APLICACIONES DE SIMULACION CON PROMODEL EN
LOGISTICA
Profesor Luis Ernesto Blanco Rivero
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERIA
Av. 13 No. 205-59 A.A. 14520 Santafé de Bogotá- Colombia
lblanco@ escuelaing.edu.co
RESUMEN
La simulación es una representación ficticia de
situaciones reales. Sirve para experimentar
condiciones o alternativas que no se pueden
ensayar en el mundo real de las plantas
industriales o de las empresas, debido a la
imposibilidad de parar los procesos, o a los altos
costos que implicarían los ensayos. La
animación, por una parte, y la inmensa
capacidad de procesamiento de los equipos de
computación actuales, unida a la facilidad de uso
de los programas de hoy, permiten el análisis y
mejoramiento de sistemas complejos como lo
son los sistemas logísticos, que se pueden ir
modelando con el incremento, paso a paso de la
complejidad, agregando y mezclando uno a uno
los distintos subsistemas.
ProModel®, es un software de simulación
animada, especial para modelar procesos
productivos y logísticos, que incluye ayudas que
permiten incluir la variabilidad, siempre presente
en los sistemas productivos, en los materiales,
en los procesos y en los recursos.
Entre las aplicaciones más frecuentes que se
pueden hacer en los sistemas logísticos
utilizando la simulación con ProModel® están: a)
el mejoramiento del layout, con el objeto de
reducir las distancias a recorrer por los operarios
y los materiales, que se traduce en reducción de
los costos logísticos; b) simulación de
operaciones de recolección o picking en
instalaciones de almacenamiento de diversa
índole, utilizando diferentes recursos y en
diversas cantidades para la recolección; c)
simulación de la operación de muelles de
intercambio rápido o crossdocking en donde se
organizan rápidamente los embarques
provenientes de fuentes diversas y se realizan
economías de escala en su asignación y
transporte hacia múltiples destinos en el exterior;
d) escogencia de buenas alternativas entre un
conjunto de posibles rutas que deben seguir los
vehículos de distribución minimizando distancia y
tiempo; e) simular los flujos de materiales,
personas, recursos, transportes en operaciones
de cargue y descargue; f) simulación de los flujos
de información que se producen en el manejo de
las órdenes o pedidos, más conocidos como call
centers; g) o simular la totalidad de flujos de
información, transporte y control de la operación
a lo largo de la cadena de abastecimientos con el
fin de encontrar alternativas más rentables.
INTRODUCCIÓN
La globalización de los mercados y los adelantos
con crecimiento de tipo exponencial en las
comunicaciones, en los medios de transporte y
en los sistemas de computación, han generado
un cambio de la concepción de la logística en el
mundo, integrando ahora geográficamente redes
de datos y flujos de materiales y productos, en
una forma tal, que los sistemas logísticos
actuales funcionan sin interrupción las
veinticuatro horas del día durante todo el año en
todas las direcciones del planeta.
La razón de ser de la logística está en entregar
los productos y servicios donde se necesiten y
cuando se necesiten, con el fin de satisfacer las
necesidades y expectativas del cliente. De ahí
la importancia actual de la logística, porque es el
vínculo entre los clientes con los distribuidores,
de éstos con las empresas y éstas con sus
proveedores, sin importar la ubicación
geográfica, ni las diferencias horarias.
El tamaño y la complejidad que manejan los
sistemas de programación de la operación
logística han hecho indispensable el uso de
computadores de inmensa capacidad de
procesamiento y de tiempos de respuesta
prácticamente instantáneos, así como la
aplicación de modelos de investigación
operaciones complejos y uso de programas
como los DRP (Distribution Resources Planning)
y los ERP (Enterprise Resources Planning).
La simulación de la operación logística, en las
condiciones comentadas anteriormente, adquiere
entonces una importancia especial, porque
permite probar alternativas de mejoramiento en
subsistemas o sobre el sistema total.
EL CONCEPTO MODERNO DE LOGISTICA
El concepto de logística ha evolucionado de
manera simultánea a la globalización y
estrechamente ligado a ella. Actualmente es un
sistema que abarca desde los proveedores,
pasando por la producción hasta los clientes,
también conocido como la cadena de
abastecimientos.
A través del sistema fluye por una parte
información y por otra materiales que se van
transformando hasta convertirse en productos o
servicios destinados a un usuario final. El flujo
