Las máquinas de medición por coordenadas se componen de cuatro

elementos:

1. Estructura mecánica de alta precisión: una unidad de operación

que se controla de forma automática o digital. Esta unidad puede
situar el elemento sensorial en cualquier punto dentro de su
volumen de trabajo de un modo repetible.
2. Manejo de datos y sistema de control: sistema informático,
normalmente con una arquitectura distribuida para controlar las
actividades dinámicas de la CMM y para la toma de datos
3. Software CMM: es el sistema operativo de la CMM, permite
controlar la dinámica, la programación y la comunicación entre la
CMM y el exterior. A una CMM se le pueden introducir paquetes
de aplicaciones de software específicas que junto con el software
de la CMM se pueden llevar a cabo aplicaciones específicas como
es la medición de engranajes, alabes de turbina, etc.
4. Sensores: Sofisticados elementos mecánico-electrónicos o
óptico-electrónicos que registran las coordenadas de los puntos
de la superficie de la pieza que se tiene que medir. El sensor
puede entrar en contacto con la pieza (palpador) o no (sensor de
medición sin contacto).

La estructura mecánica de una máquina de medición por coordenadas

es, en la mayoría de casos, la representación física de un “Sistema de
Referencia Cartesiana” en el que cada uno de los ejes representa uno
de los ejes X,Y y Z del propio sistema de referencia. Cada eje se puede
mover con relación a los otros y se centran en una regla de modo que
en cualquier momento se pueda observar su posición respecto al origen
del sistema de referencia. Si el origen es el mismo para los tres ejes y
un punto se describe según su origen, la posición de este punto en el
espacio(1) se puede saber en tiempo real según el valor de las tres
coordenadas X, Y y Z indicadas por las reglas de los tres ejes de la
máquina. Además, si el punto corresponde a un punto característico del
sensor, por ejemplo, el centro de la bola del palpador, entonces se
puede saber la posición del sensor en el espacio y se puede registrar
en cualquier momento con la expresión X(valor), Y (valor) y Z (valor).
En un sensor táctil la punta está normalmente formada por una esfera
de material duro con un nivel muy bajo de error. En las mediciones
táctiles(2) la punta del sensor entra en contacto con la pieza que se tiene
que medir para detectar la posición del punto que se ha tomado(3).
Si se conoce la posición en el espacio del centro de la punta así como
su diámetro dinámico(4), entonces se pueden calcular las coordenadas
de los puntos que se han tomado.
Para entender mejor el principio básico, el ejemplo que se muestra en
la figura “1” representa la compensación en uno de los ejes de la pieza,
esta compensación funciona en piezas designadas de “geometría
simple” por su forma. En el caso de piezas de “geometría compleja”, la
compensación se tendrá que hacer en el punto perpendicular y tangente
al punto que se ha tomado, sin embargo, el principio de lectura es
siempre el mismo.

Figura 1: Posición de un punto

en el espacio (compensación del radio de la punta en todo el eje de la
pieza)

Queda claro que para compensar un punto en un vector perpendicular

a la tangente del propio punto se tienen de dirigir los ejes de la CMM
hacia este vector, esto nos permite entender que en estos casos es
necesaria una CMM NC. Es obvio que es imposible controlar una CMM
manual en un vector del espacio.
La estructura mecánica de la CMM
Normalmente se refiere a ella como “máquina”, la estructura mecánica
es sólo uno de los cuatro módulos fundamentales de una CMM. Los
parámetros que caracterizan la estructura mecánica son los siguientes:

 Dimensiones: derivan de la longitud de los ejes cartesianos, las

dimensiones determinan el volumen de medición de la estructura.
Las dimensiones pueden ir desde menos de medio metro hasta
muchos metros, depende de los volúmenes de medición
necesarios para el tipo de piezas que se tengan que medir, desde
un motor hasta una carrocería.

Las dimensiones de la estructura mecánica tienen influencia

determinante en las características de la CMM, como la “arquitectura”
la “incertidumbre de medición” la reacción de la propia estructura a
“gradientes térmicos”, etc.

