La destilación (Capítulo 16) ha seguido siendo un importante proceso de refinería y un proceso

al que está sometido casi todo el petróleo crudo que ingresa a la refinería (Speight y Ozum,
2002, y las referencias citadas en él). Sin embargo, no todos los crudos producen los mismos
productos de destilación. De hecho, la naturaleza del petróleo crudo dicta los procesos que
pueden requerirse para el refinado. Y equilibrar el rendimiento del producto con la demanda
es una parte necesaria de las operaciones de la refinería. Después de 1910, la demanda de
combustible automotriz comenzó a superar los requisitos del mercado para el queroseno, y se
presionó a las refinerías para que desarrollaran nuevas tecnologías para aumentar el
rendimiento de la gasolina. El proceso más antiguo, llamado craqueo térmico, consistía en
calentar aceites más pesados (para los cuales había un bajo requerimiento del mercado) en
reactores presurizados y así agrietar, o dividir, sus moléculas grandes en las más pequeñas que
forman las fracciones más ligeras y valiosas, como gasolina, kerosene y combustibles
industriales livianos.

La gasolina fabricada por el proceso de craqueo se comportó mejor en motores de

automóviles que la gasolina derivada de la destilación de petróleo no refinado. El desarrollo de
motores aeronáuticos más potentes a finales de la década de 1930 dio lugar a la necesidad de
aumentar las características de combustión de la gasolina y estimuló el desarrollo de aditivos
de combustible a base de plomo para mejorar el rendimiento del motor.

Los procesos térmicos son esencialmente procesos que descomponen, reorganizan o

combinan moléculas de hidrocarburos mediante la aplicación de calor. Las principales variables
involucradas son el tipo de materia prima, el tiempo, la temperatura y la presión y, como tales, generalmente se considera
que promueven el craqueo (descomposición térmica) de las moléculas más pesadas a productos más ligeros y minimizan la
formación de coque.

Los orígenes de las grietas son desconocidos. Hay registros que ilustran el uso de la nafta en el
fuego griego hace casi 2000 años (Capítulo 1), pero no está claro si la nafta se produjo de
forma natural por destilación o mediante destilación por craqueo. El craqueo se usó
comercialmente en la producción de aceites de carbón y esquistos, antes del comienzo de la
industria petrolera moderna. El posterior descubrimiento de que los materiales de mayor
punto de ebullición podrían descomponerse en productos de menor peso molecular se utilizó
para aumentar la producción de queroseno y se denominó destilación por craqueo (Kobe y
McKetta, 1958). Por lo tanto, un lote de petróleo crudo se calentó hasta que la mayor parte del
queroseno se destiló de él y el material superior se volvió de color oscuro. En este punto, los
fuegos apacibles disminuyeron, la velocidad de destilación disminuyó y los aceites pesados se
mantuvieron en la zona caliente, tiempo durante el cual algunos de los hidrocarburos grandes
se descompusieron para producir productos de menor peso molecular (menor punto de
ebullición). Después de un tiempo adecuado, los fuegos encendidos aumentaron y la
destilación continuó de la manera normal. El producto superior, sin embargo, era un aceite
ligero adecuado para queroseno, en lugar del petróleo pesado que de otro modo se habría
producido.
Se desconocen los orígenes precisos de la versión moderna de la destilación por craqueo, tal
como se aplica en la industria petrolera moderna. Se rumorea que, en 1861, un hombre
muerto tuvo que dejar su cargo durante un tiempo más largo de lo que pretendía (se
desconoce el motivo), tiempo durante el cual aún se sobrecalentó. Cuando regresó, notó que
el destilado en el colector era mucho más volátil de lo previsto en esa etapa particular de la
destilación. Una investigación adicional condujo al desarrollo de destilación por craqueo (es
decir, degradación térmica con la producción simultánea de destilado). Sin embargo, antes de
dar demasiado crédito a la ausencia de un bodeguero, es esencial reconocer que la producción
de un producto volátil por la destilación destructiva de la madera y el carbón fue conocida
durante muchos años, sino décadas o siglos, antes del nacimiento de la industria petrolera
moderna. De hecho, la producción de espíritus de fuego (es decir, nafta, el componente
inflamable del fuego griego) era conocida desde los primeros tiempos. La ocurrencia de betún
en Hit (Mesopotamia) que los asirios usaron como masilla se desarrolló para su uso en la
guerra, mediante la producción de nafta por destilación destructiva.

Cuando las fracciones de petróleo se calientan a temperaturas superiores a 3508 ° C (6608 ° F),
las tasas de descomposición térmica se producen a tasas significativas (Capítulo 15). La
descomposición térmica no requiere la adición de un catalizador. Por lo tanto, este enfoque es
la tecnología más antigua disponible para la conversión de residuos. La severidad del
procesamiento térmico determina la conversión y las características del producto. El
tratamiento térmico de los residuos varía desde un tratamiento suave para la reducción de la
viscosidad hasta la ultrapirólisis (agrietamiento a alta temperatura a un tiempo de residencia
muy corto) para una mejor conversión a productos de cabeza (Hulet et al., 2005). Una
temperatura más alta requiere un tiempo más corto para lograr una conversión dada pero, en
muchos casos, hay un cambio en la química de la reacción. La gravedad de las condiciones del
proceso es la combinación del tiempo de reacción y la temperatura para lograr una conversión
determinada.

