TUGAS

PENGENDALIAN & PENJAMINAN MUTU

(LEAN MANUFACTURING)

Disusun Oleh :
Abelisa Nove S. 1532010037
Nur Rokhim 1532010056
Cendi Novianto 1532010
Highynita Putri H. 1532010120
Paralel B

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
2017
 Lean Manufacturing

Definisi Konsep Lean Manufacturing

Lean manufacturing merupakan suatu konsep untuk meminimalkan waste
dimana semua orang dalam seluruh organisasi bekerjasama untuk mengeliminsi
waste. Lean manufacturing merupakan konsep dari Toyota Production System
dengan tujuan untuk meningkatkan nilai tambah kerja dengan menghilangkan waste
dan mengurangi pekerjaan yang tidak perlu, biaya yang lebih rendah, kualitas yang
lebih tinggi dan Leadtime yang lebih pendek.
Lean difokuskan untuk memberikan nilai lebih untuk bisnis dan pelanggan
dengan meningkatkan kecepatan dan meminimalkan waste dengan melakukan
balancing process flow. Lean haruslah berdampingan dengan struktur organisasi,
budaya dan system pelaporan performa manajemen untuk memberikan hasil jangka
panjang. Proses yang sudah baik, system dan tingkah laku sebaiknya tidak
dihilangkan pada saat menerapkan Lean . Konsep Lean harus konsisten dengan
metode improvement yang lain dan harus dirajut bersama – sama. Penghilangan
waste akan membawa benefit pengurangan biaya dan sebagai pra syarat untuk
membuat Lean process. Lean juga disebut suatu filosofi bisnis, bukan hanya
teknik-teknik atau alat-alat. Lean berarti mengerjakan sesuatu dengan cara
sederhana dan seefisien mungkin, namun tetap memberikan kualitas superior dan
pelayanan yang sangat cepat kepada pelanggan.
Manajemen organisasi perlu menyerap pemikiran Lean agar menjadi Lean . Hal
itu perlu menanamkan dalam bentuk kultur (culture), ukuran-ukuran (metrics),
kebijakan-kebijakan (policies), prosedur-prosedur (procedures), dan pada akhirnya
adalah alat-alat atau teknik-teknik Lean (Lean tools or techniques). Lean Production
berarti "doing more and more with less and less", artinya memproduksi semakin
banyak dalam waktu yang semakin singkat, dengan modal lebih sedikit. Dengan
ruang produksi yang lebih kecil, jumlah mesin, tenaga kerja dan material yang lebih
sedikit.
Lean Production adalah suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi
dan mengeliminasi pemborosan, yaitu kegiatan yang tidak memberi nilai tambah
melalui aktifitas peningkatan terus-menerus serta mengoptimalkan value stream.
Penerapan Lean Production akan menciptakan proses produksi yang mengalir yang
ditarik dan dikendalikan sesuai dengan derap permintaan pelanggan. Penerapan
Lean Production juga ditujukan untuk mengeliminasi inventori yang belum
diperlukan (berlebih).
Dalam menganalisa proses lean terdapat beberapa tools/alat yang bisa
digunakan, diantarannya adalah sebagai berikut.
a. Process Mapping
b. Value Stream Mapping
c. Pareto Analysis
d. 5S (Workplace Organization)
e. Fish bone analysis
f. Poke Yoke (error proofing)
Tools/ alat diatas tentunya tidak harus dipakai semua, melainkan harus
dipilih secara tepat sesuai dengan penyesuaian kondisi yang dibutuhkan dalam
analisa lean . Tiap teknik bisa dipakai untuk bermacam macam level dan pada
macam macam tahapan.
Terdapat lima prinsip dasar dari Lean , yaitu:
1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif
pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa)
berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif pada penyerahan yang
tepat waktu.
2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value
stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa). Catatan: kebanyakan
manajemen perusahaan industri hanya melakukan pemetaan proses bisnis
atau proses kerja, bukan melakukan pemetaan proses produk. Hal ini berbeda
dengan pendekatan Lean .
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas
sepanjang proses value stream itu.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara
lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik
(pull system).
 5. Mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan
(improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan (excellence)
dan peningkatan terus-menerus (continuous improvement)
Tujuan utama Lean Manufacturing adalah menekan biaya dengan
mengeliminasi berbagai macam pemborosan di dalam pabrik sehingga perusahaan
akan mendapatkan profit yang lebih. Pemborosan dari sisi lean adalah segala
aktivitas yang tidak memberi nilai tambah pada produk yang hendak dihasilkan.
Salah satu cara sistematis untuk melokalisir pemborosan dengan tepat, adalah
dengan metode Value Stream Mapping.
Lean mendefinisikan 7 (tujuh) jenis waste yang akan dieliminasi atau
diminimalkan. Ketujuh waste tersebut adalah:
a. Waste Overproduction (Produksi yang berlebihan)
Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik yang
berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang Setengah Jadi)
tetapi tidak ada order / pesan dari Customer. Beberapa Alasan akan adanya
Overproduction (kelebihan Produksi) antara lain Waktu Setup Mesin yang lama,
Kualitas yang rendah, atau pemikiran “Just in case” ada yang memerlukannya.
b. Waste Waiting time / delays (Waktu tunggu/ penundaaan)
Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut
disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak seimbang
sehingga ada pekerja maupun mesin yang harus menunggu untuk melakukan
pekerjaannya, adanya kerusakkan mesin, supply komponen yang terlambat,
hilangnya alat kerja ataupun menunggu keputusan atau informasi tertentu.
c. Waste Over Processing (Proses yang berlebihan)
Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang
diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini
merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya : proses
inspeksi yang berulang kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak
orang, proses pembersihan. Semua Customer menginginkan produk yang
berkualitas, tetapi yang terpenting adalah bukan proses Inspeksi berulang kali
yang diperlukan tetapi bagaimana menjamin Kualitas Produk pada saat
pembuatannya. Yang harus kita lakukan adalah Carikan Root Cause (akar
 penyebab) dari suatu permasalahan dan ambilkan tindakan (countermeasure)
yang sesuai dengan akar penyebab tersebut.
d. Waste Of Inventory / Over stocking (Stok yang berlebih)
Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi
dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan
Mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat
penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan
dokumentasi (Paparwork).
e. Waste Of Motion (Gerakan berlebihan)
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena Gerakan – gerakan Pekerja
maupun Mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap
produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan
operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk
mengambil komponen tersebut.
f. Waste Of Defects and Rework (Cacat dan pengulangan)
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau adanya
kerusakkan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan menyebabkan
biaya tambahan yang berupa biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan
dalam perbaikan dan biaya-biaya lainnya.
g. Waste Of Transportation (Transportasi)
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi
yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga
memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya.
Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi.