Figura 2: Posición de un punto en el espacio (Compensación del radio

de la punta en la perpendicular a la tangente de un punto)

 Arquitectura: las arquitecturas que puede tener una CMM se han

ido consolidando a lo largo de los años. Depende de las
dimensiones de la estructura mecánica y de lo que se quiera
maximizar:

 El “dinamismo” (velocidad y aceleración de la CMM)

 Características metrológicas de la CMM
 Accesibilidad a la pieza que se tiene que medir

Las arquitecturas que se usan son las siguientes:

  Cantilever con mesa fija
 Puente móvil
 Gantry
 Puente en forma de “L”
 Puente fijo
 Cantilever con mesa móvil
 Columna
 Brazo móvil, brazo horizontal
 Mesa fija brazo horizontal
 Brazo articulado.

1. Se entiende por espacio el volumen de medición de la CMM

2. El más utilizado actualmente
3. Con un palpador, cuando la punta entra en contacto con la pieza
se genera un signo que permite capturar el valor de las tres
coordenadas del centro de la punta en este preciso momento.
4. Para obtener lecturas precisas el diámetro de la esfera de la punta
se tiene que determinar usando la CMM con los mismos
parámetros dinámicos que se utilizarán durante las actividades
normales para calibrar.

El control de procesos y la garantía de calidad en las tareas de la

manufactura actual dependen cada vez más del funcionamiento de las
máquinas de medición de coordenadas (MMCs). Durante los últimos 20
años, las MMCs han reemplazado a los métodos tradicionales de
inspección con calibres y elementos de fijación y han reducido el tiempo
y la mano de obra necesarios en las tareas de control de calidad.

Las MMCs no solo ofrecen la capacidad de inspeccionar las

dimensiones geométricas estándar, sino también piezas con
características especiales como engranajes, árbol de levas, perfiles y
muchos más. En un entorno tradicional de medición, cada una de estas
inspecciones especiales requeriría una máquina de prueba con un solo
propósito.

La calidad del producto no solo depende de la calidad de las

herramientas de la máquina usadas para la manufactura; también
depende de la precisión y de la redundancia de la medición y de los
equipos de inspección. Un centro de mecanizado de bajo
funcionamiento y de bajo costo, en combinación con una MMC de alta
precisión, puede garantizar la calidad del producto porque solo las
piezas que queden dentro de la tolerancia pueden pasar la inspección
de las MMCs. Por el contrario, un centro de mecanizado costoso y de
alta calidad, en combinación con un equipo de medición de bajo costo
y de poca precisión no puede garantizar la obtención de productos de
calidad. Un cierto porcentaje de piezas que están fuera de la tolerancia
siempre pasarán la inspección de una MMC de baja precisión, y de igual
forma, un cierto porcentaje de piezas que se encuentren dentro de la
tolerancia serán rechazadas. Por consecuencia, la selección de la MMC
correcta será una decisión crítica. El objetivo de este artículo consiste
en ayudarle a elegir la MMC que cumpla con los requerimientos
específicos de precisión para su aplicación.

El primer criterio importante para la selección es la determinación del

alcance mínimo de medición necesario de la MMC. Generalmente, este
alcance depende de las dimensiones de la pieza que será medida, pero
a menudo es mucho más complejo que eso. Por ejemplo, si la
configuración de la pieza y la rutina de inspección requieren del uso de
extensiones del palpador y dispositivos de sujeción, el alcance mínimo
de medición requerido podría ser considerablemente más grande que
las dimensiones de la pieza.

Como una guía para dimensionar adecuadamente la MMC, debe

considerar una máquina cuyos alcances de medición X, Y y Z sean el
doble del ancho, largo y alto de la pieza más grande que desee medir.

El segundo criterio de selección es la incertidumbre mínima requerida.

Las incertidumbres y los procedimientos de prueba para las MMCs se
explican en la norma ISO 10360-2. Algunos fabricantes de MMC no
cumplen con la norma ISO 10360-2, pero usan otros estándares de
funcionamiento como CMMA, VDI/VDE 2617, B89 y JIS (Consultar
Normas de funcionamiento de las MMC, página 6). Sin embargo, para
comparar las MMCs de diferentes fabricantes, asegúrese de comparar
las especificaciones. La mayoría de los fabricantes de MMCs ofrecen
sus especificaciones en diversos formatos para dar soporte a su cartera
de clientes internacional. Además, si usted es un fabricante
internacional, puede ser prudente solicitar las especificaciones de las
MMCs en el formato ISO 10360-2, ya que se está convirtiendo en una
norma mundial. Esto le permitirá no solo comparar entre diferentes
competidores, sino comparar la nueva máquina con sus máquinas
instaladas en todo el mundo.