Las temperaturas suficientemente altas convierten completamente los aceites en gases y

coque; las condiciones de agrietamiento se controlan para producir tanto como sea posible del
producto deseado, que generalmente es gasolina, pero pueden ser gases craqueados para
productos petroquímicos o un aceite de menor viscosidad para usar como combustible. La
materia prima, o stock de craqueo, puede ser casi cualquier fracción obtenida del petróleo
crudo, pero la mayor cantidad de craqueo se lleva a cabo con gasóleos, un término que se
refiere a la porción de petróleo crudo que hierve entre los fueloils (queroseno o aceite de
cocina ) y el residuo. Residua también está agrietado, pero los procesos son algo diferentes de
los utilizados para los aceites de gas.

NO CONSECUTIVO

Los procesos de craqueo térmico ofrecen métodos atractivos de conversión de materias

primas pesadas porque permiten una baja presión de funcionamiento, mientras que implican
una temperatura de funcionamiento elevada, sin requerir catalizadores costosos. En la
actualidad, los procesos de conversión de residuos operados más amplios son el
visfraccionamiento (q.v.) y la coquización retrasada (q.v.). Y, estos aún son procesos atractivos
para las refinerías desde un punto de vista económico (Bland y Davidson, 1967; Dickenson et
al., 1997).
Los datos disponibles sugieren que la conversión térmica (que conduce a la formación de
coque) es un proceso complejo que involucra tanto las reacciones químicas como el
comportamiento termodinámico (Capítulo 15), y se puede resumir de la siguiente manera:

. Las reacciones térmicas de los componentes del petróleo crudo dan como resultado la
formación de productos volátiles.

2. Las reacciones térmicas de los componentes del petróleo crudo también dan como
resultado la formación de moléculas de alto peso molecular

peso y componentes aromáticos de alta polaridad.

3. Una vez que la concentración del material de alta polaridad de alto peso molecular alcanza

una concentración crítica, se produce la separación de fases, dando una fase líquida más
aromática y más densa.

A partir de este mecanismo, las siguientes tendencias para la producción de rendimiento de

coque en procesos térmicos

se anticipan:

Agrietamiento térmico

Propósito: producir productos volátiles de materias primas poco volátiles o no volátiles (la
conversión es el objetivo principal)

Agrietamiento con eliminación simultánea de destilado (semi-continuo)

Agrietamiento por lotes (no continuo)

Alta conversión

Configuración del proceso: varios

La mayoría de los procesos regulares de craqueo térmico usan temperaturas de 455 ° C a 540 °
C (850 ° F a 1005 ° F) y presiones de 100 a 1000 psi. El proceso de Dubbs, al que se carga un
crudo reducido, se puede tomar como una aplicación típica del craqueo térmico convencional.
La materia prima (crudo reducido) se precalienta mediante intercambio directo con los
productos craqueados en las columnas de fraccionamiento. La gasolina agrietada y las
fracciones del destilado medio se eliminan de la sección superior de la columna. Las fracciones
de destilado ligero y pesado se eliminan de la sección inferior y se bombean a calentadores
separados. Se usan temperaturas más altas para agrietar las fracciones más refractarias. Las
corrientes de los calentadores se combinan y se envían a una cámara de remojo, donde se
proporciona tiempo adicional para completar las reacciones de craqueo.
PROCESOS COMERCIALES

Como se espera que las pizarras de petróleo crudo continúen creciendo con mayor contenido
de azufre, se espera que las restricciones ambientales reduzcan significativamente la demanda
de combustible residual con alto contenido de azufre. Los crudos ligeros y dulces seguirán
estando disponibles y con una demanda aún mayor que la actual. Los refinadores se
enfrentarán a la opción de comprar aceites crudos dulces livianos a un precio superior o
agregar capacidad de mejora de barril a través de nuevas inversiones adicionales para reducir
la producción de fueloil residual con alto contenido de azufre y aumentar la producción de
combustibles de transporte destilado bajo en azufre. Existen diferentes tecnologías de
procesamiento disponibles para satisfacer las diferentes necesidades de los refinadores. En
este capítulo, examinamos las diversas opciones disponibles y las variables que influyen en la
elección de una tecnología sobre otra.

Hay varias presiones que se espera empujarán a los refinadores hacia una mayor mejora en el
fondo del barril: (1) aumentar la demanda de combustible destilado bajo en azufre que
requerirá una mayor capacidad de refinación, (2) pizarras de petróleo crudo más pesadas que
darán lugar a mayor producción residual de combustible residual con alto contenido de azufre,
si no se agrega la conversión, y (3) restricciones ambientales que darán como resultado una
demanda reducida de fueloil residual con alto contenido de azufre.

Una respuesta a la necesidad de conversión de las materias primas más pesadas es la

instalación y el uso de uno o más procesos de craqueo térmico.

