Procesos de Manufactura avanzados
Aplicaciones
1. CORTE POR LASER
Corte por láser o maquinado por haz de láser
(LBM, por sus siglas en inglés) consiste en la
focalización del haz láser en un punto del material
que se desea tratar, para que éste funda y evapore
lográndose así el corte.
Proceso
El proceso consiste en la focalización del
haz láser en un punto del material que se desea
tratar, para que éste funda y evapore lográndose
así el corte. El haz láser, con una determinada
potencia procedente del generador y de un sistema
de conducción (1) llegará al cabezal (2). Dentro de
éste, un grupo óptico (3) se encarga de focalizar el
haz con un diámetro determinado, sobre un punto
de interés del material a tratar. El posicionamiento
del punto focal del rayo respecto de la superficie
que se desea cortar es un parámetro crítico. El
proceso requiere de un gas de asistencia (4), que
se aplica mediante la propia boquilla del cabezal,
coaxial al propio rayo láser.
Aunque la aplicación mayoritaria del corte con
láser se da en materiales metálicos, otro tipo de
materiales como goma, vidrio, cuero, o madera
son susceptibles de ser cortados con este método.
En aplicaciones de corte láser de materiales
metálicos debe tenerse en cuenta aspectos como
calidad del material o posibles recubrimientos
(aceite, óxido, pinturas, etc.) como condicionantes
importantes del resultado final.
Figura 15 : muestra el corte de laser
Entre las aplicaciones industriales del láser para
procesado de materiales se calcula que en torno al
60% de la actividad está dedicada al corte. Una de
las industrias que mayormente absorbe esta
actividad es la industria del automóvil y la
industria auxiliar del automóvil.
 Herramienta necesaria en corte de pre
series en el proceso de fabricación de
troqueles cortantes.
 Alternativa de coste aceptable al uso de
troqueles cortantes. Se debe considerar
esta aplicación únicamente en casos de
series limitadas.
 Corte rápido de paneles de carrocería para
el automóvil.
 Reduce el stock en series especiales
posibilitando cortar opcionalmente. Es
posible que el sector auxiliar suministre un
tipo de pieza, que dependiendo de
opciones de venta del vehículo podrá ser
cortada o no en la cadena de producción de
una manera opcional, por ejemplo, justo en
la etapa anterior al proceso de pintado.
 Las células de corte son flexibles y
reducidas y si incluyen un robot, adquieren
todas las posibilidades de reprogramación
y reutilización que introduce éste último.
Características del corte por láser
De entre todas las características genéricas del
procesado láser, las que se exponen a
continuación tienen un mayor protagonismo en el
caso concreto del proceso industrial de corte de
chapa.
Posibilidad de actuar sobre zonas de tamaño
reducido
Accesibilidad
 La posibilidad de transmitir el
haz láser mediante fibra óptica hace que,
montado un cabezal de corte en un robot
antropomórfico, se pueda alcanzar
cualquier orientación de corte dentro del
campo de trabajo del robot
 No contacto mecánico con la pieza
 No se produce desgaste de la herramienta
por contacto ya que el grupo óptico que
enfoca el haz origina que en posición de
trabajo exista una separación entre la
boquilla de la que sale el rayo y la pieza.
Equipamiento
Se pueden definir los dispositivos para corte por
láser como aquellos que son capaces de transmitir
la energía que proporciona un generador hasta el
material a tratar para realizar el proceso. Todos los
sistemas láseres industriales cuentan con los
siguientes elementos fundamentales:
 Generador láser
 Es el encargado de suministrar el haz láser
con unas características (potencia,
frecuencia, etc.) programadas.
 Sistema de conducción del rayo y
focalización final
 Se encarga de trasmitir el rayo láser hasta
el punto deseado del material a procesar.
Sistema de manipulación
Existen dos posibilidades, así como posibles
combinaciones de ambas: Una posibilidad
consiste en dejar la pieza fijada y mover el
sistema de focalización y otra posibilidad sería la
de fijar el cabezal láser y desplazar la pieza que
se desea cortar.
Tipos de corte láserEn el proceso de
corte láser podemos distinguir tres situaciones
distintas:
Corte por sublimación láser: La alta intensidad
del haz laser vaporiza el material directamente en
el punto de trabajo. Luego, por lo general se usa
un gas inerte para cortar, o sea, para expulsar el
material y generar la ranura de corte. Esta
situación la encontramos principalmente
restringida al corte de sustancias no metálicas,
como ser madera, papel, cerámica o plástico.