de información parte del cliente o usuario, en
forma de pedidos, llega a producción en donde
se verifica si existen en inventario los productos
demandados, si los hay, se le remiten al cliente a
través del subsistema de distribución como flujo
de valor agregado. Si no los hay, se emiten las
órdenes de producción, que forman parte del
flujo de información; si las materias primas se
encuentran disponibles, se elaboran los
productos, como flujo de valor agregado. Si en
la planta no hay materiales, estos se piden a los
proveedores (flujo de información) por intermedio
del subsistema de compras. El proveedor envía
las materias primas (flujo de valor agregado) a
producción, en donde se transforman, de
acuerdo con los requerimientos del cliente.
Una vez determinados los flujos a través del
sistema, es necesario visualizar las acciones de
planeación, programación y control que se llevan
a cabo al interior del sistema logístico, muy bien
descritas por Blanchard: “Logística es el proceso
de planeación, implementación y control,
eficiente y efectivo del flujo y almacenamiento de
materias primas, inventarios de producción en
proceso y productos terminados y de toda la
información desde el punto de origen hasta el
punto de consumo, con el propósito de satisfacer
las necesidades de los clientes”1
Se tiene entonces, por una parte, la gestión
estratégica de la compra, movimiento,
almacenamiento de materiales y partes, su
transformación en bienes, almacenamiento y
despacho oportuno a los clientes, y por otra, la
gestión de la información de pedidos, órdenes,
facturas, estado y ubicación de los pedidos,
estado de las cuentas, a través de los canales de
1 de Ingeniería, Bogotá, Colombia, segunda edición
Benjamín Blanchard, Logistics Engineering and
Management, 4a. ed. New Jersey, USA, Prentice Hall,
1.999.
mercadeo, con el objetivo de satisfacer al cliente,
recibir los dineros y pagar a los proveedores,
optimizando la rentabilidad de la empresa.
VENTAJAS DE LA SIMULACION
La simulación permite a sus usuarios hacer
simplificaciones de la complejidad del mundo
real. Como el tamaño de los sistemas logísticos
y el número de sus interrelaciones son muy
grandes, es necesario construir uno o varios
modelos simplificados de la realidad, con el fin de
experimentar en ellos las alternativas probables
de solución a problemas muy bien definidos.
La simulación puede verse como un campo o
laboratorio experimental de ciertas condiciones o
relaciones del sistema real, cuyo ensayo sería
muy costoso o imposible de llevar a cabo en la
realidad.2 Si el modelo no se comporta como se
espera, con determinadas condiciones
experimentales, habrá oportunidad de
cambiarlas, incluso varias veces, aprendiendo
cada vez más sobre el modelo y la manera de
dar solución a los problemas planteados y, más
adelante, sobre el sistema real.
Existen evidencias de empresas dedicadas a la
operación logística en las que el uso de la
simulación les ha ayudado a emprender
soluciones, que sin el uso de esta herramienta de
análisis y mejoramiento no las habrían ni siquiera
intentado, que les han producido ahorros
considerables más allá de los costos de inversión
en software e investigación.3
ProModel®, forma abreviada de Production
Modeler es un software de simulación animada
diseñado especialmente para hacer aplicaciones
en producción y en logística. El ambiente
Windows y la facilidad de los recursos gráficos,
además de su concepción por parte de expertos
en simulación y programación, que permite la
inclusión de distribuciones estadísticas
conocidas, en los tiempos de llegada de los
materiales, en los tiempos de operación y de
parada de las máquinas y de los operarios, hace
de este programa de simulación una herramienta
poderosa para el análisis y de fácil uso, en la que
se puede incluir la variabilidad, siempre presente
en los sistemas logísticos, y observar sus
efectos, sin excluirla de plano como se hace en
algunos métodos de investigación de
operaciones.
2
Luis Ernesto Blanco Rivero e Iván Darío Fajardo
Piedrahita, SIMULACION CON PROMODEL Casos de
Producción y Logística, Editorial Escuela Colombiana
2003, p.4.
3
Ibid., p.5.
ProModel®, incluye además opciones
interesantes como son la factibilidad de incluir
costos en los análisis; hacer múltiples
replicaciones de la misma situación para poder
observar el efecto de la variabilidad; escogencia
automática de las mejores alternativas; búsqueda
de las distribuciones con el mejor ajuste a una
serie de datos u observaciones de la vida real y
una serie de reportes de resultados muy
completos con sus gráficos.
APLICACIONES MÁS FRECUENTES DE LA
