ESTUDO DE TEMPOS,
MOVIMENTOS E MÉTODOS
Professor José Alberto
INTRODUÇÃO
„ O estudo de tempos e movimentos,
também conhecido como cronoanálise, é
uma forma de mensurar o trabalho por
meio de métodos estatísticos, permitindo
calcular o tempo padrão que é utilizado
para determinar a capacidade produtiva
da empresa, elaborar programas de
produção e determinar o valor da mão-
de-obra direta no cálculo do custo do
produto vendido (CPV).
INTRODUÇÃO
„ O tempo padrão engloba a
determinação da velocidade de
trabalho do operador e aplica fatores
de tolerância para atendimento às
necessidades pessoais, alívio a
fadiga e tempo de espera. Estes
fatores são geralmente encontrados
em tabelas na literatura
especializada.
O QUE É ESTUDO DE TEMPOS,
MOVIMENTOS E MÉTODOS
„ O estudo de tempos, movimentos e
métodos aborda técnicas que
submetem a uma detalhada análise de
cada operação de uma dada tarefa,
com o objetivo de eliminar qualquer
elemento desnecessário à operação e
determinar o melhor e mais eficiente
método para executá-la.
1
 O QUE É ESTUDO DE TEMPOS,
MOVIMENTOS E MÉTODOS Projeto de trabalho
„O estudo de tempos, movimentos „ O projeto de trabalho define a forma
e métodos mantém estreito pela qual as pessoas agem em
vínculo com três importantes relação a seu trabalho. O projeto de
trabalho leva em consideração as
definições do vocabulário
atividades que influenciam o
empresarial: A engenharia de relacionamento entre as pessoas, a
métodos, projeto de trabalho e tecnologia que elas usam e os
ergonomia. métodos de trabalho empregados
pela produção.

Engenharia de métodos Ergonomia

„ É a atividade dedicada à melhoria e „A ergonomia é o estudo da
desenvolvimento de equipamentos de
conformação e processos de produção para adaptação do trabalho ao homem
suportar a fabricação. Preocupa-se em e vice-versa. A ergonomia parte
estabelecer o método de trabalho mais
eficiente, ou seja, procura otimizar o local de do conhecimento do homem para
trabalho com relação a ajuste de máquinas, fazer o projeto do trabalho,
manuseio e movimentação de materiais,
leiaute, ferramentas e dispositivos específicos, ajustando-se às capacidades e
medição de tempos e racionalização de limitações humanas.
movimentos. Também é chamada de
engenharia industrial, engenharia de processo
ou engenharia de manufatura.

2

Ergonomia
„ O instituto Ergonomics Research
Society, da Inglaterra, define
ergonomia como o estudo do
relacionamento entre o homem e o
seu trabalho, equipamento e
ambiente, e particularmente da
aplicação dos conhecimentos de
anatomia, fisiologia e psicologia na
solução dos problemas surgidos
desse relacionamento.
DIAGRAMA DE PROCESSO
DE DUAS MÃOS
O diagrama de processo de duas mãos, também
conhecido como diagrama SIMO (movimentos
simultâneos) é uma técnica utilizada para estudos
de fluxos de produção que envolve montagem ou
desmontagem de componentes. Para a elaboração
do diagrama de duas mãos, é preciso:
„ apresentar o produto final e seus componentes;
„ elaborar leiaute dos componentes que serão
montados dentro da área normal de montagem;
„ definir a seqüência de movimentos em que deve ser
efetuada a montagem;
„ registrar, em forma de documento, o método que
será utilizado como padrão de referência;
„ padronizar o processo.
DIAGRAMA DE PROCESSO
DE DUAS MÃOS
A seqüência de movimentos é feita obedecendo a
maior economia de movimento possível. Por meio
desta técnica, pode-se otimizar a seqüência de
trabalho e minimizar os tempos envolvidos,
objetivando um aumento de produtividade.
„ 1 – As duas mãos devem iniciar e terminar os
seus movimentos ao mesmo tempo.
„ 2 – As mãos não devem permanecer paradas ao
mesmo tempo.
„ 3 – Os braços devem ser movimentados
simetricamente e em direções opostas.
„ 4 – O movimento das mãos devem ser os mais
simples possíveis. De classe mais baixa possível.
DIAGRAMA DE PROCESSO
DE DUAS MÃOS
Classes de movimentos
„ 1ª classe: movimenta apenas os dedos.
„ 2ª classe: movimenta os dedos e uma parte
do punho.
„ 3ª classe: movimenta os dedos, uma parte
do punho e uma parte da mão.
„ 4ª classe: movimenta os dedos, o punho a
mão e o braço.
„ 5ª classe: movimenta os dedos, o punho a
mão, o braço e o corpo.
3
 DIAGRAMA DE PROCESSO
DE DUAS MÃOS ESTUDO DOS ALIMENTADORES
„ Outro aspecto relevante diz respeito ao
„ 5 – Deve-se utilizar a função deslizar.
formato dos recipientes de alimentação dos
„ 6 – As mãos devem executar movimentos suaves
e contínuos.
componentes, geralmente conhecidos como
„ 7 – Usar a posição fixa sempre que necessário. alimentadores. O desenho adequado de uma
„ 8 – Manter o ritmo de trabalho. caixa alimentadora pode eliminar problemas
„ 9 – Usar pedais quando possível. relacionadas à lesão por movimentos
„ 10 – As peças devem ser colhidas, não agarradas. repetitivos, ocasionada por tensões
„ 11 – Usar entrada e saída por gravidade. musculares resultante da necessidade de
„ 12 – Pré-posicionar ferramentas e componentes. utilização de uma classe de movimento mais
alta, como ilustrado na figura a seguir.

