CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El flujo de calor acero-molde no puede ser generalizado y utilizado indistintamente

para un molde u otro, o para una condición de proceso u otra. Esto se debe a la gran
cantidad de variables operativas, y características geométricas del molde, de las que
depende. Dentro de las variables operativas se tiene la velocidad de colada, el grado de
acero colado, el polvo colador utilizado, y las características de refrigeración del molde.
La utilización de moldes instrumentados con termocuplas es una práctica común, y
tiene como principal objetivo la prevención de perforaciones en la cáscara solidificada
de acero, aunque también es posible utilizarlos para monitorear el proceso y predecir,
en forma on-line, tanto problemas operativos como de calidad del producto colado. Los
moldes también suelen poseer instrumentación adicional para registrar, por ejemplo, el
caudal y el incremento de temperatura del agua de refrigeración, o el nivel de acero
líquido dentro del molde.

A nivel mundial se emplean las simulaciones matemáticas en casi todos los campos
industriales. Por los avances tecnológicos de nuestra era, los países industrializados
han hecho uso de simulaciones complejas que involucran una gran cantidad de
variables operativas y que simplificando los modelos o asumiendo condiciones ideales,
llegan a comportarse de manera muy cercana a los procesos reales. Estos modelos
matemáticos pueden ser sencillos de realizar, aun en los programas de cálculo como
Excel, o ser tan complejos que son vendidos como paquetes especiales para procesos
productivos específicos.

Venezuela no escapa de esta tendencia, y las grandes industrias privadas o del

estado, hacen uso continuo de estos softwares para predecir las condiciones óptimas de

3
operación y obtener resultados deseables sin generar material fuera de especificaciones.
Las plantas de Reducción Directa, briqueteras y acerías del estado venezolano trabajan
continuamente con ellas y tienen profesionales de la informática y de operaciones
capacitados para hacer los cálculos, diseñar y operar estos programas, brindando mayor
seguridad en las operaciones y disminuyendo los costos operativos.

El Iutemar, ubicado en la carrera Alonzo Herrera, UD-104 de San Félix, es una

institución académica que tiene como objetivo principal impartir educación socio-
cultural y religiosa al estudiante, de igual manera se encarga de preparar profesionales
en carreras técnicas universitarias. Por su modalidad de enseñanza, ha alcanzado un
alto grado de prestigio y preparación con respecto a las demás instituciones
universitarias; este tecnológico les brinda la oportunidad a los estudiantes de
especializarse en carreras importantes para el desarrollo de la región, entre las cuales
se encuentra Metalurgia, esta cuenta con laboratorios de química, ensayos destructivos,
físico-químico, laboratorio de arena, fundición, soldadura y metalografía, en el cual se
lleva a cabo el estudio de la microestructura de metales, contando para la realización
del mismo con algunas variedades de equipos y sustancias.

El problema que se plantea es ver si es posible evaluar el perfil térmico de un

planchón de acero AISI 1020, durante las etapas de calentamiento, mediante un modelo
matemático desarrollado en un software en el procesador matemático Excel. De esta
manera se aplicaría, de forma práctica, los aspectos teóricos aprendidos sobre los
procesos de transferencia de calor y siderurgia en el transcurso de la carrera, además
de que se aprendería a valorar cuan cercanos son estos programas con el proceso real.

Las causas por la que no se ha realizado tesis sobre este tópico, es que no se conoce
mucho sobre programación en Excel, ni se ha estudiado sobre números finitos, debido
a su complejidad. A consecuencia de esto, no se presentan tesis que traten sobre este
tema, los alumnos desconocen mucho sobre su utilidad y no saben trabajar con estos
softwares de simulación matemática sobre perfiles de calentamiento.

4
 Se piensa que, de no hacer estos estudios al respecto, los alumnos del Iutemar
seguirían desconociendo el uso y bondades de estos programas para evaluar los perfiles
térmicos de los planchones de acero, por lo que se seguirían con el poco nivel de
información al respecto. También se verificaría la cercanía entre el perfil de
calentamiento teórico y el real obtenido en un planchón de acero AISI 1020. De allí
radica la importancia en usar este programa, que beneficiaría a los alumnos del Iutemar
al aprender a usarlo y quedaría como antecedentes para el uso de otros alumnos.

1.2 Objetivo general

Evaluar el perfil térmico de un planchón de acero AISI 1020 durante las etapas de
calentamiento en el Iutemar.

1.2.1 Objetivos específicos

 Identificar las variables de mayor influencia en el calentamiento de un planchón.

 Establecer las condiciones de borde para el calentamiento del planchón.

 Modelar la geometría del planchón, en el espacio bidimensional.

 Presentar los resultados de la simulación del perfil térmico de un planchón de

acero AISI 1020, durante las etapas de calentamiento, mediante diferencias
finitas.

1.3 Delimitación del problema

La investigación se realizó en el Iutemar, Campus Guayana, ubicada en la UD-104

de San Félix, calle Alonzo de Herrera, donde se evaluará el perfil térmico de un
planchón de acero AISI 1020, durante las etapas de calentamiento. Esta investigación
se desarrolló en un lapso comprendido desde el mes de Octubre de 2014 hasta Julio de
2015.

5
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la empresa

Fundación La Salle de Ciencias Naturales es una institución venezolana sin fines de

lucro que se dedica a impartir educación técnica para el trabajo, a desarrollar
investigaciones científicas relacionadas con las ciencias naturales y sociales propias de
Venezuela y a transferir a las comunidades y relacionados las herramientas necesarias
para ejecutar programas de extensión y producción que promuevan su autodesarrollo.

Nacido bajo el nombre de Pablo Mandazen Soto, el Hno. Ginés llegó a Caracas en
1939, cuando Venezuela despertaba del letargo de la larga dictadura gomecista. La
pobreza y el analfabetismo se conjugaban con las epidemias, cuando el petróleo parecía
dar un nuevo impulso al país, y allí irrumpió con sus ilusiones decidido a la acción.

Es así que el Hermano Ginés, creador de la Fundación La Salle de Ciencias

Naturales, junto a jóvenes comprometidos del Colegio La Salle de Tienda Honda,
crearon en 1940 la Sociedad de Ciencias Naturales La Salle, de la que nacería, en 1957,
la Fundación La Salle. Estos visionarios sembraron la semilla de la ciencia, el
conocimiento y la educación, en un país urgido de luces. Semilla hoy enraizada en los
lugares más desasistidos de nuestra patria, al servicio de Venezuela, su Gente y su
Ambiente.

A 3 meses de su llegada, el joven Ginés, de 27 años de edad, motivó a un grupo de

estudiantes del Colegio La Salle de Tienda Honda para acompañarle en la creación de
la Sociedad de Ciencias Naturales La Salle. Así, el 13 de marzo de 1940, el Hno. Ginés
se convertía en su Director, acompañado por José J.J. Mayz Lyon (Presidente), Miguel
A. Römer (Vicepresidente), Héctor del Río (Secretario), Pedro Padula (Tesorero),
Arturo Olivares (Bibliotecario) y Alfredo Villalón (Jefe del Museo).

6
 La Fundación La Salle de Ciencias Naturales (FLSCN), heredera de la impronta
científica de la Sociedad, no limitó su quehacer al campo de la investigación, sino que
juzgó imprescindible sumar la educación y la extensión para, sinérgicamente, impulsar
el desarrollo de las comunidades más desasistidas. El 21 de agosto de 1957 queda
constituido el primer directorio, cuyo presidente fue el Hermano Ginés.

Sus primeras iniciativas incluyen la creación de la Estación de Investigaciones

Marinas de Margarita (EDIMAR), que surgió a la luz inspiradora del insigne científico
y precursor de la ecología, el Dr. Ramón Margalef. A su vez, la Sociedad cedía a la
administración de Fundación La Salle el Instituto Caribe de Antropología y Sociología
(ICAS). Los preceptos originales y fundamentales de su acción educativa fueron la
gratuidad y la capacitación para el aprovechamiento y conservación de los recursos que
el entorno geográfico ofrece a las comunidades, como oportunidad cierta para el
desarrollo y el arraigo cultural.

El primer campus de Fundación La Salle fuera de la capital se levantó en la Isla de

Margarita. Allí, en 1958 el Concejo Municipal del Distrito Díaz donó ocho hectáreas,
que más tarde casi se duplicarían. Fue en una ranchería improvisada y teniendo que
transportar el agua potable desde muy lejos, que se comenzó la construcción del
edificio de la Estación de Investigaciones Marinas (EDIMAR), que el 31 de mayo de
1960 fue inaugurado por el entonces presidente de la República, Rómulo Betancourt.

En 1968, cuando no se vislumbraba aún en qué se convertiría la modesta iniciativa

de capacitación “INCE-La Salle", se crea el Liceo Náutico Pesquero “Dr. Ramón
Espinoza Reyes”.

En ese mismo año los Hermanos de La Salle ceden a la Fundación La Salle un centro
docente en San Félix (estado Bolívar), dando inicio a un programa de naturaleza
industrial a nivel de bachillerato técnico. Este centro se convertiría en 1969 en la
Unidad Educativa Escuela Técnica Industrial Fundación La Salle.

