You are on page 1of 43

MBE 3119 Manufacturing 

Technology 
Introduction
What is Manufacturing Technology?
• Manufacture: ‐ usually involves in arranging 
materials which are being converted to their 
shapes and geometries according to design 
engineering drawings from their raw conditions
• Manufacturing Technology: ‐ is the method and 
setup used to convert materials to their finishing 
designed geometries, features, and shapes, etc., 
according to engineering design drawings
Method of converting raw material to 
finishing feature
• Normally, the conversion method utilizes most 
physical phenomena of a material under:

(i) Thermal effect 
(ii) Mechanical force to have shape deformation
(iii) High pressure fracturing effect
(iv) Electrical effect 
(v) Chemical effect
(vi) Etc.
Categories of manufacturing processes
There are many manufacturing processes involved which vary with 
their individual operational principles and accomplishment in their 
final products. They are fundamentally categorized as:

1. Material forming and shaping processes
2. Material removal or machining processes
3. Material incressing processes
4. Surface treatment or surface finishing processes
5. Fastening and joining processes
6. Heat treatment processes
7. Assembly processes
8. Quality insurance processes
9. Etc.
Some Forming and Shaping Processes
Basically, the processes include:

1. forming of solid materials through their liquid 
transitional stage (i.e., casting for metals; and 
molding of plastics, etc.);
2. forming of solid materials to anticipated shapes 
through plastic deformation (i.e. forging, rolling, 
extrusion, drawing, etc.)
3. forming of solid materials to shapes through 
converting to powder metallurgy (involving 
blending, compacting, and sintering, etc.)
Manufacture and Physical phenomena 
of material
• Thermal methods • Mechanical deformation methods
Material is heated to its melting point  Bulk, sheet, and/or plate of solid 
can become liquid mode, which is then  materials are  deformed either under 
frozen to become solid again. Generally,  compression or stretching with applied 
material in liquid mode has better flow‐ force beyond the corresponding  yield 
ability then its solid counterpart. Hence,  value of the materials. The materials will 
thermal method with phase  be deformed and start tp fill the  cavity 
transformation is frequently used in  surrounding  their boundaries  of dies.  
manufacturing mechanical components  Hence, the die cavity between die pair is 
with relatively more complex and detail  the shape of a finishing product after 
features.  filling with materials. 
Thermal method is typically used in  As solid materials are often difficult to 
manufacture processes like: metal  flow, design of die shape features 
casting, plastics molding, powder  undoubted ly affect the ability of 
metallurgy, joining, non‐traditional  materials filling. Hence, design of cavity 
machining, thermal cutting, heat  profile is usually the deterministic factors 
treatment, and crystal growing, etc..   of forming a good quality product. 
However, the quality of a finishing  Furthermore, the setup rigidity of 
product varies with the freezing  machineries  and/or die pairs also 
behaviors  influence the product quality.
Manufacture and Physical phenomena 
of material
• High pressure fracturing effect
• Electrical effect
A cutting tool having sharp edge/point 
presses onto a material, it generally  When two slim rods are connected with 
creates high pressure on the edge/point  electrical circuitry and allow current to 
so that it indents into the material. When  pass through, current can pass  the rods 
the edge/point of cutting tool is moved  without any abnormal phenomenon 
relatively to the material with narrowest  taking place. When the two rods are 
throwing area at the front, material in  pulled apart to have small gap in 
front of the throwing surface tends to be  between, current under the potential 
peeling up by shear. The suitable  voltage jumps across the gap and spark is 
scheduling of the path which the cutting  generated. The spark generates large 
tool moves over the material performs  amount of heat and evaporates materials 
the machining of various features on the  from the tips of rods. When one rod is 
material.  replaced by electrode while the other by 
a workpiece, the evaporation of 
Surface finishing (Roughness) produced  materials along the moving path of 
by such effect varies with feeding  and  electrode relative to the surface of 
radius (or angle) of the cutting tool workpiece thus creates machining 
features according to the x‐y‐z 
movements of the electrodes. 
Manufacture and physical phenomena 
of materials
• Thermal effect which after heat dispersion away 
When thermal energy is applied  by cooling, can freeze to form a 
to a material, molecules in  solid product of the shape of 
