Fundicion Del Aluminio Muy Bueno PDF

Análisis y propuestas de mejora para la empresa “PRESS FORJA S.
A” 2012
CAP. II
ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE

ALUMINIO
48
Análisis y propuestas de mejora para la empresa “PRESS FORJA S.A” 2012
2.1 El aluminio como un material no férrico
2.1.1 Concepto
Las aleaciones no ferrosas a diferencia de las aleaciones ferrosas, son las que no tienen
como principal metal de aleación al hierro, sino un metal distinto a este como por
ejemplo el aluminio.
Las aleaciones de aluminio son las más importantes entre las no ferrosas, principalmente
por su ligereza, endurecibilidad mediante deformación, resistencia a la corrosión y su
precio relativamente bajo en comparación con los metales ferrosos.
Dependiendo de su densidad, los metales no férricos se pueden clasificar en:
 Metales pesados: Su densidad es igual o mayor a 5 kg/dm3, entre ellos están: el

cobre, el plomo, el zinc, el cromo, el estaño, el níquel, el mercurio, el wolframio,
etc.
 Metales ligeros: Su densidad varía entre 2 y 5 kg/dm3, siendo los más empleados
el aluminio y el titanio.
 Metales ultraligeros: Su densidad es menor de 2 kg/dm3, siendo el magnesio el
más utilizado en la industria.
2.1.2 Datos generales del aluminio16
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. El Aluminio

es un metal no ferroso. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza
terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.
En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas).

Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de bauxita, por
transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en
aluminio mediante electrólisis.
16
GALISUR, Aluminio.
49
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería
mecánica, tales como su baja densidad (2700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad, se mecaniza con
facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es el metal que más se utiliza después
del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal
inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que
requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su
dilatada vida útil y la estabilidad de su precio.
Características físicas17:
 Es un metal ligero, cuya densidad o peso específico es de 2700 kg/m3 (2,7 veces
la densidad del agua).
 Tiene un punto de fusión bajo: 660ºC (933 K).
 El peso atómico del aluminio es de 26,9815.
 Es de color blanco brillante.
 Buen conductor del calor y de la electricidad.
 Resistente a la corrosión.
 Abundante en la naturaleza.
 Material fácil y barato de reciclar.
Características mecánicas:
 De fácil mecanizado.
 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
 Material blando (Escala de Mohs: 2-3).
17
LLORENS, Aluminio.
50
 Límite de resistencia en tracción: 160-200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado

puro, en estado aleado el rango es de 1400-6000 N/mm2.
 Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades
mecánicas.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Material soldable.
Características químicas:
Estructura atómica del aluminio.
 Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina

capa superficial de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente
que detiene el proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la
corrosión y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser
ampliada por electrólisis en presencia de oxalatos.
 El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en

ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando
aluminatos con el anión [Al (OH)4]-) liberando hidrógeno.
 La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico

formando citrato de aluminio.
 El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es + III como es de

esperar por sus tres electrones en la capa de valencia.
51
Producción mundial de aluminio:
América América Europa

Año África del Norte Latina Asia y Rusia Oceanía Total
1973 249 5039 229 1439 2757 324 10037
1978 336 5409 413 1126 3730 414 11428
1982 501 4343 795 1103 3306 548 10496
1987 573 4889 1486 927 3462 1273 12604
1992 617 6016 1949 1379 3319 1483 14763
1997 1106 5930 2116 1910 6613 1804 19479
2003 1428 5945 2275 2457 8064 2198 21935
2004 1711 5110 2356 2735 8433 2246 22591
Fuente: Internacional Aluminium Association, Producción de aluminio en millones de

toneladas.
2.1.3 Aplicaciones18
Introducción
El Aluminio y sus aleaciones son empleados ya sea de forma fundida, moldeada,

laminada o forjada. Por ejemplo se encuentra en piezas para aviones, cuerpos de
válvulas, piezas ajustadas a presión, ruedas, cajas, cabezas de cilindros, camisas de agua,
cajas de cambio de automóviles, motores monobloc, bombas, poleas, zapatas de freno,
pistones de automóvil, bases de cocinas inyectadas, entre otros.
A continuación se detalla los sectores donde el aluminio es más utilizado:
 Transporte
El sector del transporte absorbe más de la cuarta parte del aluminio que se produce.
18
CERUTTI, Diego, y otros, Industria del Aluminio, p. 22.
52
Desde sus orígenes es indispensable para la industria aeroespacial debido a su ligereza,
pero el aluminio es cada vez más utilizado en autos, autobuses, camiones, trenes, barcos,
aviones y bicicletas.
Cuando se utiliza en vehículos de carretera, la ligereza de los componentes de aluminio

se reduce el peso del vehículo en más del 50% en comparación con los autos
tradicionales. Una reducción del peso de 100 kg ahorra aproximadamente 6 litros de
carburante cada 1.000 km y en la misma proporción se reducen las emisiones a la
atmósfera. Un tren de aluminio aporta un ahorro de energía del 87% a lo largo de los 40
años de vida media, en comparación con los trenes fabricados con metales más pesados.
 Envase y Embalaje
Debido a su química inerte y a su estabilidad metalúrgica, el aluminio es un material

excelente para el envase y el embalaje. Es ligero e impermeable, con excelentes
propiedades que protegen los productos de la luz, la humedad, el oxígeno y los
microorganismos que pueden alterar la conservación. No es tóxico ni tiene sabor y en
muchos casos, no tiene rival como material de envase para alimentos y productos
farmacéuticos.
Las aplicaciones abarcan latas para comida y bebida, papel de envolver, revestimiento
interior de envases de cartón, láminas para cubrir y cerrar envases (yogures, ampollas de
medicinas, etc.).
 Edificación y Construcción
La relación resistencia-peso del aluminio, junto a su durabilidad, resistencia a la

corrosión, ductilidad y maleabilidad, hacen que el aluminio sea una elección natural de
la industria de la construcción. La demanda de este metal para construcción ha crecido
constantemente a lo largo de los últimos 50 años.
53
Es comúnmente utilizado en muros cortina, estructuras de ventanas y puertas, y en otras
estructuras lacadas o anodizadas, desde escaparates a cubiertas para grandes estructuras
y estadios. Las características y propiedades del aluminio como material han hecho
posible que arquitectos y diseñadores desarrollen numerosos cambios innovadores en
proyectos y técnicas de edificación.
 Otros usos19
El bajo peso del aluminio y su conductibilidad hacen que sea un material sumamente
usado en industria de la electricidad. Las líneas aéreas de aluminio de transmisión
eléctrica han sustituido ampliamente a las de antiguos materiales y gracias a la ligereza
del aluminio, son necesarios menos postes para sostener los cables. La utilización del
aluminio en el cableado subterráneo ha aumentado, al igual que en los transformadores,
cajas de fusibles, sistemas de estéreo, televisores y productos domésticos.
 Reciclado
El aluminio se recicla indefinidamente, sin pérdida de calidad. Por ejemplo en Europa, el

aluminio disfruta de tasas de reciclado altas que oscilan entre el 42% de las latas de
bebidas, el 85% de la construcción y el 95% del transporte.
Debido a que el material puede reciclarse indefinidamente, sin merma de su calidad, y

por su valor intrínseco, existen estímulos naturales fuertes para recuperar y reciclar los
productos de aluminio después de su uso. En la actualidad, existen sistemas globales de
recuperación del aluminio.
Producir aluminio mediante reciclado, requiere únicamente el 5% de la energía necesaria

para producir aluminio de la bauxita.
19
CERUTTI, Diego, y otros. Op. Cit. p. 22.
54
2.1.4 Aleaciones20
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la
tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. Las aleaciones de aluminio
para fundición han sido desarrolladas debido a la necesidad de encontrar calidades de
fundición idóneas, como fluidez y capacidad de alimentación, así como valores
optimizados para propiedades como resistencia a la tensión, ductilidad y resistencia a la
corrosión. El silicio en un rango entre el 5 al 12% es el elemento aleante más importante
porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores
cantidades se añade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.
 Aportes de los elementos aleantes
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes:
- Cromo (Cr): aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos como el Cu, Mn, Mg.
- Cobre (Cu): incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la

corrosión.
- Hierro (Fe): incrementa la resistencia mecánica.
- Magnesio (Mg): tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
- Manganeso (Mn): incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de

embutición.
- Silicio (Si): combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
- Titanio (Ti): aumenta la resistencia mecánica.
- Zinc (Zn): reduce la resistencia a la corrosión.
20
CERUTTI, Diego, y otros. Op. Cit. p. 23.
55
Las principales características de las aleaciones de aluminio son:
- Bajo peso.
- Alta conformabilidad.
- Amplio rango de propiedades mecánicas.
- Buenas propiedades físicas.
- Buena resistencia a la corrosión en diferentes ambientes.
 Productos
- Productos extruidos.
- Productos planos.
- Productos Trefilados.
- Productos fundidos.
2.2 Normativa y designación del aluminio
2.2.1 Normativa21
La norma UNE 38001, de agosto de 1985, establece las designaciones simbólicas que
codifica los distintos tipos de aleaciones ligeras. Esta norma ha sido modificada
parcialmente por las normas UNE-EN 573-1 y la UNE-EN 573-2, ambas del año 1994,
en lo referente al aluminio y aleaciones de aluminio para forja, cuya codificación
simbólica y numérica vendrá regulada por dichas normas.
La designación simbólica según UNE 38001-85 de las aleaciones ligeras está constituida
por el símbolo químico del metal base, seguido por un guión y por el símbolo del
elemento principal de aleación, precedido por su porcentaje nominal y los demás
21
ALTERMIR, José, Diseño mecánico y técnicas de representación.
56
símbolos de los elementos de aleación. Se incluirá el porcentaje de los diversos
elementos aleantes, cuando el valor en porcentaje sea superior a 1.
2.2.2 Designación numérica según UNE 38001-85 22
En esta normativa las aleaciones ligeras está constituida por un número de cuatro cifras,
precedido por la letra L mayúscula seguida por un guión. Como en los casos anteriores,
los cuatro dígitos numéricos establecen la serie, el grupo y la secuencia de ordenación
correlativa dentro del grupo.
L-1XXX.- Metales ligeros y aleaciones madre.
L-11XX.- Aluminio.
L-13XX.- Magnesio.
L-14XX.- Berilio.
L-15XX.- Titano.
L-18XX.- Aleaciones madre de base Al.
L-2XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para moldeo.
L-3XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para forja.
L-5XXX.- Aleaciones de magnesio para moldeo.
L-6XXX.- Aleaciones de magnesio para forja.
L-7XXX.- Aleaciones de titanio.
L-9XXX.- Aleaciones de berilio.
Ejemplos de aleaciones ligeras del aluminio.
Metales ligeros de uso eléctrico. Numérica: L-3052. Simbólica: Al 99.5 E.
22
ALTERMIR, José. Op. Cit. p. 33.
57
Aleaciones ligeras para moldeo. Numérica: L-2150. Simbólica: Al 4 Cu 2 Ni Mg.
Aleación ligera para forja. Numérica: L-3192. Simbólica: Al 6 Cu Pb.
2.2.3 Designación según UNE-EN 573-94 23
La designación simbólica del aluminio y las aleaciones de aluminio se basan en los