Definisi Big Picture Mapping

Dalam konteks manufaktur, aplikasi konsep lean cenderung untuk
memproduksi barang (lean production) yang dibutuhkan oleh konsumen, pada saat
diperlukan dan dalam jumlah sesuai dengan pesanan (order). Istilah lean
manufacturing erat hubunganya dengan Big Picture Mapping. Dengan big picture
mapping, dapat diketahui aliran informasi dan fisik dalam sistem, lead time yang
dibutuhkan dari masing-masing proses yang tejadi (Tjiong, Wardy dan Singgih,
Moses L. 2011). Tujuan dari big picture mapping adalah untuk membuat dan
menyalurkan produk atau jasa kepada konsumen akhir. Rangkaian atau jaringan ini
terbentang dari penambang bahan mentah (di bagian hulu) sampai retailer / toko
(pada bagian hilir).
Data tersebut dapat diperoleh dengan melakukan interview dengan petugas
yang terkait dan observasi lapangan. Berdasarkan pada observasi sampel, data dari
time process dapat diperoleh melalui penggunaan stopwatch. Cara pengambilan
waktu (untuk kegiatan rutin) diambil pada hari yang berbeda-beda kemudian
diambil rata-ratanya. Dengan kata lain, time process diambil secara random pada
waktu yang random pula.
Big Picture Mapping digunakan untuk menggambarkan secara lengkap
aliran proses yang meliputi aliran fisik material dan aliran informasi yang
menyertainya. Juga menggambarkan interaksi antar elemen yang terdapat pada
aliran tersebut. Penggambaran BPM ini bertujuan untuk lebih memahami system
yang diamati dan untuk memudahkan dalam mencari potensi - potensi pemborosan,
penyebab, akibat serta solusi yang mungkin dapat diterapkan. Untuk
menggambarkan BPM, diperlukan data-data aliran fisik dan informasi beserta data-
data pendukungnya, seperti data biaya, waktu, interaksi dan sebagainya. Dengan
kata lain Big Picture Mapping adalah suatu tools yang digunakan untuk
menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value stream)
yang terdapat dalam perusahaan.

