BAB I

PENDAHULUAN
Besi tuang

Sebuah panci yang terbuat dari besi tuang

Besi tuang atau besi cor (bahasa Inggris: cast iron) adalah paduan besi-karbon dengan
kandungan karbon lebih dari 2%. Paduan besi dengan kandungan karbon kurang dari 2%
disebut sebagai baja. Unsur paduan utama yang membentuk karakter besi tuang adalah karbon
(C) antara 3-3,5% dan silikon (Si) antara 1,8-2,4%. Perbedaan kadar C dan Si
menyebabkan titik lebur besi tuang lebih rendah dari baja, yakni sekitar 1.150 sampai 1.200°
C. Unsur paduan yang terkandung didalamnya mempengaruhi warna patahannya; besi tuang
putih mengandung unsur karbida sedangkan besi tuang kelabu mengandung serpihan grafit.
Besi tuang cenderung rapuh, kecuali besi tuang mampu tempa (malleable cast iron). Dengan
titik leleh relatif rendah, fluiditas yang baik, mampu tempa, mampu mesin yang sangat baik,
ketahanan terhadap deformasi dan ketahanan aus, besi tuang telah menjadi bahan
rekayasa dengan berbagai aplikasi dan juga digunakan dalam pipa, mesin dan suku
cadang industri otomotif, seperti kepala silinder, blok silinder dan gearbox.
Artefak besi tuang tertua yang ditemukan arkeolog adalah dari abad ke-5 SM
di Jiangsu, Tiongkok. Di masa Tiongkok kuno, besi tuang digunakan untuk alat perang,
pertanian dan arsitektur. Selama abad ke-15, besi tuang digunakan untuk membuat artileri
di Burgundy, Perancis dan di Inggris selama masa Reformasi. Jembatan besi tuang pertama
dibangun pada tahun 1770-an oleh Abraham Darby III yang dikenal sebagai Iron Bridge. Besi
tuang juga banyak digunakan dalam konstruksi bangunan.

Fabrikasi
Besi tuang dibuat dengan meleburkan kembali besi kasar (pig iron) hasil tanur tinggi dari bijih
besi, dan ditambah dengan besi tua, baja tua, batu kapur untuk membantu pembentukan terak
(slag) yang dapat mengikat kotoran sehingga memisahkannya dari besi cair, dan karbon
(kokas) sebagai bahan bakar. Peleburan besi tuang biasanya dilakukan dalamtanur tinggi jenis
khusus yang sering disebut kupola, namun dewasa ini banyak pabrik pengecoran menggunakan
tanur listrik jenis tanur induksi dan tanur busur listrik untuk menggantikan kupola. Logam cair
yang keluar dari kupola diangkut menggunakan ladel.