crystals acquires kinetic energy  cavity. 
and some electrons vibrate  Due to higher flowability of liquid 
severely to escape the attraction  material than solid counterpart, 
force in orbit. When sufficiently  manufacturing processes utilize 
large energy is acquired, these  such phase transformation 
electrons escape from lattices  usually being able to fill thin 
and the materials are either  section, to give detail interior or 
molten or evaporated. Hence,  exterior features of a so produced 
suitable application of thermal  product. Such phenomenon is 
energy to the materials can melt  utilized for manufacturing 
the solid material to become  product like casting of metals, 
liquid phase. The liquid then fills  and molding of plastic products.  
cavity of some dies or molds,  
Manufacturing Processes: Casting
• Casting is mainly involved with
converting solid metallic materials
into liquid form, which is then filled
into the product cavity of a mold and
solidified to become product.
Although most behaviors of casting
are similar to molding plastics, high
melting point of metals makes setup
and design of the features of casting
processes/machines differing from
those for molding of plastics.
• LHS figure classifies casting processes
into 3 categories: (i) expensable
pattern and mold casting, (ii)
Expensable mold, and permanent
pattern casting, and (iii) Permanent
mold casting. a
• Individual categories of casting result
in different setup configurations and
operational principles of
corresponding casting processes,
which are going to mention some of
the processes in the subsequent
lectures
Manufacturing Processes:  Forming and Shaping
• As mentioned, the processes 
involve of applying external force 
on a workpiece through its 
relevant tool boundaries. When 
such force is sufficiently high so 
that the induced stress in the 
workpiece is reaching or beyond 
its yield, the workpiece will 
retain certain amount of plastic 
deformation, keeping such 
deformed shape permanent.
• LHS figure illustrates bulk 
deformation processes 
categorized into: (i) rolling, (ii) 
forging, and (iii) extrusion and 
drawing. Different categories lead 
to the development of dissimilar 
setup features of processes, 
hence different operational 
principles.
Manufacturing Processes:  Forming and Shaping
• The forming and shaping processes 
illustrated in the LHS figure are 
basically for forming and shaping of 
sheet metals into various sheet metal 
products. Fundamentally, (i) shearing 
involves with cutting some features 
on sheet products by removing 
material of those features away from 
the sheet metals; (ii) bending and 
drawing normally involve of using 
tools to bend sheet metals into 
certain features and using punch to 
drawn a blank on die top surface 
down into die hole for forming 
specific sheet products; and (iii) 
forming of sheet metals into various 
shapes applying different mechanical, 
and physical phenomena of 
stretching, hydro‐force pressing, 
spinning and compression, and 
magnetic pulse force, etc. 
Manufacturing Processes:  Forming and Shaping
Due to plastics or polymers can basically be 
divided (iii) into (i) thermoplastics, (ii) 
thermoset plastics, and  elastomers or 
rubbers. Their molecule structures result in 
thermoplastics being reprocessable while 
thermoset and elastomers/rubbers are not 
reprocessable. Hence, different designs of 
processes to shape plastics products are 
different. The LHS figure groups the plastics 
forming processes into two major groups: (i) 
processes for forming thermoplastics, and (ii) 
processes for shaping thermoset plastics. 
Furthermore, their relatively low melting 
point compared with their metallic 
counterparts. Thermoplastics are also used 
as the major materials for rapid prototyping 
technologies as shown in the third category 
of prototyping. Since manufacturing of 
plastic products and their composite 
materials have been dealt by Prof. Kamineni
in the first three lectures of this course, we 
are not going to deal them here. However, 
the processes in (i) and (ii) are involved with 
phase transformation like casting, most 
problems addressed in casting need also to 
considered in plastics forming processes. 
Manufacturing Processes:  Machining
• Machining is shaping a workpiece
off those features and parts 
which are not specified or 
designed on the raw 
material/workpiece by removing 
those from materials by means of 
(i) mechanical  compressing and 
shear cutting, as classified as 
conventional machining; (ii) 
advanced machining processes 
utilizing the principles of 
electrical sparks generated 
between workpiece and 
advancing wire‐EDM, chemical 
etching, laser machining, and 
water jet collision; and (iii) 
abrasive grinding and lapping like 
(a) finishing of flat surface, (b) 
centerless grinding, (c) lapping, 
and (d) electrochemical polishing  