Los procesos de craqueo térmico ofrecen métodos atractivos de conversión de materias

primas pesadas porque permiten una baja presión de funcionamiento, mientras que implican
una temperatura de funcionamiento elevada, sin requerir catalizadores costosos. En la
actualidad, los procesos de conversión de residuos operados más amplios son el
visfraccionamiento (q.v.) y la coquización retrasada (q.v.). Y, estos aún son procesos atractivos
para las refinerías desde un punto de vista económico (Bland y Davidson, 1967; Dickenson et
al., 1997).

La mayoría de los procesos regulares de craqueo térmico usan temperaturas de 455 ° C a 540 °
C (850 ° F a 1005 ° F) y presiones de 100 a 1000 psi. El proceso de Dubbs, al que se carga un
crudo reducido, se puede tomar como una aplicación típica del craqueo térmico convencional.
La materia prima (crudo reducido) se precalienta mediante intercambio directo con los
productos craqueados en las columnas de fraccionamiento. La gasolina agrietada y las
fracciones del destilado medio se eliminan de la sección superior de la columna. Las fracciones
de destilado ligero y pesado se eliminan de la sección inferior y se bombean a calentadores
separados. Se usan temperaturas más altas para agrietar las fracciones más refractarias. Las
corrientes de los calentadores se combinan y se envían a una cámara de remojo, donde se
proporciona tiempo adicional para completar las reacciones de craqueo. Los productos
agrietados se separan en una cámara de flash de baja presión, donde se extrae un fuel oil
pesado como fondo. Los productos agrietados restantes se envían a las columnas de
fraccionamiento. Las bajas presiones (<100 psi) y las temperaturas superiores a 500 ° C (930 °
F) tienden a producir hidrocarburos de menor peso molecular que las producidas a presiones
más altas (400 a 1000 psi) y a temperaturas inferiores a 500 ° C (930 ° F ) El tiempo de reacción
también es importante; los alimentos livianos (aceites de gas) y los aceites reciclados
requieren tiempos de reacción más largos que los residuos pesados fácilmente fisurables. Las
condiciones de agrietamiento leve (definidas aquí como una baja conversión por ciclo)
favorecen un alto rendimiento de componentes de gasolina con baja producción de gas y
disminución de la producción de coque, pero la calidad de la gasolina no es alta, mientras que
las condiciones más severas aumentan la producción de gas y coque y reducen la gasolina.
rendimiento (pero de mayor calidad). Con una conversión limitada por ciclo, los residuos más
pesados deben reciclarse. Sin embargo, los aceites reciclados se vuelven cada vez más
refractarios al agrietamiento repetido, y si no se requieren como reserva de aceite
combustible, pueden someterse a una operación de coquización para aumentar el rendimiento
de la gasolina o refinarse por medio de un proceso de hidrógeno.

Aunque se están desarrollando nuevas unidades de craqueo térmico para materias primas
pesadas (Capítulo 23), los procesos que pueden considerarse evolucionados desde el concepto
original de craqueo térmico son el visfraccionamiento y los diversos procesos de coquización
(Tabla 17.1). Este es el propósito de este capítulo para presentar estos procesos a la luz de su
uso en las refinerías modernas y la información que debe tenerse en cuenta al considerar y
decidir sobre la utilidad potencial de cualquier proceso presentado a lo largo de este y los
siguientes capítulos.

VISTANTE

El visbreaking es una operación de craqueo térmico relativamente suave que se utiliza para
reducir la viscosidad de residuos para producir fuel oil que cumple con las especificaciones
(Ballard et al., 1992; Dominici y Sieli, 1997). Residua a veces se mezclan con aceites de
calentamiento más ligeros para producir aceites combustibles de viscosidad aceptable. Al
reducir la viscosidad de la fracción no volátil, el visfraccionamiento reduce la cantidad del
aceite de calefacción ligero más valioso que se requiere para la mezcla para cumplir con las
especificaciones del aceite combustible. El proceso también se usa para reducir el punto de
fluidez de un residuo céreo.

El proceso de viscorreducción utiliza el enfoque de craqueo térmico suave como un enfoque

de bajo costo y baja severidad para mejorar las características de viscosidad del residuo, sin
intentar una conversión significativa a destilados. Se requieren tiempos de residencia bajos
para evitar la formación de coque, aunque los aditivos pueden ayudar a suprimir los depósitos
de coque en los tubos del horno.

Dos procesos de visfraccionamiento están disponibles en el mercado: el visor de remojo y el

visor de espirales.
El proceso de visfraccionamiento del remojo (Figura 17.1) logra alguna conversión dentro del
calentador, pero la mayoría de la conversión ocurre en un recipiente de reacción o en un
lavador que retiene el efluente de dos fases a una temperatura elevada durante un período de
tiempo predeterminado. La viscorración de remojo se describe como una ruta de baja
temperatura y alta residencia. La calidad del producto y los rendimientos de la bobina y el
diseño del tambor de absorción son esencialmente los mismos a una severidad específica,
siendo independientes de la configuración del visor. Al proporcionar el tiempo de residencia
requerido para lograr la reacción deseada, el diseño del tambor de remojo permite que el
calentador opere a una temperatura de salida más baja (con lo que se ahorra combustible),
pero presenta desventajas. La principal desventaja es la operación de descoquización del
calentador y el tambor de remojo y, aunque los requisitos de descoquificación del diseño del
tambor de remojo no son tan frecuentes como los del diseño de bobina, el diseño del rociador
requiere más equipo para la eliminación y manejo del coque. La práctica habitual de retirar el
coque de un tambor es cortarlo con agua a alta presión, produciendo así una cantidad
significativa de agua cargada de coque que necesita ser manipulada, filtrada y luego reciclada
para su uso nuevamente.