Jenis

1|Page
 BAB II
PEMBAHASAN
Jenis-jenis Besi Tuang
Besi tuang kelabu
Besi tuang kelabu (gray cast iron) mengandung grafit berbentuk serpihan-serpihan tipis yang
terbagi merata dalam seluruh strukturnya, sehingga menyebabkan bidang patahannya berwarna
kelabu. Besi tuang jenis ini sering banyak dipakai karena biayanya yang murah dan mudah
dituang dalam jumlah besar. Komposisi kimia besi tuang jenis ini adalah 2,5-4% karbon dan
1-3% silikon. Pada kadar karbon yang tinggi, besi tuang juga mempunyai kadar silikon yang
tinggi, dengan presentase sulfur dan mangan yang rendah. Oleh sebab itu, pembentukan karbon
bebas meningkat dan setelah didinginkan besi tuang kelabu mengandung grafit. Besi tuang
kelabu memiliki kekuatan tarik dan ketangguhan yang lebih rendah dari baja, namunkekuatan
tekannya setara dengan baja karbon rendah dan sedang. Sifat mekanis tersebut dipengaruhi
oleh bentuk, ukuran dan distribusi serpihan grafit yang terdapat dalam struktur mikro.[4]
Besi tuang putih
Besi tuang putih (white cast iron) memiliki bidang patahan yang berwarna putih karena
mengandung sejumlah besarsementit dengan kandungan karbon lebih dari 1,7%. Dengan
kandungan silikon yang rendah dan laju pendinginan yang cepat, maka setelah didinginkan
akan terbentuk fasa metastabil sementit, Fe3C. Karena sementit bersifat keras dan getas, besi
tuang putih memiliki kekerasan dan ketahanan aus yang tinggi namun mampu mesin dan
kekuatan tariknya rendah. Besi tuang putih ini merupakan bahan baku untuk pembuatan besi
tuang mampu tempa.
Besi tuang mampu tempa
Besi tuang mampu tempa (malleable cast iron) merupakan besi tuang putih yang
diberi perlakuan panas sampai kurang lebih 900 °C. Perlakuan panas yang diterapkan pada besi
tuang putih umumnya adalah anil yang bertujuan untuk memisahkan karbida besi Fe3C menjadi
besi dan grafit. Secara umum, besi tuang ini memiliki sifat yang sama seperti baja ringan. Besi
tuang jenis ini memiliki mampu tempa yang sangat baik, serta ketahanan terhadap beban kejut
dan mampu mesin yang baik sehingga banyak digunakan pada industri kereta api, otomotif,
sambungan pipa dan industri pertanian.
Besi tuang nodular
Besi tuang nodular (nodular cast iron) memiliki bentuk grafit yang bulat.
Penambahan magnesium dan cerium (paduan Fe-Si-Mg) pada saat besi tuang dalam keadaan
cair menyebabkan grafit menjadi bulat (nodularisasi). Besi tuang nodular mempunyai
kekuatan, keuletan dan ketangguhan yang lebih baik dibandingkan besi tuang kelabu, karena
bentuk grafitnya yang bulat maka konsentrasi regangannya menjadi lebih kecil.

2|Page
FAKTOR YANG MEMPENGARUHI SIFAT MAMPU LAS PADA BESI TUANG :

1. Ketegangan saat pendinginan.

Secara teori pengelasan (welding) material las (logam las / weld metal) akan berkontraksi
selama pendinginan. Karena kerapuhan dari besi tuang inilah kontraksi cast iron mempunyai
kemampuan yang lebih rendah dibandingkan Baja.

2. Bentuk yang tidak beraturan.

Umumnya Besi Tuang ini dibuat dalam bentuk yang tidak berarturan atau boleh saya bilang
artistic. Dengan adanya bentuk yang rumit besi tuang tersebut sedikit banyak mempunyai
ketebalan yang tidak seragam hal ini akan mempengaruhi konstraksi tegangan yang terjadi
pada material tersebut dan mudah terjadi retak dan perlu diingat juga yang melatarbelakangi
ini adalah sifatnya yang mempunyai daya lentur yang sangat rendah.

3. HAZ yang keras.

HAZ pada Besi Tuang yang berdekatan dengan Weld Metal akan mempunyai sifat yang keras.
Pengerasan ini diakibatkan oleh adanya bagian HAZ yang tidak ikut mencair.

4. Pengikatan Karbon dari Base Metal.

Akibat Pengelasan Besi tuang yang tercampur dengan logam dasar akan menyebabkan
terjadinya pengikatan karbon pada sambungan las sehingga menyebabkan peningkatan
kandungan sulfur dan pospor.dalam logam las tersebut.

5. Penyerapan Minyak pada Besi Tuang.

Karena bentuk karekteristik material ini rata-rata berpori maka kemungkinan terjadinya
peresapan minyak dalam gravit yang menyebabkan porositas pada logam las. Biasanya sering
dialami oleh para praktisi pada saat memperbaiki sambungan las ketika sedang dilakukannya
perawatan.

Faktor yang menyebabkan terjadinya retak pada besi tuang setelah terjadinya pengelasan.