Manufacturing Processes: Joining
• After producing the 
parts, they need to be 
assembled into a 
completed product 
either mechanically by 
bolts and nuts, screws, 
slots, etc., or by friction 
welding, other welding 
processes, fastening 
and bonding, etc., as 
illustrated in LHS figure.
Laser Cutting
• It uses the principles of laser 
passing through a series of 
lenses system converging the 
laser to narrow spot, which 
results in very high thermal 
energy to melt the material 
where irradiation takes place. 
Suitably control the vertical 
movement and xy movement 
of the laser beam on the 
irradiated surface of material 
allows the production of 
various machining features 
and traces. 
Metal Casting

Fundamentals
Casting Process
• As mentioned, casting involves with firstly melting metal(s) to be 
cast to liquid form, which is then poured into the cavity of a pair of 
pre‐fabricated molds. The poured liquid is then allowed to cool and 
solidify again. The solidified material(s) takes the shape of a 
designed product to be manufactured. The casting is then retrieved 
from the pair of molds after it is cooled to room or some set 
temperature. The removed casting is then inspected for anticipated 
dimensions, undergoes secondary operations or heat treatment, if 
required, until it meets the geometry and mechanical 
specifications. It is then readily for shipment. 
• As casting process is associated with phase transformation, liquid 
phase material is often easier to flow than solid phase counterpart. 
Hence, casting can cast very detail features and complex shape. 
Generally, thickness of a casting can be rather thin if it is too long 
and wide.
• Casting can cast a product as light as few grams and as large as a 
shop floor can be handling. 
Solidification of Pure Metals
• LHS Figure (a) plots temperature as a 
function of time for the solidification of 
pure metals.  It shows liquid pure metal 
undertaking cooling rapidly until the 
taking place of freezing at where 
temperature likely dwells at a constant 
value for a while. It terminates with all 
liquid metal completely solidified, 
which is followed with a slow cooling 
rate. LHS Figure (b)  illustrates the 
corresponding density of the casting 
material within cavity of molds as a 
function of time. Density, during the 
first stage of cooling down, increases as 
a result of shrinkage of the melt. Sharp 
decrease of density occurs from the 
start of solidification to the end of 
freezing since rapid shrinkage takes 
place in this stage. This stage is then 
followed by comparatively lower 
shrinkage to give relative slower 
reduction in density in the solid cooling 
stage.  
Solidification Contraction or Expansion
• Theoretically, the thermal 
properties of an individual 
material should be the same 
under both heating and 
cooling. Hence, the coefficient 
of volume expansion is equal 
to that of contraction. 
Different structures of 
materials tend to result in 
different mechanical 
properties and thermal 
properties. LHS Table tabulates 
the volumetric coefficient of 
contraction (and expansion) of 
some commonly seen metals. 
Phase Diagram of Nickel (Ni) and Copper (Cu)
LHS figure illustrates the phase change diagram of bimetallic
materials, Ni and Cu, alloyed in different compositions.
Temperature for any composition on liquidus curve means the
alloy to be completely molten or solidification starts, its
counterpart on solidus curve is that it starts to melt or is
completely solidified Temperature of alloy above liquidus
curve means it is in a completely liquid state while below
solidus curve means to be in completely solid state. The bound
between liquidus curve and solidus curve represents the co‐
existence of liquid and solid. Generally, more solid is found
when temperature is cooled closer to solidus temperature. At
100% Ni or 100% Cu, both liquidus and solidus temperatures
are only having one value – it is the melting point and freezing
point of the two pure Ni and Cu, respectively.
The phase diagram provides information of compositions for an
alloy to be solidified from liquidus temperature to solidus
temperature. Taking a melt with composition of 50%Ni and
50%Cu to be cooled from 1500oC, it starts to solidify at 1313oC
and its frozen alloy has composition of 64% Ni and 36% Cu
(which can be found by drawing the vertical line from
50%Ni&50%Cu upwards and intersecting with liquidus curve,
from where a horizontal curve is drawn to cut the solidus
curve. A vertical line is drawn from such cutting point to cut
composition coordinate at 64%Ni&36%Cu. When cooling down
to temperature of 1288oC, the similar construction of
horizontal and vertical lines gives its solid composition as
58%Ni&42%Cu whilst its liquid mode as 42%Ni&58%Cu which
is the intersected point of the vertical line drawn from the
cutting point of the extension of horizontal line at 1288oC with
the liquidus curve (Fig. 11), when it cools down further to
solidus temperature of 1249oC, it becomes solid with
composition of 59%Ni&50%Cu completely.
Under normal and natural cooling, the grain formed in the
range of liquidus temperature and solidus temperature is in
dendritic structure. Due to the dendrite branches are
surrounded with liquid alloy, hence the zone is always mushy.
Alloy Solidification
• Fig. 10.4 illustrates melt of certain 
composition is cooling and its solidification 
phenomenon within a mold. In natural 
cooling, outer temperature of mold is lower 
than its inner counterpart. Melt thus 
releases heat through mold wall, hence 
solidification starts from vicinity closer to 
wall and propagates to the core of mold. As 
illustrated the gain dendrite grows from the 
solidification front (which represents solidus 
temperature of the alloy) to the tip of 
dendrite where it is at the tip of dendrite. 
Due to the temperature variation at solid 
front, those sites reach liquidus temperature 
serve a nucleation spots to grow dendrites 
• Figure 10.4  Schematic illustration of alloy solidification and 
(hence to give some parallel dendrites in the 
temperature distribution in the solidifying metal.  Note the  solidification zone where ranges between 
formation of dendrites in the mushy zone. solidus curve and liquidus curve). As melt 
around the side branches of individual 
dendrites is not yet completely frozen, the 
zone is a mixture of solids and liquid alloy. As 
a result, it is mushy in nature. Such mushy 
level increases when solidification goes on 
until all surrounding melt in dendritic 
braches of the specific region frozen 
completely. 
Solidification of Iron and Carbon Steels