Las condiciones de visado varían de 455 ° C a 510 ° C en un tiempo de residencia corto y de 50

a 300 psi en la salida de la bobina de calentamiento. Es el corto tiempo de residencia lo que
lleva a vislumbrar el concepto de ser una reacción térmica suave en contraste, por ejemplo,
con el proceso de coquización retardado donde los tiempos de residencia son mucho más
largos y las reacciones térmicas pueden completarse.

PROCESOS DE COCINA

La coquización es un proceso térmico para la conversión continua de residua en productos de

punto de ebullición más bajo. La materia prima puede reducirse en residuos crudos, directos o
residuos agrietados, y los productos son gases, nafta, fuel oil, gas oil y coque. El gasóleo puede
ser el producto principal de una operación de coque y sirve principalmente como materia
prima para unidades de craqueo catalítico. El coque obtenido se usa generalmente como
combustible, pero el procesamiento para usos especiales, como la fabricación de electrodos, la
producción de productos químicos y el coque metalúrgico, también es posible y aumenta el
valor del coque. Para estos usos, el coque puede requerir tratamiento para eliminar el azufre y
las impurezas metálicas. Además, la creciente atención prestada a la reducción de la
contaminación atmosférica también ha servido para dirigir la atención a la coquización, ya que
el proceso no solo concentra contaminantes como azufre en el coque, sino que generalmente
produce productos que pueden someterse convenientemente a procesos de desulfuración.

Los procesos de coque generalmente utilizan tiempos de reacción más largos que los procesos
de craqueo térmico. Para lograr esto, se emplean tambores o cámaras (recipientes de
reacción), pero es necesario usar dos o más de tales recipientes, para que la eliminación de
coque pueda realizarse en aquellos recipientes que no están en la corriente, sin interrumpir la
naturaleza semicontinua del proceso. Los procesos de cocción tienen la virtud de eliminar la
fracción residual de la alimentación, a costa de formar un producto carbonoso sólido. El
rendimiento del coque en un proceso de coquización dado tiende a ser proporcional al residuo
de carbono de la alimentación (medido como el residuo de carbono Conradson, véase el
Capítulo 9).

La formación de grandes cantidades de coque es un grave inconveniente, a menos que se

pueda utilizar el coque. El coque de petróleo calcinado se puede usar para fabricar ánodos
para la fabricación de aluminio y una variedad de productos de carbono o grafito, como
cepillos para equipos eléctricos. Estas aplicaciones, sin embargo, requieren un coque que sea
bajo en materia mineral y azufre. Si la materia prima produce un coque de vanadio con alto
contenido de cenizas y azufre, una opción para el uso del coque es la combustión para
producir vapor de proceso (y grandes cantidades de dióxido de azufre, a menos que el coque
se gasifique primero o se froten los gases de combustión). Otra opción es almacenar

Para algunas materias primas, particularmente de petróleo pesado, la combinación de pobres

propiedades de coque para el uso del ánodo, límites en las emisiones de dióxido de azufre y la
pérdida de volumen de productos líquidos ha tendido a relegar los procesos de coque a un
papel estrictamente secundario en cualquier nueva instalación de mejora

A pesar de las diversas limitaciones descritas anteriormente, la viscorreducción tiene mucho

potencial y, de hecho, sigue siendo un importante proceso de actualización del fondo del
cañón, relativamente económico, en muchas partes del mundo. La mayoría de los visores
visores son del tipo remojo, que utilizan un tambor de remojo junto con un calentador
encendido para lograr la conversión y reducen la temperatura requerida para lograr la
conversión mientras producen un producto de residuo estable, lo que aumenta la longitud del
calentador y reduce la frecuencia de apagado de la unidad para la descongelación del
calentador.

Sin embargo, un problema recurrente con el visor de remojo es la necesidad de decokear

periódicamente el tambor de remojo y la incapacidad del proceso de remojo para ajustarse
fácilmente a los cambios en la calidad de la materia prima debido a la necesidad de ajustar dos
variables de proceso, temperatura y tiempo de residencia. La combinación reciente de la
tecnología de viscorreducción y la adición de nuevas características de diseño de visor de
bobina han proporcionado al proceso de bobina una ventaja competitiva sobre el proceso
tradicional de viseador de remojo. Las limitaciones en la longitud del recorrido del calentador
ya no son un problema para el visor de la bobina. Los avances en el diseño del calentador de
bobina de visera permiten ahora el aislamiento de uno o más pases de calentador para la
descoquificación, lo que elimina la necesidad de cerrar todo el rompe visor para la
descoquificación del horno.