símbolos químicos, seguidos de dígitos que indican el grado de pureza del aluminio o el
contenido nominal del elemento considerado.
EN AW-1100 [Al 99.0 Cu]
EN.- Prefijo de elemento normalizado.
A.- Letra identificativa del aluminio.
W.- Letra identificativa de ser productos de forja.
1100.- Número de orden dentro del grupo de aleaciones de aluminio.
Al 99.0.- Porcentaje del grado de pureza de aluminio.
Cu.- Elemento cobre incluido en contenido muy bajo.
La designación numérica utiliza un sistema de designación de cuatro dígitos, precedida

por una codificación de letras mayúsculas que identifican a las aleaciones de aluminio.
EN A W-0000
La numeración de los cuatro dígitos finales se realiza de acuerdo a la siguiente

clasificación:
1XXX.- aluminio en porcentaje mínimo del 99 %.
2XXX.- aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el cobre.
3XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el manganeso.
23
ALTERMIR, José. Op. Cit. p. 34.
58
4XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el silicio.
5XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el magnesio.
6XXX.- Aleaciones de Al, los elementos básicos de aleación son Mg y Si.
7XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el zinc.
8XXX.- Aleaciones de Al, con otros elementos distintos a los anteriores.
9XXX.- No se emplea.
2.2.4 Según la serie de aleación
Serie 1000: Aluminio con un mínimo de pureza de 99%
Serie 2000: Aleado con Cobre
Serie 3000: Aleado con Manganeso
Serie 4000: Aleado con Silicio
Serie 5000: Aleado con Magnesio
Serie 6000: Aleado con Silicio - Magnesio
Serie 7000: Aleado con Zinc.
2.3 El arte de la fundición
2.3.1 Introducción
El proceso de la fundición de metales consiste en obtener un producto, introduciendo

metal en estado líquido en un recipiente con la forma adecuada, llamado molde. El
recipiente puede ser de arena (moldeo en arena) o el recipiente puede ser metálico
(coquilla o moldeo en molde permanente).
59
El proceso de fundición de metales se aplica principalmente para obtener, piezas de gran
tamaño y formas complicadas, como por ejemplo:
 Bancadas para máquinas herramientas.

 Culatas para motores de explosión.
 Hélices para buques.
 Campanas, piezas inyectadas, etc.
Teóricamente cualquier material se puede emplear para la fundición, pero se debe

emplear los que presenten mejores condiciones de fusibilidad y colabilidad. Entre los
metales más empleados en la fundición tenemos:
 Aleaciones de hierro: Para bancadas y órganos macizos de metal, etc.
Fuente: Autores, Bancada.
 Acero: Para palancas, ruedas, etc.
Fuente: Autores, Rueda.
60
 Aleaciones de cobre y zinc (latones): Para grifería, valvulería, entre otros.
Fuente: Autores, Accesorios.
 Aleaciones de cobre y estaño (bronces): Para hélices, cojinetes, etc.
Fuente: Autores, Hélice.
 Aleaciones de aluminio: Para culatas de motores, pistones, etc.
Fuente: Autores, Pistón.
61
2.3.2 Clasificación de los sistemas de fundición
Existen diversas posibilidades para una posible clasificación de los sistemas de

fundición que dependen del criterio empleado. Las dos consideraciones más destacadas,
la primera por la naturaleza del molde y la segunda por la forma de ingreso del metal al
molde.
Fuente: Autores, Clasificación de la fundición según el criterio del tipo de molde.
Fuente: Autores, Clasificación de la fundición según el criterio de la forma de ingreso del metal
al molde.
62
2.3.2.1 Fundición a presión24
Fundición: Este proceso se puede esquematizar de la siguiente manera:
 Diseño del modelo original de la pieza a fundir.

 Elaboración del tipo de modelo diseñado.
 Fusión del material a fundir.
 Inserción de la colada en el molde.
 Solidificación de la pieza.
 Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.
Fundición a Presión: Es un proceso en el cual se utiliza moldes permanentes, estos

moldes durante la fundición a presión se les conoce con el nombre de matrices, la matriz
consta de dos partes, la parte fija y la parte móvil, en la matriz se inyecta metal fundido a
alta presión, la misma que en la cavidad del molde se encuentra en un rango de 7 a 350
MPa, esta presión se mantiene durante la solidificación total, luego las dos mitades de
las matrices se abren para remover la pieza. Una de las características principales de esta
fundición es que la máquina que cierra las dos mitades del molde, deben proporcionar un
cierre preciso.
A continuación se presenta una configuración general de una máquina de fundición en

matrices de cámara fría:
Fuente: GROOVER, Mikell P., Fundición a presión.

24
GROOVER, Mikell P., Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas, 3ra.
Edición, McGraw Hill, México, 2007. p. 229.
63
En este proceso se tienen dos tipos de procesos de inyección:
 Cámara caliente.
 Cámara fría.
En la empresa “Press Forja S.A” se utiliza el proceso de inyección a presión en cámara

fría el mismo que se aprecia en la siguiente figura.
Fuente: Autores, Máquina Inyectora. PRESS FORJA.
Por el método de fundición a presión, se funden piezas idénticas a un máximo ritmo de

producción, forzando el metal fundido a fluir bajo grandes presiones en los moldes
metálicos. Las dos partes de la matriz de metal deben estar cerradas de tal forma que
puedan resistir alta presión ya sea con sistemas hidráulicos o mecánicos. El aluminio
fundido es obligado a repartirse por las cavidades de la matriz. Cuando el metal se ha
solidificado, las matrices son desbloqueadas y abiertas para extraer la pieza fundida
caliente.
64
2.3.2.2 Características generales de los procesos de fundición
Peso Acabado Espesor de la

Materiales (kg) superficial Porosidad Comple Precisión sección (mm)
Proceso fundiciones típico jidad de dimensional
típicos Mínimo Máximo ( ) forma Mínimo Máximo
Arena Todos 0,05 Sin 5-25 4 1-2 3 3 Sin

límite límite
Moldeo
en Todos 0,05 100+ 1-3 4 2-3 2 2 _
cáscara
No
Molde Ferrosos 0,05 50+ 1-2 3 1-2 2 1 _
de yeso (Al, Mg,
Zn, Cu)
Todos
Cera (Elevado 0,05 100+ 1-3 3 1 1 1 75
perdida punto de
fusión)
Molde Todos 0,05 300 2-3 2-3 3-4 1 2 50
permanente
No
Troquel Ferrosos <0,05 50 1-2 1-2 3-4 1 0,5 12
(Al, Mg,
Zn, Cu)
Centrífugo Todos _ 5000+ 2-10 1-2 3-4 3 2 100
Calificación relativa: 1 el mejor, 5 el peor.
Nota: Estas calificaciones son solo generales; dependiendo de los métodos utilizados pueden ocurrir
variaciones significativas.
Fuente: GROOVER, Mikell P., Características generales de los procesos de fundición.
65
2.3.2.3 Ventajas y limitaciones de los procesos de fundición
Proceso Ventajas Limitaciones

Se puede colocar prácticamente cualquier Se requiere acabado posterior;
Arena metal; no hay límite de tamaño, forma o acabado áspero; tolerancias
peso; costo de herramienta bajo. amplias.
Restricciones en el tamaño del
Moldeo en cáscara Buena precisión dimensional y acabado producto; se requieren modelos y
superficial; alta velocidad de producción. equipos costosos.
Limitado a metales no ferrosos;

Formas complicadas; precisión tamaño y volumen de producción
Molde de yeso dimensional y acabados buenos; porosidad limitados; tiempo de fabricación
baja. del molde relativamente largo.
Molde cerámico Formas complejas; piezas de tolerancias Tamaño limitado.