Figure 10.5  (a)  Solidification patterns for gray cast iron in a 180‐mm (7‐in.) square casting.  Note that after 11 minutes 
of cooling, dendrites reach each other, but the casting is still mushy throughout.  It takes about two hours for this 
casting to solidify completely.  (b)  Solidification of carbon steels in sand and chill (metal) molds.  Note the difference in 
solidification patterns as the carbon content increases.  Source:  After H. F. Bishop and W. S. Pellini
Solidification of Iron and Carbon Steels (Con’t)
Fig. 10.5 compares the solidification of  • Fig. 10.5(b) compares the carbon 
iron and carbon steels. Fig. 10.5(a) shows  content alloying with iron to become 
the growth of dendrites of liquid iron in  carbon steel, which is cast in sand 
the mold with cooling time. It suggests  mold and in chill mold. From the 
the tip of dendrites touching each other  studies, it shows the solidification for 
and blocking off remaining liquid iron  low carbon is slower in sand mold 
completely at 11 minutes after pouring.  while that in chill mold is faster, with 
Thereafter, the solidification occurs on  density of dendrites  hardly 
the side branches of individual dendrites  distinguishable from the mold wall. 
from 11 to 40 minutes. It is followed by  For carbon content beyond 0.25%, 
complete solidification from inner mold  sand mold casting gives obvious 
wall to mold core from 60 to 102  mushy characteristics while casting in 
minutes. Theoretically, the touching and  chill mold tends to give dense 
blocking of remaining liquid iron would  dendrite distribution with rapider 
result in generation of micro‐porosities  growth rate. The studies suggest 
within side braches due to the  quicker cooling rate can effectively 
contraction problem of these melts  suppress the formation of 
within the branches creating numerous  microporosities in high carbon steel 
pore spaces. These microporosities tend  with 0.25% C to 0.6% C. 
to weaken mechanical strength of the 
casting. It also reduces its thermal and 
electrical conductivity due to 
discontinuity in the matrice. 
Temperature Distribution during Metal 
Solidification
The LHS figure shows the temperature 
distribution during metal solidification 
within a mold under normal environment. 
Generally, the ambient temperature 
surrounding the mold is much lower than 
that on mold surface. Depending on the 
mold material and mold thickness, the 
temperature within the mold wall 
increases from outer surface to inner 
surface, in certain manner according to 
the material thermal properties. The 
temperature at outer casing of solidified 
casting material is relatively higher, which 
increases within the solid zone to the 
solid front in certain manner according to 
the thermal properties of casting 
material. However, its value is equal to 
that of the liquid metal neighboring to it. 
The temperature of liquid in the region 
near the solid front increases to the core 
with certain boundary from the core 
having constant temperature. 
Cast and basic types of structures of solidified 
metals
Cast and basic types of structures of solidified metals 
(Con’t)
Top Sub‐Figure in the last  The three sub‐figures in bottom  of the figure in last slide  compare the 
slide illustrates the cast  different grain structures likely to form under naturally slow cooling rate 
structure in solidified metal  (see (a)), fast cooling rate (see (b)), and very fast cooling rate (see (c)). In 
with mold wall. Although  natural cooling rate (see (a)), sufficient time allows the growth of orderly 
temperature distribution in  dendrites which are rooted from the solid front stemming to liquid core 
casting in Slide 24 is only  with many side branches. Generally, such growth tends to result in micro‐
one value, some place on  porosities scattering throughout the casting. It likely causes macro‐
wall surface has  segregation from outside towards core, micro‐segregation from dendrite 
temperature beyond  root to tip of stem and sideway from central to branch tips. In fast cooling 
melting point and some  rate (see (b)), locations next to solid front may reach melting temperature 
reaching melting point of  and start to nucleate for forming dendrites randomly orientated. It thus 