Contoh Studi Kasus Lean Manufacturing

Terdapat permasalahan di lantai produksi PT. House of Plain yang
merugikan perusahaan. Permaslahan yang terjadi yaitu perencanaan produksi yang
belum baik menyebabkan terjadinya penumpukan dari stasiun kerja ke stasiun kerja
berikutnya dan terdapatnya produk rework yang mengakibatkan terhentinya
kegiatan produksi. Permasalahan tersebut menyebabkan terjadinya pemborosan
waktu di lantai produksi dan juga pemborosan biaya yang dikarenakan permintaan
yang tidak dapat dipenuhi sehingga perusahaan sering melakukan subkontrak pada
mitra kerja. Oleh karena itu, PT. House of Plain membutuhkan usulan perbaikan
dalam pengoptimalan penggunaan sumber daya dan waktu proses pembuatan baju
kaos polos di lantai produksi untuk meningkatkan kualitas produk berdasarkan
pengidentifikasian dari pekerjaan-pekerjaan yang mengalami pemborosan dengan
menggunakan metode lean manufacturing berdasarkan jenis-jenis pemborosan
(seven plus one of waste) yang terjadi.
Jenis Waste
Overproduction : memproduksi lebih
dari kebutuhan pelanggan internal dan
eksternal, atau memproduksi lebih
cepat atau lebih awal daripada waktu
kebutuhan pelanggan internal dan
eksternal.
Delays (waiting time) : keterlambatan
yang tanpak melalui orang-orang yang
sedang menunggu mesin, peralatan,
bahan baku, supplies,
perawatan/pemeliharaan dan lain-lain.
Transportation : memindahkan
material atau orang dalam jarak yang
sangat jauh dari satu proses ke proses
berikut yang dapat mengakibatkan
waktu penanganan material bertambah.
Process : mencakup proses-proses
tambahan atau aktivitas kerja yang
tidak perlu atau tidak efisien.
Inventories : pada dasarnya
inventories menyembunyikan masalah
dan menimbulkan aktivitas
penanganan tambahan yang seharusnya
tidak diperlukan.
Motion : setiap pergerakan dari orang
atau mesin yang tidak menabah nilai,
tetapi hanya menambah biaya dan
waktu saja.
Defective Products : scrap, rework,
customer returns, customer
disatisfaction.
Defective Design : desain yang tidak
memenuhi kebutuhan pelangga,
penambahan features yang tidak perlu.
Penyebab
Ketiadaan komunikasi, sistem balas
jasa, dan penghargaan yang tidak tepat,
hanya berfokus pada kesibukan kerja,
bukan untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan internal dan eksternal.
Inkonsistensi metode kerja, waktu
penggantian produk yang panjang(long
changeover times), dan lain-lain.
Tata letak yang jelek, ketiadaan
koordinasi dalam proses, poor
housekeeping, organiasi tempat kerja
yang jelek, lokasi penyimpanan
material yang banyak dan saling
berjauhan.
Ketidaktepatan penggunaan peralatan,
pemeliharaan peralatan yang jelek,
gagal mengombinasi operasi-operasi
kerja.
Peralatan yang tidak andal ,aliran kerja
yang tidak seimbang, pemasok yang
tidak kapabel, peramalan kebutuhan
yang tidak akurat, ukuran batch yang
besar, dan long changeover times.
Organisasi tempat kerja yang jelek, tata
letak yang jelek, metode kerja yang
konsisten, dan poor machine design.
Incapable processes, insufficient
training, ketiadaan prosedur-prosedur
operasi standar.
Lack of customer input in design, over-
design.
 Pengumpulan data merupakan data-data yang dibutuhkan untuk
mengidentifikasi permasalahan sesuai dengan penggunaan metode lean
manufacturing.
1. Data Jumlah Produksi Kaos Polos Cotton Combad 30s O-Neck
Data jumlah produksi terdiri dari 13 periode (Februari-April 2015) dengan total
permintaan sebesar 5652 unit kaos polos Cotton Combad 30s O-Neck.
2. Persediaan dan Penggunaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam produksi kaos polos Cotton Combad 30s O-
Neck adalah bahan kain Cotton Combad 30s, benang katun, dan benang polyester.
3. Waktu Kerja Perusahaan
Waktu kerja perusahaan adalah selama 8 jam. Data waktu digunakan untuk
perbandingan available time dan lead time.
4. Data Urutan Proses Produksi
Urutan produksi kaos polos Cotton Combad 30s O-Neck adalah pengerjaan pola,
potong bahan kain, penggabung potongan kain atau obras, proses klim baju atau
overdeck, penjahitan bagian kerah bajau atau proses rantai, pemberian label, dan
proses finishing.
5. Data Mesin dan Kapasitas yang Digunakan
Data mesin dan kapasitas digunakan adalah meja pla untuk proses pola mesin
potong dan gunting untuk proses potong, mesin obras untuk proses penggabungan
bahan kain, mesin overdeck untuk klim baju, mesin rantai untuk proses rantai, dan
mesin jahit untuk pemberian label.