ISO 10360-2, vigente desde 1994, especifica dos incertidumbres, la

incertidumbre de medición volumétrica de longitud (E) y la incertidumbre
de palpado volumétrico (R).

Para verificar la incertidumbre de la medición volumétrica de longitud de

una MMC, se usan una serie de bloques de calibres o un repegue de
calibre. El usuario selecciona siete diferentes ubicaciones (posición y
dirección) dentro del volumen de medición de la MMC para la prueba.

Para cada una de las siete ubicaciones, se miden tres veces cinco
estándares de material (longitudes) para un total de 105 mediciones.
Los resultados de las 105 mediciones, el 100%, deben quedar dentro
de la tolerancia establecida por el fabricante.

Una esfera de precisión entre 10 mm y 50 mm con certificación de forma

y diámetro se usa para verificar la incertidumbre de palpado de una
MMC. La prueba consiste en la medición de 25 puntos equidistantes
sobre la esfera. Se calcula el valor de R al agregar los valores absolutos
de la desviación mínima y máxima desde la forma radial. El resultado
se presenta en micrometros (µm) y se deben usar los 25 palpados en el
cálculo.
Estas pruebas son muy específicas tanto en definición como en
ejecución. Es importante recordar que la incertidumbre de una MMC
bajo las condiciones actuales de funcionamiento pueden ser mayores
que las declaradas en las especificaciones del fabricante debido al uso
de las extensiones del palpador, palpadores largos o delgados, mesas
giratorias, cabezales rotatorios del palpador, cambios de temperatura y
contaminantes aéreos en el taller.

Por ejemplo, como se especifica en E y R se determinan por una punta

fija directamente en el cabezal del palpador, sin extensiones ni rotación.
Sin embargo, la mayoría de las piezas de trabajo requieren de
configuraciones complejas de palpador para las cuales los valores de E
y R no se especifican. Una pieza de trabajo puede requerir de la
combinación de diversos bornes del palpador, extensiones, rotación del
cabezal del palpador y quizás, de un cambio del palpador durante la
ejecución del programa de inspección.

Debido a estas diferencias, la práctica generalmente aceptada consiste

en aplicar un índice de incertidumbre a la tolerancia al calcular una
especificación requerida de la MMC. Este índice puede variar
considerablemente dependiendo de los factores descritos
anteriormente, de la complejidad de la tarea de medición y del proceso
mismo. El intervalo de los índices normales es de 1:3 a 1:20, donde 1:5
y 1:10 son los más comunes. Para mantener un índice de incertidumbre
de 1:5 para la tolerancia de la pieza, la hoja con los datos de las
especificaciones de la MMC debe ser cinco veces más precisa que la
tolerancia que será inspeccionada.

En casi todas las piezas de trabajo, las MMCs deben inspeccionar tres
grupos de diámetros y distancias de los elementos, tolerancias de
posición y tolerancias de forma. Es necesario efectuar un análisis de la
incertidumbre requerida para cada grupo.

Para las tolerancias de diámetro y distancia, consultar el dibujo de la

pieza y localizar el diámetro para las distancias con las tolerancias más
exigentes. Debido a la dependencia de la longitud con respecto a la
incertidumbre volumétrica, una tolerancia más grande en un elemento
muy largo puede presentar más dificultad que una tolerancia muy baja
en un elemento muy pequeño. Muestra la forma de calcular la
incertidumbre de la medición de longitud volumétrica requerida para la
máquina.

TOLERANCIA Distancia o diámetro [mm]

10 100 600 1000

±0.003mm 0.3+L/1000

±0.005mm 0.5+L/900 0.4+L/1000

±0.007mm 0.7+L/700 0.6+L/900 0.4+L/1000

±0.010mm 1.0+L/400 0.8+L/500 0.6+L/750 0.4+L/1000

±0.015mm 1.5+L/300 1.2+L/300 0.8+L/450 0.5+L/600 0.5+L/1000

±0.030mm 3.0+L/250 2.6+L/250 2.0+L/300 1.5+L/400 1.0+L/500

±0.050mm 5.0+L/150 4.3+L/150 3.5+L/200 2.6+L/250 1.7+L/300

±0.070mm 7.0+L/100 6.0+L/100 5.0+L/150 4.0+L/200 2.0+L/200

±0.100mm 10+L/100 9.0+L/100 7.0+L/100 6.0+L/150 4.0+L/150

Ya que las tolerancias de posición generalmente definen un diámetro

de tolerancia, solo se usa el radio para determinar la desviación desde
el centro nominal. Muestra el método usado para calcular la
incertidumbre requerida de la máquina.
POSICIÓN