casting material. Those at  gives disorderly fine grain structures. For alloy, it gives normal 
melting point form  microsegregation. For the very fast cooling rate, the heat dispersion rate 
nucleating sites and  from the liquid metal is so high, which facilitates large regions beside solid 
material solidifies, which  front quickly reaching melting point temperature. Its very rapid cooling 
can successfully grow and  thus initiates many random sites of nucleation which grows quickly to 
become columnar grain.  touch each other along grain boundaries, hence forming fine and small 
Liquids around the sites  grain structures. If alloy is cast by the case of (c), it has high probability of 
next to these start to  forming inverse microsegregation. If solidification starts from wall and 
solidify when temperature  propagating  to the core, as shown in (a) to (b), micrasegregation is likely to 
cools to melting point. The  occur in three cases. Likewise, gravity segregation is also found in the three 
grain of these late  case if stirring is completely absent. 
nucleation sites is blocked 
to growth by the grain  On the basis of microporosity formation principles, casting having 
boundaries of neighboring  structures in (c) may have least micro=porosities, and that in (b) may be 
pre‐preferentially grown  more than (c) but less than (a). 
columnar grains, hence 
giving a layer of fine grain 
structure of chill zone.  
Grain/element segregation
Under the normal (faster) cooling rates encountered in practice, core 
• Grain structure is  dendrites are form. Core dendrites have a surface composition different from 
normally affected by 
cooling rate.  that at their centres (i.e. different concentration gradient). Surface has a 
Generally: higher concentration of alloying elements than does the core of dendrite due 
1. Slow cooling rate  to solute rejection from the core toward the surface during solidification of 
(on order of 102  dendrite (mircrosegregation). The darker shading in the interdendritic liquid 
K/s) results in  near the dendrite roots in Fig. 10.5 indicates that these regions have a higher 
coarse endritic
structures with  solute concentration and much more pronounced microsegregation. 
large spacing 
between the 
dendrite arms. Besides microsegregation, macrosegregation involves differences in 
2. Faster cooling rate  composition throughout the casting itself. When solidifying front moving 
(on order of 104  away from the surface of a casting as a plane front (Slide 25(a‐b)), lower‐
K/s) gives finer  melting point constituents in the solidifying alloy are driven toward the 
structure with 
smaller dendrite  center (normal segregation) so as to give higher concentration of 
arms alloying elements at its center than at its surfaces. Dendritic structures in 
3. High cooling rate  solid‐solution alloys (Bottom Slide 25(c) ), the center of the casting has 
(on order of 106 
K/s to 108 K/s)  lower concentration of alloying elements (inverse segregation) due to 
develops  the entering of liquid metal of high concentration in alloying element 
amorphous  into cavities formed by solidification shrinkage in dendrite arms. Due to 
structures
the sinking of higher density inclusions or compounds and the floating of 
lighter ones to surface, it thus causes the gravity segregation.
Fluid Flow and Solidification Time
Below is some fundamental 
During pouring of liquid into mold  equations likely to be used in mold 
cavity, the flow is therefore obeying  design for metal casting and plastics 
some fundamental principles of fluid  molding
mechanics. Flow nature of either 
turbulent flow or laminate flow in  • Bernoulli’s theorem
the mold affects the entrapment of 
air/gas, which originally occupies the 
flow channels and cavities, and  • Mass continuity
subsequently the cast quality since it 
determines the amount of formed 
oxides and the likely gas trapped to  • Sprue design
form gas holes within the casting. 
This affects the mechanical, thermal, 
and electrical properties of the  • Sprue design
casting. Hence, design of mold 
channels and cavity always needs to 
encourage laminate flow instead.  • Chvorinov’s Rule
Casting Design and Fluidity Test