7
Misión

Servir a las comunidades más desasistidas, ajustándose a las necesidades y realidades

de cada una de ellas, a través de la educación, la investigación, la extensión y la
producción; con base en la cultura del trabajo, el hermanamiento y la solidaridad para
enraizar a la gente en su región y darle instrumentos que faciliten su desarrollo personal
y comunitario, teniendo como fin hacer realidad el Reino de Dios en la Tierra.

Visión

Ser una institución científico educativo, de extensión-producción, integrada

sinérgicamente, con excelencia y solidez. Reconocida regional, nacional e
internacionalmente. Fundamentada en su concepción filosófica humano-cristiana.
Apoyada en los avances científico-tecnológicos. Que cuenta con la voluntad, capacidad
y compromiso de sus miembros para fomentar la dignificación y trascendencia de la
vida y de la persona, en defensa y promoción de los valores culturales y ambientales
de cada pueblo.

Organigrama

El organigrama funcional actualizado, de Fundación La Salle se muestra a

continuación.

8
Fuente: www.fundacionlasalle.org/

2.2 Antecedentes de la investigación

En un proceso investigativo se requiere cualquier aporte que permita ampliar

cualquier información para así tener un banco de información que sirva de base para
sustentar dicho proceso, por eso es necesario indagar profundamente con la finalidad
de aclarar, juzgar e interpretar el problema planteado. En la biblioteca del Iutemar no
se consiguieron trabajos sobre cámara salina, por lo que se realizó una búsqueda por
Internet. Según Méndez (2009), “los antecedentes son indagaciones previas que
sustenta el estudio, tratan sobre lo mismo problema o se relaciona con otro. Sirve de
guía al investigador y le permite hacer comparaciones y tener idea de cómo se trató el
problema” (Pág. 114).

El Bachiller Hernández, Luis en el año 2014, presentó su trabajo de grado titulado

“Modelo bidimensional del calentamiento de cinta de acero laminada en caliente” para
optar al título de Ingeniero Mecánico en la Universidad Autónoma de Nuevo león,
México, concluyendo que:

9
 Se logró modelar y simular el calentamiento de cinta de acero de bajo carbono
laminado en caliente prediciendo su evolución térmica mediante el desarrollo de
un modelo de transferencia de calor cuya aproximación se obtuvo mediante el
método explícito de la técnica de diferencias finitas. Lo que da un mejor
conocimiento del proceso de calentamiento usado en laminación en caliente

 Para llevar a cabo la modelación se determina una dependencia del coeficiente de

calor con la velocidad, la cual físicamente no es real, sin embargo, se tuvieron que
ligar dichas variables, ya que el modelo no calcula los cambios de ancho de la zona
de golpe ni los cambios de la turbulencia en la misma zona, así como otros
fenómenos que se pudiesen presentar al variar la velocidad. También se
consideraron diferentes coeficientes de transferencia de calor dependiendo del tipo
de zona de calentamiento.

El Ingeniero Cicutti, Carlos para el año 2009, presentó el trabajo titulado:

“Transferencia de calor en la colada continua de aceros. II parte. Enfriamiento
secundario”, en la revista Metalurgia, de Madrid, llegando a las siguientes
conclusiones:

 En el enfriamiento secundario, el calor es extraído, principalmente, por el agua de

los rociadores, por radiación al medio ambiente, por el contacto de los rodillos y
por el agua acumulada en ellos. Una forma de calcular el calor total extraído es
asignar valores cuantitativos a cada uno de estos mecanismos. El análisis de la
bibliografía llevado a cabo en este trabajo muestra que si bien los dos primeros
mecanismos se pueden describir con cierta precisión, los últimos son menos
predecibles y sólo se dispone de valores estimativos obtenidos para algunas
condiciones particulares.
 Otra manera de caracterizar el enfriamiento secundario de las máquinas es
asignando un coeficiente global de transferencia de calor que considere, de forma
conjunta, los distintos mecanismos mencionados. Debido a que estos coeficientes

10
 globales tienen en cuenta aspectos particulares de cada máquina (como la cantidad
de rodillos, la posibilidad de acumulación de agua, etc.) es conveniente
determinarlos combinando modelado matemático con mediciones de temperatura
en puntos estratégicos de la instalación a evaluar. Una descripción adecuada de la
extracción de calor en esta zona de la máquina es la primera etapa para poder
diseñar una estrategia que minimice la formación de defectos en el producto.

El bachiller González, Marcial para el año 2012, presentó el trabajo titulado

“Modelo inverso de estimación del coeficiente de transferencia de calor acero-molde,
en el proceso de colada continua de planchones”, para obtener el título de Ingeniero
Mecánico en la Universidad de Buenos Aires, y llegó a las siguientes conclusiones:

 Se ha desarrollado un modelo inverso de estimación del coeficiente de

transferencia de calor acero-molde, en el proceso de colada continua de
planchones. Este modelo inverso de estimación requiere de un modelo directo de
transferencia térmica en el molde de planchones y de un modelo térmico de
solidificación en el planchón de acero.

 La transferencia térmica en el molde de planchones se ha modelado como un

fenómeno estacionario, ya que se pretende estudiar el comportamiento estable del
proceso y no sus etapas transitorias o fenómenos de ebullición en el agua de
refrigeración. El fenómeno de solidificación en el planchón de acero se ha
estudiado por medio de un modelo bidimensional de transferencia de calor con dos
cambios de fase, habiéndose simplificado los fenómenos de transporte convectivo
en el acero y la conducción en la dirección de colada.

 Se han analizado cuatro casos industriales con el objetivo de estudiar el efecto de

la velocidad de colada y del ancho del producto colado, sobre el estado térmico del
molde y el proceso de solidificación del producto colado. Los resultados obtenidos
han sido coincidentes con los presentados en la bibliografía, pudiéndose concluir
que el modelo inverso de estimación del coeficiente de transferencia de calor

11
 acero-molde desarrollado permite el estudio de diferentes condiciones del proceso
de colada continúa de planchones, de forma robusta y con resultados confiables.

La relación que existe entre los trabajos ya mencionados y la presente investigación

es principalmente la necesidad de reconocer, identificar y evaluar los métodos que hay
para evaluar el perfil térmico que presenta un planchón durante su formación y los
problemas asociados. También presentan los tipos y las variables que más influyen en
la transferencia de calor en este subproducto metalúrgico.

2.3 Marco referencial

Actualmente casi el 90% de la producción mundial de acero se realiza mediante el

proceso de la colada continua, por lo tanto el impacto económico de esta tecnología es
muy importante. La tecnología de la colada continua está en constante desarrollo,
puesto que cada vez son mayores los requerimientos de calidad del producto y de
eficiencia de la producción. Estos desarrollos abarcan mejoras en los equipos, en las
instalaciones y en los procesos de control. Enriquez y otros (2009) señalan:

Se llama continua porque el producto sale sin interrupción de la máquina

hasta que la cuchara (o cucharas en caso de coladas secuenciales) ha vaciado
todo el acero líquido que contiene. En la laminación las palanquillas son la
base de partida para obtención de productos largos, mientras que los
planchones originan los productos planos. Pág. 3.

Descripción del proceso de la acería eléctrica de planchones (SIDOR)

La acería eléctrica de planchones cuenta con seis hornos eléctricos con una
capacidad nominal de 200 TM cada uno, así como dos estaciones de metalurgia
secundaria ó horno cuchara y tres máquinas de colada continua de dos líneas cada una.
El proceso se inicia en el horno eléctrico donde se utiliza como materia prima hierro
esponja (HRD) con un contenido de Fe total de 85 1%, chatarra con un contenido de
Fe total entre 90 y 98%; y aditivos y fundentes tales como, cal, carbón, mineral de
hierro, caliza, dolomita, etc.

12
 El horno eléctrico se encuentra conformado por las siguientes partes: transformador
de 120 MVA, sistema hidráulico y mecánico, tres mástiles o columnas que soportan
los brazos porta electrodos, sistema para la inyección de grafito, sistema de oxígeno
denominado “Jet Coherente”, bóveda conformada de elementos ó paneles refrigerados;
y una cuba ó recipiente metálico la cual en su parte superior tiene un conjunto de
elementos ó paneles refrigerados, y la parte inferior está revestida internamente con
material refractario. La función de la cuba es la contención y trasformación de chatarra
y materiales prerreducidos en acero líquido.

Inicialmente el hierro esponja que proviene de las plantas de reducción directa, y la

chatarra que procede de las plantas procesadoras, son almacenados en silos y patios
respectivamente. Luego el proceso comienza cuando se efectúa la carga interna del
horno con chatarra contenida en cestas, mediante la utilización de una grúa puente. Una
vez que la chatarra se encuentra en el horno, debe realizarse la fusión hasta un cierto
porcentaje (60%), para dar inicio a la alimentación continua de hierro esponja sin que
se interrumpa el proceso de fusión.