1. Chemical Composition : %C = Carbon terlalu tinggi. Unsur C yang tinggi memang

akan menurunkan Titik Lebur baja (Mesti dibahas juga Diagram Fe-Fe3C) sehingga
antara proses peleburan dan penuangan di cetakan lebih mudah. Tetapi karena sifatnya
yang lunak akan menjadi sumber keretakan di paduan Besi Cor, apalagi yang C nya
berbentuk Flake (Besi cor mempunyai Carbon bebas, mungkin seperti radikal bebas di
tubuh kita). %P= Posphor dan %S= Sulphur Tinggi. Dalam paduan Fe, kadar P dan S
tidak boleh lebih besar dari keteentuan. Karena lebih dari itu akan menyebabkan sumber
keretakan (kalau di proses rolling pembuatan besi beton bisa pecah) . Lantas mengapa
unsur P dan S ini tidak diturunkan saja? Dalam proses pengecoran, unsur P dan S sangat
diperlukan untuk meningkatkan mampu alir dari cairan besi.
2. Faktor-faktor lain seperti bentuk yang kompleks dan lain tidak banyak berpengaruh,
karena kebanyakan pada proses pengelasan Cast Iron, keretakan terjadi pada daerah
HAZ.

3|Page
 3. Bagaimana pengaruh Oli ? Pengotor seperti ini lebih banyak berpengaruh terhadap
terjadinya Porosity pada besi lasan.

Cara menghindari terjadinya keretakan pada pada proses pengelasan besi tuang.

1. Gunakan kawat las Nickel.

2. Kontrol heat input dan Cooling rate.
3. Sebelum mengelas harus dibersihkan terlebih dulu dari misalnya Oli, Cat dan
sebagainya.

Pada umumnya Besi Tuang (Cast Iron) mempunyai bentuk yang rumit suatu contoh (pipe
fitting, sprokect, pump, crank shaft mesin mobil dan beberapa peralatan yang terdapat pada
pabrik gula) bukan dalam bentuk mild seperti steel yang sering kita temui dipasaran.

HUBUNGAN ANTRA BESI TUANG DENGAN TEGANGAN

Dengan adanya bentuk yang rumit besi tuang tersebut sedikit banyak mempunyai ketebalan
yang tidak seragam hal ini akan mempengaruhi konstraksi tegangan yang terjadi pada material
tersebut dan mudah terjadi retak.
Untuk menghindari timbulnya keretakan pada sebuah besi tuang karena ketegangan akibat
konstraksi tegangan selama pengelasan sering dilakukan dengan memperluas bidang yang
dipanasi dengan pemanasan awal untuk menyeimbangkan kontraksi tegangan dalam hal ini ada
metode yang dilakukan dalam preheating :

1. Preheating setempat.Tujuannya untuk menghambat tingkat pendinginan sambungan

las.
2. Preheating keseluruhan.Mempunyai fungsi untuk melepaskan tegangan internal yang
tersembunyi dan untuk memperlambat pendinginan pengelasan. Hal ini cocok untuk
material yang mempunyai bentuk rumit Seperti roda gigi, sproket dsb.

Alasan penggunaan kawat las besi tuang berbasis pada unsur nickel (ni).
Nickel adalah suatu logam berwarna Putih perak, Mempunyai Berat Jenis 8.5 yang hampir
sama dengan Tembaga.Nikel dijadikan sebagai bagian dari bahan kawat las cast iron karena
nickel mempunyai karakteristik low solubility pada carbon. Dengan menyatunya nickel & besi
dapat menghindari terjadinya crack (retak) pada daerah fusion line akibat Adanya perbedaan
expansion temperature pengelasan pada material cast iron. selain itu logam las ini mempunyai
karakteristik yang lentur dan mudah untuk dimachining.
Perlu diketahui juga tidak selamanya kawat las cast iron berbasiskan pada nickel tetapi ada
juga kawat las yang berbasiskan tembaga (copper).

4|Page
 Kegunaan Besi Tuang
Dalam kegunaanya, besi tuang sering juga digunakan dalam kehidupan sehari-hari kita selain
digunakan pada system alat berat. Misalnya seperti :
- Pipa yang menahan tekanan dari luar sangat tinggi
- Tutup lubang saluran drainasi dan alat saniter lain
- Bagian struk rangka yang menahan gaya tekan
- Bagian mesin, blok mesin
- Pintu gerbang,tiang lampu
- Sendi, rol jembatan
- Kerangka mesin, seperti mesin bubut, mesin ketam, dan alatpengepres.
- Puli sabuk-v dalam motor dan mesin
- Pipa saluran.
- Pintu gerbang, tiang lampu dan sebagainya