Figure 10.9  A test method for 
Figure 10.8  Schematic illustration of a typical riser‐ fluidity using a spiral mold.  The 
gated casting.  Risers serve as reservoirs, supplying  fluidity index is the length of the 
molten metal to the casting as it shrinks during  solidified metal in the spiral 
solidification. passage.  The greater the length of 
the solidified metal, the greater is 
its fluidity.
Riser‐gated casting
• When mold has pre‐fabricated, liquid metal  Generally, riser is a hollow cavity next or closer to 
needs to be poured into the mold cavity via  the cavity of a casting which traps in excess liquid 
runner and gating system, Typically  material during filling. Its roles are mainly:

1) Pouring basin or cup for pouring molten metal 1) Ensuring the complete filling of casting 
cavity 
2) Gating system (sprue, runners and gates)  2) Entrapping air/gas from its upstream so as 
allows molten metal from pouring. Their  to minimize air/gas bubbles in casting
corresponding functions are: 3) Modifying the temperature distribution 
around the casting cavity so as to promote 
• basin to flow into mold cavity possible directional solidification
• Sprue – is a vertical channel through which  4) Refilling liquid metal to the space left due 
the molten metal flows downward to material shrinkage at some positions 
next or closer to the riser.
• in the mold
• Runners – are channels that carry the molten 
metal from the sprue to the mold
• cavity, or connect the sprue to the gate
• Gate – is those portions of runner through 
which the molten metal enters the
• mold cavity
Riser and gating of a casting design