La etapa de fusión consiste en fundir la carga suministrada al horno mediante

energía eléctrica inducida por tres electrodos de grafito, y culmina con la obtención y
afino del acero líquido con contenidos de carbono entre 0,04 a 0,06 %. Durante el
proceso de fusión se alimenta cal en forma continua conjuntamente con la alimentación
de hierro esponja. También se inyecta grafito para la formación de escoria espumosa,
y se efectúa una inyección de oxígeno para acelerar el proceso. En la etapa de afino se
eliminan las impurezas del baño mediante la escorificación del horno, para que éste
tenga las especificaciones químicas y térmicas requeridas por las prácticas
metalúrgicas. Los tiempos de fusión de la materia prima y obtención del acero líquido
oscila entre 72 y 82 minutos, estando el proceso controlado por un sistema
computarizado hasta la sangría del horno.

13
 Seguidamente el acero líquido es vaciado o sangrado del horno, con temperaturas
promedios de 1.620 a 1.640 °C, en recipientes de contención y traslado, denominado
cucharón de colada, los cuales están revestidos internamente con materiales
refractarios. Durante la sangría se realiza la adición de ferroaleaciones al cucharón con
el fin de realizar los primeros ajustes químicos del acero líquido. El acero líquido
vaciado en el cucharón se denomina colada, y tienen pesos promedios de 200 TM.

Dando continuidad al proceso, la colada en el cucharón se traslada por carros

transferidores a la estación de argón, donde se realiza una homogenización de la
temperatura a través de la inyección de gas inerte (argón) al acero líquido, y se controla
la composición del baño por análisis químico. En esta estación, se lleva a cabo la toma
de muestras y se evalúa la temperatura. Estos datos operativos sirven de base inicial
para el tratamiento posterior en las estaciones de metalurgia secundaria ú horno
cuchara. El tiempo de tratamiento en la estación de argón oscila entre 20 y 30 minutos.

Culminada la etapa en la estación de argón, el cucharón, con la utilización de una

grúa puente, es trasladado a la estación de metalurgia secundaria para los ajustes finales
de temperatura y de especificaciones químicas de procesamiento del acero líquido en
las máquinas de colada continua. El tiempo de tratamiento en esta etapa oscila entre 30
y 40 minutos, siendo indispensable dar continuidad a la inyección de gas inerte (argón)
para garantizar homogeneidad en cuanto a temperatura y composición química del
acero.

Seguidamente el cucharón, con la utilización de una grúa puente, es trasladado a la

máquina de colada continua, donde el acero líquido es transferido desde el cucharón, a
través de una boquilla interna instalada en su parte inferior, a un recipiente de
contención y distribución revestido internamente con materiales refractarios. Este
recipiente de contención se denomina distribuidor (tundish).

Del distribuidor, el acero líquido es vertido en dos moldes de la máquina de colada

continua, a través de boquillas internas instaladas en su parte inferior. En el molde, el

14
acero líquido recibe el enfriamiento primario para la formación del planchón. Luego,
avanza en su recorrido por todo un sistema de rodillos guías ó sección de enfriamiento
secundario hasta llegar a las secciones de corte por soplete.

La salida del sistema ocurre en las mesas de enfriamiento y cámara de enfriamiento.

Finalmente, se realiza la inspección, el acondicionado y el despacho, tanto para el
consumo interno de los laminadores en caliente de SIDOR, como para el mercado
nacional ó internacional. En el esquema de la Figura 1 se muestra el flujograma de
proceso descrito.

Figura 1. Flujograma del proceso de la Acería Eléctrica de Planchones (SIDOR).

Fuente: Intranet Sidor.

15
Planchones

Producto semi terminado de acero, de sección rectangular, ver figura 2, obtenido

por procesos de Colada Continua para su aplicación en trenes de laminación, en la
producción de chapa Laminada en Caliente. Sus dimensiones son aproximadamente:

Espesor: 175 y 200 mm (6,89 in y 7,87 in)

Ancho: desde 900 a 1.980 mm (31,10 in a 77,95 in)

Peso: Planchones estándar de peso máximo 20,5 t

Figura 2. Planchón.

Fuente: Sidor. Catálogo de productos semielaborados.

Mecanismo de solidificación y enfriamiento

El metal líquido se cuela de manera regular e ininterrumpida en la lingotera. En el

interior de la misma está colocado, al principio de cada colada, un tope formado por un
trozo de metal de sección idéntica a la que se desea fabricar y de unos 150 mm de
longitud. Es lo que se llama “falsa barra”, sobre la que se inicia la solidificación del
acero. Cuando se ha solidificado el primer caldo colado en la lingotera, se hace
descender de una forma continua la falsa barra sobre la que se inició la solidificación,
que está apoyada y conducida por una varilla vertical de gran longitud, dispuesta debajo

16
del tope. Esta varilla (a veces una cadena) sirve para sostenerlo y hacerlo descender
cuando convenga. En el descenso, el tope arrastra a la barra solidificada que, cuando
sale del molde, sufre la acción enfriadora de las duchas de agua y después completa su
enfriamiento al aire. Finalmente se pone en contacto con los trenes de rodillos de
arrastre, curvado y enderezado, que controlan su movimiento de avance y traslación.

En el curso de la solidificación y enfriamiento de una barra de colada continua se

pueden distinguir, por orden cronológico, cuatro etapas principales:

1. Enfriamiento primario con contacto directo acero-lingotera

Al comenzar la colada, en cuanto se pone el metal líquido en contacto con la pared

fría de la lingotera, se forma una piel sólida en cuyo interior hay acero todavía líquido.
Esta piel tiene una temperatura de 300 a 600 ºC. A medida que la barra desciende, esta
piel, delgada al principio, va aumentando de espesor y se va haciendo cada vez más
resistente. El espesor solidificado a la salida del molde tiene mucha importancia. Si el
espesor es muy pequeño, es posible que se produzcan desgarros y roturas. Si es
demasiado grueso puede haber problemas en el curvado posterior. En general, conviene
que ese espesor sea de 10 a 20 mm.

El enfriamiento del acero dentro del molde provoca una contracción de la sección
transversal de la barra de acero; esta contracción es suficiente para que la piel se
despegue de la pared de la lingotera recorridos unos 100 a 200 mm después de
efectuarse el contacto inicial. Los puntos de la misma sección transversal no se separan
simultáneamente del molde y hay una altura en la que el contacto de barra y lingotera
es bastante irregular e imperfecto.

La longitud de la zona de contacto completo de la lingotera es tanto mayor cuanto

más rápida sea la velocidad de extracción de la barra y mayores las dimensiones de su
sección transversal. Para facilitar el despegue del acero solidificado, la lingotera tiene,
como se ha citado antes, un movimiento alternativo vertical, en el que la velocidad de

17
descenso del molde es un 10 % superior, aproximadamente, a la de la barra. Además,
existe una lubricación con aceite de colza o aceite sintético para que la barra no se
pegue nunca al molde.

2. Enfriamiento primario sin contacto directo acero-lingotera

A continuación la contracción térmica de esta primera costra sólida la separa del

apoyo de la lingotera; la costra debe tener una pared lo suficientemente fuerte como
para soportar la presión ferrostática interna. En general, como en la colada antigua en
lingotera, las esquinas se enfrían y contraen más rápidamente que las paredes; a su vez,
las paredes más pequeñas enfrían y contraen antes que las anchas.

La longitud de la lingotera no suele ser mucho mayor que 500 mm. En la última
parte despegada se forma una película gaseosa (1 a 3 %) que separa la barra de la
lingotera; esto es un inconveniente para su refrigeración. En esta zona las pérdidas
caloríficas por conductividad, pasan a ser por radiación y, en menor medida, por
convección. Desde ese momento, y con el acero todavía dentro de la lingotera pero sin
contacto con la misma, el enfriamiento se verifica más lentamente que al principio. La
temperatura inicial de la barra, que al iniciarse la separación del molde era de 300-600
ºC, se eleva luego rápidamente durante unos momentos hasta 700-1100 ºC, debido al
flujo de calor desde el corazón de la barra a la piel.

3. Enfriamiento secundario por duchas de agua pulverizada

Comienza el enfriamiento secundario para terminar en esta zona la completa

solidificación de la barra hasta el corazón. En esta zona se producen los posibles
defectos internos. La temperatura baja hasta llegar a 200 ºC en que se alcanza la
solidificación final del corazón de la barra.

A la salida de la lingotera, y para poder mantener un ritmo de enfriamiento y

solidificación rápido, se refrigera la barra con enérgicas duchas de agua. Se origina un

18
fuerte gradiente térmico entre el corazón y la piel. El número de duchas controlará el
momento de solidificación total del acero del corazón de la barra.

4. Enfriamiento al aire

Finalmente, hay una tercera zona de homogeneización de la temperatura al aire libre

al circular la barra forzada por los rodillos de arrastre. Ya no hay duchas de agua y, en
consecuencia, desaparece drásticamente el gradiente térmico. Se observa un
recalentamiento de la superficie exterior que llega a alcanzar unos 900 o 1000 ºC,
ralentizándose el enfriamiento del corazón de la barra. La homogeneización de las
temperaturas se consigue durante el descenso por simple enfriamiento de la barra al
aire libre, después de terminado el enfriamiento por duchas de agua. Hasta este
momento, el gradiente térmico en las partes solidificadas era muy grande, debido a la
gran rapidez con que se producía el enfriamiento.