Corte por fusión láser: Aquí, el material fundido
o derretido por el haz laser es expulsado por medio
de nitrógeno, generando la ranura de corte.
El nitrógeno es inyectado en la boquilla a alta
presión (hasta 20 bar) y al salir de ella por una
pequeña perforación de la punta, se convierte en
un chorro de alta energía cinética. La fusión laser
es particularmente utilizada en el corte de
aceros cromo-níquel o aluminio libre de óxido,
produciendo superficies de corte
metalúrgicamente limpias.
Corte por quemado láser: El haz de láser
calienta el material hasta su temperatura de
encendido. Aquí se usa oxígeno como gas de
corte. Después de alcanzada la temperatura de
encendido, el material “se quema” con un chorro
de oxígeno, generando una reacción exotérmica.
La escoria producida es expulsada por medio del
gas de corte generando la ranura de corte. Este
proceso es particularmente utilizado para el corte
de aceros dulces y en menor escala para cortes de
acero inoxidable.
2.-CORTE POR PLASMA
Las técnicas tradicionales
de mecanizado emplean máquinas con
herramientas afiladas, ya sea para cortar y/o dar
forma al material o para eliminar el exceso del
mismo. Los ejemplos van desde
las fresadoras hasta los tornos y comprenden
métodos de mecanizado por abrasión, así como
mecanizado con y sin arranque de viruta.
Además de estas técnicas, también existen, sin
embargo, otras técnicas no tradicionales en los que
las operaciones de mecanizado no se realizan con
herramientas afiladas, sino que involucran
diversas formas de energía. Esa energía puede ser
mecánica, térmica, electroquímica o química, por
lo que los procesos que las utilizan reciben el
mismo nombre.
Dado que en adelante veremos en DMyH algunos
de estos procesos no convencionales de
mecanizado, repasemos brevemente en la
siguiente tabla las características principales de
estos procesos y sus aplicaciones de mayor
importancia comercial.
El plasma es un conductor eléctrico gaseoso de
alta densidad de energía, constituido por una
mezcla de electrones libres, iones positivos,
átomos disociados y moléculas de un gas, que se
produce cuando un chorro de dicho gas
inicialmente frío se calienta con un arco eléctrico
y se hace pasar por un orificio estrecho para
reducir su sección.
No solamente ciertas operaciones de corte utilizan
plasma, sino también la soldadura, mediante el
conocido proceso de soldadura por plasma.
El corte por plasma convencional (denominado
plasma seco) usa un arco transferido, es decir, un
arco que se establece entre el electrodo y la pieza
de trabajo. Al comienzo del proceso, cuando el gas
aún no está ionizado, no es posible establecer el
arco, por lo que se emplea un generador de alta
frecuencia que produce un arco piloto entre el
electrodo y la tobera. El arco piloto calienta el gas
plasmágeno y lo ioniza. En este momento el arco
piloto se apaga automáticamente y se estabiliza el
arco plasma.
El diagrama básico del proceso que acabamos de
exponer es el que vemos en la siguiente figura:
Figura16: C Muestra el corte-por-plasma
Como en todas las operaciones de mecanizado, la
disponibilidad de máquinas para corte por plasma
es sumamente amplia, desde las máquinas
portátiles hasta las sofisticadas máquinas
industriales con control CNC.
No obstante, independientemente del tamaño de la
máquina, los componentes básicos son similares.
Veamos cómo está compuesta una máquina de
corte por plasma.
El esquema de un equipo de esas características
se detalla en la siguiente figura:
Figura 17: Equipo-portátil-de-corte-por-plasma
1 – Panel de control
2 – Panel de acceso
3 – Mangueras de la antorcha
4 – Regulador / filtro
5 – Montaje del filtro
6 – Montaje del cabezal de la antorcha:
7 – Electrodo (consumible): es de wolframio o
circonio, en función del gas a utilizar; el de
wolframio es puntiagudo (como el utilizado en
soldadura TIG), mientras que el de circonio es
plano con revestimiento de cobre.
8 – Difusor de gas
9 – Tobera (consumible): su función es la de
forzar el arco y dirigir al chorro de plasma. La
medida del orificio está directamente relacionada
con el amperaje y su tamaño es mayor cuanto
mayor es la corriente.