DIAGRAMA DE PROCESSO
DE DUAS MÃOS ESTUDO DOS ALIMENTADORES
Produto: Caneta Esferográfica Componentes: Corpo, carga, tampa e tampa traseira
MÃO ESQUERDA MÃO DIREITA
Nº Descrição da atividade Descrição da atividade Nº
1 Deslocamento para corpo O →D □ V O →D □ V Deslocamento para carga 1
2 Colhe corpo O →D □ V O →D □ V Colhe carga 2
3 Deslocamento para área de trabalho O →D □ V O →D □ V Deslocamento para área de trabalho 3
4 Preposiciona corpo na carga O →D □ V O →D □ V Preposiciona carga no corpo 4
5 Monta copo na carga O →D □ V O →D □ V Monta carga no corpo 5
6 Deslocamento para suporte O →D □ V O →D □ V Deslocamento pra suporte 6
7 Fixa caneta no suporte O →D □ V O →D □ V Fixa caneta no suporte 7
8 Deslocamento da tampa traseira O →D □ V O →D □ V Deslocamento da tampa dianteira 8
9 Colhe tampa traseira O →D □ V O →D □ V Colhe tampa dianteira 9
10 Deslocamento para área de trabalho O →D □ V O →D □ V Deslocamento para área de trabalho 10
O →D □ V O →D □ V
Alimentador incorreto
11 Preposiciona tampa traseira no corpo Preposiciona tampa dianteira no corpo 11
12 Mona tampa traseira no corpo O →D □ V O →D □ V Monta tampa dianteira no corpo 12 „
13 Solta caneta do suporte O →D □ V O →D □ V Solta caneta do suporte 13
14 Deslocamento para área de saída O →D □ V O →D □ V Aguarda 14
15 Solta caneta montada O →D □ V O →D □ V Aguarda 15

4
 ESTUDO DOS ALIMENTADORES ESTUDO DOS ALIMENTADORES
„ O alimentador de peças apresentado na figura
anterior, é considerado deficiente por „ Em outras palavras, um bom projeto
apresentar duas grandes falhas em seu
desenho. Segundo Lida (2000), quando a mão é de caixas alimentadoras permite que
introduzida em seu interior para a coleta de se apanhem as peças com maior
peças, a parte situada sob o punho é fina e
imprópria para o apoio, a mão precisa rapidez, produzindo mais, sem forçar,
permanecer desencostada desta aresta. Outra em demasia, o punho do operador.
característica não ergonômica consiste no
tamanho e no grau de inclinação da janela de
abertura para coleta das peças, que causa
tensão muscular quando a mão é introduzida
para coleta de peças.

ESTUDO DOS ALIMENTADORES ESTUDO DE TEMPOS

„ O objetivo da medida dos tempos de
trabalho era determinar a melhor e mais
eficiente forma de desenvolver uma
tarefa específica.