SIMULACION CON PROMODEL EN LOS
SISTEMAS LOGISTICOS
1. MEJORAMIENTO DE LA DISTRIBUCION
DE LAS INSTALACIONES O PLANTAS
INDUSTRIALES (Layout)
Es un hecho indiscutible que la distribución de
las máquinas, equipos y de los puestos de
trabajo, por una parte, así como la asignación de
los operarios a la operación de un determinado
número de máquinas, por otro, influye en los
tiempos de ciclo de los productos, en los tiempos
de transporte y como consecuencia de éstos en
los costos de operación logística.
La simulación con ProModel® permite la
reducción a escala de los planos de la planta,
que se puede hacer utilizando las herramientas
gráficas del programa o importando los gráficos
desde software más especializado, para estos
propósitos, como es el AutoCad. Una vez se
haya construido el layout de acuerdo a las
especificaciones de los planos, el mismo
programa provee una variada colección de
librerías gráficas con máquinas y equipos de uso
común en las empresas manufactureras o de
operación logística, que se pueden distribuir
convenientemente. ProModel® provee ayuda
gráfica para registrar y calcular automáticamente
la distancia entre ellas.
Existen opciones para cambiar la escala y para
observar las coordenadas cartesianas de cada
punto en el plano, de manera tal que el programa
puede calcular internamente, las distancias
recorridas por materiales, recursos u operarios
internamente o el usuario puede hacerlo
mediante programación.
En este tipo de aplicación, una vez definido el
layout, se pueden probar diferentes alternativas
para el transporte de los materiales, como las
siguientes: a) utilizar operarios, b) utilizar bandas
transportadoras (conveyors), c) utilizar estibas y
montacargas y d) utilizar puentes grúa (cranes).
a) Utilizar operarios para el transporte
de los materiales.
A cada operario se le define una trayectoria para
sus posibles desplazamientos, su sitio o sitios de
trabajo y los tiempos de operación en cada una
de las máquinas. La simulación permite
calcular: costos de operación, el número de
operarios que mejor se ajuste a la operación, los
tiempos de recorrido de operarios y materiales y
calcular la tasa de producción por unidad de
tiempo, más conocida como el throughput del
sistema. Ver figura 1.
Si se quieren experimentar alternativas de
distribución o layout, bastará con “arrastrar” las
máquinas hasta la posición deseada en el layout
y correr el programa para observar los resultados
de las variables que indican el tiempo de ciclo y
los tiempos de transporte entre cada una de las
máquinas. En este caso también se puede
incluir más operarios para la operación de las
máquinas y para el transporte de los materiales,
con el fin de reducir los tiempos de ciclo. Por
cada cambio propuesto en el número de
operarios, se hace una corrida del programa, se
observan los resultados y luego se comparan con
el fin de encontrar la mejor alternativa. Ver figura
2.
Figura 1. El operario transporta los materiales
Figura 2. Reporte del tiempo empleado por el
operario.
b) Utilizar bandas transportadoras
(Conveyors)
Si en lugar de utilizar a los operarios para el
transporte de los materiales, se prefiere usar
bandas transportadoras, para la movilización de
materiales o bienes ProModel® brinda ayuda
gráfica para construir y definir las características
de dichas bandas.
Existen opciones para definir si en la banda, los
productos se acumulan detrás del primero
cuando éste se detiene o si por el contrario se
para toda la banda. También se puede definir la
forma como se acumulan los materiales al
interior de la banda y como en los casos
anteriores, se pueden calcular tiempos,
distancias y costos. Ver figura 3.
Figura 3. Los materiales se mueven por medio
de bandas transportadoras.
c) Utilizar estibas y montacargas
Las estibas son plataformas que se utilizan para
agrupar los materiales o productos con el fin de
facilitar su transporte y almacenamiento. Sin
embargo el peso conjunto de la estiba y de los
productos colocados sobre ella hace necesario el
uso de montacargas para su movilización.
ProModel® provee ayuda gráfica para simular las
estibas y definir la cantidad de productos que se
colocan sobre ellas. También permite simular el
uso de montacargas en forma de recursos que
se movilizan siguiendo la trayectoria de una red
predefinida.
d) Utilizar puentes grúa (Cranes)
En ciertos tipos de industria como la
metalmecánica, el peso de los materiales y de
herramientas como moldes y troqueles es
considerable, lo que obliga a la utilización de
puentes grúa, rieles elevados y montacargas