10 – Porta tobera
11 – Pinza de masa
En un próximo artículo vamos a describir con
mayor profundidad los equipos utilizados para el
corte por plasma, como así también algunas de
sus características principales.
Ventajas
 En comparación con los procesos de corte
mecánicos, la cantidad de fuerza requerida
para sostener la pieza de trabajo en su lugar y
desplazar el soplete (o viceversa) es muy
inferior en el caso del proceso de corte con
arco de plasma, que no hace contacto
 El PAC tiene la ventaja de iniciarse
inmediatamente, sin necesidad de
precalentamiento. El inicio instantáneo resulta
especialmente ventajoso en aplicaciones que
implican interrupción del corte, como en el
corte de mallas.
Desventajas
 En comparación con la mayor parte de los
métodos decorte mecánicos, presenta peligros
como son incendio, choque eléctrico, luz
intensa, humo y gases, y niveles de ruido que
probablemente no estén presentes en los
procesos mecánicos..
Clasificación del corte por plasma
El corte por arco de plasma se clasifica teniendo
en cuenta varios parámetros, a continuación,
definimos algunos de ellos.
Corte por plasma por aire
En el año 1963 se introduce el corte por plasma
por aire. El oxígeno del aire aumenta las
velocidades de corte en un 25 por ciento en
relación con el corte tradicional por plasma seco,
sin embargo, también conlleva una superficie de
corte muy oxidada y una rápida erosión del
electrodo que está dentro de la boquilla de corte.
Corte con inyección de agua
En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm,
inventa el corte con inyección de agua, un proceso
que implicaba inyectar radialmente agua en la
boquilla. El resultado final fue corte mejor y más
rápido, así como con menos escoria. Este proceso
también utiliza como gas nitrógeno, pero como
protector utiliza una capa de agua.
Corte con inyección de oxigeno
En 1983 se desarrolla una nueva técnica que
implica la utilización de oxígeno como gas de
corte y la introducción de agua por la punta de la
boquilla. Este proceso denominado “corte por
plasma con inyección de oxígeno” ayuda a
solucionar los problemas del rápido deterioro de
los electrodos y la oxidación del metal.
Corte con doble flujo
Este es el sistema convencional o stándard, de alta
velocidad que utiliza como gas-
plasma nitrógeno y como gas protector puede
emplearse bióxido de carbono o bien oxígeno.
CORTE POR CHORRO DE AGUA
Descripción del proceso
En general, este método trabaja forzando un cierto
caudal de agua altamente presurizado a través de
un orificio de un diámetro muy pequeño (tobera),
formando de esta forma un delgado chorro de
altísima velocidad. Este chorro impacta el material
con una gran fuerza en un área muy reducida, lo
que provoca pequeñas grietas que con la
persistencia del impacto del chorro “erosiona” el
material, por lo que se habla de “micro-erosión”.
Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una
pequeña abertura de boquilla con diámetro de 0.1
a 0.4 mm. Para proporcionar al chorro una energía
suficiente para poder cortar, se usan presiones
hasta de 400 MPa y el chorro alcanza velocidades
hasta de 900 m/s. Una bomba hidráulica presuriza
el fluído al nivel deseado. La unidad de boquilla
consiste en un soporte hecho de acero inoxidable
y una boquilla de zafiro, rubí o diamante. El
diamante dura más, pero es el más costoso.
La distancia de separación es la distancia entre la
boquilla y la superficie de trabajo. En general, se
prefiere que esta distancia sea mínima para reducir
la dispersión de la corriente del fluido antes de que
golpee la superficie. Una distancia de separación
normal es de 1/8 de In. (3.2 mm). La velocidad de
avance del corte se refiere a la velocidad a la que
se mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de
corte. La velocidad de avance típica varía desde
12 in/min (5mm/seg) hasta 1200 in/min
(500mm/seg), dependiendo del material de trabajo
y su grosor. Por lo general, el WJC se hace en
forma automática usando un control numérico
computarizado o robots industriales para
manipulación de la unidad de boquilla a lo largo
de la trayectoria deseada.
Cuando se para el corte de metales deben
agregarse partículas abrasivas a la corriente a
chorro para facilitar el corte. Por tanto, este
proceso se denomina corte con chorro de agua
abrasiva. Entre los materiales abrasivos comunes
están el óxido de aluminio, el dióxido de silicio y
el granate (un mineral de silicato); los tamaños del
esmeril varían entre 60 y 120. Las partículas
abrasivas se agregan a la corriente de agua a
aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min)
después de que salen de la boquilla.