„ Alimentador correto

5
 Finalidade do estudo
Estudo de tempos dos tempos

„ É a determinação, com o uso de um O estudo de tempos não tem apenas a finalidade de

estabelecer a melhor forma de trabalho. O estudo
cronômetro, do tempo necessário para se de tempos procura encontrar um padrão de
referência que servirá para:
realizar uma tarefa. O termo „ determinação da capacidade produtiva da empresa;
“cronoanálise” é bastante utilizado nas „ elaboração dos programas de produção;
empresas brasileiras para designar o „ determinação do valor da mão-de-obra direta no
calculo do custo do produto vendido (CPV);
processo de estudo, mensuração e
„ estimativa do custo de um novo produto durante
determinação do tempo padrão em uma seu projeto e criação;
organização. „ balanceamento das linhas de produção e
montagem.

Equipamentos para o
Cronoanalista estudo de tempos
„ Cronômetro de hora centesimal: a
„ O vocabulário cronoanalista dói bastante cronometragem do tempo de execução de
utilizado nas industrias brasileiras para desinar determinada tarefa pode ser realizada com a
o cargo e função do profissional que executava utilização de um cronômetro normal facilmente
as tomadas de tempo. Esta função foi encontrado no mercado.
largamente utilizada para registro na carteira
de trabalho. Atualmente, devido à constante Tempo medido com cronômetro
comum
Tempo transformado para o
sistema centesimal
Cálculo

redução do contigente overhead , o cargo de 1 minuto e 10 segundos 1,17 minutos 1 + 10/60 = 1,17

cronoanalista foi substituído por outras 1 minuto e 20 segundos 1,33 minutos 1 + 20/60 = 1,33

descrições de cargo mais abrangentes e menos

1 minuto e 30 segundos 1,50 minutos 1 + 30/60 = 1,50
1 horas, 47 min e 15 seg. 1,83 horas 1 + 47/60 + 15/3600 = 1,7875
específicas, tais como analista industrial ou
analista de processos.

6
 Equipamentos para o
estudo de tempos
„ Filmadora: a utilização de filmadora
tem a vantagem de registrar fielmente
todos os movimentos executados pelo
operador, e, se bem utilizada, pode
eliminar a tensão psicológica que o
operador sente quando está sendo
observado diretamente por um
cronoanalista.
Equipamentos para o
estudo de tempos
„ Prancheta: na maioria das vezes, exceto
quando a mensuração é feita por filmes, a
tomada de tempos é feita no local onde ocorre
a operação. Desta forma. É comum o uso de
uma prancheta para o apoio do cronômetro e
da folha de observações, de forma a permitir
que o cronoanalista possa anotar suas tomadas
de tempo em pé.
„ Folha de observação: trata-se de um
documento em que são registrados os tempos
e demais observações relativas à operação
cronometrada. É comum que cada empresa
desenvolva sua folha de observação específica.
Determinação do tempo
cronometrado
Divisão da operação em elementos: em primeiro
lugar, a operação total cujo tempo padrão se deseja
determinar deve ser dividida em partes para que o
método de trabalho possa ter uma medida precisa,
deve-se tomar cuidado de não dividir a operação em
exageradamente muitos ou demasiadamente poucos
elementos. Algumas regras gerais para este
desdobramento são:
„ separar o trabalho em partes, de maneira que sejam
mais curtas possíveis, mas longas o suficiente para que
possam ser medidas com o cronômetro;
„ as ações do operador, quando independentes das ações
das máquinas devem ser medidas em separado;
„ definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo
equipamento separadamente.
EXEMPLO
„ Uma indústria de confecções deseja cronometrar
o tempo de costura de uma camiseta. Em que
elementos esta operação pode ser dividida ?
Resolução
„ Seria difícil cronometrar todas as atividades
independentemente e detalhadamente como no
“diagrama das duas mãos” dado o pequeno
espaço de tempo que cada atividade demanda.
Assim é possível dividir a atividade em:
„ Elemento 1 – Costura dos ombros (costura da
frente com as costas unindo os ombros)
7

