, por medio de una barra de golpe, a través de la varilla a la punta.
~R~
Realización de tramos
Proceso de mover un perforador con la torre hacia arriba desde un agujero perforado ya
completado a la ubicación del siguiente. Consulte propulsión.
Realizar tramos
Moverse en tramos.
Represar
Material de una profundidad especificada agregado a la parte superior de una columna de
polvo para confinar el agujero perforado y hacer que la explosión sea más eficiente.
Retracción
La fuerza que se encuentra disponible para retirar la tubería de perforación del agujero.
Rosca de pasadizo
Una rosca áspera que se utiliza en el tubo de perforación para la perforación de agujeros.
Rueda
La sección corta del tubo que gira dentro de la cabeza giratoria y se proyecta en cada
extremo.
~S~
Sistema de lubricación automática
Una bomba accionada por aire que suministra grasa a varios componentes del perforador
a través de mangueras. Se puede controlar por computadora o manualmente.
Sobrecarga
Cualquier material no consolidado que se encuentra en la parte superior de la piedra dura
o la capa delgada de carbón.
Subperforación
Parte del fondo de un agujero perforado debajo del nivel del suelo que permite el
desplazamiento ascendente de material y, por lo tanto, evita la convergencia en el fondo
de una superficie.
Superficie
Superficie vertical en una elevación. También se le denomina pendiente.
Sustituto (Sub)
Un acoplamiento con diferentes tipos o diámetros de roscas en cualquiera de los
extremos. El término pasador denota una rosca macho, y caja, una rosca hembra. Para
conectar dos componentes con diferentes roscas. Consulte Adaptador.
~T~
Tabla de perforación
El área en el fondo de la plataforma que contiene el buje centralizador o buje maestro por
el cual viaja el tubo de perforación.
Taladrar
Hacer un agujero en el suelo con un perforador.
Tambor exterior
Tambor giratorio que se utiliza para enrollar el cable de cáñamo para levantar
manualmente las herramientas.
Tanque
Una excavación en el suelo para retirar los depósitos minerales.
Tanque de lodo
Un agujero excavado en el suelo o un tanque de acero para guardar el lodo de
perforación a medida que va circulando en el agujero.
Tenazas
Un tipo de llave que se utiliza para arreglar y sacar de forma forzosa el tubo de
perforación con el uso de fuerzas externas, como los cables o cilindros hidráulicos.
Torque
Una fuerza de giro o torsión. Un momento ocasionado por la fuerza que actúa en un
brazo. La fuerza de una libra actuando en un brazo de un pie produciría un torque de una
libra por pie.
Torre
Una estructura alta y delgada que se utiliza para observación, señalización y bombeo.
Consulte Plataforma y Mástil Término utilizado para indicar la plataforma en un perforador
Blasthole.
Torre de perforación
Una estructura alta sobre el agujero perforado que se utiliza para apoyar el equipo de
perforación. La parte del perforador que contiene el sistema de alimentación y la cabeza
giratoria. Consulte Torre y Mástil.
Trabajo pionero
Perforación en áreas inclinadas, quebradas o ásperas. Remoción de las capas originales
de lodo y roca.
Tramo
Un tranvía o caja abierta de cuatro ruedas en una mina de carbón. Consulte Propulsión.
Transmisión de la tabla
Diseño de perforador que ubica el mecanismo de rotación del tubo de perforación en la
plataforma de perforación en una posición estacionaria en lugar de usar la cabeza
giratoria.
Transportador
Equipo que se utiliza para transportar material a las trituradoras y rejillas para su
reducción y separación.
Trituradora
Dispositivo que se utiliza para reducir la roca rota a fragmentos de menor tamaño.
Tubería de perforación
La tubería del perforación, incluyendo reemplazos, estabilizadores, cuellos y puntas, que
se extiende desde la punta hasta la cabeza giratoria, que lleva el aire o lodo hacia abajo
de la punta y proporciona rotación a la punta.
Tubo de enjuague
Tubos de acero de superficie dura insertados en pivotes para permitir la rotación de la
tubería de perforación y prolongar la vida del empaque. Son reemplazables en la mayoría
de pivotes.
Tubo de perforación
Tubería hueca, especialmente soldada a las uniones de las herramientas, que se utiliza
para perforar agujeros más grandes que los agujeros que perforan las varillas de
perforación.
Tubo vertical
Parte del sistema de circulación. La tubería flexible y dura de la válvula principal a las
mangueras flexibles que conducen a la cabeza giratoria. Inyección de agua, aceite de
DHD y espuma se inyectan a este conducto.
~U~
UL88
La válvula de descarga que controla la presión y el volumen en un sistema de compresor
de alta presión.
Unión de la herramienta
Un acoplador del tubo de perforación que consiste de un pasador y una caja de varios
diseños y tamaños. Los perforadores de agujeros profundos normalmente utilizan roscas
estilo API, mientras que los perforadores Blasthole utilizan roscas estilo Beco.
~V~
Válvula de chorro de aire
La válvula que se abre cuando se detiene el perforador y libera toda la presión neumática
que está en el tanque receptor.
Válvula de paso
Una válvula de tres vías de dos posiciones que permite que una bomba hidráulica realice
dos funciones separadas.
Válvula de propulsión/perforación
Un interruptor que cambia las válvulas de paso para permitir que el flujo de la bomba
vaya de las funciones de perforación a los motores de propulsión.
Válvula mariposa
La válvula de admisión del compresor de aire.
Varilla de cruceta
La lata de metal exterior que rodea los cilindros del gato de nivelación. La corredera de
cruceta es la parte inferior que se conecta al fondo de los cilindros y la tapa de cruceta
es la parte con bridas en la parte superior de la varilla de cruceta.
Varilla perforadora
Consulte Tubo de perforación. Varillas huecas y acopladas al ras que se utilizan en
perforadores pequeños de roca de percusión. Se utilizan más que nada con punzones.