Como se ha citado, al comenzar esta zona se produce un calentamiento superficial

del acero debido a que en esta fase el enfriamiento es menos enérgico. El corazón, que
se encuentra ya en estado sólido, continúa también su enfriamiento. El gradiente
térmico de la superficie al interior es inferior al de las etapas anteriores. Al entrar la
barra en los rodillos extractores, la temperatura del material suele ser de unos 1000 ºC.

Tratamientos térmicos de los aceros

Usualmente se define al acero como una aleación de hierro y carbono con contenido
de carbono entre unas pocas centésimas y 2 % (en peso). En los aceros de baja aleación
pueden encontrarse otros elementos hasta una cantidad total acumulada de 5%; cuando
se encuentran en cantidades superiores se los denomina aceros fuertemente aleados, tal
como los de herramientas y los inoxidables. Los aceros pueden presentar una gran
variedad de propiedades según su composición química y las fases y constituyentes
presentes, lo que eventualmente, depende del tratamiento térmico. En la Tabla 1 se las
describe brevemente.

19
 Tabla 1. Fases y microconstituyentes de importancia metalúrgica.

Fase Estructura cristalina

Características
(o microconstituyente) de las fases
Fase de equilibrio de baja
temperatura, relativamente blanda.
La máxima solubilidad que tiene es
Ferrita (Fe α) BCC
0,025% de C, a temperatura
eutectoide, y a temperatura ambiente
disuelve 0,008% de C.
Fase de equilibrio estable a alta
Ferrita (Fe δ) BCC
temperatura, isomorfa con hierro α
Es una solución sólida intersticial de
carbono disuelto en hierro γ. Su
máxima solubilidad es del 2% de C.
Fase de equilibrio estable a
Austenita (Fe γ) FCC
temperatura media, relativamente
blanda. Generalmente no es estable a
temperatura ambiente, salvo bajo
ciertas condiciones especiales.
Es una fase metaestable dura y
frágil de baja resistencia tensil, pero
Cementita (Fe3C) Ortorrómbica compleja
de alta resistencia compresiva.
Contiene 6,67% de C en peso
Grafito Hexagonal Fase de equilibrio, estable
Microconstituyente metaestable;
mezcla eutectoide que contiene
0,8% ce C y se forma temperatura
eutectoide en enfriamiento
lento. Es una mezcla muy fina tipo
Perlita
laminar de ferrita y cementita.
La base o matriz ferrítica blanca que
forma la mayor parte de la mezcla
eutectoide contiene delgadas placas
de cementita.
BCC (solución Fase metaestable de alta dureza,
Martensita sobresaturada de morfología de placas o agujas, según
carbono en ferrita) él % de carbono
Microconstituyente metaestable
duro; mezcla no laminar de ferrita y
cementita en escala extremadamente
fina; la bainita superior se forma a
Bainita
temperaturas más altas y tiene
aspecto plumáseo; la inferior se
forma a temperaturas más bajas y su
apariencia es acicular. La dureza

20
 aumenta cuando desciende la
temperatura de formación.
Es la mezcla eutéctica de austenita y
Ledeburita cementita. Contiene 4,3% de C y se
forma a temperatura eutéctica.

El diagrama Fe-C

La base para entender los tratamientos térmicos de los aceros es el diagrama de fases
Fe-C, que repasaremos brevemente. En la figura 3 se muestran dos diagramas: el
estable hierro-grafito (líneas de rayas) y el metaestable Fe-Fe3C. En ellos se muestran
las fases de equilibrio (o equilibrio metaestable) para diferentes combinaciones de
concentración de carbono y temperatura.

La condición estable usualmente tiene lugar con enfriamientos extremadamente

lentos, especialmente en rangos de baja temperatura y bajo carbono, por lo tanto el de
mayor interés es el diagrama metaestable. En la Tabla 1 se resumen las fases y
microconstituyentes de importancia metalúrgica.

Para bajos porcentajes de carbono, se encuentra la ferrita (Fe α), que puede disolver
hasta 0,025 % C a 723 ºC, y austenita (Fe γ), con solubilidad máxima de 2 % C a 1130
ºC. En el otro extremo se encuentra la cementita (Fe3C). La ferrita-δ, es de menor
interés excepto para aceros fuertemente aleados, y se encuentra a temperaturas más
altas.

21
 Figura 3. Diagrama de equilibrio Fe-C hasta 6,67 % C; en líneas llenas, diagrama
metaestable Fe-Fe3C; en líneas de rayas, diagrama estable hierro-grafito.
Fuente: Askeland. (2004). Ciencia e ingeniería de los materiales.

En la figura 3 se representa el diagrama de fases del sistema binario Fe- Fe3C para
contenidos altos de hierro. El hierro sufre cambios estructurales con la temperatura

22
antes de fundir. A temperatura ambiente la forma estable es la ferrita o Fe-α (estructura
FCC). A 912 °C la ferrita sufre una transformación polimórfica a austenita o Fe-γ
(BCC). La austenita se transforma a otra fase CCI a 1394 °C que se conoce como
ferrita-δ, la cual funde a 1538 °C. Todos estos cambios se pueden observar en el eje
vertical del diagrama de fases para el hierro puro. El otro eje de la figura 3 sólo llega
al 6,70 % en peso de C, concentración que coincide con el 100 % molar del compuesto
intermedio Fe3C conocido como carburo de hierro o cementita. La parte entre el 6,70
% de C y el 100 % de C (grafito puro) no es importante desde el punto de vista
tecnológico y no se va a estudiar.

El carbono en un soluto intersticial en el hierro y forma disoluciones sólidas con la

ferrita (α y δ) y con la austenita (γ). La ferrita tiene una estructura BCC y en los
intersticios se puede situar muy poco carbono, el máximo es un 0,022 % a 727 °C.
Aunque en proporción muy baja, el carbono afecta mucho a las propiedades mecánicas
de la ferrita. Esta fase es relativamente blanda, ferromagnética por debajo de 768 °C, y
de densidad 7.88 g/cc. La austenita (Fe-γ) de estructura FCC tiene una solubilidad
máxima de carbono del 2,11 % a 1148 °C. Solubilidad aproximadamente 100 veces
superior a la de la ferrita. Las transformaciones de fase de la austenita son muy
importante en los tratamientos térmicos de los aceros como se verá más adelante. La
ferrita-δ solo se diferencia de la α en el tramo de temperatura donde existe. Al ser sólo
estable a altas temperaturas no tiene interés técnico.

La cementita desde el punto de vista mecánico es dura y frágil, y su presencia

aumenta la resistencia de muchos aceros. Desde un punto de vista estricto, la cementita
es meta estable y si se calienta entre 650 y 700 °C descompone para dar Fe-α y grafito
en el periodo de años, que permanece al enfriar. Por tanto, los diagramas no son
realmente de equilibrio, pero al ser la velocidad de descomposición de la cementita tan
extremadamente lenta estos diagramas son los útiles.

23
 Entre los campos monofásicos se encuentran regiones con mezclas de dos fases, tal
como ferrita + cementita, austenita + cementita, y ferrita + austenita. A temperaturas
más elevadas se halla el líquido, y por debajo de él, hay regiones de dos fases: líquido
+ austenita, líquido + cementita, y líquido + ferrita-δ. En los tratamientos térmicos, la
fase líquida siempre se evita. Algunos límites entre fases tienen denominaciones
especiales que facilitan la comunicación. Se trata de:

 A1, temperatura eutectoide, la mínima a la que se puede encontrar austenita

 A3, límite de la región austenítica para aceros de bajo contenido de carbono, es
decir, el límite γ/γ + γ.
 Acm, límite equivalente para aceros de alto contenido de carbono, es decir, el
límite γ/γ + Fe3C.

Algunas veces se incluyen las letras c, e, o r. En la Tabla 2 se encuentran

definiciones relevantes de los términos asociados con las transformaciones de fases en
los aceros. El contenido de carbono correspondiente a la temperatura mínima de la
austenita (0.8 %) se denomina eutectoide. La mezcla de ferrita-cementita formada
durante el enfriamiento para esta composición, denominada perlita, tiene una
apariencia característica; se trata de un microconstituyente de láminas alternadas de
ambas fases, que degenera (“esferoidiza” o “embastece”) en partículas de cementita
dispersas en una matriz de ferrita, cuando se mantiene por tiempo prolongado cerca de
A1.

Tabla 2. Definiciones de temperaturas de transformación en hierro y aceros.

Temperatura de transformación: aquella a la que ocurren cambios de fase;

algunas veces define los límites de un rango de transformación.
En aceros hipereutectoides, límite de solubilidad de carbono en la
Acm
austenita.
Temperatura a la cual comienza a formarse austenita durante el
Ac1
calentamiento (la c deriva del francés chauffant)
Temperatura a la cual se completa la transformación de ferrita en
Ac3
austenita durante el calentamiento.