Figura18: Máquina-de-corte-con-agua
Calidad del agua
Antes de instalar un sistema de corte con agua, es
muy importante realizar un análisis de la calidad
del agua a cargo de una empresa especializada. El
agua de entrada debe tratarse para eliminar
la dureza o reducir el contenido de sólidos totales
disueltos. No se recomienda un tratamiento de
agua que produzca un contenido de sólidos totales
menor de 0,5 ppm porque la agresividad del agua
purificada puede dañar los componentes de la
bomba intensificadora. El agua tratada debe tener
un valor de pH de 6 a 8.
Algunos fabricantes proveen equipos de
tratamiento de agua especiales para el corte con
agua, que no solo eliminan la dureza, sino que
además acondicionan el agua y garantizan una
presión constante para su entrada en la bomba
intensificadora.
Los equipos de corte con agua emplean muy
poca agua (menos de 4 litros por minuto,
dependiendo del tamaño del orificio del cabezal de
corte) y, como mencionamos anteriormente, el
agua utilizada se puede reciclar mediante un
sistema de circuito cerrado. Por lo general, el agua
residual es lo suficientemente limpia como para
filtrarla y eliminarla por el desagüe.
Aplicaciones del corte con agua
Prácticamente todas las industrias pueden hacer
uso de esta novedosa y versátil técnica de corte,
económica, precisa y amigable con el medio
ambiente. Las aplicaciones del corte con
agua incluyen, entre otros, el sector aeronáutico
(aleaciones, aislantes, fibra de carbono, titanio),
automotriz (aleaciones, caucho, materiales
compuestos, cuero) y metalúrgico (aceros,
aleaciones, latón), así como las industrias de la
construcción (barras, cerámicas, mármol, vigas),
del mueble (cristal, espejos, madera, tejidos), del
juguete (espumas, fibras sintéticas, polímeros,
polipropileno), de la alimentación (carnes,
repostería) y hasta la publicidad y el arte
(metacrilato, polietileno, PVC, vinilo).
4.-PROCESO DE MAQUINA POR
ELECTROEROSIÓN
El mecanizado por electroerosión, o por descarga
eléctrica, es un proceso de mecanizado por
arranque de viruta para materiales conductores de
la electricidad que emplea chispas controladas
con precisión producidas entre un electrodo,
generalmente de grafito -que puede considerarse
como la herramienta de corte– y una pieza de
trabajo, en presencia de un fluido dieléctrico.
La electroerosión se diferencia de la mayoría de
las operaciones de mecanizado por arranque de
viruta
en que el electrodo extrae el material sin tener
contacto físico con la pieza de trabajo. Esta
característica elimina la fuerza propia de la
herramienta que se ejerce, por ejemplo, con
una fresadora o una rectificadora y, por tal razón,
con la electroerosión se pueden producir formas
que romperían las herramientas de corte
convencionales o que estas podrían romper.
Fundamento
La electroerosión es un proceso de mecanizado
que emplea energía térmica, es decir, el material
se extrae por calor, el cual es introducido en forma
de chispa por el flujo eléctrico entre el electrodo y
la pieza de trabajo.
¿Cómo sucede todo esto? Veamos primeramente
los componentes esenciales del proceso en la
figura siguiente.
Figura19: de Mecanizado por Electroerosión
Una fuente de alimentación pulsada controla el
tiempo y la intensidad de las cargas eléctricas, así
como el movimiento del electrodo en relación con
la pieza de trabajo. Para que se pueda formar una
chispa, el electrodo debe estar siempre separado
de la pieza por una cierta distancia. Esta distancia,
conocida como distancia de chispeo, sobre
corte o más sencillamente, del inglés, “gap”, se
mantiene gracias a un fluido dieléctrico que,
dependiendo del tipo de máquina empleada para
la electroerosión, puede ser parafina, aceites
minerales ligeros o agua des ionizada.
El fluido dieléctrico se comporta
como aislante hasta que se aplica el voltaje
suficiente para transformarlo en conductor. Como
la superficie tanto del electrodo como de la pieza
contiene pequeñas irregularidades, el campo
eléctrico generado entre los puntos más cercanos
entre el electrodo y la pieza es más intenso y, por
lo tanto, se establece una descarga entre ambos
puntos, tal como vemos en la figura siguiente.