La temperatura de salida del calentador más alta especificada para un visor de espirales ahora
se considera una ventaja importante de la visfraccionamiento de la bobina. La temperatura de
salida del calentador más alta se usa para recuperar cantidades significativamente más altas de
gasóleo viscoso pesado, mediante el uso de la tecnología de Wood. Esta capacidad no se
puede lograr con un visera de remojo, sin la adición de un destello de vacío.

Aquaconversion

es una tecnología, desarrollada por Intevep, para el mejoramiento parcial de

crudos pesados y extrapesados, con vapor de agua y un catalizador emulsionado
con el gasóleo del mismo crudo. Gracias a este proceso se obtiene un crudo
mejorado transportable de 13° API, que finalmente es ajustado a 16°API, con lo
cual disminuye considerablemente (hasta en 45 %) el uso de crudos livianos y
medianos como diluentes.
El proceso de Aquaconversion (Figura 17.7) es una tecnología de hidrovisado que utiliza la
transferencia de hidrógeno activada por catalizador del agua añadida a la materia prima. Se
suprimen las reacciones que conducen a la formación de coque, y no hay separación de
material de tipo asfalteno (Marzin et al., 1998). El aspecto importante de la tecnología
Aquaconversion es que no produce ningún subproducto sólido como el coque, ni requiere
ninguna fuente de hidrógeno ni equipo de alta presión. Además, el proceso de Aquaconversion
se puede implantar en el área de producción y, por lo tanto, se elimina la necesidad de
diluyente externo y su transporte a grandes distancias. Los destilados ligeros del crudo crudo
se pueden usar como diluyentes para los procesos de producción y desalación.

Proceso de Asphalt Coking Technology (ASCOT)

El proceso ASCOT es un proceso de mejora de petróleo residual que integra el proceso de

coquización retardado y el proceso de desasfaltado con solvente profundo (desasfaltado de
baja energía, LEDA) (Capítulo 19) (Bonilla, 1985; Bonilla y Elliott, 1987;). La eliminación de la
fracción de aceite desasfaltado antes de la coquización retardada tiene dos beneficios: (1) en
el proceso de coquización, esta fracción se craquea térmicamente hasta la extinción,
degradando este material como materia prima de craqueo catalítico fluido (FCC) y (2) en el
craqueo térmico de este material hasta la extinción, una parte importante se convertirá en
coque.. En el proceso, el residuo de vacío se lleva a la temperatura de extracción deseada y
luego se envía al extractor donde el disolvente (nafta de primera destilación, nafta
coquizadora) fluye hacia arriba, extrayendo material soluble de la materia prima que fluye
hacia abajo. La fase desasfaltada con disolvente sale de la parte superior del extractor y fluye
al sistema de recuperación del disolvente, donde el disolvente se separa del aceite
desasfaltado y se recicla al extractor. El aceite desasfaltado se envía al coquizador retardado,
donde se combina con el gasóleo de coque pesado del fraccionador de coque y se envía al
separador de aceite de coque pesado, donde los hidrocarburos de bajo punto de ebullición se
extraen y se devuelven al fraccionador. El aceite desasfaltado y la mezcla de gasóleo de
coquización pesada se eliminan del fondo del extractor y se usan para proporcionar calor al
rehervidor estabilizador de nafta, antes de enviarse a los límites de la batería como material de
craqueo. La fase de refinado que contiene el asfalto y algo de disolvente fluye a una velocidad
controlada desde la parte inferior del extractor y se carga directamente en la sección de
coque.
El solvente contenido en el asfalto y el aceite desasfaltado se condensa en los condensadores
superiores del fraccionador, donde se puede recuperar y usar como aceite magro para la
recuperación de propano o butano en el absorbente, eliminando la necesidad de recircular el
aceite magro del estabilizador de nafta.

El solvente introducido en el calentador coker y en los tambores de coque resulta en una

reducción significativa en la presión parcial de la alimentación de asfalto, en comparación con
una unidad de coque retardada regular. La baja presión parcial del asfalto resulta en un bajo
coque y altos rendimientos líquidos en la reacción de coquización.

Con el proceso ASCOT, hay una reducción significativa en el subproducto de combustible, en

comparación con el desasfaltado de solventes o la coquización retardada (Tabla 17.6), y el
proceso se puede adaptar para procesar una cantidad específica o procesar a una calidad
específica de material de craqueo.

Proceso integral de reforma de refinados pesados (Cherry-P)

El proceso Cherry-P es un proceso para la conversión de crudo pesado o residuo en destilado y

un residuo agrietado (Ueda, 1976, 1978). En este proceso, el objetivo principal es mejorar los
residuos pesados de petróleo en condiciones entre las de viscoreducción convencional y la
coquización retrasada. Aunque se agrega carbón a la materia prima, se pretende
principalmente que actúe como un eliminador para evitar la acumulación de coque en la pared
del reactor.