estrechas; buen acabado superficial.
Fundición por Formas complejas; acabado superficial y El tamaño del producto es
revestimiento precisión excelente; prácticamente se limitado; modelos, moldes y mano
puede fundir cualquier metal. de obra costosos.
Acabado superficial y precisión Costo del molde elevado; forma y
Molde permanente dimensional aceptable; porosidad baja; complejidad limitados; no
velocidad de producción alta. adecuado para metales de alto
punto de fusión.
Precisión dimensional y acabado El costo de la matriz es elevado; el
Troquel superficial excelentes, velocidad de tamaño de la pieza es limitado; por
producción elevada. lo general limitado a metales no
ferrosos.
Centrífugo Grandes piezas cilíndricas de buena El equipo es costoso; la forma del
calidad; alta velocidad de producción. producto es limitada.
Fuente: GROOVER, Mikell P., Procesos de colado, ventajas y limitaciones.
66
2.3.3 La inyección a presión y el proceso actual utilizado por la fábrica
2.3.3.1 Cámara caliente25
El desarrollo de esta tecnología, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible

que en este proceso se pueda utilizar para inyectar aleaciones de magnesio y aluminio.
En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la

máquina (denominado crisol) y se inyecta en el molde usando un pistón de alta presión.
Las presiones típicas de inyección son de (7 a 35 MPa). Son velocidades características

de producción de hasta 500 productos por hora.
El proceso de fundición a presión es un proceso de producción rentable para la

producción de componentes metálicos de tolerancias ajustadas y forma final en grandes
volúmenes. Ofrece la ventaja de una calidad y repeticiones mejoradas, a menudo a
costos inferiores si se compara con otros procesos. El proceso de fundición a presión es
la inyección bajo alta presión en un molde (o herramienta) de acero de una aleación de
metal fundido, que solidifica rápidamente (de milisegundos a unos pocos segundos) para
formar un componente de forma final que es automáticamente extraído. La herramienta
de fundición a presión producirá normalmente cualquier número de componentes de
cientos de miles a millones, antes de su sustitución.
La fundición en moldes con cámara caliente impone una dificultad especial en el sistema
de inyección, porque gran parte del mismo queda sumergido en el metal fundido.
Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de
fusión que no atacan químicamente al pistón y a otros componentes mecánicos. En este
proceso, el émbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyección, se sumergen en
el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte
integral de la máquina.
25
VINARCIK, Edward, High integrity die casting processes, John Wiley & Sons, USA, 2003., p. 5.
67
Fuente: VINARCIK, Edward, Fundición a inyección en cámara caliente.
A continuación se ilustra la secuencia de operación del ciclo de fundición en cámara

caliente.
Se cierra el molde y se eleva el émbolo, abriendo el orificio y permitiendo que el metal

fundido llene el cilindro.
Fuente: VINARCIK, Edward, Ciclo de fundición.
68
El émbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a través del sifón y la
tobera, hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presión hasta
que se solidifica.
Fuente: VINARCIK, Edward, Accionamiento del émbolo.
El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se queda sólo
en una sección del molde, en el lado del mecanismo de eyección. El émbolo retorna,
permitiendo que el metal fundido residual retorne a través de la boquilla y del cuello de
cisne.
Fuente: VINARCIK, Edward, Retroceso del émbolo.
69
Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. A
medida que el émbolo va destapando el agujero de llenado, el metal fundido fluye a
través de la entrada para rellenar el cuello de cisne, como en el paso (1).
Fuente: VINARCIK, Edward, Expulsión de la pieza fundida.
2.3.3.2 Fundición en cámara fría 26
En este proceso el metal fundido es procedente de un contenedor o horno externo a la

inyectora, para colar se transporta mediante un cucharon, para ser vaciado en una
cámara, para luego utilizar un pistón para inyectar el metal a presiones altas en la
cavidad de la matriz, estas presiones van de 14 a 140 MPa, este proceso es de alta
producción.
A continuación un esquema de las partes de la máquina inyectora:
26
GROOVER, Edward. Op. Cit. p. 230.
70
Fuente: VINARCIK, Edward, Fundición a inyección en cámara fría.
A continuación se explica el proceso de inyección:
Fuente: VINARCIK, Edward, Proceso de inyección en molde de cámara fría.
71
En (a) se vacía el metal líquido en la cámara, el mismo que es inmediatamente forzado a
fluir (b) a través de la cámara de inyección (c) siendo obligado a ingresar a la cavidad
del molde permanente (d) a alta presión.
Las altas presiones se mantienen en la aleación durante la solidificación. Después de la

solidificación completa se retrae el pistón y el molde se abre (e) para posteriormente el
componente ser expulsado (ƒ).
2.3.3.3 Ventajas y desventajas de la cámara caliente sobre la cámara fría27
Cámara caliente vs Cámara fría

Cámara caliente Cámara fría
Precisión en el control de la temperatura del El metal sufre pérdidas de calor desde que es
metal, lo cual mejora la fluidez y permite que recogido del crisol hasta ser vertido e
las presiones de inyección y los esfuerzos sean inyectado en la máquina inyectora, originando
menores, generando una mejor fluidez. menor fluidez y presiones de inyección altas
lo cual genera en el molde mayores esfuerzos.
Menor problema de mal llenado y permite No se puede generar espesores pequeños como
paredes de menor espesor. los obtenidos en caliente.
Ciclos más cortos, el cilindro sumergido en la
colada (cuello de cisne), que se llena
automáticamente, elimina la variación, acorta Ciclos largos comparados con caliente
el tiempo del ciclo, y facilita el control de la
temperatura del metal.
Enfriamiento de la carga (colada calculada), lo
No se enfría la carga cual ocurre cuando se transfiere metal fundido
del horno al cilindro de inyección.
Menor oxidación de la colada además pocos
contaminantes provenientes de la exposición a Exposición de la colada a la atmósfera
la atmósfera
Utilizada solo para aleaciones, de zinc, plomo Utilizada principalmente para aleaciones de
y estaño. Aplicable solo para aleaciones con aluminio, zinc-aluminio, latón y ciertas
bajo punto de fusión. aleaciones de magnesio. Aplicable en
cualquier aleación colable.
Costos elevados Menor costo de los equipos
Mantenimiento costoso Menor costo de mantenimiento
Fuente: VINARCIK, Edward, Cámara caliente vs Cámara fría
27
VINARCIK, Edward. Op. Cit. p. 8.
72
2.3.4 Partes importantes de la fundición a presión
2.3.4.1 Ventajas de las piezas fundidas a presión28
 Producción rentable de gran volumen.

 La consolidación de las piezas elimina las operaciones posteriores.
 Producción de complejas formas finales.
 Calidad homogénea en grandes volúmenes.
 Tolerancias ajustadas que se obtienen en las piezas tal como salen del molde.
 Ángulos de desmoldeo mínimos en características internas.
 Larga duración de la herramienta de fundición.
2.3.4.2 Moldes para la fundición a presión29
El molde para la colada a presión, es un molde permanente metálico, sometido a fuertes

cargas térmicas y mecánicas. Esta construido con materiales resistentes al calor y
básicamente constituido en dos partes; uno de los semimoldes (lado bebedero) se fija
sobre la placa porta moldes fija de la máquina de inyección, mientras que el otro
semimolde (lado expulsor) se fija sobre el porta moldes móvil.
Fuente: CONTRERAS, Jesús, Fundición a inyección en cámara fría.
28
CONTRERAS, Jesús, Máquina de inyección de metal a alta presión en cámara caliente.
29
Idem., p. 4.
73
El movimiento de cierre y apertura se transmite solamente al semimolde expulsor.
Fuente: CONTRERAS, Jesús, Esquema de cierre y apertura de un semimolde expulsor.
2.3.4.3 Características del molde30
 Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

 Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante la
colada.
 Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal fundido.
 Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
 Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a través
del cuerpo del molde mismo, más bien que penetrar el metal.
 Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado después del enfriamiento.
 El corazón debe ceder lo suficiente para permitir la contracción del colado
después de la solidificación.
30
CONTRERAS, Jesús. Op. Cit. p. 5.
74
2.4 Sistema Hidráulico31
Los motores hidráulicos son comúnmente los más utilizados, su funcionamiento se basa
en la transformación de la potencia hidráulica del fluido en potencia mecánica. A
diferencia de los sistemas electromecánicos, donde la potencia es transmitida a través de
engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o
totalmente, por tuberías de conducción que llevan el fluido a presión a los pistones de
inyección y de cierre del molde.
El fluido que más se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades

lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas.
En los sistemas hidráulicos es común utilizar presiones que varían entre los 70 y 140
kg /cm2.
Las ventajas del motor hidráulico con respecto al eléctrico pueden resumirse
principalmente en:
 Fácil variación de velocidades, regulando el volumen de fluido.

 La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El límite
de torque se determina por la presión limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
 Permite arranques y paradas rápidos debido al pequeño momento de inercia.
2.5 Parámetros de una inyectora
Las principales características utilizadas para dimensionar y comparar máquinas

inyectoras son:
 Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)

 Capacidad de inyección: es el volumen de material que es capaz de suministrar la
máquina en una inyección (cm3/inyección).
31
CONTRERAS, Jesús. Op. Cit. p. 6.
75
 Presión de inyección: es la presión máxima a la que puede bombear la unidad de

inyección el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta
presión o menos.
 Velocidad de inyección: es la velocidad máxima a la cual puede suministrar la
unidad de inyección el material hacia el molde; se da en cm3/s.
2.6 Horno de fusión de aluminio
2.6.1 Tipos de hornos para materiales no ferrosos32
Tipos de hornos
El crisol es removido del horno y

llevado hasta los moldes para
vaciar el metal. Este horno se
puede construir sobre o bajo el
nivel del suelo. En ambos casos el
Hornos de horno es fijo.
crisol móvil Son extremadamente flexibles,
tanto en relación a las aleaciones
como a las cantidades. Se pueden
usar crisoles distintos para
diferentes aleaciones.
Fuente: Autores.
El metal es retirado del crisol con

cucharas y transferido a los
moldes.
Horno de crisol Se utilizan, principalmente, para
fijo fundición bajo presión, donde se
necesitan pequeñas cantidades a
intervalos frecuentes.
Fuente: Autores.
32
SALTOS, José y VARGAS, Juan, Diseño y construcción de un horno de crisol basculante, calentado
por combustible para la fundición de aluminio, Tesis ESPE Facultad de Ingeniería Automotriz,
Latacunga, 12 de febrero del 2009.
76
Son hornos movibles apoyados

sobre un sistema de sustentación.
Usualmente se les utiliza cuando
es necesaria una producción
Hornos relativamente grande de una
Basculantes aleación determinada.
El metal es transferido a los
moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepción de
casos especiales en que es vaciado
directamente. Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina.
Es el inverso del horno normal de

crisol, en el sentido de que la llama
quema dentro del crisol que está
Horno de crisol inmerso en el baño de aleación de
inmerso zinc o aluminio, el cual se
encuentra en un recipiente
refractario.
Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina.
Se utilizan para la recuperación de