para su movilización. ProModel® provee
ayuda gráfica para simular los puentes grúa y
definir las trayectorias de los mismos. Se
puede entonces calcular el número de recorridos
de los puentes grúa, los tiempos y los costos de
operación. Ver figura 4.
Figura 4. Los materiales se transportan con
puentes grúa.
2. OPERACIONES DE RECOLECCION
(Picking)
Las operaciones de identificación y recolección
son típicas en los procesos de búsqueda de
materias primas, partes, productos, paquetes,
cartas o encomiendas al interior de zonas de
inventario o de almacenamientos temporales.
ProModel®, permite la definición y ambientación
gráfica de las zonas de almacenamiento, así
como la construcción de las trayectorias posibles
sobre las que se desplazan los recolectores, que
pueden ser operarios o montacargas. Se puede
entonces simular operaciones de recolección,
calcular las distancias recorridas, el tiempo
empleado en la recolección, el número adecuado
de recursos y los costos de diferentes
alternativas.
3. MUELLES DE INTERCAMBIO RAPIDO
(Crossdocking)
El crossdocking es una técnica logística
relativamente nueva, utilizada en las empresas
de reventa y transporte de carga, mediante la
cual rápidamente se organizan los embarques
provenientes de fuentes diversas y se realizan
economías de escala en su asignación y
transporte hacia el exterior. La técnica del
crossdocking esencialmente elimina la función de
mantenimiento de inventario en bodegas, que
más bien son utilizadas para la organización de
embarques y envíos.4
La idea central del muelle de intercambio rápido
consiste en transferir directamente de los
embarques que llegan en vehículos de carga a
4
Luis Ernesto Blanco Rivero e Iván Darío Fajardo
Piedrahita, SIMULACION CON PROMODEL Casos de
Producción y Logística, Editorial Escuela Colombiana
de Ingeniería, Bogotá, Colombia, segunda edición
2003, p.223.
los embarques que salen en otros vehículos, sin
almacenar los productos.
Con la ayuda de ProModel®, es posible simular
la distribución del muelle de intercambio rápido
con su zonificación, las llegadas y salidas de los
vehículos de recolección y distribución, las
operaciones de descargue, el transporte hasta
las zonas de clasificación, las operaciones de
cargue.
Se pueden calcular indicadores de la operación,
como el número de recursos utilizados, el tiempo
empleado, las distancias recorridas y los costos
de la operación.
Figura 5. Simulación de un muelle de
intercambio rápido.
4. RUTAS DE DISTRIBUCIÓN
El uso combinado de software especializado SIG
(Sistemas de información geográfica) y de
simulación animada, como ProModel®, permite
el uso de mapas digitales para la definición
precisa de las rutas y de las distancias a recorrer
por los recursos, en operaciones de distribución.
Ver figura 5.
Figura 6. Mapa de la zona norte de Bogotá y
rutas de distribución para los vehículos.
Este tipo de aplicación permite definir el sentido
de las vías, los tiempos de desplazamiento, el
efecto de la variabilidad causado por el excesivo
flujo de vehículos y la búsqueda de las mejores
alternativas teniendo en cuenta las distancias y
los obstáculos normales de un desplazamiento
desde una bodega a sitios en donde se deben
entregar o recoger las mercancías.
Figura 6. Reporte de costos de los recursos en
una simulación de recolección y entrega.
5. OPERACIONES DE CARGUE Y
DESCARGUE
Este tipo de aplicaciones son similares a las
comentadas en el primer punto. Se pueden
simular diversas alternativas para el cargue y
descargue de camiones, que incluyan operarios,
bandas transportadoras, estibas y montacargas.
En cada alternativa se puede calcular el tipo y
número de recursos a utilizar de manera que se
minimicen los tiempos de cargue y descargue.
También se puede simular la entrada y salida de
vehículos a las zonas de descargue y el
desplazamiento de los operarios y los
montacargas desde y entre las diferentes áreas
de clasificación y almacenamiento temporal o
permanente.
Como en los casos anteriores, se pueden
comparar los costos de las diversas posibilidades
y escoger las más adecuadas.
Figura 7 Comportamiento de los tiempos de
descargue durante la operación.
6. CENTROS DE ATENCION AL CLIENTE
(Call centers)
La llegada de llamadas a un centro de atención
al cliente, la definición de los tiempos de
respuesta, la variabilidad en la duración de las
llamadas, la longitud de las colas cuando los
clientes esperan por la respuesta, el número de
operadores necesario, son entre otras, las sin necesidad de grandes inversiones en capital
variables que se pueden incluir y analizar en este y en tiempo.
tipo de aplicación.