Velocidad de penetración
La velocidad con la que el perforador le da profundidad a un agujero. Usualmente se
expresa en pies por hora.
9.1 INTRODUCCIÓN
Información general
Esta sección está dirigida al personal eléctrico. No obstante, se les hace una ADVERTENCIA:
Esta etiqueta es clara en su contenido. Las autoridades médicas concuerdan en que un adulto
normalmente sano puede resultar fatalmente herido por apenas 60 miliamperios de corriente que
pase a través del pecho del adulto.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor eléctrico antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación
en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Aunque se incluyen dibujos gráficos, estos son genéricos. Debe utilizar los diagramas
esquemáticos eléctricos correctos que se prepararon específicamente para los perforadores de
minas. Todos los perforadores giratorios PV351E están diseñados de forma personalizada según
las especificaciones de cada mina. Los conceptos básicos son los mismos, pero los parámetros
de funcionamiento y el valor de rendimiento variarán entre cada perforador.
Instrucciones de seguridad
Todo el personal involucrado con las instalaciones eléctricas: ya sea en el manejo, elevación,
funcionamiento o mantenimiento, deberá estar bien informado y actualizado con relación a los
estándares de seguridad y principios que regulan el trabajo; además, se aconseja que presten
atención a los mismos.
Se recomienda que estas tareas las realice personal calificado, a quien se le deberá indicar que:
Antes de iniciar los procedimientos de mantenimiento, asegúrese que todas las fuentes de
energía estén desconectadas del motor eléctrico y de los accesorios para evitar un choque
eléctrico.
El Ensamble del generador consta del motor principal, compresor de aire y caja de engranajes
con bombas hidráulicas conectadas.
Funcionamiento
Para el PV351E, todos los motores principales se diseñan de manera personalizada con
base en la ubicación prevista del perforador, voltaje de suministro, requerimientos de
rendimiento y frecuencia (con base en varias cargas). La manera en que estos parámetros
se relacionan con las condiciones de funcionamiento aparece grabada en la placa de
identificación ubicada del lado del marco del motor.
Las clasificaciones de caballos de fuerza normales para los motores de dirección principales son
de 1,400 caballos de fuerza con factores de servicio entre 1.0 y 1.15.
A. El torque de arranque o separación es el “torque disponible para que las bombas hidráulicas
de la caja de engranajes y compresor de aire comiencen a girar” y también el torque mínimo que
es la “magnitud mínima de torque disponible durante el arranque del motor”.
C. El torque de carga completa es el “torque disponible para mantener las cargas de motor
girando a la velocidad de funcionamiento designada”.
Hacer funcionar el motor a voltajes y frecuencias fuera de los límites superiores puede ocasionar
un rendimiento insatisfactorio del motor y causar daños o fallas al mismo.
Como norma general, el torque incrementa o disminuye al igual que la cuadrática del voltaje. Un
incremento del 10% en el voltaje ocasionará un incremento del 21% en el torque. Una reducción
del 10% en el voltaje ocasionará una reducción del 19% en el torque.
El mover lentamente (arranques repetidos) el motor puede reducir la vida útil del aislamiento
devanado y/o el rotor. El calor producido por cada aceleración o movimiento lento es mucho más
que el producido y emitido por el motor funcionando a carga completa. Los arranques repetidos
ocasionarán un devanado excesivo del estator y/o calentamiento del rotor. Este motor solamente
puede arrancarse una vez cada hora. En otras palabras, el motor debe enfriarse durante una
hora entre cada arranque.
Dirección de la rotación
La rotación correcta del motor es importante para evitar que el compresor de aire y las bombas
hidráulicas se dañen. Con el extremo del eje del motor conectado al compresor de aire hacia el
frente, la rotación del eje debería ser hacia la izquierda.
Para cambiar la dirección de rotación de un eje de motor de tres fases, intercambie cualquiera de
los cables de suministro de voltaje del motor.
Un factor importante en el funcionamiento del motor es la relación entre la vida del aislamiento y
la temperatura de funcionamiento. Para el motor de dirección principal, la tolerancia de la
temperatura de aislamiento es “CLASE F”, la cual tiene una clasificación de temperatura de
punto caliente de devanado de 155°C (311°F). Ya que estos motores están diseñados y
clasificados para el ambiente máximo de ubicación del perforador, el incremento en la
temperatura normal es la siguiente:
Todos los componentes (bobinas completamente aisladas, conexiones bobina a bobina y partes
del sistema de abrazaderas) están completamente instalados en el arranque antes que toda la
unidad se impregne con presión de vacío en la resina de Epoxi Thermalastic.
Resistencia de aislamiento
Los siguientes lineamientos muestran los valores de la resistencia de aislamiento aproximado que
pueden esperarse de un motor limpio y seco a 40°C (104°F) de temperatura ambiente, cuando el
voltaje de prueba se aplica durante un período de un minuto, suministrado por la curva que se
muestra en la siguiente ilustración según NBR 5383.
En motores nuevos, algunas veces se obtienen valores más bajos, ya que existen solventes en
los barnices aislantes que se vuelven volátiles en una etapa posterior durante el funcionamiento
normal. Esto no significa necesariamente que el motor no es apto para el funcionamiento,
considerando que la resistencia de aislamiento incrementará después de un período de
funcionamiento.
Si la resistencia de aislamiento es más baja que los valores obtenidos por la fórmula mencionada
anteriormente, los motores se deben someter a un proceso de secado.
Más del 90% de las fallas del motor se atribuyen a las causas mecánicas y el resto, a problemas
eléctricos directos.
Motor principal
Una placa de identificación clave cubre las clasificaciones del motor. La información
proporcionada cubre el voltaje clasificado, la corriente de carga completa, los caballos de fuerza
clasificados, el factor de servicio, etc. Esta información se debería utilizar como punto de
referencia para evaluar el funcionamiento del motor.