24
 Aecm, Ae1,
Temperaturas de cambios de fase en equilibrio.
Ae3
En aceros hipereutectoides, temperatura a la que comienza la
Arcm precipitación de cementita durante el enfriamiento (la r deriva del
francés refroidissant)
Temperatura a la cual se completa la transformación de austenita a
Ar1
ferrita o a ferrita más cementita durante el enfriamiento.
Temperatura a la cual la austenita comienza a transformar en ferrita
Ar3
durante el enfriamiento.
Temperatura a la cual la ferrita- δ se transforma a austenita durante
Ar4
el enfriamiento.
Temperatura a la cual comienza la transformación de austenita a
Ms
martensita durante el enfriamiento.
Temperatura a la cual finaliza la transformación de austenita a
Mf
martensita durante el enfriamiento.

Aspectos cinéticos de la transformación de la austenita

En condiciones de enfriamiento lento los cambios de fase que tienen lugar en los
aceros pueden predecirse mediante el diagrama de equilibrio Fe-C. Pero si las
transformaciones no se producen en equilibrio se obtendrán otras fases y
constituyentes, que adquieren gran importancia cuando se trata de modificar las
propiedades mediante los tratamientos térmicos. Variando la velocidad de enfriamiento
se observan los siguientes fenómenos:

 Disminución de las temperaturas de comienzo de formación de ferrita (Ar3) y

eutectoide (Ar1)
 La transformación eutectoide ya no ocurre a temperatura constante y su
concentración de carbono es menor a 0,8 %
 Disminución de la cantidad de ferrita libre, hasta desaparecer
 Afinamiento de la perlita
 Formación de troostita (intermedio de temple)
 Crecimiento acicular de la ferrita
 Cuando la difusión está limitada, formación de martensita

25
  Surgimiento de otra estructura (entre la perlita y la martensita), denominada
bainita, en la que la ferrita crece en forma acicular y la cementita precipita en su
interior

Las estructuras que aparecen según las condiciones a la que ocurre la transformación
alotrópica desde la austenita, se representan en los diagramas
temperatura/tiempo/transformación o diagramas TTT.

Tratamientos térmicos en aceros

Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento

cuidadosamente controlados, y que se aplican a un metal o aleación en estado sólido,
con el fin de obtener ciertas propiedades deseadas para su empleo. No modifican la
composición química del acero, y sí tres factores que caracterizan las aleaciones hierro
– carbono, como son: constitución, estructura y estado mecánico. Con los tratamientos
térmicos se modifica la constitución del acero, modificando el estado en que se
encuentra el carbono, y el estado alotrópico del hierro; se modifica la estructura
variando el tamaño del grano y el reparto de los constituyentes. El estado mecánico
también queda afectado por los esfuerzos a que quedan sometidos los materiales
después de algunos tratamientos térmicos, principalmente después del temple.

Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para aceros incluyen la

transformación o descomposición de la austenita. La naturaleza y la apariencia de estos
productos de transformación determinan las propiedades físicas y mecánicas de
cualquier acero.

Diagramas TTT

Estos diagramas grafican las condiciones (temperatura-tiempo) en que ocurre la

transformación de la austenita para cada tipo de acero. En la figura 4 se muestra un
método experimental para su trazado. Consiste en calentar en un baño líquido a la
temperatura de austenización correspondiente, varias probetas pequeñas del acero en

26
estudio, extraerlas e introducirlas rápidamente en otro baño que se mantiene a la
temperatura de reacción deseada. Su pequeño tamaño les permite enfriarse hasta dicha
temperatura en una fracción de segundo. Transcurrido un cierto tiempo, una de ellas es
extraída y sumergida en agua. Esto detiene la reacción produciendo el cambio casi
instantáneo de la austenita remanente en martensita. A continuación se examina en el
microscopio siendo usualmente fácil distinguir la porción de austenita que ha
reaccionado isotérmicamente, de la que se ha transformado en martensita durante el
enfriamiento posterior. En la parte inferior de la figura se ha representado tiempo de
reacción vs porcentaje de transformación alcanzado. Con estos datos se traza el
diagrama TI, cuyas curvas resumen los resultados de reacción isotérmica de la austenita
para todas las temperaturas.

En las figuras 5 y 6 se muestran los diagramas TI de aceros de 0,8 y 0,45 % C. Se

aprecian las regiones de estabilidad e inestabilidad de la austenita y las líneas de
comienzo y fin de cada transformación. La región a la derecha de la línea de final de
transformación es la de ferrita y cementita ya estables; de acuerdo a la temperatura de
formación, estas fases se combinarán en perlita o bainita. El punto situado más a la
izquierda del diagrama se llama nariz perlítica. Se puede observar que dicha nariz está
más desplazada a la derecha cuanto mayor es el contenido de carbono y de los
elementos aleantes del acero.

27
Figura 4. Reacción isotérmica de la austenita de 0,8% C a 700 ºC.

28
 Figura 5. Diagrama TTT del SAE 1080. Figura 6. Diagrama TTT del SAE 1045.
Figura 5. Diagrama TTT del SAE 1080 Figura 6. Diagrama TTT del SAE 1045

Los diagramas de aceros hipo e hipereutectoides (figuras 6 y 7), presentan una zona
superior donde se produce la separación de ferrita o cementita libre, respectivamente.
Si el grano austenítico es grande debido a elevada temperatura de austenización, y la
velocidad de enfriamiento no es lo suficientemente lenta, la ferrita crece en forma de
agujas, disminuyendo la resistencia al impacto del acero.

Figura 7. Diagrama TTT de un acero hipereutectoide

29
 A continuación, por debajo de la temperatura A1, comienzan a formarse las colonias
de perlita; cuando la temperatura es elevada, los granos son grandes y las láminas
gruesas. A temperaturas más bajas, la perlita se hace más fina, y cerca de la nariz se
forma troostita, un agregado muy fino de cementita y ferrita. A la derecha de los
diagramas de las figuras 5 y 6 se muestra la dureza HRc de la estructura completamente
transformada. A temperaturas más bajas, se observa la transformación bainítica,
constituida por ferrita en forma de agujas o plumas con carburos precipitados. Este
constituyente proporciona al acero elevada dureza y tenacidad, pero baja resistencia a
la fatiga.

La forma de los diagramas refleja que cuando la temperatura de transformación

desciende por debajo de Ac1, la reacción isotérmica va rápidamente en aumento porque
la austenita es cada vez más inestable, pero, a temperaturas aún más bajas, la
disminución de la velocidad de difusión tiene un efecto predominante y la
transformación se retarda.

Efecto de la composición

La composición química de un acero y en especial el contenido de los elementos

aleantes, es el factor que influye más decisivamente en la forma y posición de la curva
de la “S”, Además, para una dada composición, el tamaño de grano y la homogeneidad
de la austenita, ejercen también una gran influencia.

La mayoría de los elementos aleantes retardan la transformación isotérmica de la

austenita; por lo tanto, las curvas TI son desplazadas a la derecha. Los distintos
elementos difieren en el tipo e importancia de los efectos; el carbono es el más potente,
pero su contenido en el acero está normalmente determinado por otras consideraciones.
El diagrama de la figura 5 está desplazado a la derecha respecto al de la fig. 6, que
posee menos carbono. El níquel, que no forma carburos, desplaza toda la curva
sustancial-mente a la derecha. Los elementos que forman carburos, especialmente el
cromo y el molibdeno, retardan la transformación perlítica en una proporción mayor

30
que la transformación bainítica. Esta tendencia es bien clara en el diagrama TI del acero
SAE 4140, de la figura 8, que posee pequeñas cantidades de Cr y Mo. Estos diagramas
de transformación isotérmica se utilizan para predecir el tiempo que debe permanecer
el acero a una dada temperatura hasta completar los cambios estructurales. Pero la
mayoría de los tratamientos térmicos industriales se realizan enfriando de forma
continua las piezas, desde la temperatura de austenización; esas curvas de enfriamiento
no pueden ser colocadas directamente sobre los diagramas TI.

No obstante, se ha comprobado que los fenómenos que se presentan en ambos

modos de transformación de la austenita, son bastante parecidos, empezando a
temperaturas un poco más bajas en los enfriamientos continuos. De una forma similar
a la descrita anteriormente, se han trazado entonces los diagramas TC o de
transformación continua, cuyas curvas están ligeramente desplazadas a la derecha y
hacia abajo, respecto a las obtenidas isotérmicamente. Con ellos se puede conocer la
estructura que se obtendrá para cada velocidad de enfriamiento, y la velocidad crítica
de temple, tangente a la nariz, que es la mínima velocidad de enfriamiento para la que
se produce la transformación completa de austenita en martensita.

La mayoría de los elementos aleantes retardan la transformación isotérmica de la

austenita; por lo tanto, las curvas TI son desplazadas a la derecha. Los distintos
elementos difieren en el tipo e importancia de los efectos; el carbono es el más potente,
pero su contenido en el acero está normalmente determinado por otras consideraciones.
Estos diagramas de transformación isotérmica se utilizan para predecir el tiempo que
debe permanecer el acero a una dada temperatura hasta completar los cambios
estructurales. Pero la mayoría de los tratamientos térmicos.