viruta, escoria y otros tipos de
chatarra menuda, el horno contiene
un crisol con forma de garrafa.
El cuerpo del horno y el crisol
giran constantemente durante la
fusión, trayendo el metal para el
Horno rotativo lado caliente del crisol y tirando la
de crisol limadura no fundida hacia adentro Fuente: TEKNOAUSTRAL,
y abajo del metal ya fundido. Industria Argentina.
De esta forma, la rotación
proporciona una fusión más rápida
y también evita la adhesión de la
carga a las paredes del crisol,
como ocurre frecuentemente con
los hornos convencionales.
Fuente: SALTOS, José y VARGAS, Juan, TEKNOAUSTRAL, Tipos de hornos.
77
2.6.2 Tipos de hornos de crisol según las capacidades de producción en kg de
aluminio33
Fuente: TEKNOAUSTRAL, Tipos de hornos según su capacidad.
33
TEKNOAUSTRAL, Hornos y equipos para metales no ferrosos.
78
2.6.2.1 Horno de crisol34
En estos hornos el metal se funde en un crisol, los mismos que son recipientes de arcilla
mezclada con grafito y otras sustancias, provistos de una tapa para cierre hermético, que
una vez cargados y cerrados se caldean, utilizando combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos.
La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sencillos para

elaborar metales, que probablemente se empleará siempre por la economía de su
instalación sobre todo para fundir pequeñas cantidades.
Los hornos de crisoles clásicos eran de tipo de foso y se colocaban en ellos los crisoles
rodeados de carbón, a una distancia mínima de 10cm. de las paredes del horno.
Los hornos de crisoles más modernos se construyen para el caldeo de un solo crisol,
cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con
cuchara, pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada
resulta más cómoda. En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vacío, hasta
que llega al rojo cereza y después se carga.
La ventaja de los hornos de crisoles modernos, tanto fijos como basculantes, es que la
carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composición por efecto de los
gases producidos en la combustión.
A continuación en la figura se tiene las partes de un horno de crisol:
34
CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos.
79
Crisol
Aislamiento
Casco de
Entrada de acero
gas
Refractario Bloque
soporte
Fuente: Autores, Horno de crisol.
En los hornos de crisol fijo se distinguen dos tipos:
Hornos de crisol fijo
Se destinan fundamentalmente al
Hornos
mantenimiento a temperatura, del metal
fijos fundido o ligero sobrecalentamiento y en
ocasiones a fusión.
Fuente: Autores
Hornos Destinados casi exclusivamente a la fusión

basculantes de materiales. En grandes empresas por lo
general se tiene un par de hornos
basculantes y varios fijos situados en los
puestos de colado.
Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina
Fuente: CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos de crisol fijo y basculante.
80
2.6.2.2 Formas de calentamiento en los hornos de crisol35
Los hornos de crisol pueden ser operados básicamente a través de energía eléctrica o de
combustibles. En relación a la energía eléctrica, los hornos más comunes son de
resistencia y de inducción. En cuanto a los combustibles, se puede utilizar una serie de
formas diferentes.
Combustible Tipo Poder Calorífico (kcal/kg)

Leña 3800
Carbón mineral 4000 a 6000
Sólido Coque de fundición 6200 a 7500
Coque de petróleo 8000
Carbón vegetal 6500 a 7000
Gasolina 10200
Petróleo diesel 11000 kcal/litro
Alcohol etílico 7300
Líquido Querosene 11600
Petróleo - Fuel-oil 9820
Gas licuado 10900
Gaseoso Gas de coque 4500
Gas natural 10000
Metano 8500
Fuente: BAUMEISTER, Theodore, y otros, Principales tipos de combustible que pueden ser
usados en la operación de los hornos de crisol.
Cada forma de energía, sea eléctrica o en forma de combustible, posee sus ventajas y
desventajas que deben ser aprovechadas o evitadas de acuerdo con las condiciones de
producción exigidas, o en función de la política de abastecimiento adoptada por la
empresa.
En la práctica, los combustibles más utilizados son petróleo y gas.
35
BAUMEISTER, Theodore, y otros, Marks: Manual del Ingeniero Mecánico, 9na. Edición, McGraw Hill,
México, 2003.
81
2.7 Medición de temperatura36
La exactitud con que se mida y controlen las temperaturas determinará el éxito de la

operación de algunos procesos metalúrgicos, como la fundición, la refinación y el
tratamiento térmico. También tendrá un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones. La temperatura de proceso debería
controlarse dentro de ± 2,5 °C. Aunque a veces es más práctico ± 5 °C.
Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de poder
establecer control, primero se debe detectar la variable mediante algún mecanismo que
responda a cambios en la calidad o valor de la variable. Luego esta cantidad o su
cambio, debe ser indicada o registrada previo a ser controlada. Siguiendo la acción de
control, el último paso en la secuencia es la transmisión de la salida del controlador al
“elemento final”, el cual es un componente del proceso en sí. Los elementos finales
envían por medio de un relé la salida del controlador y causan cambios correctivos en el
proceso.
Si se necesita una indicación o un registro continuo de la temperatura, los instrumentos

que se utilicen pueden ser de dos tipos:
a) Los sistemas mecánicos que funcionan esencialmente por efecto de la expansión de

un metal, un líquido, un gas o vapor.
b) Los sistemas eléctricos que funcionan por medio de la resistencia eléctrica medida,
un termopar, la radiación o pirómetros ópticos.
2.7.1 Sensores de temperatura37
Como es a menudo el caso, una variable es medida y luego traducida, o convertida, a

otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales se miden por la expansión o contracción
de una columna de fluido o de un metal. Mediante calibración, estas variables se
convierten a lecturas de temperatura numérica. Estos simples mecanismos, sin embargo,
36
SALTOS, José y VARGAS, Juan. Op. Cit. p. 20.
37
Idem., p.21.
82
no se adecúan a temperaturas más elevadas. Los sensores utilizados para medir altas
temperaturas son los termopares y los pirómetros. Como sea, ambos utilizan el mismo
enfoque anterior; esto es, se mide una variable y se la convierte a otra.
2.8 Lubrificación del molde y del pistón de inyección38
La lubrificación del molde tiene la misión de evitar que la pieza inyectada se pegue a las
paredes del molde y además, disminuye el rozamiento de los elementos deslizantes de
éste.
A tal fin, se rocía el separador sobre la superficie del molde. Los separadores, como se
desprende de su nombre, deben evitar en primer lugar que la pieza inyectada se pegue al
molde, es decir deben facilitar la separación segura de la pieza al efectuarse la expulsión;
pero además, deben disponer de una suficiente capacidad de lubricación para evitar el
agarrotamiento de las partes móviles, como por ejemplo, machos y espigas expulsoras.
Por otra parte, el empleo de separadores no debe estar ligado a ninguna formación
inadmisible de residuos en la superficie del molde ni en la pieza inyectada, tampoco
debe atacar al acero del molde y el desprendimiento de gases durante la inyección debe
ser tan reducido como sea posible. Además, el separador no debe tener efectos
fisiológicos y debe estar libre de componentes que pudieran influir desfavorablemente
en un posterior tratamiento de la superficie de la pieza. Por tanto, los separadores sirven
en primer lugar para obtener piezas inyectadas con superficies limpias. Desde el punto
de vista de su composición, se distingue entre separadores pigmentados, con
pigmentación reducida y sin pigmentación.
Como pigmentos se utilizan sobre todo grafito y polvo metálico, así como productos
especiales de color claro.
Como vehículo aglutinante se utilizan hidrocarburos (aceites), y últimamente también

agua.
38
BRUNHUBER, Ernest, Fundición a presión, Gustavo Gili, Barcelona, 1971, p. 271.
83
Los separadores se utilizan en forma pastosa y en forma fluida pulverizable.
Recientemente se han introducido en gran medida los separadores solubles en agua,
tanto más cuanto contribuyen también a disminuir el riesgo de incendios.
Se suministran como concentrados que, según las condiciones de inyección dadas, se

diluyen en agua en la proporción de 1:10 hasta 1:25. Los separadores solubles en agua se
pueden utilizar para la inyección de aluminio y zinc debiendo ser aplicados por rociado.
Los separadores pastosos solamente sirven para aplicación manual, por ejemplo con un
pincel de hilos metálicos, pero existe siempre el peligro de una aplicación excesiva. Por
lo general, sólo se suele aplicar a mano cuando se requiere lubrificar ocasionalmente
elementos del molde difícilmente accesibles, por ejemplo espigas expulsoras, placas de
tope o espárragos de guía. Para aplicar el separador por rociado, lo que debe efectuarse
con el molde abierto, se utilizan tanto pulverizadores manuales como dispositivos
mecánicos.
Los pulverizadores manuales de construcción moderna son extraordinariamente seguros

y permiten la aplicación individual de una película de separador a las superficies del
molde.
En la siguiente figura tenemos un rociador manual el cual está equipado con una
boquilla de aire, para en primer lugar poder soplar el molde.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Pulverizador manual.
84
Apretando la palanca hasta la mitad de su carrera, lo que se consigue con un dispositivo
adecuado, el aire comprimido de alimentación sale solamente por la boquilla de aire; al
seguir apretando la palanca, el aire comprimido pulveriza el separador a través de las
boquillas laterales.
Obtenemos un considerable aumento de rendimiento mediante la utilización de

rociadores automáticos, cuyo funcionamiento está encadenado al de la máquina. La
figura presenta uno de estos equipos montado en forma estática en una placa
portamoldes. Unas cabezas pulverizadoras fijadas rígidamente aplican el separador al
molde abierto, desde arriba y desde los lados; además, puede también soplarse el molde
con aire. Un grupo de accionamiento neumático unido al ciclo de la máquina actúa los
diferentes circuitos de rociado y de soplado; los impulsos de rociado y soplado los
produce un relé de tiempo. Los equipos rociadores estáticos solamente pueden
emplearse cuando se trata de moldes con cavidades planas y no muy profundas. Para
moldes más complicados, sobre todo aquellos con postizos profundos, se utilizan
equipos con cabezas rociadoras móviles.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Instalación estática rociadora automática.
Otro punto importante es la lubrificación del pistón de inyección. Por lo general se

utilizan para ello lubricantes pastosos, que todavía se aplican con pincel. Sin duda son
más económicos los engrasadores automáticos, por ejemplo mediante una bomba de
grasa y dosificador de accionamiento eléctrico en las máquinas de cámara fría horizontal
85
como el de la figura. El agente de engrase es distribuido en la cámara de presión por una
ranura anular.
Actualmente se encuentra también en expansión la lubricación automática por medio de

boquillas pulverizadoras, que rocían un aceite especial; los impulsos y la duración del
rociado se regulan por relés de tiempo. La lubrificación del pistón por pulverización
puede utilizarse en máquinas de cámara fría horizontal y vertical.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Máquina de inyectar con bomba de engrase con accionamiento
eléctrico aplicado en la lubricación del pistón de inyección.
2.9 Estado de la fundición en el Ecuador39
Respecto a la producción nacional, no ha sido posible obtener información en el INEC (Instituto