Desempaque
Los motores se prueban y balancean dinámicamente en la fábrica antes de ser enviados. Las
superficies de ajuste y deslizamiento están protegidas con inhibidores de corrosión.
Al momento de la recepción, recomendamos que revise las cajas para verificar si ha ocurrido
algún daño durante el transporte. Los motores se envían con un dispositivo de bloqueo del eje
para evitar cualquier daño a los bujes. Recomendamos que mantenga este dispositivo
almacenado para que se utilice en todo transporte posterior.
Antes de levantar las cajas, es importante verificar el peso de la caja y la capacidad del
montacargas. Los motores enviados en cajas de madera siempre deben elevarse por los tornillos
de ojo o con montacargas y nunca por el eje. Nunca se le debe dar vuelta a la caja. Dichas cajas
se deben elevar y bajar suavemente para evitar daños a los bujes.
Realice una inspección visual después de terminar el desempaque. No retire la grasa protectora
del extremo del eje o de los topes de las cajas terminales. Estos dispositivos protectores deberán
permanecer en su lugar hasta que se termine la instalación. Se puede retirar el dispositivo a los
motores ajustados con dispositivos de bloqueo de eje. Para los motores ajustados con bujes de
bola, gire manualmente los rotores varias veces.
Almacenamiento
Los motores deberán almacenarse en lugares libres de vibraciones para evitar daños a los bujes.
Los motores ajustados con calefactores de espacio deben mantener estos accesorios
conectados. Si la pintura de la superficie ha sufrido algún daño, vuelva a pintar para evitar que se
oxide. Lo mismo aplica a las superficies mecanizadas si se retiró la grasa protectora.
Manejo
Utilice únicamente los tornillos de ojo para levantar el motor. Nunca levante el motor por el eje.
Verifique el peso del motor. Éste se debe elevar y bajar suavemente para evitar daños a los bujes.
Los tornillos de ojo instalados en el envolvente del buje, cambiador de calor, campanas de
extremo, etc., se deberían utilizar para manejar estos componentes únicamente.
Instalación de acoplamientos
1. Desensamble el acoplamiento y limpie todas las partes. Revise los ajustes de la llave.
2. Utilice el lubricante Molycote G-N (#2656995749) en los empaques de anillo y el eje del
motor. Inserte los empaques de anillo en las ranuras en las mitades de la manga.
Coloque las mitades de la manga en los ejes.
3. Caliente los cubos de acoplamiento a una temperatura de superficie exterior de 350° -
400°F (176° - 204°C).
4. Instale los cubos en los ejes de acuerdo con la ilustración que se encuentra a
continuación. El lado de los dientes del cubo deberá estar en el lado opuesto del
extremo del eje. Permita que los cubos se enfríen.
5. Después de cubrir los dientes de la manga y los cubos con Mobilgrease XTC
(#2658005919), deslice las mangas en los cubos, enganchando los dientes. Coloque el
empaque o aislante entre las bridas y alinee los agujeros del perno.
6. Instale los pernos/tuercas y apriete en un patrón entrecruzado al valor requerido para
los acoplamientos aislados (79 pies/lb con aislamiento; 125 pies/lb sin aislamiento).
Instale el aislante debajo de las cabezas de los pernos.
7. Con los agujeros de lubricante en la posición horizontal, retire los tapones de lubricación
y agregue Mobilgrease XTC (#2658005919) al nivel de los agujeros (aproximadamente
una cantidad de llenado de 1.38 lb). Instale los tapones con compuesto de uniones del
tubo.
1. Instale los cubos y las bridas en los ejes del motor, caja de engranajes y compresor,
según las instrucciones anteriores.
2. Instale los montajes del compresor y motor en el marco del generador. Ajuste los
montajes para que los agujeros de montaje para el motor y compresor estén centrados
con los rieles del marco del generador.
3. Instale el motor en el soporte del motor. Las arandelas para la instalación del motor
deben asegurarse para liberar la caja del motor.
4. Centre el eje del motor con el marco del generador con una plomada.
5. Instale el compresor.
a. Opcional: suelde temporalmente los tornillos de gato al marco del generador para
ajustar el espacio de acoplamiento.
b. Utilice una regla (aproximadamente de 4 pulgadas de longitud) y un medidor para
alinear el eje de la caja de engranajes al eje del motor en dirección vertical y
horizontal dentro de 0.015 pulgadas.
c. Mida el espacio entre los acoplamientos con el medidor y ajuste según sea
necesario a 0.375 pulgadas nominales - 0.400 pulgadas máximo. Nota: Debido al
juego final de la caja de engranajes, la medida se debe realizar con el eje de la caja
de engranajes jalado hacia la posición más cercana al motor.
d. Verifique que el grosor del aislador sea de 0.250 a 0.270 pulgadas.
e. Instale el aislador entre los acoplamientos y debajo de cada cabeza del perno.
f. Aplique torque a los pernos de la brida en un patrón entrecruzado a 79 pies/lb.
Sostenga la cabeza del perno y aplique torque a la tuerca para evitar rajar los
aisladores del perno.
Alineación/nivelación
El motor eléctrico debe estar alineado exactamente con la máquina impulsada, particularmente en
casos de acoplamiento directo. Una alineación incorrecta puede ocasionar defectos en el buje,
vibraciones y aún ruptura de ejes.
1. Durante la instalación.
2. Inmediatamente después del funcionamiento inicial.
3. Cuando se obtienen las condiciones de funcionamiento final y temperatura final.
4. En los cambios de temporada.
5. Cuando ocurren los primeros síntomas de los problemas: vibración, ruido indebido o
sobrecalentamiento repentino de los bujes.
Consideraciones prácticas
Herramientas
La angulosidad es el ángulo agudo formado en la intersección del eje del impulso y los ejes de la
máquina impulsada. Cuando los ejes están paralelos, la desalineación angular es de cero; pero
puede existir un desplazamiento vertical u horizontal del eje.