Figura20: Mecanizado por Electroerosión
Bajo el efecto de este campo eléctrico, los
electrones y los iones libres positivos se
aceleran a altas velocidades y rápidamente
forman una columna ionizada de fluido
dieléctrico que conduce la electricidad. En
esta etapa, la corriente puede fluir y entre el
electrodo y la pieza se forma una chispa,
provocando una gran cantidad de colisiones
entre las partículas.
Durante este proceso se forma una burbuja
de gas, cuya presión se eleva
constantemente hasta originar una zona de
plasma. La zona de plasma alcanza
rápidamente temperaturas muy altas, entre
los 8.000 y 12.000 ºC, debido al efecto cada
vez mayor de la cantidad de colisiones. Esto
provoca la vaporización local instantánea
de una cierta cantidad de material en la
superficie del electrodo y en la de la pieza.
Esa nube suspendida en el dieléctrico se
enfría, solidifica en forma de pequeñas
esferas denominadas viruta de
electroerosión y es extraída del área de
formación de chispas por el mismo flujo del
dieléctrico.
Resumiendo, el fluido dieléctrico cumple
funciones muy importantes en el proceso
de electroerosión, que son:
 Controlar el espaciado del “gap” entre el
electrodo y la pieza.
 Enfriar el material calentado para formar
la viruta de electroerosión.
 Extraer las virutas de electroerosión de la
zona de chispeo.
Aplicaciones y generalidades
La electroerosión se utiliza para producir piezas
muy pequeñas y precisas, así como grandes piezas
tales como matrices de estampado para
automóviles y componentes para el fuselaje de
aviones. Todos los materiales que se someten a
mecanizado por electroerosión deben ser
eléctricamente conductores o semiconductores,
sin zonas de corte no conductoras. Estos
materiales incluyen aceros endurecidos y con
tratamiento térmico, carburo, diamante
policristalino, titanio, aceros laminados en
caliente y en frío, cobre, bronce y aleaciones de
altas temperaturas.
Son muchas las ventajas que reúne el mecanizado
por electroerosión, entre las que podemos citar:
 Es un proceso sin contacto que no genera
vibración ni fuerzas de corte, lo que
permite la producción de piezas muy
pequeñas, frágiles y de formas complejas.
 Se pueden obtener tolerancias más
estrictas, detalles intrincados y acabados
de calidad superior en una amplia gama de
materiales que son difíciles o imposibles
de fabricar con los procesos tradicionales.
 Se producen bordes sin rebabas.
 Se pueden trabajar metales muy duros
porque el proceso vaporiza el metal en
lugar de cortarlo.
 Pueden mecanizarse materiales explosivos
o inflamables, porque el proceso tiene
lugar dentro de un fluido.
 Las máquinas electroerosionadoras
dotadas de una función de conocimiento
de proceso permiten producir piezas
complejas con una mínima intervención
del operador.
Como todo proceso de fabricación,
la electroerosión también presenta
algunas desventajas o limitaciones, por ejemplo:
 No puede aplicarse en materiales no
conductores.
 Posee bajas tasas de remoción del metal en
comparación con métodos tradicionales
del mecanizado por arranque de viruta.
 Se requiere un tiempo de elaboración para
producir formas específicas de electrodos
de grafito. Además, el grafito es un
material frágil, por lo que la manipulación
de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
 Después del proceso suele quedar una capa
superficial de metal fundido, frágil y de
extrema dureza, que debe eliminarse en las
piezas que requieran resistencia a la fatiga.
 EI acabado superficial rugoso no es
perfecto, ya que es más rugoso sobre las
caras planas que sobre Ias paredes
verticales.
Existen tres tipos principales de mecanizado
por electroerosión, como así también diversos
tipos de máquinas, los cuales están desarrollados
dentro de la categoría Máquinas.
5.- PROCESO DE PROTOTIPADO
RÁPIDO
Este método está asociado a la idea de desarrollar
diferentes conceptos propuestos mediante
prototipos de software o hardware, para su
posterior evaluación. El desarrollo de la
simulación o prototipado del sistema futuro puede
ser de gran ayuda, permitiendo a los usuarios
visualizar el sistema (su concepto) e informar
sobre el mismo pudiéndose utilizar para aclarar
opciones sobre los requerimientos de usuario y
para especificar detalles de la interfaz de usuario a
incluir en el sistema futuro.