En el proceso, la materia prima se mezcla con carbón en polvo en un recipiente de mezcla de

lechada, se calienta en el horno y se alimenta al reactor, donde la materia prima sufre
reacciones de craqueo térmico durante varias horas a una temperatura superior a 400 ° C a
450 °. C y bajo presión (70 a 290 psi). El tiempo de residencia está en el rango de 1 a 5 h. No se
agrega catalizador o hidrógeno. El gas y el destilado del reactor se envían a un fraccionador, y
el residuo de residuo agrietado se extrae del sistema después de destilar las fracciones de bajo
punto de ebullición mediante el tambor de expansión y el dispositivo de evaporación
instantánea al vacío para ajustar su punto de reblandecimiento. Se informan rendimientos de
productos destilables de 44% en peso sobre el alimento total (Tabla 17.7). Dado que este
rendimiento se obtiene al usar antracita, la proporción que se deriva del carbón es probable
que sea muy baja.

Los destilados producidos por este proceso son generalmente más bajos en contenido de
hidrocarburos olefínicos que otros procesos de craqueo térmico, relativamente fáciles de
desulfurar en unidades de hidrotratamiento, y compatibles con destilados de destilación
directa.

Descarbonización

El proceso térmico de descarbonización está diseñado para minimizar los rendimientos de

coque y gasolina pero, al mismo tiempo, para producir rendimientos máximos de gasóleo. La
descarbonización, en este sentido del término, no debe confundirse con la descarbonización
del propano, que es esencialmente un proceso de desasfaltado con disolvente (Capítulo 19).
La descarbonización térmica es esencialmente la misma que el proceso de coquización
retardado, pero se emplean temperaturas y presiones más bajas. Por ejemplo, las presiones
oscilan entre 10 y 25 psi, las temperaturas de salida del calentador pueden ser de 485 ° C, y las
temperaturas del tambor de coque pueden ser del orden de 415 ° C.

Proceso ET-II

El proceso ET-II es un proceso de craqueo térmico para la producción de destilados y residuos

craqueados para su uso como coque metalúrgico, y está diseñado para acomodar materias
primas tales como aceites pesados, residuos atmosféricos y residuos de vacío (Kuwahara,
1987). El destilado (al que se hace referencia en el proceso como aceite craqueado) es
adecuado como materia prima para el hidrocraqueado y para el craqueo catalítico fluido. La
tecnología básica del proceso ET-II se deriva de la del proceso Eureka original (q.v.).

En el proceso, la materia prima se calienta hasta 350 °C pasando a través del precalentador y
alimentando al fondo del fraccionador, donde se mezcla con aceite de reciclado y la fracción
de alto contenido de aceite craqueado. La relación de aceite reciclado a materia prima está
dentro del rango de 0.1% a 0.3% en peso. La materia prima mezclada con aceite de reciclaje se
bombea y se alimenta al calentador de craqueo, donde la temperatura se eleva a
aproximadamente 490 ° C a 495 ° C, y el flujo de salida se alimenta al reactor del tanque
agitado, donde se lo somete a craqueo térmico Ambas reacciones de craqueo y condensación
tienen lugar en el reactor.

El calor requerido para la reacción de craqueo es provocado por el propio efluente del
calentador de craqueo, así como por el vapor sobrecalentado, que se calienta en la sección de
convección del calentador de craqueo y sopla en el fondo del reactor. El vapor sobrecalentado
reduce la presión parcial de los hidrocarburos en el reactor y acelera el arrastre de
componentes volátiles del residuo agrietado. Este producto residual se descarga a través de
una bomba de transferencia y se transfiere a un tambor de enfriamiento, donde la reacción de
craqueo térmico finaliza mediante enfriamiento con agua pulverizada, después de lo cual se
envía a la unidad de preparación de lodos de agua de brea.

Los productos de petróleo y gas craqueados, junto con el vapor de la parte superior del
reactor, se introducen en el fraccionador, donde el aceite se separa en dos fracciones, aceite
ligero craqueado y gasóleo de vacío, y brea (Tabla 17.8).

Proceso Eureka

El proceso de Eureka es un proceso de craqueo térmico para producir un aceite agrietado y un

residuo aromático de materiales residuales pesados (Tabla 17.9) (Aiba et al., 1981). En este
proceso (Figura 17.8), la materia prima, generalmente un residuo de vacío, se alimenta al
precalentador y luego ingresa al fondo del fraccionador, donde se mezcla con el aceite de
reciclado. La mezcla se alimenta luego al sistema del reactor que consiste en un par de
reactores que funcionan alternativamente. En el reactor, la reacción de craqueo térmico se
produce en presencia de vapor sobrecalentado, que se inyecta para separar los productos
craqueados del reactor y suministrar una parte del calor requerido para la reacción de
craqueo. Al final de la reacción, el producto del fondo se apaga. Los productos de petróleo y
gas (y vapor) pasan desde la parte superior del reactor a la sección inferior del fraccionador,
donde una pequeña cantidad de material arrastrado se elimina mediante una operación de
lavado. La sección superior es un fraccionador ordinario, donde la fracción más pesada de
aceite craqueado se extrae como una corriente lateral. Los fondos de proceso (brea) pueden
usarse como combustible de caldera, como materia prima de oxidación parcial para producir
hidrógeno y monóxido de carbono, y como brea aglutinante para la fabricación de coque
metalúrgico.