TOLERANCIA Distancia al datum [mm]

10 image4.jpg 300 600 1000

0.005mm 0.25+L/1000

0.010mm 0.5+L/900 0.4+L/1000

0.015mm 0.7+L/500 0.6+L/600 0.4+L/1000

0.020mm 1.0+L/400 0.8+L/500 0.6+L/750 0.4+L/1000

0.030mm 1.5+L/250 1.2+L/350 0.8+L/450 0.6+L/700 0.5+L/1000

1.6+L/350 1.2+L/450 0.8+L/600

0.070mm 3.5+L/200 3.0+L/200 2.5+L/300 1.5+L/300 1.0+L/400

0.100mm 5.0+L/150 4.3+L/150 3.5+L/200 2.6+L/250 1.7+L/300

0.200mm 10+L/100 9.0+L/100 7.0+L/100 6.0+L/150 4.0+L/150

Ejemplo: Un hueco tiene una tolerancia de posición de 0.05mm. La

distancia al datum es de 100mm. Para la inspección de este elemento
se requeriría una MMC con una incertidumbre de longitud volumétrica
de E=2.2+L/300 [µ].

Las tolerancias de forma incluyen análisis de redondez, planidad,

rectitud, cilindricidad y forma del perfil.

Muestra el cálculo de la incertidumbre de la medición de la máquina

para las tolerancias de la forma.

Tolerancia de forma [µm]

10 15 20 30 50

R [µM] 1.0 1.5 2.0 3.0 5.0

Ejemplo: Un diámetro de 20mm tiene una tolerancia de redondez de

0.007mm. Para la inspección de este elemento se requeriría una MMC
con una incertidumbre de palpado de R=0.7 µm Observe que R se
especifica para áreas relativamente pequeñas (hasta 30mm).

La incertidumbre de cada MMC depende en gran medida de las

condiciones del entorno. Por lo tanto, los fabricantes de MMC
generalmente especifican el intervalo de temperatura, la variación de
temperatura por hora, la variación de temperatura por día, y la variación
de temperatura por metro dentro de la cuales una MMC en particular
alcanza sus especificaciones de funcionamiento. Estas variables deben
ser consideradas al seleccionar una MMC adecuada.

Además, el nivel de vibración del taller es importante para optimizar el

funcionamiento de la MMC. La mayoría de los fabricantes proporcionan
el máximo de vibración que la máquina puede soportar y aún cumplir
con las especificaciones establecidas. También es posible adquirir
sistemas opcionales de amortiguación de vibraciones activos y pasivos
que permiten instalar la máquina en entornos menos amigables y
funcionar según las especificaciones publicadas. Es importante efectuar
un estudio completo de vibración sísmica en el sitio de instalación si
considera que la vibración puede ser un problema.

Todos los fabricantes de MMC proporcionan software para ejecutar

rutinas básicas de medición. Algunos también ofrecen software para
piezas con geometrías más complejas, como los engranajes cónicos,
turbinas, compresores helicoidales y cortadores para fresa madre, por
mencionar a algunos. Asegúrese de comprender la complejidad de la
rutina de medición necesaria para inspeccionar sus piezas y elegir el
software que llevará a cabo las tareas de medición requeridas.