Para determinar las posiciones relativas del eje angular para las máquinas impulsadoras e
impulsadas, mida en cuatro puntos el espacio entre los extremos del eje. Elija la dimensión más
grande (a) y la más pequeña (b).
Para medir los desplazamientos con un indicador de disco, conecte el indicador al eje “A”, gire el
eje e indique la periferia del eje “B”. Para obtener los desplazamientos reales de los ejes, divida
las lecturas del indicador de disco entre dos (2).
Coloque la regla en un cubo y mida el espacio entre la regla y el otro cubo con el medidor. Mida
en la parte superior, inferior y en ambos lados. Las lecturas del medidor indican los
desplazamientos reales de los ejes.
Los acoplamientos requieren un mantenimiento mínimo. Sin embargo, para asegurar una vida sin
problemas, se deben realizar algunas verificaciones y una lubricación adecuada a intervalos
regulares.
El intervalo máximo entre las verificaciones y la nueva lubricación es seis meses o 2,000 horas
de funcionamiento. Esto es únicamente una guía, y el intervalo real debería ser de acuerdo con
las prácticas de buen funcionamiento para la aplicación.
Para desensamblar los acoplamientos Serie F, retire los afianzadores de la brida, separe las
mangas, deslice las mangas sobre los cubos, limpie el lubricante antiguo e inspeccione los sellos
y los dientes del engranaje. Reensamble, siguiendo las instrucciones de “Instalación del
acoplamiento” que se muestran anteriormente.
Fabricante Tipo
Amoco Oil Company Grasa Amoco CPLG
Brooks Technology Superplex o Benalene 350
Chevron, Inc Duralith EP-2NLGI 2
Citgo Petroleum Corporation Premium Lithium EP-2
Far Best Corporation Molyvis ST-200
Fiske Brothers Refining Company Lubriplate 630AA
Huls America, Inc. Anderol 786
Kendall Refining Company 424 o W/Moly L1-2M todo propósito
Mobil Oil Company Mobilgrease XTC
Pennzoil Company Pennlith 711 o Pennlith 712
Sun Refining Company Sunaplex 991 EP o Prestige 741 EP
Syn-Tech, Inc. 3913-G1
Texaco, Inc. Multifak EP-2
UNOCAL 76 UNOBA EP-2
Los lubricantes detallados anteriormente los recomiendan los fabricantes de lubricantes para las
condiciones indicadas. Los fabricantes de lubricantes indican que los lubricantes que se muestran
cumplen con el propósito de AGMA 9001. Esta lista es únicamente para conveniencia de nuestros
clientes y no constituye un aval. No se pretende que este listado esté completo ni actualizado
debido a la continua investigación y mejoramiento de los diversos fabricantes.
Métodos de arranque
Arranque DOL
Cuando sea posible, los motores de jaula de ardilla de tres fases se deben arrancar directamente
con voltaje completo a través de un contacto.
DOL es el método de arranque más fácil; sin embargo, éste es factible únicamente cuando la
corriente de arranque no afecta el suministro de potencia.
Si no es factible el arranque con DOL, debido a las restricciones impuestas por el servicio o
debido a la instalación en sí, se pueden utilizar los métodos de arranque indirecto de voltaje
reducido para reducir la corriente de arranque.
Los motores tienen, en principio, dos tipos de protección: protección contra rotores bloqueados/de
sobrecarga y cortocircuitos. Los motores en uso continuo deberían estar protegidos contra la
sobrecarga por medio de un dispositivo incorporado en el motor o por medio de un dispositivo
independiente, usualmente un relevador térmico fijo o ajustable igual o inferior al valor derivado
de la multiplicación de la corriente de suministro de potencia clasificada a carga completa por:
Los motores eléctricos están ajustados, a solicitud de los clientes, con dispositivos protectores de
sobrecalentamiento (en caso de sobrecarga, rotores bloqueados, caída de voltaje, ventilación
inadecuada del motor), como un termostato (detector térmico), reóstatos, RTD. Estos dispositivos
protectores de sobrecalentamiento no requieren de otros dispositivos independientes.
La temperatura del punto más caliente del devanado se debe mantener por debajo del límite de
clase térmica. La temperatura total corresponde a la suma de la temperatura ambiente más el
incremento de la temperatura (T) más la diferencia entre la temperatura promedio del devanado y
el punto más caliente. De manera regular, la temperatura ambiente máxima es de 40°C (104°F).
Cualquier temperatura por encima de ésta se considera especial.
Los RTD son los detectores térmicos de resistencia generalmente hechos de NI 120.
Básicamente, los RTD funcionan de conformidad con el principio de que la resistencia eléctrica de
un conductor metálico varía linealmente con la temperatura. Las terminales del detector están
conectadas a un panel de control, generalmente acondicionado con un medidor de temperatura.
Normalmente, los motores vienen con un RTD por fase y uno por buje, donde estos dispositivos
protectores se regulan para alarma y apagado posterior. Por razones de seguridad adicional, es
posible ajustar dos RTD por fase.
Nota: Si la aplicación lo requiere, se deben utilizar otros dispositivos de protección además de los
que se indicaron anteriormente.
Los valores de la alarma y activación se pueden definir con base en la experiencia. Sin embargo,
no pueden exceder los valores proporcionados previamente.
Calefactores de espacio
Cuando se ajustan los motores con calefactores de espacio para evitar la condensación de agua
durante períodos prolongados de inactividad, los calefactores de espacio deben estar conectados
para que se energicen inmediatamente después que el motor se apaga y se desenergicen
inmediatamente después que el motor se encienda. Un diagrama dimensional y una placa de
identificación específica instalados en el motor indican el voltaje de suministro y las características
de los calefactores de espacio que están instalados.