EXEMPLO
„ Elemento 2 – Costura das mangas (costura
fechando as duas mangas independentes)
„ Elemento 3 – Costura das mangas nos
conjuntos frente e costa
„ Elemento 4 – Fechamento de frente e costas
nas laterais (abaixo das mangas)
„ Elemento 5 – Costura da barra das mangas
„ Elemento 6 – Costura da barra inferior do
corpo
„ Elemento 7 – Colocação da ribana.
Determinação do número de
ciclos a serem cronometrados
„ É obvio e intuitivo que apenas uma tomada de
tempo não é suficiente para se determinar o
tempo de uma atividade. É necessário que se
façam várias tomadas de tempo para obtenção
de uma média aritmética destes tempos. A
questão é: quantas tomadas de tempos são
necessárias ara que a meda obtida seja
estatisticamente aceitável? Neste caso é
necessário utilizar um cálculo estatístico de
determinação do número de observações, dado
na fórmula a seguir.
Determinação do número de
ciclos a serem cronometrados
Número de ciclos a serem cronometrados
⎛ ZxR ⎞
2
N = ⎜⎜ ⎟
⎟
⎝ Er x d 2 x X ⎠
Onde: N: número de ciclos a serem cronometrados
Z: coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada
R: amplitude da amostra
Er: erro relativo da medida
d2: coeficiente em função do número de cronometragem realizadas preliminarm
X : média dos valores das observações
Determinação do número de
ciclos a serem cronometrados
„ Na prática costuma-se utilizar probabilidades
para o grau de confiabilidade da medida entre
90% e 95%, e erro relativo aceitável variando
entre 5% e 10%. Em outras palavras,
supondo que seja encontrada uma média de
cronometragens no valor de 10 segundos para
um grau de confiabilidade de 95% e um erro
de 5% isto significa que, estatisticamente,
existe 95% de certeza que o tempo da
atividade está entre 9,5 segundos e 10,5
segundos.
8
 Tabelas de coeficientes EXEMPLO
Tabelas de coeficientes Resolução

Os valores típicos dos coeficientes Z e d2 utilizados nos cálculos 10,5 + 10,3 + 9,3 + 9,2 + 8,5 + 9,9 + 10,0
X= = 9,8
são apresentados na tabelas a seguir: 7
R = 10,5 – 9,2 = 1,3 (a amplitude é a subtração envolvendo o maior e o menor tempo
Tabela 1 - Coeficiente de distribuição normal das medições)
Z = 1,96 (de acordo com a tabela 2, para um grau de confiança 95%)
Probabilidade 90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% d2 = 2,704 (de acordo com a Tabela 2, para 7 tomadas de tempo iniciais)
Z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96 2,05 2,17 2,33 2,58 Er = 5% ou seja 0,05

Tabela 2 - Coeficiente d2 para o número de cronometragens iniciais 2

⎛ ZxR ⎞ ⎛
2
1,96 x 1,3 ⎞
N = ⎜⎜ ⎟
⎟ =⎜ ⎟ = 3,7 cronometragens
N 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ⎝ Er x d 2 x X ⎠ ⎝ 0,05 x 2,704 x 9,8 ⎠
D2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078

EXEMPLO EXEMPLO
„ Um analista de processos de uma grande fábrica de „ Em outras palavras, foram realizadas sete
produtos de linha branca cronometrou a operação de cronometragens iniciais e a fórmula, utilizando
montagem de determinada porta de um modelo de estes valores preliminares, determinou que
refrigerador. Foram feitas sete cronometragens iniciais apenas quatro cronometragens seriam suficientes.
para as quais foram obtidos os seguintes valores em
Como o valor obtido com a fórmula é inferior ao
segundos:
número de cronometragens inicialmente
executado, isto significa que a tomada de tempos
10,5 – 10,3 – 9,3 – 9,2 – 8,5 – 9,9 – 10,0 foi valida e é possível utilizar a média encontrada
de 9,8 segundos como sendo o “tempo
„ A empresa determinou, como regra geral, o grau de cronometrado” necessário para a realização da
confiança para os tempos cronometrados fosse de tarefa, com 95 % de chance de ser acerto.
95%, com um erro relativo inferior a 5%.