Las reacciones del proceso proceden a una presión parcial de aceite craqueado inferior
inyectando vapor en el reactor, manteniendo la brea de petróleo en un estado líquido
homogéneo y, a diferencia de un coquizador retardado convencional, se puede obtener un
rendimiento de aceite craqueado más alto. Se puede usar una amplia gama de residuos como
materia prima, como residuos atmosféricos y al vacío de aceites crudos de petróleo, diversos
residuos agrietados, productos de asfalto a partir de desasfaltado de solventes y asfalto nativo.
Después del hidrotratamiento, el aceite craqueado se utiliza como materia prima para un
craqueador catalítico fluido o un hidrocraqueador.

El proceso original de Eureka utiliza dos reactores de lotes, mientras que el más nuevo ET II
(q.v.) y el proceso de HSC (q.v.), ambos emplean reactores continuos.

Proceso de craqueo térmico fluido (FTC)

El proceso de FTC es un proceso de mejora de aceites pesados y residuos, en el cual la materia

prima se craquea térmicamente para producir destilado y coque (Tabla 17.10). El coque se
gasifica en gas combustible (Miyauchi y otros, 1981, 1987, Miyauchi e Ikeda, 1988).

La materia prima, mezclada con material reciclado procedente del fraccionador, se inyecta en
el craqueador y se absorbe inmediatamente en los poros de las partículas mediante la fuerza
capilar y se somete a un craqueo térmico. En consecuencia, la superficie de las partículas no
catalíticas se mantiene seca y se mantiene una buena fluidez, lo que permite un buen
rendimiento y una selectividad para los productos de destilado medio. El gas que contiene
hidrógeno del fraccionador se usa para la fluidización en el cracker. El exceso de coque,
causado por los metales acumulados en la partícula, se suprime bajo la presencia de
hidrógeno. Las partículas con coque depositado del cracker se envían al gasificador, donde el
coque se gasifica y se convierte en monóxido de carbono (CO), hidrógeno (H2), dióxido de
carbono (CO2) y sulfuro de hidrógeno (H2S) con vapor y aire. Las partículas calientes
regeneradas se devuelven al cracker.

El exceso de formación de coque debido a la presencia de níquel y vanadio en la materia prima

se evita eficazmente por la baja presión.

Proceso de Agrietamiento de Soaker High (HSC)

El proceso HSC es un proceso de craqueo diseñado para una conversión moderada, más alto
que el visbreaking pero más bajo que el coquing (Tabla 17.11) (Watari et al., 1987; Washimi,
1989). El proceso (Figura 17.9) presenta menos gasificación y un mayor rendimiento de
destilado, en comparación con otros procesos de craqueo térmico. El proceso se puede usar
para convertir una amplia gama de materias primas con alto contenido de azufre y metales,
incluidos aceites pesados, betunes de arena y aceite, residuos y residuos viscosos. Como nota
de interés, el proceso de HSC emplea reactores continuos, mientras que el proceso original de
Eureka (q.v.) usa dos reactores de lotes.

La materia prima precalentada ingresa al fondo del fraccionador, donde se mezcla con el aceite
de reciclado. La mezcla se bombea al calentador de carga y se alimenta al tambor de remojo
(aproximadamente la presión atmosférica, inyección de vapor en la parte superior e inferior),
donde se proporciona un tiempo de residencia suficiente para completar el craqueo térmico.
En el tambor de remojo, la materia prima y algunos productos fluyen hacia abajo, pasando a
través de varias placas perforadas, mientras que el vapor con gas craqueado y los vapores
destilados fluyen a través de las placas perforadas en contra de la corriente.

Los productos volátiles del tambor de remojo ingresan al fraccionador, donde los destilados se
fraccionan en las corrientes de aceite del producto deseado, incluida una fracción pesada de
gasóleo. El producto de gas craqueado se comprime y se usa como gas combustible de
refinería después de endulzar. El producto de aceite craqueado después del hidrotratamiento
se usa como material de craqueo catalítico fluido o hidrocraqueador. El residuo es adecuado
para su uso como combustible de caldera, asfalto de carreteras, aglutinante para la industria
del coque y como materia prima para la oxidación parcial.

Proceso Tervahl T

El proceso Tervahl ofrece dos opciones que se adaptan a la materia prima y los productos
deseados.

En el proceso Tervahl T la materia prima se calienta a la temperatura deseada utilizando el

calentador de bobina, y el calor se recupera en la sección de estabilización y se mantiene
durante un tiempo de residencia específico en el tambor de remojo. El efluente del tambor de
remojo se apaga y se envía a un estabilizador o fraccionador convencional, donde los
productos se separan en las corrientes deseadas. El gas producido a partir del proceso se usa
como combustible.

En el proceso Tervahl H relacionado (un proceso de hidrogenación pero cubierto aquí para una
conveniente comparación con el proceso Tervahl T), la materia prima y la corriente rica en
hidrógeno se calientan usando técnicas de recuperación de calor y un calentador encendido, y
se mantienen en el tambor de remojo como en el Proceso Tervahl T El gas y el aceite del
efluente del tambor de remojo se mezclan con hidrógeno reciclado y se separan en el
separador caliente, donde el gas se enfría, pasa a través de un separador y se recicla al
calentador y el efluente del tambor de remojo. Los líquidos del separador de agua fría y
caliente se envían a la sección del estabilizador, donde se separan el gas de purga y el crudo
sintético. El gas se usa como combustible, y el crudo sintético ahora se puede transportar o
almacenar.