Funcionamiento
Haga funcionar el motor acoplado con la carga durante un período de por lo menos una hora para
verificar si se presentan ruidos o señales anormales de sobrecalentamiento. Si existe vibración
excesiva en la unidad entre la condición de funcionamiento inicial y la condición después de la
estabilidad térmica, la alineación y nivelación se deben volver a verificar. Compare la corriente del
conducto con el valor que se muestra en la placa de identificación. Bajo condiciones de trabajo
continuo sin fluctuación de carga, esto no debería exceder la corriente clasificada multiplicada por
el factor de servicio, que también se muestra en la placa de identificación. Todos los instrumentos
y dispositivos de medición deberían verificarse continuamente para corregir cualquier
funcionamiento anormal, si se requiere.
Motores de jaula de ardilla de tres fases: Abra el interruptor del circuito del estator y con el motor
parado, reinicie el transformador automático, si lo hay, hacia la posición “arranque”.
Mantenimiento
1. Todas las protecciones del motor deben estar instaladas correctamente y debidamente
ajustadas antes de iniciar cualquier procedimiento de mantenimiento.
2. Asegúrese que el motor esté con una conexión a tierra adecuada.
3. Las terminales de conexión se deben conectar de manera adecuada para evitar
contactos deficientes que pueden ocasionar un sobrecalentamiento o chispas.
Nota: Todas las otras recomendaciones que se refieren al almacenamiento, manejo, instalación y
mantenimiento también se deben seguir adecuadamente.
Un mantenimiento bien programado del motor eléctrico puede considerarse como una inspección
periódica de niveles de aislamiento, incremento de temperatura (devanado y bujes) desgastes,
lubricación de bujes y vida útil y verificación ocasional del flujo de aire del ventilador, niveles de
vibración, desgaste de los cepillos y anillos de deslizamiento. De no seguir adecuadamente cada
uno de los numerales anteriores, podría observar paradas inesperadas del equipo. Los ciclos de
inspección dependen del tipo del motor y las condiciones bajo las cuales funciona.
El marco se debe mantener limpio, libre de polvo, suciedad o aceite para facilitar el proceso de
enfriamiento.
En cualquier transporte, los motores acondicionados con bujes de rodillo o bola deben tener su
eje bloqueado para evitar daños al buje. Para bloquear el eje, utilice el dispositivo de bloqueo del
eje que se envió con el motor.
Limpieza
El motor deberá mantenerse limpio, libre de polvo, suciedad y aceite. Se deben utilizar paños de
algodón limpios o cepillos suaves para limpiar el motor.
Las impurezas de aceite o suciedad impregnadas se pueden eliminar con paños empapados con
un solvente adecuado. Las cajas terminales de los motores de protección IP54 también se deben
limpiar, sus terminales deberían estar libres de óxido, en perfectas condiciones mecánicas y todo
el espacio sin uso, libre de polvo.
Mantenimiento parcial
Mantenimiento completo
Nota: Cuando el motor está acondicionado con filtros de entrada de aire y/o salida de aire, estos
deberían limpiarse con un propulsor de aire comprimido. Si es difícil retirar el polvo con un
propulsor de aire comprimido, entonces debería lavarlo con agua fría con detergente neutro.
Después de eso, séquelos en posición horizontal.
Lubricación
Bujes lubricados
El ruido del motor se debería medir a intervalos regulares de uno a cuatro meses. Un oído bien
afinado es perfectamente capaz de distinguir los ruidos inusuales, aún con herramientas
rudimentarias como un desarmador, etc. Para obtener un análisis más confiable de los bujes, se
requiere de un equipo sofisticado.
Las temperaturas de la alarma y activación para todos los bujes de bola puede
establecerse a 90°C (194°F) y 100°C (212°F), respectivamente.
Generalmente, los motores están provistos de bujes de rodillo o de bola lubricados con grasa. Los
bujes deberían lubricarse para evitar el contacto metálico de las piezas en movimiento y también
para protección contra la corrosión y desgaste. Las propiedades del lubricante se deterioran con
el transcurso del tiempo y debido a la función mecánica y, además, todos los lubricantes están
sujetos a la contaminación bajo condiciones de trabajo. Por este motivo, los lubricantes se deben
renovar o reemplazar de vez en cuando.
Intervalos de lubricación
El motor está provisto con grasa ExxonMobil Polyrex Em 103 para el período de funcionamiento
determinado en la hoja de datos y la placa de identificación del buje. Los intervalos de lubricación
dependen del tamaño del motor, velocidad, condiciones de trabajo, tipo de grasa utilizada y
temperatura de funcionamiento. El período y tipo de lubricación de los bujes se indica en la placa
de identificación del motor.
Los motores que se mantienen almacenados deben lubricarse cada seis meses. Una vez al mes,
el eje se debe rotar para que la grasa se homogenice.
Temperatura
para el
Proveedor Aplicación Grasa
funcionamiento
constante
Polyrex EM (Base (-30a + 170°C)
de poliurea) (-22a + 338°F)
ExxonMobil
Unirex N2 (Base de (-30a + 165°C)
Normal
litio) (-22a + 329°F)
(*) Alvania R3 (Base (-35a + 130°C)
Shell
de litio) (-31a + 266°F)
Temperaturas Isoflex NBU15 (-60a + 130°C)
Kuber
bajas (Complejo de bario) (-76a + 266°F)
Nunca mezcle las grasas con diferentes componentes base. Ejemplo: Una grasa a base de
calcio no se debe mezclar con una grasa a base de poliurea.
La lubricación correcta es importante para el funcionamiento correcto del buje. La grasa se debe
aplicar correctamente y en cantidades suficientes. El engrasado excesivo ocasiona
sobrecalentamiento debido a la alta resistencia que encuentran las partes giratorias y la
compactación del lubricante y su pérdida eventual de cualidades lubricantes. Esto puede
ocasionar fugas y la grasa penetrará en el devanado del motor, anillos del conmutador o cepillos.