31
 Figura 8. Diagrama de transformación isotérmica del acero SAE 4140.

Los diagramas TTT son datos que proveen los fabricantes de los aceros y se usan
para determinar las condiciones adecuadas de los tratamientos térmicos para obtener
las propiedades mecánicas especificadas en los planos de las piezas.

Perfil de temperatura

El perfilado de temperaturas es el proceso de monitorear e interpretar las

temperaturas de productos a medida que se mueven ya sea en una banda transportadora
o en un proceso de calentamiento por lotes (típicamente en un horno). Los datos
numéricos recolectados se convierten por medio de software de análisis de
temperaturas en información significativa que se muestra como una gráfica – el perfil
térmico.

32
 Esta información le dice qué temperaturas ha alcanzado su producto, por cuánto
tiempo y en qué punto del proceso. Los ingenieros de proceso saben cuál debe ser el
perfil ideal para su producto y variaciones de ese indican problemas potenciales o
calidad inaceptable. Analizando el perfil térmico, usted es capaz de verificar y mejorar
la calidad del producto, aumentar el rendimiento y resolver problemas de producción.

Los componentes necesarios para un sistema efectivo de perfilado de temperatura

incluyen: sensores de temperatura para recopilar la información de temperatura,
registradores de adquisición de datos para capturar los datos, barreras térmicas para
proteger el registrador de datos, y más importante, software para perfilado de
temperatura para el análisis y archivado de todos los perfiles de temperatura.

Beneficios del Perfilado de Temperatura

 Calidad del producto mejorada

 Incremento en la productividad
 Minimización de costos de energía
 Validación de control de procesos (QS/ISO9001)
 Nueva configuración de procesos eficiente y rápida
 Rápido diagnóstico de fallas

Modelos matemáticos

El proceso físico dentro del molde es muy complejo, ya que la capa de acero
solidificado y el molde sufren deformaciones causadas por las cargas térmicas y las
mecánicas (ferrostáticas). Mientras en el menisco el acero está en contacto con el
intrados del molde, aguas abajo se abre un espacio entre el planchón y el molde (gap).
En algunos casos se le da al molde la forma necesaria como para que nuevamente entre
en contacto con el planchón en sus secciones más bajas.

33
 Generalmente los moldes son equipados con termocuplas ubicadas a través del
espesor de la placa de cobre; las indicaciones de las termocuplas constituyen la entrada
de datos de un algoritmo heurísitco que provee alarmas de perforación.

La descripción matemática de la transferencia de calor entre el planchón y el molde

requiere de un modelo que acople las ecuaciones de transferencia de calor con la
descripción de las deformaciones termomecánicas.

Un procedimiento alternativo es usar una ley empírica que describa el flujo de calor
entre el planchón de acero y el molde, por ejemplo, la ecuación de Savage-Pritchard4
y las modificaciones propuestas por Brimacombe y co-autores5. Pero esta
aproximación puede introducir importantes desviaciones entre las predicciones del
modelo y la real distribución de temperaturas. Otra alternativa6 es usar las indicaciones
de las termocuplas del molde para evaluar, mediante un procedimiento de análisis
inverso, los coeficientes de transferencia de calor que gobiernan el proceso térmico en
el molde; de esta manera se puede desarrollar un análisis desacoplado de transferencia
de calor.

Cuando el planchón de acero sale del molde y continúa su solidificación, la distancia

medida según la línea central del planchón, entre el menisco y la sección del planchón
dónde la solidificación es completa se llama "longitud metalúrgica". Luego de salir del
molde el planchón es enfriado mediante jets de agua e intercambiadores de calor que
enfrían los rodillos.

El objetivo de modelar los procesos de producción es la investigación de las

ventanas tecnológicas de estos procesos, es decir, el lugar en el espacio de las variables
de proceso dónde el producto alcanza las especificaciones requeridas y es
económicamente viable. Actualmente muchas decisiones tecnológicas se toman en
base a los resultados de modelos numéricos. Ya que estas decisiones afectan no sólo
los beneficios industriales sino también las condiciones de trabajo y el impacto
ecológico, la confiabilidad de los modelos numéricos es de fundamental importancia.

34
 En el caso de la colada continua el enfriamiento del exterior del planchón es más
rápido que el del interior, induciendo por lo tanto deformaciones térmicas diferenciales.
Estas deformaciones térmicas son incrementadas por las transformaciones de fase
líquido-sólido y por las transformaciones de fase en estado sólido. Las deformaciones
térmicas diferenciales pueden inducir la formación de fisuras dentro del planchón8; en
otros procesos tales como conformado de metales, temple, etc. también hay una
evolución no homogénea de temperaturas que inducen altas tensiones que pueden dañar
el material. Por ello es necesario controlar adecuadamente las deformaciones térmicas
durante el proceso de conformado y por lo mismo es necesario que el modelo numérico
que simule el proceso incluya dichas deformaciones térmicas y su efecto.

El modelado del acoplamiento termo-mecánico del proceso de conformado de

metales ha sido discutido en varias publicaciones, entre ellas. Los desarrollos
disponibles en la literatura de modelos de conformado de metales que utilizan la
formulación de flujo (modelos de materiales rígido-viscoplásticos) sólo incluyen para
el acoplamiento termomecánico el calor generado por disipación viscoplástica en el
balance de energía y la variación de las propiedades mecánicas con la temperatura en
el balance de momentos.

2.4 Marco conceptual

Acero: Aleaciones de hierro-carbono, cuyas composiciones oscilan generalmente entre

0,10 al 1,7 por ciento de carbono, aunque no son aleaciones binarias (Álvarez. 1906.
Pág. 150).

Aleación: Sustancias con propiedades metálicas y compuestos por dos o más

elementos químicos, de los cuales, por lo menos uno es un metal elemental. (Avner.
1990. Pág. 661)

Calor: Fenómeno físico que eleva la temperatura y dilata, funde o volatiliza y

descompone un cuerpo. (García. 2007. Pág. 21).

35
Colada: El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, sólidos, a partir del
metal líquido el cual lo hemos logrado por procesos extractivos y de afino. El proceso
de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material fluido, el cual toma
la forma del molde al solidificar. (Quezada. 2009. pág. 2).

Diagrama de fases: Esquema que muestra las fases y sus composiciones en cada
combinación de temperatura y composición de la aleación. (Askeland. 1985. Pág. 247)

Fase: Región homogénea, físicamente distinta y mecánicamente separables de una

microestructura mecánica. (Smith. 1990. Pág. 67).

Ferrita: Componente del acero que contiene más del 99,5% de hierro y poco carbono
(Avner. 1989. Pág. 670).

Horno: Aparato cerrado o recinto donde se produce calor por la combustión de un

material, por la resistencia de un conductor o por otras fuentes de calor, utilizado para
someter a transformaciones físicas o químicas a los objetos que se introducen en ellas.
(Askeland. 1985. Pág. 146)

Horno de fusión: Los hornos de fusión son los equipos o dispositivos utilizados en la
industria, en los que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en
su interior por encima de la temperatura de fusión. (Uniovi. 2006. pág. 152).

Metalurgia: Ciencia y tecnología de los metales. La metalurgia de proceso (química

tiene por objeto la extracción de metales de sus minerales y la refinación de metales; la
metalurgia física se ocupa de las propiedades físicas y mecánicas de metales como son
afectados por la composición el trabajo mecánico y el tratamiento térmico. (Avner.
2002. Pág. 644).

Muestra: parte representativa del material a estudiar (para este caso agua natural, agua
para consumo humano, agua superficial, agua subterránea, agua residual) en la cual se
analizarán los parámetros de interés. (Océano 1994 pág. 521).

36
Temperatura: Propiedad de la materia que refleja la cantidad de energía en
movimiento de las partículas que la componen, valor que se mide basándose en una de
las diferentes escalas existentes. (Masterton. 1985. Pág. 726)

Tratamiento térmico: El metal es sometido a procesos térmicos en los que no varía

su composición química, aunque sí su estructura. (Hervás. 2002. Pág. 11).

37
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico incluye las técnicas o métodos que se utilizan para la

recolección de datos para así poder interpretar los resultados en búsqueda de la solución
del problema en estudio. En este capítulo se refleja el procedimiento metodológico
utilizado para desarrollar la investigación, el cual va permitir mediante una serie de
estudios realizados sistemáticamente dar a conocer el tipo y diseño de estudio, las
técnicas e instrumentos de recolección de datos y la forma de presentación de
resultados. Al respecto Bigott (2012) señala “que el marco metodológico es un
proceso sistemático que conlleva a lograr un tipo de conocimiento, mediante la
aplicación de un método específica, derivado del objeto del estudio”. Pág. 30.

3.1 Tipos de investigación

Descriptiva: Esta investigación se ubica dentro de los estudios descriptivos porque de

una manera clara y concisa se puede explicar cómo es el perfil térmico de un planchón
de acero AISI 1020, durante las etapas de calentamiento. En tal sentido Rojas de
Narváez (2009) define: “la investigación descriptiva comprende la descripción,
registro, análisis e interpretación de la naturaleza actual y la composición o procesos
de los fenómenos para presentar una interpretación correcta. (Pág. 38).