9
 Interpretação da fórmula
A formula do cálculo do número de ciclos a serem
cronometrados foi desenvolvida em bases estatísticas.
O tamanho da amostra vai depender:
„ do grau de confiança desejado: Assim, quanto maior o
grau de confiança, maior o valor de Z (vide Tabela 2).
Como Z está no numerador da fórmula, quanto maior
o Z, maior o tamanho de N.
„ da dispersão entre valores individuais da população:
Quanto maior a amplitude da amostra, maior o valor
de N, já que R também está no numerador da fórmula.
„ do erro tolerável: Quanto maior o valor do erro
tolerável Er, menor o tamanho da amostra exigido,
uma vez que Er esta no denominador da fórmula.
Interpretação da fórmula
„ da média das observações: Quanto maior for o valor
da média, menor será o tamanho da amostra
necessário, já que x está no denominador da fórmula.
Isto será relacionado ao fato que o grau de precisão na
mensuração do tempo de atividades longas é maior
que na mensuração de atividades curtas.
„ do tamanho da amostra inicial: quanto maior o
tamanho da amostra inicial, mais precisa será a
mensuração. Como se pode perceber a partir da
Tabela 2, d2 aumenta à medida que aumenta o
número de cronometragens iniciais. Assim, como d2 se
encontra no denominador da fórmula, quanto maior a
amostragem inicial, menor será o valor d N.
Determinação do tempo normal
„ Slack et al. (2002) adotam a seguinte definição
para a avaliação de ritmo dos tempos observados:
„ Processo de avaliar a velocidade de trabalho do
trabalhador relativamente ao conceito do
observador a respeito da velocidade
correspondente ao desempenho padrão. O
observador pode levar em consideração,
separadamente ou em combinação, um ou mais
fatores necessários para realizar o trabalho, como
a velocidade de movimento, esforço, destreza,
consistência etc.
Avaliação da velocidade
do operador
É o processo por meio do qual o cronoanalista
compara o ritmo do operador em observação com o
seu próprio conceito de ritmo normal.
„ Velocidade acima do normal: o operador que está
sendo avaliado pode estar trabalhando acima da
velocidade normal. Isto pode acontecer por vários
motivos, como por exemplo:
„ Tratar-se do início de expediente na segunda-feira;
„ O operador ter acabado de ser repreendido por seu
superior;
„ O operador estar buscando um prêmio de
produtividade;
10
 Avaliação da velocidade
do operador Determinação da velocidade
„ O operador possuir uma destreza para aquela „ Talvez a parte mais importante e mais difícil
tarefa que pouca gente possui (neste caso a do estudo de tempos consista na avaliação
velocidade de trabalho pode ser normal para da velocidade ou ritmo com o qual o
aquele operador específico, porém não servirá
operador trabalha, durante a execução da
para um operador “normal”);
cronoanálise. A velocidade do operador é
„ Simplesmente, por estar sendo observado pelo
cronoanalista.
determinada subjetivamente pelo
cronoanalista. Para a velocidade de operação
normal do operador é atribuída uma taxa de
Neste caso, o tempo cronometrado encontrado
velocidade, ou ritmo, de 100%.
deverá ser ajustado para cima, já que outros
operadores não conseguirão repetir esse
desempenho.

Avaliação da velocidade
do operador
„ Velocidade abaixo do normal: nesta situação, o
operador pode estar realizando a tarefa que está
sendo cronometrada em velocidade lenta, ou que pode
acontecer por fadiga, como por exemplo em uma
sexta-feira à tarde. A lentidão também pode decorrer
de o operador observado ainda não ter prática
suficiente na tarefa, por estar intimidado ao sentir seu
trabalho sendo cronometrado ou por qualquer outra
razão.
„ Neste caso, o tempo cronometrado encontrado deverá
ser ajustado para baixo, já que menos tempo será
necessário para que outros operadores realizem a
mesma tarefa.
Determinação da velocidade
„ Em outras palavras, o cronoanalista deve
saber se um trabalhador está em ritmo lento
ou acelerado da mesma forma que é possível
perceber as pessoas andando na rua. É fácil
observar quem está andando depressa, quem
anda em velocidade normal e quem esta
andando mais devagar. Assim, se for
convencionado que andar a 3 km/h é normal
(100%) então andar a 4 km/h equivale a um
ritmo de 133% e andar a 2 km/h equivale a
um ritmo de 67%.