Nacional de Estadística y Censos), debido a que la producción es tan anecdótica que no se
recoge en las estadísticas ó está concentrada en unos pocos productores y por lo tanto por temas
de protección de datos no se facilita. A continuación datos de las industrias fundidoras
actualizados hasta el 2008.
39
VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Proyecto de Implementación, Adecuación e
Instalaciones para los equipos del laboratorio de fundición de la ESPE, Tesis ESPE Facultad de
Ingeniería Mecánica, Sangolqui, 12 de febrero 2010.
86
 Producción ecuatoriana de metales en tonelada por fundición en el 2008
Hierro No
Año Gris Esferoidal Aceros Ferrosos Total Otros
2008 24000 5380 4250 1750 35380 11380
% 67,8 25,2 12 4,9 100 32,2
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Industria Fundidora

Ecuatoriana, mayo 2009.
 Producción Ecuatoriana año 2008
La producción Ecuatoriana de metales de fundición tiene un amplio campo en la

industria de Hierro Gris con una participación del 68%, seguida por la industria
esferoidal con 15%, la industria del acero con 12% y la industria de los No Ferrosos con
5% de la producción total. En el gráfico siguiente se pueden observar las participaciones
de las industrias.
Producción Ecuatoriana de metales de Fundición

No ferrosos
5%
Aceros
12%
Esferoidal
15%
Hierro Gris
68%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Producción Ecuatoriana.
87
 Importaciones de Ecuador en relación a la producción nacional
Las importaciones de Ecuador representan el 84% del total de las fundiciones

comercializadas dentro del país, existiendo un pequeño porcentaje de apenas del 16% de
producción nacional.
Importaciones vs. Producción Nacional

Importaciones
16%
Producción
Nacional
84%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Importaciones.
 Precio de importación y producción nacional de metales de fundición por

tonelada
Según datos estadísticos el país importa un promedio de 1850 USD por tonelada de
material a diferencia de la producción nacional de metales de fundición de 680 USD.
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Precio de importación.
88
 Productos en el mercado de fundición ecuatoriana
Los productos con mayor demanda a nivel nacional son los de alcantarillado por un
porcentaje del 25%, seguido de un 24% de productos varios, la industria de la grifería
con el 22%, piezas para trabajos especiales con el 17% y productos automotrices con el
12%.
Productos
Automotrices
12%
Otros
24%
Griferia
22%
Piezas
especiales
17%
Alcantarillado
25%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Productos de fundición

ecuatoriana.
 Metales utilizados en la producción ecuatoriana por fundición
La principal participación de metales utilizados en la fundición son las aleaciones de

aluminio con un 20%, seguido de hierro gris y nodular con 19%, aleaciones de cobre con
14%, otras aleaciones con 12%, zamac con el 7%, bronce 5% y acero con el 3% de
producción nacional.
89
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Metales utilizados en la

producción ecuatoriana.
 Procesos utilizados en la producción de fundición ecuatoriana
Los procesos empleados en la producción de artículos de fundición son en su mayoría

obtenidos mediante una fundición manual que abarca el 32%, seguido de la fundición en
arena con 28%, fundición en molde permanente 17%, fundición en cascara 14% y otros
medios 9%. Estos porcentajes se aprecian en la siguiente figura.
Proceso de Fundición
Otros
9%
Arena
28% Molde
permanente
17%
Cascara
14%
Manual
32%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Procesos utilizados en la

producción ecuatoriana.
90
 Nivel de automatización de la industria fundidora ecuatoriana
El nivel de automatización en Ecuador no es representativo debido a que los procesos de

obtención son realizados en su mayoría de forma manual, se estima que es alrededor del
53%, semiautomático un 41% y 6% de forma artesanal.
Nivel de Automatización
Automático Artesanal
0% 6%
Semiautomático
41%
Manual
53%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Nivel de automatización

ecuatoriana.
 Maquinaria disponible en las empresas de fundición ecuatoriana
La industria ecuatoriana por lo general emplea hornos que funcionan con GLP por el
alto poder calorífico que entrega este combustible y su bajo costo, datos estadísticos
indican que un 42% de la industria lo emplea, los hornos de inducción se utilizan en un
32%, horno cubilote un 16% y otros tipos de hornos un 10%.
91
Tipos de Horno
Horno Otros
Cubilote 10%
16%
Horno de Horno GLP

Inducción 42%
32%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Maquinaria disponible en

empresas ecuatorianas.
 Algunas industrias y sus niveles de producción
Producción (Ton/mes) Empresas

 Adelca
 Indalro
Más de 100  Fundiec
 JCR Fundiciones
 Funymaq
 Ecuainox
Entre 50 -100  Fundireciclar
 Forjan
 Fundipartes
Menores a 50  Fundialeacciones
 Funtein
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron Industrias y sus niveles de

producción.
92
 Industrias fundidoras más representativas de Ecuador
Empresas fundidoras en el Ecuador

Empresa Especialidad Ubicación Pagina web
http://www.andecsa.com/portal/p
Fundición y Guayaquil y age?_pageid=162,1&_dad=porta
ANDEC S.A.
laminación de aceros Quito l&_schema=PORTAL
para la construcción.
FISA Fundiciones y Guayaquil http://www.aluminiosfisa.com/
extrusión de
aluminio
FALESA Fundiciones de Guayaquil http://www.falesa.com/

Metales No Ferrosos
FUNDIMET Fundición de hierro, Quito http://ecuador.acambiode.com/e
aluminio y bronce. mpresa/fundimet_467788
Fundiciones en Cuenca http://www.edina.com.ec/demo/

FUMESA aluminio, bronce y ver_datos_clientes.aspx?cliente=
hierro 3570&provincia=1&ciudad=322
FUNDICIÓN DE Quito http://www.guiatelefonica.com.e

ALUMINIO Fundiciones en c/mas_informacion/3-4128
ROSALES aluminio /fundicion-de-aluminio-rosales
FUNDICIONES Fundiciones en Quito http://www.infoguiaquito.com/q

DE ALUMINIO aluminio uito/industria-quimica-
INDALRO minerales-basicos/fundiciones-
de-aluminio-indalro.html
ECUAVALVULA Fundición de Quito http://amerpages.com/spa/ecuad

S.A. válvulas or/items/view/29116/ecuavalvula
TALLERES Fundiciones Cuenca http://www.talleresmejia.com/in
MEJIA dex.php?option=com_contact&t
ask=view&contact_id=1&Itemid
=27
PRESS FORJA Fundiciones en Cuenca http://www.comxport.com/paises
S.A. aluminio /press_forja_s_a-ecuador-
30516.php
Fuente: Autores, Empresas fundidoras en el Ecuador.
93
 Productores de aluminio a nivel mundial
Las tres empresas más grandes productoras de aluminio a nivel mundial son:
 Rusal.
 Rio Tinto Alcan.
 Alcoa Inc.
Rusal Rio Tinto Alcan Alcoa Inc.
Tipo: Subsidiaria de Rio

Tipo: Público.
Tinto PLC.
Industria: Minería.
Industria: Aeroespacial,
Metalurgia. Transporte masivo, Construcción, Tipo: Público.
Envases de aluminio, Alúmina.
Fundado: 27 marzo 2007. Industria: Aluminio.
Fundado: 1902 como subsidiaria
Sede: Moscú, Rusia. Fundado: Pittsburgh,
de Alcoa.
Productos: Aluminio. Pensilvania,
Sede: Montreal, Quebec
Aleaciones de Al. EEUU. (1888)
Canadá.
Bauxita. Sede: Lever House.
Productos: Alúminas, chapa de
Alúmina. New York
aluminio, tocho de extrusión,
Ingresos: EEUU $10,97 mil barras, lingotes de refusión,
aleaciones, cables y envases Productos: Aluminio.
millones (2010) Ingresos: 392 millones
Ingresos: $2786 mil millones
Empleados: más de 75.000 (2010)
USD (2006)
Sitio Web: www.rusal.ru/en/ Empleados: 59.000
Empleados: 68.000
Sitio Web: www.riotinto.com

Sitio Web: www.alcoa.com
Fuente: Autores, Información general.
94
2.10 Innovaciones en el arte de la fundición
A continuación se indica las innovaciones actuales en el arte de la fundición y los

principales fabricantes de esta tecnología.
Fuente: Autores, Innovaciones en el arte de la fundición.
95
Máquina inyectora
El Grupo Industrial Ambar cuenta con más de 30

años de experiencia en el mercado de la
maquinaria industrial y más de 10 años en la rama
de maquinaria de Inyección de Plástico, Zamac y
Aluminio.
Sede: México
Sitio Web: www.grupoindustrialambar.com.mx
Características principales
 Unidad de inyección de tipo varilla, fácil de ajustar de larga duración y alto rendimiento.
 Sistema de inyección a tres fases para producir fácilmente piezas complejas y tener un
mayor control en la exactitud de la inyección.
 Avanzado PLC de control, confiable y facilidad para mantener la calidad.
 Bomba doble de paletas para mejorar el rendimiento y brindar ahorro de energía.
 Acumuladores independientes tipo pistón para una rápida velocidad de inyección que
aseguran una velocidad exacta, estable y potente con la intensificación.
 Ajuste automatizado de altura del molde, precisión y simplificación para el procedimiento
96
de ajuste exterior de alta calidad.
 Diseño especial de doble rodillera para entregar una mayor fuerza de cierre.
 Filtro de aspiración para asegurar una limpieza del sistema hidráulico y reducir los daños y
desgaste.
 Sistema centralizado de lubricación para extender la vida útil de las partes en movimiento.
 Componentes de reconocidas marcas internacionales como Allen Bradley, Siemens,