El Prototipado Rápido se puede concebir como un
conjunto de tecnologías, que permiten la
obtención de prototipos en menos de 24 horas a
partir de un fichero CAD. Consecuencia de esta
rapidez de respuesta, es que el tiempo de
desarrollo de un producto puede reducirse a la
mitad, la quinta e incluso la décima parte.
Esta técnica de construcción de sólidos parte del
corte en secciones horizontales paralelas de
piezas representadas en CAD. Estas secciones
construyen las formas sólidas a partir de la
superposición de capas horizontales.
6.- PROCESO DE MAQUINA CNC
Básicamente, las fresadoras CNC son muy
similares a las convencionales y poseen las
mismas partes móviles, es decir, la mesa,
el cabezal de corte, el husillo y los carros de
desplazamiento lateral y transversal. Sin
embargo, no presentan palancas ni manivelas para
accionar estas partes móviles, sino
una pantalla inserta en un panel repleto de
controles y una caja metálica donde se alojan los
componentes eléctricos y electrónicos que regulan
el funcionamiento de motores destinados a
efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas
y manivelas de las viejas máquinas. Entre estos
componentes se encuentra el CNC, que es
una computadora principalmente responsable de
los movimientos de la fresadora a través del
correspondiente software. La combinación de
electrónica y motores o servomotores de
accionamiento es capaz de lograr todas las
operaciones de fresado posibles.
Para comprender el control de movimientos que
ejerce el CNC, vamos a repasar brevemente cómo
funciona una fresadora convencional.
Figura 21: Fresadora CNC
La figura esquematiza una fresadora típica. En
este tipo de máquinas, las manivelas accionan las
partes móviles en forma manual para que la
herramienta de corte (fresa) se
desplace linealmente en por lo menos tres ejes,
que reciben el nombre de ejes principales:
Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de
sujeción de la pieza. Se asocia con el movimiento
en el plano horizontal longitudinal de la mesa de
fresado.
Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los
ejes X y Z. Se asocia con el movimiento en el
plano horizontal transversal de la mesa de fresado.
Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee
la potencia de corte y puede adoptar distintas
posiciones según las posibilidades del cabezal. Se
asocia con el desplazamiento vertical del cabezal
de la máquina.
En la siguiente figura vemos un ejemplo de
fresadora CNC con sus componentes básicos y
ejes principales (X, Y, Z) y complementarios (B,
W).
 Figura 22:Componentes de una fresadora
CNC
1 – Columna
2 – Pieza de trabajo
3 – Mesa de fresado, con desplazamiento en los ejes X e
Y 7.- PROCESO DE MAQUINA
4 – Fresa
5 – Cabezal de corte que incluye el motor del husillo
6 – Panel de control CNC
7 – Mangueras para líquido refrigerante
X, Y, Z – Ejes principales de desplazamiento
B – Eje complementario de desplazamiento giratorio del
cabezal de corte
W – Eje complementario de desplazamiento longitudinal
del cabezal de corte
La función primordial del CNC es la de controlar
los desplazamientos de la mesa, los carros
transversales y longitudinales y/o el husillo a lo
largo de sus respectivos ejes mediante datos
numéricos. Sin embargo, esto no es todo, porque
el control de estos desplazamientos para lograr el
resultado final deseado requiere el perfecto ajuste
y la correcta sincronización entre distintos
dispositivos y sistemas que forman parte de todo
proceso CNC. Estos incluyen los ejes principales
y complementarios, el sistema de transmisión, los
sistemas de sujeción de la pieza y los cambiadores
de herramientas, cada uno de los cuales presenta
sus modalidades y variables que también deben
estipularse adecuadamente.
figura 23 :Diagrama de bloques de una
maquina CNC –
ELECTROQUÍMICA
ECM corresponde a las siglas en inglés de
mecanizado electroquímico de metales y, en
contraposición a la erosión, se trata de un arranque
electroquímico suave de material sin formación de
chispa. Para ello se polariza la pieza positiva como
ánodo y la herramienta negativa como cátodo
mediante una fuente de corriente continua o
pulsatoria. La carga que hay entre el cátodo y el
ánodo en el intersticio de trabajo fluye a través de
una solución de electrolitos, generalmente nitrato
sódico o cloruro sódico. En este caso se sueltan
iones metálicos de la pieza de trabajo. El material
arrancado se puede extraer entonces por filtración
de la solución de electrolitos como hidróxido de
metal.
Procedimiento
El mecanizado electroquímico de metales está
basado en el principio de la electrolisis.