11
 Determinação do tempo
Determinação da velocidade padrão
„ Uma vez determinado o tempo normal que é o tempo
Tempo normal cronometrado ajustado a uma velocidade ou ritmo
normal, será preciso levar em consideração que não é
TN = TC x v possível um operário trabalhar o dia inteiro, sem
nenhuma interrupção, tanto por necessidades pessoais,
Onde: TN = Tempo normal como por motivos alheios à sua vontade.
TC = Tempo cronometrado „ O tempo padrão é calculado multiplicando-se o tempo
v = Velocidade do operador normal por um fator de tolerância para compensar o
período que o trabalhador, efetivamente, não trabalha. O
Uma forma confiável de avaliação da velocidade do operador, cálculo é feito utilizando-se a seguinte fórmula:
que tem sido utilizada em vários estudos práticos de cronoanálise, TP = TN x FT
consiste em simplesmente em perguntar para um experiente chefe Onde: TP = Tempo Padrão
do setor se o ritmo está correto. TN = Tempo Normal
FT = Fator de Tolerância

Tolerância para atendimento

EXEMPLO às necessidades pessoais
„ Utilizando o tempo cronometrado encontrado no „ Como se tratam de necessidades fisiológicas do
exemplo anterior de 9,8 segundos, qual seria o organismo, estas tolerâncias costumam ser
tempo normal se a velocidade do operador fosse consideradas em primeiro lugar.
avaliada em 116%? E se a velocidade fosse „ Em trabalhos leves, para uma jornada de trabalho de
avaliada em 97%? oito horas diárias, sem intervalos de descanso pré-
estabelecidas (exceto almoço, naturalmente) o tempo
médio de parada, geralmente utilizado, varia de 10 a
Resolução 24 minutos, ou seja de 2% a 5% da jornada de
trabalho. É importante observar que esta tolerância
pode variar de indivíduo para indivíduo, de país para
„ a) velocidade em 116% TN = TC x v = 9,8 x 1,16 = 11,37 seg
país, e de acordo com a natureza do trabalho. Em
geral, trabalhos mais pesados e ambientes quentes e
„ b) velocidade em 97% TN = TC x v = 9,8 x 0,97 = 9,51 seg
úmidos requerem maior tempo para necessidades.

12
 Tolerância para alívio da Tolerância para alívio da
fadiga fadiga
„ Até hoje não existe uma forma satisfatória de se Muitas vezes a tolerância é calculada em função dos tempos de permissão
medir a fadiga, que é proveniente não só da que a empresa está disposta a conceder. Neste caso determina-se a
natureza do trabalho, mas também das condições porcentagem de tempo p concedida em relação ao tempo de trabalho diário e
ambientais do local de trabalho. O quadro logo a calcula-se o fator de tolerâncias por meio da seguinte formula:
seguir apresenta as tolerâncias propostas por Fator de tolerância
Benjamin W. Niebel, em seu livro Motion and
Study, as quais são comumente mencionadas na FT =
1
literatura sobre administração da produção. Na 1- p
Onde: FT = Fator de Tolerância
praticadas empresas brasileiras, o que se tem P = tempo de intervalo dado dividido pelo tempo tempo de trabalho (% do tempo
observado é a utilização de uma tolerância de ocioso)
15% e 20% do tempo para trabalhos normais, em
condições de ambientes normais.

Tolerâncias de trabalho Tolerância para espera

DESCRIÇÃO
A. Tolerâncias Invariáveis:
1. Tolerâncias para necessidades pessoais
2. Tolerâncias básicas para fadiga
B. Tolerâncias Variáveis:
1. Tolerância para ficar em pé
% DESCRIÇÃO %
4. Iluminação deficiente
5 a) ligeiramente abaixo do 0 „ Além das tolerâncias necessárias para as necessidades
recomendável
4 b) bem abaixo do recomendável 2 pessoais e para o alivio de fadiga, existe um outro tipo
de tolerância para situações sobre as quais o
c) muito inadequada 5
2 5. Condições atmosféricas 0 - 10