Rexroth y Parker, entre otras para garantizar la rápida respuesta del servicio.
Especificaciones Técnicas
Capacidad Presión de Capacidad Peso de la Dimensiones

del motor trabajo del tanque máquina
Unidad aceite
kW MPa L ton M
DCC-160 15 14 400 6.3 5.6x1.3x2.7
DCC-280 18.5 14 600 10.5 6.4x1.4x2.6
DCC-400 22 14 800 15 6.8x1.6x2.7
DCC-500 30 16 1000 25 7.5x2.1x3
DCC-630 37 14 1000 28 7.5x2x2.8
DCC-800 37 14 1200 39 8.7x2x2.8
DCC-1000 45 16 1500 70 11x3.5x3.8
DCC-1250 2 x 37 14 2500 90 11x3.3x4.2
DCC-1600 2 x 45 14 2600 105 11.5x4x4.2
DCC-2000 2 x 55 16 2800 135 12.7x4.4x4.4
97
Máquina inyectora
El Grupo de Frech con más de 60 años de

experiencia, es pionero en la construcción de
herramientas, máquinas de fundición a presión de
cámara caliente y líder en la producción de las
modernas máquinas de fundición a presión de
cámara fría.
Sede: Schorndorf (Alemania)
Sitio Web: www.frech.com
Características principales
 Aumento de la productividad a través de los tiempos de ciclo.
 Una completa flexibilidad para las modificaciones y la automatización.
 Mantenimiento fácil con un buen acceso a todas las áreas y servicio técnico remoto
online.
 Alta durabilidad y vida útil debido a la construcción estable y robusta de la

máquina.
Fuente: AMBAR, FRECH, Características de máquinas inyectoras.
98
Alimentador (Grupo Industrial AMBAR)
Auto Ladler
Características
 Posición con alta precisión y alta capacidad de repetición.
 Movimiento constante, la superficie del líquido estable, cantidad de líquido preciso.
 Mando a distancia de tiempo y velocidad, fácilmente ajustable.
 Motores de CA, adecuado para mucho tiempo y la operación continua, sin

necesidad de mantenimiento.
 Pasador y Bush hizo de la alta temperatura de un material resistente, larga vida útil
a altas temperaturas.
Especificaciones Técnicas
99
Alimentador (FRECH)
Unidad cargadora (Feedmat)
Características
Completamente automática, la unidad de dosificación a motor Feedmat ofrece una alta precisión de
dosificación en un conjunto robusto de 2 brazos. El sistema de control de fácil uso y la flexibilidad
para ser usado de cualquier lado de la gran mayoría de máquinas de fundición a presión, ofrece la
solución perfecta para la automatización de una producción.
 Ajuste simple y fácil debido a la configuración de las capacidades de los ejes.

 Movimientos lineales de unidades de disco vertical y horizontal que permite un fácil
acceso a la manga de inyección de la máquina.
 El cucharón detecta el nivel del baño de metal de forma automática con una precisión de
dosificación de ± 2%.
 Feedmat 1 para hasta 2 kg.
 Feedmat 2 para hasta 12 kg.
Fuente: AMBAR, FRECH, Características de alimentadores para máquinas inyectoras.
100
Contenedores o pre-cámara
Castool Tooling Systems de Uxbridge Ontario, es

un proveedor líder a nivel mundial de producción
de equipos y herramientas para la extrusión y
fundición a presión de aluminio.
Con los años, Castool ha recibido una serie de

premios que reflejan la eficacia continua de sus
sistemas operativos como la ISO 900 e ISO 9001.
Sede: Canadá.
Sitio Web: www.castool.com
Características
El equilibrio de la temperatura en la pre-cámara, a condiciones de trabajo normales son el punto

más importante para llegar a un proceso de fundición continúo.
Para ello el necesario diseño del contenedor es uno de los desarrollos más importantes.
El inserto intercambiable, con tecnología patentada, se puede cambiar directamente en la misma
máquina, es un termoregulador (evita coche térmico entre pre-cámara y material) con el cual se
obtiene una temperatura regulable en la pre-cámara.
101
Lubricación
El desarrollo de una unidad de lubricación así como, el lubricante de alta densidad, han permitido
conseguir un alto rendimiento.
El lubricante adecuado aplicado en el lugar correcto, tiene como resultado un ambiente limpio y
rendimiento óptimo.
Sistema de pistón
El primer sistema de pistón con anillo-cortado intercambiable llegó al mercado en el año 1990 y se
aplica a nivel mundial en más de 2.000 máquinas de fundición a presión. Durante estos años, otros
sistemas han aparecido en el mercado.
El nuevo sistema modular de Allper (pendiente de patente) ha sido introducido con rapidez en el
mercado prueba de ello son las más de 200 máquinas que están trabajando con este nuevo pistón
modular. Se compone de dos partes:
La cabeza, en acero de trabajo en caliente y el cuerpo en una aleación de específica de cobre.

Ambas partes están conectadas y el cuerpo absorbe el calor generado sobre la cabeza. Este sistema
permite el montaje de más de 1 anillo o anillo de un elástico, en respuesta a las necesidades reales
de piezas de fundición con alto vacío.
102
Como no puede penetrar de aluminio entre el anillo y el contenedor, tenemos como resultado gran
regularidad y constancia en los movimientos.
Vertido con Thyphoon
El desgaste del contenedor en la zona del agujero de llenado reduce la vida del propio contenedor
así como la vida de los pistones.
El desarrollo del Thyphoon (patente pendiente) reduce la velocidad de impacto, así como el
sobrecalentamiento local.
Se ha desarrollado tanto para hornos como para cargadores con cuchara. Hay una solución para
cada aplicación mano derecha o izquierda, desde 1 hasta 40 kg de fundición.
Las ventajas son:
• Aumentar la vida del contenedor y pistón.

• Posibilidad de reducir el tiempo de espera.
• Medio ambiente más limpio.
Fuente: CASTOOL, Características de contenedores o pre-cámara.
103
Sistema de vacío (FRECH)
Tecnología de vacío
Características
El proceso patentado de vacío es un método probado y de confianza que se ha utilizado

durante muchos años para producir piezas de fundición, con un nivel muy bajo de gas e
inclusiones de óxido.
 Componentes estructurales, chasis dúctiles.

 Componentes de paredes delgadas y para soldar.
El bajísimo nivel de inclusión de gas en las piezas moldeadas producidas utilizando la tecnología
de vacío mejora las propiedades mecánicas de la pieza. De esta manera es posible garantizar la
estabilidad dinámica y estática, así como una alta ductilidad.
104
Sistema de vacío (CASTOOL)
Mediante este sistema se elimina la porosidad del producto inyectado. En la cámara fría, la aleación
es forzada a ingresar en la cavidad del molde con tal fuerza y velocidad que pequeñas cantidades de
aire y gases son a menudo atrapados en la colada. Castool recomienda para evitar las porosidades,
un sistema de vacío.
Antes de la inyección se produce un vacío por el bebedero y las cavidades del molde. La aspiración
continúa hasta que el ciclo de inyección se ha completado. Esto reduce la posibilidad de que el aire
y el gas se queden atrapados en la colada.
La válvula de vacío se cierra inmediatamente por la presión cuando el metal líquido

llena el molde; lo cual asegura una alta calidad de fundición y una reducción de porosidad
garantizada en chatarra.
Ventajas:
• Asegura un buen acabado superficial.

• Reduce la presión de disparó.
• Aumenta la vida útil del molde.
• Se utiliza para el aluminio, magnesio, zinc o latón
• Fácil de añadir a cualquier proceso de inyección en cámara fría.
• El mantenimiento es mínimo.
Fuente: FRECH, CASTOOL, Características del sistema de vacío.
105
Unidades de calefacción y refrigeración
Características
La temperatura del molde es un factor significativo en relación con la calidad de la fundición y la

eficiencia del proceso de fundición.
Las unidades de calefacción y refrigeración son útiles para un intercambio de calor confiable,
flexible en un espacio mínimo, a base de aceite de transferencia de calor o un sistema de agua a
presión.
Las principales características son:
 Mejores superficies posibles.

 Tolerancias estrechas, incluso en las formas complicadas.
 Calidad continua y sostenida en piezas de fundición.
 Tiempos de ciclo más cortos.
Fuente: FRECH, Características de las unidades der calefacción y refrigeración.
106
Desmoldeante
Auto Sprayer (AMBAR)
Características
 El exclusivo pulverizador presenta un mejor efecto de atomización.

 Fácilmente ajustable para la cantidad de pulverización de apuntador y válvula.
 Tubo de fácil ajuste, adecuado para cualquier forma de cavidad.
 En caso de pérdida de fuente de aire comprimido, la cabeza de rociado se puede
bloquear de forma automática.
 Puede rotar 90 grados.
Unidad de desmoldeante (FRECH)
107
Características
 Posicionamiento de alta precisión.

 Alta dinámica y velocidad de conducción.
 Potentes herramientas para la lubricación de las geometrías más complicadas
 Optimización de la preparación de líquidos y la alimentación.
Existen dos modelos:
Unidad de lubricación 1, que es adecuada para piezas fundidas a presión en máquinas de hasta
5000 kN de fuerza de cierre.
Unidad de lubricación 2, que cumple las demandas de precisión de la posición y velocidad

que operan dentro de la dinámica de máquinas de fundición a presión de cámara fría:
 Golpes desde 800 hasta 1800 mm. en máquinas de hasta 20.000 kN.
 Unidades lineales similares, para eje horizontal y vertical.
 Ambos ejes impulsados por servomotores altamente dinámicos.
 Libremente programable en movimiento y en tiempo.
Desmoldeantes para máquinas inyectoras
LUBDECO es fabricante de Lubricantes de alta

calidad para una amplia variedad de aplicaciones
en la industria.
Durante más de 30 años, LUBDECO ha exportado

satisfactoriamente su amplia variedad de
productos a Sudamérica, América Central y Asia.
Sede: México.
Sitio Web: www.lubdeco.com
Lubdeco LUPOA 58
Es un lubricante para pistones de máquinas inyectoras de aluminio. Forma una película protectora
para evitar el desgaste de los pistones y de la pre-cámara.
Ventajas:
 Aplicación automática o manual.
108
 Formación de un film lubricante entre el pistón y la pre-cámara.
Propiedades físicas:
 Densidad: 0,94 g/cm3
Se utiliza directamente mediante aplicación automática, con equipos rociadores, o de manera

manual utilizando una cuchara. Se recomienda aplicar 2 gramos de producto por cada kilo
inyectado de aluminio.
Lubdeco A 650
Es un producto sintético, no pigmentado; usado para desmoldar productos de aluminio inyectado.
 Desempeño:
Excelente efecto desmoldeante, que brinda una película fina y uniforme con propiedades
lubricantes.
Evita el desgaste del molde y deja una superficie lisa y brillante. No deja residuos perjudiciales en
el producto.
 Aplicación:
Es un producto concentrado y para su uso debe ser diluido en agua, a una dilución de 1:20 pudiendo
llegar hasta 1:60. El producto es de fácil dilución en agua, a través de una agitación, la aplicación
debe de ser por rociador.
Fuente: AMBAR, FRECH, LUBDECO, Características del desmoldeante.
109
Rociadores
Es una fábrica con más de 55 años de experiencia

en el mercado, comenzó a fabricar y distribuir un gran
número de modelos de pistolas aerográficas y otros
complementos utilizados en el sector del pintado, tales
como filtros de aire, calderines de presión y un sinfín de
equipos para diversas aplicaciones.
Sede: España
Sitio Web: www.sagola.com
Rociador manual 4100
Características
 Está diseñado para una amplia gama de altas viscosidades, para caudales superiores
a los 300 cm3/ min.
 Las aplicaciones de esta pistola son para todo tipo de pinturas y productos pulverizables
como: tintes, metalizados, esmaltes, barnices, colas, adhesivos, productos abrasivos,
cerámica, productos para la forja y texturizados.
Datos técnicos:
 Peso: 536 gr.