Pengolahan Data
Data yang telah diperoleh akan dilakukan pengolahan berdasarkan metode lean
manufacturing.
1. Kelompok Proses Berdasarkan Stasiun Kerja
Kelompok proses berdasarkan stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 4.
2. Perhitungan Data Waktu Proses
Perhitungan data waktu proses dapat dilihat pada Tabel 5.

Contoh perhitungan total waktu proses pola bahan badan depan :

Total waktu proses = (jumlah proses x waktu proses x jumlah produksi)/kapasitas
= (1 x 1 x 5652)/100 = 56,52 menit
3. Current State Gap
Dalam pembuatan current state gap, diawali dengan pembuatan aliran informasi
produksi dengan membuat Diagram SIPOC (supplier, input, process, output,
customer) yang dapat dilihat pada Gambar 1. Selanjutnya dilakukan pemetaan value
stream mapping of current state yang dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 1. Diagram SIPOC

Usulan Strategi Untuk Meminimumkan Pemborosan dengan Pendekatan Lean
Manufacturing di PT. House Of Plain
 Gambar 2. Value Stream Mapping of Current State
Identifikasi Waste
Berdasarkan hasilvalue stream mapping of current state, maka dilakukan
identifikasi waste yang direkap pada Tabel 6.

USULAN PERBAIKAN
Penentuan Usulan Perbaikan dengan Metode 5Why dan 5W1H
Hasil penentuan perbaikan dengan menggunakan 5Why dan 5W1H dapat dilihat
pada Tabel 7 dan Tabel 8.
Future State Design
Berdasarkan usulan perbaikan, maka dilakukan perancangan perbaikan sebagai
berikut:
1. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
Untuk melakukan perbaikan pada usulan jenis menyediakan alat penyimpanan,
pengubahan tata letak ruang produksi dan sistem rework dilkukan dengan
menggunakan teknik 5S. Proses Seiri menghasilkan pemisahan barang atau
kegiatan yang diperlukan dalam produksi. Seiton menghasilkan usulan berdasarkan
daftar barang atau kegiatan yang telah dipisahkan berupa penempatan televisi di
ruang istirahat, penempatan tempat sampah di setiap stasiun kerja, penempatan
hasil potong bahan kain, dan membuat rak penyimpanan alat kerja bantu di setiap
stasiun kerja. Proses Seiso menghasilkan langkah dalam menjaga hasil usulan
perbaikan dengan melakukan jadwal piket untuk kebersihan dan adanya inspeksi
per periode waktunya. Seiketsu menghasilkan langkah dalam membuat konsistensi
kerja berupa adanya prosedur produksi dalam bentuk visual, peninjauan kembali 3S
sebelumnya, dan adanya tanggung jawab pegawai. Sedangkan Shitsuke
menghasilkan jadwal melakukan audit dan peninjauannya serta adanya reward
pegawai.
2. Usulan Penambahan Jumlah Operator
Penambahan jumlah operator dilakukan sebanyak 1 orang. Dengan penambahan ini
dihasilkan process time dan nilai inventory yang dapat dilihat pada Tabel 9.

3. Usulan Perbaikan pada Perencanaan dan Prosedur Produksi

Hasil perbaikan perencanaan dan prosedur produksi menghasilkan perubahan nilai
non-value adde dan lead time yang dapat dilihat pada Tabel 10.
4. Value Stream Mapping of Future State
Perancangan value stream mapping of future state dapat dilihat pada Gambar 3.

Berdasarkan perancangan future state, didapatkan rasio Value Added dan Lead
Time adalah sebagai berikut :

∑ 𝑉𝐴
Rasio VA-Lead Time =
𝐿𝐸𝐴𝐷 𝑇𝐼𝑀𝐸

11497,11
= x 100% = 41,29 %
27872,466
Perhitungan rasio VA dan Lead Time setelah perbaikan adalah sebesar
41,29% dimana 58,71% merupakan waste. Hal ini menunjukkan naiknya rasio
dibandingkan dengan nilai sebelum perbaikan yaitu 40,07% dan membuat PT.
House of Plain menjadi lebih lean.