Sifat Besi Tuang

- Keras dan mudah melebur/mencair
- Getas, sehingga tidak dapat menahan benturan
- Temperatur leleh 1250 derajat .
- Tidak mudah berkarat
- Tidak dapat diberi muatan magnit
- Dapat dikeraskan dgn cara dipanasi kemudian didinginkan secara mendadak
- Menyusut waktu pendinginan/waktu dituang
- Kuat dalam menahan gaya tekan, lemah dalam menahan tarik kuat tekan sekitar 60Mpa,
kuat tarik 50 Mpa
- Tidak dapat disambung dengan las dan paku keling, disambung dengan baut dan sekrup.

F. Pemakaian Besi Tuang

- Pipa yang menahan tekanan dari luar sangat tinggi
- Tutup lubang saluran drainasi dan alat saniter lain
- Bagian struk rangka yang menahan gaya tekan
- Bagian mesin, blok mesin
- Pintu gerbang,tiang lampu
- Sendi, rol jembatan
- Kerangka mesin, seperti mesin bubut, mesin ketam, dan alat pengepres.
- Puli sabuk-v dalam motor dan mesin
- Pipa saluran.
- Pintu gerbang, tiang lampu dan sebagainya

5|Page
G. Kelebihan Besi Tuang

Dibandingkan dengan baja tuang, ada beberapa keunggulan besi tuang ini, misalnya:
• Hasilnya akan lebih murah dibandingkan dengan baja tuang
• Temperatur peleburan lebih rendah, oleh karena itu “Dapur Kupola” dapat dipakai.
• Besi tuang cair akan lebih baik mengalirnya, sehingga dapat mengisi rongga-rongga cetakan
(mould) dengan lebih sempurna.
• Hasilnya siap untuk dikerjakan lebih lanjut.
• Menghasilkan kombinasi kekuatan tarik dan tekan yang baik
• Tahan terhadap keausan, gerusan, dll.
• Tidak berkarat.

H. Kekurangan Besi Tuang

Dibandingkan dengan baja tuang, ada beberapa kekurangan besi tuang ini, misalnya:
• Tidak dapat di tempa.
• Tidak dapat disambung dengan paku keling atau dilas, dua buah besi tuang hanya dapat
disambung dengan baut dan sekrup.
• Tidak dapat diberi muatan magnet
• Getas sehingga tidak dapat menahan lenturan

Proses Pembuatan Besi Tuang

Bahan baku awal dalam pembuatan besi adalah biji besi (iron core). Biji besi yang didapatkan
dari alam umumnya merupakan senyawa besi dengan oksigen
seperti hematite (Fe2O3); magnetite (Fe3O4); limonite (Fe2O3); atau siderite(Fe2CO3).
Pembentukan senyawa besi oksida tersebut sebagai proses alam yang terjadi selama beribu-
ribu tahun. Kandungan senyawa besi dibumi ini mencapai 5 % dari seluruh kerak bumi ini.
Penambangan biji besi tergantung keadaan dimana biji besi tersebut ditemukan. Jika
biji besi ada di permukaan bumi maka penambangan dilakukan dipermukaan bumi (open-
pit mining),dan jika biji besi berada didalam tanah maka penambangan dilakukan dibawah
tanah(underground mining). Karena biji besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur
dengan kotoran-kotoran lainnya maka sebelum dilakukan peleburan biji besi tersebut terlebih
dahulu harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang lebih tinggi (25 -
40%). Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode : crushing,
screening, dan washing (pencucian). Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih tinggi (60
- 65%) serta memudahkan dalam penanganan berikutnya, dilakukan proses agglomerasi
dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).
Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran-kotoran dengan cara pemisahan
magnet (magnetic separator) atau metode lainnya.
Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet berupa bola-bola kecil berdiameter antara
12,5 - 20 mm.
Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga temperatur
1300 oC agar pellet tersebut menjadi keras dan kuat sehingga tidak mudah rontok.