 Dimensiones: 20cm x 18cm x 4,2cm
 Racor de entrada de aire 1/4” macho
 Racor entrada del grafito 3/8”macho
 Presión máxima de diseño: 8 bar
110
 Presión máxima de entrada recomendada (presión de trabajo): 2,5 - 3.0 bar
 Distancia de aplicación máx. recomendada: 20 - 25 cm.
 Caudal de pintura máx.: 280 g/min
 Consumo de aire Boquilla: 410 L/min
 Materiales en contacto con el producto: Inoxidable, Aluminio, Cromado, Teflón, Nylon.
Rociador automático 4041
Características
 Está pistola esta especialmente diseñada para el uso en robots y máquinas especiales.
 Compuesto por materiales especiales de carburo de tungsteno recomendados para trabajar

con productos abrasivos.
 Los sectores de aplicación recomendados son en el campo de la industria del metal, plástico
y cerámica.
Datos técnicos:
 Consumo de aire: 370 L/min.

 Dimensiones: 80 x 40 x 40 mm.
 Peso: 710 gr.
Fuente: SAGOLA, Características de rociadores.
111
Unidad de extracción (FRECH)
Gripmat
Características
La protección del molde requiere la máxima precisión, la productividad en fundición a presión

requiere una producción rápida y fiable. Con un diseño robusto y estable, los modelos Gripmat 1 y
2 son adecuados para las máquinas de fundición a presión cámara caliente y fría garantizando que
los movimientos sean precisos con una extracción positiva y segura.
Gripmat 1 para máquinas de 100 a 400 kN de fuerza de cierre.

Gripmat 2 para máquinas de 400 a 800 kN de fuerza de cierre.
Ventajas:
 Fácil configuración.
 Rápido, agarre preciso y control de la inyección.
 3 secuencias de movimiento opcionales.
 De accionamiento eléctrico.
 Agarre neumático.
 Construcción robusta.
Fuente: FRECH, Características de la unidad de extracción.
112
Dispositivo de detección de peso
Weight control 2000
Características
Este dispositivo de peso, controlado por un microprocesador de detección, garantiza protección

del molde y control de calidad para la fundición de piezas de hasta 2000 gr. Dentro de las
tolerancias introducidas por el usuario, que asegura una verificación confiable del peso y la
comunica a la máquina de fundición a presión.
Características:
 Célula de detección de peso

 Compensación de temperatura de posición
 Operador de entrada
 LED-Display Display LED
 Peso-Pantalla en gramos.
Ventajas especiales:
 Función de espera después de pesar.

 Puesta a cero automática.
Fuente: FRECH, Características del dispositivo de detección de peso.
113
Horno de crisol
La empresa Nabertherm, especializada en

hornos de 30 a 3000°C, cuenta con más 60 años
de experiencia, desarrolla y produce hornos
industriales para una gran variedad de campos
de aplicación.
Sede: Alemania
Sitio Web: www.nabertherm.com
Horno de crisol TB, calentado por GLP, para fundición y mantenimiento de calor
Características
Los hornos de crisol con calentamiento por combustible de la serie TB, se caracterizan por un alto
rendimiento de fundición. Son extraordinariamente idóneos para el servicio de fundición, pero
también para el mantenimiento de calor de aluminio y zinc. El empleo de materiales aislantes de
alta calidad proporciona un consumo energético muy bajo. El quemador puede adaptarse tanto
para el servicio con gas, como para el servicio con aceite. Las características que presentan este
tipo de hornos, son:
 TB../12 con temperatura máxima de la cámara del horno de 1200 °C para aluminio y
zinc.
 TB../14 con temperatura máxima de la cámara del horno de 1400 °C, idóneo también
para aleaciones de bronce o latón con una temperatura máxima de fundición de 1300°C.
114
 Tiene tramo de gas, que consiste en un regulador de presión, filtro de gas, manómetro y
válvulas magnéticas.
 Alto rendimiento de fundición por medio de quemador de alto rendimiento y aislamiento

de alta calidad.
 Aislamiento multicapa construido con ladrillos de elevada porosidad, como la cámara del
horno.
 Salida de emergencia para desviar el caldo de forma segura en caso de una rotura del
crisol.
 Sistema de seguridad integrado que en caso de rotura del elemento térmico del baño de
fusión continúa operando el horno con rendimiento reducido para evitar la solidificación
del caldo.
 Controlador selector de temperatura en la cámara del horno como medida de protección

contra temperatura excesiva. El controlador desconecta el calentador al alcanzar la
temperatura límite ajustada y lo vuelve a conectar cuando la temperatura ha descendido.
Modelos
115
Regulación de cámara de horno con Eurotherm 2208e
Características
Los hornos de fusión Nabertherm van equipados con una regulación de cámara de horno,
regulador Eurotherm 2208e. La medición de la temperatura tiene lugar en la cámara del horno,
detrás del crisol. Pueden ajustarse dos valores nominales y una rampa de calentamiento. Los
valores nominales pueden ser, la temperatura de trabajo o el programa de encendido y apagado.
Apertura neumática de la tapa del horno
Características
Los hornos de crisol disponen de una apertura neumática de la tapa. Al accionar el pedal la tapa
del horno gira hacia un lado y el operario tiene acceso libre al crisol. Desde el punto de vista
energético, constituye una gran ventaja, ya que el horno solo es abierto para cargar y extraer. Con
un horno de fusión cerrado se puede ahorrar hasta el 50 % de energía, en comparación con los
hornos de crisol abiertos durante la fase de mantenimiento de calor.
116
Quemador recuperador, para ahorrar energía en la fundición y el mantenimiento del calor
Características
Los hornos de crisol con calentamiento por combustible de la serie TBR se caracterizan por un
alto rendimiento de fundición con el mejor aprovechamiento de energía.
Son extraordinariamente idóneos para el servicio de fundición de aluminio. El empleo de un

potente quemador de soplete que se alimenta del aire de combustión precalentado mediante un
recuperador en la salida de gases, ahorro de energía de hasta un 25 % frente a los sistemas
convencionales.
Horno de crisol
Thermtronix con más de 25 años de trayectoria

ofrece una amplia gama de hornos de fundición
de aluminio, hornos de conservación, tanto en
la resistencia eléctrica como los modelos a gas
con una estabilidad de temperatura, calidad, y
fiabilidad.
Sede: Ontario (Canadá)

Sitio Web: www.thermtronix.com
117
Horno basculante Thermtronix ® Serie gas
Características
La combustión se realiza de forma totalmente automática y proporcional. Equipado con

controladores de temperatura, ofrece ventajas adicionales de reducción de ruido, además cuenta
con un lector para los niveles de calor, mejorando las condiciones ambientales de la planta y el
confort de los trabajadores.
La construcción de los hornos se garantiza por ser diseñados en un ordenador, además consta de
cuatro componentes de aislamiento térmico, una única retención en la cámara interior que
proporciona estabilidad a la temperatura, un control preciso en la cámara cilíndrica, eliminando
así, calefacción desigual y fallo prematuro del crisol.
Diseñado para generar en el crisol una temperatura de hasta 2000 grados Fahrenheit
(1093,33°C), con controladores totalmente automáticos para una fundición de alto rendimiento,
proporcionando una protección continua al crisol y refractario, alargando la vida útil de los
mismos.
Características:
 Salida nominal del quemador de 500.000 BTU

 Capacidad máxima del horno, de 400 lbs.
Capacidad máxima de 200 lbs. x hora, considerando una temperatura de vertido del aluminio de
1.300 F con la tapa del horno cerrada.
118
Panel de control
Características
Está basado en un microprocesador que regula la temperatura de baño del metal fundido, donde
se ingresa puntos de temperaturas referenciales (encendido-apagado) para todos los días o por
semana, los mismos que son mostrados en una pantalla LED.
Continuamente el microprocesador comprueba si existe un buen encendido y automáticamente

verifica el óptimo funcionamiento de la llama piloto, la presión del gas, la presión del aire y
control eléctrico. En la pantalla LED se apreciara el diagnóstico del equipo.
Sistemas de detección
Características
 Alarma visual para informar al operario que existe fuga del metal fundido.
 Señal de falla en conexión a tierra del equipo para proteger al operario.
 Todos los cables de alimentación interna han sido catalogados y clasificados según las
normas de seguridad UL (Underwriters Laboratories Inc.)
119
Alto rendimiento del sistema de combustión
Características
El quemador presenta una alta eficiencia, con un total nominal de 500,000 BTU por hora a fuego
alto.
Partes del quemador:
 El quemador contiene un sistema de chispa automática para el encendido.