Una grasa a base de litio se utiliza normalmente para la lubricación de los bujes del motor
eléctrico, ya que es de buena estabilidad mecánica, insoluble en agua y tiene punto de fundición
de aproximadamente 200°C (392°F). Esta grasa nunca se debería mezclar con grasa a base de
sodio o calcio.
Instrucciones de lubricación
1. Todos los motores de alto y bajo voltaje vienen acondicionados con un conector de
grasa para la lubricación del buje.
2. El sistema de lubricación se diseñó para permitir, cuando engrasa, la eliminación de
toda la grasa de los recorridos de los bujes a través de un alivio de grasa que al mismo
tiempo impide el ingreso de polvo u otros contaminantes dañinos al buje.
3. Esta liberación de grasa también evita daños a los bujes por el ya conocido problema de
sobre engrasado. Se aconseja lubricar mientras el motor está funcionando para permitir
la renovación de la grasa en los envolventes de los bujes.
4. Si no es posible realizar este procedimiento debido a que existen partes cerca del niple
(poleas, etc.) que pueden ser dañinas para el operador, se debería seguir el siguiente
procedimiento:
Nota: Los conectores de grasa deben estar limpios antes de engrasar el motor para
evitar el ingreso de cualquier cuerpo extraño en el buje. Utilice únicamente una pistola
de grasa manual para lubricar.
Programa de mantenimiento
Situaciones anormales
La mayoría de las situaciones anormales durante el funcionamiento que afectan el trabajo de los
motores eléctricos pueden evitarse por medio de un mantenimiento de pronóstico.
Los factores principales son suficiente ventilación, limpieza y mantenimiento cuidadoso. Un factor
más importante es la atención inmediata a cualquier situación anormal como vibraciones,
golpeteos de eje, chispas o deslizamiento inusual del anillo o desgaste del cepillo o cambios
repentinos de la temperatura del buje.
Cuando surgen fallas de naturaleza eléctrica o mecánica, el primer paso a tomar es detener el
motor y realizar un examen posterior de todas las partes mecánicas y eléctricas de la instalación.
En caso de un incendio dentro del mismo motor, se deben tomar las medidas para retenerlo y
sofocarlo al tapar las aberturas de ventilación. Para apagar el fuego, debe utilizar químicos
secos o extintores de CO2. Nunca utilice agua.
Los motores construidos por WEG Maquinas están diseñados normalmente para aislamiento
Clase F (155°C/311°F) y para temperaturas ambiente hasta de 104°F (40°C) según se indica en
la placa de identificación del motor. La mayoría de las fallas de devanado ocurren cuando, debido
a una sobrecarga de corriente, los límites de la temperatura sobrepasan todo el devanado o
inclusive sólo partes del mismo. Estas fallas se identifican por el oscurecimiento o carbonización
del aislamiento del cable.
Un corto circuito entre giros puede ser consecuencia de dos defectos de aislamiento coincidentes
o el resultado de los defectos que surgen simultáneamente en dos cables adyacentes.
En algunos casos, el desequilibrio de la corriente de tres fases puede ser tan insignificante que el
dispositivo protector del motor no reaccione. Es raro que se presente un corto circuito entre giros
y fases hacia la conexión a tierra debido a una falla en el aislamiento, y aún así, normalmente
ocurre durante las primeras etapas del funcionamiento.
Fallas de devanado
Esta falla ocurre cuando un motor funciona con cables en delta y la corriente falla en un
conductor de suministro de energía. La corriente incrementa de 2 a 2.5 veces en el
devanado restante con una caída simultánea de velocidad. Si el motor se detiene, la
corriente incrementará de 3.5 a 4 veces su valor clasificado. En la mayoría de los casos,
esto se debe a la falta de un interruptor protector o debido a que este interruptor está
establecido muy alto.
Causa probable 1: El motor está protegido únicamente por fusibles. Una sobrecarga en
el motor será la causa del problema. Como consecuencia, la carbonización progresiva
de los cables y el aislamiento generarán un corto entre los giros o un corto contra el
marco. Un interruptor protector colocado antes que el motor resolvería el problema
fácilmente.
Causa probable 4: Las fallas de esta causa suceden por la sobrecarga térmica, debido
a los arranques excesivos bajo funcionamiento intermitente o a un ciclo de arranque
demasiado largo.
El esfuerzo continuo que soporta el rotor más alto durante el arranque intermitente trae
pérdidas que provocan el sobrecalentamiento. Bajo determinadas circunstancias, existe
la posibilidad de que el devanado del estator esté sujeto a daños con el motor parado
como resultado del calentamiento del motor.
Si un motor que está funcionando bajo condiciones de carga produce ruidos de variada intensidad
y frecuencia disminuida mientras la carga se incrementa, la razón, en la mayoría de los casos,
será un devanado asimétrico del rotor.
En los motores de jaula de ardilla, la causa casi siempre será una interrupción en una o más de
las barras del rotor; simultáneamente, se pueden registrar fluctuaciones periódicas de corriente
del estator. Como norma, este defecto aparece únicamente en jaulas de aluminio de molde o
fundidas. La falla debido a un calentamiento de punto en una u otra barra en el núcleo del rotor se
identifica por medio de una coloración azul en los puntos afectados.
Si existen fallas en varias barras continuas, pueden ocurrir vibraciones y temblores. Cuando el
núcleo del rotor tiene una coloración azul o violeta, es señal de sobrecarga.
Esto lo puede causar un deslizamiento demasiado alto, muchos arranques o ciclos de arranque
demasiado largos. Esta falla también puede provenir de un voltaje de suministro de potencia
insuficiente.
Una interrupción en una fase del devanado del rotor se detecta con un fuerte ruido que varía de
acuerdo al deslizamiento y, además, porque ocurren fluctuaciones periódicas más fuertes de la
corriente del estator.
Es posible, aunque raro, que pudiera haber ocurrido una ruptura en la conexión entre el devanado
y el anillo deslizante. Sin embargo, se aconseja que verifique primero si existe una interrupción en
la conexión del arranque del reóstato o incluso en la parte en sí.