ProModel®, provee las librerías gráficas que REFERENCIAS

permiten la ambientación y simulación animada
de este tipo de aplicación. Ver figura 6.
1. Luis Ernesto Blanco Rivero e Iván Darío
Fajardo Piedrahita, SIMULACION CON
PROMODEL Casos de Producción y
Logística, Editorial Escuela Colombiana
de Ingeniería, Bogotá, Colombia,
segunda edición 2003.
2. Charles Harrel, Biman Ghosh, Royce
Borden, SIMULATION USING
PROMODEL, McGraw Hill Int. 2000.
3. ProModel, Users Guide, 2002.
4. Donald Bowersox, David Closs,
LOGISTICAL MANAGEMENT, Mc Graw
Hill Int., 1996.
5. Blanchard Benjamin, LOGISTICS
Figura 8 Cola de llamadas de una operadora en ENGINEERING AND MANAGEMENT,
un centro de atención al cliente. 4a. Ed, Prentice Hall Int., 1992.

7. OPERACIÓN INTEGRAL DE CADENAS

DE ABASTECIMIENTOS

Cada uno de los subsistemas de una cadena de

abastecimientos se puede construir y simular
aisladamente; sin embargo, ProModel® tiene la
facilidad de poder integrar submodelos dentro de
un modelo integrador de toda la operación, sin
necesidad de repetir los procesos. Mediante el
uso del comando merge se pueden unir todos los
subsistemas que se requieran; las variables,
parámetros e indicadores definidos en cada uno
de los submodelos, quedan automáticamente
habilitados para funcionar el sistema integrador.
Ver figura 7.

Figura 9 Cadena de abastecimientos con su

centro de control y de llamadas, la zona de
cargue y descargue y las rutas de distribución.

CONCLUSIONES

Las aplicaciones de simulación con Promodel®

en el campo de la logística, son muy variadas y
solo tiene como límite la imaginación del usuario.

La facilidad de uso y el costo relativamente bajo

de éste tipo de software, brinda a los
empresarios y a los estudiosos, una oportunidad
muy buena de mejorar sus sistemas logísticos,