 Ventilador centrífugo construido de acero soldado, con un peso ligero de forma estática
y el impulsor equilibrado dinámicamente. Motor de alto rendimiento.
 Dos válvulas electrohidráulicas para el cierre del gas con indicadores visuales en
combinación con una válvula de solenoide de ventilación para el sistema eléctrico para
proporcionar el nivel más alto de la seguridad del combustible.
 Válvula de hierro fundido con la cual se da un control manual al aire de combustión
para obtener una eficiencia diferente a la configuración inicial.
 Válvula ajustable automática, para el flujo de gas en proporción del flujo de aire de
combustión.
 Para el control de la temperatura cuenta con un termopar con protección ante la colada
de aluminio.
Cabe destacar que la tapa del horno está compuesta por material refractario, su accionamiento es
mediante un motor hidráulico y el horno tiene un crisol de carburo, con una capacidad
aproximada de 400 libras de capacidad máxima de aluminio.
120
Horno de crisol
Desde hace más de 50 años se dedican a la fabricación

de hornos, incineradores y depuradores de humos,
para la mayor parte de las posibles aplicaciones de
estos equipos, con las ventajas que la especialización
y la experiencia proporcionan. Fabrican hornos para
cualquier actividad y para temperaturas de hasta 1.300
ºC de forma estándar y bajo pedido equipos especiales
hasta los 2.100 ºC.
Sede: Barcelona (España)
Sitio Web: www.emison.com
Horno de crisol serie B
Características
 Esta serie de hornos son de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran
robustez, con avanzado diseño y protección fosfocromatante y pintura epoxídica, lo que
le confiere una larga vida.
 El calentamiento de los crisoles que contienen los metales a fundir, son con
calentamiento mediante GLP.
 El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y

gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas
de calor. Su perfección permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario
ahorro energético.
121
 El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con

visualizador digital y termopar tipo K colocado en un crisol con cavidad pirométrica o
de bolsa, además se tiene un regulador con termopar en la cámara de calentamiento.
 Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en el líquido, la
temperatura en la cámara de combustión y el crisol debe ser del orden de unos 100
grados superior a la del líquido. No es conveniente sobrepasar éste margen por
acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de
fusión se alarga. En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del
horno detectan el metal fundido y provocan el encendido de un piloto avisador.
Tipos de hornos
Características de los hornos
Modelo Dimensiones Capacidad Potencia
Crisol kg/h kcal/h
B - 174 40 x 40 50 30.000
B - 164 37 x 46 75 50.000
B - 166 40 x 52 100 60.000
B - 300 47 x 57 150 90.000
B - 400 45 x 70 180 110.000
B - 500 52 x 72 240 150.000
B - 600 59 x 73 300 180.000
Las dimensiones están expresadas en cm y corresponden diámetro por la altura.
Fuente: NABERTHEM, THERMTRONIX, Emison, Características de hornos de crisol.
122
Desgasificador Autoclean™ Neumático
Características
Fue diseñado específicamente como un implemento portátil, es un sistema ligero, limpieza de

bajo costo para desgasificar las aleaciones de aluminio en los hornos de crisol, con resultados
precisos y de calidad.
Limpia automáticamente sin necesidad de una pared con panel de control, no hay líneas
eléctricas, enchufes o controles. Sólo aire de la planta y el gas inerte que se requiere.
Autoclean ™ utiliza un método de desgasificación basada en el sistema de giro, en el que se

utiliza como gas argón o nitrógeno, el mismo que pasa a través de una varilla hasta el borde del
rotor cizalla, dispersando uniformemente el gas en el fondo del baño.
Las burbujas de gas en miniatura presentan un aumento de superficie a través del cual se
absorbe hidrógeno disuelto en el aluminio fundido a medida que suben lentamente a la
superficie.
Fuente: THERMTRONIX, Características del desgasificador.
123
Innovaciones en el material
Características
La inyección semisólida se presentó como una alternativa revolucionaria en el sector de la

inyección, no se cambian los parámetros de inyección, por primera vez se cambia el material a
inyectar.
En la agitación mecánica en husillo, el material globular se forma en un sólo paso, donde a la vez:
se cizalla el material, en una capa de material de bajo espesor (homogénea) se calienta de forma
continua y cuando está preparado, se inyecta de forma rápida, impidiendo la degradación de la
microestructura.
Rheodiecasting
124
Características
Este material parte de metal líquido, que se enfría hasta quedar en un material semisólido. Este
material tiene que ser colocado en una cámara de husillo de simple o doble efecto, que permite
homogenizar la mezcla rompiendo las dendritas del material, que además hace avanzar al material
hasta la cámara de inyección.
Thixomolding
Características
Se parte de material en granza que se calienta hasta que el material este semisólido, mientras un
husillo le transporta y cizalla. El mismo husillo inyecta el material.
Fuente: Fundación Cidaut, Materiales semisólidos.
125
2.11 Conclusiones
 Dependiendo de la necesidad de trabajo, se pueden obtener diferentes tipos de

aleaciones de aluminio que mejoran las características del material puro como la
dureza, fluidez, resistencia a la corrosión, maleabilidad, ductilibilidad, entre
otros. El aluminio ha sustituido a materiales ferrosos por su baja densidad,
conductividad, peso y reciclaje, utilizado en muchos campos industriales como
el transporte, aviación, industria aeroespacial, envase y embalaje; la mayor
demanda en el país está en el sector de la construcción, donde el aluminio es
utilizado para realizar ventanas, puertas, mamparas, enrejados, etc.
 El método de fundición óptimo para la producción de grandes cantidades de

bases dentadas en menor tiempo, es el método de inyección a presión en moldes
permanentes, ya que por este método se funden piezas idénticas a mayor ritmo
de producción. Además es más apropiado y rentable el método de inyección en
cámara fría, debido a que en cámara caliente se tienen elevados costos de
maquinaria y mantenimiento, donde solo se funden materiales de bajo punto de
fusión.
 Como se estableció en el capítulo I del presente trabajo la capacidad de

producción de Press Forja es de 108 kg de aluminio por día; por lo tanto en el
capítulo II se confirmó que la utilización de un horno de crisol fijo es la
adecuada ya que los proveedores de hornos recomiendan este tipo de horno hasta
producciones de 600 kg de aluminio.
 Un sistema de desmoldeante es importante en una máquina inyectora de

aluminio debido a que se evita que el material fundido se pegue a las cavidades
del molde disminuyendo el rozamiento; lo más recomendable para la inyección
son mezclas de grafito con agua en una cantidad de 1:10 ó 1:25 considerando
que los separadores solubles en agua siempre son aplicados de forma
pulverizada.
126
 La industria fundidora de materiales no ferrosos en el país, de acuerdo a las

estadísticas es un campo que carece de explotación, esto se debe a la falta de
tecnología, innovación y desarrollo por parte de las industrias; factores que son
necesarios para poder generar productos competitivos de calidad y a bajo costo.
127

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Análisis y propuestas de mejora para la empresa “PRESS FORJA S.

ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE

Dependiendo de su densidad, los metales no férricos se pueden clasificar en:

 Metales pesados: Su densidad es igual o mayor a 5 kg/dm3, entre ellos están: el

2.1.2 Datos generales del aluminio16

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. El Aluminio

En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas).

 Límite de resistencia en tracción: 160-200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado

Estructura atómica del aluminio.

 Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina

 El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en

 La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico

 El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es + III como es de

América América Europa

Fuente: Internacional Aluminium Association, Producción de aluminio en millones de

El Aluminio y sus aleaciones son empleados ya sea de forma fundida, moldeada,

A continuación se detalla los sectores donde el aluminio es más utilizado:

Cuando se utiliza en vehículos de carretera, la ligereza de los componentes de aluminio

Debido a su química inerte y a su estabilidad metalúrgica, el aluminio es un material

La relación resistencia-peso del aluminio, junto a su durabilidad, resistencia a la

El aluminio se recicla indefinidamente, sin pérdida de calidad. Por ejemplo en Europa, el

Debido a que el material puede reciclarse indefinidamente, sin merma de su calidad, y

Producir aluminio mediante reciclado, requiere únicamente el 5% de la energía necesaria

 Aportes de los elementos aleantes

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes:

- Cobre (Cu): incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la

- Hierro (Fe): incrementa la resistencia mecánica.

- Magnesio (Mg): tiene alta resistencia tras el conformado en frío.

- Manganeso (Mn): incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de

- Titanio (Ti): aumenta la resistencia mecánica.

- Zinc (Zn): reduce la resistencia a la corrosión.

- Amplio rango de propiedades mecánicas.

- Buenas propiedades físicas.

- Buena resistencia a la corrosión en diferentes ambientes.

2.2 Normativa y designación del aluminio

2.2.2 Designación numérica según UNE 38001-85 22

L-1XXX.- Metales ligeros y aleaciones madre.

L-18XX.- Aleaciones madre de base Al.

L-2XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para moldeo.

L-3XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para forja.

L-5XXX.- Aleaciones de magnesio para moldeo.

L-6XXX.- Aleaciones de magnesio para forja.

L-7XXX.- Aleaciones de titanio.

L-9XXX.- Aleaciones de berilio.

Ejemplos de aleaciones ligeras del aluminio.

Metales ligeros de uso eléctrico. Numérica: L-3052. Simbólica: Al 99.5 E.

Aleación ligera para forja. Numérica: L-3192. Simbólica: Al 6 Cu Pb.

2.2.3 Designación según UNE-EN 573-94 23

La designación simbólica del aluminio y las aleaciones de aluminio se basan en los

EN AW-1100 [Al 99.0 Cu]

EN.- Prefijo de elemento normalizado.

A.- Letra identificativa del aluminio.

W.- Letra identificativa de ser productos de forja.

1100.- Número de orden dentro del grupo de aleaciones de aluminio.

Al 99.0.- Porcentaje del grado de pureza de aluminio.

Cu.- Elemento cobre incluido en contenido muy bajo.

La designación numérica utiliza un sistema de designación de cuatro dígitos, precedida

La numeración de los cuatro dígitos finales se realiza de acuerdo a la siguiente

1XXX.- aluminio en porcentaje mínimo del 99 %.

2XXX.- aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el cobre.

3XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el manganeso.

5XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el magnesio.

6XXX.- Aleaciones de Al, los elementos básicos de aleación son Mg y Si.