• Ref to Fig. 10.8 in Slide 20 – • With the introduction of the two 
Assuming the design of gating  risers as shown, it modifies the 
system without the top riser at  temperature distribution in the 
the largest bulk at RHS and the  mold wall and provides sufficient 
side at far LHS, the temperature  time to fill the possible space left 
distribution in the middle of the  due to shrinkage during 
two end bulks is generally the  solidification. Furthermore, the 
lowest and solidification starts at  liquid in the RHS top riser can 
this plane. The solidified plane  flow back to refill the shrinkage 
blocks off the remaining liquid  cavity at the larger bulk 
metal at either bulk. However,  underneath. As a consequence, 
shrinkage of solidified material at  the quality of the casting can be 
LHS may be refilled by liquid  ensured.
metal in gating system. However, 
the blocking of solidified plane 
tends to result in shrinkage cavity 
in the middle of RHS bulk. 
Fluidity Test
• Fig. 10.9 shows the features of a test method. It 
consists of a spiral mold connected to a pouring 
system. Molten metal is poured into pouring 
system and flows out from the well at the bottom 
to the spiral mold. Flow front will be solidified 
when its liquid metal reaches freezing point. The 
freezing of the metal stops the flow in the mold. 
Subsequently, the fluidity index can be measured 
by evaluating how far the freezing front is from 
the well.
Solidified Skin on a Steel Casting

Figure 10.11  Solidified skin on a steel casting.  The remaining molten metal is poured out at the 
times indicated in the figure.  Hollow ornamental and decorative objects are made by a process 
called slush casting, which is based on this principle.  Source: After H. F. Taylor, J. Wulff, and M. C. 
Flemings
Solidified Skin on a Steel Casting (Con’t)

• Fig. 10.11 illustrates a method to evaluate the 
validity of the equation (1). Four molds of 
same geometry were filled with liquid metal 
and one was allowed to cool for 5 s, others for 
1 min, 2 min and 6 min, respectively. The 
respective un‐solidified liquid metal was 
poured out and the individual solidified skins 
were bisected. The solidified characteristics of 
the mold can thus be analyzed.
Solidification time
• The shape of casting determines solidification time since it 
affects heat transfer phenomena. Ref to Fig. 10.11, the 
solidified skin for 1 min is thicker at outer corner B than 
that at inner corner A. This is due to the larger surface area 
for heat to disperse away from the cavity for those liquids 
at B. Furthermore, the mold material at A would result in 
higher temperature than at B. This is mainly because heat 
from liquid metal at A can be dispersed from its vertical 
wall as well as horizontal wall. This allows more heat 
received at A, so as reducing its heat transfer efficiency. 
However, the radiating outwardly of the heat from liquid 
metal means less heat accumulation at B, thus better heat 
transfer efficiency at B. Subsequently, thicker skin at B is 
produced. 
Defects
• Quality of the casting is a major issue in increasing productivity and cost
• consideration.
• It needs to understand what sorts of defects likely to occur in casting 
processes, their
• causes, and how to minimize their generation.
• Figs. 10.13 and 10.13 show several defects can develop in castings. They 
are:
1) Hot tears
2) Blow, scar and blister
3) Scab
4) Misrun
5) Wash
6) Cold shut
7) Etc.
Hot Tears in Castings