Aplicada: En esta investigación se estudia de forma sistemática y práctica, el perfil

térmico de un planchón de acero AISI 1020, durante las etapas de calentamiento. Al
respecto la Universidad Nacional Abierta (2012) la define como “aquellos
conocimientos que se buscan con fines de aplicación inmediata a la realidad para
modificar” (Pág. 119).

38
3.2 Diseño de la investigación

Diseño de campo: Para la implementación de este estudio se empleó el diseño de

investigación de campo, el cual se hará directamente en el área o ambiente natural
donde se encuentra el objeto de estudio que en este caso en Fundación La Salle. En tal
sentido la Universidad Pedagógica Experimental Libertador (UPEL, 2011) plantea que:

Se entiende por diseño de campo el análisis sistemático de problemas en la

realidad, con el propósito bien sea de describirlo, interpretarlo, entenderlo por su
naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos o predecir sus
causas y efectos o predecir su ocurrencia, haciendo usos de métodos
característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoque de investigación
conocido o en desarrollo. Los datos de interés son recogidos en forma de la
realidad, en este sentido se trata de una investigación a partir de datos originales
o primarios. (Pág. 5).

3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Observación directa: Para recaudar la información, se emplea la observación directa,

la cual es una técnica fundamental e indispensable en el desarrollo de este estudio, ya
que mediante la misma se visualizará el perfil térmico de un planchón de acero AISI
1020, durante las etapas de calentamiento en FLASA (ver anexo A). Según Puente
(2010) señala que “Es una técnica que consiste en observar atentamente el
fenómeno, hecho o caso, tomar información y registrarla para su posterior análisis.
La observación es un elemento fundamental de todo proceso investigativo; en ella
se apoya el investigador para obtener el mayor número de datos” (Pág. 94).

Entrevista estructurada: Se realizó este tipo de entrevistas con la finalidad de

justificar el objeto en estudio, la cual se realizaron nueve (9) preguntas de ítems
cerrados a un grupo de 15 alumnos, dentro de los cuales todos están directamente
relacionados con el tema (anexo B), realizándoles de forma individual para obtener
mayor credibilidad y lograr obtener opiniones concretas que permitan desarrollar la

39
investigación. De tal forma Ibid (2012) refleja que: “se realiza previendo las preguntas
ordenadamente y de forma sistemática” (Pág. 35).

Revisión documental: Se utilizó una gran variedad de libros bibliográficos y consultas

en internet para presentar el fundamento de los perfiles térmicos de un planchón de
acero AISI 1020, durante las etapas de calentamiento, en el marco referencial.
Balestrini (2010) dice que: “Se refiere a la actitud que surge en la investigación por
profundizar en uno o varios enfoques teóricos que tratan el problema que se explica, a
partir de los cuales se espera avanzar en el conocimiento planteado”. (Pág. 58).

3.4 Sistema de variables

Es una característica observable o un aspecto confuso en un objeto de estudio que

puede adoptar diferentes valores o expresarse en varias categorías pudiéndose
encontrar dos o más variables que la constituyan. “En tal caso Arias (2011) dice:
“Representa diferentes condiciones, cualidades, características o modalidades que
asumen los objetos”. (Pág. 38)

Variable independiente

En base a lo anterior puede referirse que la variable independiente es la causa que

se presume del hecho. Es la que el investigador manipula con el objeto de observar los
riesgos y problemas relacionados con ella. Sabino (2010) la conceptualizo como: “Es
la variable que dentro de la investigación no necesita de ninguna otra”, (Pág. 6).

La variable independiente es el perfil térmico del planchón de acero AISI 1020.

Variable dependiente

Es la consecuencia que la preside. Es el efecto existente, otro tipo de variable, que

aunque no se enuncie directamente al plantear el problema puede afectar los resultados

40
alterándolos o modificándolos. Tamayo y Tamayo (2012) explica que. “Es la variable
que representa como consecuencia de una variable antecedente”. (Pág. 162).

La variable dependiente son las etapas de calentamiento en el planchón de acero

AISI 1020.

41
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Se presenta el desarrollo técnico de cada uno de los objetivos planteados y que dan
lugar a la resolución del objetivo general, cumpliendo con la meta propuesta en esta
investigación. Se hizo uso del conocimiento teórico obtenido durante la carrera y de la
bibliografía técnica correspondiente a este tema.

4.1 Variables de mayor influencia en el calentamiento de un planchón

Para el calentamiento de un planchón se consiguen muchas variables que actúan

sobre él, entre las que se tienen las siguientes:

a) La temperatura del horno al inicio: ya que esta señalará cuan brusco será la rata
de calentamiento del planchón, debido al gradiente de temperatura inicial y que
indicará el tipo de transferencia de calor que operará en el proceso

b) La difusividad térmica del acero AISI 1020, ya que temperaturas no

homogéneas inducen a altas tensiones que pueden dañar el material

c) la conductividad térmica del acero 1020, que también mostrará si la temperatura

se homogenizará completa y proporcionalmente durante el tiempo usado

d) Las temperaturas en bordes o esquinas del planchón, ya que son las zonas más
calientes en el material y son las zonas que se calientan más rápido y
permanecen a las temperaturas más altas, respecto al interior del planchón

e) La geometría del planchón, ya que dependiendo del espesor y figura geométrica

que presente, tendrá un proceso de transferencia de calor muy particular

42
 15 alumnos, que equivalen al 100 por ciento, respondieron no saber cuáles son las
variables que pueden influir en el calentamiento de un planchón, lo que sugiere un
desconocimiento completo sobre el proceso operativo presentado. Por otro lado, 11
alumnos, que representan el 73 por ciento, no conocen la razón por la que calientan al
planchón, mientras que solo 4 alumnos, el 27 por ciento restante, señalaron que para
ser laminado, homogenizado u otros procesos de conformado, esto nos indica que hay
desconocimiento en el proceso operativo de la acería de planchones. Ante otra
pregunta, los 15 alumnos, el 100 por ciento, señalaron no conocer el ciclo de
calentamiento de un planchón, lo que hace presumir que hay fallas en los
conocimientos sobre hornos y tratamientos térmicos enseñados.

4.2 Condiciones de borde para el calentamiento del planchón

Para la operación de calentamiento de un planchón se consideraron las siguientes

condiciones de borde:

a) Para t = 0 segundos, T = Temperatura inicial del horno, es decir la diferencia

inicial de temperatura (T) será encontrada entre la de entrada del planchón al
horno (temperatura ambiente) y la temperatura inicial del horno (T).

b) Calentamiento homogéneo en toda la superficie, es decir, el horno calienta

homogéneamente en todo su interior, no existiendo diferencias notables de
temperatura dentro de cualquier espacio del mismo, y por lo tanto la
temperatura que recibe el planchón es igual en cada punto de su superficie.

c) Iguales gradientes de temperatura al mismo espesor interno, es decir la

difusividad y conductividad térmica del acero AISI 1040 permiten una
transferencia de calor, hacia el interior del mismo, de una manera homogénea,
equivaliendo eso a decir que, a la misma profundidad dentro del plancho, debe
existir la misma temperatura, es decir se calienta de manera homogénea, no hay
puntos calientes.

43
 d) Transferencia de calor por convección (a bajas temperaturas) y radiación (a
altas temperaturas)

Se encontró que los 15 alumnos encuestados, el 100 por ciento, no tienen idea del
concepto de condiciones de borde; esto sugiere que hay un desconocimiento completo
acerca de este tema. De igual manera, los 15 alumnos encuestados, el 100 por ciento,
no saben a qué se refiere el término de simulación ni como relacionarlo con el planchón;
esto indica que los estudiantes no conocen ni han oído hablar acerca de este artificio
matemático muy usado por lo que hay que enseñarles sobre esta materia.

De nuevo los 15 alumnos, el 100 por ciento, señalaron no conocer mucho sobre los
modelos de simulación realizados en Excel, ni trabajar mucho con este tipo de
programación, lo que hace pensar que debe dárseles cursos más profundos con Excel.

4.3 Geometría del planchón, en el espacio bidimensional

Se tomaron las dimensiones de los planchones producidos en Sidor, a saber:

 Forma: rectangular
 Largo: 6 m
 Ancho: 1 m

Esta geometría define la manera en que se va a calentar el planchón y el tipo de

transferencia de calor que asumirá.

13 alumnos, equivalentes al 87 por ciento, señalaron que la geometría del planchón

era rectangular, solo 2 alumnos, el 23 por ciento, no sabían cuál era su geometría; esto
sugiere que han escuchado hablar o visto un planchón. 8 alumnos, el 53 por ciento,

44
indicaron que la geometría del planchón influye en su velocidad de calentamiento,
mientras que 7 alumnos, el 47 por ciento restante, dijeron no saberlo; esto hace pensar
que debe explicarse muy bien cómo influye la geometría del planchón en el proceso de
calentamiento.