Agrietamiento en fase de vapor

El craqueo en fase de vapor es un proceso de conversión térmica a alta temperatura (545 ° C a

595 ° C) a baja presión (<50 psi) que favorece la deshidrogenación de los componentes de las
materias primas (hidrocarburos gaseosos a gasóleos) a olefinas y aromáticos. El coque a
menudo se deposita en los tubos del calentador, causando paradas. Se requieren reactores
relativamente grandes para estas unidades.
Agrietamiento de fase mixta

El agrietamiento de fase mixta (también llamado craqueo en fase líquida) es un proceso

continuo de descomposición térmica para la conversión de materias primas pesadas a
productos que hierven en el rango de la gasolina. El proceso generalmente emplea un
calentamiento rápido de la materia prima (queroseno, gasóleo, crudo reducido o incluso crudo
en bruto), después de lo cual se pasa a una cámara de reacción y luego a un separador donde
los vapores se enfrían. Los productos superiores de la cámara de evaporación se fraccionan en
componentes de gasolina y material reciclado, y los fondos de la cámara de evaporación se
retiran como fuelóleo pesado. La formación de coque, que puede ser considerable a las
temperaturas del proceso (400 ° C a 480 ° C), se minimiza mediante el uso de presiones
superiores a 350 psi.

Naphtha Cracking

El craqueo térmico de nafta implica la actualización de fracciones de bajo octanaje de nafta

catalítica a material de mayor calidad. El proceso está diseñado, de hecho, para actualizar las
partes más pesadas de la nafta, que contienen materia prima virgen, y para eliminar los
naftenos, así como las parafinas. Algunos aromáticos pesados se producen por reacciones de
condensación, y se producen cantidades sustanciales de olefinas en las corrientes de producto.

Agrietamiento selectivo

El craqueo selectivo es un proceso de conversión térmica que utiliza diferentes condiciones,

dependiendo de la composición de materia prima. Por ejemplo, un aceite pesado se puede
agrietar a 494°C a 515°C y 300 a 500 psi, un gasóleo más ligero puede romperse a 510°C a 530°C
y 500 a 700 psi (Moschopedis et al., 1998; Speight y Ozum, 2002).

Cada materia prima tiene sus propias características particulares que dictan las condiciones
óptimas de temperatura y presión para obtener los máximos rendimientos de los productos.
Estos factores se utilizan en la combinación selectiva de unidades de craqueo, en la que las
materias primas más refractarias se agrietan durante períodos de tiempo más largos o a
temperaturas más altas que las materias primas menos estables, que se craquean a
temperaturas más bajas.

El proceso elimina la acumulación de material estable de bajo punto de ebullición en el material

reciclado y también minimiza la formación de coque a partir del agrietamiento a alta
temperatura del material de mayor punto de ebullición. El resultado final es la producción de
rendimientos bastante altos de gasolina, destilados medios y gases de olefina.

Cracking térmico de Shell

La unidad de craqueo de destilados térmicos de Shell se basa en el principio de conversión de
materias primas de alto punto de ebullición en productos de bajo punto de ebullición. El
craqueo térmico del gasóleo pesado tiene lugar en la fase líquida en un horno, a presión y
temperatura elevadas, y los productos son residuos y productos destilados. La mayoría del
gasóleo pesado se convierte en gasóleo ligero.

En el proceso (figura 17.11), el gasóleo pesado de la unidad de destilación atmosférica o el

gasóleo de vacío de la unidad de destilación al vacío se envía a un tambor de compensación. El
líquido de este tambor se bombea al calentador de destilado, que normalmente funciona a
una temperatura de aproximadamente 490 ° C (915 ° C) y a una presión de 290 psi. En estas
condiciones, las reacciones de craqueo tienen lugar en la fase líquida.

El fluido del calentador de destilado se dirige a la torre, donde se logra la separación entre los
residuos, el gasóleo y los productos más livianos. Además, se extrae una fracción pesada de
gasóleo de la torre, se devuelve al tambor de compensación y luego se recicla a través del
calentador de destilado. El producto inferior de la torre se dirige a una luz intermitente de
vacío, donde el gasóleo pesado se recupera de la corriente de residuos y se envía de vuelta al
calentador de destilado. El residuo evaporado al vacío de la luz intermitente de vacío puede
dirigirse a la mezcla de aceite combustible o puede usarse internamente como combustible de
la refinería. El reciclaje de gasóleo pesado desde la luz intermitente de vacío y la torre hasta el
calentador de destilado significa que se convierte todo el gasóleo pesado. El gasóleo ligero de
la torre primero se despoja, y luego se dirige a un hidrotratador. Alternativamente, el gasóleo
ligero se puede usar como material de corte.

Los requisitos de materia prima y de producto del proceso de craqueo de destilado térmico
son flexibles, y el proceso tiene la capacidad de optimizar la conversión mediante el ajuste de
la tasa de reciclaje de gasóleo pesado.

El producto inferior de la torre se dirige a una luz intermitente de vacío

El producto inferior de la torre combi se dirige a una luz intermitente de vacío