Figure 10.12  Examples of hot tears in castings.  These defects occur because the casting cannot shrink 
freely during cooling, owing to constraints in various portions of the molds and cores.  Exothermic (heat‐
producing) compounds may be used (as exothermic padding) to control cooling at critical sections to 
avoid hot tearing
Hot tear
• Hot tears are caused mainly due the  • For Figs 10.12(b)‐(c), the mold materials at the 
different contraction between mold and  centre contract less than casting materials, 
casting material. Smaller contraction of  hence creates resistant force against the 
mold during solidification generates  contraction of casting material. When difference 
resistance force to prevent the  between shrinkage of mold and casting materials 
contraction of casting, which  is too large, a corner with small cross sectional 
subsequently causes the hot tear at  area (Fig. 10.12(c)) or link to a vertical rib (Fig. 
certain weak section of the casting 10.12(b) thus breaks 

• For Fig. 10.12(a), the cooler periphery  • For Fig. 10.12(d), the core in the cylindrical cavity 
and the top of invert ‘T’ makes liquid to  around tends to resist the contraction of the 
be solidified from rim to centre and from  casting during solidification. As the casting starts 
top to bottom, shrinkage problem results  to solidify from far LHS towards the RHS where 
in less material at the centre root which  sprue and gating system are located. Also the 
is tearing up at complete solidification runner only connected to the top of the casting 
means the refilling of material from the pouring 
cup only to the top. Hence, the filling of material 
from the around shrinkage during solidification 
exhausts casting materials making insufficient 
materials at these zone which under the 
resistance to shrink by the core mold result in 
tearing off at such region. 
Common Casting Defects

Figure 10.13  Examples of common defects in castings.  These defects can be minimized or 
eliminated by proper design and preparation of molds and control of pouring procedures.  
Source:  After J. Datsko.
Defects
• Blow, scar and blister are holes on casting surface. They are mainly due to the air/gas bubbles 
entrapped between mold and casting interface, which prevents the complete filling of material.

• Scab is incomplete filling or hole(s) just beneath the surface of a casting. It is mainly due to the 
evolution of gas/air from melt during solidification is slower than the surface solidification rate, 
thus causing the air/gas entrapment.

• Misrun is a defect due to incomplete filling of mold cavity if filling is uni‐directional. Under such 
condition, the flow front of material cools to its freezing point before completely filling up the 
remaining cavity (as the melt behind freezing front can not flow over it to fill).

• Wash is the additional casting material on casting surface closer to the gate entry. It is sometimes 
appearing in sand casting and is likely resulted from the turbulent flow of melt washing away the 
sand around the gate entry where subsequently being filled with the liquid metal.

• Cold shut. When the cavity of a mold is filled by two or more streams and the temperature of the 
melt is not sufficiently high, the flow front of the streams likely reaches the freezing temperature 
of the melt before mixing each other. The interface of the streams is thus not properly fused 
together and thus became the weak plane of the casting.
Types of Internal and External Chills used in Casting

Figure 10.14  Various types of (a) internal and (b) external chills (dark areas at corners) used in 
castings to eliminate porosity caused by shrinkage.  Chills are placed in regions where there is a 
larger volume of metal, as shown in (c).
Types of Internal and External Chills used in Casting

Figure 10.14  Various types of (a) internal and (b) external chills (dark areas at corners) used in 
castings to eliminate porosity caused by shrinkage.  Chills are placed in regions where there is a 
larger volume of metal, as shown in (c).
Types of Internal and External Chills used in Casting
• Incorrect design with bulk in a  • In the design of Fig. 10.14(c), 
casting, as shown in Fig.  the bulk region tends to create 
10.14(a) and (b), results in  shrinkage cavity, hence 
shrinkage cavity. When re‐ external chill is placed under 
design of casting or  the bulk or boss. By doing so, 
modification of processing is  the boss can be firstly 
impossible, such shrinkage  solidified and neighboring 
cavity can be corrected by  liquid metal can flow in to fill 
either internal chill or external  up the shrinkage space prior to 
chill. The location of these two  the solidification of the liquid 
types of chill at the bulk shape  in the horizontal regions at 
allows more heat to be carried  either end.
out, hence material at the 
location can firstly solidify to 
promote directional 
solidification.