6|Page
1. Proses Reduksi

Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari biji besi.
Proses reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen atau gas karbon monoksida
(CO).
Proses reduksi ini ada 2 macam yaitu proses reduksi langsung dan proses reduksi
tidak langsung.

a. Proses Reduksi Langsung

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge
iron) atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct reduced iron). Gas reduktor yang
dipakai biasanya berupa gas hidrogen atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan
gas alam cair (LNG) dengan uap air didalam suatu reaktor yaitu melalui reaksi kimia berikut :

CH4 + H2O CO + 3H2

(gas hidro karbon) (uap air panas) (gas reduktor)

Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka proses reduksi
terhadap pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia berikut ini :

Fe2O3 + 3H2 2Fe + 3H2O

(pellet) (gas hidrogen) (Besi spons) (uap air)
atau

Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

b. Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut juga tanur
tinggi(blast furnace). Sketsa tanur tinggi diperlihatkan pada gambar 2. Biji besi hasil
penambangan dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan didalam tanur tinggi dilakukan
proses reduksi tidak langsung yang cara kerjanya sebagai berikut :

Bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah
dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi
sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungsi sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai
reduktor. Untuk menimbulkan proses pembakaran maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan
udara dengan menggunakan blower (gambar 2) sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut
:

2C + O2 2CO + Panas

7|Page
 Gas CO yang terjadi dapat menimbulkan reaksi reduksi terhadap biji yang dimasukkan
ke dalam tanur tersebut. Sedangkan panas yang ditimbulkan berguna untuk mencairkan besi
yang telah tereduksi tersebut.
Untuk mengurangi kotoran-kotoran (impuritas) dari logam cair, ke dalam tanur
biasanya ditambahkan sejumlah batu kapur (limestone). Batu kapur tersebut akan membentuk
terak (slag)dan dapat mengikat kotoran-kotoran yang ada didalam logam cair. Karena berat
jenis terak lebih rendah dari berat jenis cairan besi maka terak tersebut berada dipermukaan
logam cair sehingga dapat dikeluarkan melalui lubang terak (lihat gambar 2)

Gambar 2. Konstruksi sebuah tanur tinggi

Besi hasil proses tanur tinggi ini disebut juga besi kasar (pig iron). Besi kasar ini
merupakan bahan dasar untuk membuat besi tuang (cast iron) dan baja (steel). Komposisi
kimia unsur-unsur pemadu dalam besi kasar ini terdiri dari 3-4%C; 0,06-0,10%S; 0,10-0,5%P;
1-3 %Si dan sejumlah unsur-unsur lainnya, sebagai bahan impuritas. Karena kadar karbonnya
tinggi, maka besi kasar mempunyai sifat yang sangat rapuh dengan kekuatan rendah serta
menampakkan wujud seperti grafit.
Untuk pembuatan besi tuang, besi kasar tersebut biasanya dicetak dalam bentuk
lempengan-lempengan (ingot) yang kemudian di lebur kembali oleh pabrik
pengecoran (foundry).

C. Proses Peleburan Besi Tuang

Peleburan besi tuang biasanya dilakukan dalam tungku yang sering disebut :Kupola.
Bentuk dan konstruksi Kupola tersebut hampir sama dengan konstruksi tanur tinggi (blast
furnace) seperti yang telah ditunjukkan dalam gambar 2. Bahan baku yang dilebur terdiri dari
ingot besi kasar yang dihasilkan dari proses tanur tinggi, ditambah dengan skrap baja ataupun
skrap besi tuang (return scrap).
Disamping itu penambahan bahan-bahan seperti ferosilikon (FeSi)
dan feromangan(FeMn) sering pula dilakukan. Hal ini dimaksudkan untuk menaikkan kembali
kadar Si dan Mn dalam besi tuang karena sebagian dari kedua unsur tersebut biasanya
berkurang (hilang) akibat oksidasi pada saat peleburan.

8|Page
 Bahan bakar yang digunbakan adalah kokas dan dimasukkan ke dalam Kupola selang
seling dengan muatan logam. Proses pembakaran terjadi dengan meniupkan udara ke dalam
Kupola dengan menggunakan Blower. Untuk mendapatkan proses peleburan yang baik maka
perbandingan antara muatan logam, bahan bakar dan kebutuhan udara harus dijaga sebaik
mungkin.