Las fallas del buje son las causas más frecuentes de las interrupciones retrasadas. Las razones
más comunes para esta falla se identifican como vibración excesiva, funcionamiento incorrecto,
mala alineación, acoplamientos desbalanceados, excesivas cargas radiales y/o axiales.
Aunque los bujes tradicionalmente constituyen la parte más débil y los ejes están diseñados con
amplios márgenes de seguridad, es posible que un eje se pueda romper por fatiga causada por la
tensión de doblado por tensión excesiva de la correa. En la mayoría de los casos, la ruptura
ocurre justo detrás del buje del extremo de la dirección.
Como consecuencia de la tensión alterna de doblado inducida por el eje giratorio, las rupturas
recorren la parte interna desde la parte exterior del eje hasta que se alcanza el punto de ruptura
cuando la resistencia de la sección transversal del eje restante ya no es suficiente. En este punto,
evite la perforación adicional en el eje (agujeros de atornillado de sujeción) ya que dichos
funcionamientos tienden a ocasionar la concentración de la tensión.
Cualquier correa usada y por lo tanto estirada en un sistema de dirección, especialmente aquellas
que estén más cercanas al motor mientras que las correas nuevas y sin estirar se colocan en la
misma dirección pero más lejos del buje, puede ocasionar tensión del eje.
El daño a los bujes y la ruptura de los ejes con frecuencia es el resultado de un ajuste inadecuado
de la polea, acoplamientos o piñones en el eje.
Estas partes se “golpean” cuando giran. El defecto se puede reconocer por los rayones que
aparecen en el eje o el probable descamado gradual del extremo del eje. Las ranuras de la llave
con bordes acanalados por llaves mal ajustadas también pueden ocasionar fallas al eje.
Los acoplamientos alineados de manera deficiente ocasionan golpes y agitación radial y axial al
eje y bujes. En poco tiempo, estas malas prácticas ocasionan el deterioro de los bujes y el
ensanchamiento en el extremo de la dirección. En otros casos, el eje del motor se puede romper.
SITUACIÓN
CAUSAS PROBABLES MEDIDAS CORRECTIVAS
ANORMAL
1. Revise el tablero de comando,
1. Por lo menos dos conductores de
interruptor, fusibles, conductores de
alimentación están rotos, no existe
suministro de potencia, terminales y
El motor no arranca, ni suministro de voltaje.
la configuración de los cepillos.
acoplado ni desacoplado 2. El rotor está bloqueado.
2. Los cepillos pueden estar gastados o
3. Problema de cepillos.
establecidos de manera incorrecta.
4. El buje está dañado.
3. Reemplace el buje.
1. Carga demasiado alta durante el
arranque. 1. No aplique carga a la máquina
1. El motor arranca muy 2. El voltaje de suministro es durante el arranque.
lento con carga y no demasiado bajo. 2. Mida el voltaje de suministro,
llega a la velocidad 3. La caída del voltaje es demasiado establezca el valor correcto.
clasificada. alta en los conductores de 3. Revise la sección transversal de los
2. El motor arranca sin alimentación. conductores de alimentación.
ninguna carga, pero 4. Las barras del rotor están dañadas o 4. Revise y repare el devanado del rotor
falla cuando se aplica interrumpidas. (jaula de ardilla), pruebe el dispositivo
carga. 5. Un conductor de suministro de corto circuito (anillo deslizante).
permaneció sin interrupción después 5. Revise los conductores de suministro.
del arranque.
La corriente del estator
cambia con doble 1. Revise y repare el devanado del rotor
frecuencia del 1. El devanado del rotor se interrumpe. y el dispositivo de corto circuito.
deslizamiento; se puede 2. Problema de cepillos. 2. Limpie, establezca correctamente o
escuchar un zumbido reemplace los cepillos.
durante el arranque.
La corriente sin carga es 1. La corriente de suministro es 1. Mida el voltaje de suministro y
demasiado alta demasiado alta. establézcalo al valor correcto.
Sobrecalentamiento
1. Los cables conectados en paralelo o 1. Mida la resistencia de todas las fases
rápido del estator. Existe
en fase del devanado del estator de devanado. Reemplace el núcleo
un zumbido durante el
están rotos. del estator con el devanado.
funcionamiento.
1. Corto entre giros.
Áreas de calentamiento 2. Interrupción de conductores
1. Rebobine el motor.
en el devanado del conectados de forma paralela o en
2. Vuelva a realizar las conexiones.
estator. fase de devanado del estator.
3. Conexión deficiente.
Áreas de calentamiento 1. Repare el devanado del rotor o
1. Interrupción en el devanado del rotor.
en el rotor. reemplácelo.
1. El ruido disminuye generalmente con
la caída de la velocidad; consulte
Ruido anormal con el también “Funcionamiento ruidoso
1. Problemas mecánicos.
motor conectado a la cuando está desacoplado”.
2. Problemas eléctricos.
carga. 2. El ruido desaparece cuando el motor
está conectado. Comuníquese con el
fabricante.
1. Falla en los componentes de la 1. Revise el acoplado, alineación y
dirección o en la máquina impulsada. transmisión de potencia.
2. Falla en el mecanismo de 2. Alinee la dirección. Revise la posición
engranajes. (acoplamiento) del mecanismo de
Ocurre ruido cuando 3. Problema de acoplamiento. engranajes.
está acoplado y 4. La base está hundida. 3. Alinee el motor y la máquina
desaparece cuando no 5. Balance deficiente de las partes o de impulsada.
lo está. la máquina impulsada. 4. Repare la base.
6. El voltaje de suministro es 5. Pruebe el voltaje de suministro y la
demasiado alto. corriente descargada.
7. La dirección de rotación no es la 6. Revierta las conexiones de dos fases.
correcta. 7. Vuelva a balancear la unidad.