También debe considerar los requerimientos del rendimiento. Cuantas

más piezas pueda inspeccionar por día, menor será el costo de
inspección por pieza. La aceleración y el número de puntos de palpado
por minuto son los factores que determinan el rendimiento en general.
El rendimiento también se puede incrementar con modificaciones de
elementos especiales, como la inspección de piezas con tarimas de
carga.
La selección de la MMC más adecuada para su aplicación requiere de
investigación y consideración, pero no tiene que hacerlo solo. Los
fabricantes de MMCs, como Hexagon Metrology, cuentan con
especialistas que trabajarán con usted para ayudarlo a elegir la MMC
que mejor se adapte a sus necesidades.
Que es un datum
En ingeniería, un datum puede ser representado en dibujo técnico, y
larepresentación de este puede variar un poco dependiendo de las normas
ISO. En una forma simplificada, se puede decir que los
datums
generalmente reflejanlos planos cartesianos"X", "Y" y "Z", para establecer las
superficies críticas desdedonde medir y controlar la altura, el ancho y el grosor de
un cuerpo. Aunquerealmente los datums pueden estar en cualquier posición
dependiendo de lageometría de los objetos (y no ser necesariamente etiquetados
con X, Y, y Z).Los datums son esenciales para controlar la geometríay tolerancias
de fabricaciónde una variedad de características, como lo puede ser la
cilindricidad, simetría,angularidad, perpendicularidad, etc.CMMLas máquinas de
medición por coordenadas se componen de cuatro elementos:1. Estructura
mecánica de alta precisión: una unidad de operación que secontrola de forma
automática o digital. Esta unidad puede situar el elementosensorial en cualquier
punto dentro de su volumen de trabajo de un modorepetible.2. Manejo de datos
y sistema de control: sistema informático, normalmentecon una arquitectura
distribuida para controlar las actividades dinámicas dela CMM y para la toma de
datos3. Software CMM: es el sistema operativo de la CMM, permite controlar
ladinámica, la programación y la comunicación entre la CMM y el exterior. Auna
CMM se le pueden introducir paquetes de aplicaciones de softwareespecíficas
que junto con el software de la CMM se pueden llevar a caboaplicaciones
específicas como es la medición de engranajes, alabes deturbina,
etc.4. Sensores: Sofisticados elementos mecánico-electrónicos o óptico-
electrónicos que registran las coordenadas de los puntos de la superficie dela
pieza que se tiene que medir. El sensor puede entrar en contacto con lapieza
(palpador) o no (sensor de medición sin contacto).La capacidad de entender y
evaluar los cuatro elementos principales de lamáquina permite configurar un
sistema centrado en los problemas metrológicosque se tienen que resolver.
Además, tener un conocimiento básico de estoselementos permite saber si el
sistema necesita una actualización y así semantiene en una máxima eficiencia
funcional.
 Aunque trataremos el funcionamiento de estos cuatro elementos y su
interacciónen un artículo dedicado a ello, haremos una introducción general
indicando lafunción principal de los elementos en un ciclo de medición simple.La
estructura mecánica de una máquina de medición por coordenadas es, en la
mayoría de casos, la representación física de un “S
istema de Referencia
Cartesiana” en el que cada uno de los ejes representa uno de los ejes
X,Y y Z del
propio sistema de referencia. Cada eje se puede mover con relación a los otros
yse centran en una regla de modo que en cualquier momento se pueda observar
suposición respecto al origen del sistema de referencia. Si el origen es el mismo
paralos tres ejes y un punto se describe según su origen, la posición de este punto
enel espacio
(1)
se puede saber en tiempo real según el valor de las tres coordenadasX, Y y Z
indicadas por las reglas de los tres ejes de la máquina. Además, si elpunto
corresponde a un punto característico del sensor, por ejemplo, el centro dela bola
del palpador, entonces se puede saber la posición del sensor en el espacioy se
puede registrar en cualquier momento con la expresión X(valor), Y (valor) y
Z(valor).En un sensor táctil la punta está normalmente formada por una esfera de
materialduro con un nivel muy bajo de error. En las mediciones táctiles
(2)
la punta delsensor entra en contacto con la pieza que se tiene que medir para
detectar laposición del punto que se ha tomado
(3)
.Si se conoce la posición en el espacio del centro de la punta así como su
diámetrodinámico
(4)
, entonces se pueden calcular las coordenadas de los puntos que sehan tomado.
Para entender mejor el principio básico, el ejemplo que se muestra en
la figura “1”
representa la compensación en uno de los ejes de la pieza, esta compensaciónfu
nciona en piezas designadas de “geometría simple” por su forma. En el
caso depiezas de “geometría compleja”, la compensación se tendrá que
hacer en el punto
perpendicular y tangente al punto que se ha tomado, sin embargo, el principio
delectura es siempre el mismo.Características del luga