4.4 Resultados de la simulación del perfil térmico de un planchón de acero AISI

1020, durante las etapas de calentamiento, mediante diferencias finitas

Se introdujeron los datos en el programa de Excel creado para la simulación del

calentamiento del planchón. Este programa está basado en formulas relacionadas al
proceso de calentamiento según el tipo de material utilizado, en este caso un acero de
bajo carbono AISI 1020. Los datos de entrada y condiciones son las siguientes:

 Se seleccionaron 20 nodos o particiones en x

 Se seleccionaron 4 nodos o particiones en y

 Temperatura del fluido, Tf = 1250 ºC

 Temperatura inicial del horno, Ti = 200 ºC

 Conductividad térmica del acero AISI 1020, k = 51,9 W/m ºK

 Densidad del acero AISI 1020, d = 7870 kg/m3

 Capacidad calórica del acero AISI 1020, Cp = 486 kJ/g ºC

 Ancho del planchón de acero AISI 1020, a = 1 m

 Alto del planchón de acero AISI 1020, h = 6 m

 Espesor del planchón de acero AISI 1020, e = 0,2 m

 x = y = 0,05

 Tiempo, t = 5*Tproceso = 155

 Difusividad térmica del acero AISI 1020, α = 1,35693*10-5

45
  Número de Fourier, Fo = 0,168258898

 Numero de Biot, Bi = 0,481695568

 Tesquina = x2/{4α*(1 + Bi)} = 31,0859883

 Tarista = x2/(4α + 2α*Bi) = 37,11975932

 Tinterno = x2/4α = 46,0599711

 Tcrítico = valor mínimo entre (Tesquina, Tarista y Tinterno = 31,0859883

 Tproceso = Tcrítico (redondeado como número entero)

 Número de interacciones = 5

Se muestran los resultados de 5 interacciones + 1

La difusividad térmica (α) relaciona la conductividad y la capacidad de

almacenamiento térmico (calor específico, Cp ) de un material, siendo su expresión: α
= k/Cp*d

El número de Fourier define la temperatura (T) en un instante (t) a través de la

ecuación: Fo = α*t/x2

El número de Biot relaciona las resistencias térmicas conductiva y convectiva, y por

tanto, cuando es bajo, también lo es la resistencia conductiva, la temperatura interior
del sólido será prácticamente uniforme en cada instante. Viene definido por: Bi = h*x/k

Los valores y graficas obtenidas de la simulación se muestran a continuación.

46
 Tabla 3. Valores de temperaturas a lo largo de los nodos del planchón.

829,95 677,98 602,50 579,05 575,38 575,24 575,24 575,24 576,20 583,86 615,00 583,86 576,20 575,24 575,24 575,24 575,38 579,05 602,50 677,98 829,95

680,15 490,82 376,32 334,65 326,14 325,46 325,46 325,60 327,34 339,53 397,76 339,53 327,34 325,60 325,46 325,46 326,14 334,65 376,32 490,82 680,15

621,91 392,92 285,37 254,37 250,04 249,91 249,91 249,91 250,72 257,41 277,78 257,41 250,72 249,91 249,91 249,91 250,04 254,37 285,37 392,92 621,91

680,15 490,82 376,32 334,65 326,14 325,46 325,46 325,60 327,34 339,53 397,76 339,53 327,34 325,60 325,46 325,46 326,14 334,65 376,32 490,82 680,15

829,95 677,98 602,50 579,05 575,38 575,24 575,24 575,24 576,20 583,86 615,00 583,86 576,20 575,24 575,24 575,24 575,38 579,05 602,50 677,98 829,95

Figura 9. Perfil térmico obtenido para el calentamiento del planchón AISI 1020.

Se observa que las zonas más calientes están en los nodos de aristas, con
temperaturas de entre 600-800 ºC, luego en los nodos del frente convectivo, entre 400-
600 ºC y luego el interior del planchón con temperaturas de entre 200-400 ºC.

47
 CONCLUSIONES

Las variables de mayor influencia son: la temperatura del horno al inicio, la

difusividad, la conductividad térmica del acero 1020, las temperaturas en bordes o
esquinas del planchón y la geometría del planchón.

Las condiciones de borde usadas señalan que hay un calentamiento homogéneo en

toda la superficie, iguales gradientes de temperatura al mismo espesor interno y
transferencia de calor por convección.

Las dimensiones de los planchones rectangulares producidos en Sidor, son 6 m x 1

m.

Los resultados de la simulación (Tproceso) indican que las temperaturas homogéneas

más altas se encuentran en los nodos de arista, seguidas por las del frente convectivo
(400 - 600 ºC) y las temperaturas más bajas en los nodos internos, de 200 a 400 ºC.

48
 RECOMENDACIONES

Registrar todas las variables del proceso en tablas de cálculo en Excel

Solicitar bibliografía sobre material que trate sobre procesos de simulación

Tener documentación o acceso a internet donde puedan ubicarse las principales

características de los materiales a usar.

Preparar a los profesores sobre esta técnica o realizar cursos sobre el proceso de
simulación

49
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Arias, Fidias (2006). El Proyecto de la investigación. (5ª. Edición). Venezuela,

Episteme.

Askeland, Donald. (2004). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. (4ta Edición).

México. McGraw Hill Interamericana.

Callister, William. Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Caracas,

Reverté. S.A.

Cicutti, Carlos. (2009). Transferencia de calor en la colada continua de aceros. II

parte. Enfriamiento secundario. Madrid, Revista Metalurgia.

González, Marcial. (2012). Modelo inverso de estimación del coeficiente de

transferencia de calor acero-molde, en el proceso de colada continua de
planchones. Trabajo de grado para obtener el título de Ingeniero Mecánico, no
publicado. Argentina, Universidad de Buenos Aires.

Hernández, Luis. (2014). Modelo bidimensional del calentamiento de cinta de acero

laminada en caliente. Trabajo de grado, no publicado. Universidad Autónoma de
Nuevo león, México.

Leiva, Francisco. (2001). Nociones de Metodología de Investigación Científica. (3ra

Edición). Bogotá, Publisher.

Méndez, Carlos. (1999). Metodología. Diseño y desarrollo del proceso de

investigación. (3ra edición). Caracas. McGraw Hill.

Morales, Gabriela. (2000). Metodología de la Investigación I: Manual teórico-

práctico. Maracaibo, Proeduca.

50
Sabino, Carlos. (2002). El proceso de la investigación. (5ª. Edición) Caracas, Panapo.

Salkind, Neil. (1998). Métodos de Investigación. México, Prentice Hall.

Sampieri, Roberto. (2007). Metodología de la investigación. (4ta edición). México,

McGraw Hill Interamericana.

Tamayo y Tamayo, (2003). El Proceso de investigación científica, (4ª. Edición).

México, D.F. Limusa.

Toscano, Rita y Dvorkin, Eduardo. (2009). Modelado termo-mecánico del proceso

de colada continua de planchones de acero. Argentina, Revista Mecánica
Computacional.

Vera, Asti. (2000). Metodología de la Investigación. Buenos Aires, Kapeluz.

51
ANEXOS

52
 INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO A

MATRIZ DE OBSERVACIÓN

FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN

29-04-2015 Entrevista con el tutor Se discutieron título y objetivos

Búsqueda de información No había información disponible

07-05-2015
bibliográfica sobre este tema en la biblioteca

Búsqueda del programa de Se grabó en la computadora de la

25-05-2015
simulación en Excel coordinación de metalurgia

Se ejecutó la entrevista Se observó receptividad durante

07-06-2015
estructurada. la aplicación del instrumento
Se buscaron todas las
10-06-2015 constantes a utilizar del Se usaron datos del ASME Vol. I
material
Realización de la simulación
11-06-2015 Se incluyeron datos y gráficos
en el programa Excel
Discusión de resultados con
15-06-2015
el tutor
Se corrigieron los errores
15-07-2015 Se entregó el informe final
revisados

53
 INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL MAR
EXTENSIÓN GUAYANA
RIF: J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO 2
ENTREVISTA ESTRUCTURADA

La siguiente entrevista fue aplicada exclusivamente a 10 de los estudiantes de

Metalurgia de Instituto Universitario de Tecnología Industrial del Mar, Fundación la
Salle de San Félix, Estado Bolívar, con la finalidad de indagar la opinión que tienes los
alumnos sobre los programas de simulación.

1. ¿Sabe cuáles son las variables que influyen en el calentamiento de un planchón?

SI__ No__

2. ¿Conoce la razón por la que se calienta el planchón?

SI__ No__

3. ¿Conoce el ciclo de calentamiento de un planchón?

SI__ No__

4. ¿Sabe lo que son las condiciones de borde?

SI__ No__

5. ¿Conoce lo que es un proceso de simulación?

SI__ No__

6. ¿Ha oído sobre modelos de simulación realizados en el programa Excel?

54
 SI__ No__

7. ¿Sabe cuál es la geometría que tiene un planchón?

SI__ No__

8. ¿Cree que la geometría del planchón influye en la velocidad de calentamiento?

SI__ No__

55