SITUACIÓN
PROBABLES CAUSAS MEDIDAS CORRECTIVAS
ANORMAL
SITUACIÓN
PROBABLES CAUSAS MEDIDAS CORRECTIVAS
ANORMAL
1. Revise la configuración del cepillo. Ajuste a
la presión correcta.
1. Juego deficiente de cepillos con
2. Reduzca la carga o instale un motor con
presión insuficiente.
capacidad más alta.
2. Sobrecarga.
3. Limpie los anillos y restablezca los cepillos.
3. Anillos deslizantes en malas
4. Pula los anillos deslizantes y tornéelos con
condiciones.
Chispas del cepillo. máquina.
4. Anillos deslizantes ovalados.
5. Balancee el rotor. Revise si los cepillos
5. Exceso de vibración. Superficies
tienen movimiento libre dentro de los
ásperas y anillos dañados.
agarradores.
6. Carga baja que ocasiona daño a
6. Revise el origen de la vibración y corríjala.
los anillos deslizantes.
7. Ajuste los cepillos al requerimiento de
carga real. Mecanice los anillos deslizantes.
SITUACIÓN
PROBABLES CAUSAS MEDIDAS CORRECTIVAS
ANORMAL
El motor “ronca”
durante el 1. Bujes dañados. 1. Reemplace el buje.
funcionamiento.
Buje ruidoso, puntos
1. El buje se instaló con una
sin filo, ranuras en las 1. Ajuste el buje y mecanice la base del buje.
inclinación.
carreras de la bola.
Alto ruido de buje y 1. Corrosión de la jaula, pequeñas
1. Limpie y reemplace la grasa de acuerdo
alto astillas en la grasa, falla en la
con las especificaciones. Reemplace el
sobrecalentamiento carrera debido a grasa insuficiente
buje.
del buje. o espacio inadecuado.
1. Retire el alivio de la grasa y haga funcionar
1. Grasa excesiva.
el motor hasta que salga el exceso de
2. Eje excesivo o desgaste radial de
grasa.
la correa.
2. Reduzca la tensión de la correa.
Sobrecalentamiento 3. Eje doblado.
3. Estire el eje y revise el balance del rotor.
del buje. 4. Falta de grasa.
4. Agregue grasa al buje.
5. La grasa endurecida ocasiona
5. Reemplace el buje.
bloqueo en las bolas.
6. Enjuague el envolvente y lubricante y
6. Material extraño en la grasa.
agregue grasa.
Puntos oscuros en
uno de los lados de
1. Revise la condición entre el acoplamiento y
las carreras de la 1. Tensión axial excesiva.
la dirección.
bola, por lo tanto crea
formación de ranuras.
Líneas oscuras en las 1. Limpie y reemplace el aislamiento del buje.
carreras de la bola o Instale un aislamiento si no existe uno.
1. Corriente en los bujes.
ranuras transversales 2. Derive la corriente evitando que circule a
muy cercanas. través del buje.
1. Vibración externa, principalmente
Ranuras en las 1. Si el motor se detiene durante un período
cuando el motor se detiene
carreras y prolongado de tiempo, gire el eje a otra
durante un período prolongado de
depresiones en la posición de vez en cuando. Esto se
tiempo.
división de los requiere principalmente para los motores
2. Falta de mantenimiento durante el
elementos cilíndricos. de repuesto.
almacenamiento.
Nota: Los motores se actualizan constantemente. Por este motivo, la información que aquí se
incluye puede cambiar sin previo aviso.
Tabla 4: Clasificaciones
Clasificación Clasificaci
N.° CPI
primaria/secundaria ón VA
6600/120 VAC, 50/60 HZ 1 1000
6. Los puntos de conexión del motor deberán pasar por la parte inferior del gabinete,
directamente debajo del transformador de corriente.
Retire la señal del control del contacto principal antes de reiniciar cualquier dispositivo.
Fabricante y tipo
Componente
1. acero dulce calibre 11, cebado y pintado, mitad superior de sellado contra polvo NEMA
4, mitad inferior ventilada, base que será un canal estructural con agujeros de montaje
disponibles, de dimensiones de componente de 31” de ancho x 34-3/4” de profundidad x
92 “ de alto (787.4mm x 882.65mm x 2336.8mm), alto de la puerta 45” (1143mm) hacia
abajo y 87” (2209mm) hacia arriba.
2. Los agujeros del conducto proporcionados en la placa del separador, dos x 3”
(76.2mm), uno agujero de 1-78” (47.625mm).
3. La placa del separador incluye el dispositivo de alivio de presión. La placa del separador
está diseñada para facilitar la desinstalación del transformador de la parte delantera.
4. Se proporciona una ventana de visión transparente en la puerta delantera para permitir
la inspección de la configuración del voltaje de la tapa y la condición del fusible.
Transformador
Tapas principales inmersas en aceite 80 KVA de tres fases, Principales -6600 VAC Delta +/-10%,
50Hz +/- 5% @ 6930, 6765, 6600, 6435, 6270. Secundarias - 380Y/220 de tres fases @ 75 KVA,
fase individual 110 VAC @ 5 KVA, Impedancia para limitar la corriente de falla a 10,000 amperios
simétricos, todos son Windings Copper.
1. Tres bujes de alto voltaje instalados en a parte superior con conexiones de tornillos de
ojo.
2. Cinco bujes de bajo voltaje (secundario), todos etiquetados e identificados.
3. El transformador incluirá una válvula de drenaje para la prueba y mantenimiento de
líquidos.
4. El panel delantero del transformador necesita estar instalado con pernos para evitar
exposición al alto voltaje.
Interbloqueo
Conexión de fusibles
NOTA: Este producto debe diseñarse para funcionar en una máquina perforadora
en un ambiente de minería que incluye una inclinación de 15° grados, con
vibración, golpe, y condiciones de temperatura adversa de -40°F a 125°F (-40°C a
51.6°C) a altitudes de 5,000 pies (1,524 metros).