La herramienta se conecta como cátodo y la pieza
como ánodo a una fuente de corriente continua. En
una solución electrolítica acuosa, entre el cátodo y
el ánodo tiene lugar un intercambio de carga, lo
que mecaniza la pieza de forma selectiva. De esta
manera se crean contornos, canales anulares,
ranuras o vaciados con la más alta precisión y sin
necesidad de contacto físico. El material
desprendido de la pieza se precipita en la solución
electrolítica en forma de hidróxido metálico. El
mecanizado se realiza independientemente de la
estructura del metal. De esta manera es posible
mecanizar tanto materiales blandos como duros.
Los componentes no soportan solicitaciones
térmicas ni mecánicas
Figura 24 : Maquina electroquímica
8.-PROCESO DE
PULVIMETALURGÍA
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero
cuando se utiliza éste, debe mantenerse debajo de
la temperatura de fusión de los metales a trabajar.
Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente
de la metalurgia de los polvos se le conoce como
sinterizado, este proceso genera la unión de
partículas finas con lo que se mejora la resistencia
de los productos y otras de sus propiedades.
Utilización del proceso
Producción de polvo de los metales que serán
utilizados en la pieza.
Mezclado de los metales participantes.
Conformado de las piezas por medio de prensas.
Sintetizado de las piezas.
Tratamientos térmicos.
Características de los polvos a considerar
Distribución de los tamaños de partículas
Se refiere a las cantidades de los tamaños de las
partículas que participan en la composición de una
pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene
gran influencia en la fluidez y densidad de las
partículas y en la porosidad final del producto.
Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de
una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide
por una tasa de flujo a través de un orificio
normalizado.
Compresibilidad
Es la relación que existe entre el volumen inicial
del polvo utilizado y el volumen final de la pieza
comprimida. Esta propiedad varía
considerablemente en función del tamaño de las
partículas de polvo y afecta directamente a
resistencia de las piezas.
Densidad
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta
debe ser constante siempre, para que la pieza tenga
en todas sus partes la misma cantidad de polvo.
Métodos para producir polvos
Todos los metales pueden producirse en forma de
polvo, sin embargo, no todos cumplen con las
características necesarias para poder conformar
una pieza. Los dos metales más utilizados para la
producción de polvo para la fabricación de piezas
son el cobre y el hierro. Como variaciones del
cobre se utilizan el bronce para los cojinetes
porosos y el latón para pequeñas piezas de
máquinas.
También se llegan a utilizar otros polvos
de níquel, plata, tungsteno y aluminio. Existen
diferentes formas de producir polvos metalúrgicos
dependiendo de las características físicas y
químicas de los metales utilizados:
Con maquinado se producen partículas gruesas y
se usan principalmente para producir polvos
de magnesio.
En el proceso de molido se tritura el material con
molinos rotatorios de rodillos y por estampado
rompiendo los metales, por este método los
materiales frágiles pueden reducirse a partículas
irregulares de cualquier finura.
Consiste en la inmersión del metal a pulverizar,
como ánodos, en tinas con un electrolito, los
tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a
pulverizar se mueve de los ánodos hacia los
cátodos depositándose como un polvo fino que
puede posteriormente utilizarse con facilidad.
Ventajas y limitaciones
Ventajas
 La producción de carburos sinterizados,
cojinetes porosos y bimetálicos de capas
moldeadas, sólo se puede producir por
medio de este proceso.
 Porosidad controlada.
 Tolerancias reducidas.
 Acabado superficial de alta calidad.
 No hay pérdidas de material.
 No se requieren operarios con alta
capacitación.
Desventajas
 Los polvos son caros y difíciles de
almacenar.
 El costo del equipo para la producción de
los polvos es alto.
 Es difícil hacer productos con diseños
complicados.
Conclusión
En este proyecto obtuve un gran conocimiento de
los diferentes procesos de manufactura tanto de
convencionales como en los de avanzados y en el
cual los convencional son procesos en el cual
podemos utilizar los diferentes elementos como
son metales, polímeros, cerámicos para un
proceso de manufactura y en los procesos que
utilizan máquinas una gran variedad de piezas y
que cada una tiene una función especifica
Referencias bibliográficas
http://www.demaquinasyherramientas.com/maqu
inas/corte-por-plasma-generalidades
https://www.ecured.cu/Corte_por_plasma
https://www.ecured.cu/Corte_con_chorro_de_ag
ua
http://www.demaquinasyherramientas.com/herra
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