trabalhador não tem domínio, dentre as quais as mais

2. Tolerância quanto à postura (calor e umidade) - variáveis
a) ligeiramente desajeitada 0 6. Atenção cuidadosa

usuais são as esperas por trabalho. As esperas podem

b) desajeitada (recurvada) 2 a) trabalho razoavelmente fino 0
c) muito desajeitada (deitada, esticada) 7 b) trabalho fino ou de precisão 2
3. Uso de força ou energia muscular
(erguer, puxar ou levantar)
c) trabalho fino ou de grande precisão
7. Nível de ruído
5
ter vários motivos dentre eles é possível citar:
Peso levantado em quilos
2,5 0
a) contínuo
b) intermitente – volume alto
0
2 necessidades de pequenos ajustes de máquina,
5,0
7,5 2
2 c) intermitente – volume muito alto
d) timbre elevado – volume alto
5
5
interrupções do trabalho pelo próprio supervisor, falta
10,0
12,5
3
4
8. Estresse mental
a) processo razoavelmente complexo 1
de material, falta de energia e necessidades de
15,0
17,5
5
7
b) processo complexo
c) processo muito complexo
4
8
manutenção preventiva.
20,0
22,5
9
11
9. Monotonia
a) baixa 0 „ Este tipo de tolerância não necessariamente deve fazer
25,0
27,5
13
17
b) média
c) elevada
1
4
parte do tempo padrão.
30,0 22 10. Grau de tédio
a) um tanto tedioso 0
b) tedioso 2
c) muito tedioso 5

13
 EXEMPLO EXEMPLO
„ Uma empresa do ramo metalúrgico deseja determinar o Z = 1,65 (de acordo com a Tabela 1)
tempo padrão necessário, com 90% de confiabilidade e d2 = 2,970 (de acordo com a Tabela 2)
um erro relativo de 5%, para a fabricação de
determinado componente que será utilizado na linha de ⎛
2
⎞ ⎛
2
montagem. O analista de processos realizou uma ZxR 1,65 x 0,02 ⎞
N = ⎜⎜ ⎟ =⎜
⎟ ⎝ 0,05 x 2,97 x 0,078 ⎟⎠ = 8,1
cronometragem preliminar de nove tomadas de tempo, ⎝ Er x d 2 x X ⎠
obtendo os dados a seguir. Pergunta-se:
a) o número de amostragens é suficiente ? De forma análoga obtém-se:
b) qual o tempo cronometrado (TC) e o tempo normal
(TN) ?
Número de cronometragens da operação de dobrar chapa, N = 12,8
c) qual o tempo padrão (TP) se a fabrica definir um índice
de tolerância de 15%?
Número de cronometragens da operação de furar chapa, N = 5,4
d) Caso a empresa conceda 12 minutos para necessidades
pessoais, 15 minutos para lanches e 20 minutos para
alivio de fadiga em um dia de 8 horas de trabalho, qual Número de cronometragens da operação de remover rebarbas, N = 10,4
será o novo tempo padrão ?
Logo o número de observações cronometradas é suficiente.

EXEMPLO EXEMPLO
Folha de Tempos cronometrados (centésimo de hora) Neste caso, o tempo cronometrado é a soma dos tempos médios cronometrados
observação individualmente por operação:
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Cortar a chapa 0,07 0,08 0,09 0,09 0,08 0,07 0,07 0,08 0,07 TC = 0,078 + 0,062 + 0,143 + 0,046 = 0,33 horas
Dobrar a chapa 0,07 0,06 0,07 0,06 0,05 0,07 0,06 0,06 0,06
O tempo padrão para uma tolerância de 15% será:
Furar a chapa 0,15 0,14 0,16 0,15 0,14 0,13 0,13 0,15 0,14
Remover rebarbas 0,05 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 TN = TC x v → TN = 0,33 x 0,94 = 0,32 horas
Velocidade avaliada: 94%
TP = TN x FT → TP = 0,32 x 1,15 = 0,37 horas
Resolução
Quando o fator de tolerância é dado pelo tempo permitido, deve-se calcular o fator de
Cálculo do número de cronometragens da operação cortar chapa. tolerância em primeiro lugar:

12 + 15 + 20 1 1
0,07 + 0,08 + 0,09 + 0,09 + 0,08 + 0,07 + 0,07 + 0,08 + 0,07 P= = 0,098 → FT = → FT = =1,109
X = = 0,078 480 1- p 1 - 0,098
9
R = 0,09 – 0,07 = 0,02
TP = TN x FT → TP = 0,32 x 1,109 → 0,35 horas

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