Disamping membutuhkan bahan-bahan seperti yang disebutkan diatas, ke dalam

Kupola juga ditambahkan sejumlah batu kapur. Bahan ini dapat membantu pembentukan
terak (slag)yang dapat mengikat kotoran-kotoran sehingga memisahkannya dari besi cair.

Proses peleburan besi tuang dengan Kupola biasanya terjadi secara kontinyu artinya
begitu muatan logam mencair maka langsung mengalir keluar tungku. Logam cair yang keluar
dari Kupola ditampung pada alat perapian depan (forehearth) yang kemudian diangkut dengan
menggunakan ladel untuk dituang ke dalam cetakan. Dengan proses peleburan seperti itu maka
sering kali mempersulit untuk melakukan pengaturan komposisi kimia. Hal ini dapat
mengakibatkan daerah komposisi kimia yang dihasilkan menjadi lebar sehingga memberikan
variasi pula terhadap kualitas produk yang dibuat.

Disamping itu kekurangan lainnya pada proses peleburan dengan Kupola yaitu logam
cair mudah mengalami kontaminasi oleh sulfur atau unsur-unsur lainnya yang disebabkan oleh
bahan bakar kokas. Pengotoran karena sulfur ini dapat menurunkan sifat-sifat besi tuang.

Karena kekurangan-kekurangan di atas, maka dewasa ini banyak pabrik pengecoran

menggunakan tungku listrik untuk menggantikan Kupola. Tungku listrik yang banyak
digunakan adalah dari jenis tungku induksi. Bahan baku yang dilebur pada umumnya tidak
menggunakan besi kasar melainkan sebagian besar berupa skrap baja atau skrap besi tuang.
Peleburan dengan tungku ini dapat menghasilkan logam cair dengan komposisi kimia yang
lebih konsisten dengan kadar impuritas yang lebih rendah karena bahan baku yang dilebur
biasanya berupa skrap baja, maka untuk menaikkan kadar karbon agar mencapai kadar yang
sesuai untuk besi tuang biasanya dilakukan dengan memasukkan sejumlah arang kayu ke dalam
tungku.

Dalam pemakaian di industri, ada tiga jenis besi tuang yang banyak digunakan, yaitu :
besi tuang kelabu (grey cast iron), besi tuang ulet atau besi tuang nodular (nodular cast
iron) dan besi tuang putih (white cast iron). Ketiga jenis besi tuang ini mempunyai komposisi
kimia yang hampir sama yaitu : 2,55 - 3,5 %C, 1-3 %Si, Mn kurang dari 1% sedangkan S dan
P dibatasi antara 0,05-0,10 % (maksimum).

Walaupun komposisi kimianya hampir sama, tetapi karena prosesnya berbeda maka
struktur dan sifat-sifat dari ketiga besi tuang tersebut berbeda.

9|Page
 BAB III
PENUTUP
Kesimpulan
Besi tuang (cast Iron) dapat didefinisikan sebagai paduan dari besi dengan lebih dari 1,7 %
karbon, biasanya kadar karbon ini berada pada kisaran antara 2,4 hingga 4 %, merupakan bahan
yang relatif mahal, dimana bahan ini diproduksi dari besi mentah cair, atau besi/baja tua, ini
merupakan produk besi tuang yang memiliki fungsi mekanis sangat penting dan
diproduksidalam jumlah besar. Besi tuang mempunyai klasifikasi yaitu : Besi tuang putih, besi
tuang kelabu, besi tuang mampu tempa dan besi tuang nodular. Besi tuang mempunyai sifat
mekanisme antara lain tahan dalam tekanan tinggi dan juga tidak mudah berkarat. Besi tuang
mempunyai kegunaan pada alat berat yang digunakan untuk bahan baku dari silinder blok.

Saran
Meningkatkan kembali kualitas dan kuantitas dalam pembuatan barang yang menggunakan
besi tuang dan sektor lainnya, karna jika kita bisa melakukan itu tidak perlu bersusah-payah
dan menambah biaya membeli barang ke luar negri ketika pasar dalam negri dapat membuat
dan berkualitas.

10 | P a g e